Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
red235;Введение
Автомобильный транспорт в России имеет большое значение, так как обслуживает все отрасли народного хозяйства промышленность, сельское хозяйство, торговля и так далее. Ежегодно увеличиваются перевозки пассажиров автобусами и легковыми автомобилями по городским, пригородным, междугородным и международным маршрутам. Непрерывно возрастает дальность перевозок грузов и пассажиров, благодаря повышению эксплуатационных качеств автомобилей, улучшению дорог и построению новых.
Предприятия автомобильного транспорта призваны осуществлять перевозки пассажиров и груза, а также поддерживать работоспособность автомобилей на должном уровне и заниматься восстановлением утраченной в процессе эксплуатации работоспособности подвижного состава, поэтому все предприятия автомобильного транспорта по своим производственным функциям подразделяются на: автотранспортные, автообслуживающие и авторемонтные.
Автотранспортные предприятия (АТП) предназначены выполнять перевозочный процесс и имеют в своем составе подвижной состав, одновременно они выполняют определенные работы по поддержанию автомобилей в техническом состоянии. Предприятия, которые осуществляют перевозки грузов и пассажиров, а также выполняют технические работы с автомобилем, относятся к предприятиям комплексного типа.
К производственным функциям комплексного АТП, помимо осуществления перевозочного процесса, относят: хранение автомобилей, проведение профилактических работ и текущего ремонта подвижного состава и обеспечение автомобилей необходимыми автоэксплуатационными материалами.
Техническое обслуживание (ТО) и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения его безопасности, а самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда.
Основным средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, то есть поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.
1. Общие сведения об обслуживаемом автомобиле
1.1 Назначение и область применения автомобиля
Автомобиль ЗИЛ 4314 выпускается Московским автомобильным заводом имени Лихачева с 1977 года.. Ранее завод выпускал: с 1962 по 1977 года автомобиль ЗИЛ 130 грузоподъемностью 5 тонн и с 1977 по 1988 года автомобиль ЗИЛ 4314 грузоподъемностью 6 тонн. Кузов автомобилей –деревянная платформа с тремя открывающимся бортами. Кабина –трехместная, цельнометаллическая.
Автомобиль предназначен для перевозки грузов с прицепом ( полная масса прицепа не должна превышать 8000 килограмм) по любым дорогам с твердым покрытием, а также по полевым дорогам, если состояние грунта обеспечивает его нормальную проходимость.
На базе автомобиля ЗИЛ 4314 создали следующие модификации: автомобиль-тягач ЗИЛ 431516 и седельный тягач ЗИЛ 441516. Эти машины предназначены для перевозки различных длинномерных грузов и грузов малой плотностью, а также для буксирования прицепов полной массой 8000 килограмм. На базе перечисленных моделей, завод изготовитель выпускает несколько модификаций, предназначенные для конкретных условий работы автомобилей. Например такие модели как ЗИЛ 431417 в своей конструкции не имеют отопитель кабины, жалюзи радиатора, термостат в системе охлаждения и ряд других деталей, так как эти машины эксплуатируются в условиях тропического климата.
Автомобили рассчитаны на эксплуатацию при температуре окружающей среды от -50 до 40 С, относительной влажностью воздуха до 80% при 20 С, и в районах расположенных на высотах до 3000 метров над уровнем моря, при соответствующих изменениях тягово-динамических качеств. Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при безгаражном хранении.
