Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
РЕФЕРАТ
ЗАГОТОВИТЕЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
2014
Содержание
Ведение………………………………………………………………….3
Основная часть…………………………………………………………..6
1. Операции заготовительного производства ………………………….6
1.1 Правка…………………………………………………………………6
1.2 Разметка ………………………………………………………………8
1.3. Резка и обработка кромок……………………………………………9
1.4 Гибка…………………………………………………………………..12
Заключение……………………………………………………………….15
Литература…………………………………………………………..........17
Ведение
Сварочное производство, как совокупность процессов, образующее самостоятельную законченную технологию изготовления сварной продукции – одно из ведущих в современном машиностроении.
Такое положение сварочного производства обусловлено универсальностью этого технологического процесса получения неразъемных соединений, возможностью экономии до 20% металла, повышением прочности и непроницаемости соединений, возможностью создания уникальных конструкций, которые при других способах создать невозможно.
Перед всеми областями науки и техники, в том числе и перед сварочным производством стоят большие задачи по улучшению качества продукции, экономии ресурсов, разработке и внедрению новейших технологий и оборудования в целях поднятия уровня экономии страны на качественно новую ступень.
В последние годы сварку все более используют в различных отраслях машиностроения, в строительстве, на транспорте, в энергетике, разрабатывают новые и совершенствуют известные методы сварки, расширяют перечень свариваемых материалов, номенклатуру изготовляемых с помощью сварки изделий.
Создание новых, отвечающих современным требованиям, сварных конструкций, сварочного оборудования, сварочных приспособлений экономичных при изготовлении и надежных в эксплуатации, представляет собой комплексную задачу, которая включает проектирование, исследование прочности, расчет, рациональное построение технологии изготовления с применением средств механизации и автоматизации.
Одним из прогрессивных технологических процессов является процесс производства сварных конструкций с высокой степенью механизации и автоматизации.
В данном курсовом проекте рассмотрена технология заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпальных линий на Могилевском заводе Стромашина. Производство шпал является актуальным, так как железнодорожный транспорт продолжает оставаться одним из основных способов транспортировки грузов как в наше стране, так и за рубежом.
В современном сварочном производстве характерны разнообразие способов дуговой сварки, широкий масштаб их применения в различных отраслях промышленности и привлечение большого числа рабочих.
Трубопроводы, корпуса судов, изделия судового машиностроения изготавливают с применением прогрессивных материалов и способов дуговой сварки. К последним в основном относятся ручная дуговая сварка покрытыми электродами, механизированная сварка сталей под флюсом и в углекислом газе, механизированная сварка в аргоне и в азоте сплавов на основе алюминия, меди, титана.
Успехи в разработке и производстве покрытых электродов обусловили высокую производительность ручной дуговой сварки сталей, не уступающих механизированной сварке под флюсом и в углекислом газе, поэтому этот способ широко применяют в отрасли. При изготовлении стальных корпусов судов сварки под флюсом позволило в основном механизировать выполнение швов в нижнем положении. Однако на корпусах современных судов более половины объема сварочных работ выполняются в положениях, отличных от нижнего. Механизация сварки этой группы швов в значительной мере осуществляется за счет сварки в углекислом газе электродной проволокой диаметром от 0,8 до 1,4 мм.
Механизированная сварка в углекислом газе получила широкое применение при изготовлении стальных судовых трубопроводов диаметром 22 мм и более, приварке к трубопроводам фланцев, штуцеров. При изготовлении трубопроводов из медно-никелевых сплавов применяют механизированную сварку в азоте плавящимся вольфрамовым электродом. На заводах освоена и широко применяется ручная аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом и механизированная сварка плавящимся электродом сплавов алюминия и титана.
Внедрение в производство большой номенклатуры конструкционных и сварочных материалов, способов дуговой сварки обусловило необходимость исследования влияния технологии сварки на характер излучения электрической дуги с целью определения его опасности для органов зрения, эффективности выпускаемых промышленных средств защиты глаз и соответствия параметров отечественных светофильтров физиологическим особенностям органов зрения.
Выше перечисленные способы сварки широко применяемые не только в судостроении, но и в других отраслях промышленности, значительно отличающихся друг от друга в связи с чем позволяют более полно исследовать влияние технологии сварки на излучение электрической дуги и определить его интенсивность в различных областях спектра.
Использование приспособления повышает производительность труда, сокращает время производства сварной конструкции, повышает качество сборки–сварки, облегчает труд рабочего.
Механизация и автоматизация являются важнейшим средством повышения производительности труда, улучшения качества и условий труда в сварочном производстве.
Сварочное производство – комплексное производство, включающее в себя основные операции (сборку, сварку правку, термообработку, отделку сварных конструкций и др.), вспомогательные операции (транспортные, наладочные, контрольные и др.) и операции обслуживания (ремонтные и др.). Не сварочные операции в сварочном производстве составляют в среднем 70% общей трудоемкости работ сварочных цехов.
