Лекция Основы термообработки стали Понятие о термической обработке Термическая обработка один из.html
Работа добавлена на сайт samzan.net:
PAGE 10
EMBED Word.Document.8 \s
Лекция Основы термообработки стали
Понятие о термической обработке
Термическая обработка - один из эффективных и экономичных методов упрочнения металлов и металлических сплавов. Научное объяснение процессов термической обработки впервые было дано русским ученым Д.К. Черновым во второй половине XIX в.
При термической обработке в результате теплового воздействия из меняется структура сплава и, следовательно, его свойства. Сталь с низкой твердостью и прочностью после термической обработки может получить высокие прочностные характеристики (прочность увеличивается в 2 - 3 раза). И наоборот, твердая сталь, с трудом поддающаяся обработке резанием и давлением, может стать мягкой, пластичной и хорошо обрабатываться.
Под действием термической обработки меняются также химические и физические свойства, например, теплопроводность, магнитные свойства, коррозионная стойкость стали. Состав сплавов при термической обработке остается без изменения, практически не изменяются и линейные размеры обрабатываемых деталей.
Виды термической обработки сталей
Основными видами термической обработки, изменяющими структуру и свойства стали, являются отжиг, нормализация, закалка, отпуск (старение) и обработка холодом. Отжиг и нормализацию относят к предварительной термической обработке, а закалку, отпуск и обработку закаленной стали холодом - к окончательной.
Большинство структурных изменений, имеющих место при термической обработке сталей и сплавов, непосредственно связано с процессами, описываемыми диаграммой железо-цементит. Поэтому выбор технологических режимов термической обработки в большинстве случаев обусловлен положением линий на диаграмме.
Любой процесс термической обработки металла состоит из нагрева до заданной температуры, выдержки и охлаждения. Он схематически показан на (рис. 1). Длительность нагрева и выдержки изделия (детали) при заданной температуре зависит от вида нагревающей среды; формы изделия, его теплопроводности, а также от времени, необходимого для завершения структурных превращений.
Рис. 1 - Графическое изображение термической обработки: tmах - температура нагрева, τн, τс, τо - продолжительность нагрева, выдержки и охлаждения соответственно; Vист - истинная скорость охлаждения, определяемая тангенсом угла наклона касательной к кривой охлаждения
Время выдержки в нагревательных печах можно ориентировочно определить по следующей формуле: в=[D(), где D() - диаметр (толщина) изделия. Скорость охлаждения выбирают в зависимости от вида термической обработки, назначения изделий, подвергающихся термообработке, и химического состава стали. Скорость охлаждения изменяют подбором сред с разной охлаждающей способностью.
Отжиг и нормализация
Отжиг - вид термической обработки, состоящий из нагрева стали до определенной температуры в зависимости от вида отжига, выдержки и последующего, как правило, медленного охлаждения (в печи или в золе) для получения более равновесной структуры.
Отжиг проводят для улучшения обрабатываемости резанием и давлением, снижения твердости, увеличения пластичности и вязкости, снятия внутренних напряжений. На практике применяют следующие виды отжига: полный, неполный, диффузионный, рекристаллизационный и отжиг для снятия остаточных напряжений.
Полный (смягчающий) отжиг заключается в нагреве стали до температур на 30 - 500 С выше критических точек Ас3 (линия GS) диаграммы Fe – Fe3С, в выдержке с последующим медленным охлаждением с печью со скоростью 20 - 500 С/ч. Этому виду отжига подвергают доэвтектоидную (конструкционную) сталь для создания мелкозернистой структуры, что способствует повышению вязкости, снижению твердости и повышению пластичности, а также снятию внутренних напряжений (например, в зоне сварного шва). При нагреве крупная исходная ферритно-перлитная структура доэвтектоидных сталей превращается в мелкую структуру аустенита. При последующем медленном охлаждении из мелкозернистого аустенита образуется мелкая ферритно-перлитная структура.
