Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
|
[1] Оглавление [2] Введение [3] 1. Термины и определения [4] 2. Объект исследования [5] 3. Общие принципы выбора СИ [6] 4. Методика выполнения измерения на выбранное средство измерения [7] Локальная поверочная схема [8] Методика поверки [8.0.1] 5.4 Контроль шероховатости измерительных поверхностей нутромера и установочного кольца. [8.0.2] Шероховатость измерительных поверхностей нутромера и установочного кольца определяют визуально сравнением с образцами шероховатости поверхности сравнения. Параметр шероховатости Ra измерительных поверхностей нутромера не должен превышать 0,16 мкм, а установочного кольца 0,04 мкм. [9] 7 Оформление результатов поверки [10] Приложение 1 |
Задача обеспечения качества при производстве любого автомобильного компонента приобретает в настоящее время все большее значение: в условиях конкурентной борьбы именно качество обеспечивает жизнеспособность предприятия.
Данная курсовая работа рассматривает изучение методов диагностирования диаметра цилиндров двигателя. Точность пригонки поршня и цилиндра двигателя непосредственным образом влияет на мощность двигателя, расход топлива, которые являются одними из основных параметров двигателя.
Исходя из данных полученных в результате измерения диаметра цилиндра, делается вывод о его годности.
Целью данной курсовой работы является разработка метрологического обеспечения, выбор средства измерения с учетом метрологических (цена деления, погрешность, пределы измерений, измерительное усилие), эксплуатационных и экономических показателей и повышение качества диагностирования .
В настоящей курсовой работе применяются определения, содержащиеся в законе РФ «Об обеспечении единства измерения».
Закон РФ «Об обеспечении единства измерения» устанавливает следующие основные понятия:
единство измерений - это состояние измерений, при котором их результаты выражены в узаконенных единицах величин и погрешности измерений не входят за установленные границы с заданной вероятностью;
измерение - сложный процесс, включающий в себе взаимодействие целого ряда его структурных элементов;
калибровка средства измерений (СИ) - совокупность операций, выполняе мых с целью определения и подтверждения действительных значений метроло гических характеристик и (или) пригодности к применению средства измерений, не подлежащего государственному метрологическому контролю и надзору;
контроль - это процесс определения соответствия значения параметра изде лия установленным требованиям и нормам;
- методика выполнения измерений - это совокупность правил, норм и требований к методу измерений, средствам измерений, условиям измерений, алгоритм измерений и вычислений, а также к оператору, выполняющему измерения;
- метод измерения - это прием или совокупность приемов сравнения
измеряемой физической величины с ее единицей в соответствии с реализированными принципами измерения;
метрологический контроль и надзор - деятельность, осуществляемая орга ном Государственной метрологической службы или метрологической службы юридического лица в целях проверки соблюдения установленных метрологиче ских правил и норм;
метрологическое обеспечение - это установление и применение научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений;
метрологическая служба - совокупность субъектов для деятельности и ви дов работ, направленных на обеспечение единства измерений;
метрологические характеристики - это характеристики свойств СИ, кото рые оказывают влияние на результат измерений, а также его погрешности и предназначены для оценки технического уровня и качества СИ, а также опреде ление результатов измерений и расчетной оценки характеристик инструменталь ной составляющей погрешности измерений;
- поверка средства измерений - совокупность операций, выполняемых органами Государственной метрологической службы с целью определения и подтверждения соответствия средства измерений установленным техническим требованиям;
- погрешность средства измерения - разность между показателями СИ и ис тинным значением измеряемой физической величины;
правильность измерений - это характеристика измерений, отражающая близость к нулю систематических погрешностей результатов измерений;
техническое обслуживание СИ - это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности СИ при их эксплуатации, хранении и транс портировании;
точность измерения - это характеристика качества измерения, тражающая близость к нулю погрешности его результата.
Своевременное и качественное техническое обслуживание двигателя обеспечивает его постоянную техническую готовность и способствует уменьшению расходов топлива, смазочных и других эксплуатационных материалов.
Исправный двигатель должен легко запускаться, развивать номинальную мощность, работать без перебоев на всех режимах, не перегреваться и не иметь дымного выпуска отработавших газов.
