Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
PAGE 28
ЦЕЛЕВАЯ УСТАНОВКА
Уметь:
проводить поверку приборов и делать заключение об их пригодности к измерениям;
производить контроль норм точности наружных и внутренних размеров штангенциркулем и микрометром;
по результатам измерений делать заключение о качестве изготовления деталей.
УЧЕБНО-МАТЕРИАЛЬНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ
Штангенциркуль типа ШЦ ГОСТ 166 - 2 шт.
Микрометр типа МК ГОСТ 6507 - 2 шт.
Штатив ШН - 1 шт.
Измеряемые детали - 4 шт.
Набор концевых мер длины – 1 компл.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
ШТАНГЕНЦИРКУЛей типа шц
1. Диапазон измерений, мм.......................................................................0-160
0-250
2. Точность отсчета по нониусу, мм..........................................................0,05
0,1
3. Цена деления нониуса, мм.......................................................................0,05
0,1
1. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ штангенциркулей
Штангенциркули предназначены для измерений наружных и внутренних размеров изделий. Размер определяется по положению измерительной рамки, перемещающейся вдоль штанги со штриховой шкалой (нониусом).
Наиболее распространены штангенциркули четырех типов: ШЦ-I (рис.1.1); ШЦ- II - двусторонние только для измерения наружных размеров и с микрометрической подачей рамки; ШЦТ- I отличается от ШЦ-I тем, что губки для измерения наружных размеров оснащены твердым сплавом, губки для внутренних измерений отсутствуют; ШЦ-III – с односторонними губками, которыми можно измерять наружные и внутренние размеры.
Используя метод совпадения можно определить значение размера с точностью до десятых или сотых долей миллиметра (рис.1.2).
Рис.1.1. Штангенциркуль ШЦ-I:
1-штанга; 2-подвижная рамка; 3-шкала штанги; 4-губки для внутренних измерений; 5-губки для наружных измерений; 6-линейка глубиномера;
7-нониус; 8-винт для зажима рамки
Рис.1.2. Отсчет по нониусу штангенциркуля ШЦ-I
2. Оценка исправности штангенциркуля
Оценка исправности штангенциркуля осуществляется в соответствии с ГОСТ 8.113 «Штангенциркули. Методика поверки». Перед проведением поверки штангенциркуль необходимо промыть бензином и протереть чистой хлопчатобумажной салфеткой.
Порядок поверки
При осмотре следует установить
При опробовании проверить:
Длину вылета губок определить при помощи металлической линейки. Длина вылета губок новых штангенциркулей должна соответствовать значениям, установленным ГОСТ 166-80.
Размер сдвинутых до соприкосновения губок для внутренних измерений штангенциркулей типов ШЦ-I и ШЦ-III определяют микрометром при зажатом стопором винте рамки. Размер сдвоенных губок должен соответствовать значениям, установленным ГОСТ 166-80.
Поверка осуществляется путем определения погрешности штангенциркуля в трех контрольных точках, равномерно расположенных по длине штанги и нониуса. Полученные показания штангенциркуля сравниваются с набранными размерами в блоках КМД.
3. Проведение измерений штангенциркулем
Измерения штангенциркулем производятся для определения качества изготовления геометрических размеров детали. Измерения проводятся только исправным штангенциркулем.
Порядок измерений наружных размеров
Отчет снимается в трех сечениях и в двух взаимоперпендикулярных плоскостях (рис.1.3). Результаты отчета заносятся в таблицу, и по ним определяется годность геометрических размеров и отклонения формы поверхностей.
Рис.1.3. Схема измерений
Порядок измерений внутренних размеров
Отчет снимается в двух сечениях (около обоих торцов) в двух взаимоперпендикулярных плоскостях (рис.1.4). Результаты заносятся в таблицу, и по ним определяется годность геометрических размеров и отклонения формы.
Рис.1.4. Схема измерений внутренних размеров
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Зачем необходимо проведение поверки штангенциркуля?
2. Какая погрешность измерений у штангенциркуля ШЦ-I?
3. В чем особенность измерений внутренних размеров штангенциркулем?
4. ОТЧЕТ ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ
Оценка исправности штангенциркуля
Внешний осмотр.
Опробование.
Определение длины вылета губок штангенциркуля.