Неполному отжигу подвергают заэвтектоидную и эвтектоидную (инструментальные) стали для превращения пластинчатого перлита в зернистый. Заэвтектоидную сталь нагревают до температуры немного выше критической точки Ас1, но ниже Асm (около 7800 С). При нагреве происходит превращение перлита в аустенит, а кристаллы вторичного цементита частично сохраняются, при этом образуется структура, состоящая из вторичного цементита и аустенита. При последующем медленном охлаждении из аустенита образуется зернистая ферритоцементитная структура, что способствует повышению вязкости, пластичности и снижению твердости стали. Диффузионный (гомогенизационный) отжиг проводят для выравнивания химического состава фасонных отливок и слитков в основном легированных сталей, у которых неоднородность сильно выражена. Выравнивание химического состава происходит за счет диффузионных процессов, поэтому температура отжига должна быть высокой (1100 - 12000 С). Отжиг (выдержка) заготовок длится от 8до 15 ч, после этого их охлаждают вместе с печью до 800 - 8500 С в течение 6 - 8 ч и переносят для окончательного охлаждения на воздух.
Отжигу для снятия остаточных напряжений подвергают в основном сварные соединения и отливки, нагревая до температур, при которых фазовые превращения отсутствуют, т.е. <7270 С. В результате отжига при 6000 С в течение 20 ч напряжения почти полностью снимаются независимо от их начального значения. Для сокращения продолжительности отжига температура нагрева может быть увеличена до 680 - 7000 С.
Рис. 2 - Участок диаграммы состояния Fе – Fе3С с нанесенными температурами для различных видов термической обработки углеродистой стали
Отжиг является длительной операцией и может продолжаться до 10 - 20 ч, поэтому часто вместо отжига для углеродистой стали применяют нормализацию. Нормализацией называют процесс термической обработки, проводимый для улучшения обрабатываемости стали резанием, исправления структуры сварных швов и структуры перегретой (после горячей обработки давлением) и литой стали, а также для подготовки стали к последующей термической обработке - закалке. Сталь нагревают до температуры на 30 - 500 С выше критических точек Асз (для доэвтектоидной стали) или Аст (для заэвтектоидной стали) с последующим охлаждением на воздухе. Для среднеуглеродистых сталей и некоторых марок специальных сталей нормализация заменяет закалку, так как нормализованные детали приобретают достаточную прочность, необходимую для эксплуатации. Нормализованная сталь имеет структуру сорбита. Температуры нагрева углеродистой. стали для различных видов отжига и нормализации приведены на рис. 2.
Закалка
Закалка стали - самый распространенный вид термической обработки, включающий нагрев стали до оптимальной температуры, выдержку и последующее быстрое охлаждение с целью получения неравновесной структуры. Закалке подвергают практически все детали машин и механизмов, инструмент и штампы. В результате закалки повышаются прочность, твердость, сопротивление износу (износостойкость) и предел упругости, однако при этом понижается пластичность стали.
При закалке доэвтектоидные, в основном это конструкционные, стали нагревают до температуры на 30 - 500 С выше критических точек Ac3 (линия GS, рис. 3). При этом исходная ферритно-перлитная структура этих сталей превращается в аустенит, а после охлаждения со скоростью больше критической (150 - 2000 С/с) образуется мартенсит. Мартенсит - основная структурная составляющая закаленной стали; представляет собой перенасыщенный твердый раствор внедрения углерода в -железо. В большинстве случаев стремятся получить эту структуру, так как сталь, закаленная на мартенсит, обладает высокой твердостью (HRC 50 - 65 или НВ 600 - 700), повышенной прочностью и сопротивляемостью изнашиванию, но низкой вязкостью.
Рис. 3 - Оптимальный интервал закалочных температур углеродистых сталей
Мартенсит имеет форму тонких игл-пластин, разделяющих аустенитное зерно на несколько частей. Чем мельче зерна аустенита, тем мельче иглы мартенсита.
Скорость охлаждения стали, нагретой до температуры закалки, оказывает решающее влияние на результат термической обработки.
В качестве охлаждающих сред при закалке используют воздух, инертные газы, воду, водные растворы солей, щелочей и масло, которые имеют различную охлаждающую способность. Вода по сравнению с машинным маслом охлаждает сталь примерно в 6 раз быстрее при 550 - 6500 С и в 28 раз быстрее при 2000 С. Поэтому воду применяют для охлаждения углеродистых сталей, которым свойственна большая критическая скорость закалки, а масло - для охлаждения легированных сталей, имеющих малую критическую скорость закалки. Основной недостаток воды как охлаждающей среды - высокая скорость охлаждения при пониженных температурах в области образования мартенсита (200 - 3000 С), которая приводит к возникновению больших структурных напряжений и создает опасность образования трещин. Добавление к воде солей, щелочей увеличивает ее закаливающую способность. Для ответственных деталей из углеродистой стали, особенно для инструмента, применяют закалку в двух средах: воде-масле. Преимущество масла как охладителя заключается в том, что оно обеспечивает небольшую скорость охлаждения в области температур мартенситного превращения, поэтому опасность образования трещин резко снижается. Недостатки машинного масла как охладителя - легкая воспламеняемость, пригорание к поверхности деталей.
