Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
PAGE 2
Федеральное агентство по образованию
Пермский национальный исследовательский
политехнический университет
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине «Технология теплоизоляционных материалов»
НА ТЕМУ: Производство диатомитового кирпича способом выгорающих добавок
Выполнил: студент группы ПСК-11-1
Лунева Т.Ю.
Проверил: доцент Семейных Н.С.
Пермь 2013
Содержание
1. Введение…………………………………………………………………………3
2. Технологическая часть …………………………………………………………6
2.1. Характеристика и номенклатура продукции……………………………6
2.2 Выбор, обоснование и описание принятой схемы технологического процесса…………………………………………………………………………….7
2.3. Режим работы и производственная программа предприятия…….….13
2.4. Сырьё и полуфабрикаты…………………………………...…………...14
2.5. Выбор и расчёт количества основного технологического оборудования……………………………………………………………………..19
2.6. Контроль производства и качества готовой продукции …………… 23
3. Техника безопасности и охрана труда………………….…………………… 24
4. Список использованной литературы …………...……………………………25
1. Введение
Керамические теплоизоляционные изделия – это вид теплоизоляционных материалов, которые применяют главным образом для устройства тепловой изоляции различного рода про мышленных печей и теплопроводов. Температура применения ке рамических теплоизоляционных изделий зависит от применяемого для их изготовления сырья и находится в пределах 800 - 1600°С.
Основными достоинствами керамических теплоизоляционных изде лий являются более высокие значения температуростойкости, водо стойкости и прочности, чем у других материалов, используемых для тепловой изоляции энергетических установок и трубопроводов.
Керамические теплоизоляционные изделия вырабатывают в виде блоков, кирпича, скорлуп и сегментов (рис. 1 и 2). Размеры теплоизоляционного кирпича для удобства перевязки швов в кладке строительных и печных конст рукций совпадают с размерами строительного и огнеупорного кир пича в мм: длина 250 и 230, ширина 123 и 113, толщина 65 и 40. Скор лупы и сегменты для изоляции труб имеют длину 330мм и толщину от 50 до 80мм.
Рис. 1. Тепловая изоляция трубопровода диатомитовыми сегментами
1—первый слой сегментов; 2— проволочное кольцо; 3 —второй слой сегментов; 4 — штукатурный слой; 6 — отделочный слой.
Рис. 2. Часть свода печи с изоляцией диатомитовым кирпичом
Свойства и способы производства керамических теплоизоляцион ных изделий имеют много общего со свойствами строительной керами ки и способами ее изготовления. Но между ними есть и различия, вытекающие из большей пористости этих изделий, чем строительной керамики. Например, пористость стеновых керамических изделий на ходится в пределах от 20 до 30% (по объему), а теплоизоляционных керамических изделий — от 55 до 75% и более. Высокая пористость ке рамических теплоизоляционных изделий обусловливает их небольшой объемный вес, малую прочность и низкую теплопроводность.
В зависимости от вида основного сырья керамические теплоизоля ционные изделия могут быть:
Высокопористое строение керамических теплоизоляционных ма териалов можно получать различными способами: введением и выжиганием выгорающих добавок, введением высокопористых на полнителей, способами газового вспучивания (газообразованием) и пенообразования. Закрепление же полученной высокопористой структуры и придание прочности изделиям во всех случаях дости гают только в процессе обжига, что и позволяет объединить все многообразие этих материалов в одну группу керамических изде лий.
Перечисленные выше способы получения высокопористой струк туры керамических материалов имеют неодинаковую значимость. Некоторые из них применяют широко, а другие ограниченно в силу различных причин или вовсе не используют. Введение в формовочную массу высокопористых компонентов (вспученных перлита и вермикулита) ли бо существенно удорожает материал, либо снижает его темпера туру применения. Химическое вспучивание и вспучивание масс во время обжига применяют крайне редко из-за сложности техноло гии.
Наибольшее распространение получили два способа: способ пенообразования и способ введения и последующего выжи гания выгорающих добавок. Последний способ весьма технологи чен. Он позволяет точно регулировать среднюю плотность получае мых изделий, не требует введения в формовочную массу большого количества воды, вследствие чего сушку сырца можно производить без форм по ускоренному режиму при существенной экономии топ лива.