Определение размера сдвинутых соприкосновения губок для внутренних измерений.
Определение погрешности показаний штангенциркуля.
Таблица 1.1
Результаты определения погрешности, мм
|
Проверяемый размер |
Значения концевых мер длины |
Измеренное значение |
Погрешность |
|
21,2 |
|||
|
50,1 |
|||
|
105,5 |
Заключение о годности.
1.2. Измерения штангенциркулем
Измерения наружных размеров
Схема измерений наружных размеров
Таблица 1.2
Результаты измерений, мм
|
Контролируемый размер |
Предельные размеры |
Измеренные размеры по сечениям |
|||||
|
I |
II |
III |
|||||
|
а |
б |
а |
б |
а |
б |
||
|
dmax = |
|||||||
|
dmin = |
|||||||
|
dmax = |
|||||||
|
dmin = |
|||||||
|
dmax = |
|||||||
|
dmin = |
Заключение о годности.
Измерения внутренних размеров
Схема измерений внутренних размеров
Таблица 1.3
Результаты измерений, мм
|
Контролируемый размер |
Предельные размеры |
Измеренные размеры по сечениям |
|||||
|
I |
II |
III |
|||||
|
а |
б |
а |
б |
а |
б |
||
|
Dmax = |
|||||||
|
Dmin = |
|||||||
|
Dmax = |
|||||||
|
Dmin = |
ВЫВОДЫ:
Ответы НА КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
5. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ микрометра
Микрометры типа МК (гладкие) предназначены для измерения наружных размеров изделий. Конструкция их основана на применении микрометрических винтовых пар.
К основным деталям и узлам относятся: скоба 1, пятка 2, микрометрический винт 3, стопор винта 4, стебель 5, барабан 6, трещотка 7 микрометрической головки, преобразующая вращательное движение барабана в поступательное движение микровинта.
Рис.1.5. Гладкий микрометр типа МК
Рис.1.6. Пример отсчета по микрометру типа МК
6. Оценка исправности микрометра
Оценка исправности микрометра осуществляется согласно методическим указаниям, изложенным в «Методике поверки МИ 782-85». Перед проведением поверки цилиндрические губки микрометра и установочная мера промываются бензином Б-70 и протираются салфеткой и установить микрометр в стойку за скобу.
Порядок поверки
При осмотре следует установить:
Проверяемый микрометр закрепить в стойке за скобу. Вращением за трещотку подвести микрометрический винт до соприкосновения с пяткой и сделать 2-3 щелчка. Проверить, чтобы торец барабана совпадал с нулевым делением на стебле микрометра, а продольный штрих стебля совпадал с нулевым делением конического среза барабана.
Если этого не происходит, то необходимо произвести установку микрометра в нулевое положение в следующей последовательности:
Барабан должен на всем пределе измерения перемещаться плавно, без трения о стебель. Микрометрический винт при вращении его за трещотку должен легко передвигаться в гайке. Не должно наблюдаться проскальзывание трещотки при повороте свободного микрометрического винта. Стопор должен закреплять микрометрический винт в требуемом положении. При зажатом стопоре микрометрический винт не должен проворачиваться под действием трещотки. Независимость положения закрепленной или сменной пятки проверяется по отсутствию радиального или осевого качания.
Оценку погрешности произвести в пяти равномерно расположенных точках шкалы микрометра 5,12; 10,24; 16,36; 21,50; 25,00 путем сравнения показаний с размерами блоков концевых мер длины.
Предельная погрешность микрометра МК-25-2 не должна превышать значения 4мкм (ГОСТ 6507-78). Практически это должно на превышать ½ цены деления барабана в каждой поверяемой точке. Результаты занести в табл.1.4.
7. Проведение измерений микрометром
Проведение измерений микрометром производится для определения качества изготовления геометрических размеров детали. Измерения проводятся только исправным микрометром.
Порядок измерения размеров детали
Отчет снимается в трех сечениях и в двух взаимоперпендикулярных плоскостях (рис.1.1). Результаты отчета заносятся в таблицу и по ним определяют годность геометрических размеров детали.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Зачем необходимо проведение поверки микрометра в пяти точках?
2. Какая погрешность измерений у микрометра МК25?
8. ОТЧЕТ ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ
Оценка исправности микрометра
Внешний осмотр.
Установка микрометра на «0».