В зависимости от марки стали, формы, размеров и технических требований, предъявляемых к готовым изделиям (деталям), применяют различные способы закалки.
Мартенситные стали типа Х13, Х18, применяемые для изготовления медицинского инструмента, закаливают с охлаждением на воздухе или, если нагрев производится в вакууме, то в разряженной атмосфере. Закалка в вакууме позволяет в дальнейшем обойтись без операции осветления, т.е. очистки от оксидных пленок.
Закалка с обработкой холодом заключается в дополнительном охлаждении закаленной стали до температур ниже 200 С для более полного превращения остаточного аустенита в мартенсит, так как остаточный аустенит в закаленной стали снижает твердость и придает ей хрупкость. Для обработки холодом закаленные на мартенсит изделия помещают в холодильник, где при температуре от - 40 до - 1000 С создаются условия для распада остаточного аустенита в мартенсит. Распространенным охладителем является смесь из твердой углекислоты с ацетоном (-780 С). Обработка холодом целесообразна только для сталей, у которых температура конца мартенситного превращения Мк ниже комнатной. Обработку холодом применяют для повышения режущих свойств быстрорежущих сталей; увеличения твердости инструмента, изготовленного из легированной стали; повышения магнитных свойств магнитных сталей и стабилизации размеров измерительного инструмента и шарикоподшипников.
При изотермической закалке (при постоянной температуре), так же как и при ступенчатой, нагретые до температуры закалки изделия (детали) охлаждают в соляной ванне при 300 - 4000 С и выдерживают до полного превращения аустенита в игольчатый троостит. Дальнейшее охлаждение до комнатной температуры осуществляют на воздухе.
Поверхностной закалке подвергают такие детали, как, например, шестерни, валы, оси, кулачки, пальцы для муфт, работающие на истирание и подверженные динамическим (ударным) нагрузкам. Им необходимо иметь высокую твердость и износостойкость поверхностного слоя, а сердцевина их должна быть вязкой и иметь повышенную усталостную прочность. Перечисленное сочетание свойств можно придать изделиям, применив индукционную закалку токами высокой частоты (ТВЧ).
При закалке ТВЧ деталь или участок детали, который необходимо закалить, охватывают индуктором. К индуктору через трансформатор от специального генератора подводится ток высокой частоты от 200 до 500 кГц. Внутри индуктора возникает переменное магнитное поле, индуцирующее на поверхности детали электродвижущую силу, под действием которой в металле возникают электрические вихревые токи. Эти токи и вызывают нагрев поверхности детали до высокой температуры в течение нескольких секунд. После нагрева детали охлаждаются на воздухе за счет теплопроводности. Толщина закаленного слоя составляет от 1 до 10 мм, ее можно регулировать, изменяя частоту тока. В условиях серийного и массового производства, когда установка загружена полностью, данный способ закалки является высокоэкономичным. Его широко применяют в машиностроительной, автотракторной, электротехнической и в других отраслях промышленности.
Отпуск
Отпуск - вид термической обработки, состоящий из нагрева закаленной стали ниже критических точек Ас1 в интервале 150 - 6500 С, выдержки и последующего охлаждения с любой скоростью, так как при этом виде термической обработки фазовых превращений не происходит (т.е. температура отпуска не выше 7270 С). Цель отпуска - ослабить или полностью предотвратить внутренние напряжения, возникающие при закалке; уменьшить хрупкость и твердость, а также повысить вязкость закаленной стали.
Термин «отпуск» принято применять только к тем сплавам, которые были подвергнуты закалке с полиморфным превращением, а термин «старение» - в случае закалки без полиморфного превращения (после такой закалки фиксируется перенасыщенный твердый раствор).
При отпуске закаленных сталей в результате нагрева происходит переход от более твердых, но менее устойчивых структур, к менее твердым, но более устойчивым структурам. В зависимости от температуры отпуск подразделяют на низкий, средний и высокий.