Техническое состояние двигателя и головки блока (блока клапанов) в процессе эксплуатации определяют методом прослушивания, проверкой компрессий в цилиндрах в конце такта сжатия, замером утечки воздуха в цилиндрах, а также по внешним признакам - цвету отработавших газов, появлению дыма из маслозаливной горловины, нарушениям теплового режима, повышенному расходу масла, наличию стуков, появлению следов воды в масляном поддоне, перебоям в работе цилиндров и т.п.
Общее устройство головки блока (блока цилиндров) двигателя
Головка блока двигателя является крышкой, закрывающей цилиндры. Головки блоков отливают из легированного серого чугуна (дизели ЯМЗ-236, ЯМЗ-238) и алюминиевого сплава (карбюраторные двигатели автомобилей семейства ГАЗ, ЗИЛ, ВАЗ и дизель КамАЗ-740). После литья для снятия остаточных напряжений головки блока подвергают искусственному старению. Однорядные двигатели с жидкостной системой охлаждения, как правило, имеют одну общую головку блока. В V-образных двигателях головки блока отдельные для каждого ряда цилиндров (двигатели автомобилей ГАЗ-53А, ГАЗ-53-12 и ЗИЛ-130). В V-образном дизеле КамАЗ-740 на каждый цилиндр устанавливают отдельную головку (см. рис. 1), что улучшает отвод теплоты.
Рисунок 1. Кривошипно-шатунный механизм
1 – Крышка распределительных зубчатых колес, 2 – прокладка головки цилиндров, 3 – камера сгорания, 4 и 9 – головки цилиндров, 5 – гильза цилиндров, 6 и 19 – уплотнительные кольца, 7 – блок-картер, 8 – резиновая прокладка, 10 – прокладка крышки, 11 – крышка головки цилиндра, 12 и 13 – болты крепления крышки и головки цилиндра, 14 – патрубок выпускного коллектора, 15 – болт-стяжка, 16 – крышка коренного подшипника, 17 – болт крепления крышки коренного подшипника, 18 – стальное опорное кольцо,
Верхнюю плоскость блока цилиндров и нижнюю плоскость головки блока тщательно обрабатывают для получения плотного соединения. Между этими плоскостями устанавливают сталеасбестовую уплотняющую прокладку, предотвращающую прорыв газов наружу и исключающую проникновение охлаждающей жидкости и масла в цилиндры. Перед установкой прокладки на двигатель обе ее стороны натирают графитом, предохраняющим ее от пригорания к блоку или головке.
Для уплотнения каналов циркуляции охлаждающей жидкости в соединении головок цилиндров с блоком на двигателях семейства КамАЗ внедрено комбинированное уплотнение головки цилиндра и блока (см. рис. 1, б), которое состоит из резиновой уплотнительной прокладки и опорного кольца 18. Резиновая прокладка уплотняет головку по контур Уплотнительные кольца вставляются в отверстия головки цилиндров перед установкой ее на двигатель, а резиновая прокладка помещается на привалочную плоскость блока цилиндров.
Головка блока цилиндров двигателей с нижним расположением клапанов проще по конструкции, так как в ней размещены только камеры сгорания, водяные рубашки, отверстия для установки свечей зажигания и крепления головки к блоку цилиндров. Каналы для подвода горючей смеси и выпуска отработавших газов находятся в блоке цилиндров.
Головка блока цилиндров двигателей с верхним расположением клапанов имеет более сложную конструкцию. В ней размещены вставные седла, свечи зажигания или форсунки, направляющие втулки, клапаны, коромысла, оси и другие детали. Кроме того, в головке блока имеются водяные рубашки, отверстия для штанг, подвода масла и каналы, по которым к цилиндрам поступает горючая смесь или воздух и отводятся отработавшие газы.
Форма камеры сгорания оказывает значительное влияние на смесеобразование, сгорание рабочей смеси и на степень сжатия двигателя. Камеры сгорания с верхним расположением клапанов более компактны и обеспечивают лучшее наполнение цилиндров горючей смесью при том же диаметре впускного клапана, чем камеры сгорания с нижним расположением клапанов. Полусферические (рис. 2, схема II) и клиновые (схема III) камеры получили распространение в карбюраторных двигателях. При нижнем расположении клапанов чаще применяют Г-образные (смещенные) камеры сгорания (схема IV).
