Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
66. Классификация и выбор технологических баз (конструктивная, измерительная, технологическая, установочная, опорная, поверочная, основная, вспомогательная базы).
Общая классификация баз
Все многообразие поверхностей деталей сводится к четырем видам:
1) исполнительные поверхности - поверхности, при помощи которых деталь выполняет свое служебное назначение;
2) основные базы - поверхности, при помощи которых определяется положение данной детали в изделии;
3) вспомогательные базы - поверхности, при помощи которых определяется положение присоединяемых деталей относительно данной;
4) свободные поверхности - поверхности, не соприкасаемые с поверхностями других деталей.
Общая классификация баз имеет следующий вид:
А. По назначению – конструкторская, основная, вспомогательная, технологическая, измерительная;
Б. По лишаемым степеням свободы: установочная, направляющая, опорная, двойная направляющая, двойная опорная;
В. По характеру проявления: скрытая, явная,
По назначению
Конструкторская база - база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.
Основная база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии.
I, II, III - комплект основных баз шестерни.
Вспомогательная база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия.
I, II, III - комплект вспомогательных баз вала со шпонкой.
Технологическая база - база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта.
I - технологическая база вала; 1 - призма ( элемент приспособления к фрезерному станку); 2 - шпоночная фреза ; 3 - заготовка вала со шпоночным пазом.
Измерительная база - база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.
1 - индикаторная стойка
2 - изделие
3 - индикатор ( средство измерения)
А - измерительная база детали.
По лишаемым степеням свободы
Установочная база - база, лишающая заготовку или изделие трех степеней свободы - перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей.
Направляющая база - база, лишающая заготовку или изделие двух степеней свободы - перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси.
Опорная база - база, лишающая заготовку или изделие одной степени свободы - перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси.
I - установочная база заготовки, лишающая ее перемещения вдоль оси Z и поворотов вокруг осей Х и У;
II - направляющая база заготовки , лишающая ее перемещения вдоль оси У и поворота вокруг оси Z;
III - опорная база заготовки, лишающая ее перемещения вдоль оси X;
1 - заготовка; 2 - опоры приспособления.
Двойная направляющая база - база, лишающая заготовку или изделие четырех степеней свободы - перемещений вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг этих осей.
I - двойная направляющая база детали, лишающая ее перемещений вдоль осей Y и Z и поворотов вокруг осей Y и Z.
Двойная опорная база - база, лишающая заготовку или изделие двух степеней свободы - перемещений вдоль двух координатных осей.
I - двойная опорная база заготовки, лишающая ее перемещений вдоль осей X и Y.
1 - заготовка
2 - элемент приспособления
По характеру проявления
Скрытая база - база заготовки или изделия в виде воображаемой плоскости, оси или точки.
Явная база - база заготовки или изделия в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пересечения рисок.
I - установочная явная база заготовки;
II - направляющая скрытая база заготовки;
1 - 6 - опорные точки;
7 - заготовка;
8 - губки самоцентрирующих тисков.
67. Схема базирования призматических деталей.
Всякое твердое тело, рассматриваемое в системе трех взаимно перпендикулярных осей может иметь шесть степеней свободы: перемещение вдоль этих осей и повороты относительно тех же осей. Если задать шесть координат, то можно точно определить положение детали в пространстве.
Если координаты заменить опорными точками, получается схема базирования призматической детали в приспособлении. Силы зажима W1; W2; W3 совместно с опорными точками обеспечивают двухсторонние связи – силовое замыкание всей системы.
Поверхность детали, несущая три опорные точки, называется главной базирующей поверхностью; боковая поверхность с двумя точками – направляющей, торцовая поверхность с одной точкой – упорной.
В качестве главной желательно выбирать поверхность, имеющую наибольшую площадь. В качестве направляющей – поверхность наибольшей протяженности.
Для ориентировки призматического тела в пространстве необходимо соединить три точки a1,a2, и a3 его нижней поверхности не лежащей на общей прямой двусторонними позиционными связями с плоскостью XOY прямоугольной системы координат (рис.6.1). При этом двусторонние связи символизируемые координатами z, могут быть представлены в виде недеформируемых стержней, сохраняющих, однако, способность скользить по плоскости XOY вдоль осей OX и OY, не отрываясь от неё и от нижней плоскости А призматического тела. В результате этого призматическое тело лишается 3ёх степеней свободы т.е., в частности, оно теряет возможность поступательного движения вдоль оси OZ и вращательного движения вокруг осей OX и OY. Для лишения тела ещё двух степеней свободы, т.е. лишение возможности перемещений вдоль оси OX и поворотов вокруг оси OZ, необходимо соединить его боковую поверхность B двумя двусторонними связями с плоскостью YOZ.
68. Схема базирования цилиндрических длинных и коротких деталей . Базирование по коническим поверхностям. Принцип постоянства баз.
СХЕМА БАЗИРОВАНИЯ ДЛИННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
Для ориентировки длинного цилиндрического тела (l>d) в пространстве необходимо соединить его цилиндрическую поверхность А двумя двусторонними связями – координатами x c плоскостью YOZ (рис.6.5), лишая этим тело 4ёх степеней свободы. Для устранения возможности перемещения тела вдоль оси OY необходимо соединить его торец C двусторонней связью – координатой у с плоскостью XOZ. Для лишения тела 6ой степени свободы(возможности поворота вокруг собственной оси) должна быть предусмотрена 6ая двустороння связь в виде опорной точки, располагаемой на поверхности шпоночной канавки В. В реальных условиях базирования 4 двусторонние связи заменяются 4мя опорными точками, находящимися в контакте с цилиндрической поверхностью А, называемой двойной направляющей базой. Торцовая поверхность С, на которой располагается 5ая опорная точка, называется опорной базой, а шпоночная канавка В –второй опорной базой.
При проектировании приспособлений в случае базирования длинных цилиндрических заготовок часто используются призмы, создающие 4 опорные точки для двойной направляющей базы.