1.2 Техническая характеристика автомобиля
1.2.1 Двигатель
|
Модель |
ЗИЛ 4314 |
|
Тип |
V-образный, четырехтактный карбюраторный, верхнеклапанный |
|
Число цилиндров |
8 |
|
Ход поршня |
95 мм |
|
Диаметр цилиндра |
100 мм |
|
Объем цилиндров |
6 л |
|
Степень сжатия |
6,5 |
|
Номинальная мощность |
110кВт |
|
Максимальный крутящий момент |
41 кГ·м |
|
Порядок работы цилиндров |
1-5-4-2-6-3-7-8 |
1.2.2 Трансмиссия
|
Сцепление |
Однодисковое, сухое, с пружинным гасителем крутильных колебаний на ведомом диске |
|
Коробка передач |
Механическая, с пятью передачами для движения вперед и одной для движения назад, с двумя синхронизаторами. |
|
Карданная передача |
Открытого типа; карданы - на игольчатых подшипниках |
|
Главная передача |
Двойная, с парой конических шестерен со спиральными зубьями или одинарная гипоидная |
|
Дифференциал |
Конический, с четырьмя сателлитами |
1.2.3 Ходовая часть
|
Рама |
Штампованная, клепаная, с лонжеронами швеллерного сечения, соединенными поперечинами |
|
Передняя подвеска |
Состоит из двух продольных листовых рессор и двух телескопических амортизаторов |
|
Задняя подвеска |
|
|
Шины |
Пневматические с допускаемой нагрузкой 2030 кгс |
|
Давление в шинах |
4,5-5,5 МПа |
.2.4 Система управления
|
Рулевой механизм |
Реечная -зубчатая |
|
Передаточное число |
20:1 |
|
Усилитель рулевого механизма |
Гидравлический |
|
Рабочий тормоз |
Колодочный, барабанного типа, действует на все четыре колеса, привод пневматический |
|
Стояночный тормоз |
Барабанного типа, привод пневмомеханический |
1.2.5 Электрооборудование
|
Система проводки |
Однопроводная |
|
Номинальное напряжение в сети |
12 в |
|
Маркировка аккумуляторной батареи |
6СТ-90-ЭМС |
1.2.6 Габаритные размеры
|
Длина |
7250 мм |
|
Ширина |
2500 мм |
|
Высота |
2500 мм |
|
База |
3800 мм |
|
Колея |
1800 мм |
1.2.7 Заправочные емкости
|
Топливный бак |
170 л |
|
Система охлаждения двигателя |
8,5 л |
|
Система смазки двигателя |
26 л |
|
Гидромеханическая передача |
9,5 л |
|
Картер двухступенчатого моста |
4,5л |
|
Картер гипоидного заднего моста |
10 л |
1.3 Техническая характеристика сборочной единицы
Смазочная система двигателя смешанная (под давлением и разбрызгиванием). Для охлаждения масла двигателя снабжены масленым радиатором, установленным впереди жидкостного радиатора.
Под давлением масло подается к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, к подшипникам распределительного вала, к опорам вала привода распределителя зажигания и масленого насоса и к толкателям. К втулкам коромысел масло подается под переменным давлением через пустотелую ось коромысел, в которую масло поступает через каналы, от среднего подшипника распределительного вала. К остальным трущимся деталям двигателя масло поступает свободно и разбрызгиванием.
Из масленого картера масло через неподвижный насос через неподвижный маслоприемник поступает масляный насос.
В нижней головке шатуна имеется отверстие. Когда оно совпадает с отверстием шейки коленчатого вала, масло струей подается на стенку цилиндра. Со стенки цилиндра оно снимается маслосъемным кольцом. Затем через отверстие в канавке маслосъемного кольца масло отводится внутрь поршня и смазывает опоры поршневого пальца в бобышках поршня и в верхней головке шатуна.
Из переднего правого конца магистрального канала масло через трубку попадает к компрессору для смазывания разбрызгиванием кривошипно-шатунного механизма.
В средней шейке распределительного вала предусмотрены две винтовые канавки, при совпадении которых с отверстием в блоке масло подается в головку цилиндров.
Из канала головки цилиндров масло через паз на опорной поверхности стойки оси коромысел поступает в полость. Из полости масло через отверстия оси поступает к втулкам коромысел, а через канал в коромысле –к сферическому сочленению регулировочных винтов со штангами толкателей. Через имеющиеся зазоры во втулках подшипников масло стекает на поверхность головки цилиндров, откуда через два канала по концам головок сливается в картер двигателя.
Стержни клапанов в направляющей втулке и механизм принудительного вращения впускного клапана смазываются масленым туманом и каплями масла, свободно стекающего из соседний механизма коромысел.
Масленый насос. Используется шестеренный, двухсекционный масленый насос. Верхняя секция насоса подает масло в центробежный фильтр, а затем в смазочную систему двигателя. Рабочее давление, создаваемое в этой секции и в масленой системе, поддерживается редукционным клапаном, установленном в промежуточной крышке насоса и отрегулированным на давление 0,32-0,40 МПа. При увеличения давления редукционный клапан перепускает часть масла из напорной полости масляного насоса во всасывающую, а от туда в картер.
Центробежный масленый фильтр. С реактивным приводом, включенный в масленую систему последовательно.
Масло подаваемое насосом, поступает в канал корпуса фильтра, откуда через кольцевой зазор вокруг трубки и через радиальные отверстия трубки и корпуса ротора масло поступает под ставку. Отсюда часть масла попадает в жиклеры через сетчатый фильтр, предохраняющие жиклеры от засорения, а другая часть, пройдя через отверстия во вставке, подвергается очистке от грязи в центрифуге. Масло, прошедшее через жиклеры, стекает в картер двигателя. Очищенное масло, обогнув сверху вставку, через радиальные отверстия в верхней части корпуса ротора, через кольцевой зазор вокруг оси и радиальные отверстия в верхней части оси, поступает в трубку, а затем в канал корпуса фильтра и в распределительную камеру блока и далее в продольные каналы смазочной системы двигателя.
