Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
«ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
УТВЕРЖДАЮ
Зав. кафедрой ММС
Академик РАН
_____________В.Е. Панин
“____”________2009 г.
ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ОКСИДНОЙ КЕРАМИКИ НА ОСНОВЕ Al2O3 И ZrO2
Методические указания по выполнению лабораторных работ по курсу
«Неметаллические материалы» для студентов направления
150600 – Материаловедение и технологии новых материалов
Томск 2009
УДК 669:53(075.8)
Испытание стали на растяжение: Методическое указание по выполнению лабораторных работ по курсу «Неметаллические материалы» для студентов направления 150600 – Материаловедение и технологии новых материалов. –Томск: Изд. ТПУ, 2009. – 24 с.
Составитель: доц., канд. техн. наук С.В. Матренин
Рецензент: доц., канд. ф-м. наук Б.С. Зенин
Методические указания рассмотрены и рекомендованы к изданию методическим семинаром кафедры ММС “___”_________2009 г.
Зав. кафедрой ММС
академик РАН _____________ В.Е. Панин
©Матренин
©Matrenin
©Томский политехнический университет
Цель работы
1. Исследовать физические и технологические свойства исходных керамических порошков, освоить технологию их подготовки: отжиг, рассев, смешивание, введение технологических связок.
2. Исследовать процесс формования образцов.
3. Провести спекание прессовок, исследовать физико-механические характеристики спеченных образцов.
Оборудование и материалы
1. Оборудование для определения физических и технологических характеристик порошков: волюмометр или стандартная воронка для определения насыпной плотности порошков, штатив, стальной мерный стакан объемом 25 см3, мензурка объемом 50 см3, прибор для определения плотности после утряски, мензурка объемом 20 или 10 см3, воронка для определения текучести.
2. Термическое оборудование: сушильный шкаф, камерная печь типа СНОЛ с рабочей температурой не менее 1000°С, вакуумная печь типа СНВЭ с рабочей температурой не менее 1500°С.
3. Оборудование доля рассева и смешивания: виброанализатор с набором сит, смеситель типа «пьяная бочка» с возможностью мокрого смешивания, лопастной смеситель для смешивания шихты с пластификатором.
4. Прессовое оборудование и оснастка: гидравлический пресс с усилием не менее 20 кН (20 т), набор стальных пресс-форм для одноосного статического прессования.
5. Измерительное оборудование и инструменты: весы с погрешностью не более 0,001 г, штангенциркуль, микрометр.
6. Исследовательское оборудование: микроскоп «Jenaval», металлографический микроскоп «Неофот-21», прибор для измерения микротвердости ПМТ-3, дифрактометр ДРОН-3.
6. Материалы: порошок глинозема ГА85, ультрадисперсные порошки Al2O3 и ZrO2, субмикронный порошок TiO2.
Теоретическое введение
1. Корундовая керамика
Керамику, состоящую в основном из оксида алюминия, принято называть корундовой керамикой в соответствии с названием природного минерала корунда, представляющего собой чистый оксид алюминия α-А12О3. Так как искусственно изготовленная техническая корундовая керамика содержит не только А12O3, а в ряде случаев – некоторые введенные добавки и сопутствующие сырью примеси, то условно принято называть корундовой керамикой такую, которая содержит 95% и более А12O3 и основной кристаллической фазой которой является корунд.
В России корундовую керамику, предназначенную для различных областей техники, называют по-разному: алюмооксид, корундиз, синоксаль, миналунд, стоал, 22ХС (ВК-94-1), микролит, М-7, поликор (КВ-100-1) и др. Все эти виды корундовой керамики отличаются типом и количеством вводимой добавки, некоторым различием в технологии изготовления и, как следствие, свойствами.
В качестве исходных материалов для производства корундовой керамики применяют главным образом безводные формы оксида алюминия, выпускаемые промышленностью в виде технического глинозема и белого электроплавленого корунда. Безводный оксид алюминия А12O3 имеет несколько кристаллических модификаций. Безусловно установлены α-, β- и γ -модификации глинозема, причем α-и γ-А12O3 представляют собой чистый оксид алюминия.
В природных условиях встречаются только α-форма в виде минералов корунда, рубина, сапфира. α-А1203 кристаллизуется в тригональной сингонии. Твердость корунда по шкале Мооса – 9, по шкале Роквелла – около 90. Плотность корунда в зависимости от наличия в нем примесей колеблется от 3,98 до 4,01 г/см3. Температура плавления α-А12Оэ составляет 2050°С, температура кипения 2707±6°С. Теплота испарения корунда 484 кДж/моль, теплота образования оксида алюминия 1,7 МДж/моль. Теплоемкость корунда при 20°С – 0,93, при 800°С – 1,1, при 1400°С – 1,2 кДж/моль. Энергия решетки 15,4 МДж/моль.
Второй кристаллической модификацией глинозема является его γ -форма. В природе она не обнаружена и образуется при термической обработке гидратов оксида алюминия, бемита (А12О3·Н2О) и гидраргиллита (А1203·ЗН20). При нагревании γ-А1203 переходит необратимо в α-форму. Переход этот совершается довольно медленно начиная с 1100-1200°С и полностью завершается при 1450°С. При переходе γ-А1203 в α-форму выделяется 32,8 кДж/моль. Переход из γ-в α-форму сопровождается объемным сжатием на 14,3%, что имеет весьма важное значение.
Третья кристаллическая форма оксида алюминия – β-глинозем, по существу не есть чистая модификационная форма глинозема, а представляет собой условное обозначение группы алюминатов, отличающихся весьма высоким содержанием окиси алюминия. Химический состав этих соединений может быть в общем виде представлен формулами МеО·6А12О3 и Ме2О·11Н20, где МеО могут быть СаО, BaO, SrO и др., a Me2О –Na2О, К2О, Li2О и др. Содержание щелочных и щелочно-земельных оксидов может составлять до 8-10%. Возможно взаимное замещение Na2О в р-глиноземе оксидами щелочных и щелочно-земельиых металлов. При нагревании до 1600-1700°С β-глинозем разлагается на α-А12О3 с выделением соответствующего оксида в газообразном состоянии. Присутствие β-глинозема в обожженном корундовом материале снижает механическую прочность и особенно его электрофизические свойства и поэтому является нежелательным.
Технический глинозем (смесь α-, β- и γ- модификаций А12O3) – один из основных видов сырья для производства корундовой и других видов высокоглиноземистой керамики. Сырьем для получения глинозема служат главным образом породы, содержащие естественные гидраты оксида алюминия, среди которых наибольшее значение имеет боксит, представляющий собой сочетание всех трех видов гидратов в переменном количестве при преимущественном содержании гидраргиллита (А12O3·ЗН2О) и бемита (А12O3·Н2О).
Метод получения технического глинозема (метод Байера) основан на разложении исходного глиноземистого сырья раствором едкой щелочи с образованием алюмината натрия, который переходит в раствор, в то время как сопутствующие бокситу примеси (SiO2, Fe2O3 и др.) остаются в нерастворенном остатке. Раствор алюмината очищают от примесей, после чего путем соответствующей обработки выделяют чистый гидрооксид алюминия. Последний прокаливают во вращающихся печах при 1150-1200°С, в результате чего образуется однородный белый сыпучий порошок, который и называют техническим глиноземом, а в керамической технологии – сырым или необожженным глиноземом.
Зерна технического глинозема имеют своеобразную структуру. Это не монолитные беспористые кристаллы, а своеобразные скопления мельчайших кристалликов α-и γ-Al2O3 размером менее 0,1 мкм, образующие шарообразную форму, так называемую сферолитную структуру. Такая пористая структура сферолитов (истинная пористость около 50 %) оказывает влияние иа технологию производства изделий, в первую очередь на помол и спекание. При преобладающем размере сферолитов 40-70 мкм технический глинозем содержит более крупные зерна (до 100-120 мкм), а также более мелкие (несколько мкм).
В процессе производства изделий технический глинозем дополнительно обжигают при более высоких температурах для перевода его в α-форму. Гранулометрический состав глинозема при этом изменяется. Вследствие происходящей усадки α -А12O3 и частичного спекания количество мелких фракций, как правило, растет. Со степенью обжига технического глинозема связана его насыпная масса. Насыпная масса необожженного глинозема 0,85, обожженного дополнительно при 1500°С – 1,1-1,2, при 1750°С – 1,5-1,6 г/см3.