СХЕМА БАЗИРОВАНИЯ КОРОТКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ (ДИСКИ, КОЛЬЦА)
При ориентировке в пространстве короткого цилиндрического тела(типа тонкого диска) необходимо соединить его торцовую поверхность А (рис.6.7) тремя двусторонними связями (координатами) у с плоскостью XOZ. При этом тело лишается трёх степеней свободы: возможности перемещения вдоль оси OY и поворотов вокруг осей OX, OZ. Для лишения тела возможности перемещения вдоль осей OX, OZ следует соединить его цилиндрическую поверхность В двусторонними связями т.е. координатами x и z, с плоскостями XOY, YOZ; шестая двусторонняя связь, лишающая тело возможности поворотов вокруг собственной оси, параллельна оси OY, создаётся помещением опорной точки на поверхности шпоночной канавки С.
При соответствующей замене двусторонних связей опорныи точками торцовая поверхность А (рис.6.7) диска, контактирующая с 3мя опорными точками, лишающими диск 3ех степеней свободы, называется установочной базой. Цилиндрическая поверхность В, контактирующая с 2мя опорными точками и соответственно отбирающими у диска 2 степени свободы, называется двойной опорной(центрирующей) базой, а поверхность шпоночной канавки С, лишающая диск одной степени свободы – опорной базой. При ориентировке дисков удобно использовать призмы.
БАЗИРОВАНИЕ ПО КОНИЧЕСКИМ ПОВЕРХНОСТЯМ
При установке детали длинной конической поверхностью, например в коническом отверстии шпинделя станка, она лишается пяти степеней свободы, т.к. длинная коническая поверхность является одновременно двойной направляющей и упорной базой. Для ориентации детали в угловом положении требуется еще одна упорная поверхность под штифт или шпонку.
При установке детали в центрах станка используются короткие конические отверстия. Левое центровое отверстие является одновременно центрирующей и упорной базовой поверхностью и лишает деталь трех степеней свободы; правое – только центрирующей, дополнительно лишающей деталь двух степеней свободы. Если при центрировании задать детали точное угловое положение и лишить ее шестой степени свободы, то используется вторая упорная база.
Из анализа основных схем видно, что для полного базирования детали с лишением ее всех степеней свободы необходим комплект их трех базирующих поверхностей, несущих шесть основных опорных точек (правило шести точек). Каждая опорная точка отнимает у детали одну степень свободы. При установки по черновым базам или по грубо обработанным поверхностям излишние опорные точки (сверх шести) делают схему базирования статически неопределенной и не только повышает, но, наоборот, понижает точность установки. Очень часто для повышения жесткости и устойчивости устанавливаемых деталей вместо четвертой точки используют вспомогательную опору, которая должна быть самоустанавливающейся или подводимая.
При базировании детали плоскостями ее бобышек, расположенными по периметру четырехугольника, целесообразно одну из постоянных опор заменить двухточечной, но она должна быть самоустанавливающейся.
ПРИНЦИП ПОСТОЯНСТВА БАЗ.
Принцип постоянства баз заключается в том, что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необходимости смены технологических баз( не считая смены черновой базы).
Стремление осуществить обработку на одной технологической базе объясняется тем, что всякая схема технологических баз увеличивает погрешность взаимного расположения поверхностей, обработанных от разных технологических баз, дополнительно внося в неё погрешность взаимного расположения самих технологических баз, от которых производилась обработка поверхностей.
69. Расчет погрешностей базирования на примерах различных установок деталей. Количество баз, необходимых для базирования.
Количесво баз, необходимых для базирования
При обработке заготовок на станках и их установке в приспособлениях во многигих случаях нет необходимости в полной ориентировке заготовок с использованием всего комплекта из трех баз, контактирующих с шестью опорными точками приспособления или станка. Так, например, при обработке плоскости призматической заготовки ориентировка заготовки на станке в направлении горизонтальных осей координат для получения требуемого размера, не имеет значения, поэтому боковые поверхности заготовки теряют значение баз.
При обработке цилиндрических заготовок для их базирования во многих случаях тоже нет необходимости в использовании комплекта всех трех баз.
Например, при сквозном сверлении и растачивании заготовки, закрепленной в патроне, используется только одна двойная направляющая база, находящаяся в контакте с четырьмя опорными точками. При растачивании ступенчатого отверстия, когда выдерживается линейный размер а, необходимо использовать две базы: двойную направляющую и опорную.
При установке валиков в центрах они базируются по коротким крутым конусам центровых отверстий с помощью пяти опорных точек и лишаются пяти степеней свободы. При этом у валиков сохраняется шестая степень свободы - возможность вращения вокруг собственной оси, необходимая для обработки. При этом используемый в подобных случаях хомутик отнюдь не является шестой опорной точкой, так как он не участвует в базировании заготовки и не ориентирует ее положение, а служит только для передачи заготовке вращения.
При проектировании технологических операций на операционном эскизе изображается так называемая «теоретическая схема базирования».
Теоретическая схема базирования представляет собой схему расположения на технологических базах заготовки идеальных опорных точек и условных точек, символизирующих позиционные связи заготовки с принятой системой координат. При этом на контурных линиях поверхностей заготовок, принятых в качестве технологических баз, проставляются условные обозначения идеальных точек контакта заготовок и приспособлений, которые :ишают заготовку соответствующего числа степеней свободы. Условные обозначения опор, зажимов и установочных устройств приведены в ГОСТ 3.1107-81.
Расчет погрешностей базирования на примерах различных установок деталей:
Набольшая точность достигается, когда весь процесс обработки ведется от одной базы с одной установки, т.к. ввиду возможных смещений при каждой новой установке вносится ошибка во взаимное расположение осей, поверхностей. Так как в большинстве случаев невозможно полностью обработать деталь на одном станке и приходится вести обработку на других станках, то в целях достижения наибольшей точности необходимо все дальнейшие установки детали на данном или другом станке производить по возможности на одной и той же базе.
ПРИНЦИП СОВМЕЩЕНИЯ (ЕДИНСТВА) БАЗ
При назначении технологических баз для точной обработки заготовки в качестве технологических баз следует принимать поверхности, которые одновременно являются конструкторскими и измерительными базами детали, а также используются в качестве баз при сборке изделий.
При совмещении технологических, конструкторских и измерительных баз обработка заготовки осуществляется по размерам, проставленным в рабочем чертеже, с использованием всего поля допуска на размер, предусмотренного конструктором.