Масленый картер. На двигателе установлен неразъемный стальной масленый картер. Масленый радиатор. Крепится четырьмя болтами к кронштейну, укрепленным на рамке подвески жидкостного радиатора. Снятый с автомобиля радиатор необходимо промыть, обезжиривающим раствором и горячей водой. Затем проверить герметичность под давлением воздуха 0,4МПа в водяной ванне.
2. Расчётная часть
.1 Характеристика предприятия и объекта проектирования
Автотранспортные предприятия осуществляют перевозку грузов или пассажиров, а также все производственные функции по техническому обслуживанию, ремонту, хранению и снабжению подвижного состава.
Работа АТП обеспечивается функционированием различных служб и отделов, входящих в ее состав.
Объектом проектирования является агрегатный цех, на котором будет проводиться техническое обслуживание и ремонт трансмиссии автомобиля ЗИЛ 4314. В данном цехе проводятся работы по разборке, ремонту и сборке узлов и агрегатов трансмиссии автомобилей с последующей их проверкой на стендах и другом оборудовании. Категория условий эксплуатации автомобилей данного предприятия № III - автомобильные дороги грунтовые профилированные и лесовозные. Климат, в котором эксплуатируются автомобили холодный, каждый автомобиль в сутки в среднем проходит 240 километров. Проектируемая автобаза имеет 115 единиц техники модели ЗИЛ 4314.
2.2 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей
Исходные данные:
|
Тип подвижного состава |
ЗИЛ 4314 |
|
Среднесписочный состав автомобилей |
115 единиц |
|
Среднесуточный пробег |
240 км |
|
Категория условий эксплуатации |
III |
|
Природно-климатические условия |
климат холодный |
Периодичность ежедневного обслуживания (ЕО) автомобиля определяется по формуле:
|
, км, |
(1) |
где - среднесуточный пробег автомобиля, км.
(км).
Периодичность уборочно-моечных работ определяется по формуле:
|
, км, |
(2) |
где - периодичность проведения моечных работ, дней.
Принимаемравное 2 - 4 дня.
(км).
Периодичность технического обслуживания № 1 (ТО-1) и технического обслуживания № 2 (ТО-2) определяется по формуле:
|
, км, |
(3) |
где - нормативная периодичность технического обслуживания (ТО), км;
- коэффициент корректирования нормативов периодичности в зависимости от условий эксплуатации;
- коэффициент корректирования нормативов периодичности в зависимости от природно-климатических условий;
- вид ТО.
Для автомобиля ЗИЛ 4314 = 4000 км; = 16000 км; = 0,8; =0,9.
(км);
(км).
Пробег до капитального ремонта (КР) определяется по формуле:
|
, км, |
(4) |
где - нормативный пробег автомобиля до КР, км;
- коэффициент корректирования нормативов периодичности в зависимости от категории условий эксплуатации;
- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;
- коэффициент корректирования нормативов периодичности в зависимости от природно-климатических условий;
- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от степени изношенности подвижного состава, определяется по формуле:
|
, км, |
(5) |
где и - соответственно процентное количество автомобилей до КР и после КР, единиц;
и - соответственно коэффициенты, учитывающие степень изношенности автомобилей прошедших и не прошедших КР.
Принимаем
(единиц);
= 1; = 0,8.
В зависимости от исходных данных принимаем
= 0,8; = 1,0; = 0,8; = 120000 км.
(км).
После определения расчета периодичности ТО-1 производим окончательную корректировку ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобиля:
|
, |
(6) |
где - величина кратности;
Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает значение:
|
|
(7) |
(км).
Округляем до целых сотен:
После определения расчетов периодичности ТО-2 () проверяем её кратность со скорректированной периодичностью ТО-1 ():
|
, |
(8) |
где - величина кратности.
Окончательно скорректированная величина периодичности ТО-2 принимает значение:
|
, км. |
(9) |
(км).
Величина расчетного пробега автомобиля до КР корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 и ТО-2:
|
, |
(10) |
где - величина кратности.
.
Принимаем = 70
Окончательная скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до КР принимает значение:
|
, км. |
(11) |
Результаты расчета периодичности по кратности сводим в таблицу.
Таблица 1 - Периодичность ТО и КР
|
Наименование периодичности |
Нормативная периодичность, км |
Расчетная периодичность, км |
Коэффициент кратности |
Фактическая периодичность, км |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
240 |
- |
- |
- |
|
|
720 |
- |
- |
- |
|
|
4000 |
2880 |
12 |
2900 |
|
|
16000 |
11520 |
4 |
11600 |
|
|
350000 |
201600 |
70 |
203000 |
Простой подвижного состава при ТО и КР
Простой подвижного состава при ЕО и ТО-1 в расчетах не учитывается, так как эти виды работ выполняются в междусменное время.