Помимо технического глинозема, для производства корундовой керамики в качестве исходного материала широко используется электрокорунд. Промышленность выпускает два основных вида электрокорунда – белый и так называемый нормальный. Белый электрокорунд (или, как его иногда неточно называют в специальной литературе, корракс или алунд в соответствии с американскими фирменными названиями) получают путем плавки в электрических дуговых печах технического глинозема, а нормальный (или, как его называют, черный) – путем электроплавки боксита. Содержание А12О3 в белом электрокорунде составляет 98% и более, а в нормальном в связи с тем, что в бокситах содержится много примесей, особенно SiО2 и Fe2О3, – от 91 до 95%. В производстве корундовой технической керамики применяют только белый электрокорунд. По минералогическому составу электрокорунд представляет собой α-А12О3. Как примесь в электрокорунде встречается небольшое количество щелочного β-глинозема, содержание которого зависит от чистоты исходного материала, подвергающет гося плавке.
Кроме технического глинозема и белого электрокорунда для производства высокопрочной корундовой керамики применяют порошок оксида алюминия, полученный термическим разложением некоторых солей алюминия, например азотнокислого, алюмоаммиачных квасцов различной степени чистоты. Оксид алюминия, полученный при разложении солей, является высокодисперсным порошком γ-A1203 (при прокаливании до 1200°С) и обладает большой химической активностью.
Для получения ультра- и нанодисперсных порошков Аl2O3, которые используются в технологии конструкционной и инструментальной керамики, широкое распространение получил способ совместного осаждения гидроксидов (СОГ) и плазмохимического синтеза (ПХС). Сущность метода СОГ заключается в растворении солей алюминия, например AlCl3 в растворе аммиака и последующем выпадении образующихся гидратов в осадок. Процесс ведут при низких температурах и больших сроках выдержки. Полученные гидроксиды сушат и прокаливают, в результате образуется порошок Аl2O3 с размером частиц 10-100нм. В технологии ПХС водный раствор Al(NO3)3 подается в сопло плазмотрона. В каплях раствора возникают чрезвычайно высокие температурные градиенты, происходит очень быстрый процесс синтеза и кристаллизации Аl2O3. Частицы порошка имеют сферическую форму и размер 0,1–1мкм.
Технология изготовления корундовой керамики. Изделия из оксида алюминия можно изготавливать разнообразными методами. Выбор метода зависит главным образом от формы и размеров изделия, а также от тех свойств, которые необходимо придать изделию. Применение корундовой керамики очень разнообразно, и в каждом отдельном случае стремятся максимально улучшить требуемое свойство. Например, если требуется высокая химическая чистота изделия (тигли для плавки чистых металлов), то стараются избежать введения добавок, способных засорить плавку. В вакуумно-плотную электроизоляционную керамику вводят добавку, которая бы одновременно не снижала диэлектрические свойства, способствовала формированию вакуумно-плотного тела изделия и улучшала способность к спайке с металлом. Исходя из этих условий, последовательность проведения некоторых технологических операций при производстве корундовых изделий и них существо могут различаться.
При массовом выпуске изделий наиболее часто применяют: 1) литье из водных суспензий; 2) литье под давлением из пластифицированного парафином шликера; 3) прессованние порошкообразных масс в разных вариантах. Независимо от того, какой метод изготовления изделий будет применен, технический глинозем предварительно обжигают, очищают от примесей (при изготовлении некоторых изделий) и тонко измельчают. Однако последовательность этих операций может меняться. Глинозем марок ГН-1 и ГН-2, если он соответствует стандартам, можно применять без предварительного обжига.
Предварительный обжиг технического глинозема, как правило, проводят до его помола. Такой обжиг преследует цель: а) перевести γ-форму А12О3 в устойчивую α-форму, что приводит к снижению усадки изделий при обжиге с 22 до 14% линейных, или с 53 до 37%объемных. Этот переход сопровождается объемной усадкой, составляющей 14,3%; б) осуществить кристаллизацию мельчайших монокристаллов α-А12О3, находящихся в техническом глиноземе, в пределах желательных и возможных размеров; в) облегчить измельчение глинозема ввиду повышения хрупкости сферолитов после обжига.
Технический глинозем, как уже указывалось, представляет собой конгломерат мельчайших, не различимых под микроскопом кристалликов γ- и α-А12О3, объединенных в сферолиты. При 1400-450°С γ-А12О3 почти полностью переходит в α-форму, образуя мельчайшие кристаллики корунда. При обжиге до 1450°С наблюдается рост зерен α-А12О3 примерно до 1 мкм. Пои дальнейшем повышении температуры обжига до 1700-1800°С кристаллы α-А12О3 продолжают расти и достигают размера 5-10 мкм. С повышением температуры обжига глинозема до 1750°С увеличивается его плотность почти до теоретического значения. По мере совершенствования решетки кристаллов α-А12О3 поверхностная энергия их уменьшается, а химическая активность снижается. В практике заводов для улучшения модификационного перехода А12О3, а также для облегчения удаления Na2О вводят до 1 % борного ангидрида.
При помоле глинозема в шаровых мельницах их футеруют корундовой клепкой или резиной (гуммированные мельницы). Засорение молотого глинозема в таких мельницах практически не происходит. Широкое применение в производстве корундовых изделий высокой чистоты (А12О3 – не менее 99,5%) получил помол глинозема в стальных мельницах мелкими металлическими шарами. При помоле в таких мельницах сопутствующим является намол железа (до 2-3% массы загрузки). Для очистки глинозема требуется специальная химическая обработка, которая состоит в растворении Fe или образовавшегося Fe(OH)3 соляной кислотой и многократной отмывке FeCl3. Одновременно с FeCl3 отмывают примесь Na2О (до 0,5%), всегда содержащуюся в глиноземе.
Наибольшее распространение получил мокрый помол глинозема, так как он по сравнению с сухим для тонкого помола более эффективен.
При помоле глинозема в шаровой мельнице металлическими шарами в первый период (2-3 ч) резко уменьшается количество наиболее крупных образований и соответственно возрастает количество средних фракций (5-10 мкм). Во второй период начинается разрушение средних фракций и медленное нарастание количества мелких фракций, соответствующих по размеру элементарным кристалликам корунда. Таким образом, при помоле глинозема основным видом разрушения является истирание. Поэтому наиболее интенсивно этот процесс происходит при применении мелких металлических шаров, обладающих большей поверхностью, чем крупные, при их одинаковой общей массе. Более интенсивному измельчению глинозема способствует увеличение количества шаров по отношению к весу глинозема. Длительность помола увеличивается при избыточном содержании воды и при ее недостатке, т.е. при загустевании суспензии.
Помол или в некоторых случаях домол плавленого белого электрокорунда крупной зернистости требует значительно большего времени, чем помол глинозема. При помоле электроплавленого корунда необходимы значительные дробящие усилия, которые могут быть достигнуты заменой части легких шаров более тяжелыми и крупными.
Технический глинозем, а также плавленый электрокорунд может быть измельчен до высокой степени дисперсности (1-2 мкм) в вибрационных мельницах.
Технология производства корундовых изделий методом литья из глиноземистых шликеров состоит из следующих основных операций: предварительный обжиг глинозема; тонкий мокрый помол глинозема в металлических мельницах; очистка глинозема от намола железа; подготовка литейного шликера; вакуумирование шликера; отливка изделий в пористые формы; оправка изделий; их сушка; обжиг.
Свойства литейного шликера из глинозема зависят главным образом от температуры предварительного обжига глинозема, его дисперсности, влажности и рН шликера. Минимальная вязкость глиноземистого шликера соответствует в кислой среде рН=2-5,5 а в щелочной среде рН=11,5-13,5 в зависимости от степени обжига глинозема. В интервале минимальной вязкости пептизация агрегатов частиц достигает максимума, что сопровождается максимальным разжижением шликера. Плотность и механическая прочность отливок из такого шликера наиболее велики. Скорость набора стенок отливок снижается.
В области значений, близких к нейтральной среде, вязкость суспензий настолько велика, что шликер загустевает и литье практически становится невозможным. Резкое изменение вязкости и других свойств шликера в зависимости от рН – результат влияния оксихлорида алюминия (А12О3·Н)·С1, являющегося стабилизатором глиноземистых суспензий. В зависимости от количества добавленной НС1, а следовательно, соответствующего изменения рН, двойной электрический слой на поверхности частиц А12О3 меняет свои размеры. При некотором критическом значении рН двойной электрический слой сжимается и суспензия коагулирует. Разжижение шликера в щелочной среде обусловлено образованием нового потенциалообразующего слоя из ионов А1+3 и ОН-. Начиная с некоторого значения рН вязкость шликера быстро возрастает почти до полной потери текучести.