Низкий отпуск заключается в нагреве закаленной стали до 150 - 2500 С, непродолжительной выдержке (от 30 мин до 1,5 ч) и охлаждении, обычно в машинном масле или на воздухе. При этом в структуре стали остается мартенсит, но с измененной кристаллической решеткой, который называют мартенситом отпуска. После низкого отпуска твердость практически не изменяется, но уменьшаются остаточные закалочные напряжения и несколько повышается вязкость. Такой вид отпуска применяют для режущего и измерительного инструмента (например, сверл, метчиков, плашек, калибров, скоб, шаблонов).
Средний отпуск заключается в нагреве изделий до температур 300 - 5000 С. Структура отпущенной при этих температурах стали состоит в основном из троостита отпуска. Изделия (детали) приобретают упругие свойства при сохранении высокой прочности. Такому виду отпуска подвергают пружины, рессоры, мембраны.
Высокий отпуск - нагрев стали от 450 до 6500 С, выдержка, а затем охлаждение для получения структуры сорбита отпуска. Закалку вместе с последующим высоким отпуском называют улучшением стали. После этого отпуска изделия приобретают повышенную ударную вязкость, пластичность, но несколько пониженную твердость стали. Этому виду отпуска подвергают в основном все ответственные детали машин и механизмов (например, валы, оси, зубчатые колеса).
Значительного повышения прочности стали можно добиться, совмещая закалку и отпуск с пластической деформацией. При этом пластичность снижается в меньшей мере, чем если бы была произведена только .закалка. Такой метод упрочнения стали при сохранении пластичности называют термомеханической обработкой (ТМО). Пластическое деформирование при ТМО осуществляют прокаткой, ковкой, штамповкой.
От неправильного выбора режима термической обработки и ее проведения в деталях могут возникнуть различные дефекты (закалочные трещины, коробление, пережог и др.), а также ухудшится коррозионная стойкость стали.
Так, при неполной закалке инструментальных сталей типа Х13, Х18 в структуре стали частично присутствует феррит, что ведет к интенсивной местной коррозии и потере им функциональных свойств.
Превышение температуры закалки у этих сталей свыше 11000 С приводит к образованию укрупненного зерна и повышенной хрупкости.
Сварка плавлением этих сталей образует ряд нежелательных структурных изменений, приводящих к трещинообразованию, потере прочности и коррозионной стойкости в районе сварного шва. Поэтому эти стали классифицируются как несвариваемые.
Виды химико-термической обработки стали
Процессы химико-термической обработки (ХТО) заключаются в сочетании термического и химического воздействия в целях изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя стали. При ХТО происходит насыщение поверхности стали различными химическими элементами за счет диффузии, проникновения в кристаллическую решетку железа атомов этих элементов. Этот процесс происходит при нагреве стальных деталей в газовой, жидкой или твердой среде, богатой этими элементами. Наиболее распространены следующие виды ХТО: цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация и т. д.
ХТО включает три основных взаимосвязанных процесса: диссоциацию, заключающуюся в распаде молекул и получении насыщающего элемента в химически активном атомарном состоянии; адсорбцию, которая состоит в поглощении поверхностью металла активных атомов насыщающего элемента. Этот процесс возможен только в том случае, когда насыщающий элемент растворяется в основном металле либо образует с ним химические соединения; диффузию, состоящую в проникновении насыщающего элемента вглубь основного металла. Глубина проникновения элемента увеличивается с повышением температуры и увеличением продолжительности процесса, а также зависит от химического состава стали. В результате образуется диффузионный слой, который отличается от исходного металла по химическому составу, структуре и свойствам. Концентрация насыщающего элемента в диффузионном слое уменьшается по мере удаления от поверхности детали.
Цементация
Цементация — это процесс насыщения поверхностного слоя стальных деталей углеродом. Цементация производится путем нагрева стальных деталей при 900-950° С без доступа воздуха в углеродосодержащей среде, называемой карбюризатором. Различают два основных вида цементации — газовую и твердую. Газовая цементация проводится в газе, содержащем метан СН4 и оксид углерода СО. Твердая цементация проводится в стальных ящиках, куда укладываются детали вперемешку с карбюризатором. Карбюризатором служит порошок древесного угля с добавкой солей Nа2СО3 или ВаСО3. При газовой цементации газ подается непосредственно в рабочее пространство печи, а при твердой — ящики помещаются в печь.