Если технологическая база не совпадает с конструкторской или измерительной базой, технолог вынужден производить замену размеров, проставленных в рабочих чертежах от конструкторских и измерительных баз более удобными для обработки технологическими размерами, проставленными непосредственно от технологических баз. При этом происходит удлинение соответствующих размерных цепей заготовки и поля допусков на исходные размеры, проставленные от конструкторских баз, распределяются между вновь введенными промежуточными размерами, связывающими технологические базы с конструкторскими базами и с обрабатываемыми поверхностями. В конечном счете это приводит к ужесточению допусков на размеры, выдерживаемые при обработке заготовок, к удорожанию процесса обработки и понижению его производительности.
Сказанное можно проиллюстрировать следующим примером.
При обработке паза на глубину 10H14 (рис. 6.24, а) для упрощения конструкции приспособления удобно установить заготовку на нижнюю поверхность В (рис. 6.24, г). Так как дно паза С связано размером 10+0'36 с верхней плоскостью А, эта плоскость является для паза конструкторской и измерительной базами. В этом случае технологическая база — поверхностьВ не совпадает с конструкторской и измерительной базами и не связана с ними ни размером, ни условием правильного взаимного расположения.
Поскольку при работе на настроенном станке расстояние от оси фрезы до плоскости стола сохраняется неизменным (к = сопз1), а следовательно, постоянен и размер с, отсутствующий на чертеже, то размер глубины паза а = Ю^'56 мм не может быть выдержан, так как на его колебание непосредственно влияет погрешность размера Ь - — 50-о,62 мм, выдерживаемого на предыдущей операции (рис. 6.24, б).
Очевидно, что на операционном эскизе фрезерования паза в этом случае следует поставить технологический размер с, точность которого не зависит от предыдущей операции, а конструкторский размер а =Ю+0’36 мм целесообразно с эскиза снять. Расчет технологического размера с, а также нового технологического допуска размера Ь можно произвести, исходя из размерной цепи, приведенной на рис. 6.24, в. Из рисунка видно, что с = Ь—а = = 50 — 10 = 40 мм.
Фрезерование паза от опорной технологической базыВ, ие совпадающей с конструкторской
Допуск размера с определяется из той же размерной цепи, в которой исходным размером является конструкторский размер а = = 10+0,зс, так как весь расчет производится на основании предпосылки, что размер а должен быть автоматически получен в пределах заданного конструктором допуска при выполнении составляющих размеров цепи 6 и с в пределах установленных для них допусков. В соответствии с формулой (5.3) Та = Тb + Тс, откуда Тс — Та — Тb. Подставляя соответствующие значения, получаемТс = 0,36-0,62.
Так как допуск — величина существенно положительная и отрицательной быть не может, полученное уравнение не может быть решено без увеличения уменьшаемого или без уменьшения вычитаемого.
Окончательно размер b назначается с допуском, равным ближайшему стандартному с сохранением установленного чертежом минусового отклонения поля допуска от номинала, т. е. Ь = 50_о 16 = = 50h11.
Тогда расчетный допуск технологического размера
Предельный значения технологического размера с определяются из той же размерной цепи на рис. 6.24, в, т. е. а = Ь — с:
Расчетная величина размера с = 40-о!зв мм. Окончательно принимается ближайшее стандартное значение этого размера с — = 401о;'« мм, соответствующее значению 40b11. Предельные значения проставленного технологического размера снаходятся в границах расчетных размеров.
Проверочный расчет на максимум и минимум (aтах = = 50 — (40 — 0,33) = 10+0-33; amin = 50 — 0,16 — (40 — 0,17) = = 10+0’01) показывает, что предельные значения исходного конструкторского размераа находятся в границах предельных размеров, установленных чертежом, и пересчет размеров сделан правильно,
В случаях, когда стандартный размер, ближайший к расчетному технологическому размеру с, значительно отличается по величине своего поля допуска от расчетного, окончательно может быть принят расчетный размер с.
На основании проведенного расчета в операционных эскизах заготовки вместо чертежных размеров 10H14 и 50h14 должны быть проставлены новые размеры b = 50h11 и с = 40b11. Таким образом, в связи с несовпадением технологической и конструкторской (измерительной) баз рабочему фактически приходится выдерживать заметно более жесткие допуски по сравнению с допусками, установленными конструктором. В рассмотренном случае вместо допусков по h14, установленных чертежом, должны быть выдержаны допуски по h11 и b1.
Принцип постоянства базы состоит в том, что для выполнения всех операций обработки детали используют одну и ту же базу.
Если по характеру обработки это невозможно, то в качестве новой базы надо выбирать такую обработанную поверхность, которая определяется точными размерами по отношению к поверхностям, наиболее влияющим на работу детали в собранной машине; если при этом базовая поверхность не является измерительной, производят проверочный расчет допуск на выдерживаемый размер и в случае необходимости – перерасчет допусков на размеры базовых поверхностей, т.е. прибегают к более жестким технологическим допускам на размеры этих поверхностей.
Для выяснения вопроса о влиянии постоянства баз на погрешность базирования рассмотрим два варианта обработки корпусной детали с установкой на плоскость.
Опорная установочная база (плоскость 1) является конструктивной (измерительной). Погрешность базирования в этом случае равна нулю и не входит в суммарную погрешность получаемого при фрезеровании размера 300,15 мм т.е. Е=0.
На этом рисунке та же установочная база – вспомогательная, а конструкторской является плоскость 3. Конструктивная база при обработке партии деталей может колебаться относительно лезвий фрезы в пределах допуска 0,28 мм на базисный размер 50 мм, полученный на предыдущей операции. Допуск на базисный размер и будет погрешностью базирования Т = 0,28 мм. Эта погрешность входит в суммарную погрешность получаемого при данной установке размера 200,15 мм, но на погрешность настройки и обработки остается всего лишь 0,3 – 0,28 = 0,02 мм, что явно недостаточно.
Чтобы решить задачу, необходимо исключить погрешность базирования или произвести перерасчет допусков. Новый допуск на размер 50 мм можно определить:
,
где - суммарная погрешность (без учета погрешности базирования), определяемая для размера 20 мм по таблицам средней экономической точности.
Так, например, при =0,1 мм
.