Свойства литейных шликеров из глинозема, предварительно обожженного при различной температуре, несколько отличны. С увеличением температуры предварительного обжига глинозема его химическая активность снижается. В результате уменьшения адсорбционной способности толщина гидратной оболочки кристаллов а-А12О3 уменьшается, что в конечном итоге приводит к снижению необходимой линейной влажности, увеличению плотности отливок и сокращению скорости набора стенки отливки, т. е. улучшению всех литейных свойств. Так, например, плотность отливки из шликеров одинаковой вязкости и кислотности, которые были прготовлены из глинозема, обожженного при 1600°С, составляет 2,4-2,42 г/см3, а из глинозема, обожженного при 1450°С, – только 2,3 г/см3.
В зависимости от температуры предварительного обжига глинозема меняется и скорость набора стенки. При влажности кислого шликера 30%, она составляет для глинозема, обожженного при 1600°С, 1,7 мм/мин, а для глинозема, обожженного при 1450°С, – 1,3 мм/мин. Оптимальная литейная влажность глиноземистых шликеров составляет 30-35%, что соответствует плотности шликера 1,8-2,2 г/см3. Для отливки толстостенных изделий рекомендуется применять более густые шликеры плотностью 2,1-2,2 г/см3, а тонкостенных (1-2 мм) – более жидкие плотностью 1,8-1,9 г/см3.
Приготовление литейного шликера по существу является завершением процесса отмывки глинозема от хлоридов железа. При этом рН суспензии, полностью отмытой от хлоридов, путем 8-10 последовательных декантаций доводят до нужного значения, в случае необходимости добавляя соляную кислоту. Перед литьем приготовленный шликер вакуумируют при остаточном давлении 2-2,5 кПа. Для улучшения вакуумирования суспензию перемешивают.
Изделия из глиноземистого шликера отливают в формы как сливным, так и наливным способом. Размер форм рассчитывают на 16% общей усадки для изделий, отлитых из глинозема, обожженного при 1450°С, и 14,5% – обожженного при 1600°С. Усадка отлитых изделий в форме по мере их высыхания составляет 1-1,5%. Для упрочнения отливок рекомендуется вводить в шликер до 5% водорастворимой мочевиноформальдегидвой смолы или других клеящих добавок. После подсушки в естественных условиях и оправки изделия обжигают при 1700-1710°С, а при введении в глинозем добавки 1-2% ТiO2 – при 1600°С.
Спекание и обжиг корунда. Спекание и рекристаллизация корунда зависят от температуры и длительности обжига; дисперсности корунда; кристаллохимического состояния; начальной плотности сырца; наличия загрязняющих или специально вводимых примесей; газовой среды при обжиге.
Температура спекания α-А12О3 из оксида технической чистоты (А12О3 – 99-99,5%) и дисперсности 1-2 мкм без введения добавок составляет 1700-1750°С. При этой температуре достигается плотность 3,75-3,85 г/см3 или относительная плотность. 0.94-0,96. Дальнейшее увеличение температуры до 1800-1850°С в воздушной среде и длительная выдержка практически не приводят к дополнительному уплотнению. Пористость спеченного корунда в основном закрытая, внутрикристаллическая, форма пор – округлая*
Дисперсность корунда оказывает решающее влияние не только на температуру его спекания, но и вообще на возможность такого спекания. С повышением дисперсности корунда увеличиваются его суммарная поверхностная энергия и контактная площадь соприкосновения зерен, возрастает дефектность строения, что создает более благоприятные условия спекания. Следует считать, что максимальный размер зерен А12О3, способных к активному твердофазному спеканию, не должен превышать 3-5 мкм.
Кристаллохимическое состояние корунда, определяемое степенью совершенства кристаллической решетки, также оказывает влияние на температуру обжига и степень спекания. Электроплавленый корунд, кристаллическая решетка которого наиболее совершенна, при одинаковой дисперсности с техническим глиноземом спекается хуже и при более высоких температурах.
Примеси в исходном сырье – техническом глиноземе или электроплавленом корунде – составляют обычно 0,5-1%. Такое количество примесей не вызывает образования заметного количества жидкой фазы, и корунд спекается в твердой фазе путем диффузии. Однако если в корундовую массу умышленно ввести некоторые вещества в виде оксидов или солей, называемых обычно минерализаторами, то температура спекания корунда может быть снижена на 150-200°С, а характер кристаллизации корунда может стать направленным, вызывая задержку или рост кристаллов. Среди добавок, заметно снижающих температуру спекания, следует отметить ТiO2, MnO2, Fe2O3.
Наиболее эффективно действует добавка ТiO2, образуя твердый раствор и снижая температуру спекания корунда до 1500-1550°С. Введение иона Мn+4, ионный радиус которого 0,052 нм, также должно приводить к образованию твердого раствора внедрения. Фактическое снижение температуры спекания при добавке Мп+4 составляет около 100-150°С.
Другая группа добавок оказывает влияние на рост кристаллов корунда при обжиге. При введении таких добавок происходит рост кристаллов, иногда очень интенсивный, а температура спекания может либо снизиться, либо остаться без изменения. Таким образом, имеются добавки, которые одновременно снижают температуру спекания и влияют на рост кристаллов.
Наиболее характерная добавка, способствующая интенсивному росту кристаллов корунда, – ТiO2. При введении 1-1,5% ТiO2 преобладающий размер кристаллов корунда достигает 200-350 мкм.
Одновременное действие ТiO2 на снижение температуры спекания и рост кристаллов широко используют в промышленности, в частности при производстве спекшихся корундовых изделий. Изделия, в массу которых введен 1% ТiO2, обжигают при 1550°С. Обжиг глинозема с добавкой ТiO2 в восстановительной среде вызывает интенсивное сине-черное окрашивание корунда, характерное для соединений переходного состава ТiO2 с недостатком кислорода. Крупнозернистый корунд с добавкой ТiO2 отличается более высокой термостойкостью по сравнению с корундом нормальной кристаллизации, но имеет меньшую механическую прочность.
Ряд добавок задерживает рост кристаллов корунда. Наиболее сильно этот эффект проявляется при введении MgO и некоторых солей Mg. Кроме этих добавок задерживают кристаллизацию (но в меньшей степени) ZrO2, SiO2, CaF2 и др. При введении в массу 0,5-1% MgO размер кристаллов не превышает 15 мкм при исходном размере зерен А12O3 1-2 мкм. Такое тормозящее рост кристаллов корунда действие объясняется образованием на поверхности корунда микронных прослоек магнезиальной шпинели MgO·А12O3. При этом кристаллы корунда приобретают более изометрическую форму.
Мелкокристаллическая структура корундовой керамики с добавкой MgO улучшает ее механические свойства. Добавка MgO использована в рецептуре корундовой массы микролит (ЦМ 332), из которой изготавливают резцы для обработки металлов, деталей для протяжки проволоки, фильтеры, нитеводители и другой износостойкий инструмент. Снижения температуры спекания при введении MgO не наблюдается.
Кроме добавок, представляющих собой в большинстве случаев отдельные оксиды (ТiO2, MgO), которые действуют почти при полном отсутствии жидкой стекловидной фазы, существуют добавки, действие которых основано на образовании стекловидного вещества. Такие добавки снижают температуру обжига корунда в процессе жидкофазного спекания. Однако для снижения температуры спекания на 80-100°С требуется уже больше добавок (5-7%), способных образовать заметное количество жидкости (до 10-15%7). Стеклообразующие добавки обычно понижают температуру спекания, а также одновременно вызывают сокращение роста кристаллов и уменьшение внутрикристаллической пористости.
Стеклообразующие добавки в большинстве случаев представляют собой щелочно-земельное алюмосиликатное стекло самого различного состава. В некоторых случаях в стекло или спек оксидов вводят добавки Сг2О3, МgО и других оксидов.
Свойства спеченной корундовой керамики. Корундовая керамика благодаря своим ценным свойствам (очень высоким прочностным, причем эти свойства сохраняются при нагреве до 1600-1700°С, диэлектрическим, химической стойкости) нашла широкое применение в самых различных областях техники.
