Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Ширина мест складирования партий заготовок и обработанных деталей у каждого станка на планировке равна расстоянию от спины рабочего до проезда. Длина этих мест в продольном направлении принимается студентом логически. Зная ширину складского места, максимальный размер обрабатываемых деталей на станках подобного размера (мелкие или средние) и размер партии в 30...45 штук, ориентировочно принять длину складских мест. Площадь каждого места складирования партий заготовок и обработанных деталей принимается равной 1,5...2 м2. На каждом рабочем месте между складскими местами заготовок и обработанных деталей должен быть разрыв шириной 1200...1500 мм. Разрыв между местом для хранения обработанных деталей предыдущего станка и местом для хранения заготовок последующего станка с целью недопущения смешивания деталей и заготовок должен быть не менее 400 мм, а для обеспечения прохода человека при наладке станков - не менее 600 мм.
Длина и расположение этих складских мест определяют расстояние между станками в продольном и поперечном направлениях. Она может оказаться больше, чем указано в нормативах (см. [1, с. 174, табл. 27] или [3, с. 164, табл. 15]). Такое положение закономерно, так как нормами на расстояние между ставками не учтены площади для хранения партий заготовок и деталей у станка.
Дать монтажную привязку станков к осям колонн. Эта привязка производится либо по осям фундаментных болтов (если станки установлены на фундаменте), либо по осям симметрии станков. Станки в продольном направлении привязывают размером к оси ближайшей колонны.
Станки на схеме материальных потоков можно изобразить прямоугольниками. При планировке обработки однотипных деталей указать цветными линиями: поток заготовок на участок, маршрут обработки заготовок на участке, поток деталей с участка, поток инструментов и поток стружки.
3.3. Пример выполнения курсовой работы
1. Разработать проект механического цеха, выпускающего детали к токарно-винторезным станкам:
1.1. Годовая программа изделий Q = 2100 шт;
1.2. Средняя масса выпускаемого изделия Gx = 37 кг;
1.3. Станкоемкость обработки одного кг деталей изделия-представителя hn = 9 ч;
1.4. Средняя масса изделия расчетного представителя Gn = 52 кг;
2. Разработать планировку предметно замкнутого механического участка изготовления детали типа "Вал-шестерня". Привести наименования операций в соответствии с технологическим процессом и модели оборудования.
3. Определяем суммарную стоимость обработки деталей заданных изделий на годовую программу.
Определение суммарной стоимости в часах производимого в зависимости от годовой программы Q и средней массы изделий Gx, изделия -представителя Gn и станкоемкости hn обработки 1 кг деталей этого изделия.
Суммарная станкоемкость Т определяется по формулам
где
4. Определяем расчетное число станков, необходимое для выполнения годовой программы
где - действительный годовой фонд времени оборудования при работе его в две смены. = 4015 ч. Принятое число станков S в цехе составит
где - средний коэффициент загрузки станков (для серийного производства принимаем =0,85).
Принимаем .Sпр = 258 станков.
5. Определяем состав оборудования. Каждый тип станков принимается в процентном отношении от принятого числа станков в соответствии с машиностроительными нормативами (табл. 6).
Таблица 6
|
№ п/п |
Типы станков |
Завод токарно-винторезных, специальных и агрегатных станков |
Расчётное количество станков |
Принятое количество станков |
|
1 |
Токарно-винторезные |
19 |
49,02 |
49 |
|
2 |
Токарно-револьверные |
4 |
10,32 |
10 |
|
3 |
Токарные автоматы и полуавтоматы |
2,5 |
6,45 |
6 |
|
4 |
Токарно-карусельные |
2 |
5,16 |
5 |
|
5 |
Расточные |
6 |
15,48 |
15 |
|
6 |
Координатно-расточные |
1,5 |
3,87 |
4 |
|
7 |
Сверлильные |
10 |
25,8 |
26 |
|
8 |
Фрезерные |
15 |
38,7 |
39 |
|
9 |
Строгальные и долбежные |
5 |
12,9 |
13 |
|
10 |
Протяжные |
1 |
2,58 |
3 |
|
11 |
Шлифовальные |
12 |
30,96 |
31 |
|
12 |
Зубообрабатывающие |
6 |
15,48 |
15 |
|
13 |
Специальные, агрегатные, автоматы и полуавтоматы |
15 |
38,7 |
39 |
|
14 |
Отрезные |
1 |
2,58 |
3 |
|
Итого |
100 |
258 |
258 |
6. Определяем количество производственных и вспомогательных рабочих, МОП. ИТР и СКП.
6.1. Определим число станочников по принятому количеству оборудования. Для этого разобьем принятое число станков на три группы (табл. 7).