В процессе данного способа при выгорании добавок в межпоровых перегородках образуют ся микротрещины, которые играют роль компенсаторов напряже ний, возникающих при цикличном нагревании и охлаждении мате риалов во время их службы в конструкции, в результате чего несколько увеличивается термическая стойкость изделий. Основным недостатком способа выгорающих добавок является ограничение верхнего предела пористости до 65%. Это объясняется тем, что тра диционные выгорающие добавки (древесные опилки) образуют после выгорания поры неправильной формы, соз дающие в материале при его нагружении высокие напряжения. Поэтому прочность изделий падает при увеличении количества до бавок и не обеспечивает заданных механических характеристик материала. Этот недостаток можно исключить, применяя техноло гию, по которой в качестве выгорающей добавки рекомендовано применять мелкие фракции (менее 0,5мм) пенополистирола, оставляющие после себя сферические поры с гладкой внутренней поверхностью. В этом случае общая пористость материалов может достигать 80 - 82%.
2. Технологическая часть
2.1. Характеристика и номенклатура продукции
Диатомитовый кирпич должен изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 2694 – 78 «Изделия пенодиатомитовые и диатомитовые теплоизоляционные. Технические условия».
По способу производства выделяют диатомитовые изделия (кирпич, блок, полуцилиндр, сегмент) и пенодиатомитовый кирпич.
Диатомитовые изделия в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяются на марки Д-500 и Д-600, а пенодиатомитовый кирпич – на марки ПД-350 и ПД-400. В данной курсовой работе будет разрабатываться технология производства диатомитового кирпича марки Д.К1 – 600.
Основные физико-механические показатели и размеры изделий приведены в табл. 1.
Таблица 1
Характеристика изделий
|
№ п/п |
Марка изделия |
Размеры, мм |
Объем, м3 |
Средняя плотность, кг/м3 |
Коэффициент теплопроводности при t=+25°С, Вт/(м°С) |
Прочность, МПа |
||
|
l |
b |
h |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
1 |
Д.К1-500 |
250 |
123 |
65 |
0,002 |
500 |
0,09 |
0,6 |
|
2 |
Д.К1-600 |
250 |
123 |
65 |
0,002 |
600 |
0,1 |
0,8 |
|
3 |
ПД.К2-400 |
230 |
113 |
65 |
0,0017 |
400 |
0,082 |
0,8 |
|
Примечание: К1 и К2 – обозначение вида кирпича. |
Рис. 3. Форма и размеры кирпича К1 и К2.
Допускаемые отклонения изделий от установленных размеров указаны в табл.2.
Таблица 2
Допускаемые отклонения размеров
|
Наименования изделий |
Допускаемые отклонения, мм |
||
|
по длине |
по ширине |
по толщине |
|
|
Кирпич |
+/-5 |
+/-3 |
+/-2 |
|
Полуцилиндры |
+/-5 |
+3 |
+/-2 |
|
Сегменты |
+/-5 |
+3 |
+/-2 |
Изделия должны иметь правильную геометрическую форму.
В изделиях не допускаются дефекты внешнего вида:
Влажность диатомитового кирпича должна быть не более 1,5%.
2.2.Выбор, обоснование и описание принятой схемы технологического процесса
Технология производства диатомитовых изделий с выгорающими добавками заключается в том, что молотый диатомит смешивают с орга ническими веществами, смесь замачивают водой, из полученной массы формуют изделия, при обжиге которых органические добавки выго рают, а изделия приобретают нужную пористость и прочность.
Технологические схемы производства представлены на схемах 1 и 2. В схеме №1 все процессы осуществляются раздельно, в схеме №2 предусмотрено совмещение некоторых процессов в одном агрегате, что выгоднее.
Схема 1; 2. Технологические схемы производства диатомитовых изделий с выгорающи ми добавками
Подготовка диатомита. Предварительно раздробленный диатомит для лучшего помола и смешивания его с опилками сушат в сушильных барабанах, шахтных мельницах или сушилках других типов. Прямоточ ные барабанные сушилки недостаточно эффективны в данном случае. Горячие газы при соприкосновении с холодным и влажным сырьем рез ко снижают свою температуру, отчего интенсивное испарение влаги происходит примерно лишь на 1/3 длины барабана. Сушилки этого типа требуют предварительного дробления диатомита и последующего после сушки помола его. Более эффективным способом сушки являет ся совмещение помола и сушки диатомита в мельницах-сушилках (нап ример, в шахтных мельницах), так как влажность сырья достигает 60% и выше.