Таблица 1
Свойства корундовой керамики
|
Плотность, г/см3 |
3,96 |
|
Температура плавления, °С |
2050 |
|
Коэффициент теплопроводности, Вт/мּград |
30,14 (100°С) 12,4 ( 400°С) 6,4 ( 1000°С) |
|
Удельное электросопротивление, Омּм |
3ּ1012(100°С) 9ּ10-2 (1300°С) |
|
ЛКТР, αּ106 град-1 |
8 (20-1400°С) |
|
Модуль упругости, ГПа |
374 (20°С) 315 (1000°С) 147 (1500°С) |
|
Предел прочности при изгибе, МПа |
до 650 (20°С) 50 (1500°С) |
|
Микротвердость, ГПа |
до 26 (20°С) |
Корунд, обладающий мелкозернистой структурой, имеет более высокие механические свойства. Крупнокристаллическая структура, вызванная введением некоторых добавок, характерна понижением прочностных свойств корунда.
Одна из особенностей оксидной керамики вообще – сохранение достаточно высоких прочностных свойств при нагревании до температур, составляющих примерно 0,8-0,9 температуры ее плавления. У корунда это свойство проявляется весьма заметно и во многих случаях. Сохранение прочности корунда при высоких температурах объясняется тем, что связь между ионами в его кристаллической решетке настолько прочна, что тепловое движение ионов ослабляет эту связь постепенно и только при очень больших температурах.
При длительном нахождении корундовой керамики в области высоких температур (более 1300°С) и под постоянной нагрузкой происходит ее необратимая деформация (ползучесть), которая зависит от ее плотности и пористости, вида и количества добавок. Она также зависит от температуры, напряжения и степени кристаллизации корунда (размеров кристаллов).
Термическое расширение корунда в интервале 20-1000°С составляет 8-8,5-10-6 K-1. Благодаря отсутствию высокотемпературных полимoрфных превращений с повышением температуры термическое расширение происходит равномерно. Температура начала деформации под давлением 0,2 МПа чистой корундовой керамики 1900°С.
Теплоемкость корунда до 100°С составляет 0,8 Дж/г и повышается линейно до 1,08 Дж/г при 1500°С.
Термическая стойкость плотных корундовых материалов невысока. Корунд с крупной кристаллизацией в 3-4 раза более термостоек, чем корунд с мелкой кристаллизацией.
Испаряемость чистой с малыми добавками плотной корундовой керамики в вакууме и в среде инертных газов весьма мала. Так, например, при длительном нагревании до 1700°С в вакууме потери составляют 0,4-0,5%. Низкая испаряемость корундовой керамики делает возможной ее длительную эксплуатацию при 1800-1900°С. Однако при длительной эксплуатации в условиях высоких температур корундовая керамика вследствие происходящей рекристаллизации снижает свои свойства. Происходит так называемое «старение» керамики: размер кристаллов увеличивается, меняется пористость, уменьшается прочность, ухудшаются некоторые электрофизические свойства.
Электрофизические свойства корундовой керамики зависят от ее химического и фазового составов, структурных особенностей материала и в значительной степени от наличия примесей и их природы. На электропроводность оказывают влияние находящиеся в исходном глиноземе примеси, а также добавки, которые специально вводят.
В корундовых изделиях, предназначенных для электрической изоляции, количество примесей, особенно в виде ионов щелочных металлов, которые являются носителями тока, должно быть минимальным. Однако в большинстве случаев в состав корундовых масс, главным образом для улучшения их спекания или в случае влияния добавки на кристаллизацию корунда, эти добавки вводят от десятых долей до нескольких процентов. Если добавка ведет к искажению кристаллической решетки корунда, как, например, при введении ТiO2, то электропроводность корунда повышается. Если же добавка, вводимая в виде стекловидного вещества (например, массы синоксаль), или если добавка, образующая стекловидное вещество в процессе спекания, не нарушает кристаллической решетки, то увеличения электропроводности может не произойти при условии, что электропроводность стекла невелика.
Диэлектрическая проницаемость спекшегося корунда равна примерно 12, а кристаллов чистого монокорунда – 12,3. Диэлектрические потери tg корундовых электроизоляционных материалов при 100-200°С составляют около 310-4, а при 300°С – 410-4. - и особенно -А12О3 имеют более высокие диэлектрические потери.
Корунд отличается исключительно высокой химической стойкостью как в отношении кислых, так и щелочных реагентов. При нормальной температуре на него практически не действует плавиковая кислота. Корунд устойчив к действию большинства даже щелочных металлов при температуре их плавления. Исключительно высокая химическая устойчивость обеспечила широкое распространение этого материала в различных отраслях химической технологии.
Прозрачная керамика впервые была получена из оксида алюминия. В России она получила название «поликор», а в США – «лукалокс». Поликор имеет практически беспористую структуру, ее относительная плотность 0,995-0,998, плотность 3,98-3,99 г/см3. На светопропускание керамики оказывает влияние ряд факторов, и в первую очередь чистота исходного материала. Наличие примесей может привести к образованию попутных кристаллических и стекловидных фаз с отличными от основной фазы коэффициентами преломления и тем самым снизить прозрачность керамики. Для производства поликора применяется оксид алюминия с содержанием А12О3 не менее 99,5%. В качестве добавки, ограничивающей рост кристаллов А1203 и влияющей на их форму, применяют MgO с содержанием 0,1-0,2% по массе. Обжиг поликора в целях удаления пор ведут в вакууме или в среде водорода при 1900°С в течение 10-20 ч с медленным подъемом температуры, чтобы не затруднять эвакуацию пор. Светопропускание поликора в тонкой пластине (0,5-1 мм) достигает 85-90% в видимой части спектра.
Области применения корундовой керамики. Благодаря высоким значениям физико-механических, электрофизических свойств, отличной химической устойчивости корундовая керамика широко применяется в самых различных областях техники. Электрофизические свойства используются в электроизоляционной, радиоэлектронной и электровакуумной технике для изготовления многих видов изделий.
Создание прозрачной керамики «Поликор» значительно расширило области научного и промышленного применения, включая авиационную и космическую технику. Прозрачная корундовая керамика используется для панелей ИК-ламп, подложек интегральных схем. окон выводов энергии и во многих других случаях. Пористая корундовая керамика с пористостью до 90% служит хорошим теплоизолирующим материалом при тем пературах до 1700-1750°С. В последние годы корундовая керамика получила применение в качестве деталей костных имплантантов (биокерамика).
Корунд является основным материалом в технологии минералокерамики. Минералокерамические инструментальные материалы обладают высокой твердостью, тепло- и износостойкостью. Они используются для чистовой обработки чугунов и некоторых сталей. Основой минералокерамики является А12О3 или его смесь с карбидами, нитридами и др. Основные характеристики и области применения различных марок минералокерамики приведены в табл.2. Кроме традиционных марок оксидной керамики и керметов широко применяется оксидно-нитридная керамика, например, керамика марки "кортинит" (смесь корунда с нитридом титана).
Таблица 2
Физико-механические свойства инструментальной керамики на основе А12О3
|
Марка керамики |
Предел прочности при изгибе, МПа |
Теплостойкость, °С |
|
ЦМ-332(микролит) |
475 |
1400 |
|
В-З |
650 |
1100 |
|
ВОК-60 |
675 |
1100 |
|
ОНТ-20(кортинит) |
700 |
1200 |
Керамика из -А12О3. Наибольшее практическое значение для приготовления керамических твердых электролитов имеет натриевый -глинозём. Его классический состав соответствует формуле Na2О11 А12О3; однако соотношение этих оксидов в материале может меняться, кроме того, в его состав могут входить и другие модифицирующие оксиды. Однако ион натрия в нем может быть и в меньшем количестве. Кристаллы Na – -глинозема существуют в двух модификационных формах – ’-фаза (двухблочная) и ”-фаза (трехблочная), на преимущественное образование которых влияют соотношения Na2O/Al2O3. Обе фазы относятся к гексагональной структуре и имеют рентгеновскую плотность 3,24+0,02 г/см3. Структура Na – -глинозема такова, что в ней присутствуют слои подвижных ионов натрия, определяющие высокую электропроводность этого соединения, различную по величине в разных осевых направлениях кристалла.
В поликристаллическом керамическом материале с хаотически расположенными кристаллами электропроводность принимает усредненное значение: при комнатной температуре 1-5102 Омсм, а при 500 К – примерно 10-25 Омсм. Имеет место практически полностью катионная (натриевая) проводимость при достаточно низких температурах. Это позволяет использовать Na – -глинозем в качестве уникального твердого электролита в некоторых высокоэффективных химических источниках тока, в частности в весьма энергоемких натриево-серных аккумуляторах, перспективных для создания электромобиля.
