Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО определяется на основании действующего Положения.
пробег до ТО-1 L1=3000 км
пробег до ТО-2 L2=12000 км
пробег до КР Lкр=300000 км
Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:
k1 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;
k2 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;
k3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
k1=0,8;
k2=1,00;
k3=0,9;
;
;
;
Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО и КР должны кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей, нормативные и полученные величины сводятся в таблицу.
Таблица 1
Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР
|
Виды пробега |
Обозначения |
Пробег, км |
|||
|
Нормативный, км |
Откорректированный, км |
Пробег предшествующего вида воздействия х крит |
Принятый к расчету |
||
Среднесуточный |
lcc |
380 |
380 |
||
|
До ТО-1 |
L1 |
3000 |
2160 |
380х6 |
2280 |
|
" ТО-2 |
L2 |
12000 |
8640 |
2280х4 |
9120 |
|
" КР |
Lкр ср |
300000 |
216000 |
9120х24 |
218880 |
В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:
;
;
;
;
Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:
,
где Дэц – количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл;
Дрц – количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.
Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Дрц может быть выражена в следующем виде:
,
где Дстр – удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега.
Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:
Кроме того, необходимо учитывать, что простой автомобиля в КР предусматривает общее количество календарных дней, вывода автомобиля из эксплуатации, а поэтому
,
где - собственно простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;
ДТ – время на транспортирование из автохозяйства на автотранспортное предприятие.
На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля
;
По известным значениям годовой и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :
;
Подставляя в указанную выше формулу значения и , будем иметь:
;
Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:
;
;
;
;
где , и т.д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.
Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:
где Ni.Г - суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;
- годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;
Дрг – число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.
;
;
;
;
Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:
,
где Ni.г - годовое число обслуживаний данного вида;
- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида.
;
;
;
k2=1,00;
k5=0,85;
С проведением ТО и ТР проводятся соответствующие ремонт, трудоемкость каждого составляет 15-20% от трудоемкости соответствующего вида ТО.
Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется из выражений:
где , - соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел·ч.
где Стр=0,15 – 0,20 – доля сопутствующего ТР зависящая от "возраста" автомобиля.
Годовая трудоемкость ТР по парку:
где - годовой пробег парка автомобилей, км
tТР – расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.
Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2.
Годовая трудоемкость общего (ТД-1) и поэлементного диагностирования (ТД-2) определяется из выражений:
где - соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел·ч.
- соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;
где - расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел·ч;
- соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2.
;
;
Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении по АТП средств диагностирования определяется из выражения. При наличии постов общей диагностики (Д-1)
При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)
При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР
где СД=0,15-0,20 – планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.
Годовая трудоемкость работ ТО при поточном методе обслуживания определится из выражений:
где N1, N2 – соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО;
- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел·ч
- процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида (ТО-1, ТО-2) при поточном методе обслуживания .
Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведение ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражений:
Виды работ |
Трудоемкость |
|
|
% |
чел·ч |
|
ЕО |
||
|
Уборочные |
80 |
22561 |
|
Моечные |
20 |
5640 |
|
Итого |
100 |
28201 |
|
ТО-1 |
||
|
Диагностические |
8 |
1586 |
|
Крепежные |
34 |
6742 |
|
Регулировочные |
12 |
2379 |
|
Смазочные, заправочные, очистительные |
24 |
4759 |
|
Электротехнические |
10 |
1983 |
|
По обслуживанию системы питания |
4 |
793 |
|
Шинные |
8 |
1586 |
|
Итого |
19828 |
|
|
ТО-2 |
||
|
Диагностические |
7 |
1774 |
|
Крепежные |
35 |
8868 |
|
Регулировочные |
18 |
4561 |
|
Смазочные, заправочные, очистительные |
15 |
3801 |
|
Электротехнические |
10 |
2534 |
|
По обслуживанию системы питания |
12 |
3040 |
|
Шинные |
3 |
760 |
|
Кузовные |
||
|
Итого |
100 |
25338 |
Виды работ |
Трудоемкость |
|
|
% |
чел·ч |
|
|
ТР |
||
|
Постовые работы |
||
Диагностические |
2 |
1312 |
|
Регулировочные |
1,5 |
984 |
|
Разборочно-сборочные |
35 |
22959 |
|
Сварочно-жестяницкие |
2 |
1312 |
|
Малярные |
5 |
3280 |
|
Итого |
45,5 |
|
|
Участковые работы |
||
Агрегатные |
18 |
11807 |
|
Слесарно-механические |
12 |
7872 |
|
Электротехнические |
5 |
3280 |
|
Аккумуляторные |
1,5 |
984 |
|
Ремонт приборов системы питания |
4 |
2624 |
|
Шиномонтажные |
1 |
656 |
|
Вулканизационные (ремонт камер) |
1 |
656 |
|
Кузнечно-рессорные |
3 |
1968 |
|
Медницкие |
2 |
1312 |
|
Сварочные |
1 |
656 |
|
Жестяницкие |
1 |
656 |
|
Арматурные |
1 |
656 |
|
Деревообрабатывающие |
3 |
1968 |
|
Обойные |
1 |
656 |
|
Итого |
54,5 |
35751 |
|
Всего ТР |
100 |
65596 |
Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:
где TI – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·ч;
ФР.М.- годовой производительный фонд времени рабочего места, ч.
Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места:
при 6- дневной рабочей неделе
где ТСМ – продолжительность рабочей смены, ч;
ДК.Г. – число календарных дней в году;
ДВ – число выходных дней в году;
ДП – число праздничных дней в году;
ДП.П. – число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 ч продолжительностью смены.
ТС.М.=7 ч
Зона, отдел |
Годовой фонд |
Трудоемкость |
Количество рабочих |
ТР |
2059 |
65596 |
32 |
|
ТО-2 |
25338 |
12 |
|
ТО-1 |
19828 |
10 |
|
|
Агрегатные |
11807 |
6 |
|
|
Слесарные |
7872 |
4 |
|
|
Электротехнические |
3280 |
2 |
|
|
Ремонт приборов системы питания |
2624 |
1 |
|
|
Шиномонтажные |
656 |
1 |
|
|
Вулканизационные |
656 |
1 |
|
|
Кузнечно-рессорные |
1968 |
1 |
|
|
Медницкие |
1312 |
1 |
|
|
Сварочные |
656 |
1 |
|
|
Жестяницкие |
656 |
1 |
|
|
Арматурные |
656 |
1 |
|
|
Деревообрабатывающие |
1968 |
1 |
|
|
Обойные |
656 |
1 |
Определяется из формулы:
где - соответственно удельная площади, приходящиеся на одного и последующие рабочих;
PT – технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке.
Распределение рабочих по участкам
Участки |
fP1 |
fP2 |
fу |
Число рабочих |
|
Слесарно-механический |
10 |
10 |
40 |
4 |
|
Кузнечно-рессорный |
20 |
15 |
20 |
1 |
|
Медницкий |
10 |
8 |
10 |
1 |
|
Сварочный |
15 |
10 |
15 |
1 |
|
Агрегатный |
15 |
12 |
25 |
6 |
|
Топливной аппаратуры |
8 |
5 |
8 |
1 |
|
Электротехнический |
10 |
5 |
15 |
2 |
|
Малярный |
30 |
15 |
30 |
1 |
|
Обойный |
15 |
10 |
15 |
1 |
|
Шиноремонтный и шиномонтажный |
15 |
10 |
15 |
1 |
|
Аккумуляторный |
15 |
10 |
15 |
1 |
|
Деревообрабатывающий |
15 |
12 |
15 |
1 |
|
Арматурный |
8 |
5 |
8 |
1 |
|
Кузовной |
30 |
15 |
30 |
1 |
|
Жестяницкий |
12 |
10 |
12 |
1 |
Такт производства определяется
где tI – расчетная трудоемкость данного вида единицы ТО с учетом сопутствующего ТР в объеме 15-20%;
Pti – наибольшее технологическое необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену.
tпм – время перемещения автомобиля с поста на пост.
где La – габаритная длина автомобиля;
- интервал между автомобилями 1,5 м;
- скорость перемещения автомобиля на конвейере 9 км/ч;
Режим производства определяется:
где Tсм – производительность рабочей смены соответствующей зоны ТО;
С – число рабочих смен в сутки;
Nic – суточная программа по данному виду ТО.
Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО определяется:
При поточном методе обслуживания, площадь зоны ТО, участка диагностирования составит:
где LЗ – длина зоны;
BЗ - ширина зоны.
где - рабочая длина линии;
- расстояние от автомобиля до наружных ворот.
где La - габаритная длина автомобиля;
П - число постов в соответствующей зоне;
- интервал и равен 1,2-2 м.
Общее число постов в зоне ТР составит:
где TТРГ - годовая трудоемкость постовых работ;
- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобиля на зоны ТО;
ФЗ - эффективный годовой фонд времени работы зоны при односменной работе;
РСР - среднее число рабочих на посту;
С - число смен;
- коэффициент использования рабочего времени поста.
Площадь зоны ТО составит:
где Fa - площадь занимаемая автомобилем в плане;
П - число постов;
KПА - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;
Д – длина автомобиля;
Ш – ширина автомобиля.
