процесс получения неразъемного соединения двух или более деталей из твердых материалов путем их местного п1

Работа добавлена на сайт samzan.net:

1.  Основная терминология в обл. сварке.

Сварка - процесс получения неразъемного соединения двух или более деталей из твердых материалов путем их местного плавления или совместного деформирования с нагревом и без нагрева с получением на границы прямых межатомных связей за счет сплавления основного и присадочного материала.

Дуга - устойчивый вид разряда,  существ-х  от 10 до 1000А.

Сварочная дуга -длительный разряд электрического тока в газовой среде, между находящимися под напряжением тонкими или жидкими веществами, которые являются концентрированным  источником нагрева, использованных для сварки материалов.

Сварное соединение -участок конструкции, в котором отдельны ее элементы соединены с помощью сварки. В сварное соединение входят сварной шов, прилегающая к нему зона основного металла со структурными и другими изменениями в результате термического воздействия сварки(зона термического влияния) и  примыкающие к ней участки основного металла.

Сварной шов -участок соединения, образующейся в результате кристаллизации материала, наход-ся в ранее расплавленном состоянии.

Свариваемость -характеристика металла отражающая его реакцию на физико-химическое воздействие в сварке и определяющего его пригодность для изготовления сварной конструкции.

Классификация сварки: 1. Сварка плавлением; 2. Сварка плавлением;

По физическим признакам: 1. Термической;  2.термомеханической; 3. механической .

По техническим параметрам: 1. По способу защиты – на воздухе/под слоем флюса. 2. По непрерывности процесса. 3. По степени механизации – ручной/ механизированной/ автоматической.

По техническим признакам: 1. По виду. 2. Вид дуги. 3.род и полярность тока. 4.  По способу формированию шва

1.  Сущность пайк, классификация., 8.классификация пайки

Пайка - получение соединения с межатомными связями путем нагрева соединенных материалов до температуры ниже температуры плавления, последнего смачивания материалов расплавленным припоем, затеканием припоя в зазор и его кристаллизация.

Основные особенности: 1. Пайка осуществляется при температуре ниже точек плавления соединенных металлов. 2. Во всех случаях связана с введением в зазор между  соединением металлов жидкой металлической прослойкой расплавленного металла, которая осуществляется капиллярным течением расплавленного припоя в зазоре. Введение в зазор припоя в виде фольги  или нанесением на основной металл покрытия  образующий припой путем контактного плавления покрытия на границы с основным металлом. 3.  Соединения образуются в результате взаимодействия твердого основного металла с жидким припоем. Если условие для того взаимодействия отсутствует, то паяное соединение не образуется. 4. Завершающей стадией пайки во всех случаях является кристаллизация металлической прослойкой между соединенными поверхностями твердых металлов.

Паяеность – свойства материалов образовывать паяные соединения при заданном движении пайки

Преимущества пайки: 1. Возможность  изготавливать по конфигурации узлы и целые конструкции за один нагрев, что позволяет рассматривать пайку в отличие от сварки как групповой метод соединения материалов и превращает ее в высокий технологический процесс легко поддающегося автоматизации и механизации. 2. Благодаря общему равномерному нагреву в печах и в ваннах, и последнему  контролирующему охлаждению, позволяет существенно уменьшать, иногда полностью исключать остаточное напряжение и деформацию. 3. Соединять разнородные металлы, а так же металлы с неметаллами( графит, керамика). 4. Получать неразъемные, разъемные соединения. 5. Путем варьирования размеров соединенных пайкой поверхностей получать равнопрочные с основным металлом соединения по своей надежности, превышающей в ряде случаев сварные соединения, получается более благоприятная форма соединений с меньшей концентрацией напряжения чем при контактной сварки. 6. Получать соединения в скрытых  малодоступных местах изделий, изготавливать тонкостенные изделия с большой плотностью спаянных соединений и их объемным расположением.