Простой автомобиля в ТО-2 определяется по формуле:
|
, |
(12) |
где - нормативная продолжительность простоя подвижного состава в ТО; - коэффициент сменности, принимается равным 0,7 при выполнении ТО-2 в междусменное время и равное 1 при выполнении ТО-2 при снятии автомобиля с линии;
- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от степени изношенности подвижного состава, определяется по формуле:
|
(13) |
Принимаем
(единиц);
= 0,97; = 1,4.
.
Для автомобиля ЗИЛ 4314
= 0,5-0,6; = 1.
Простой автомобиля в КР
|
, дни |
(14) |
где - нормативный простой автомобиля в КР, дни;
- время доставки автомобиля на специализированное ремонтное предприятие и возврат его, дни.
Для учебного проектирования принимаем
= 22 дня; = 8 дней.
(дней).
Под производственной программой предприятия понимается количество обслуживаний, планируемых за определенный промежуток времени. Методика расчета основана на цикле пробега автомобиля до КР .
Число КР на один автомобиль за цикл определяется по формуле:
|
. |
(15) |
.
Число обслуживаний ТО-2 на один автомобиль за цикл определяется по формуле:
|
. |
(16) |
.
Число обслуживаний ТО-1 на один автомобиль за цикл определяется по формуле:
|
. |
(17) |
.
Число ЕО на 1 автомобиль за цикл определяется по формуле:
|
. |
(18) |
.
Для перехода от числа обслуживания за цикл к годовому рассчитываем переводной коэффициент по следующей формуле:
|
, |
(19) |
где - число дней эксплуатации автомобиля за год, определяется по формуле, дни;
|
. |
(20) |
.
|
, дни, |
(21) |
где - число дней работы предприятия в году, дни;
- коэффициент технической готовности автомобиля, определяется по формуле:
|
, |
(22) |
где - суммарное число дней простоя автомобиля в ТО-2 и КР, определяется по формуле:
|
. |
(23) |
.
.
Для моторного участка
.
(дня).
.
Число КР на один автомобиль за год определяется по формуле:
|
. |
(24) |
.
Число ТО на один автомобиль за год определяется по формуле:
|
, |
(25) |
где - вид ТО.
. .
.
|
, |
(26) |
где - среднесписочное количество автомобилей в АТП, единиц.
.
.
.
.
Количество диагностических воздействий за год на весь парк автомобилей определяется по формуле:
|
|
(27) |
|
. |
(28) |
.
.
Количество ходовых автомобилей определяется по формуле:
|
, единиц. |
(29) |
(единиц).
Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:
|
, км. |
(30) |
(км).
Суточное количество обслуживаемых автомобилей определяется по формуле:
|
(31) |
Ритм производства в зонах технического обслуживания и диагностики определяется по формуле:
|
, мин, |
(32) |
где - продолжительности рабочей смены по данному виду ТО в течение суток;
- количество смен;
(мин).
(мин).
(мин).
(мин).
(мин).
Удельная трудоемкость ЕО определяется по формуле:
|
, челч, |
(33) |
где - нормативная трудоемкость ЕО.
( челч).
Трудоемкость ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:
|
, челч, |
(34) |
где - нормативная трудоемкость ТО;
- коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.
Количество технологически совместимых групп подвижного состава принимаем равным двум.
Для автомобиля ЗИЛ 4314 принимаем
= 0,58; =1,0; = 1,05.
(челч)
(челч)
Удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) определяется по формуле:
|
. |
(35) |
Для автомобиля ЗИЛ 4314 принимаем
=1,2; =1,0; =1,2; =1,19; = 1,05.
.
Годовой объем работ определяется по формуле:
|
, челч. |
(36) |
(челч).
(челч).
(челч).
Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле:
|
, челч. |
(37) |
(челч).
Годовая трудоемкость работ по ремонтным цехам определяется по формуле:
|
, челч, |
(38) |
где - доля цеховых работ в процентном отношении от общего объема работ текущего ремонта.
Для автомобиля ЗИЛ 4314 принимаем за 18-20%.
.
.3 Расчет численности производственных рабочих
При расчете различают технологически необходимых и штатные число рабочих.
Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:
технический обслуживание ремонт автомобильный
|
, |
(39) |
где - годовой объем работ по агрегатному цеху, челч;
- годовой фонд времени рабочего места технологически необходимого рабочего, ч, рассчитывается по формуле:
|
, |
(40) |
где - число календарных дней в году;
- число выходных дней в году;
- число праздничных дней в году;
- продолжительность рабочего дня;
- час сокращения рабочего дня перед праздником.
(ч).
(чел).
Штатное число производственных рабочих определяется по формуле:
|
, чел, |
(4 1) |
где - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.
Годовой фонд времени штатного рабочего времени меньше фонда времени технологически необходимого рабочего за счет представления рабочим отпусков и невыхода их на работу по уважительным причинам, определяется по формуле:
|
, ч, |
(42) |
где - число дней отпуска согласно трудовому кодексу, = 28 дней;
- число дней невыхода на работу по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни так далее). Принимаем равное 10-15 дней.