Совмещенный процесс сушки и помола диатомита в мельнице-сушилке вместо трех раздельных процессов — дробления, сушки и по мола диатомита упрощает производство, интенсифицирует сушку и способствует получению более однородного по влажности диатомита, сокращению расхода электроэнергии и топлива, оздоровлению усло вий труда.
Смешивание диатомита с опилками и формование изделий. Высу шенный до влажности 5 - 10% тонкомолотый диатомит смешивают с предварительно просеянными опилками. Вначале смешивают в сухом состоянии в двухвальных противоточных барабанных или других сме сителях, после чего смесь увлажняют в одновальном смесителе-увлаж нителе (см. схему №1). Опилочно-диатомитовую шихту полезно обра батывать в смесительных бегунах для более тесного смешивания диато мита с опилками (см. схему №2). Катки бегунов выдавливают из сырой опилочно-диатомитовой массы воздух, уплотняют ее и заставляют час тицы диатомита прочнее сцепляться с опилками.
После обработки в бегунах масса становится более плотной, что повышает прочность изделий после обжига. Пузырьки воздуха, распре деленные в твердом материале, как бы гидрофобизуют его, препятст вуя прониканию воды; удаление же воздуха повышает смачиваемость материала. Поэтому после обработки массы в бегунах влага в ней распределяется равномернее.
Кроме того, происходит и дополнительное измельчение диатомита, что улучшает сцепление его частиц с опилками и способствует повы шению коэффициента конструктивного качества изделий после обжига. Величина водозатворения опилочно-диатомитовых масс является одним из технологических факторов, придающих пористость изделиям. Чем больше воды вводится в массу и испаряется при сушке их, тем выше будет пористость изделий.
Опилки являются не только выгорающими, но и отощающими до бавками к диатомиту, поэтому опилочно-диатомитовые массы можно увлажнять большим количеством воды без опасения выз вать усадку изделий при сушке и обжиге. Высокому водозатворению таких масс способствует пористое строение обоих компонентов сырьевой смеси: диатомита и древесных опилок.
Формуют изделия из таких масс пластическим способом. Наиболее распространенным типом формующего агрегата являются ленточные прессы, применяемые для формования обыкновенного глиняного кирпича.
Сушка. Режим сушки изделий из диатомита с выгораю щими добавками отличается от режима сушки глиняного кирпича и других изделий строительной керамики. Возникновение трещин и про чих дефектов в изделиях во время сушки происходит главным образом из-за неравномерности усадки, вызываемой градиентом влажности между внешними и внутренними слоями изделия. Древесные опилки отощают массу и сокращают усадку изделий при сушке, а также уве личивают влагопроводность массы. Поэтому изделия с выгорающими добавками можно сушить более интенсивно, чем изделия из менее то щих керамических масс.
Значительная влажность изделий, сформованных из опилочно-диатомитовой массы, требует большого расхода тепла для испарения. Например, при сушке одного глиняного кирпича удаляется около 1кг воды, а при сушке одного опилочно-диатомитового кирпича около 2кг воды.
При сушке изделий в период постоянной скорости следует исполь зовать теплоноситель (горячий воздух, дымовые газы) с небольшой тем пературой и большой степенью насыщения водяными парами. В период падающей скорости сушки следует повышать температуру теплоноси теля и уменьшать степень насыщения его. Этому условию соответст вует способ сушки противотоком. Переменный режим сушки способом противотока легче всего может быть достигнут в туннельных сушилках непрерывного действия. Поэтому рекомендуется сушить изделия с вы горающими добавками в противоточных сушилках, имеющих три зоны.
Общая продолжительность сушки при оптимальном режиме состав ляет около 12ч. Применение туннельных сушилок непрерывного действия для сушки диатомитовых изделий является более эффективным, чем камерных сушилок периодического действия, так как последние имеют невысокий коэффициент использования по времени. Например, при продолжительности загрузки изделий в камеры и выгрузки из них в 8ч и сушки 12ч продолжительность одного цикла (оборота камеры) в сушилках периодического действия составит около 20ч.