Новый допуск указывается технологом на операционном эскизе:
200,15; 500,1 мм.
При установке вала на плоскость для фрезерования поверочной паза: на рис. а конструктивной базой является верхняя образующая вала; на рис. б – нижняя образующая; на рис. в – ось вала. Для размеров h1 и h2 неизбежны погрешности базирования, значения которых зависят от допуска ТD на диметр устанавливаемых валов D.
70. Методы настройки станков и расчеты настроечных размеров. Статическая настройка.
Для осуществления технологической операции необходимо предварительно произвести предварительную наладку (настройку) станка.
Наладкой (настройкой) называется процесс подготовки технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению определенной технологической операции.
Задачами настройки являются получение требуемой точности обрабатываемых деталей и получение возможно большего количества годных деталей, обработанных до первой поднастройки системы СПИД.
Для решения этих задач, необходимо правильно разместить возможное данной технологической системы поле рассеяния , порождаемое совокупным действием случайных факторов относительно границ устанавливаемого поля допуска. Для этого прежде всего необходимо знать, к получению какого размера необходимо стремиться при настройки (к получению нб, нм, ср или какого либо другого из допускаемых размеров).
Размер, к получению которого надо стремиться при настройки, называется рабочим настроечным размером Ар.
В настоящее время известны следующие методы настройки станков:
СТАТИЧЕСКАЯ НАСТРОЙКА
заключается в установке режущего инструмента по различным калибрам и эталонам на неработающем станке.
Для упрощения настройки, особенно для сокращения затрачиваемого на нее время, в ряде случаев используют ранее обработанную деталь или специально изготовленный эталон. При этом все инструменты доводят рабочими кромками до соответствующих поверхностей детали, ограничивающих рабочее движение каждого из инструментов. В таком положении инструмент закрепляется в державках или рабочих органах оборудования.
Если работа ведется по упорам, производится установка и регулировка всех упоров, служащих для выключения механической подачи и т.д.. После этого, эталонную деталь снимают, устанавливают заготовку и производят ее обработку и измерение.
Инструменты не обеспечивающие получение требуемой точности на соответствующих размерах обработанной детали, подвергаются дополнительной регулировке. После этого делается вторая пробная деталь, и процесс повторяется до тех пор, пока по всем размерам детали не будет получена требуемая точность.
При обработки деталей сложного профиля, больших габаритных размеров и большого веса использование ранее обработанных деталей в качестве эталонов для статической настойки становится громоздким и неэкономичным.
В таких случаях их заменяют специально изготовленными деталями, так называемыми габаритами. Габарит обычно представляет собой уменьшенный на толщину щупа профиль подлежащих обработке поверхностей детали, выполненной в виде отливки небольшой ширины или в виде сварной конструкции. С целью сохранения точности габарита его рабочие поверхности делают из стальных закаленных накладных пластин.
Для деталей простых конструктивных форм , вместо габаритов иногда используют плоско параллельные концевые меры длины (плитка) устанавливаемые на специально сделанные для этого площадки приспособлений
В ряде случаев применяют специальные приспособления с индикаторными устройствами Точность не выше IT9. Это приводит к необходимости дополнять статическую настройку динамической.
По эталону производят настройку многорезцовых станков. Настройка инструментальных блоков осуществляется по эталону вне станка. Этот же метод настройки используется при настройки обрабатывающих центров и станков с ЧПУ.
71. Управление точностью обработки по выходным данным.
Для обеспечения точности обработки партии заготовок недостаточно правильно рассчитать настроечный размер и осуществить настройку станка. Под влиянием перемещений систематических погрешностей (износ, затупление, нагрев и т.д.) в процессе обработки происходит смещение поля рассеяния размеров и через какой-то промежуток t2 обработки возникает опасность выхода части заготовок за пределы допуска.
Для предотвращения появления брака через t2 необходимо произвести поднастройку (подналадку) станка.
Поднастройка станка – процесс восстановления первоначальной точности взаимного расположения инструмента и обрабатываемой заготовки, нарушенного в процессе обработки.
Т.е. необходимо переместить резец на величину А2. Здесь важно установить своевременно момент требуемой поднастройки. Для этого необходимо систематически осуществлять замер заготовок.
А1 < А2 – необходимо повышать частоту поднастроек !
Поднастройка может осуществляться вручную (остановка станка может быть продолжительной).
Увеличение продолжительности работы между поднастройками зависит от увеличения размерной стойкости инструмента. Однако размерная стойкость не зависит от настройки, а зависит от свойств инструментальных материалов.
Автоматизация контрольных измерений и самого процесса поднастройки – единственный путь обеспечения стабильной точности. Для этого применяются приборы активного контроля (так называемые подналадчики).
Момент необходимой поднастройки в большинстве случаев определяется в период работы станка без его остановки путем отсчета машинного времени или пути резания или устанавливается с помощью регулярных измерений истинных размеров заготовки (бесконтактными или контактными приборами).
72. Качество поверхности деталей машин и заготовок. Общие понятия и определения.
Под качеством поверхности понимают состояние поверхностного слоя как результат воздействия на него одного или последовательного комплекса технологических методов. Оно характеризуется совокупностью характеристик шероховатости и волнистости поверхностного слоя и микроструктуры его.
При производстве детали на ее поверхности появляются неровности; в слое металла, прилегающем к ней, изменятся структура, фазовый и химический состав, возникают остаточные напряжения.
Слой металла с изменениями по сравнению с основным металлом, из которого изготавливается деталь, структурой, фазовым и химическим составом называется поверхностным слоем. Внешняя поверхность этого слоя граничит с окружающей средой или сопрягаемой деталью. В условиях эксплуатации поверхностный слой детали подвергается сильному физико-химическому воздействию: механическому, тепловому, световому, магнитоэлектрическому, химическому и др. потеря деталью своего служебного назначения происходит в большинстве случаев с поверхности: износ, кавитация, эрозия, коррозия, усталостные трещины и т.д.