Опробование.
Определение погрешности показаний микрометра.
Таблица 1.4
Результаты определения погрешности, мм
|
Проверяемый размер |
Значения концевых мер длины |
Измеренное значение |
Погрешность |
|
10,24 |
|||
|
16,36 |
|||
|
21,50 |
Измерения микрометром
Схема измерений
Таблица 1.5
Результаты измерений, мм
|
Контролируемый размер |
Предельные размеры |
Измеренные размеры по сечениям |
|||||
|
I |
II |
III |
|||||
|
а |
б |
а |
б |
а |
б |
||
|
dmax = |
|||||||
|
dmin = |
|||||||
|
dmax = |
|||||||
|
dmin = |
|||||||
|
dmax = |
|||||||
|
dmin = |
Заключение о годности.
Ответы НА КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
ЦЕЛЕВАЯ УСТАНОВКА
Уметь:
настраивать приборы на номинальный размер;
производить контроль норм точности размеров нутромером рычажной скобой;
по результатам измерений делать заключение о качестве изготовления деталей.
УЧЕБНО-МАТЕРИАЛЬНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ
Нутромер типа НИ ГОСТ 868 - 2 шт.
Скоба типа СР ГОСТ 11088 - 2 шт.
Штатив - 1 шт.
Стойка СТ-15 - 1 шт.
Микрометр типа МК по ГОСТ 6507 - 1 шт.
Измеряемые детали - 2 шт.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ НУТРОМЕРА типа НИ
1. Диапазон измерений, мм......................................................................10-18
18-50
50-100
2. Глубина измерений, мм..........................................................................130
150
200
3.Минимальный ход стержня, мм..........................................................0,8-1,5
4.Измерительное усилие, Н.......................................................................5-8,5
5.Основная погрешность измерения, мкм 1кл.............................................5
2кл.............................................8
6.Погрешность центрирующего мостика, цены деления шкалы............1/3
7.Цена деления на индикаторе, мм..........................................................0,01
8.Число стержней в комплекте для диапазона измерений, мм
10-18....................9+9 ( интервал 2 мм)
18-50....................6+6 ( интервал 3 мм)
50-100......................5
9.Число шайб ( колец)...................................................3 ( 0,5мм, 1мм, 2мм)
1. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ НУТРОМЕРА ТИПА НИ
Нутромеры индикаторные предназначены для измерения размеров отверстий от 6 до 600 мм методом сравнения с мерой.
Нутромер типа НИ (рис.2.1 и 2.2), состоит из головки 1, трубки 3, индикатора часового типа 4, центрирующего мостика 8, сменной измерительной вставки 2, измерительного стержня 7, двуплечевого рычага 6, штока вертикального перемещения, соединенного с индикатором часового типа.
В процессе измерения отверстия стержень 7 перемещается и воздействует на двуплечий рычаг 6, который передает перемещения на шток 5 и в конечном итоге на индикатор часового типа. Центрирующий мостик 8 обеспечивает правильное расположение измерительного стержня 7 и сменной вставки 2 по отношению к цилиндрической части отверстия.
Нутромер укомплектовывается сменными измерительными стержнями и подкладными кольцами 9, которые подбирают и ввертывают в корпус нутромера в зависимости от размера отверстия и пределов измерения.
2 ПОДГОТОВКА НУТРОМЕРА ТИПА НИ К ИЗМЕРЕНИЯМ
2.1. Установить в корпус нутромера 3 индикатор ИН с натягом по малой шкале 1-2мм. По размеру контролируемого отверстия подобрать сменную
Рис.2.1. Устройство нутромера типа НИ
Рис.2.2. Устройство измерительной головки
вставку и при необходимости сменные шайбы под вставку, ввинтить вставку в корпус и зафиксировать. Например, для контроля внутреннего диаметра 25мм
из набора выбираем сменную вставку для интервала 24-27мм, минимальный размер у которой 24 мм, подкладываем шайбу толщиной 1мм и ввинчиваем вставку в корпус. Нутромер настроен на 25мм. Для настройки на размер 27 мм подкладываем две шайбы толщиной 1 мм и 2 мм.
2.2. Подобрать микрометр МК по диапазону измерений под заданный размер (0-25мм или 25-50мм) и закрепить его в стойке СТ-15.