Коэффициент использования камер во времени будет равен 0,6, а в туннельных сушилках непрерывного действия он достигает 1.
Туннельные сушилки по сравнению с камерными имеют меньший удельный расход тепла на испарение 1кг влаги, большую производи тельность и лучшие условия труда для рабочих.
Обжиг. Процесс горения органических добавок, запрессованных в изделия, нельзя рассматривать независимо от физико-химических явлений, про исходящих в обжигаемом материале. Одна часть углерода топлива (опилок) сгорает сразу же до СО2; другая в начале процесса горения, по-видимому, образует СО как непосредственно из углерода, так и путем частичного восстановления некоторого количества СО2 в СО вследствие недостаточного притока кислорода. По мере выгорания опилок и воз растания пористости повышается температура обжига и увеличивается скорость диффузии газов в материале, вследствие чего интенсифици руется процесс горения. При этом создаются условия для развития беспламенного горения СО как в толще изделий, так и на поверхности их. Содержащиеся в диатомитовом сырье карбонаты во время обжига диссоциируют, и образующийся при этом углекислый газ участвует в генеративном горении запрессованного в изделии топлива.
Диатомит, состоящий только из аморфного гидрата кремнезема, представляет собой очень тугоплавкий материал с температурой плав ления около 1700°С. Диатомиты почти всегда загрязнены глинистыми и другими легкоплавкими примесями, поэтому они начи нают плавиться ниже этой температуры. Обычно изделия из них об жигают при 800 - 900°С.
Тепло для обжига изделий получается от сгорания опилок. Вследствие равномерного распределения опилок в изделиях они обжи гаются равномерно и быстро (16 - 20ч). Поэтому изделия обжигаются без расхода топлива, за исключением периодов розжига печи.
Обжиг изделий с большой скоростью делает особенно эффективным использование туннельных печей. К достоинствам их относятся высокая производительность, механизированная загрузка и выгрузка изделий, возможность автоматического управления работой печи. Изделия с вы горающими добавками менее чувствительны к резким изменениям тем пературы при обжиге, чем изделия без добавок. Сырец с влажностью 20 - 30%, поступая в зону обжига, в которой температура равна 800 - 900°С, хорошо обжигается, не давая трещин и других видов брака. Поэтому процесс обжига можно вести быстро. Возможно совмещать сушку и обжиг в одной печи и тем самым сокращать продолжитель ность тепловой обработки.
Механическая обработка и упаковка изделий. Обожженные изделия вследствие малой прочности могут иметь отбитые углы, неправильные грани и другие дефекты. Для придания изделиям правильных форм и нужных размеров их обрабатывают на станках с цир кульными пилами. После опиловки изделия следует упаковывать в де ревянную или картонную тару для предохранения от повреждения при складировании и перевозках.
2.3. Режим работы и производственная программа предприятия
Так как данное производство включает в себя туннельную печь, то принимаем непрерывную рабочую неделю при круглосуточной трехсменной работе. Следовательно, 365 рабочих дней в году, из них 20 суток – время капитального ремонта. Длительность смены равна 8ч.
Таблица 4
Режим работы предприятия
|
Цех |
Рабочих дней в году |
Рабочих смен в сутки |
Длительность смены, ч |
Коэффициент использования оборудования |
Годовой фонд времени работы |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Цех по производству Д.К1-600 |
345 |
3 |
8 |
0,95 |
328 |
Заданная производительность – 100000м3/год.
Возможный брак равен 1,5% от объема выпускаемой продукции.
Средняя плотность выпускаемого диатомитового кирпича марки Д.К1-600 составляет 600кг/м3.
