Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
red255;;СОДЕРЖАНИЕ
Введение
I Технологическая часть
1.1 Характеристика детали и условия её работы
1.2 Выбор способов восстановления детали
1.3 Схема технологического процесса
.4 План технологический операций
II Конструкторская часть
.1 Назначение и принцип работы конструкции
2.2 Инструкция по применению
2.3 Расчет деталей на прочность
Заключение
Литература
Графическая часть проект
Лист 1 сборочный чертеж приспособления
Лист 2 рабочие чертежи деталей приспособления
ВВЕДЕНИЕ
Роль авторемонтных предприятий очень велика в снижении себестоимости ремонта деталей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т.е. гарантии послеремонтного ресурса и является основой в экономике любого автотранспортного предприятия.
Следует отметить повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизацию и автоматизацию производственных процессов, улучшение качества выпускаемой продукции, использование новейших достижений в области авторемонтного производства.
Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижения затрат на эксплуатацию. Активность указанной задачи подтверждается и тем, что техническое обслуживание автомобиля затрачиваются во много раз больше труда и средств, чем на его производства. В настоящее время на базе научно-технического прогресса получает дальнейшее развитее проверенная многолетним опытом планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава.
Цель курсового проекта –закрепить и углубить знания по технологии восстановления деталей и ремонта узлов, техническому нормированию и основам проектирования производственных участков авторемонтных предприятий.
Целью курсового проекта является разработка комплекта технологической документации и планировки участка по восстановлению детали, указанной в задании.
Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:
I Технологическая часть
1.1 Характеристика детали и условий ее работы
Деталь характеризуется по следующим параметрам:
1.2 Выбор способов восстановления детали
Необходимо изучить конструкцию детали по картам дефектации и рабочим чертежам, возможные изменения структуры материала, износостойкости, твердости при ремонтных воздействиях.
Рассмотрим каждый дефект в отдельности и приведём все возможные способы устранения. Выполним анализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности и найдём, по возможности, одноименные для устранения нескольких дефектов.
В результате анализа выбираем конкретные способы устранения для каждого дефекта в отдельности.
Приведём обоснование выбранным способам восстановления с учетом долговечности и себестоимости.
Дефекты:
Способы устранения дефектов.
По дефекту 1:
- Вибродуговая наплавка;
По дефекту2:
- Вибродуговая наплавка;
По дефекту 3:
- Вибродуговая наплавка;
По дефекту 4:
- Гальваническое покрытие (хромирование или осталивание);
По дефекту 5:
- Вибродуговая наплавка;
По дефекту 6:
-Вибродуговая наплавка и нарезка резьбы.
1.3 Схема технологического процесса
Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме.
Схема технологического процесса - последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.
При определении числа операций надо исходить из следующего:
операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;
для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.
При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.
Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.
Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:
Внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;
Межоперационный –выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;
контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.
В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.
Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.
Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.
На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.
Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким. Например: фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. –записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.
После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.
Разработка схемы технологического процесса устранения группы дефектов картера ведущего моста автомобиля ГАЗ-3307.
Таблица 1. Схемы технологического процесса
|
Дефект |
Способ устранения |
№ операции |
Наименование и содержание операций |
Установочная база |
|
1 |
2 |
|||
|
Схема 1. |
||||
|
Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни |
Вибродуговая наплавка |
Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой |
Центровые отверстия |
|
|
Наплавка Наплавляют вибродуговой наплавкой |
То же |
|||
|
Механическая обработка Обрабатывают под размер рабочего чертежа |
То же |
|||
|
Схема 2. |
||||
|
1 |
||||
|
Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни |
Гальваническое покрытие |
1 |
Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой |
Центровые отверстия |
|
Хромирование или осталивание Подготовка к гальваническому натиранию и хромирование либо осталивание |
Центровые отверстия |
|||
|
Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж |
Центровые отверстия |
|
Дефект |
Способ устранения |
№ операции |
Наименование и содержание операций |
Установочная база |
|
1 |
2 |
|||
|
Схема 3. |
||||
|
Износ отверстия гнёзд под подшипник дифференциала |
Вибродуговая наплавка |
Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой |
Центровые отверстия |
|
|
Наплавка Подготовить деталь и наплавлять вибродуговой наплавкой |
Центровые отверстия |
|||
|
Припиловка Припиловка плоскости прилегания крышки цилиндрической фрезой |
Центровые отверстия |
|||
|
Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж |
Центровые отверстия |
|||
|
Схема 4. |
||||
|
1 |
||||
|
Износ резьбы под гайку подшипника дифференциала |
Вибродуговая наплавка |
Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой |
Центровые отверстия |
|
|
Наплавка Наплавить вибродуговой наплавкой резьбу под гайку |
То же |
|||
|
Расточка отверстия Обрабатывают под размер рабочего чертежа |
То же |
|||
|
Нарезание резьбы Нарезают резьбу на токарном станке |
То же |
1.4 План технологических операций
При выполнении данного раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.
Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную. жесткофиксированную, маршрутную и т.п.
Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов.
Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.
Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.
Рекомендуемая последовательность составления плана операций:
На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.
При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.
Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.
После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.
Оборудование: Фрезерный станок, наплавочные аппараты, борштанга, токарно-винторезный станок.