Рисунок 2. Формы камер сгорания
а — карбюраторных двигателей; б — дизелей; I — цилиндрическая; II — полусферическая; III — клиновая; IV — смещенная (Г-образная); V и VI — неразделенные; VII и VIII — разделенные; 1 — клапан; 2 — свеча зажигания; 3 — поршень; 4 — камера сгорания; 5 — форсунка; б— предкамера; 7 — основная камера; 8 — вихревая
Для улучшения смесеобразования в дизелях используют различные по форме и объему камеры сгорания. Дизели выпускают с неразделенными (схемы V и VI) и с разделенными (схемы VII и VIII) камерами сгорания. Первые двигатели иначе называют дизелями с непосредственным впрыскиванием топлива. Неразделенная камера сгорания 4 представляет собой пространство, заключенное между днищем поршня, когда он находится в ВМТ, и нижней плоскостью головки блока (один объем). Разделенные камеры сгорания (два объема) состоят из основной 7 и вспомогательной (предкамеры 6 или вихревой 8) камер, соединенных между собой каналом
При выборе СИ учитывают совокупность метрологических (цена деления, погрешность, пределы измерений, измерительное усилие), эксплуатационных и экономических показателей, к которым относятся: массовость (повторяемость измеряемых размеров) и доступность их для контроля; стоимость и надежность СИ, метод измерения; время, затрачиваемое на настройку и процесс измерения; масса, габаритные размеры, рабочая нагрузка; жесткость объекта контроля, шероховатость его поверхности; режим работы и т.д.
Общие принципы выбора СИ включает следующие положения:
если технологический процесс неустойчив, т.е. невозможны существенные от клонения измеряемого параметра за пределы поля допуска, то нужно, чтобы пре делы шкалы СИ превышали диапазон рассеяния значений параметра;
цена деления шкалы должна выбираться с учетом заданной точности измере ния;
поскольку качество измерения определяется величиной относительной погреш ности, т.е. с уменьшением X величина δ увеличивается (качест во измерений ухудшается).
5. К регистрирующей аппаратуре предъявляются следующие основные требо вания:
сигнал, проходящий через СИ должен сохранять необходимую информацию, не подвергаться искажению и отделяться от помех;
первичные преобразователи (датчики) должны потреблять минимум энергии от объекта измерения и их подключение не должно нарушать его нормальной рабо ты;
носитель информации должен иметь достаточный объем для регистрации всех необходимых сведений;
регистрирующая аппаратура должна обеспечивать получение информации в возможно сжатые сроки.
5.1. Выбор СИ по коэффициенту уточнения.
Здесь предусматривается введение коэффициента уточнения Кт при известном допуске Т и предельном значении [изм] погрешности измерения.
Кт = Т/2 [изм]
Величину измерения, обратную Кт , называют относительной погрешностью метода измерения Амет=1/ Кт
Значение пределов допускаемых погрешностей [изм] для линейных размеров задаются в зависимости от допусков и квалитетов как
[∆изм] = |0,20-0,35| Т
Для линейных размеров указанное соотношение между [∆изм] и Т от 20 до 35% соответствует Кт =2,5-1,4
5.2. Выбор СИ с учетом безошибочности контроля и его стоимости.
Этот принцип предполагает предварительную оценку вероятностей ошибок ;1-го и 2-го рода. Схема выбора СИ включает следующие этапы: оценивают или обоснованно задают законы распределения контролируемого параметра и погреш ности измерения; задаются соответствующей вероятностью ошибок 1-го и 2-го ро да; по таблице находят соответствующие значения коэффициентов уточнения Кт; при известном допуске на параметр, СИ выбирают по таблицам.
5.3. Выбор СИ по технико-экономическим показателям.
Данный принцип является предпочтительным при эксплуатационном контроле ТС, поскольку позволяет принять во внимание, как метрологические характери стики СИ, так и технико-экономические показатели эксплуатации самого ТС с учетом его ресурса, межконтрольной наработки, издержки на ТО и ремонт. В ос нову метода положен критерий оптимизации точности измерения, устанавливаю щий связь между точностью и удельными издержками на контрольно-диагностические операции с учетом дополнительных ТО и ремонтов ТС из-за по грешностей в оценке параметров ее технического состояния.