Таблица 5
Производственная программа предприятия
|
Вид продукции |
Единица измерения |
Выпуск продукции |
|||
|
в год |
в сутки |
в смену |
в час |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Д.К1-600 без учета брака |
м3 |
100000 |
304,9 |
101,6 |
12,7 |
|
Д.К1-600 с учетом брака |
101500 |
309,5 |
103,2 |
12,9 |
|
|
Д.К1-600 без учета брака |
т |
60000 |
182,9 |
61,0 |
7,6 |
|
Д.К1-600 с учетом брака |
60900 |
185,7 |
61,9 |
7,7 |
2.4. Сырьё и полуфабрикаты
Диатомит. Основным видом сырья в производстве теплоизоляционной кера мики, а следовательно, и диатомитовых изделий, служат диатомиты, представляющие собой кремне земистую породу осадочного происхождения.
По химическому составу эта горная порода является в основ ном природным гидратом кремнезема, относящимся к группе опала. Химический состав диатомита в чистом виде может быть выражен формулой mSiO2*nH2O. Содержание гидратной воды меняется, что объясняется неустойчивым состоянием вещества со склонностью к постепенной де гидратации и превращению в безводную модификацию кремнезема — халцедон. В диатомитах содержание SiO2 составляет от 70 до 95%, а количество гидратной воды от 3 до 8%. Кремнезем в диато митах находится в аморфном состоянии. Кроме кремнезема они содержат в небольших количествах глиноземистые вещества, кар бонаты и сульфаты натрия, кальция и магния, а иногда и примеси органических веществ. В табл. 6 приведен химический состав диато митов некоторых месторождений. Для нашего производства будем использовать диатомиты Сенгилеевского месторождения.
Таблица 6
Химический состав диатомитов различных месторождений
|
Месторождение |
Содержание, % |
|||||
|
SiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
П.п.п. |
|
|
Инзенское (Ульяновская область) |
78 |
6 |
2 |
0,6 |
1 |
10 |
|
Сенгилеевское (Ульяновская область) |
83 |
7 |
2 |
0,7 |
1 |
5 |
Диатомиты в природном состоянии обладают большой пористостью, достигающей 80 - 85%. Пористость мелкая, преиму щественно замкнутая, равномерно распределенная. Диатомиты имеют плотность в пределах 800 – 1000кг/м3. Одно время считали диатомит породой зоогенного происхождения, состоящей из скелетов инфузорий, что нашло отражение в устаревших названиях этой горной породы — инфузорная земля или инфузорит. В дальнейшем выяснилось, что диатомиты являются фитогенными (т.е. образованные растениями) породами. Исходным веществом при образовании диатомитов послужили кремнеземистые панцири от мерших микроорганизмов, называемых диатомеями, откуда и прои зошло современное название диатомита. Диатомеи настолько малы, что в 1см3 содержатся миллионы панцирей.
Диатомиты представляют собой однородный рыхлый материал, преимущественно светло-серого цвета с желтоватым или зеленоватым оттенком, хотя встречаются разновидности и более темной, вплоть до черной окраски. Они обладают малой твердостью, из них можно легко вырезать или выпиливать кирпичи с высокой естественной пористостью. Влажность диатомитов в залежи доходит летом до 40%, а зимой до 60% и более. При затворении водой они образуют массу, пластичность которой в известной мере зависит от состава и количества содержащихся в них примесей, главным обра зом от содержания А12О3. Наиболее чистые в химическом отношении диатомиты малопластичны.
Для улучшения формовочных свойств, повышения пластичности и связности их смешивают с небольшим количеством глинистых веществ. Вследствие большой дисперсности и гидрофильности водопоглощение диатомитов достигает 150% (по весу), что намного больше водозатворения кирпичных глин, цемента и извести при превращении их в тесто. Высокое водопоглощение диатомитов является ценным свойством, правильно пользуясь которым можно повысить пористость изделий.
Выгорающие вещества. Выгорающими добавками обычно служат древесные опилки, а иногда торф. Преимущественное применение опи лок для этой цели объясняется распространенностью лесопильных и деревообрабатывающих предприятий, отходом которых они являются.
Опилки твердых лиственных пород лучше опилок хвойных пород, так как последние вследствие большого содержания летучих веществ в дре весине при обжиге изделий образуют в них микротрещины, понижаю щие прочность изделий. Продолговатая форма и неодинаковые размеры опилок приводят к растянутым очертаниям и различной величине пор, образующихся при выгорании опилок. Для обеспечения прочности и хороших теплоизоляционных свойств изделий наиболее желательна мелкая и равномерная пористость. Поэтому опилки просеивают и в качестве выгорающей добавки используют фракцию с размером час тиц не более 7 - 8мм.