(ч).
(чел).
Таблица 2 - ведомость производственных рабочих участка
|
Профессия |
Технологические рабочие |
Штатные рабочие |
Разряд |
|
Слесарь по ремонту автомобилей |
1 |
1 |
2.4 Расчет технологического оборудования
Количество основного оборудования определяется расчетом по трудоемкости работ:
|
(43) |
где - трудоемкость работ в год, челч;
- число рабочих дней в году;
- продолжительность рабочей смены, ч;
- число рабочих смен
- число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;
- коэффициент использования оборудования по времени, зависит от его рода, назначения и рода производства. Принимается равным = 0,6…0,9.
Таблица 3 – Технологическое оборудование
|
Наименование |
Тип, модель |
Количество, штук |
Размеры в плане, мм |
Общая площадь, м2 |
|
1 Вертикальный сверлильный станок |
2С-132 |
1310х1605 |
2,10255 |
|
|
2 Шкаф инструментальный |
СТ100 |
800х400 |
0,32 |
|
|
3 Тумбочка инструментальная |
СД-371 |
1 |
700х500 |
0,35 |
|
4 Стенд для разборки пневмооборудования грузовых автомобилей |
К245 |
1200х840 |
1,008 |
|
|
5 Станок для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных накладок |
Р159 |
1820х900 |
1,638 |
|
|
6 Стенд для разборки и сборки коробок передач |
Р201 |
692х195 |
0,13494 |
|
|
7 Пресс гидравлический с электроприводом |
Р338 |
2050х1630 |
3,3415 |
|
|
8 Стенд для сборки и регулировки сцепления автомобиля ЗИЛ и ГАЗ |
Р207 |
625х565 |
0,353125 |
|
|
9 Верстак слесарный |
Р529 |
4 |
1200х700 |
3,36 |
|
10 Шкаф для хранения инструментов |
Р934 |
700х 500 |
0,70 |
|
|
Продолжение таблицы 3 |
||||
|
11 Ванна для мойки |
Собст.изг |
1 |
900х750 |
0,675 |
|
12 Стенд для разборки и сборки карданных валов |
Р2215 |
1 |
2015х1236 |
2,49054 |
|
13 Пресс для клепки фрикционных накладок тормозных колодок и дисков сцепления |
Р335 |
420х470 |
0,1974 |
|
|
14 Стенд для прессовки шкворней грузовых автомобилей |
Р332 |
690х550 |
0,9295 |
|
|
15 Огнетушитель пенный |
ОП-5 |
62х33 |
,74 |
|
|
16 Ящик с песком |
1 |
1000х500 |
0,50 |
|
|
17 Кран подвесной однобалочный |
||||
|
18 Стенд для разборки и сборки рессор автомобиля |
Р 201 |
1 |
1225Х90 |
0, 9295 |
|
Итого |
20,4131 |
Таблица 4 - Технологическая оснастка
|
Наименование |
Модель, ГОСТ |
Количество, штук |
|
1 Линейка для проверки сходимости колес |
К-624 |
1 |
|
2 Инструмент для ремонта и обслуживания гидрорулей |
И135 |
1 |
|
3 Линейка измерительная металлическая |
Л342 |
4 |
|
4 Комплект ключей гаечных с открытыми зевами |
И-146 |
2 |
|
5 Комплект торцевых ключей |
2336М11 |
2 |
|
6 Штангенциркуль |
ШЦ-1-125-01 |
5 |
|
7 Шаблон радиусный |
Т1 |
2 |
|
8 Пневмогайковерт |
ИП-3113А |
1 |
|
9 Набор щупов |
ГОСТ 882-75 |
1 |
|
10 Набор напильников |
ГОСТ 643-73 |
1 |
.
2.5 Расчет производственной площади, освещения и вентиляции
Производственная площадь моторного участка рассчитывается по формуле:
|
, м2, |
(44) |
где - площадь участка , м2;
- суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м2;
- коэффициент плотности расстановки оборудования.
(м2)
Окончательная площадь зоны ТО и ТР, постов диагностики и цехов обычно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.
Производственные здания выполняются сеткой колон, имеющих одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м, одинаковый размер пролётов с модулем 6, то есть 12, 18, 24 и более метров. Колоны, используемые в качестве опор, бывают прямоугольного, круглого или овального сечения. Прямоугольные имеют сечение 400х400; 400х600; 400х800; 500х500; 500х600; 500х800.
Высота здания выбирается в зависимости от размера пролета.. Для одноэтажных зданий она рвана: до 12 метров - 3,6; 4,2. При пролете до 18 метров - 4,8. При пролете до 24 метров - 5,4; 6; 7,2.