К характеристикам качества поверхностного слоя относятся:
Микрогеометрия (шероховатость):
Rz и Ra – высота неровности по 10-ти точкам и среднеарифметическое отклонение профиля;
Rmax – наибольшая высота неровностей профиля и местных выступов;
Sm и S – средний шаг соответствующих неровностей профиля и местных выступов;
tp – относительная опорная длина профиля;
r и r - радиус закруглений вершин выступов и впадин;
Wa и Wmax – среднее арифметическое отклонение профиля и их наибольшая высота;
Sw – средний шаг неровности волны;
Hmax – наибольшая высота макроотклонения;
H - микротвердость;
H – глубина наклепанного слоя;
и h - остаточные напряжения и глубина их залегания.
Различают три вида неровностей: шероховатость, волнистость и отклонения от правильной геометрической формы.
Шероховатость – микрогеометрическое отклонение (оценивается на малых участках) называется совокупность неровностей с относительно малыми шагами на базовой длине, образующих рельеф поверхности.
Шероховатость после механической обработки – это прежде всего геометрический след режущего инструмента, искаженный в результате пластической и упругой деформации технологической системы.
Волнистость поверхности – совокупность чередующихся неровностей с относительно большим шагом, превышающим принимаемую при измерении шероховатости базовою длину. Волнистость занимает промежуточное положение между шероховатостью и погрешностями формы (макрогеометрией) поверхности. Критерием для разграничения шероховатости и волнистости служит величина отношения шага к высоте неровностей. Для шероховатости l/H < 50; для волнистости l/H = 50…1000; для макрогеометрии l/H > 1000/
Волнистость, как и шероховатость, является одной из основных характеристик качества поверхности, оказывающая влияние на многие эксплуатационные свойства деталей машин. Прежде всего, это связано с тем, что наличие волн приводит к уменьшению опорной длины профиля в 5 – 10 раз по сравнению с равной шероховатой поверхностью. Физически обоснованной, а тем более естественной границы между волнистостью и шероховатостью нет. Стандарта на волнистость нет и выделить шероховатость и волнистость из общей совокупности неровностей поверхности при выбранной базовой длине не представляется возможным.
По рекомендации СЭВ РС 3951-73 для оценки волнистости поверхности следует учитывать максимальную высоту волнистости Wmax, среднюю высоту волнистости по 10-ти точкам Wz (вычисляется аналогично Rmax Rz) и средний шаг волнистости SW (определяется как среднеарифметическое расстояние 5-ти значений между волнами на 5-ти равновеликих отдельных участках измерения волнистости).
Числовое значение волнистости по этой рекомендации выбирают из ряда R 10/3 (0,1 – 200 мкм).
73. Методы измерения и оценки качества поверхностей (профилометры, профилографы, бесконтактный метод, сравнения, измерение волнистости, оценка физико-химического состояния, определение остаточных напряжений, микротрещины).
МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ И ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТЕЙ
Оценку шероховатости производят при контроле и приемке деталей, а также при выполнении исследований в лабораторных условиях. Применяемые методы оценки можно разделить на прямые и косвенные. Для косвенной оценки используют эталоны шероховатости.
Профилометры выпускают стационарного типа и переносные; они позволяют измерять шероховатость в пределах Ra=0,02100 мкм. Действие профилометра основано на ощупывании поверхности алмазной иглой, движущейся по ней по заданной траектории. Возникающие при этом механические колебания иглы вызывают в электрической системе прибора соответствующие Э.Д.С. На шкале прибора оценка шероховатости дается по Ra и Rmax .
Профилографы применяются для записи микропрофиля в виде профилограмм. При последующей обработки снятой профилограммы могут быть получены значения Ra и Rz для данной2 поверхности. Профилограммы предназначены для лабораторных исследований и не пригодны для цехового контроля деталей.
Радиус закругления иглы 1012 мкм. ИЗП – 17.
Профилометры – профилографы одновременно позволяют видеть значения шероховатости и записывать на профилограмме. Модель 201, 205 Ra=2,50,04 мкм.
Пределы вертикального увеличения 1000 –200000 раз, горизонтальное 2- 4000 раз.
Бесконтактный метод с использованием оптических приборов: двойной микроскоп МИС-11 (световое значение). Сменными объективами достигают увеличения до 517 раз. Определяют шероховатость по параметру Rz. Недостаток метода – необходимость измерений и подсчетов результатов измерений. Метод применяют лабораторном исследовании и выборочном контроле.
Микроинтерферометры используют для измерения шероховатости в пределах Rz=0,1…0,03 мкм. В поле зрения прибора наблюдаются искривленные интерференционные полосы соответственно профиля микронеровностей. Высоты этих искривлений измеряются окулярным микрометром при увеличении в 490 раз. Фотографирование производят при увеличении в 290 раз. Незначительная величина поля зрения прибора при фотографировании ограничивает его применение очнь точных поверхностей по базовой длине. Применяют при лабораторных исследованиях.
При рассмотрении поверхности, оптическая система прибора образует интерференционные полосы. Из-за неровностей они искривляются в полном соответствии с их профилем. Изображение поверхности вместе с интерференционными полосами рассматриваются в окуляр.
Модель МИИ-4, МИИ-5, МИИ-12.
Для измерения шероховатости труднодоступных и внутренних поверхностей, а также деталей без снятия их со станка применяют иммерсионно-репликовый интерферометр МИИ-10. на приборе рассматриваются не сама поверхность, а ее отпечаток (реплика).
Существует ряд методов, позволяющих оценивать шероховатость поверхности не по профилю, а по площади (интегральные методы).
Пневматический метод контроля. Через сопло измерительной головки прижатой к поверхности подается воздух под определенным давлением. По расходу воздуха оценивается значение шероховатости.
Метод электрической емкости стр. 148 Я.
Метод сравнения поверхности контролируемой детали с аттестованными эталонами шероховатости являются наиболее простым и доступным способом контроля деталей в цеховых условиях. Эталоны ложны быть изготовлены из тех же материалов, что и контролируемые детали, т.к. отражательная способность материала (чугун, сталь, цветные сплавы и др.)оказывают существенное влияние на глазомерную оценку шероховатости поверхности.
Механическая обработка эталонов должна производиться тем же методами, которыми обрабатываются контролируемые детали.
Визуальная оценка по эталонам субъективна, особенно для тонкообработанных поверхностей. В этих случаях рекомендуют пользоваться переносным или стационарным сравнительным микроскопом, в котором изображение контролируемой поверхности и эталона совмещены в поле одного и того же окуляра, разделенным на две равные части, и увеличены в 10-50 раз.