Классификация способов пайки  По температуре: низкотемпературная м высокотемпературная

1.  удалению окисной пленки(Флюсовая, бесфлюсовая),
2.   получению припоя(Готовым припоем и без готового припоя), 
3.   заполнению зазора припоем(Капиллярная, некапиллярная),
4.   кристаллизации паяного шва,
5.   источнику нагрева(пайка паяльником, горелкой, электросопротивлением, в печи, погружением, индукционный способ, электролитический способ, с помощью света, лазера, теплоты, хим. реакций, потока ионов в тлеющем разряде, инфракрасное излучение, волны припоя, электронный луч),
6.  наличию давления на паяемые детали,
7.  одновременности выполнения паяных соединений (Ручная, механизированная, автоматизированная).
8.  Состав клеев., 9. Классификация и состав клеев

Клеи состоят из нескольких компонентов: основного клеевого вещества, растворителя и добавок: отвердителя, наполнителя, пластификатора, стабилизатора, антисептика, гидрофобных добавок,  вспенивающих веществ, которые в композициях имеют различное назначение:

1.  Растворители – это жидкости, которые обеспечивают определенную консистенцию и содержание в клее сухих веществ. К ним относятся вода, спирты, бензин, этилацетат и др. Клееобразователями называют вещества, способствующие переходу клеевых веществ в коллоидный раствор. Это известь и щелочи для белковых клеев.
2.  Отвердители – это вещества, ускоряющие реакцию поликонденсации синтетических смол, то есть процесс их перехода в нерастворимое состояние (слабые кислоты, хлористый аммоний и т.д.).
3.  Наполнители применяются для повышения вязкости клея, уменьшения его расхода и снижения усадки клеевого слоя. В качестве наполнителя используют муку (древесную, пшеничную, ржаную и др.) и порошки (мел, гипс, сажа, цемент и др.).
4.  Пластификаторы (глицерин, диэтиленгликоль, дибутилфталат и др.) применяются в клеевых растворах синтетических смол для придания пластичности клеевому шву и снижения его хрупкости.
5.  Стабилизаторами называют вещества (ацетон, этиловый спирт и др.), которые вводят в клеевой раствор на базе синтетических смол в экстремальных ситуациях для продления его жизнеспособности и8 сохранения уже приготовленного клея. Они сохраняют заданную концентрацию клея.
6.  Дубители, придающие клею водоупорность (уротропин, формалин, медные соли).
7.  Антисептиками называют вещества, применяемые для придания клеям биостойкости по отношению к грибам и плесени.
8.  Антисептиками могут быть пентохлорфенолят натрия, фтористый натрий, фенол, крезол, формалин и др.
9.  Антипирены обеспечивают склеенным материалам повышенную огнестойкость. Это бура, фосфорнокислый аммоний.
10.  Гидрофобные добавки, например, парафин, церезин используют для повышения водостойкости древесностружечных плит.
11.  Вспенивающие вещества (пылевидный альбумин) применяют для получения клеевой пены на основе карбамидоформальдегидных смол с целью снижения расхода клея

1.  Сварочное проволока

основные виды сварочной проволоки – сплошного сечения, порошковая, активированная.

Сварочная проволока сплошного сечения - применяется для полуавтоматической и автоматической сварки, а так же для изготовления электродов и присадочных прутков.  Химический состав и диаметр проволоки для сварки сталей регламентирует ГОСТ 224670. Проволока для наплавки выпускается по Гост 10543-75, проволока из меди и сплавов – по ГОСТ 16130-72, проволока из алюминия и сплавов по Гост 7871-75. Наиболее распространенной является стальная проволока. Она выпускается следующих диаметров(мм): 0,3;0,5;0,8;1,0;1,2;1,4;1,6;2,0;2,5;3;4;5;6;8;10;12

1.  диаметр
2.  марка проволоки:  
3.  назначение (СВ-сварочная, Нп-наплавочная).
4.  Содержание углерода в сотых долях процента. Н-р, Св08-проволока содержит 0,08% углерода;
5.  Может указываться содержание легирующих элементов, обозначающихся следующими буквами: Х-хром, Н-никель, С-кремний, М-молибден, Г-марганец, Т-титан, Ф-ванадий, Д-медь, Ц-цирконий, Ю-алюминий. За буквой, которая обозначает легирующей элемент, следует число, указывающее его в содержание в процентах. Если легирующей элемент содержится в количестве около 1% то число не ставится. Н-р: Св08х21Н5Т расшифровывается следующим образом: проволока сварочная, содержание углерода 0,08%, хрома 21%, никеля 5%, титана 1%.
6.  Могут указываться повышенные требования к чистоте проволоки по вредным примесям – серы и фосфора. Они отмечаются в марке буквами А и АА. Н-р, в проволоке Св08 допускается до 0,04% серы и фосфора, для Св08А – до 0,03% этих примесей, в Св08АА – до 0,02%.
7.  Способ выплавки: ВД –вакуумно-дуговые печи, ВИ – вакуумно-индукционные печи; Ш-электрошлаковый переплав.
8.  Если проволока предназначена для изготовления электродов, то ставится буква Э.
9.  Если проволока выпускается с омедненной поверхностью, то ставится буква О
10.  ГОСТ на проволоку.