Приспособления: тиски, зажимы, центра.
Инструмент рабочий: фреза, проходные резцы, зажимы, оправки.
Инструмент измерительный: штангенциркуль, скобы.
Таблица 2 План технологических операций
|
№ операц. |
Наименование и содержание операций |
Оборудование |
Приспособления |
Инструмент |
|
|
рабочий |
измерительный |
||||
|
1 |
|||||
|
005 |
Фрезерная Обработать отверстие концевой фрезой |
Горизонтально-фрезерный станок 6M32Г |
Тиски |
концевая фреза T5K15 |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 |
|
010 |
Наплавка Подготовка и наплавка отверстия вибродуговой наплавкой |
Ванна с содовым раствором |
Подвеска для мойки деталей |
||
|
015 |
Фрезерная Обработать отверстие концевой фрезой |
Горизонтально-фрезерный станок 6M32Г |
Тиски |
концевая фреза T5K15 |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 |
|
020 |
Механическая обработка Обработка отверстия борштангой |
Расточный станок |
Центра |
Борштанга |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1; |
|
025 |
Хромирование ,осталивание Покрываем отверстия слоем хрома иили стали |
Наплавочный аппарат и специально переоборудованный токарный станок |
Поводковый патрон с поводком, центрами |
Зажимы |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1; |
|
030 |
Механическая обработка Обработка отверстия борштангой под рабочий размер |
Расточный станок |
Центра |
Борштанга |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1; |
|
035 |
Механическая обработка Обработка отверстия борштангой |
Расточный станок |
Центра |
Борштанга |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1; |
|
040 |
Наплавка Подготовка и наплавка отверстия вибродуговой наплавкой |
Ванна с содовым раствором |
Подвеска для мойки деталей |
||
|
045 |
Фрезерная Припиловка плоскости прилегания крышки |
Фрезерный станок |
Зажимы |
Цилиндрическая фреза T5K20 |
Скобы 8113-0106 |
|
050 |
Механическая обработка Обработка отверстия борштангой под рабочий размер |
Расточный станок |
Центра |
Борштанга |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1; |
|
055 |
Фрезерная Обработать отверстие концевой фрезой |
Горизонтально-фрезерный станок 6M32Г |
Тиски |
концевая фреза T5K15 |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 |
|
060 |
Наплавка Подготовка и наплавка резьбы под гайку подшипника |
Ванна с содовым раствором |
Подвеска для мойки деталей |
||
|
065 |
Фрезерная Расточка отверстие концевой фрезой |
Горизонтально-фрезерный станок 6M32Г |
Тиски |
концевая фреза T5K15 |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 |
|
070 |
Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу |
Токарно-винторезный станок 1К62 |
Поводковый патрон с поводком, центрами |
Проходной резец с пластинкой Т15 Кб Прямой резьбовой резец Р18 |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 |
II Конструкторская часть
2.1 Назначение и принцип работы конструкции
Содержание работы. Мостом называется агрегат автомобиля, соединяющий колеса одной оси между собой и через подвеску - с несущей системой. Хотя картер моста и не является частью трансмиссии, но в нём, как правило, располагаются её узлы: элементы главной передачи, дифференциал и полуоси. Передний и задний мосты автомобиля воспринимают действующие между опорной поверхностью и рамой или кузовом вертикальные, продольные и поперечные нагрузки, которые передаются элементами подвески. При передаче крутящего момента на ведущем мосту возникает реактивный момент, стремящийся повернуть мост в направлении, противоположном направлению вращения ведущих колес. При торможении на мосты автомобиля действуют тормозные моменты, имеющие обратное направление. Обычно эти моменты передаются от мостов на раму через рессоры, но при балансирной, пневматической и независимой подвесках для их передачи используют рычаги или штанги.
Различают следующие типы мостов: ведущие, управляемые, управляемые ведущие и поддерживающие.Ведущие мосты применяют в качестве заднего и среднего (или промежуточного) моста; управляемые - в качестве переднего моста заднеприводных автомобилей; а управляемые ведущие - в качестве переднего моста переднеприводных автомобилей или автомобилей со всеми ведущими колесами.Управляемые задние мосты применяют исключительно на многоприводных автомобилях, предназначенных для движения по бездорожью.
Редуктор заднего моста
Определение неисправностей редуктора по шуму
Поиск неисправностей проводите в следующей очередности:
Испытание № 1. Чтобы отчетливо определить характер шума, ведите автомобиль по шоссе со скоростью приблизительно 20 км/ч.
Затем постепенно увеличивайте скорость до 90 км/ч, прислушиваясь одновременно к различным видам шума и замечая скорость, при которой они появляются и исчезают.
Отпустите педаль управления дроссельной заслонкой и без притормаживания погасите скорость двигателем.
Во время замедления следите за изменением шума, а также за моментом, когда шум усиливается. Обычно шум возникает и исчезает при одних и тех же скоростях как при ускорении, так и при замедлении.
Испытание № 2. Разгоните автомобиль ваз 2104, ваз 2105, ваз 2107 приблизительно до 100 км/ч, поставьте рычаг переключения передач в нейтральное положение, выключите зажигание и дайте автомобилю возможность свободно катиться до остановки; следите за характером шума на различных скоростях замедления.