Отдельные помещения изолируются друг от друга и от внешней среды стенами. Стены выполняются в виде капитальных сооружений или перегородок. Капитальные стены выполняются толщиной 380; 510 и 640 мм. Перегородки изготавливаются из кирпича или стеновых панелей. Кирпичные изготовляются толщиной 120, 250, 380 мм, а из стеновых панелей - толщиной 100, 120, 300 мм (для не отапливаемых помещений), а для отапливаемых - 280; 300 мм.
Окончательно принимаемая площадь должна быть уточнена по размерам участкам типовых проектов, организации труда на автотранспортным предприятиям. Корректировка допускается в пределах 20% для помещений с площадью до 100 м2 и 10% для помещений с площадью свыше 100 м2.
Компоновка технологического оборудования и оснастки должна учитывать схему технологического процесса и выполняется с учетом минимального передвижения рабочих в процессе труда и соблюдение нормируемых расстояний между оборудованием в соответствии со СНиП.
Окончательно принимаем площадь 96 м2., так как для оборудование занимает большую площадь.
Освещение
В соответствии со СНиП на объекте проектирования следует принять тот или иной тип освещения и установить нормы освещения на объекте проектирования и индивидуальных рабочих местах.
Уровень освещения зависит от характера выполняемых работ. Освещённость на открытых стояках не менее 5 лк, на закрытых - 10 лк, зона мойки и уборки - 200 лк, зона ТО и в цеха - 500 лк, цехах топливной аппаратуры и зонах диагностирования - 750 лк.
Для естественного освещения следует выполнить расчет количества окон, для этого определяют суммарную площадь окон по формуле:
|
, м2, |
(45) |
где - площадь участка;
- удельная площадь окон, приходящихся на 1 м2 пола (принимается равным 0,1…45) в зависимости от выполняемых работ на участке;
- коэффициент, учитывающий потери света от стекол (принимается равным 0,6…0,9).
Число окон рассчитывается по формуле:
|
, м2, |
(46) |
где - площадь одного окна, определяется по формуле:
|
, м2, |
(47) |
где - ширина окна (принимается из стандартных значений 1,5; 2; 3 и 4 м)
- высота окна, рассчитывается по формуле:
|
, м, |
(48) |
где - высота здания;
- расстояние от пола до подоконника (принимается от 0,8 до 1,2 м);
- расстояние от потолка до окна (принимается равным от 0,3 до 0,5 м).
(м).
(м2).
(м2).
(единиц).
Расчет искусственного освещения
Выбираем значение освещенности и системы освещения в зависимости от характеров работ, от площади пола и высоты здания выбираем удельную мощность осветительной установки (= 15…25 ) и рассчитываем суммарную мощность ламп по формуле:
|
, Вт, |
(49) |
где - площадь участка.
(Вт)
Затем выбираем виды ламп (люминесцентные или накаливания). Мощность ламп накаливания выбирается из следующего ряда - 60; 75; 100; 150; 200; 250; 300; 500; 750; 1000; 1500.
Люминесцентные лампы бывают низкого, высокого и сверхвысокого давления. Мощность ламп низкого давления от 8 до 120 Вт. Высокого и сверхвысокого от 80 до 1000 Вт.
На участке будут использоваться лампы накаливания, мощностью 150 Вт
Число ламп рассчитывается по формуле:
|
, шт |
(50) |
где - мощность одной лампы.
(шт).
Принимаем равное 10.
Фактическая суммарная мощность ламп определяется по формуле:
|
, Вт. |
(51) |
(Вт).
Расход электроэнергии за год рассчитывается по формуле
|
, кВт, |
(52) |
где - годовое время работы освещения, зависящее от природно- климатического района нахождения АТП и количества смен. При работе в одну смену в теплом климате = 650 кВт.
(кВт).
Расчет вентиляции
Вентиляция помещения предназначена для уменьшения задымленности,
запыленности и для отчистки воздуха от вредных выделений производства. Она способствует оздоровлению условий труда, повышению производительности труда и предотвращает профзаболевания.
На проектируемых участках принимается смешенная вентиляция (естественная и механическая). Естественная вентиляция осуществляется за счет форточек, дефлекторов.
Суммарная площадь форточек определяется по формуле:
|
, м2, |
(53) |
где - площадь участка;
(м2)
Расчет механической вентиляции. Рассчитывается по кратности обмена воздуха по формуле:
|
, м3, |
(54) |
где - объем помещения, м3, рассчитывается по формуле;
- коэффициент кратности объема воздуха в зависимости от проектируемого помещения (для моторного участка = 3…4)
|
, м3. |
(55) |
(м3).
(м3).
3. Технологическая часть
3.1 Технологический процесс работ агрегатного цеха
Работы на участке проводятся в следующем порядке: при поступление автомобиля в зону технического обслуживания и текущего ремонта проводится мойка и очистка узлов и приборов, затем они разбираются на составные части и детали, которые моют, а потом проводится дефектация деталей. Годные, новые и восстановленные детали поступают на сборку, а негодные на утилизацию. После сборки узлов и приборов проводится их испытания после чего они направляются в зону технического обслуживания.