2.3. Проверить установку микрометра на нуль.
2.4. Установить микрометр на номинальный размер измеряемого отверстия.
2.5. Установить нутромер измерительными стержнями между поверхностями пятки и подвижного стержня микрометра, как показано на рис.2.3.
Рис.2.3. Принцип установки нутромера на заданный размер D
2.6. Наклоняя нутромер в вертикальной плоскости, зафиксировать максимальное отклонение большой стрелки индикатора в момент смены направления движения.
2.7. В таком положении нутромера повернуть шкалу индикатора и установить на нуль. Нутромер готов к измерениям.
3 ИЗМЕРЕНИЯ НУТРОМЕРОМ ТИПА НИ
3.1.Поджать центрирующий мостик и опустить его в отверстие детали.
3.2. Продвинуть нутромер в глубину до выбранного сечения и по индикатору снять отчет. Отклонение стрелки от нуля влево указывает на увеличение размера и имеет знак минус. Отклонение от нуля вправо указывает на уменьшение размера и имеет знак плюс.
3.3. Провести измерения в заданных сечениях и направлениях.
3.4. Записать результаты измерений в таблицу.
3.5.Сделать выводы по результатам измерений.
4 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Порядок настройки нутромером типа НИ на измеряемый размер.
2. Какой метод применяется при измерении нутромером типа НИ?
3. Записать в скобках предельные отклонения размеров 80Н9( ); 50Н7( ); 40Е8( ); 65F8( ); 70D9( ); 20K7( ).
4. С какой целью маленькую стрелку нутромера типа НИ устанавливают на 1 или 2?
5 ОТЧЕТ ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ (часть 1)
Обозначение прибора -
Метод измерения -
Технические характеристики нутромера типа НИ:
Диапазон измерения -
Цена деления -
Класс точности -
Погрешность измерения –
Схемы измерений нутромером типа НИ
Таблица 2.1
Результаты измерений, мм
|
Контролируемый размер |
Предельные размеры |
Измеренные размеры по сечениям |
Заключение о годности |
|||||
|
I |
II |
III |
||||||
|
а |
б |
а |
б |
а |
б |
|||
Пример заполнения
|
Dmax = |
||||||||
|
Dmin = |
Заключение о качестве изготовления детали:
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СКОБ
Условное обозначение - СР 25(50) ГОСТ 11088.
Диапазон измерений, мм - 0-25; 25-50
Цена деления, мм - 0,002
Диапазон измерений, мкм - ±140; (±80)
Усилие измерения, Н - 6
Колебания усилия измерения, Н - 0,5
Основная погрешность, мкм - ±0,002
6 УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ СКОБ
Измерения скобой типа СР с отсчетным устройством проводят методом сравнения с мерой (блоком плоскопараллельных концевых мер длины). Скобы для измерения наружных размеров до 150 мм имеют встроенное в корпус отсчетное устройство, а для измерений - свыше 150 мм имеют индикатор часового типа.
Такие приборы применяются для измерений наружных размеров, отклонения которых не превышают диапазона показаний по шкале отсчетного устройства.
Схема прибора показана на рис. 1. Он состоит из корпуса 2, в который встроено отсчетное устройство с ценой деления 0,002 мм, состоящее из механизма рычажно-зубчатой передачи, шкалы 4 с указателями границ поля допуска 5 и подвижной стрелки 6.
С одной стороны скобы установлена подвижная пятка 1, которая отжимается с помощью пружины в сторону измеряемой детали. С подвижной пяткой соединен арретир 3, при нажатии на кнопку которого пятка отходит влево и все перемещения передаются на стрелку 6. С другой стороны скобы установлена передвижная пятка 9, перемещаемая вращением гайки 10. После установки скобы на размер пятка стопорится с помощью колпачка 13.
Скобы СР настраиваются на номинальный размер с использованием наборов плоскопараллельных концевых мер длины.
7. ПОДГОТОВКА СКОБЫ К РАБОТЕ
7.1.Протереть измерительные поверхности.
7.2. По номинальному размеру детали собрать блок плоскопараллельных концевых мер длины (ПКМД).
7.3. Освободить стопор передвижной пятки и снять предохранительный колпачок. Нажать на арретир, при этом пятка должна перемещаться плавно без задержки.