Целевая функция, определяющая удельные издержки при оптимальной средней квадратичной погрешности измерения параметра состояния, имеет вид;
G(c)=min[B(a)+C(a)], где
G(c) - целевая функция минимума удельных издержек, связанных с измерением параметра, а также с ТО и ТР машины по восстановлению значения измеряемого параметра до номинального;
В (а) - суммарные издержки на измерение параметра состояний в зависимости от СКО погрешности а;
С(а) - средние дополнительные издержки за один межконтрольный период на предупредительное восстановление и устранение последствий отказа в зависимо сти от СКО погрешности измерения а.
При определении частоты вращения коленчатого вала используется тахометр электронный который реализует в себе метод подсчета кол-ва импульсов датчика закалиброванный промежуток времени В данной курсовой работе будет использован Цифровой тахометр ЦД9902. Тахометр — прибор для измерения частоты вращения валов машин и механизмов.
Основной параметр, который будет контролироваться — это частота вращения коленчатого вала. Целью решения данной задачи является выбор оптимального средства измерения для данного показателя. Представим в таблице 1 перечень тахометров и их характеристики
Таблица 1. Перечень СИ, используемых для контроля диаметров цилиндров
|
Средство измерения |
Предельно допустимая погрешность СИ, % |
Предельное допустимое значение диаметра, мм |
Стоимость СИ, тыс. руб. |
|
НИ 6 - 10 |
0,05 |
1600 |
6,4 |
|
НИ 10 - 18 |
0,25 |
1600 |
7,9 |
|
НИ 18 - 50 |
2 |
1600 |
6,7 |
Выбор СИ для контроля диаметра цилиндра произведен в приложении 1. В качестве средства измерения выбран нутромер индикаторный НИ 10-18 с предельно допустимой погрешностью 0,25% и стоимостью 7,9 тыс. рублей.
4.1. Условия измерений
Относительная влажность воздуха от 45 до 80 %;
атмосферное давление от 84 до 106,7 кПа (от 630 до 800 мм. рт. ст.);
отсутствие вибраций, тряски, ударов, влияющих на работу прибора
4.2 Метод измерений
Основа метода основана на дифференциальном методе измерения линейных размеров.
4.3. Требования к СИ
Нутромер индикаторный — прибор используемый для точного определения внутренних линейных размеров деталей (пазов, отверстий и т. д.). Измерения проводят двумя наконечниками сферической формы, которые расположены под углом 180 градусов друг к другу. У большей части нутромеров есть устройства для центрирования линии измерения в направлении контролируемого размера, а также могут присутствовать и некие дополнительные механизмы, которые передают передвижения от сферических наконечников на вычислительное устройство.
Точной классификации нутромеров в литературе нет. Как правило присваивают название «нутромер» прибору из-за характерных признаков, которыми этот прибор отличается:
- по конструкции: цанговые, шариковые и т.п.
- по типу отсчётного устройства: индикаторные и др.
- по виду контакта с измеряемой поверхностью: кромочные, и т.д.
По методу измерения нутромеры бывают индикаторными и микрометрическими. По типу передачи нутромеры бывают: конусными, рычажными, клинковыми. Конусные нутромеры бывают кромочными, цанговыми и шариковыми. Кромочные нутромеры – это разновидность нутромеров для мерки диаметров отверстий от 0,2 миллиметров, замер производят по шкале с нониусом или возможны разновидности со стрелочными отсчётными головками;
Цанговые нутромеры - это нутромеры, которые используются для замера диаметров от 0,95 миллиметров. Шариковые нутромеры - это нутромеры, которые могут мерить диаметры в диапазоне от 3 до 18 миллиметров (3 типоразмера) Рычажная нутромеры стандартно производят с клиновыми и рычажными передачами. У нутромеров с рычажной передачей составляет измерительный предел 3-1000 миллиметров (10 типоразмеров).
Клинковые нутромеры с более точные измерения, и их измерительный предел составляет от 18 до 50 миллиметров. По схеме измерения нутромеры бывают с двух- или трехконтактной схемами. Большая часть нутромеров состоит из двух точек контакта с поверхностью, которую мы измеряем. Такие нутромеры построены на двухконтактной схеме измерения.