-глиноземистую керамику можно готовить путем прямого синтеза глинозема и натрийсодержащего компонента (например, Na2CO3 и др.) при 1500-1600°С и последующего изготовления керамики из синтезированного -глинозема. Однако высокая летучесть при этих температурах Na-компонентов нарушает стехиометрию соединения, снижается его активность к спеканию. Высокооднородный и активный к спеканию Na – -глинозем получают, используя химические методы (например, гетерофазный). Температура синтеза при этом значительно снижается, нарушения стехиометрии не происходит. Изделия изготовить можно методами прессования, литья под давлением и др. Обжиг изделий производят при 1600-1800°С. В защитной среде содержатся пары аналогичного соединения. Помимо применения Na – -глинозема в качестве твердого электролита его применяют для изготовления плавленого огнеупора (в сочетании с корундом), предназначенного для футеровки стекловаренных печей. Он повышает стойкость огнеупора к действию щелочей и некоторых расплавов.
2. Циркониевая керамика
Исходные материалы. В производстве технической керамики применяют только искусственный ZrО2. Сырьем для его получения служат природные цир-конийсодержащие минералы: бадделеит, представляющий собой природную форму ZrО2, содержащий до 91-97% оксида; циркон – силикат циркония ZrО2SiО2 (ZrО2 – 67,03%; SiO2 –32,97%), а также другие более бедные по содержанию ZrО2 минералы и руды, идущие на обогащение для подготовки цирконовых концентратов. Всем цирконийсодержащим минералам сопутствует трудноотделяемая примесь НfO2, являющаяся химическим аналогом ZrO2. В рудном бадделеитовом концентрате обычно содержится 70-90% ZrO2, а в цирконовом – 35-65%. В России находится несколько промышленных месторождений цирконийсодержащих минералов, предназначенных для выработки технического оксида циркония.
Промышленность выпускает ZrO2 трех видов: 1) технический диоксид циркония, содержание ZrO2 (вместе с НfO2) не менее 97,5%; 2) чистый диоксид циркония, содержание основного вещества 99,5% (включая 1,5-2% НfO2); 3) особо чистый диоксид циркония (очищенный от гафния), содержание Zr02 – 99,5%. Основными примесями, кроме НfO2, содержание которых ограничивается техническими условиями, являются SiO2, Fe2О3, СаО, MgO, Р2О5. От чистоты исходного Zr02 в значительной мере зависят свойства изготавливаемых изделий.
Свойства ZrО2. Цирконий образует с кислородом устойчивое соединение ZrО2. При некоторых условиях возможно образование малоустойчивых соединений с недостатком кислорода, резко отличающихся по своим свойствам от диоксида циркония. Диоксид циркония обладает большой химической инертностью по отношению к кислотам и щелочам, а также к расплавам щелочей, стекол и к расплавленным металлам. Исключение составляют H2SO4 и HF, с которыми ZrО2 взаимодействует.
Диоксид циркония обладает полиморфизмом. ZrO2 существует в трех модификациях – моноклинной, тетрагональной и кубической:
Моноклинная модификация, устойчивая при низких температурах, при нагреве до температуры около 1200°С переходит в тетрагональную форму, устойчивую лишь при высоких температурах. Этот переход сопровождается объемным сжатием на 7,7%. При охлаждении до температуры ниже 1000°С происходит обратный переход в моноклинную модификацию, а также соответственно увеличение объема и снижение плотности.
Модификационное превращение Zr02 происходит с разрывом существующих связей в решетке. Оно протекает сравнительно медленно, и температура перехода точно не фиксируется. При наличии примесей, оказывающих буферное действие на перестройку решетки, температурный интервал перехода расширяется на 50-100°С в сторону понижения температуры.
Моноклинная ZrO2 имеет следующие параметры кристаллической решетки: а=0,517 нм, 6=0,526 нм, с=0,530 нм, =80°8'. Плотность ZrО2 в моноклинной модификации 5,56 г/см3 (пикнометрическая), твердость по минералогической шкале 6,5. Температура плавления ZrО2 – 2700°С и несколько колеблется в зависимости от содержания примесей. Температура кипения ZrО2 – 4300°С. Упругость паров, определяющая степень летучести вещества, для ZrО2 невелика: при 2000°С она составляет 80 Па, при 3000°С – 2,14 кПа. Теплота образования из элементов 348,4 кДж/моль, теплота сублимации 741,1 кДж/моль, энтропия 50,4 Дж/(моль°С). Удельная теплоемкость при нормальных условиях 5 кДж/(кг°С).
Тетратональная ZrО2 имеет кристаллическую решетку, близкую к типу флюорита.
Отношение длин осей элементарной ячейки а:с в тетрагональной модификации составляет 1,018, т,е. приближается к кубической, поэтому тетрагональную модификацию иногда называют псевдокубической. Параметры решетки тетрагональной ZrО2: a=0,5074 нм, с=0,5160 нм. Истинная плотность (рентгенографическая) 6,10 г/см3. Область существования 1000-2300°С.
Кубическая ZrО2 образуется при 2300°С без заметных объемных изменений и является обратимой формой. Кубическая форма в охлажденном ZrО2 не встречается и практического значения в технологии не получила. Полиморфизм Zr02 можно наглядно наблюдать на экспериментальных дилатометрических (расширение – сжатие) кривых, так как температурные области прямого и обратного переходов при нагревании и охлаждении не совпадают (рис. 1).
Рис.1. Термическое расширение ZrО2: 1 – c- ZrО2, 2 – m- ZrО2, 3 – ЧСДЦ
Ход термического расширения чистого диоксида циркония представляет собой своеобразную петлю. Для сравнения приведены кривые расширения-сжатия стабилизированного и частично стабилизированного диоксида циркония. В частично стабилизированном ZrО2 петля сужается. По мере стабилизации происходит дальнейшее сужение петли.
Стабилизация ZrО2. Обратимый характер модификационного превращения ZrО2, которое сопровождается переменным сжатием и расширением при обжиге, а также последующим охлаждением, длительное время служил препятствием при производстве изделий из этого оксида. Чтобы устранить растрескивание обожженных изделий, являющееся следствием обратимого перехода одной модификации ZrО2 в другую, был найден способ, который позволил предотвратить обратный переход нестабильной высокотемпературной тетрагональной модификации ZrО2 в моноклинную. Этот процесс получил название стабилизации диоксида циркония. Стабилизация диоксида циркония с кристаллохимической точки зрения состоит в том, что кристаллическая решетка ZrО2 приобретает прочные устойчивые связи, которые не могут быть разрушены при термообработке вплоть до температуры плавления.
Стабилизация ZrО2 дестигается перестройкой тетрагональной решетки в устойчивую при всех температурах кубическую и сопровождается образованием твердых растворов (типа замещения) некоторых оксидов – стабилизаторов ZrО2. Такие твердые растворы с ограниченной растворимостью образуют ряд оксидов, ионный радиус катионов которых близок к ионному радиусу Zr4+. Наибольшее применение в качестве стабилизатора получили СаО, MgO, Y2О3. Ионные радиусы, нм, равны: Са2+ – 0,106; Mg2+ – 0,078; Zr – 0,087; Y – 0,106.
В системе ZrО2 – СаО образуется одно бинарное соединение – цирконат кальция CaO – ZrО2, плавящийся при 2300°С. Это соединение имеет важное значение в технологии производства изделий из ZrО2. В системе ZrО2 – MgO образуются твердые растворы (до 40% MgO) с кубической решеткой, у которых отсутствуют полиморфные превращения.
Стабилизированный диоксид циркония, представляющий собой твердый раствор стабилизирующего оксида в ZrО2 и имеющий кристаллическую решетку кубической формы, обычно называют кубическим ZrО2. Однако следует помнить, что это не чистый диоксид циркония. Практически для стабилизации ZrО2 применяют чистые оксиды СаО, MgO, Y2О3, однако допустимо вводить соответствующий катион через соли (СaСО3 и др.).
Степень; стабилизации ZrО2 зависит от вида стабилизатора, его количества, температуры стабилизирующего обжига, количества примесей, содержащихся в диоксиде циркония, и других причин. Естественно, что технология производства должна быть направлена на достижение максимальной стабильности материала, на предотвращение возможной дестабилизации, т. е. распада твердого раствора. Это особенно важно потому, что ZrО2, стабилизированный СаО и Y2О3, менее склонен к распаду. Принято считать, что диоксид циркония, стабилизированный СаО и Y2О3, менее склонен к дестабилизации, чем стабилизированный MgO.