Комплексная механизация сварочного производства имеет чрезвычайно важное значение, т.к. механизация только самого процесса сварки не может обеспечить, высоки уровень механизации сварочных цехов.
1.ОПЕРАЦИИ ЗАГОТОВИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Отливки, кованые и штампованные заготовки обычно поступают на сварку в виде, не требующем дополнительных операций. Технологический процесс заготовки деталей из проката начинается с подбора металла по размерам и маркам стали и может включать следующие операции: правку, разметку, резку, обработку кромок, гибку и очистку под сварку.
1.1 Правка
Правка листового проката ребует правки в том случае, если металлургический завод поставляет его в неправленом виде, а также если деформации возникли при погрузке, разгрузке или транспортировании. Наиболее часто встречаются следующие виды деформации а - волнистость, б - серповидность в плоскости, в - местные выпучины, г - заломленные кромки, д - местная погнутость, е - волнистость поперек части листа.
Правка осуществляется путем создания местной пластической деформации и, как правило, производится в холодном состоянии. В случае необходимости создания более значительных деформаций правка и гибка стали должны производиться в горячем состоянии. Нередко правке в вальцах подвергают сварные заготовки из двух или нескольких листов, сваренных стыковыми швами.
Для ограничения совершаемой пластической деформации зоны сварного соединения усиление сварного шва должно быть минимальным, иначе усиление рекомендуется удалять.
Для тонких листов лучшие результаты получаются при правке растяжением полос и листов с целью правки можно выполнять или на прессовом оборудовании с помощью приспособлений, или на специальных растяжных машинах .
Саблевидность листовой и широкополосной стали (искривление в плоскости) поддается правке в ограниченной степени.
Правка двутавров и швеллеров производится на правильно-гибочных прессах кулачкового типа.
Правку мелко- и среднесортного и профильного проката производят на роликовых машинах работающих по той же схеме, что и листоправильные. Для крупносортного проката, например двутавров и швеллеров, такой способ используется только для правки в плоскости меньшего момента сопротивления. В другой плоскости крупносортный прокат правят на правильногибочных
прессах кулачкового типа путем изгиба.
1.2. Разметка.
Разметкой называют процесс вычерчивания детали на материале в натуральную величину с нанесением линий гибов, вырезов и центров отверстий. В индивидуальном производстве линии разметки находят построением.
При заготовке нескольких одинаковых деталей размещают по шаблону. Контуры шаблона вычерчивают построением. Материал шаблона — фанера, картон, дерево, листовая сталь. Разметку по шаблону называют наметкой.
Операции разметки — ручные, не поддающиеся полной механизации. Совмещая разметку с вырезкой деталей на газопламенных аппаратах, можно существенно сократить общую трудоемкость заготовки. Наиболее прогрессийна вырезка деталей без разметки, по механическим копирам или фотокопированием.
Раскрой проката осуществляют на гильотинных, дисковых, угловых и пресс-ножницах
Индивидуальная разметка трудоемка. Наметка более производительна, однако изготов-ление специальных наметочных шаблонов не всегда экономически целесообразно. Оптический метод позволяет вести разметку без шаблона по чертежу, проектируемому на размечаемую поверхность.
Применение разметочно-маркировочных машин с пневмокернером обеспечивает скорость размет-ки до 10 м/мин при точности ± 1 мм и допускает использование программного управления. Использование приспособлений для мерной резки проката, а также газо-резательных машин с масштабной фо-токопировальной системой управления или программным управлением позволяет обходиться без разметки.
1.3. Резка и обработка кромок
Резка листовых деталей с прямолинейными кромками из металла толщиной до 40 мм, как правило, производится на гильотинных ножницах и пресс-ножницах . Разрезаемый лист 2 заводится между нижним 1 и верхним 4 ножами до упора 5 и зажимается прижимом 3. Верхний нож, нажимая на лист, производит скалывание.
Дисковые ножницы (рис. 2, а) позволяют осуществлять вырезку листовых деталей с непрямолинейными кромками толщиной до 25 мм. Для получения листовой заготовки заданной ширины с параллельными кромками дисковые ножи целесообразно располагать попарно на заданном расстоянии друг от
друга (рис. 2,6).
Двухдисковые одностоечные ножницы с наклонными ножами (рис. 3) предназначены для прямолинейной, круговой, фигурной резки и скашивания кромки под сварку. Применяя специальный инструмент, их можно использовать для отбортовки и гибки. Резку можно производить как от края листа, так и из середины.
Производительным является процесс вырубки в штампах. При номинальных размерах деталей 1 ...4м отклонения могут соответственно составлять ± (1,0 ... 2,5) мм.
Разделительная термическая резка менее производительна, чем резка на ножницах, но более универсальна и применяется для получения стальных заготовок как прямолинейного, так и криволинейного очертания при широком диапазоне толщин. Наряду с газопламенной кислородной резкой (рис. 7, а) все
шире применяют плазменно-дуговую резку (рис. 7, б) струёй плазмы между
водоохлаждаемым электродом 2 и изделием 1.