Измерение волнистости поверхностей возможно на профилографах на большой трассе исследования и применения ощупываемых игл с большим радиусом округления острия, а также специальными приборами:
Измерение погрешностей формы и волнистости по окружности производят на приборах завода «Калибр» и фирмы «Тейлор-Госон» Телиронд. Запись производится в полярных координатах при увеличении в 500-1000 раз.
Оценка физико-химического состояния поверхностного слоя после механической обработки проводят по следующим параметрам:
Пластические деформации характеризуются изменением степени пластической деформации по глубине поверхностного слоя (послойная степень деформации) и степень деформации отдельных зерен.
Применение взаимозаменяемости по групповому методу:
– наклеп поверхностного слоя оценивается глубиной h и степенью наклепа U, интенсивность наклепа по глубине не поверхностного слоя – называется градиентом наклепа Uгр
;
;
где Нmax и Нисх – максимальная и исходная микронеровность слоя.
Наиболее распространенным методом оценки физико-химического состояния поверхностного слоя является оптическая микроскопия полированных металлических поверхностей с помощью металлографических микроскопов. Проводится металлографический анализ поверхностей фазовый состав, формы и размеры структурных составляющих, плотность дислокаций (микроскопы МИМ-7, МИМ-8).
Электронная микроскопия – применяется для изучения кристаллографии и дефектов структуры.
Для определения глубины и общей характеристики поверхностных слоев пользуются обычными методом исследования микрошлифов. Микротвердость поверхностных слоев исследуют методом вдавливания алмазной пирамиды на приборе ПМТ-3. наиболее удобно исследовать глубину поверхностного слоя и измерение его микротвердости по мере удаления от поверхности на образцах с микрошлифом, выполненном в виде косого среза под углом 0302. Косой срез получают притиркой, используя пасту ГОИ, это уменьшает до минимума возможные изменения поверхностного слоя.
Основными методами определения остаточных напряжений – рентгеноструктурный анализ. Остаточные напряжения в поверхностном слое металла при этом определяют, стравливая с поверхности образца слои толщиной 5-10 мкм, и после каждого стравливания снимают рентгенограмму. Этот метод длителен и трудоемок; на снятие и обработку одной рентгенограммы требуется около 10 часов.
Изучение остаточных напряжений в поверхностных слоях выполняют, используя методы Н.Н. Давиденкова или Г. Закса. Эти напряжения определяют расчетом по величине деформации образца после снятия с него напряженного слоя. Для тонких слоев применим рентгеновский метод, основанный на измерении межатомных расстояний в напряженном и ненапряженном металле.
Поляризационно-оптические методы изучения остаточных напряжений – проводятся исследования на моделях из прозрачных оптических активных материалов (эпоксидные смолы, стеклоцеллулоид, плексиглас др.), обеспечивающих в ней геометрическое, тепловое и механическое подобие.
Микротрещины в поверхностном слое определяют различными методами дефектоскопии (магнитной суспензии, магнитной индукции, ультразвуком, флюоресценции).
74. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин (зависимости износа от времени, шероховатости поверхности, микротвердости, остаточных напряжений).
Обеспечение заданного качества машин и длительное сохранение его первоначального уровня во многом зависит от качества поверхностей их деталей. Основная причина (80%) выхода из строя машин это износ рабочих поверхностей сопряженных деталей. Значительно реже наблюдается поломки деталей из-за некачественного изготовления или их конструктивного несовершенства или заниженной усталостной прочности. Трущиеся поверхности изнашиваются по времени, кривая 1.
Участок 1 характеризует первичный износ (приработку) сопряженной пары. Контакт происходит по вершинам. Первоначальная фактическая поверхность соприкосновения деталей составляет небольшой процент от расчетной, в местах контакта возникают большие давления. При взаимном перемещении трущихся поверхностей микронеровности вызывают местный разрыв масляной пленки и наиболее выступающие неровности разрушаются путем среза, обламывания или пластического сдвига. В результате этого несущая поверхность увеличивается, и зазор в сопряженной паре возрастает, т.е. происходит интенсивный износ.
Участок 2 – нормальный эксплуатационный износ, который при правильном режиме работы и надежной смазке протекает длительное время.
Участок 3 – аварийный износ пары.
Кривая 2 характеризует износ поверхности с меньшей шероховатостью. В этом случае величина и время первичного износа уменьшается, а интенсивность эксплуатационного износа остается той же.
Продолжительность работы трущихся пар до границы допустимого износа А будет различной, следовательно время работы деталей с меньшей шероховатостью будет больше.
В период нормальной эксплуатации износ определяется физико-механическими свойствами поверхностного слоя и режимами работы трущейся пары (скорость скольжения, нагрузка, характер смазки).
Особенно большие износы происходят при частых пусках машин, когда нарушается режим смазки сопрягаемых поверхностей. Нередко это связано с их задирами и схватыванием.
На первичный износ сопрягаемых деталей влияет форма и высота микронеровностей, направление рисок (штрихов) обработки относительно направления скольжения поверхностей, волнистость и макрогеометрические отклонения поверхностей трения.
Влияние этих факторов по-разному проявляется при сухом, граничном и жидкостном трении. Островершинные микронеровности изнашиваются быстрее плосковершинных. Влияние высоты микронеровностей на износ показано на рисунке.
Кривая 1 соответствует более легким, а кривая 2 более тяжелым условиям. Из рисунка видно, что уменьшение шероховатости целесообразно проводить до определенного предела. На очень чистых поверхностях смазка удерживается плохо, в результате возможно увеличение износа и схватывание сопряженных деталей из-за сухого трения.
В этом смысле пришабренные поверхности лучше притертых, т.к. в них имеются своеобразные углубления (карманы), удерживающие смазку. Хорошее удержание смазки обеспечивается слоем пористого хрома, пористой структурой металлокерамических деталей, а также системой мелких маслоудерживающих каналов, получаемых виброобкатыванием.