Механизм стабилизации ZrО2 при введении СаО и MgO различен. Твердые растворы в системе Zr02 – СаО образуются в две стадии. Сначала при температуре около 1000°С появляется цирконат кальция CaZrО3. Затем при дальнейшем повышении температуры цирконат кальция взаимодействует с основной массой ZrО2, в результате возникает твердый раствор СаО в ZrО2. В системе Zr02 – MgO твердые растворы образуются непосредственно при взаимодействии ZrО2 и MgO, минуя промежуточную стадию реакции. Образование твердых растворов MgO в ZrО2 начинается при 1100-1200°С и практически заканчивается при 1500°С. Для полного завершения процесса стабилизации, независимо от вида стабилизирующей добавки, так называемый стабилизирующий обжиг производят при 1700-1750°С. Полная стабилизация ZrО2 при этой температуре обжига достигается при добавке 10% (мол.) СаО или MgO или 8% (мол.) Y2О3. Если для стабилизации вводят избыток СаО, то может образоваться избыточное количество CaZrО3, не вошедшего в твердый раствор, и это приведет к некоторому ухудшению свойств изделия.
Примеси, находящиеся в техническом диоксиде циркония, связывают некоторое количество стабилизатора и также способствуют дестабилизации диоксида циркония. Особенно нежелательны в этом отношении TiО2, Р2О5, SiО2. При распаде твердых растворов в системе ZiО2 – СаО выделяется цирконат кальция, а в системе ZrО2 – MgO – свободная MgO. Дестабилизация материала сопровождается его разрыхлением, повышением пористости и снижением всех прочностных характеристик.
Для полной стабилизации технического ZrО2 требуются повышенные температуры (около 1900°С), а чистый ZrО2, содержащий минимум (0,5%) примесей и не содержащий НfO2, достаточно полно стабилизируется при 1700-1750°С, образуя плотный и прочный мате риал. В наибольшей степени распад твердых растворов происходит в системе MgO-ZrО2, в меньшей степени – в системе СаО-ZrО2 и практически отсутствует в системе Y2О3 – ZrО2. В настоящее время наиболее распространена стабилизация Y2О3, иногда в сочетании с СаО. Практически полная стабилизация достигается также при электроплавке ZrО2 совместно со стабилизатором. Этим методом широко пользуются для получения стабилизированного ZrО2 в виде порошков разной зернистости, применяемых при изготовлении циркониевых огнеупоров зернистого строения.
По Паулингу, предел устойчивости структуры типа флюорита CaF2, которая соответствует c-ZrO2, определяется соотношением радиусов катиона и аниона rк/ra=0,732. В решетке c-ZrO2 соотношение rк/ra=0,66, т.е ионы кислорода находятся в стесненном состоянии. Поэтому c-ZrO2 существует только при очень высоких температурах, когда значительны тепловые колебания кристаллической решетки. При снижении температуры происходит диффузионный переход c-ZrO2→t-ZrO2. Тетрагональный ZrO2 также имеет структуру типа флюорита. При дальнейшем снижении температуры, когда диффузия практически прекращается, а стесненность ионов кислорода увеличивается, происходит мартенситное превращение t-ZrO2→ m-ZrO2.
Расширение кислородной позиции, способствующее созданию устойчивой флюоритовой структуры в широком интервале температур, может быть достигнуто либо замещением части ионов Zr4+ на ионы большего радиуса (Ce4+, Th4+), либо созданием вакансий в анионной подрешетке путем замещения Zr4+ ионами меньшей валентности (Mg2+, Ca2+, Y3+, Sc3+). Малые размеры ионного радиуса, например 0,78Ǻ для Mg2+, менее благоприятны для устойчивости таких твердых растворов. При стабилизации ZrO2 оксидами магния и кальция ион Mg2+( Ca2+) занимает место Zr4+ в катионной подрешетке, неся в нее отрицательный заряд 2-. Одновременно в анионной подрешетке образуется кислородная вакансия, имеющая положительный заряд 2+. Примесный ион и вакансия притягиваются друг к другу, образуя достаточно устойчивый комплекс (Mg''ZrV''o). Если оксидом-стабилизатором является Y2O3, то для создания одной кислородной вакансии необходимо ввести два иона Y3+ в катионную подрешетку. В этом случае образуется сложный комплекс (Y'ZrV''oY'Zr), в котором два иона иттрия связаны с одной кислородной вакансией. Подобные комплексы при механическом нагружении материала могут вести к неупругой релаксации посредством диффузии в энергетически выгодные позиции и к дополнительной устойчивости флюоритовой структуры. Следует отметить, что не все вакансии в анионной подрешетке связаны с примесными ионами в подобные комплексы и также сами комплексы при повышенных температурах становятся неустойчивыми. Поэтому циркониевые керамики отличаются от других тугоплавких окислов хорошей ионной проводимостью, которая реализуется путем перескакивания ионов кислорода в несвязанные вакансии. При повышении температуры число несвязанных вакансий резко увеличивается и проводимость повышается. Этот факт нашел широкое практическое применение, в частности при изготовлении электронагревателей и твердых электролитов на основе ZrO2.
Таким образом, оптимальные условия стабилизации ZrO2 соответствуют сочетанию трехвалентности вводимого катиона и достаточной близости его радиуса с радиусом Zr4+(0,87Ǻ). Это положение оправдывается на примере стабилизации ZrO2 оксидом иттрия (Y3+, 1,06Ǻ) и оксидами РЗМ. Помимо достижения устойчивости флюоритовой структуры, добавки Y2O3 и CeO2 устойчивы к испарению и позволяют значительно расширить область гомогенности тетрагонального твердого раствора ZrO2, что делает возможным получение спеченной керамики, имеющей в своем составе более 90% t-ZrO2, которая является наиболее перспективной из всех циркониевых керамик.
На рис.2 приведена равновесная диаграмма состояния системы ZrO2-Y2O3. Следует отметить, что практически соотношение фаз, соответствующее приведенной диаграмме, не реализуется вследствие очень низкой диффузии ионов Zr4+, Y3+, О2-. Высокотемпературные фазы при определенных добавках Y2O3 и режимах охлаждения могут существовать при низких температурах без распада. Линия Т0 представляет собой геометрическое место температур, при которых свободные энергии m-ZrO2 и t-ZrO2 одинаковы. Приведенные интервалы температур весьма условны и очень сильно зависят от скорости охлаждения твердого раствора и размера зерна.
Рис.2. Диаграмма состояния системы ZrO2–Y2O3: T0 – температура перехода m-ZrO2↔t-ZrO2
Рис.3. Диаграмма состояния системы Al2O3–ZrO2
Кроме корундовой матрицы возможно использование других материалов, например нитрида кремния, муллита, MgO, но максимальный прочностной эффект показывает система 85% Al2O3-15% ZrO2. Очень важным здесь является практически полное отсутствие взаимной растворимости компонентов, что исключает появление в материале промежуточных нежелательных фаз
Технологий изготовлений изделий из Zr02. Полиморфизм ZrO2 вносит в технологию производства свои особенности. Изготавливать изделия из Zr03 'можно двумя методами.
По первому методу изделия необходимой формы и размеров изготовляют из «сырой смеси», т. е. предварительно измельченных и смешанных нестабилизированного моноклинного ZrО2 и стабилизатора (СаО, MgO) с последующим обжигом. В этом случае при обжиге изделий стабилизация и спекание протекают одновременно. Недостаток этого метода – большая усадка массы, достигающая 25-30% (линейных), что ограничивает применение этого метода.
По второму методу ZrО2 предварительно стабилизируют, затем, измельчают и очищают. Подготовленный таким образом ZrО2 может быть оформлен в изделие по одному из методов непластичной технологии. Этот метод более сложен, так как требует двукратного помола материала (до стабилизирующего обжига и после него) и двукратного обжига (стабилизирующего и окончательного). Такой метод предпочтителен, так как обеспечивает изготовление изделий стабильного качества. Итак, если изделия изготовляют из предварительно стабилизированного Zr02, то стабилизация является пер вой технологической операцией. Для стабилизации из смеси моноклинного Zr02 и стабилизатора отпрессовывают брикеты. Влажность брикетов 5-6%, давление прессования 50 МПа. Брикеты обжигают при 1700°С (выдержка 2 ч). Обожженный брикет дробят, затем измельчают до необходимой дисперсности. При стабилизации путем плавления в электропечах предварительный помол ZrО2 не требуется.