Шум, замеченный во время испытания и соответствующий замеченному при первом испытании, исходит не от шестерен главной передачи, поскольку они без нагрузки не могут давать шума.
Напротив, шум, отмеченный при первом испытании и не повторяющийся при втором, может исходить от шестерен редуктора или подшипников ведущей шестерни или дифференциала.
Испытание № 3. При неподвижном и заторможенном автомобиле включите двигатель и, увеличивая постепенно его обороты, сравните возникшие шумы с замеченными в предыдущих испытаниях. Шумы, оказавшиеся похожими на шумы испытания № 1, укажут, что они не являются шумом редуктора при испытании №1 и вызваны другими узлами.
Испытание № 4. Шумы, обнаруженные при первом испытании и не повторившиеся при последующих, исходят от редуктора; для подтверждения поднимите задние колеса, заведите двигатель и включите четвертую передачу. При этом можно убедиться, что шумы действительно исходят от редуктора, а не от других узлов, например, подвески или кузова.
Снятие редуктора
При необходимости снять только один редуктор ваз 2105:
—слейте масло из балки моста;
—приподняв заднюю часть автомобиля, установите ее на подставки и снимите колеса;
—отверните гайки крепления щита тормоза к балке и выдвините полуоси так, чтобы они вышли из коробки дифференциала;
—отсоедините карданный вал от редуктора, поставьте подставку под картер редуктора, выверните болты его крепления к балке заднего моста и выньте редуктор из балки, не повреждая прокладку.
Установка редуктора
Перед установкой редуктора ваз 2107 балку моста тщательно очистите от масла.
Положите на привалочную поверхность уплотнительную прокладку, вставьте редуктор в балку и закрепите болтами. Резьбу болтов предварительно смажьте герметиком. Перед нанесением герметика болты и отверстия в балке тщательно обезжирьте. Присоедините карданный вал к редуктору. Установите полуоси и тормозные барабаны.
Установите колесо с шиной и наверните без затягивания болты крепления колеса. Поставив оба колеса, удалите подставки и опустите автомобиль; затем затяните болты крепления колес динамометрическим ключом.
Через маслоналивное отверстие заправьте балку моста маслом, предварительно очистив и ввернув в балку сливную магнитную пробку.
Разборка редуктора
Закрепите редуктор на стенде. Снимите стопорные пластины 9, выверните болты и снимите крышки подшипников коробки дифференциала, регулировочные гайки, и наружные кольца роликовых подшипников. Крышки перед снятием пометьте, чтобы при сборке установить на прежние места.
Выньте из картера редуктора ваз 2104 коробку дифференциала вместе с ведомой шестерней и внутренними кольцами подшипников.
Чтобы снять ведущую шестерню и ее детали:
Отвертывание самоконтрящейся гайки ведущей шестерни: 1 —стопор для фиксирования фланца ведущей шестерни; 2 —торцевой ключ; 3 —фланец ведущей шестерни; 4 —кронштейн для крепления редуктора на стенде
—переверните картер редуктора горловиной вверх и, придерживая стопором 1 фланец 3 ведущей шестерни, отверните ключом 2 гайку крепления фланца;
—снимите фланец и выньте ведущую шестерню с регулировочным кольцом, внутренним кольцом заднего подшипника и с распорной втулкой;
—из картера редуктора лада классика выньте сальник, маслоотражатель и внутреннее кольцо переднего подшипника;
—выпрессуйте наружные кольца переднего и заднего подшипников оправкой А.70198;
Снятие внутреннего кольца заднего подшипника ведущей шестерни универсальным съемником А.40005/1/7: 1 —универсальный съемник А.40005/1/7; 2 —ведущая шестерня; 3 —внутреннее кольцо подшипника; 4 —приспособление А.45008
—снимите с ведущей шестерни распорную втулку и с помощью универсального съемника А.40005/1/7 и оправки А.45008 снимите внутреннее кольцо заднего роликового подшипника;
—снимите регулировочное кольцо ведущей шестерни.
Для разборки дифференциала ваз 2104, ваз 2105, ваз 2107:
Снятие внутреннего кольца подшипника коробки дифференциала универсальным съемником А.40005/1/6: 1 —универсальный съемник А.40005/1/6; 2 —внутреннее кольцо подшипника; 3 —коробка дифференциала; 4 —упор А.45028
—снимите внутренние кольца 2 роликовых подшипников коробки 3 дифференциала ваз 2107, ваз 2105, ваз 2104, пользуясь для этого универсальным съемником А.40005/1/6 и упором А.45028;
—отверните гайки крепления ведомой шестерни и выбейте из коробки ось сателлитов;
—проверните шестерни полуосей и сателлиты так, чтобы последние выкатились в окна дифференциала, после чего их можно вынуть;
—снимите шестерни полуосей с опорными шайбами.
Проверка технического состояния деталей редуктора
Перед осмотром детали редуктора тщательно промойте. Это облегчит выявление износа и повреждения деталей.
Проверьте, нет ли на зубьях шестерен главной передачи повреждений и правильно ли расположены пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев. При недопустимом износе детали замените новыми; если зацепление неправильное, найдите причину.