Наименее выгодное направление штрихов обработки у обеих трущихся деталей перпендикулярной к направлению скольжения (кривая1). При совмещении направления штрихов обработки с направлением скольжения износ уменьшается (кривая 2). Промежуточный случай имеет место, когда направление скольжения совпадает с направлением штрихов одной детали и перпендикулярной к направлению другой (кривая 3). В ответственных спряжениях направление штрихов обработки может быть оговорено в технических условиях. Влияние направления штрихов обработки на износ более заметно при сухом и граничном трении (кривая А); при жидкостном трении это влияние заметно только при большей высоте микронеровностей, т.к. слой смазки разделяет сопрягаемые детали (кривая Б).
Кривая 1 соответствует более легким, а кривая 2 более тяжелым условиям работы. Из рисунка видно, что уменьшение шероховатости целесообразно производить до определенного предела.
Большое влияние на износ и сокращение продолжительности работы трущейся пары оказывает волнистость и макрогеометрические погрешности сопряженных поверхностей. Эти дефекты уменьшают поверхности контакта и увеличивают удельные нагрузки против расчетных. Уменьшая волнистость и макрогеометрические погрешности можно увеличить срок службы соединения в 1,5 – 2 раза.
Наклеп, возникает в результате механической обработки уменьшает износ поверхности в 1,5 – 2 раза. В случае перенаклепа (при высокой Н )износ возрастает в результате возникновения шелушения частиц металла.
Износ уменьшается после термической и химико-термической обработки деталей (поверхностная закалка, борирование, цементация, ционирование, диффузионное хромирование, сульфидирование и др.), наплавкой твердых сплавов, а также гальваническим нанесением твердых покрытий (хромирование). Износостойкость чугунных деталей повышают созданием на поверхностях трения отбеленной корки.
На уменьшение износа влияет твердость структуры и химический состав поверхностного слоя. Наличие в нем остаточных напряжений на износ от трения скольжения сказывается слабо. Однако износ может изменять остаточные напряжения в поверхностном слое детали.
Остаточные напряжения сжатия – уменьшают износ, растяжения – увеличивают. Для подшипников качения важно, чтобы направление волокон материала колец было параллельно (концентрично) поверхности колец.
Шероховатость поверхности влияет на прочность деталей, работающих в условиях циклической и знакопеременных нагрузок. Впадины микропрофиля являются своеобразными надрезами на поверхности и в значительной степени влияют на концентрацию напряжений и образование усталостных трещин. Для устранения этих дефектов для ответственных деталей выполняют отдельную дополнительную обработку (шатуны, коленчатые валы, диски и роторные турбины). Влияние шероховатости поверхности на точность очень заметна у заготовок из высокоуглеродистых сталей, работающих при ударной нагрузке.
Наличие наклепа и остаточных напряжений сжатия в поверхностном слое повышает предел выносливости материала ответственных деталей (пружины, торсионные валы).
От качеств поверхности зависит контактная жесткость стыков сопрягаемых деталей. Шероховатость и волнистость поверхностей уменьшает фактическую площадь контакта, который происходит по отдельным участкам. Несущая поверхность детали зависит от шероховатости и метода обработки (микрорельефа). Rz=2,5-8 мкм (разверт и шлифов) – 10%; Rz=0,8-2,5 мкм – 40%.
При алмазном точении и обычной притирке – 63%, а в результате тонкого шлифования, смазочного выглаживания, тонкой притирке и суперфиниша – 80-90%.
Для повышения контактной жесткости необходимо:
Прочность сопряжений с натягом во многом зависит от шероховатости поверхностей. При заприсовке происходит смятие микронеровностей и фактический натяг уменьшается против расчетного. При посадке с натягом осуществляемой с тепловым воздействием, смятие микронеровностей не происходит. Прочность таких посадок выше, чем при обычной запрессовке стой же величиной натяга.
На коррозионную стойкость влияют:
Чем выше Ra, Rz тем коррозионная стойкость ниже.
Режим ППД может повысить коррозионную стойкость (залечивание микротрещин, благоприятная шероховатость, остаточные напряжения сжатия и т.д.).
Сопротивление коррозии и эрозии при высоких температурах достигается плазменным напылением, гальвано и др. покрытий.
Шероховатость поверхности оказывает влияние на условия смазки, трение, теплопроводность и герметичность стыков, сопротивление протеканию газов и жидкостей в трубопроводах, сопротивление кавитационному разрушению в гидравлических машинах.
75 это 74
76. Факторы, влияющие на качество поверхности (Rz от V, Rz от S, глубина резания, форма режущей кромки, механические свойства химический состав и структура материала заготовки, СОЖ, жесткость, вибрации, остаточные напряжения).
ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ
Шероховатость поверхностей заготовок возникает от воздействия ряда факторов в процессе их получения. Заготовки из проката имеют следы шероховатости прокатных валков. Высота неровностей горячекатаного проката не превышает 150 мкм, а холоднокатаного 50 мкм. Заготовки, полученные свободной ковкой, в зависимости от размера имеют неровности поверхности 1,5-4 мм. У горячештампованных заготовок на поверхности остаются следы окалины и воспроизводятся поверхностные погрешности штампов высота неровностей 150-500 мкм.
Шероховатость отливок зависит от шероховатости стенок литейных форм, величины зерен формовочной смеси, плотности ее набивки и др. факторов. При литье в песчаные формы ручной формовки мелких заготовок неровности достигают 500 мкм, при литье крупных заготовок – 1500 мкм. При машинной формовке – 300 мкм; при кокильном и центробежном литье – 200 мкм; при литье под давлением 10 мкм; при литье по выплавляемым моделям и в корковые формы 10-40 мкм.
Поверхностный слой заготовок, полученных ковкой, горячей штамповкой и прокаткой, состоит из обезуглероженной зоны и переходит в зону, в которой наблюдается частичное обезуглероживание. Глубина обезуглероженного слоя: у заготовок, полученных свободной ковкой 500-1000 мкм, у проката до 150 мкм и у калиброванного проката до 50 мкм. Отливки из серого чугуна имеют перлитную корку (перлитная зона) на глубину 300 мкм и за ней зону со значительным содержанием феррита переходящую постепенно в основную зону.
Поверхностный слой стальных отливок имеет зону обезуглероживания до 200 мкм и далее переходную зону с частичным обезуглероживанием.
77. Метод определения припусков на механическую обработку. Основные понятия и определения факторов, определяющих величину промежуточного припуска.