Пассиметр (от франц. passer — проходить) – это нутромер, который построен на принципе трёхконтактной схемы. Он отличается тем, что у него есть два наконечника, которые не двигаются, и 1 подвижный наконечник. Диапазон измерений такого нутромера составляет от 19 до 120 миллиметров. Нутромеры такого типа нуждаются в настройке, и совершается она по установочным кольцам.
4.4. Операции при подготовке к выполнению измерений
До производства работ оператор обрабатывает последующую процедуру выпол нения измерений и операций, используемых в измерительном процессе, требова ний методик измерений, а также убеждается, что средства, используемые для из мерений и фиксирования влияющих величин, соответствующих заданным пара метрам. До начала измерений оператор опробует средства измерений, т.е. проверя ет действие органов управления, регулировки, настройки и т.д.
Для проведения испытаний цилиндры устанавливают вертикально на поверхность. Затем производят измерения при помощи штангель циркуля для определения номинального размера цилиндра. На основании этих данных подбирают концевые меры длины, по этим мерам длины устанавливают значение нутромера на 0. После этого производят измерение диаметра.
4.5. Операции при выполнении измерений
Принцип действия: первоначально производят определение номинального размера диаметра при помощи штангель цциркуля, затем по этому номинальному значению подбирают концевые меры, и по этим мерам устанавливают значение нутромера на 0, после чего производят измерение диаметров цилиндра.
Рисунок 3 измерение при помощи нутромера индикаторного.
4.6 Операции обработки результатов измерений
Результаты измерений снимаются непосредственно. Измерения проводят несколько раз и за результат принимают среднее арифметическое изме ренных значений.
Среднее значение основной относительной погрешности, %
Где:
N — количество измерений
n — частота вращения коленчатого вала
4.7. Нормативы, процедура и периодичность контроля погрешности результатов выполняемых измерений
4.7.1. Оформление результатов измерений
Результаты измерений оформляются в виде таблиц и графиков, рекомендуемых приложением 4 ГОСТ 18509-88.
4.7.2. Требования к помещению.
Измерение проводят в помещениях при температуре 25±10 °С и относительной влажности воздуха не более 80%, если в стандартах или технических условиях на измерительное оборудование не предусмотрены другие условия.
4.7.3.Требования к квалификации операторов.
К выполнению измерений и обработки их результатов допускаются испытатели двигателей с квалификацией не ниже 3 разряда.
4.7.4.Требования по обеспечению безопасности выполняемых работ.
При ведении измерений должны выполняться требования безопасности предусмотренные
- ГОСТ18509-883
-ГОСТ12.2.019
-инструкции по эксплуатации данной модели двигателя
-соответствующими разделами ТУ на каждую модель двигателя
4.7.5.Требования к обеспечению охраны окружающей среды.
1.Санитарно гигиенические требования к воздуху на рабочих местах испытателей -по ГОСТ 12.1.005-76.
2.Уровни шума на рабочих местах должны соответствовать нормами приведенным в ГОСТ 12.1.003-83.
3.Вибрации на рабочих местах и органах управления дизелем, испытательным стендом и измерительными приборами по ГОСТ 12.1.012-78.
6.1 операции поверки
При проведении поверки должны быть выполнены операции, указанные в таблице 2.