Цементации подвергают углеродистые и низкоуглеродистые стали с низким содержанием углерода (0,1 -0,2%). В результате на поверхности концентрация углерода возрастает до 0,8 - 1,1 % . Толщина цементованного слоя составляет 1 - 2,5 мм. Концентрация углерода убывает по толщине слоя по мере удаления от поверхности. Поэтому в структуре цементованного слоя можно выделить три зоны: заэвтектоидную, состоящую из перлита и расположенного по границам зерен вторичного цементита; эвтектоидную зону состоящую из перлита; доэвтектоидную, состоящую из перлита и феррита. При этом количество феррита по мере приближения к сердцевине возрастает.
Цементацией достигается только выгодное распределение углерода по сечению детали. Высокая твердость и износостойкость поверхности получается после закалки, которая обязательно проводится после цементации. Термообработка после цементации нужна не только для повышения твердости поверхностного слоя, но и для уменьшения величины зерна, так как при цементации (из-за длительной выдержки при высокой температуре) сталь становится крупнозернистой. После газовой цементации часто применяется закалка без повторного нагрева, непосредственно из цементационной печи. В этом случае измельчения зерна не происходит, но это самый экономически выгодный режим.
Если надо исправить крупнозернистую структуру охлаждение после цементации производится медленнее, после чего следует закалка с повторным нагревом выше Ас3. Для особо ответственных деталей производится двойная закалка: первая выше Ас3 — для сердцевины, а вторая выше А — для поверхностного слоя. После закалки поверхностный слой имеет мартенситную структуру. Затем во всех случаях следует низкий отпуск.
Азотирование
Азотированием называется процесс насыщения поверхности стали азотом. При этом повышаются не только твердость и износостойкость, но и коррозионная стойкость. Проводится азотирование при температуре 500 - 600° С в среде аммиака КН3 в течение длительного времени (до 60 ч.) Аммиак при высокой температуре разлагается с образованием активного атомарного азота, который и взаимодействует с металлом. Твердость стали повышается за счет образования нитридов легирующих элементов. Поэтому азотированию для повышения твердости подвергают только легированные стали. Наиболее сильно повышают твердость такие легирующие элементы, как хром, молибден, алюминий, ванадий. Глубина азотированного слоя составляет 0,3 - 0,6 мм, твердость поверхностного слоя по Виккерсу доходит до НV 1200. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется при нагреве до температур 400-500° С, тогда как твердость мартенситного цементованного слоя сохраняется лишь до 200 - 250° С. Для повышения коррозионной стойкости можно азотировать и углеродистые стали.
Перед азотированием для получения высокой прочности и вязкости сердцевины проводится предварительная термическая обработка деталей, которая состоит из закалки и высокого отпуска. После такой обработки сталь имеет структуру сорбита. Далее следует механическая обработка деталей. Если на поверхности деталей имеются участки, не подлежащие азотированию, на них наносится тонкий защитный слой олова или жидкого стекла. После азотирования производится окончательное шлифование деталей.
К преимуществам азотирования перед цементацией следует отнести отсутствие необходимости в дополнительной термообработке, более высокую твердость и износостойкость, высокую коррозионную стойкость поверхности. Недостатками являются низкая скорость процесса и необходимость применения дорогих легированных сталей. Длительность азотирования можно несколько сократить, используя двухступенчатый процесс. Сначала азотирование производится при 500 - 520° С, а после этого при 540 - 560° С. Повышение температуры ускоряет диффузию, уменьшая время образования слоя необходимой толщины. Твердость поверхности при этом не снижается.
В последнее время получило применение ионное азотирование, которое производится в разреженной азотосодержащей атмосфере при подключении обрабатываемых деталей к отрицательному электроду — катоду. Анодом является контейнер установки. Между деталью и контейнером возбуждается тлеющий разряд, ионы газа бомбардируют поверхность детали, нагревая ее до температуры насыщения. Ионное азотирование в 2 - 3 раза сокращает продолжительность процесса, позволяет полу чить поверхностный слой регулируемого состава, более экономично.
Цианирование
Цианирование (нитроцементация) — это процесс одновременного насыщения поверхности стали углеродом и азотом. Жидкостное цианирование проводится в расплавах цианистых солей NаСN или КСN. Газовое цианирование (нитроцементация) проводится в газовой среде, содержащей смесь метана СН4 и аммиака NН3. Углерод и азот ускоряют процесс диффузии друг друга. Различают низкотемпературное и высокотемпературное цианирование.
Низкотемпературное цианирование проводится при температуре 500 - 600° С. При этом преобладает насыщение азотом. Глубина цианированного слоя составляет 0,2 - 0,5 мм, твердость поверхности — НV 1000. Применяется низкотемператупное цианирование, главным образом для обработки инструмента из быстрорежущей стали.