Оформление изделий методом прессования, протяж ки, горячего литья под давлением не имеет каких-либо существенных особенностей по сравнению с изготовле нием изделий из других оксидов. Изделия окончательно обжигают при 1700-1750°С. При этом их надо устанавливать на мелкозернистую подсыпку из ZrО2, так как диоксид циркония активно реагирует с большинством других оксидов, особенно с А12О3, SiО2 Fe2О3.
Изделия из ZrО2 можно изготовлять способом литья из водных суспензий, но этот процесс имеет ряд особенностей. Литейную суспензию готовят из сырой смеси моноклинного Zr02 и стабилизатора, или стабилизированного ZrО2. В первом случае водная суспензия содержит две основные твердые фазы – моноклинного ZrО2 и СаО (или MgO) в качестве стабилизатора. Наличие растворимых в соляной кислоте оксидов кальция (или магния) вынуждает отливать изделия в щелочной среде с рН около 8-9. Как показывает опыт, литье в щелочной среде не обеспечивает образования плотных отливок из-за большой величины сольватной оболочки у частиц ZrО2. Следствием этого являются большая усадка изделий (до 30%) и низкая прочность отливок.
При использовании нерастворимых в НС1 стабилизаторов CaZrО3, CaF2 можно отливать изделия из суспензии, приготовленной из сырых материалов в кислой среде. В этом случае литейный шликер составляют из раздельно подготовленных суспензий ZrО2 с рН=1,5 и суспензии CaZrО3. Суспензию ZrО2 готовят, измельчая ZrО2 в металлической мельнице металлическими шарами с последующей отмывкой намола железа соляной кислотой, а затем доводят суспензию до нужного рН. При приготовлении суспензии с введением в нее 16%. цирконата кальция его размалывают мокрым способом в гуммированной мельнице. Затем обе суспензии смешивают; полученную смесь доводят до влажности около 30% и рН=1,5 и при этой кислотности заливают в гипсовые формы. Литье изделий из стабилизированного оксидом кальция ZrО2 дает лучшие результаты только при кислой среде суспензии. Некоторым усложнением процесса литья суспензии с кислой средой является самостоятельный синтез циркотана кальция; смесь тонкомолотых ZrО2 и СаСО3 обжигают при 1250-1300°С.
Конструкционную керамику на основе ZrO2, так же как и корундовую получают путем формования и спекания ультрадисперсных порошков (УДП). Сущность методов получения подобных порошков описана выше, здесь лишь следует отметить некоторые особенности применения этих методов для производства УДП ZrO2. При использовании метода совместного осаждения гидроксидов (СОГ) наблюдается негомогенность систем ZrO2-Y2O3 (MgO, CaO и др.). Это объясняется тем, что совместно осаждаемые соответствующие гидроксиды должны выпадать в осадок при различных показателях рН. Приливание раствора аммиака к смешанному раствору сульфатов (хлоридов и т.п.) приводит не к одновременному, а частично к последовательному осаждению гидроксидов. После их обезвоживания эта негомогенность переходит и твердые растворы на основе ZrO2. В этом отношении получение порошков методом плазмохимического синтеза является более предпочтительным. В то же время порошки, получаемые методом ПХС, как отмечалось, имеют сферическую форму, и, как следствие, низкие технологические характеристики. Поэтому перед формованием изделий из данных порошков требуется предварительный помол с целью раздробления микросфер. Формование порошков ZrO2 в заготовки проводят методом одноосного статического сухого прессования и прессованием в гидростатах при давлении 400–600МПа. Температура спекания стабилизированного ZrO2 лежит в интервале 1500–2000°С в зависимости от вида и количества оксида стабилизатора. Как отмечалось выше, в технологии некоторых видов циркониевой керамики применяется дополнительная термическая обработка. Так, в технологии керамики из частично стабилизированного диоксида циркония после спекания при температуре 1800–2000°С следует отжиг при 1400–1500°С с целью выделения упрочняющих дисперсных включений t-фазы. При изготовлении изделий из тетрагонального ZrO2 применяется закалка с температуры спекания 1600°С. Максимально высокие прочностные характеристики имеют изделия из ZrO2, получаемые методами ГП и ГИП.
Свойства спеченного ZrО2. Свойства изделий из спеченного ZrO2 связаны со степенью стабилизации, видом и количеством введенного стабилизатора. Именно поэтому приводимые в литературе данные сильно отличаются между собой, и, рассматривая их, надо всегда иметь в виду условия, и степень стабилизации.
Спеченный ZrО2 обладает очень большой прочностью при нормальных температурах и, что особенно важно, сохраняет высокую прочность до 1300-1500°С. Это свойство ZrО2 позволяет использовать его как конструкционный материал для работы при высоких температурах.
Прочность при изгибе при нормальной температуре составляет 200-250 МПа. Модуль упругости при нормальной температуре 172 ГПа, а при 1300-1400°С снижается примерно до 100 ГПа. С повышением пористости все прочностные характеристики снижаются почти линейно.
Теплота образования ZrО2 равна 1,08 МДж/моль. Удельная теплоемкость повышается с температурой и составляет:
температура, °С . 0 600 1000 1210 1400
удельная теплоем-
кость, Дж/г .... 0,5 0,57 0,66 0,7 0,73
Теплопроводность ZrО2 значительно ниже, чем теплопроводность всех других окисных материалов. Небольшая теплопроводность – особенность ZrО2, позволяющая использовать этот материал для высокотемпературной изоляции. Теплопроводность ZrО2 при низких температурах значительно меньше, чем у других оксидов. С повышением температуры теплопроводность всех оксидных материалов снижается, а теплопроводность ZrО2 остается почти постоянной, повышаясь лишь незначительно.
Коэффициент линейного расширения ZrО2 сравнительно высок. При нормальной температуре он составляет около (5-6) 10-6, а при 1500°С до (11-11,5) 10-6. С повышением степени стабилизации и плотности материала этот коэффициент возрастает.
Низкая теплопроводность и сравнительно высокий коэффициент линейного расширения обусловливают низкую термостойкость изделий. Термостойкость циркониевых изделий может быть значительно повышена, если в состав масс ввести добавки (10-15%) моноклинного ZrО2, обладающего более низким коэффициентом. В этом случае благодаря наличию ZrО2 различных модификаций, обладающих разными коэффициентами линейного расширения, образуются микротрещины, способствующие более свободному смещению зерен при изменении температуры. Повышенной термостойкостью обладают изделия, изготовленные из электроплавленного диоксида циркония.
Температура начала деформации под нагрузкой изделий из ZrO2 очень высокая. Для изделий плотной спекшейся структуры, изготовленных из особо чистого ZrО2 она составляет 2400-2450°С, а из технического оксида – примерно 2200°С.
Диоксид циркония в отличие от других оксидов (А12О3, MgO, BeO и др.) не является хорошим изолятором. Уже при умеренных температурах (1000-1200°С) изолирующие свойства ZrО2 теряются.
Твердые растворы диоксида циркония со стабилизирующими оксидами RО и R2О3 обладают ионной (кислородоанионной) проводимостью благодаря образованию кислородных вакансий при замещении ионов Zr4+ иона \ми R2+ и R3+. По мере увеличения нарушений стехиометрии при повышенных температурах и в вакууме проводимость увеличивается. Максимум электропроводности приходится на состав, при котором достигается полная стабилизация. Проводимость снижается при повышении содержания примесей и при явлениях дестабилизации.
Применение изделий из ZrО2. Анионный характер проводимости твердых растворов ZrО2 позволяет использовать его в качестве твердых электролитов для работы при высоких температурах. Одна из областей применения – это топливные элементы, в которых температура развивается до 1000-1200°С. Керамика из ZrО2 служит токосъемным элементом в таких высокотемпературных химических источниках тока. Разработаны и применяются высокотемпературные нагреватели из ZrО2 для разогрева в печах до 2200°С. На воздухе изделия из диоксида циркония применяют при высокотемпературных плавках ряда металлов и сплавов. Практически полное отсутствие смачиваемости ZrO2 сталью и низкая теплопроводность привели к успешному использованию его для футеровки сталеразливочных ковшей и различных огнеупорных деталей в процессе непрерывной разливки стали. В некоторых случаях диоксид циркония применяют для нанесения защитных обмазок на корундовый или высокоглиноземистый огнеупор. Диоксид циркония широко используют с целью изготовления тиглей для плавки платины, титана, родия, палладия, рутения, металлического циркония и др.