Опилки, запрессованные в массу, при выгорании образуют поры, служат топливом при обжиге и являются отощающей добавкой, которая уменьшает усадку и увеличивает влагопроводность изделий при сушке. Основным назначением опилок является создание наибольшей пористо сти изделий при одновременном обеспечении достаточной прочности.
Количество опилок, добавляемых в массу, определяется в первую очередь технологическими требованиями, а не теплотехническими ус ловиями обжига. Избыток опилок ухудшает формовочные свойства массы, из-за не достатка вяжущего компонента в ней не достигается нужная прочность изделий.
Для получения изделий хорошего качества с объемным весом 500 - 700 кг/м3 содержание опилок в сухой смеси должно быть от 25 до 35% (по весу). Поэтому примем содержание древесных опилок в размере 30% от массы диатомита.
Таблица 7
Расход материалов для производства 1м3 диатомитового кирпича марки Д.К1 - 600
|
№ п/п |
Материал |
Расход |
Расход, % |
|
1 |
Диатомит |
660кг |
50,3 |
|
2 |
Древесные опилки |
198кг |
24,1 |
|
3 |
Вода |
420л |
25,6 |
Таблица 8
Материальный баланс
|
Наименование передела |
Потери, % |
Потребность в сырье, т |
|||||
|
мех. |
физ.-мех. |
хим. |
в год |
в сутки |
в смену |
в час |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
СГП W=1,5% |
-1,5 |
60900 |
185,7 |
61,9 |
7,7 |
||
|
Оправка изделий |
1,5 |
60900 |
185,7 |
61,9 |
7,7 |
||
|
Туннельная печь |
удаление воды при сушке 55 |
удаление воды при обжиге 5 выгорание добавок 24,1 п.п.п. 5,03 |
115180,2 |
351,2 |
117,1 |
14,6 |
|
|
Резательный станок |
115180,2 |
351,2 |
117,1 |
14,6 |
|||
|
Формование W=60% |
115180,2 |
351,2 |
117,1 |
14,6 |
|||
|
Бункер |
115180,2 |
351,2 |
117,1 |
14,6 |
|||
|
Бегуны |
1,5 |
116907,9 |
356,4 |
118,8 |
14,9 |
||
|
Линия воды (25,6%) |
|||||||
|
Дозатор |
0,5 |
29928,4 |
91,2 |
30,4 |
3,8 |
||
|
Бак с водой |
30078,0 |
91,7 |
30,6 |
3,83 |
|||
|
Дозатор |
0,5 |
86979,5 |
265,2 |
88,4 |
11,05 |
||
|
Бункер |
86979,5 |
265,2 |
88,4 |
11,05 |
|||
|
Смеситель |
1,5 |
88284,2 |
269,2 |
89,7 |
11,2 |
||
|
Линия опилок (24,1%) |
|||||||
|
Дозатор |
0,5 |
21276,5 |
64,9 |
21,6 |
2,7 |
||
|
Бункер |
21276,5 |
64,9 |
21,6 |
2,7 |
|||
|
Грохот |
1,5 |
21595,6 |
65,8 |
21,9 |
2,74 |
||
|
Склад опилок |
21595,6 |
65,8 |
21,9 |
2,74 |
|||
|
Линия диатомита (50,3%) |
|||||||
|
Дозатор |
0,5 |
67007,7 |
204,3 |
68,1 |
8,5 |
||
|
Бункер W=10% |
67007,7 |
204,3 |
68,1 |
8,5 |
|||
|
Шахтная мельница |
удаление воды при сушке 40 |
93810,8 |
286,0 |
95,3 |
11,9 |
||
|
Бункер |
93810,8 |
286,0 |
95,3 |
11,9 |
|||
|
Вальцы |
1,5 |
95218,0 |
290,3 |
96,8 |
12,1 |
||
|
Склад диатомита W=50% |
95218,0 |
290,3 |
96,8 |
12,1 |
Таблица 9
Сводная таблица расхода сырья
|
Наименование сырья |
Ед. измерения |
Расходы сырья |
|||
|
в час |
в смену |
в сутки |
в год |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Диатомит |
т |
8,5 |
68,1 |
204,3 |
67007,7 |
|
Диатомит с учетом Кн.п. |
11,05 |
81,7 |
224,7 |
67007,7 |
|
|
Опилки |
т |
2,7 |
21,6 |
64,9 |
21276,5 |
|
Опилки с учетом Кн.п. |
3,5 |
25,9 |
71,4 |
21276,5 |
|
|
Вода |
т |
3,8 |
30,4 |
91,2 |
29928,4 |
|
Вода с учетом Кн.п. |
4,9 |
36,5 |
100,3 |
29928,4 |
2.5. Выбор и расчёт количества основного технологического оборудования
Расчет основного оборудования производится в порядке, предусмотренном технологической схемой.