Проверьте состояние отверстий сателлитов и поверхностей их оси; при незначительных повреждениях поверхности отшлифуйте мелкозернистой шкуркой, а при серьезных повреждениях детали замените новыми.
Проверьте поверхности шеек шестерен полуосей и их посадочных отверстий в коробке дифференциала ваз 2105, устраните повреждения как и в предыдущей операции.
Проверьте поверхности опорных шайб шестерен полуосей, даже незначительные повреждения устраните. При замене шайб новые подбирайте по толщине.
Осмотрите роликовые подшипники ведущей шестерни ваз 2104, ваз 2105, ваз 2107 и коробки дифференциала; они должны быть без износа, с гладкими рабочими поверхностями. Замените подшипники при малейшем сомнении в их работоспособности, плохое состояние подшипников может быть причиной шума и заедания зубьев.
Проверьте, нет ли на картере и на коробке дифференциала деформаций или трещин, при необходимости замените их новыми.
Сборка редуктора
Надежная работа редуктора обеспечивается строгим соблюдением нижеприведенных приемов по сборке и его регулировке.
Детали редуктора заднего моста: 1 —фланец ведущей шестерни; 2 —сальник; 3 —маслоотражатель; 4 —передний подшипник; 5 —задний подшипник; 6 —регулировочное кольцо ведущей шестерни; 7 —опорная шайба шестерни полуоси; 8 —шестерня полуоси; 9 —сателлит; 10 —ось сателлита; 11 —ведомая шестерня; 12 —коробка дифференциала; 13 —подшипник коробки дифференциала; 14 —регулировочная гайка; 15 —болт крепления стопорной пластины; 16 —стопорная пластина; 17 —стопорная пластина; 18 —болт крепления ведомой шестерни к коробке дифференциала; 19 —ведущая шестерня; 20 —болт крепления крышки; 21 —пружинная шайба; 22 —прокладка; 23 —болт крепления редуктора к балке заднего моста; 24 —картер редуктора; 25 —распорная втулка; 26 —плоская шайба; 27 —гайка крепления фланца ведущей шестерни
Детали редуктора
Сборка дифференциала. Смажьте трансмиссионным маслом и установите через окна в коробке дифференциала шестерни полуосей с опорными шайбами и сателлиты. Проверните сателлиты и шестерни полуосей так, чтобы совместить ось вращения сателлитов с осью отверстия в коробке, затем вставьте ось сателлитов.
Проверьте осевой зазор каждой шестерни полуоси: он должен составлять 0–,10 мм, а момент сопротивления вращению шестерен дифференциала ваз 2107 не должен превышать 14,7 Н·м (1,5 кгс·м).
При увеличенном зазоре, являющемся признаком износа деталей дифференциала, замените опорные шайбы шестерен полуосей другими, большей толщины. Если указанный зазор не удается получить даже при установке шайб наибольшей толщины, замените шестерни новыми ввиду их чрезмерного износа.
Установите ведомую шестерню на коробке дифференциала.
Оправкой А.70152 напрессуйте на коробку дифференциала внутренние кольца роликовых подшипников.
Установка и регулировка ведущей шестерни. Правильное положение ведущей шестерни относительно ведомой обеспечивается подбором толщины регулировочного кольца, устанавливаемого между упорным торцом ведущей шестерни и внутренним кольцом заднего подшипника.
Подбирайте регулировочное кольцо с помощью оправки А.70184 и приспособления А.95690 с индикатором. Операции проводите в следующем порядке.
Установка с помощью оправки наружного кольца заднего подшипника ведущей шестерни: 1 —оправка А.70171
Закрепив картер редуктора ваз 2104, ваз 2105, ваз 2107 на стенде, запрессуйте в гнезда картера наружные кольца переднего и заднего подшипников ведущей шестерни, пользуясь для этого оправками: для переднего подшипника —А.70185, а для заднего —А.70171.
Определение толщины регулировочного кольца ведущей шестерни: 1 —индикатор; 2 —приспособление А.95690; 3 —задний подшипник ведущей шестерни; 4 —оправка А.70184
На оправке А.70184, имитирующей ведущую шестерню, установите с помощью оправки А.70152 внутреннее кольцо заднего подшипника и вставьте оправку в горловину картера редуктора.
Установите внутреннее кольцо переднего подшипника, фланец ведущей шестерни и, проворачивая оправку для правильной установки роликов подшипников, затяните гайку моментом 7,8–,8 Н·м (0,8–кгс·м).
Закрепите приспособление А.95690 на торце оправки 4 и настройте индикатор, имеющий деления 0,01 мм, на нулевое положение, установив его ножку на тот же торец оправки А.70184. Затем передвиньте индикатор 1 так, чтобы его ножка встала на посадочную поверхность подшипника коробки дифференциала лада классика.
Схема снятия замеров для определения толщины регулировочного кольца ведущей шестерни: 1 —оправка А.70184; 2 —приспособление А.95690 с индикатором; а1 и а2 –расстояние от торца оправки до шеек подшипников дифференциала
Поворачивая налево и направо оправку 4 с индикатором, установите ее в такое положение, в котором стрелка индикатора отмечает минимальное значение "а1" и запишите его. Повторите эту операцию на посадочной поверхности второго подшипника и определите значение "а2".