Ниже приведена схема технологического процесса агрегатного цеха.
Рисунок 1 - Схема технологического процесса ТО и ТР
3.2 Техническое обслуживание и ремонт системы
ЕО- перед выездом на линию, перед пуском двигателя, необходимо проверить уровень масла в поддоне картера. В этих целях вынимают и протирают ветошью измерительный щуп, вставляют наместо до упора, затем вновь вынимают и по специальным меткам определяют, сколько следует залить масла. Нежелательна эксплуатация автомобиля при пониженном уровне масла, так как приводит к перегреву и разжижению масла, но не допускается и перелив масла выше указанных меток, потому что этот избыток масла будет попадать в камеру сгорания, что приводит к дымлению двигателя, к замасливанию электродов свечей и выходу их из строя. Следует проверить герметичность системы смазки по возможным подтекам масла. В дороге следует следить за показанием манометра (указателем давления масла) на различных режимах работы двигателя.
ТО-1 –провести контрольный осмотр, обращая особое внимание на герметичность системы- возможны подтеки масла через поврежденные или плохо затянутые прокладки (клапанных крышек, поддона картера, крышки распределительных шестерен), в местах соединения шлангов, трубопроводов, через повреждения в элементах масляного радиатора, через поврежденные или плохо затянутые элементы масляных фильтров, центрифуг, часто наблюдается течь масла через передний и особенно через задний коренные подшипники коленчатого вала при повышенных износах или повреждений их сальников и т.д.
Поэтому при каждом ТО-1 следует проводить крепежные работы в местах возможной течи масла и самих элементов системы смазки, расположенных снаружи двигателя. Проверить давление масла в системе на прогретом двигателе на различных режимах работы. Указатель давления на щупе приборов должен показывать на скоростном режиме работы двигателя для легковых и грузовых автомобилей семейств ГАЗ, ЗИЛ и МАЗ. На холостом ходу холостом ходу давление должно быть в пределах 0,05-0,08 МПа. Не допускается работа двигателей при загорании сигнализатора аварийного давления масла. Масло подлежит замене, если оно уже настолько темного цвета, что не просматриваются риски на щупе.
ТО-2 – дополнительно к объему работ по ТО-1 при ТО-2 порядке проведения сопутствующего ремонта можно заменять отдельные неисправные легкодоступные элементы смазки, вплоть до масляного радиатора, центрифуги и т.д.
ЕО- проверить уровень масла в моторе, при необходимости залить. Перед выездом на линии визуально проверить на наличие течи снизу масла.
СО- помимо вышеуказанных объемов работы ТО-1 иТО-2 перед летней эксплуатации меняют зимнее моторное масло на летнее с последующей промывкой системы смазки или наоборот. Сливают масло на прогретом двигателе в специальную емкость, с последующей утилизацией отработавшего масла.
4. Проектирование приспособлений
4.1 Приспособления, применяемые при ТО и ТР узла
Современные узлы и агрегаты изготавливают на высокоточном технологическом оборудовании.
Для обслуживания и ремонта агрегатов и узлов применяют универсальный съемник, для постановки и снятия узлов, валов и корпусов. При работе с приспособлением нужно помнить о технике безопасности.
Этот универсальный съемник состоит из следующих частей: ручка, зацеп, траверса, наконечник сменный, двух болтов и штифтов.
4.2 Проектирование приспособления, применяемого при ТО и ТР системы
Современные узлы и агрегаты изготавливают на высокоточном технологическом оборудовании.
Для качественного ремонта, технического обслуживания агрегатов и узлов автомобилей широко применяется различный инструмент и приспособления.
Съемники универсальные служат для снятия и постановки узлов, агрегатов и т.д. Существуют съемники специальные, универсальные, обеспечивающие круговой контакт с захватывающей деталью.
Выталкиватели инерционные применяются для выпресовки ряда деталей. Используют кинетическую энергию массивной втулки, посаженную на среднюю часть вала выталкивателя. Резко подовая втулку вдоль вала и ударяя по заднему фланцу, создает усилие, необходимое для выпресовки детали.
Ключи специальные применяют в целях обеспечения доступа к крепежным деталям и для повышения качественной затяжки.
Приспособление-вид оснастки, имеет разнообразное конструктивное исполнение. Они применяются для: крепления узлов на стендах, для разборки или сборки, монтажа, выпресовки деталей, фиксирования валов.
Разборочно-сборочные работы составляют свыше 50% общей трудоемкости ремонта. При ремонте автомобилей, разборка и сборка связана с подъемом и транспортировкой большого количества различных узлов, агрегатов, деталей.