Чертеж исходной заготовки отличается от чертежа готовой детали тем, что на всех обрабатываемых поверхностях предусматриваются припуски, соответственно изменяющие размеры, а иногда и форму заготовки. форма отдельных поверхностей исходных заготовок определяется с учетом технологии получения заготовок, требующей в ряде случаев определение уклонов, радиусов закруглений и т.д..
Общим припуском на обработку называется слой материала, удаляемый с поверхности исходной заготовки в процессе механической обработки в целях достижения заданных точности и качества обрабатываемой поверхности.
Операционный припуск – это слой металла, удаляемый с заготовки при выполнении одной технологической операции (гост 3.1109- 82).
Различают припуски промежуточные и общие.
Промежуточным припуском называется слой снимаемый при выполнении данного технологического перехода механической обработки.
промежуточный припуск определяется как разность размеров заготовки, на сложном предшествующем и выполняемом технологических переходах.
Общим припуском называется сумма промежуточных припусков по всему технологическому маршруту механической обработки данной поверхности.
Общий припуск определяется как разность размеров заготовки и готовой детали.
Установление оптимальных припусков на обработку и технологических допусков на размеры заготовок по всем переходам имеют технико-экономическое значение при разработке технологических процессов изготовления деталей машин.
Преувеличение припуска ведут к перерасходу материала на изготовление деталей, вызывают необходимость введения дополнительных технологических переходов, увеличивают трудоемкость процессов обработки, затраты энергии и рабочего инструмента, повышают себестоимость детали. при увеличенных припусках в некоторых случаях удаляется наиболее износостойкий поверхностный слой обрабатываемой детали.
уменьшенные припуски не обеспечивают удаления дефектных поверхностных слоев металла и получения требуемой точности и шероховатости обработанных поверхностей, а в ряде случаев создают неприемлемые технологические условия для работы режущего инструмента в зоне твердой литейной корки или окалины. в результате недостаточных припусков возрастает брак, что повышает себестоимость выпускаемой продукции.
задача определения оптимальных припусков на обработку тесно связана с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки. эти размеры необходимы для конструирования штампов, прессформ, моделей, стержневых ящиков, приспособлений, специальных режущих и измерительных инструментов, а также для настройки металлорежущих станков др. технологического оборудования. в машиностроении широко применяют опытно-статистический метод установления припусков на обработку. при этом методе общие и промежуточные припуски берут по таблицам, которые составляют на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых заводов.
недостаток этого метода заключается в том, что припуски назначают без учета конкретных условий построения технологических процессов. так, общие припуска назначают без учета маршрута обработки данной поверхности, а промежуточные – без учета схемы установки и погрешностей предшествующей обработки. опытно-статистические величины припусков во многих случаях завышены, т.к. они ориентированы на условие обработки, при которых припуск должен быть наибольшим во избежания брака. гост 1855-55.
78. Расчетно-аналитический метод определения припуска и допусков.
Расчетно-аналитический метод определения припусков.
Данный метод определения припусков основан на учете конкретных условий выполнения технологического процесса обработки. он выявляет возможности экономии материала и снижения технологической обработки при проектировании новых и анализе существующих технологических процессов.
Величины минимального промежуточного припуска определяют следующие факторы:
Для создания благополучных условий работы режущему инструменту этот слой полностью снимается на первом переходе обработки данной поверхности. у стальных паковок и штампованных заготовок поверхностный слой характеризуется обезуглероженной зоной. этот слой подлежит полному удалению, т.к. он снижает предел выносливости детали.
В результате обработки резанием в поверхностном слое возникает зона наклепа. при последующей обработке эту зону целесообразно сохранить, т.к. она повышает износостойкость детали и способствует получению более качественной поверхности.
После поверхностной закалки поверхностный слой детали также в максимальной степени надо сохранить, т.к. его ценные свойства быстро снижаются с увеличением припуска.
Рис. Поперерчное сечение поверхностного слоя детали
Своей наружной поверхностью втулка закрепляется в 3-х кулачковом самоцентрирующемся патроне. штриховая линия характеризует заданное обработкой отверстие диаметром d.
Из схемы видно, что составляющая промежуточного припуска (на диметр), компенсирующая несоосность поверхности втулки, равна 2i-1. диметр отверстия заготовки с учетом влияния только одной этой составляющей d=d-2i-1.
Пространственные отклонения возникают в результате неточного выполнения заготовок и операции механической обработки. при механической обработке может иметь место также копирование в уменьшенном виде первичных погрешностей заготовки.
Влияние пространственных отклонений на количество снятого в виде припуска материала зависит от принятой схемы базирования заготовки. при обработке механической обработке деталей типа дисков целесообразно, например, сначала расточить отверстие на базе наружной цилиндрической поверхности (для устранения соосности), а затем на базе отверстия обточить наружную поверхность. при обратной последовательности обработки с наружной поверхности снимается значительно большее количество металла;
79. Определение размера исходной заготовки и операционных размеров при расчете припусков
Пространственные отклонения и погрешности установки представляют собой векторы, так как они имеют не только величину, но и направление. их суммирование выполняется по правилу сложения векторов. при обработке плоскостей имеет коллинеарные векторы i-1 и i. в этом случае
;
т.е. векторная сумма определяется арифметической суммой значений векторов.
При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения векторы i-1 и i могут принимать любое угловое положение, предвидеть заранее которое не представляется возможным. наиболее вероятное суммарное значение этих векторов определяется их сложением по правилу квадратного корня.
;
таким образом, получим следующие расчетные структурные формулы для определения минимального промежуточного припуска на обработку:
припуск на сторону при последовательной обработке противоположных или отдельно расположенных плоскостей
;
припуск на две стороны при параллельной обработке противолежащих плоскостей
;
припуск на диаметр при обработке наружных или внутренних поверхностей вращения
;
На основе расчета промежуточных припусков определяют предельные размеры заготовки по всем технологическим переходам обработки данной поверхности:
При построении схемы исходными являются заданные чертежом предельные размеры dзmin и dзmax готовой детали, которые получаются на последней операции обработки поверхности – тонкое точение. d2min – после чистового точения, d1min – после чернового точения, dmin – предельный размер исходной заготовки.