Таблица 2
|
Наименование операции |
Пункт методики |
СИТ, применяемые при поверке |
Обязательность операции поверки при |
|
|
выпуске из производства и ремонта |
эксплуата-ции |
|||
|
Определение условий проведения метрологической аттестации |
5.1 |
Гигрометр психрометрический ТУ 25-1.1645 Барометр-анероид БАММ по ТУ 2504-1797 |
да |
да |
|
Внешний осмотр |
5.2 |
Визуально, без применения СИТ |
да |
да |
|
Опробование |
5.3 |
Визуально, без применения СИТ |
да |
да |
|
Контроль шероховатости измерительних поверхностей нутромеров и установочных колец |
5.4 |
Образцы шероховатости поверхности Rа 0,04 мкм и 0,16 мкм по ГОСТ 9378 |
да |
нет |
|
Контроль ширины штрихов шкал стебля и барабана нутромера типа НММ |
5.5 |
Микроскоп инструментальный по ГОСТ 8074 |
да |
нет |
Окончание таблицы 2
|
Наименование операции |
Пункт методики |
СИТ, применяемые при поверке |
Обязательность операции поверки при |
|
|
выпуске из производства и ремонта |
эксплуата-ции |
|||
|
Контроль расстояния от стебля до верхнего края торца конической части барабана нутромера типа НММ |
5.6 |
Щуп 0,4 мм кл.т.2 по ТУ2-034-0221197-011 |
да |
да |
|
Контроль положения торца конической части барабана относительно начального штриха миллиметровой шкалы нутромера типа НММ |
5.7 |
Визуально, без применения СИТ |
да |
да |
|
Контроль диапазона измерения |
5.8 |
Микрометр МК-25 по ГОСТ 6507 |
да |
да |
|
Контроль метрологических характеристик |
5.9 |
|||
|
Контроль абсолютной погрешности нутромера |
5.9.1 |
Кольца эталонные 4 р. по ТУ2-034-45; меры длины концевые плоскопараллельные |
да |
да |
|
Контроль размаха показаний |
5.9.2 |
То же |
да |
да |
|
Контроль отклонения от круглости измерительной поверхности установочного кольца |
5.9.3 |
Кругломер класса 2 по ГОСТ 17353 |
да |
да |
|
Измерение диаметра установочного кольца |
5.9.4 |
Горизонтальный компаратор ИЗА-8 |
да |
да |
6.2 СРЕДСТВА ПОВЕРКИ И МАТЕРИАЛЫ
● При проведении поверки применяются средства измерительной техники (СИТ), указанные в таблице 2 и материалы:
- бензин по ГОСТ 1012;
- ткань хлопчатобумажная.
● Допускается замена указанных СИТ другими типами СИТ с такими же или лучшими метрологическими характеристиками.
● Применяемые при поверке СИТ должны быть поверены (аттестованы) согласно требованиям ДСТУ 2708, ДСТУ 3215 и иметь действующие оттиски поверочного клейма или свидетельства об их поверке (аттестации).
6.3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
● При проведении поверки нутромеров должны быть соблюдены общие правила по безопасности труда согласно ГОСТ 12.2.003.
● Условия освещенности должны соответствовать нормам, установленным в
СНИП II-4 «Строительные нормы и правила. Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования».
● При подготовке к проведению поверки следует соблюдать правила пожарной безопасности, установленные при работе с легковоспламеняющимися жидкостями, к которым относится бензин, используемый для промывки измерительных поверхностей нутромеров и СИТ, применяемых при поверке.
6.4 УСЛОВИЯ ПОВЕРКИ И ПОДГОТОВКА К ПОВЕРКЕ
● Условия проведения поверки.
● Температура воздуха в помещении должна быть (20 ±4) ºС.
●Относительная влажность воздуха должна быть не более 80 % при температуре +25 ºС.
● Атмосферное давление от 84,0 кПа до 106,7 кПа .
●Перед проведением поверки нутромеры и СИТ, используемые при поверке, должны быть приведены в рабочее состояние в соответствии с эксплуатационными документами и выдержаны в течение трех часов на рабочем месте. Измерительные поверхности СИТ, используемых при аттестации (щуп 0,4 мм, микрометр МК-25, кольца эталонные 4 разряда, меры длины концевые плоскопараллельные 3 разряда, набор принадлежностей ПК-1) должны быть протерты чистой салфеткой, смоченной бензином для удаления антикоррозионной смазки.
6.5 Внешний осмотр
●Нутромер должен быть укомплектован согласно соответствующему разделу руководства по эксплуатации.
●При внешнем осмотре должно быть установлено:
- наличие товарного знака предприятия-изготовителя, порядковых номеров и условных обозначений года выпуска;
- отсутствие на измерительных и других поверхностях нутромеров следов коррозии и других дефектов, влияющих на их эксплуатационные качества;
6.6 Опробование
При опробовании проверяют:
- барабан микрометрической головки нутромеров типа НММ в пределах диапазона измерения должен перемещаться плавно, не должно ощущаться трения барабана о стебель.
У нутромеров типа НММЦ проверяют:
- работоспособность кнопок управления и дисплея;
- качество индикации цифрового отсчетного устройства – индикация должна быть четкой, не иметь разрывов и быть равномерно заполненной;
- отсутствие на дисплее нутромера дефектов, препятствующих или искажающих отсчеты показаний;
6.7 Контроль ширины штрихов шкал стебля и барабана нутромера типа НММ.