Число исполнителей по каждой специальности составит:
где ТТР' – годовая трудоемкость ТР без работ, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2;
СТПР – доля постовых работ;
СТР – доля трудоемкости работ по ТР, приходящееся на данный агрегат.
|
Рабочие по специальности |
СТРП |
СТР |
Число рабочих |
Квалификация (разряд) |
|
|
Расчетное |
Принятое |
||||
|
Мотористы |
0,38 |
0,425 |
6,43 |
6 |
4 |
|
Слесари по ремонту топливной аппаратуры |
0,38 |
0,029 |
0,43 |
1 |
5 |
|
Слесари по ремонту агрегатов трансмиссии |
0,38 |
0,19 |
2,87 |
3 |
3 |
|
Слесари по ремонту рулевого управления и переднего моста |
0,38 |
0,18 |
2,72 |
3 |
3 |
|
Слесари по ремонту колес, тормозов и ступиц |
0,38 |
0,09 |
1,36 |
1 |
3 |
|
Слесари по ремонту кабины, оперения и платформы |
0,38 |
0,063 |
0,95 |
1 |
3 |
|
Автоэлектрики |
0,38 |
0,076 |
1,15 |
1 |
4 |
При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез да) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили пос ле Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправ ность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности ав томобиль поступает в зону ТО1, а оттуда в зону хранения.
Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хра нения.
Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка
(ТОД,ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства.
Комплексный участок ТОД производит диагностирование ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР.
Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобиля, а также изготовления новых деталей.
Цель специализации производственных отделений по видам технических воздействий – повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.).
Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.
Работы выполняемые в зоне ТО-2:
Участок ТО и ТР предназначен для проведения профилактиче ского комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устране ния, для поддержания автомо билей в технически исправном состоянии и обеспечения на дежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно-диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на ра бочих постах, оснащенных соответствующим техно логическим обо рудованием, а комплексные или специализированные работы выпол няют в зависимости от объема производственной программы СТОА и метода организации ра бот. Часто работы по ТО и ТР производят на одних и тех же постах специалисты различ ных производственных участков.
Таблица 7
|
Номер поста |
Номер рабочего места |
Число испол нителей |
Специальность |
Квалифи кация |
Обслужи ваемые узлы |
|
4 |
4 |
12 |
Слесарь |
IV, V |
Двигатель, сцепление, |
|
задний мост, рулевое управление |
|||||
Безопасные приемы труда при техническом обслу живании и ремонте автомоби лей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и тех ническому обслуживанию автомобиля, необходимо пра вильно и надежно установить его на рабочем месте (ка наве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пла стинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двига тель, выключить зажигание и включить низшую пере дачу (на автомобиле с карбюраторн ым двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При поста новке па поточную линию, где перемещение осущест вляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить руч ной тормоз. Не соблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву бук сирного крюка.
По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста си гнал на пульт управления конвейером. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Нахо диться на автомо биле во время его перемещения с поста на пост за прещается.
При постановке автомобиля на межколейный подъ емник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны устано вочные отмет ки в соответствии с базой и расположением центра тя жести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник под нят на такую высоту, что под него не возможно подста вить предохранительную лестницу или закрепить штан гу, работу начи нать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категориче ски за прещено.
Перед техническим обслуживанием автомобиля сле дует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать — под автомо билем работают люди". Механизм управления подъем ником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения по сторонних лиц к ры чагам управления. При обнаруже нии неисправностей подъемника необходимо немедлен но заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъем нике до его исправления.
Все крепежные и регулировочные операции необходимо выпол нять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопас ность выполне ния соответствующих операций, а также указаны применяемые ин стру менты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обя зательного объема работ должна исключать возможность одновре менной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работа ющим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что по вышает их ответствен ность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону ос мотровой канавы, спуски и подъемы из ка навы).
Если гайки заржавели и их нельзя отвер нуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами мо лотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Не исправные болты следует срезать ножовкой или срубить зуби лом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защит ные очки.
Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различ ным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всег да быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно сле дить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В про тивном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.
Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких опе раций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабо чего. К таким операциям можно отнести крепле ние гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромехани ческие гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки со ставляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических уси лий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. За тяжка гаек стремянок с при менением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, по ломке ключей и как правило, к травмам.
Во избежание загазованности производственного по мещения воздух в тормозную систему автомобиля сле дует подавать от компрессорной установки, а не от ком прессора автомо биля, т. е. не заводить двигатель авто мобиля. При работающем двигателе запрещаются любые ра боты, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы дви гателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем не обходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное поло жение и выключить зажигание, так как при вклю ченном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепле ние. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В против ном случае при провертыванни коленчатого вала двига тель может начать работать, а автомобиль двигаться.
Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двига телями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать ко ленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. При менять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и на нести рабочему травму. При регулиров ке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близо сти от объекта работы.
При работе сопряженных деталей автомобиля в ре зультате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основ ная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па сма зочно-заправоч ные работы составляют 30—34% от общих затрат труда на техническое обслуживание автомобилей. Ком плексной механизацией смазочных работ можно зна чительно снизить трудоемкость смазки, и заправ ки автомобиля.
На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазоч ных материалов по постам тех нического обслуживания автомобилей, заполнение и до ливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов тре ния консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреж дению производст венного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы не обхо димо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие по сты можно располагать на поточной линии и на тупи ковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.
Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены при емники. Они же служат и в качестве подставки для пис толета в перерывах между работами. Смазочное обору дование необходимо располагать так, чтобы работы, вы полняемые сверху, обеспечивались оборудованием, рас положенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива от работанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы ис ключить разлив масла. Все сма зочное оборудование должно размещаться в нишах.
Труднодоступные точки на автомобиле следует сма зывать при помощи наконеч ников, соединенных с писто летами гибкими шлангами, или наконечников с шар нирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без прово рачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо об ращать внимание на ис правность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавлива нию смазки мимо масленки, а сле довательно, и к за грязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в от дельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отво рачивать только предна значенными для этой цели клю чами. При проверке уровня масла в агрегатах в качест ве освещения следует применять только переносные лам пы. Применять для этой цели от крытый огонь запреща ется.
На специализированных постах технического обслу живания автомобилей для улучшения условий работы смазчика, а также для повышения производительности его труда следует применять разработанную НИИАТом стол-тележку смазчика. Стол-тележка состоит из двух отделений. В первом отделении установлен бак с сеткой для сбора пришедших в не годность элементов фильтра тонкой очистки и для отстоя масла, сливаемого из филь тров грубой и тонкой очистки. В другом отделении уст роены полки, на которых хранятся ин струменты и раз личные детали и материалы (новые фильтрующие эле менты, чистые об тирочные материалы и т. д.). Верх сто ла-тележки используют как стол, на котором могут быть расположены различные инструменты, необходи мые для работы смазчика. При ис пользовании солидолонагнетателей с электри ческим Приводом необходимо следить за тем, чтобы для подключения к электросети вилка имела удлиненный заземляющий кон такт.
Таблица 8
|
Наименование |
Тип |
|
Подъемник электромеханический четырехстоечный |
П137 или СДО-5, СДО-2 (ПНР) |
|
Стена с оптическим прибором для контроля и регулировки установки управляемых колес автомобилей |
К111 или СДД-2,5 с ПКО-1 (ПНР) |
|
Подъемник электромеханический двухстоечный |
П133 или ЦЕ-203 (ВНР |
|
Передвижной электромеханический кран |
423М |
|
Гаражный гидравлический домкрат |
П310 |
|
Конвейер для передвижения автомобилей по постам |
4012М |
|
Прибор для проверки электрооборудования и приборов зажигания (непосредственно на автомобиле) |
Э214 |
|
Комплект приборов |
Э203 "Элкон –Ш-102" (ВНР) |
|
Прибор для проверки силы света и установки фар |
К303 или "Новатор" (ГДР) |
|
Комплект принадлежностей для обслуживания аккумуляторных батарей |
Э401 |
|
Установка для централизованного смазывания и заправки автомобилей |
С101 или "Аурас" (ВНП) |
Площадь отделения Sn=346 м2
Помещение с вертикальным односторонним при двойных переплетах. Окрас помещения – голубой.
Расчет площади световых проемов ведется по формуле:
где ln=1,5 – нормативное значение при боковом освещении;
kео=13 – коэффициент линейного освещения
kз=1,4 – коэффициент учитывающий затемнения окон противостоящим зданием;
z1=2,4 – коэффициент учитывающий kео при боковом освещении благодаря свету отраженному от поверхности помещения подстильного прилегающего к зданию.
где - коэффициент светопроникающего материала;
- коэффициент учитывающий потери света, переплетах светового проема;
- коэффициент потери света в слоях загрязненного остекления;
- коэффициент учитывающий потери света в несущих конструкциях;
- коэффициент учитывающий потери света в солнцезащищенных установках.
где h- высота;
B- ширина.
Расчет количества светильников:
,
где W=17,4 Вт/м2 – удельная мощь;
P=200 – мощность 1 лампы;
n=3 – количество ламп в светильнике.