7.4. Установить скобу в стойку.
7.5. Установить блок ПКМД между измерительными поверхностями пяток перемещая переставную пятку, установить стрелку отсчетного устройства нуль.
7.6. Застопорить переставную пятку.
7.7. Нажать и отпустить кнопку арретира. Повторить эту операцию три раза. Допускается смещение стрелки от нуля не более чем на половину деления.
7.8. Нажать на кнопку арретира и вынуть блок ПКМД.
8. ИЗМЕРЕНИЕ СКОБОЙ
8.1. Правой рукой нажать кнопку арретира и левой рукой поместить деталь между измерительными пятками.
8.2. Снять отсчет по шкале с учетом знака.
8.3. Провести измерения в трех сечениях и в двух взаимно - перпендикулярных направлениях.
8.4. Занести результаты измерений в отчет. Сделать вывод о годности.
8.5. Для контроля овальности рассчитать значения диаметров в каждом сечении и вычислить отклонения по формуле
.
Затем найти среднее значение отклонения и сравнить его с допуском овальности.
8.6. Результаты измерений занести в отчет. Сделать вывод о годности детали.
7. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Как настроить скобу на измеряемый размер?
2. Условия применимости скобы для измерений.
3. Как определить овальность вала?
8. ОТЧЕТ ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ (часть2)
Обозначение прибора
Метод измерений
Технические характеристики скобы
Диапазон измерений, мм -
Цена деления, мм –
Диапазон измерений, мкм -
Основная погрешность, мкм -
Схема измерений
Таблица 2.2
Результаты измерений, мм
|
Обозначение размера с отклонениями, мм |
Отклонения |
|||||
|
I |
II |
III |
||||
|
a |
б |
а |
б |
а |
б |
|
Пример оформления
|
-0,046 |
-0,051 |
-0,041 |
-0,050 |
-0,052 |
-0,055 |
Заключение о годности.
Таблица 2.3
Результаты измерений овальности вала, мм
|
Обозначение размера с отклонениями, мм |
Допуск овальности |
Значения параметров, мм |
|||||
|
I |
II |
III |
|||||
|
а |
б |
а |
б |
а |
б |
||
Пример оформления
|
0,006 |
79,954 |
79,949 |
79,959 |
79,950 |
79,948 |
79,945 |
|
|
0,003 |
0,005 |
0,002 |
Величина овальности
Заключение о годности
11. ОТВЕТЫ НА КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
ЦЕЛЕВАЯ УСТАНОВКА
Уметь:
настраивать прибор на заданный размер;
производить контроль норм точности среднего диаметра резьбы;
обрабатывать результаты измерений.
УЧЕБНО-МАТЕРИАЛЬНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ
1. Прибор РМ ТУ-034-84 - 1компл.
2. Резьбовой калибр - 1 шт.
3. Детали с резьбой для измерения - 1 компл.
4. Микрометр МК - 1 компл.
5. Стойка СТ-15 - 1 шт.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИБОРА РМ
1. Диапазон измерений от счетного устройства, мм..............................0,3
2. Цена деления отсчетного устройства, мм............................................0,01
3. Диапазон измерений среднего диаметра, мм..............................от 3 до 33
4. Основная погрешность на участке шкалы 0,1 мм, мкм.........................5
на всем диапазоне шкалы, мкм...................................................................10
5. Предел допускаемого размаха показаний, мкм.......................................3
6. Измерительное усиление, Н...................................................................13
1 УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ ПРИБОРА РМ
Прибор РМ предназначен для измерения у деталей среднего диаметра метрической, дюймовой и трубной резьб методом сравнения с мерой. В качестве меры используют резьбовой калибр-пробку.
Прибор РМ состоит (рис.1) из корпуса 1, вилки 2, отсчетного устройства индикатора часового типа 3, валика 4, вставки клинообразной 5, вставки призматической 6, скалки 7, отводки 8.
Принцип измерения прибором РМ состоит в том, что в призматические и клиновую вставки устанавливается проходной резьбовой калибр и по среднему диаметру калибра отсчетное устройство устанавливается на нуль. Затем калибр вынимают, устанавливают в прибор измеряемую деталь с резьбой и по отсчетному устройству фиксируют отклонения от среднего диаметра.