Ширину штрихов шкал стебля и барабана нутромера контролируют на инструментальном микроскопе.
На микрометрической головке измеряют не менее трех штрихов на барабане, шкале нониуса на стебле, а на миллиметровой шкале -2 штриха.
Ширина штрихов на стебле и барабане должна быть 0,15±0,05 мм.
6.8. Контроль расстояния от стебля до верхнего края торца конической части барабана нутромера типа НММ.
Расстояние от стебля до верхнего края торца конической части барабана определяют щупом.
Щуп размером 0,4 мм накладывают на стебель нутромера до контакта с торцом конической части барабана. Кромка барабана не должна быть выше щупа.
6.9. Контроль положения торца конической части барабана относительно штриха миллиметровой шкалы, соответствующего нижнему пределу измерения нутромера типа НММ.
Положение торца конической части барабана контролируют после установки микрометрической головки на нижний предел измерения. Вращая микрометрический винт, совмещают торец барабана с правым краем миллиметрового штриха стебля. Производят отсчет по микрометрическому винту. Миллиметровый штрих стебля, соответствующий нижнему пределу измерения нутромера должен быть виден целиком. Расстояние от конической части барабана до ближайшего края штриха не должно превышать 0,1 мм.
6.10. Контроль диапазона измерения нутромера.
Диапазон измерения контролируют при помощи микрометра гладкого.
Микрометр устанавливают на размер проверяемого предела измерения. Затем нутромер вводят в контакт с микрометром и настраивают на нулевое показание.
При контроле верхнего предела диапазона измерения вращают барабан нутромера до увеличения размера на 0,1 мм, а при контроле нижнего предела измерения до уменьшения размера на 0,1 мм. Соответствующее изменение размера замеряют микрометром.
Диапазон измерения нутромера должен перекрывать пределы диапазона измерения не менее, чем на 0,1 мм.
6.11. Контроль метрологических характеристик.
6.12. Контроль абсолютной погрешности нутромера.
Погрешность нутромера контролируют по эталонным кольцам 4 разряда или по концевым мерам длины 3 разряда с использованием боковиков из набора принадлежностей к концевым мерам длины в пяти точках диапазона измерения, равномерно расположенных по шкалам стебля и барабана нутромера.
6.12.1.1 Контроль абсолютной погрешности нутромера по кольцам.
Нутромер устанавливают по кольцу на размер, соответствующий нижнему пределу измерения. В случае необходимости произвести настройку нутромера на начальный размер в соответствии с эксплуатационными документами.
Затем производят измерение остальных эталонных колец, размеры которых равномерно расположены по диапазону измерения и отсчитывают показания нутромера. Измерения колец производят в среднем по высоте, помеченном сечении.
Рекомендуемые диаметры колец для калибровки нутромеров
- с диапазоном измерения от 3 мм до 4 мм:
3,000 мм; 3,122 мм; 3,244 мм; 3,366 мм; 3,508 мм; 4,000 мм
- с диапазоном измерения от 4 мм до 5 мм:
4,000 мм; 4,122 мм; 4,244 мм; 4,366 мм; 4,508 мм; 5,000 мм
- с диапазоном измерения от 5 мм до 6 мм:
5,000 мм; 5,122 мм; 5,244 мм; 5,366 мм; 5,508 мм; 6,000 мм
Погрешность нутромера определяют по отклонению разности показаний нутромера от разности действительных диаметров эталонных колец.
6.12.1.2 Контроль абсолютной погрешности нутромера по концевым мерам длины 3 разряда с использованием боковиков.
Собирают блоки из концевых мер длины размером, соответствующим контролируемым точкам.
Производят измерение внутреннего размера, созданного блоками концевых мер длины с использованием боковиков.
Погрешность нутромера определяют по отклонению разности показаний нутромера от разности действительных размеров блоков концевых мер длины.
Абсолютная погрешность нутромера должна соответствовать указанной в таблице 1.
6.13. Контроль размаха показаний нутромера.
Размах показаний нутромера контролируют как разность наибольшего и наименьшего показаний нутромера при десятикратном измерении диаметра одного и того же кольца в одном и том же сечении или одного и того же блока концевых мер длины.