Определите толщину "S" регулировочного кольца ведущей шестерни, которая является алгебраической разностью величин "а" и "b":
S = a - b,
где а —среднее арифметическое расстояние от торцов оправки 1 до шеек подшипников дифференциала ваз 2107
а = ( а1 + а2 ) / 2,
Шестерни главной передачи: 1 —ведомая шестерня; 2 —порядковый номер; 3 —поправка в сотых долях миллиметра к номинальному положению; 4 —ведущая шестерня
b —отклонение ведущей шестерни от номинального положения, переведенного в мм. Величина отклонения маркируется на ведущей шестерне в сотых долях миллиметра со знаком плюс или минус.
При определении толщины регулировочного кольца учитывайте знак величины "b" и ее единицу измерения.
Пример. Допустим, что величина "а", установленная с помощью индикатора, равна 2,91 мм (величина "а" всегда положительная), а на ведущей шестерне после порядкового номера поставлено отклонение "-14". Чтобы получить величину "b" в миллиметрах, нужно умножить указанную величину на 0,01 мм.
b = -14· 0,01 мм = -0,14 мм.
Определите толщину регулировочного кольца для ведущей шестерни в миллиметрах.
S = a - b = 2,91 мм - (-0,14 мм) =2,91 мм + 0,14 мм = 3,05 мм.
В данном случае поставьте регулировочное кольцо толщиной 3,05 мм.
Установка внутреннего кольца заднего подшипника на ведущую шестерню: 1 —внутреннее кольцо заднего роликоподшипника; 2 —оправка А.70152; 3 —регулировочное кольцо; 4 —ведущая шестерня
Наденьте на ведущую шестерню регулировочное кольцо нужной толщины и напрессуйте оправкой А.70152 внутреннее кольцо заднего подшипника, снятое с оправки А.70184. Наденьте распорную втулку.
Вставьте ведущую шестерню в картер редуктора и установите на нее внутреннее кольцо переднего подшипника, маслоотражатель, сальник, фланец ведущей шестерни и шайбу.
Наверните на конец шестерни гайку и, застопорив фланец ведущей шестерни ваз 2104, ваз 2105, ваз 2107, затяните ее (о моменте затягивания см. далее).
Регулировка подшипников ведущей шестерни
Динамометр 02.7812.9501: 1 —подвижной указатель; 2 —указатель ограничения крутящего момента; 3 —корпус; 4 –рукоятка; 5 —стержень с наконечником, вставляемым в переходную втулку гайки крепления фланца ведущей шестерни
Для ограничения осевых смещений ведущей шестерни под рабочими нагрузками очень важно создать в ее подшипниках предварительный натяг в заданных пределах. Натяг контролируют динамометром 02.7812.9501, замеряющим момент сопротивления проворачиванию ведущей шестерни.
Моментом сопротивления проворачиванию определяется степень затягивания подшипников. Он должен быть 157–Н·см (16–кгс·см) для новых подшипников и 39,2–,8 Н·см (4–кгс·см) для подшипников после пробега 30 км и более.
Затягивать гайку фланца нужно моментом 117–Н·м (12–кгс·м), периодически проверяя динамометром момент сопротивления подшипников проворачиванию ведущей шестерни.
Проверка предварительного натяга подшипников ведущей шестерни: 1 —динамометр 02.7812.9501; 2 —картер; 3 —переходная втулка
Для проверки момента сопротивления наденьте динамометр на переходную втулку 3, установите указатель 2 (см. рис. 4–) ограничения момента на деление шкалы, соответствующее 196 Н см (20 кгс·см), и рукояткой 4 сделайте несколько оборотов по ходу часовой стрелки. Во время проворачивания ведущей шестерни подвижной указатель 1 не должен переходить за указатель 2 и должен показывать не менее 157 Н·см (16 кгс·см).
Если момент сопротивления проворачиванию меньше 157 Н·см (16 кгс·см), а для подшипников после пробега 30 км и более —,2 Н·см (4 кгс·см), то подтяните гайку фланца ведущей шестерни (не превышая заданный момент затягивания) и проверьте вновь момент сопротивления проворачиванию ведущей шестерни.
Если момент сопротивления проворачиванию оказался более 198 Н см (20 кгс·см), а для приработанных подшипников 58,8 Н·см (6 кгс·см), что указывает на завышенный предварительный натяг подшипников, замените распорную втулку новой, поскольку она от чрезмерной нагрузки деформировалась до размера, не позволяющего провести регулировку правильно. После замены распорной втулки повторите сборку с соответствующими регулировками и проверками.
Установка коробки дифференциала
Установите в картере предварительно собранную коробку дифференциала ваз 2104 вместе с наружными кольцами подшипников.
Проверка предварительного натяга подшипников коробки дифференциала приспособлением А.95688/R: 1 —винт крепления; 2 —ключ А.55085; 3 —ведомая шестерня; 4 —регулировочная гайка; 5 —промежуточный рычаг; 6 —винт крепления; 7 —кронштейн индикатора; 8 —винт затягивания кронштейна; 9 —индикатор для проверки предварительного натяга подшипников коробки дифференциала
Установите две регулировочные гайки 4 так, чтобы они соприкасались с кольцами подшипников.