Количество необходимого оборудования рассчитывается по следующей формуле:
где Км – количество машин, подлежащих установке;
Пт – требуемая производительность машин для данной
операции в единицу времени (в час);
Пч – паспортная производительность машин выбранного типа
(в час);
Ки – коэффициент использования оборудования по времени.
Таблица 10
Техническая характеристика вибрационного грохота С-388
|
№ п/п |
Элементы характеристики |
Значения |
|
1 |
Размеры просеивающей поверхности, м: ширина длина |
1,2 1,84 |
|
2 |
Число ярусов |
2 |
|
3 |
Число оборотов вала вибратора в 1сек |
12 |
|
4 |
Мощность электродвигателя, квт |
4,5 |
|
5 |
Производительность, м3/ч |
20 |
|
6 |
Габаритные размеры, м: длина ширина высота |
2,485 1,632 1,075 |
|
7 |
Масса, т |
0,892 |
Таблица 11
Техническая характеристика камневыделительных вальцов СМ-22
|
№ п/п |
Элементы характеристики |
Значения |
|
1 |
Производительность, м3/ч |
18 |
|
2 |
Диаметр и ширина валков, мм: большого (подающего) малого (дробящего) |
800х500 450х500 |
|
3 |
Число оборотов валка в 1сек: большого малого |
1 10 |
|
4 |
Потребляемая мощность для привода валков, квт |
20 |
|
5 |
Габаритные размеры, м: длина ширина |
1,67 1,45 |
|
6 |
Масса, т |
2,105 |
Таблица 12
Техническая характеристика шахтной мельницы ШМА-1300/944
|
№ п/п |
Элементы характеристики |
Значения |
|
1 |
Производительность, т/ч |
14,2 |
|
2 |
Диаметр ротора, м: |
1,3 |
|
3 |
Число оборотов вала в 1сек: |
12,1 |
|
4 |
Мощность электродвигателей, квт |
125 |
|
5 |
Окружная скорость бил, м/сек |
49,7 |
|
6 |
Габаритные размеры, м: длина ширина высота |
1,42 2,329 1,4 |
|
7 |
Масса, т |
5,11 |
Таблица 13
Техническая характеристика смесителя СМ-447А
|
№ п/п |
Элементы характеристики |
Значения |
|
1 |
Производительность, м3/ч |
20 |
|
2 |
Диаметр окружности, описываемой лопатками, мм: |
600 |
|
3 |
Число оборотов лопастного вала в 1сек: |
0,5 |
|
4 |
Угол поворота лопаток, град |
14-19 |
|
5 |
Количество лопаток |
18 |
|
6 |
Установленная мощность, квт |
28 |
|
7 |
Масса, т |
3,5 |
Таблица 14
Техническая характеристика бегунов СМ-568
|
№ п/п |
Элементы характеристики |
Значения |
|
1 |
Производительность, м3/ч |
17 |
|
2 |
Размеры катков, м: диаметр ширина |
1,6 0,45 |
|
3 |
Число оборотов вертикального вала бегунов в 1сек: |
3-3,33 |
|
4 |
Габаритные размеры, м: длина ширина высота |
4,85 3,2 3,62 |
|
5 |
Потребляемая мощность, квт |
40 |
|
6 |
Масса, т |
25 |
Таблица 15
Техническая характеристика ленточного пресса СМ-294
|
№ п/п |
Элементы характеристики |
Значения |
|
1 |
Производительность, шт/ч |
7000 |
|
2 |
Диаметр корпуса на выходе, м: |
0,45 |
|
3 |
Число оборотов в 1сек: шнекового вала приводного шкива |
0,5 1,85 |
|
4 |
Габаритные размеры, м: длина ширина высота |
5,187 1,681 1,125 |
|
5 |
Потребляемая мощность электродвигателей, квт |
55 |
|
6 |
Масса, т |
3,72 |
Таблица 16
Техническая характеристика резательного автомата СМ-307
|
№ п/п |
Элементы характеристики |
Значения |
|
1 |
Производительность, шт/ч |
7000 |
|
2 |
Скорость ленты транспортера, м/сек |
0,1-0,13 |
|
3 |
Число оборотов в 1сек: регулировочного барабана |
0,17 |
|
4 |
Габаритные размеры, м: длина ширина высота |
2,045 1,295 1,51 |
|
5 |