Поэтому ремонтные предприятия оснащаются всевозможным оборудованием для поднятия и перемещения различных грузов.
5. Разработка мероприятий по технике безопасности, пожарной безопасности, санитарии и охране окружающей среды
Охрана труда и техника безопасности - это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.
Ответственность за охрану труда и технику безопасности, а также за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия, а по отдельным участкам - на соответствующих руководителей.
Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности. Руководство предприятия обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.
Инструктажи по характеру и времени проведения подразделяются на:
-вводный
-первичный
-повторный
-внеплановый
-целевой
При проведении вводного инструктажа должны быть разъяснены:
-основные положения российского законодательства по технике безопасности и производственной санитарии;
-правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, правила поведения на территории, в производственных и бытовых помещениях, а также значение предупредительных надписей, плакатов и сигнализаций;
-особенности условий работы соответствующего участка и меры по предупреждению несчастных случаев;
-требования к работающим по соблюдению личной гигиены, и правила производственной санитарии на предприятии;
-нормы выдачи и правила пользования спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями;
-порядок оформления несчастного случая, связанного с производством;
требования пожарной безопасности.
В программу инструктажа по безопасным приемам и методам на рабочем месте входят:
-общее ознакомление с технологическим процессом на данном участке производства;
-ознакомление с устройством оборудования, приспособлений, оградительных и защитных устройств, а также применением средств индивидуальной защиты (предохранительных приспособлений);
-порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, пусковых приборов, заземляющих устройств, приспособлений и инструментов);
-требование правильной организации и содержания рабочего места;
основные правила безопасности при выполнении работ, которые должен выполнять данный рабочий индивидуально и совместно с другими рабочими.
В зоне ТО и в зоне ТР для обеспечения безопасной и безвредной работы ремонтных рабочих, снижения трудоемкости, повышения качества выполнения работ по ТО и ТР легковых автомобилей работы проводят на специально оборудованных постах, оснащенных электромеханическими подъемниками, которые после подъема автомобиля крепятся специальными стопорами, различными приспособлениями, устройствами, приборами и инвентарем. Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов. Для предупреждения поражения работающих электрическим током подъемники заземляют. Снятие агрегатов и деталей, связанное с большими физическими напряжениями, неудобствами, производят с помощью съемников. Агрегаты, заполненные жидкостями, предварительно освобождают от них, и лишь после этого снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную, тяжелые агрегаты массой более 20 кг снимают с приспособлениями и транспортируют на передвижных тележках. Карбюратор, топливный насос, трубы глушителя снимают при остывшем двигателе. Ремонтные рабочие должны пользоваться исправным инструментом и оснасткой, так как автомобили сами заезжают на посты ТО и ремонта, зона ТО и ТР снабжена принудительно-вытяжной вентиляцией.
Все рабочие места в зонах ТО и ТР должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, приспособлениями. На рабочем месте слесаря по ремонту автомобиля должны быть необходимые оборудование, приспособления и инструмент. Все оборудование и инструмент, запасные части, приспособления располагают в непосредственной близости в пределах зоны досягаемости.
Основными факторами, влияющими на окружающую среду, животный и растительный мир, в том числе и на человека, являются отработавшие газы автомобиля, которые содержат окиси углерода, а также окислы свинца. Наряду с отработавшими газами вредное действие на окружающую среду оказывает шум и вибрация, возникающие при движении автомобиля и работе станции технического обслуживания. Значительно уменьшить вредное воздействие на окружающую среду оказывает поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии.
Для обеспечения пожарной безопасности предприятия на каждые 50 метров площади участка должен приходиться один огнетушитель. Горюче-смазочные материалы должны находится отдельно от открытого пламени и утилизироваться согласно экологическим нормам.
Выводы и предложения
В данном курсовом проекте были рассмотрены вопросы об обслуживании и текущем ремонте автомобильного транспорта в нашей стране. Изучен вопрос о назначении автомобиля, его технической характеристики, а также конструкции и назначении системы смазки автомобиля ЗИЛ 4314.
Кроме того, произведен расчет годового объема программ по ТО и ТР. Рассчитана численность производственных рабочих агрегатного цеха, подобрано необходимое оборудование для выполнения требуемых работ. На основании чего произведен расчет площади цеха, его освещения и вентиляции.
Изучен технологический процесс работ выполняемых в агрегатном цехе и разработаны мероприятия по ТО и ТР системы охлаждения двигателя; рассмотрены применяемые приспособления при ТО и ТР, а также разработаны мероприятия то технике безопасности, противопожарной безопасности и т.п.
В графической части курсового проекта представлены:
При выполнении работ по ТО и ТР автомобилей для повышения качества и быстроты выполняемых операций необходимо внедрять современные технологии и приспособления. Это повысит уровень обслуживания и поможет сократить время на ТО и ТР автомобиля.
Литература