Установите крышки подшипников и затяните болты крепления динамометрическим ключом.
Предварительный натяг подшипников коробки дифференциала и регулировка бокового зазора в зацеплении шестерен главной передачи
Эти операции выполняют одновременно при помощи приспособления А.95688/R и ключа А.55085.
Закрепите на картере редуктора приспособление винтами 1 и 6, ввернув их в отверстия под болты крепления стопорных пластин регулировочных гаек.
Проверка бокового зазора в зацеплении шестерен главной передачи приспособлением А.95688/R: 1 —винт затягивания кронштейна; 2 —индикатор для проверки бокового зазора в зацеплении ведущей и ведомой шестерен; 3 —винт крепления стержня индикатора; 4 —кронштейн индикатора; 5 —винт крепления; 6 —ведомая шестерня
По направляющей приспособления сместите кронштейн 7 до соприкосновения рычага 5 с наружной боковой поверхностью крышки и затяните винт 8. Ослабьте винты 1 и 3, и установите кронштейн 4 так, чтобы ножка индикатора 2 опиралась на боковую поверхность зуба ведомой шестерни у края зуба, затем затяните винты 1 и 3.
Поворачивая регулировочные гайки, предварительно отрегулируйте боковой зазор между зубьями ведущей и ведомой шестерен в пределах 0,08–,13 мм. Зазор проверяют по индикатору 2 при покачивании шестерни 6. При этом подшипники не должны иметь предварительного натяга. Регулировочные гайки должны находиться только в соприкосновении с подшипниками, в противном случае нарушается правильность измерения предварительного натяга.
Схема для проверки предварительного натяга подшипников коробки дифференциала: D —расстояние между двумя крышками подшипников дифференциала; 1, 2 —регулировочные гайки
Последовательно и равномерно затяните две регулировочные гайки подшипников ваз 2104, ваз 2105, ваз 2107, при этом крышки подшипников дифференциала расходятся и, следовательно, увеличивается расстояние "D". Это расхождение отмечает индикатор 9, на ножку которого действует рычаг 5. Гайки для регулировки подшипников коробки дифференциала затягивают до увеличения расстояния "D" на 0,14–,18 мм.
Установив точный предварительный натяг подшипников коробки дифференциала, окончательно проверьте боковой зазор в зацеплении шестерен главной передачи, который не должен измениться.
Если зазор в зацеплении шестерен больше 0,08–,13 мм, то приблизьте ведомую шестерню к ведущей или отодвиньте, если зазор меньше. Чтобы сохранить установленный предварительный натяг подшипников, перемещайте ведомую шестерню, подтягивая одну из регулировочных гаек подшипников и ослабляя другую на тот же самый угол.
Для точного выполнения этой операции следите за индикатором 9, который показывает величину ранее установленного предварительного натяга подшипников. После затягивания одной из гаек показание индикатора изменится, так как увеличится расхождение "D" (рис. 4–) крышек и предварительный натяг подшипников. Поэтому другую гайку ослабляйте до тех пор, пока стрелка индикатора не вернется в первоначальное положение.
После перемещения ведомой шестерни, по индикатору 2 проверьте величину бокового зазора. Если зазор не соответствует норме, повторите регулировку.
Снимите приспособление А.95688/R, установите стопорные пластины регулировочных гаек и закрепите их болтами с пружинными шайбами. В запасные части поставляют стопорные пластины двух типов: с одной или двумя лапками, устанавливают пластины в зависимости от положения прорези гайки.
Регулировку и ремонт узлов редуктора выполняют на стенде, на котором можно также испытать редуктор на шум и проверить расположение и форму пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев, как указано ниже.
Проверка контакта рабочей поверхности зубьев шестерен главной передачи
Для окончательной проверки на стенде качества зацепления шестерен главной передачи:
—установите отрегулированный редуктор на стенд и смажьте рабочие поверхности зубьев ведомой шестерни тонким слоем свинцовой окиси;
—запустите стенд; рычагами стенда притормозите вращение установленных полуосей, чтобы под нагрузкой на поверхностях зубьев ведомой шестерни остались следы контакта с зубьями ведущей шестерни;
—измените направление вращения стенда и, притормаживая, получите следы контакта на другой стороне зубьев ведомой шестерни, что соответствует движению автомобиля назад.
Снятие воздушного фильтра. Стрелками указаны гайки крепления корпуса фильтра к карбюратору
Зацепление считается нормальным, если на обеих сторонах зубьев ведомой шестерни ваз 2105 пятно контакта будет равномерно расположено ближе к узкому торцу зуба, занимая две трети его длины и не выходя на вершину и основание зуба, как показано на рис. 3–"е".
Расположение пятна контакта в зацеплении шестерен главной передачи: I —сторона переднего хода; II —сторона заднего хода; а и в —неправильный контакт в зацеплении шестерен: отодвиньте ведущую шестерню от ведомой, уменьшив толщину регулировочного кольца; c и d —неправильный контакт: передвиньте ведущую шестерню к ведомой, увеличив толщину регулировочного кольца; е –правильный контакт в зацеплении шестерен
2.3 Расчет деталей на прочность
Крутящий момент к главным передачам ведущих мостов передаётся через межосевой дифференциал, установленный в среднем мосту. Картеры мостов сварены из стальных штампованных балок, к которым приварены крышки картеров, фланцы для крепления главных передачи суппортов тормозных механизмов, цапфы ступиц колёс, кронштейны для крепления реактивных тяг и опоры рессор.