2 ПОДГОТОВКА ПРИБОРА К РАБОТЕ
2.1. Прибор РМ за корпус 1 установить и закрепить в вертикальном положении в стойке СТ-15.
2.2. По шагу контролируемой резьбы в соответствии с табл.1 выбрать из комплекта две клиновые и одну призматическую вставки, например, для шага Р необходимо выбрать призматическую вставку №8.
Таблица 3.1
Соответствие номеров вставки и шага резьбы
|
№ вставки |
Шаг, мм |
№ вставки |
Шаг, мм |
|
2 |
0,5-0,6 |
7 |
1,75 |
|
3 |
0,7-0,8 |
8 |
2,0 |
|
4 |
1,0 |
9 |
2,5 |
|
5 |
1,25 |
10 |
3,0 |
|
6 |
1,5 |
11 |
3,5 |
Смазать хвостовую часть призматической вставки 6 для ее удержания в скалке 7.
2.3. Установить в скалку 7 призматическую вставку 6.
2.4. Вставить клинообразные вставки в вилку и застопорить вилку и валики в требуемом положении.
2.5. Отводкой 8 поднять скалку 7 с призматической вставкой 6 и установить резьбовой калибр-пробку, соответствующую условному обозначению измеряемой резьбы так, чтобы рабочие профили клинообразных вставок находились во впадине резьбы калибра - пробки.
2.6. Плавно опустить скалку отводкой 8. При этом рабочий профиль призматической вставки должен охватить вершину резьбы калибра-пробки, противоположную впадине резьбы, в которой находятся профили клинообразных вставок 5.
Отпустить стопор вилки 2 и поставить ее в такое положение, чтобы на индикаторе 3 малая стрелка заняла положение, показанное на рис.2.2, что обеспечивает рабочий ход скалки 7 около 2 мм, а контролируемую резьбу при этом легко поместить между вставками 5 и 6.
Рис.2.2. Положение маленькой стрелки шкалы при настройке на размер
2.7. Сделать три движения вверх отводкой 8, чтобы убедиться в неизменности показаний отсчетного устройства.
2.8. Вращением за ободок индикатора 3 установить отсчетное устройство на нуль в таком положении резьбового калибра, когда при его легком покачивании и проворачивании показания индикатора будут наименьшими.
2.9. Нажать на отводку 8 и снять резьбовую пробку с конических вставок. Прибор РМ подготовлен для измерений. Допуск среднего диаметра резьбового калибра .
3. ИЗМЕРЕНИЕ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА
3.1. По условному обозначению измеряемой резьбы определить:
шаг Р по табл. 3.2;
наружный диаметр ;
номинальный средний диаметр по табл. 3.3;
отклонения среднего диаметра ( и ) по табл. 1 приложения 1 ГОСТ 16093 (стр. 14-21) и записать их в отчет и в табл. 3.5.
Таблица 3.2
Параметры резьбы, мм
|
Номинальный диаметр |
Шаг |
|||||
|
крупный |
мелкий |
|||||
|
М8, М9 |
1,25 |
1,0 |
0,75 |
0,5 |
||
|
М10, М11 |
1,50 |
1,0 |
0,75 |
0,5 |
||
|
М12 |
1,75 |
1,5 |
1,0 |
0,75 |
0,5 |
|
|
М14 |
2,00 |
1,5 |
1,0 |
0,75 |
0,5 |
|
|
М16 |
2,00 |
1,5 |
1,0 |
0,75 |
0,5 |
|
|
М18, М20, М22 |
2,50 |
2,0 |
1,5 |
1,0 |
0,75 |
0,5 |
Таблица 1.3
Формулы для расчета среднего диаметра d2
|
Параметры, мм |
Параметры, мм |
||
|
1,0 |
2,0 |
||
|
1,25 |
2,50 |
||
|
1,50 |
3,00 |
||
|
1,75 |
3,5 |
Например, дана резьба
По обозначению , шаг крупный (из табл. 3.3).
По табл. 3.3 средний диаметр
По табл. 1 приложения 1 ГОСТ 16093 (стр. 14-22) для поля допуска находим
Таблица 3.4
Фрагмент табл.1 ГОСТ 16093
|
11,2-22,4 |
2,0 |
-160 мкм |
В таблицу измерений 3.5 в графу для записываем .