При высокотемпературном цианировании температура составляет 800 - 950 С. Преобладает насыщение углеродом. Глубина поверхностного слоя составляет 0,6 - 2,0 мм. После высокотемпературного цианирования следует закалка с низким отпуском. Твердость после термообработки составляет НRС 60.
По сравнению с цементацией цианирование дает более высокую твердость и износостойкость. Повышается также коррозионная стойкость. Процессы цианирования более производительны, обеспечивают меньшую деформацию и коробление деталей. Серьезными недостатками жидкостного цианирования является ядовитость цианистых солей и высокая стоимость процесса.
Диффузионная металлизация
Диффузионная металлизация — это насыщение поверхностного слоя стали различными элементами. При насыщении алюминием процесс называют алитированием, хромом — хромированием, кремнием — силицированием, бором — борированием. При металлизации алюминием повышается жаростойкость деталей. Такие детали можно эксплуатировать при температуре 1200° С. Силицирование повышает жаростойкость до температуры 800 - 850° С, сопротивление истиранию, коррозионную стойкость в некоторых кислотах. Хромирование увеличивает твердость (до 1600 - 1800 НV), жаростойкость, коррозионную стойкость. При диффузионной металлизации металлы образуют с железом твердые растворы замещения. Диффузия металлов происходит значительно медленнее, чем диффузия углерода или азота, поэтому все процессы диффузионной металлизации протекают при больших температурах: алитирование при 900 - 1200° С, силицирование при 1050 - 1100° С, хромирование при 1000 - 1200° С. Применение диффузионной металлизации технически эффективно и экономически выгодно. Детали из углеродистых сталей, насыщенные с поверхности хромом, алюминием или кремнием, становятся жаростойкими при температуре 1000 - 1100° С, что значительно выгоднее, чем изготовление их из дорогостоящих жаростойких легированных сталей.
При борировании повышаются твердость (до 2000 НV), сопротивление абразивному износу и коррозионная стойкость. Борированная сталь теплостойкая (до температуры 900° С), жаростойкая (до температуры 800° С), но очень хрупкая. Чаще всего борируют сред неуглеродистую сталь при температуре 850 - 900° С с выдержкой в течение 2 - 6 ч; глубина слоя 0,15 - 0,35 мм. Борирование производят двумя способами: электролизным и газовым.
При электролизном способе в тигле с расплавленной бурой Nа2В4О6 при температуре 950° С помещают графитовый стержень (анод) и обрабатываемую деталь (катод). Бура разлагается, образуя атомарный бор, который диффундирует в поверхность стали. Газовое борирование осуществляют в газовой смеси из диборана В2Н6 и водорода Н2. Толщина борированного слоя не превышает 0,3 мм, твердость — 1800 - 2000 НV. Борируют траки, втулки газовых нефтяных насосов и другие быстро изнашивающиеся детали.
2. Ефективність її застосування забезпечує активізацію різних органів чуття
3. реферат дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата філологічних наук Київ ~
4. сложное и многоаспектное понятие
5. Сказка о зубной щетке и зубной пасте образовательная область Здоровье Цель- 1
6. тема ее элементы и субъекты
7. 2деревянный мост5834отм
8. Французды~ газетте жарнамалы~ хабарландырулар басып шы~аратын аны~тама ке~сесін ашты
9. Защита Н В Пожидаева
10. Изучение влияния соединений тяжёлых металлов на почву и растения (на примере соединений кадмия и свинца)
11. Задание 1 Вопрос- При неполном слиянии парамезонефрических протоков развиватеся Выберите один из 5 ва
12. Род Cyclmen
13. Сибирский федеральный университет Лесосибирский педагогический институт ~ филиал федерального госуд
14. Утверждаю Проректор по учебной работе Т
15. 1940 годы. 17 Оккупированная румынскими войсками Бессарабия в отличие от других территорий отторгнутых от ох
16. Тема 170 Возбудитель холеры вибрион стафилококк риккетсия вирус хламидия Задание {{131}} ТЗ 13
17. СОШ 41 гПерми Билет 1
18. Ветеринарно-санітарна експертиза продуктів забою свиней в умовах ППВКО Еталон
19. Введение Впервые я отправил СМС девушке 10 лет назад
20. ДИАЛИНК Найдено в названии организации Ресторанный консалтинг согласования и проектирования.html