Этим способом можно обрабатывать практически любые металлы и сплавы. Использование в качестве плазмообразующего газа сжатого воздуха дает не только экономические, но и технологические преимущества, так как наряду с весьма высоким качеством реза обеспечивается значительное повышение скорости резки, особенно при вырезке заготовок из сталей малой и средней толщины(до 60 мм). Недостатком воздушно-плазменной резки является насыщение поверхностного слоя кромок азотом, что способствует образованию пор при сварке. Поэтому зачастую необходимо кромки подвергать механической обработке или зачистке стальной щеткой.
Расширяется применение лазерной резки (рис. 7, в). Преимущества лазерной резки — чрезвычайно малая ширина реза (доли миллиметров), возможность резки материала малой толщины (от 0,05 мм).
Газорезательные машины с масштабной дистанционной фотокопировальной системой управления и программным управлением более производительны.
Подготовка кромок под сварку (рис. 15) может производиться двумя резаками 1, 2 при одностороннем скосе с притуплением и тремя резаками 1, 2, 3 при двустороннем скосе
1.4. Гибка
Холодную гибку листовых элементов толщиной до 60 мм для получения цилиндрических и конических поверхностей осуществляют на листогибочных вальцах с валками длиной до 13 м. При вальцовке в холодном состоянии
отношение радиуса изгиба к толщине листа ограничивают допустимой величиной создаваемой пластической деформации. Так, если для низкоуглеродистых и низколегированных сталей это отношение оказывается меньше 25, то обычно вальцовку рекомендуют производить в горячем состоянии.
При гибке листов в нагретом состоянии листы деформируются под действием силы тяжести, отстающая от листа окалина попадает между листом и валком и портит поверхность металла. Исключить эти недостатки можно применением вертикальных листогибочных машин, на которых гибка листа производится между цилиндрическим валком и боковыми опорами расстояние между которыми можно менять.
На зигмашинах осуществляют гибку кромок, закатку соединений кромок и рельефную формовку тонколистовых заготовок толщиной до 4 мм двумя вращающимися роликами, профиль которых зависит от производимой операции.
Гнутые профили экономичнее профилей проката. Их применение дает большую экономию металла. Поэтому гнутые профили широко используют в различных конструкциях, вагоностроении, автомобилестроении и других отраслях промышленности.
При холодной гибке профильного проката и труб используют роликогибочные машины и трубогибочные станки. Роликогибочные машины имеют сменные фасонные ролики с ручьями, соответствую-щими профилю изгибаемой заготовки. Гибка в роликах аналогична гибке в валках листовых заготовок.
Сортогибочные машины выполняются трехроликовыми симметричными трехроликовыми асимметричными и четырех роликовыми. В трубогибочных машинах труба зажимается между зажимом и шаблоном и изгибается при вращении шаблона и зажима.
Холодная листовая штамповка обеспечивает высокую точность и производительность, меньшую массу сварных конструкций и применяется для изготовления деталей из листов толщиной до 10 мм. Основными видами холодной штамповки являются вырубка (рис. 16, а), пробивка отверстий, гибка — одноугловая (рис. 16, б) и двух угловая (рис. 16, в), вытяжка (рис. 16, г) и формовка (рис. 17). Для изготовления листовых деталей (рис. 17, в) с отбортовкой применяют приемы формовки, показанные на рис. 17, а, б. Деталь 1 формуют с помощью эластичного пуансона 2 из резины и матрицы (формоблока) из текстолита и других дешевых материалов.
Заключение.
Механизация и автоматизация являются важнейшим средством повышения производительности труда, улучшения качества и условий труда в сварочном производстве.
Несварочные операции в сварочном производстве составляют в среднем 70% общей трудоемкости работ сварочных цехов.
Эффективность механизации и автоматизации технологических процессов зависит от серийности изготовляемых на конкретном предприятии конструктивно и технологически подобных сварных конструкций.
При изготовлении деталей применяют следующие технологические заготовительные операции: правку, очистку и подготовку поверхности, разметку, маркировку, резку, гибку, штамповку, механическую обработку.
Заготовительно-сварочный цех ОАО «Невинномыссктехмонтаж» производит сварные металлоконструкции и нестандартное оборудование из листового и профильного металлопроката. Завод имеет станки для работ с листовым металлом. Высокая технологическая оснащенность, оборудование различного уровня и назначения, профессионализм работников производства, позволяют реализовывать широкий спектр задач. Данному цеху доступны в том числе и такие виды работ как: производство деталей методом холодной штамповки, изготовление гнутых изделий длиной до 5000 мм., широкие возможности листогибочной машины для создания цилиндрических и конических обчаек.
Рубка листового металла на гильотинных ножницах
Литература
1. Овчинников В.В. Оборудование, механизация и автоматизация сварочных процессов: М.:Академия 2010
2. С.А.куркин, в. М.А. Ховов,. М. Рыбач Технология, механизация и автоматизация производства сварных конструкций Атлас Москва
• Машиностроение • 1989
3. п/р Фролова В.А. Технология сварки плавлением и термической резки металлов М.:АЛЬФА-М 2011