Допуск на средний диаметр
3.2. Для настройки прибора РМ в качестве меры используются калибры резьбовые проходные, у которых отклонения на средний диаметр не более 0,02 мм.
Применительно к примеру средний диаметр резьбового калибра
.
Так как допуск на средний диаметр калибра меньше, чем допуска измеряемой резьбы , то измерение прибором РМ допустимо.
3.3. Нажать на отводку 8 прибора РМ, установить на вставки 5 и 6 измеряемую резьбу и провести измерения по п.п. 5.5-5.7.
3.4. Произвести шесть измерений равномерно по длине резьбы, проворачивая ее в клинообразных вставках при поднятой отводке 8.
3.5. Занести результаты измерений в карту измерений отчета (табл. 3.5).
3.6. Сделать выводы по результатам измерений.
7. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Порядок настройки прибора РМ на проверяемый размер.
2. Как определить средний диаметр метрической резьбы?
3. Как выбрать призматическую вставку для настройки прибора?
4 ОТЧЕТ ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ
Обозначение прибора
Метод измерений
Технические характеристики:
1. Диапазон измерений отсчетного устройства, мм
2. Цена деления отсчетного устройства, мм
3. Диапазон измерений среднего диаметра, мм
4. Основная погрешность:
на участке шкалы 0,1 мм, мкм
на всем диапазоне шкалы, мкм
Условное обозначение резьбового калибра -
шаг резьбы
наружный диаметр
средний диаметр
отклонения среднего диаметра
Допуск
Погрешность
Обозначение комплекта вставок -
Обозначение резьбового калибра пробки -
Условие допустимости измерения
Таблица 3.5
Таблица измерения отклонений , мм
|
Сечения детали |
||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Пример оформления
|
14,701-0,16 |
-0,06 |
-0,10 |
-0,12 |
-0,03 |
-0,06 |
-0,08 |
-0,15 |
-0,16 |
Вывод о годности резьбы по -
5 ОТВЕТЫ НА КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
ЦЕЛЕВАЯ УСТАНОВКА
Уметь:
производить настройку приборов на измерения;
производить контроль норм точности по результатам измерений отклонений плоскостности и круглости;
обрабатывать результаты измерений.
УЧЕБНО - МАТЕРИАЛЬНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ
1. Индикатор типа ИЧ кл. 1 по ГОСТ 10197 – 1 шт.
2. Поверочная линейка типа ШД – 1 шт.
3. Штативы типа Ш-ПН – 2 шт.
4. Опоры прямоугольные толщиной 10-20 мм - 2 шт.
5. Поверочная плита - 1 шт.
6. Проверяемые детали – 2 шт.
7. Призма с углом -1 шт.;
8. Призма с углом -1 шт.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИБОРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ПЛОСКОСТНОСТИ
Индикатор типа ИЧ ГОСТ:
Пределы измерения, мм - 0-250
Цена деления индикатора, мм - 0,01
Вылет не менее, мм – 200
Погрешность, мм ± 0,05
Толщина опор, мм - 10 (по две пластины)
1 Схемы измерений
Отклонения от плоскостности измеряют при помощи измерительных головок (индикаторов часового типа) на нормируемых участках менее 500x500 мм, установленных на штативах на измеряемой поверхности, как показано на схеме (рис.4.1).
1- упоры под поверочную линейку; 2 - поверочная линейка; 3 -уровень;
4- концевая мера длины; 5- штатив с индикатором часового типа;
6 - набор концевых мер длины (КМД).
2 ВЫПОЛНЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ
2.1. Контроль норм плоскостности по результатам измерений отклонений произвести на заданной плоскости на участке (длина ширина).
2.2. Разметить участок горизонтальными линиями с расстоянием между ними 40-50 мм (рис.4.2).
2.4. На горизонтальных линиях разметить точки с шагом .
2.4. В крайних точках первой горизонтальной линии установить две прямоугольные опоры высотой 10 мм.
2.5. На опоры устанавливить поверочную линейку типа ШД.
2.6. Собирать штатив типа Ш-ПН и закрепить на регулируемых штангах индикатор часового типа так, чтобы измерительный наконечник выступал ниже плоскости стойки на толщину поверочной линейки и опор.
2.7. Штатив установить на поверочную линейку и расположить так, чтобы измерительный наконечник индикатора касался плоскости на первой горизонтальной линии в крайней правой точке.