На картерах мостов автомобилей-самосвалов КАМАЗ-4310 приварены установочные пластины для крепления опоры рессор.
Главная передача –двухступенчатая. Первая ступень состоит из пары конических шестерён со спиральными зубьями, вторая из пары цилиндрических шестерён с косыми зубьями. Для обеспечения оптимальных тягово-динамических характеристик в зависимости от назначения автомобиля конструкцией мостов предусматриваются четыре варианта передаточных чисел главной передачи: 7,22; 6,53; 5,94; 5,43.
Передаточные числа 7,22 и 6,53 характерны для автомобилей, работающих в составе автопоезда, и седельных тягачей, а передаточные числа 5,94 и 5,43 –для одиночных автомобилей. Изменение передаточного числа главной передачи достигается установкой различных пар цилиндрических шестерен.
Ведущие конические шестерни среднего и заднего мостов отличаются хвостовиками. Ведомые конические шестерни одинаковы.
Ведущая коническая шестерня главной передачи установлена на шлицах ведущего вала. Ведомая коническая шестерня расположена на валу ведущей цилиндрической шестерни и передаёт ему вращение через прямоугольную шпонку. Ведущая цилиндрическая шестерня выполнена как одно целое с валом. К зубчатому венцу ведомой цилиндрической шестерни болтами прикреплены чашки колёсного дифференциала.
В чашках установлены две конические полуосевые шестерни, находящиеся в зацеплении с четырьмя сидящими на шипах крестовины дифференциала сателлитами. В них запрессованы бронзовые втулки. Под торцы полуосевых шестерён и сателлитов подложены опорные шайбы. В шлицевые отверстия конических шестерён входят шлицы полуосей, фланцы которых прикреплены гайками к шпилькам ступиц колёс.
Дифференциал в сборе с киническими подшипниками размещён в гнёздах картера главной передачи. После монтажа дифференциала на наружные обоймы подшипников устанавливают крышки и крепят их болтами. Предварительный натяг подшипников осуществляют упорными гайками, ввёрнутыми в гнёзда подшипников. Этими же гайками регулируют положение ведомой цилиндрической шестерни относительно ведущей. Ведущий вал вращается в двух конических роликоподшипниках, размещённых на хвостовике ведущей конической шестерни, и в одном цилиндрическом роликоподшипнике, находящемся в гнезде картера главной передачи. Наружный конический подшипник находится в стакане. Попаданию грязи и пыли в передний подшипниковый узел и вытеканию смазки из него препятствует крышка с двухкромочным сальником. Задний цилиндрический подшипник закрыт глухой крышкой с прокладкой.
Вал ведущей цилиндрической шестерни вращается в двух конических роликоподшипниках и в одном цилиндрическом, размещённом в гнезде картера главной передачи. Наружные обоймы конических подшипников установлены в стакане. Подшипниковый узел защищен от попадания грязи и пыли глухой крышкой с прокладкой.
Предварительный натяг подшипников конической пары обеспечивают подбором толщины пакета шайб, находящихся между внутренними обоймами конических подшипников. Зацепление (пятно контакта) конических шестерён регулируют подбором толщины пакетов регулировочных прокладок, помещёнными под фланцами стаканов конических подшипников. Для смазки подшипниковых узлов в картере главной передачи имеются маслосборники, из которых масло по сверлениям в стенках картера поступает к подшипникам.
Для равномерного распределения крутящего момента между ведущими мостами в трансмиссию автомобиля введён симметричный межосевой дифференциал.
Межосевой дифференциал.
Межосевой дифференциал с механизмом блокировки собран в отдельном картере, прикреплённом болтами к фланцу стакана подшипников ведущей конической шестерни, и состоит из передней и задней чашек, внутри которых установлены конические шестерни приводов заднего и среднего мостов. Чашки обрабатывают совместно, поэтому при сборке их нужно ставить так, чтобы совпадали места клеймения комплекта, выбитые на торце отверстия под шип крестовины. Конические шестерни дифференциала находятся в зацеплении с четырьмя сателлитами, сидящими на шипах крестовины. В чашках и конических шестернях имеются отверстия, для подвода смазки к рабочим поверхностям шестерён. Под торцы конических шестерён и сателлитов подложены опорные шайбы. Чашки дифференциала соединены между собой болтами.
Задний вал и хвостовик ведущеё конической шестерни соединены с коническими шестернями межосевого дифференциала шлицевыми соединениями. Задний вал свободно установлен внутри хвостовика ведущей конической шестерни и вращается на двух шарикоподшипниках.
Наружная обойма переднего подшипника запрессована в выточку картера межосевого дифференциала, а во внутренней обойме установлен хвостовик передней крышки дифференциала, внутри которой размещены коническая шестерня и передний торец заднего вала. Задний шарикоподшипник расположен в выточке картера главной передачи среднего моста.
На шлицах хвостовика передней чашки дифференциала и заднего вала имеются фланцы для крепления карданных валов.