Потребляемая мощность электродвигателя, квт |
1,7 |
|
6 |
Масса, т |
1 |
2.6. Контроль производства и качества готовой продукции
Таблица 17
Схема контроля производства
|
Контролируемый параметр |
Место отбора пробы |
Частота контроля отбора пробы |
Методы контроля |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Подготовка сырья |
|||
|
Древесные опилки: - фракция Диатомит: - фракция - влажность |
грохот шахтная мельница шахтная мельница |
каждая партия каждая партия каждая партия |
лаборат. испытания лаборат. испытания лаборат. испытания |
|
Смесительное отделение |
|||
|
Смесь диатомита с опилками: - однородность смеси Влажная смесь: - влажность - равномерность увлажнения |
смеситель бегуны бегуны |
каждый замес каждый замес каждый замес |
визуально лаборат. испытания визуально |
|
Формование |
|||
|
Сушка и обжиг |
|||
|
Время сушки Время обжига Влажность изделий |
Пульт управления Пульт управления На выходе |
Раз в смену Раз в смену Каждая партия |
Лабораторные испытания |
|
Оправка изделий |
|||
|
Геометрические размеры |
Пост оправки |
Каждая партия |
Замеры |
|
Склад готовой продукции |
|||
|
Влажность изделий Плотность изделий Прочность изделий Теплопроводность Геометрические размеры |
СГП |
Каждая партия |
Лаборат. испытания по ГОСТ 17177-71 по ГОСТ 17177-71 по ГОСТ 7076-78 замеры |
3. Техника безопасности и охрана труда
При производстве диатомитового кирпича источниками профессиональных заболеваний является пылевыделение в узлах помола, а также просева и дробления диатомита и опилок. Все пылящие места должны быть надежно герметизированы и оборудованы аспирационными отсосами.
Все горячие поверхности оборудований могут являться источниками травматизма и поэтому должны иметь тепловую изоляцию, обеспечивающую температуру их наружной поверхности не выше 50оС.
Запрещается дотрагиваться до вращающихся частей смесителя. Чистить смесители следует только при полной остановке и обесточивании двигателей. На пускателе должен быть вывешен плакат «Не включать! Работают люди!». Перед пуском смесителей в работу машинист должен убедиться в том, что все ограждения находятся на месте и надежно закреплены и все оборудование заземлено.
К выполнению работ с оборудованием допускаются лица, не имеющие противопоказаний по возрасту и полу, прошедшие медицинский осмотр и признанные годными к выполнению данных работ, прошедшие обучение безопасным методам и приемам работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда.
Рабочие места должны быть обеспечены необходимыми средствами коллективной или индивидуальной защиты работающих, первичными средствами пожаротушения, а также средствами связи, сигнализации и другими техническими средствами обеспечения безопасных условий труда.
Противопожарное оборудование должно содержаться в исправном, работоспособном состоянии. Проходы к противопожарному оборудованию должны быть всегда свободны и обозначены соответствующими знаками.
В цехе должна быть создана нормальная освещенность рабочих мест, а также условия для безопасного обслуживания механизмов и их ремонта.
4. Список использованной литературы
EMBED Equation.3
EMBED Equation.3
EMBED Equation.3
EMBED Equation.3
EMBED Equation.3
EMBED Equation.3
EMBED Equation.3
EMBED Equation.3