2.8. Настроить индикатор, для чего установить маленькую стрелку с натягом 3-4 мм, а затем большую стрелку - на нуль вращением за ободок индикатора.
2.9. Переместить штатив по поверочной линейке и произвести измерения в отмеченных точках.
2.10. Перенести опоры и поверочную линейку на следующую линию интервала и произвести измерения.
2.11. Результаты измерений занести в табл. 4.1.
3. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Что такое прилегающий профиль?
2. Что такое допуск прямолинейности?
3. Почему по схеме “а” применяют метод сравнения с мерой, а по схеме “б” применяют метод непосредственной оценки?
4. Погрешность измерения по схеме “а” и по схеме “б”.
4. ОТЧЁТ ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ
Обозначение приборов
Метод измерений -
Технические характеристики приборов:
Погрешность измерения -
Допуск плоскостности детали -
Схема измерений плоскостности:
Нормируемый участок =
Число точек измерения на плоскости -
Шаг измерений -
Таблица измерений отклонений от плоскостности, мм
Таблица 4.1
|
Номер |
Номера точек на линии |
|||||
|
линии |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
I |
||||||
|
II |
||||||
|
III |
||||||
|
IV |
Величина отклонения от плоскостности -
Заключение о годности -
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИБОРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ круглости
Индикатор типа ИЧ ГОСТ 577:
Пределы измерения, мм - 0-250
Цена деления индикатора, мм - 0,01
5. Схемы измерений
В лабораторной работе проводится контроль частных отклонений от круглости – овальности и огранки. Измерения овальности и огранки проводят при помощи индикатора часового типа, закрепленного в стойке, и призмы с углом - для контроля овальности и призмы с углом - для контроля огранки. Схемы измерений показаны на рис.4.3 и 4.4.
Рис. 4.3. Измерение овальности:
1 - индикатора часового типа; 2 – призма; 3 – измеряемая деталь.
6. ВЫПОЛНЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ
6.1. Контроль овальности по результатам измерений
Для измерения овальности поместить на предметный столик призму с углом и на нее уложить контролируемую деталь (рис.4.3).
Рис.4.4. Измерение огранки:
1 - индикатора часового типа; 2 – призма; 3 – измеряемая деталь.
6.1.1. Переместить на штативе индикатор и настроить его так, чтобы маленькую стрелку установить с натягом 3-4 мм, а затем большую стрелку - на нуль вращением за ободок индикатора, при касании детали наконечником индикатора в положении, показанном на рис.4.3 (под углом в 450).
6.1.2. Вращая деталь в призме, определить по индикатору наибольшее значение отклонений и наименьшее, при этом необходимо учитывать знак отклонения.
6.1.3. Занести полученные значения в табл.4.2.
и наименьшее значение размера детали. Вычислить овальность
Результаты измерений занести в отчет. Сделать вывод о годности детали.
6.2. Для измерения огранки поместить на предметный столик призму с углом и уложить на нее контролируемую деталь (рис.4.4).
6.2.1. Повторить операцию п.6.1.1, переместив индикатор в положение, показанное на рис.4.4.
6.2.3. Вращая деталь в призме определить на ней три точки с наибольшим значением размера и три точки с наименьшими значениями размера . Вычислить среднее значение и .
6.2.4. Вычислить огранку
.
6.2.5. Результаты измерений занести в отчет. Сделать вывод о годности детали.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Зачем необходимо проведение поверки штангенциркуля?
2. Какая погрешность измерений у штангенциркуля ШЦ-I?
3. В чем особенность измерений внутренних размеров штангенциркулем?
7. ОТЧЁТ ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ
Обозначение приборов
Метод измерений -
Технические характеристики приборов:
Погрешность измерения -
Допуск овальности детали –
Допуск огранки детали –
Таблица
Результаты измерений овальности и огранки вала, мм
|
Обозначение размера с |
Норма овальности |
Измерения в сечениях |
||
|
отклонениями |
или огранки |
1 |
2 |
3 |
Пример оформления
|
0,03 |
0,02 |
0,01 |
0,03 |
Величина овальности
Величина огранки
Заключение о годности.
Ответы НА КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
I II III
а
а
б
I II
а
а
б
б
1
3
2
1
2
3