Стабилизированный диоксид циркония успешно применяют для высокотемпературной (до 2500°С) теплоизоляции в самых различных случаях. Благодаря низкой теплопроводности и отличной химической стойкости в сочетании с большой твердостью и прочностью ZrО2 используют для защиты от коррозии и эрозии деталей ракетных и реактивных двигателей. Некоторое применение Zr02 нашел в атомном реакторостроении. Свойство ZrО2 сохранять большую прочность при высоких температурах позволяет применять его как конструкционный материал.
Возможность получения высокопрочной циркониевой керамики связана с открытием так называемого эффекта трансформационного упрочнения за счет контролируемого фазового перехода t-ZrO2→m-ZrO2. Сущность этого эффекта вытекает из явления полиморфизма ZrO2, возможности стабилизации высокотемпературных t- и c-фаз и мартенситного характера t→m - перехода. Практически эффект трансформационного упрочнения реализуется в том случае, когда спеченный материал имеет в своем составе частицы t-ZrO2, способные превращаться в m-ZrO2. Возникающие при нагружении трещины распространяются в материале до тех пор, пока в их фронте не оказываются частицы t-ZrO2. Такая частица, находящаяся в сжатом (в корундовой матрице) или в когерентносвязанном с матрицей (при преобладании в составе материала c-ZrO2) состоянии устойчива к t→m - переходу даже при низких температурах. Попав в поле напряжений в вершине распространяющейся трещины, частица получает энергию, достаточную для превращения. Таким образом, энергия распространяющейся трещины переходит в энергию t→m - перехода и катастрофический рост трещины прекращается.
С открытием упрочняющего воздействия фазового t→m - перехода циркониевые керамики являются предметом многочисленных исследований. Циркониевые керамики из-за своей способности образовывать путем добавок различных оксидов и применяемых режимов выдержки при спекании и отжига часто обозначаются как «керамические стали». Ниже представлены основные классы циркониевых керамик, их прочностные характеристики и сферы практического применения.
1. Стабилизированный диоксид циркония CSZ (Cubic Stabilized Zirconia, рис.4,а): кубический твердый раствор на основе ZrO2. Для реализации этого материала количество добавки MgO, CaO должно быть более 15-20мол.%, Y2O3 – более 10мол.%. CSZ имеет низкие прочностные характеристики: σизг не более 250МПа и КIс до 3МПаּм0,5 и находит применение как огнеупорный материал, а также в технологии твердых электролитов.
2. Керамика, упрочненная диоксидом циркония ZTC (Zirconia Toughened Ceramic): дисперсные частицы t-ZrO2 распределены в керамической матрице и стабилизируются сжимающими напряжениями. Наибольшее техническое значение имеют композиции Al2O3-ZrO2 (ZTA: Zirconia Toughened Alumina, рис.4,б), которые используются, прежде всего, как инструментальные материалы. Оптимальные механические характеристики достигаются при содержании ZrO2 около 15об.%: σизг до 1000МПа и КIс до 7МПаּм0,5.
3. Частично стабилизированный диоксид циркония PSZ (Partialy Stabilized Zirconia, рис.4,в). Образуется при добавлении в ZrO2 оксидов Mg, Ca, Y и др. При спекании в области гомогенности кубической фазы образуются крупные зерна c-ZrO2 (60мкм). После отжига в двухфазной области появляются тетрагональные частицы, когерентно связанные с кубической фазой. В системах ZrO2-MgO(CaO) размер t-частиц должен быть менее 0,25мкм. В случае огрубления частиц когерентность нарушается и их упрочняющая способность резко падает. Объемное содержание t-фазы составляет около 40%. PSZ вследствие высокой вязкости (КIс до 10МПаּм0,5) и прочности (σизг до 1500МПа) находит очень широкое применение в машиностроении.
4. Тетрагональный диоксид циркония TZP (Tetragonal Zirconia Policrystals, рис.4г). Данный материал реализуется в системах ZrO2 – Y2O3(CeO) и состоит только из стабилизированных тетрагональных зерен. Спекание происходит в области гомогенности t-фазы, затем следует закалка. Диссипация энергии при упрочняющем фазовом превращении в TZP особенно высока и приводит, при оптимальной структуре, к экстремально высоким механическим характеристикам: σизг до 2400МПа при КIс около 15МПаּм0,5. При этом TZP обладает высокой ионной проводимостью. В развитых государствах TZP уже прошел испытания в различных областях машиностроения и применяется в производстве изделий конструкционного и инструментального назначения.
Рис.4. Основные типы структур циркониевых керамик: а – CSZ, б – ZTA, в – PSZ, г – TZP
Традиционно керамика на основе ZrO2 применялась в металлургической промышленности для изготовления тиглей для плавки металлов. Сегодня циркониевая керамика является одним из наиболее перспективных керамических материалов конструкционного и инструментального назначения и используется в технологии получения деталей газотурбинных и дизельных двигателей, узлов трения, уплотнительных колец насосов, элементов запорной арматуры, форсунок распылительных камер, фильер для протяжки проволоки, режущего инструмента. Также керамика на основе ZrO2 находит применение в медицине для изготовления имплантантов в костные ткани.
Порядок выполнения работы
1. Определить физические и технологические характеристики исходных порошков:
Определить насыпную плотность исследуемых порошков, для чего собрать установку для определения насыпной плотности, отмерить 50 см3 исследуемого порошка с помощью мензурки. Затем взвесить стальной мерный стакан, установить стакан под воронку, высыпать пробу порошка в воронку.
После полного истечения порошка удалить избыточное количество порошка однократным движением алюминиевой пластины или предметного стекла. Взвесить стакан с порошком.
Вычислить массу порошка по формуле:
m=m2-m1,
где m2 – масса стакана с порошком, г;
m1 – масса пустого стакана, г.
Вычислить насыпную плотность исследуемого порошка по формуле:
нас=m/25.
Произвести испытания на каждом из исследуемых порошков 3 раза, насыпную плотность определить как среднее арифметическое:
нас ср=(нас1+нас2+нас3)/3, г/см3.
Определение плотности порошков после утряски. Насыпать 25см3 исследуемого порошка в мензурку, установить ее в держатель встряхивателя и провести испытание до прекращения изменения объема порошка.
Плотность после утряски вычисляют по формуле:
ут=m/V, г/см3,
где m – масса навески порошка, г;
V – объем после утряски, см3.
Плотность утряски определяется как среднее арифметическое результатов трех испытаний.
Определение текучести порошков.
Установить воронку для определения текучести на штатив, закрыть отверстие, высыпать навеску порошка 50 г в воронку, открыть отверстие и одновременно включить секундомер. Определить время полного истечения порошка через воронку, вычислить текучесть по формуле:
v=m/t, г/с.
Испытание провести не менее 3-х раз, вычислить среднее значение текучести.
2. Отжечь порошки в печи типа СНОЛ при 1000С в течение 2 часов.
3. Определить физические и технологические характеристики отожженных порошков в соответствии с п.1.
4. По указанию преподавателя составить рецептуры шихт, сделать соответствующие навески порошков.
5. Произвести мокрое смешивание шихт, затем высушить составы в сушильном шкафу.
6. Смешать шихты с пластификатором, высушить при 100°С.
7. Спрессовать образцы при давлениях 100, 200, 300, 400, 500, 600 МПа, измерить их высоту и диаметр.
8. Задать термические программы для спекания образцов в зависимости от состава, количества пластификатора, характера фазовых переходов. Спечь образцы.
9. После измерения и взвешивания определить усадку, плотность, твердость спеченных образцов.
10. Изготовить микрошлифы на поверхности спеченных образцов, исследовать характер пористости, провести термическое травление шлифов, исследовать микроструктуру.
11. Провести съемку спеченных образцов на дифрактометре, проанализировать дифрактограммы.
12. Результаты представить в виде отчета, выполненного в соответствии со стандартом ТПУ. Отчет должен содержать схемы, таблицы, графики, рисунки, подробные выводы.
Контрольные вопросы
Список литературы
ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ОКСИДНОЙ КЕРАМИКИ НА ОСНОВЕ Al2O3 И ZrO2
Методические указания
по выполнению лабораторных работ
Составитель: Сергей Вениаминович Матренин
Подписано к печати __.__.09
Формат 60х84/8. Бумага ксероксная.
Печать Riso. Усл. печ. л. 1,63. Уч.– изд. л. 1,47
Тираж 20 экз. Заказ . Цена свободная.
Издательство ТПУ. 634050, Томск, пр. Ленина, 30.