Размах показания не должен превышать 0,002 мм.
6.14. Контроль отклонения от круглости измерительной поверхности установочного кольца.
Отклонение от круглости измерительной поверхности установочного кольца контролируют на кругломере в трех сечениях: среднем по высоте и в двух крайних, отстоящих от торцев на расстоянии 1/5 высоты кольца. На стол кругломера кольцо устанавливают базовой поверхностью и проводят измерения по методике, приведенной в эксплуатационной документации на кругломер. Отклонение от круглости измерительной поверхности установочного кольца определяют около рисок в зоне ± 2 мм.
Отклонение от круглости измерительной поверхности установочного кольца в каждом сечении должно быть не более 0,001 мм.
6.15. Измерение диаметра установочного кольца.
Диаметр отверстия кольца измеряют на горизонтальном компараторе.
Диаметр кольца измеряют в направлении, указанном на кольце, в трех сечениях: в среднем по высоте и в двух крайних, отстоящих от торцев на расстоянии 1/5 высоты кольца.
При периодической поверке диаметр кольца измеряют только в среднем сечении.
Диаметр кольца в среднем сечении измеряют не менее двух раз. Разность результатов измерения не должна превышать (0,3+3L) мкм, где L – номинальный диаметр кольца в метрах.
Среднее арифметическое результатов измерения диаметров кольца в среднем сечении принимают за действительный диаметр кольца, Разность диаметров кольца в трех сечениях не должна превышать 0,001 мм.
Отклонение диаметра кольца от номинального значения должно быть в пределах +0,003 мм.
7.1 Результаты поверки, выполненные при определении значений метрологических
характеристик, заносят в протокол (приложение А), который подписывают исполнители.
7.2 При положительных результатах поверки оформляют свидетельство о поверке нутромеров в соответствии с требованиями ДСТУ 2708 или о калибровке в соответствии с требованиями ДСТУ 3989.
7.3 При отрицательных результатах поверки оформляют протокол, в который вносят полученные результаты, замечания и выводы о непригодности нутромеров к применению с соответствующим обоснованием, свидетельство о предыдущей поверке или калибровке аннулируют, выдают справку о непригодности в соответствии с требованиями ДСТУ 2708 (для поверки) или ДСТУ 3989 (для калибровки).
Выбор средств измерения
Для расчетов нам понадобятся следующие формулы:
Приведем пояснения к вышеуказанным формулам:
Р1, Р2 – ошибки первого и второго рода;
РНЗ – вероятность неверного заключения;
А – СКО погрешности результата измерения;
В – характеристика рассеяния конкретного параметра (В=2);
Q – целевая функция, объединяющая два критерия: достоверности и стоимости;
δ – предельно допустимая погрешность средства измерения;
Т – предельно допустимое значение для параметра диагностирования;
Сi – стоимость i - го средства измерения;
Сmax – максимальная стоимость i – го средства измерения;
k=1,15;
Н=1.
Значения коэффициентов берутся для равномерного закона распределения.
1.
2.
3.
Произведем расчет целевой функции:
Таким образом, мы можем сделать вывод о том, что наиболее рациональным является Цифровой тахометр ЦД9902, т.к Q1< Q2< Q3. Данный тахометр не смотря на его более высокую стоимость, чем остальные имеет самую маленькую погрешность, что позволит проводить диагностику с наибольшей точностью, что является гарантией качества.
По данным полученным выше мы можем построить график максимума экономического эффекта.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ист
31
ВлГУ КР 200501.01. ПЗ
Разраб.
Белов А.В.
Провер.
Романов В.Н.
Реценз.
Ф.И.О.
Н. Контр.
Ф.И.О.
Утверд.
Ф.И.О.
Разработка метрологического обеспечения процесса диагностирования диаметров цилиндров двигателя.
Лит.
Листов
31
МиС-107
Метод прямых измерений
δε0=1*10-2
Кольца эталонные.
по ТУ 2-034-45
30…200 мм
δ=0,005%
Метод прямых измерений
δε0=0,1*10-3
Рабочие эталоны длины
δ ∑0=0.3*10-4
1…500
Нутромер НИ 10 18
30…100 мм
δ=0,25%
Рабочее средство измерений
2-го разряда
1-го разряда
РАБОЧИЕ ЭТАЛОНЫ