Конструкция подшипникового узла ведущей конической шестерни аналогична конструкции узла главной передачи заднего моста, а подшипниковые узлы ведомых конических (ведущих цилиндрических) шестерён обоих мостов одинаковы.
Предварительный натяг подшипников и зацепление в конических шестернях регулируют так же, как и натяг подшипников и зацепление шестерён заднего моста.
Картер главной передачи заднего моста в сборе с колёсным дифференциалом и картер и картер главной передачи среднего моста в сборе с колёсным и межосевым дифференциалом при установке центрируют посадочным пояском и крепят гайками на шпильках, ввёрнутых в картер моста.
Полуоси мостов полностью разгружены. На цапфах, приваренных к торцам картеров мотов, гайками, замковыми шайбами и контргайками закреплены ступицы, вращающиеся на двух конических роликоподшипниках. К заднему фланцу ступицы прикреплён шпильками тормозной барабан, а к наружному фланцу гайками, прижимами проставочным кольцом –ободы задних колёс.
Для демонтажа в полуосях предусмотрены резьбовые отверстия под болты съёмника. Ступицы болтов и детали их крепления взаимозаменяемы.
В верхней части левого кожуха полуоси установлен сапун, сообщающий полость картера моста с атмосферой.
2. Выбор расчётной схемы
В данной курсовой работе рассчитывается мост автомобиля КамАЗ-5511. По данному агрегату производится расчёт вала ведомой конической шестерни, зубчатой передачи и двух подшипников. Двигатель: модель 740. Для расчёта необходимы следующие технические характеристики:
Т=650 Н*м –крутящий момент при 2600 об/мин;
n=2600 об/мин –обороты двигателя;
ксц=1,2 –коэффициент сцепления, (1,1…..1,3).
3. Определение нагрузок
Рис. 1. Силы в зацеплении конической передачи.
Рис. 2. Размеры конических колёс.
Рис. 3. Расчётная схема вала.
Рис. 4. Определение расчётных осевых нагрузок для подшипников.
4. Расчёт деталей коробки передач
4.1 Расчёт конической передачи
Исходные данные: Крутящий момент, передаваемый на главную передачу по прямой (пятой) передаче: Т=780 Н*м
(с учётом коэффициента сцепления)
Частота вращения колеса: n=2600 об/мин.
Передаточное число конической передачи: U=1.73
(26 и 15 зубьев);
Срок службы: t=10 л.;
Коэффициент, учитывающий работу деталей за год: кгод=0,4;
Коэффициент, учитывающий работу за сутки: ксут=0,3.
Циклограмма нагружений.
Тmax=1,7Т
Т
0,55Т
0,25Т
t
0,35t 0.35t 0.3t
t
1. Из табл. 3.1. (Соловьёв В.Д. Курсовое проектирование деталей машин стр. 39) выбираем материал зубчатых колёс:
сталь 35ХМ ГОСТ 4543-71 с сочетанием термообработок:
шестерня –закалка 45…50 HRC;
колесо –улучшение 269…302 НВ, =750 Мпа.
2. Допускаемые напряжения определяем из табл. 3.2. (Соловьёв В.Д. Курсовое проектирование деталей машин стр. 40):
для шестерни:
для колеса:
3. Срок службы передачи:
t=10*кгод*365*24*ксут
t=10*0,4*365*24*0,3=10512 ч.
4.Число циклов нагружения:
Nк=60nt
Nк=60*2600*10512=16,39*108
6. Эквивалентный крутящий момент:
,
где -наибольший из длительно действующих на колесе крутящих моментов по циклограмме;
-крутящий момент, соответствующий 1-й ступени циклограммы;
-число циклов напряжений, соответствующее 1-й ступени циклограммы;
-общее число циклов напряжений, соответствующее заданному сроку службы.
7. При несимметрично относительно опор расположения зубчатых колёс . Тогда:
7. Из табл. 3.3. (Соловьёв В.Д. Курсовое проектирование деталей машин стр. 42) определяем коэффициент концентрации нагрузки:
8. Расчётное значение допускаемого контактного напряжения:
При этом должно выполняться условие:
Принимаем
9. Диаметр внешней делительной окружности:
;
10. Углы делительного конуса:
;
11. Конусное расстояние:
12. Ширина колёс:
13. Число зубьев шестерни определяется по рис 3.5. (Соловьёв В.Д. Курсовое проектирование деталей машин стр. 59):
- не отличается от заданного.
14. Внешний торцовой модуль передачи:
15. Основные размеры колёс:
Делительные диаметры:
Коэффициенты смещения исходного контура определяются из табл. 3,8 (Соловьёв В.Д. Курсовое проектирование деталей машин стр. 61):
Внешние диаметры колёс:
Средний диаметр колеса:
16.Силы в зацеплениях:
Окружная сила на внешнем диаметре:
Осевая сила на шестерне:
Радиальная сила на шестерне:
Осевая сила на колесе:
Радиальная сила на колесе:
4.2 Расчёт валов
Приняв для расчёта только с учётом крутящего момента на валу Т (Н*м) касательное напряжение , наименьший диаметр определяется по формуле:
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления картера заднего моста автомобиля ЗИЛ –и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.
ЛИТЕРАТУРА
Размещено на Allbest.ru
Размещено на http://www.allbest.ru/