Порошковая сварочная проволока представляет собой трубчатую проволоку, заполненную порошкообразным наполнителем. Отношение массы порошка к массе металлической оболочки составляет от 15 до 40%. Конструкция порошковой проволоки может быть разной – простой трубчатой, с различными загибами оболочки, двухслойной. Загибы используются для придания проволоке жесткости и предотвращения высыпания порошка при ее сдавливании подающими роликами сварочного полуавтомата. Порошкообразный наполнитель представляет собой смесь руд, минералов, ферросплавов, химикатов. Он выполняет функции: защиту металла от воздуха, стабилизацию дугового разряда, раскисление и легирование шва, формирование шва, регулирование процесса переноса электродного металла и др.

По составу:  1. Рутил- органические:  при больших силах тока сварочная ванна интенсивно поглащает газы, что приводит к пористости. В связи с этим сила тока ограничена, что снижает производительность сварки. 2. карбонатно-флюоритные: рекомендуется использовать для сварки низкоуглеродистых  и низколегированных сталей ответственных конструкций. При этом механические свойства шва выше, чем для рутил-органических проволок. Сварные швы более пластичны и лучше работают при низких температурах.

3. флюоритные: по характеристикам занимают промежуточное место между рутил-органическими и карбонатно-флюоритными.

Использование порошковых проволок при сварке в углекислом газе позволяет существенно улучшить технологические параметры прочеса сварки и механические свойства шва по сравнению с проволоками сплошного сечения. Улучшается формирование и внешний вид шва, снижается разбрызгивание металла, повышаются механические характеристики сварного соединения.

1.  Рутиловые: предназначены для сварки широкого круга конструкций из низкоуглеродистой и низколегированной стали
2.  Рутил-флюоритные: обеспечивают высокую ударную вязкость и рекомендуются для сварки конструкций из легированных сталей, работающих в сложных климатических условиях при динамических нагрузках.

Условное обозначение:

1,2 –самозащитная группа; 3,4 – для сварки в защитных газах.

1.  Назначение: ПГ-для сварки в защитных газов; ПС – самозащитная
2.  Прочность наплавленного металла . Ч или Л- для сварки чугуна или легированной стали. Для низкоуглеродистых и низколегированных сталей буква не ставится.
3.  Обозначение допустимых пространственных положений: Н-нижнее, В –нижнее, горизонтальное, вертикальное; ВТ –только горизонтальное; В^-только вертикальное; Т-все положения.
4.  Температура перехода к крупному разрушению: 0 – 200С; 1- минус200С; 3- минус 300 С; 4- минус 400; 5 – минус 500С; 6 –минус 600С. Буква Д – требования не регламентированы.

ПП-АН3-3,0Пс-44-А2Н ГОСТ2671-84

ПП- проволока порошковая;

АН3-марка проволоки;

3,0-диаметр проволоки

ПС -самозащитная;

44-индекс предела прочности;

А-категория хим состава

2- индекс температуры охрупчивания

Н-пространственное положение сваоки: нижнее

1.  Технологические операции, процесс пайки.
2.  подготовить поверхность под пайку:  предварительное удаление жиров, масел, грязи, окалины и толстых неметаллических оксидных пленок
3.  произвести сборку деталей: должна обеспечивать свободное расширение
4.  укладка припоя:  сборка включает в себя нанесение припоя, должно быть правильное дозирование припоя. Требуемое количество припоя нужно правильно рассчитать:  Q=1.5 bhlp; b-наибольший зазор;  h-высота или ширина соединения; l-длина соединения, p-плотность припоя.
5.  произвести пайку
6.  обработка деталей после пайки

1.  Рекомендации по конструкции клеевых соединений.

Подготовка поверхностей:

Удалить остатки лака, грязи, окислившиеся слои, окалины после прокатки, прессовачные пленки, прилипшие в-ва. Провести травление поверхности. Затем провести химическое травление.

Технологический процесс склеивания:

Подготовка поверхности, Подготовка клея, Нанесение клея, Сушка – выдержка перед соединением, Сборка детали, Запрессовка, Отверждение, Зачистка клеевых соединений, Контроль качества.

Склеивание - это способ создания неразъемного соединения элементов конструкции с помощью клея. Процесс склеивания основывается на явлении адгезии - сцепления в результате физических и химических сил взаимодействия клея с различными материалами при определенных условиях.

Конструирование клеевых соединений

Элементы конструкции, сборка которых осуществляется склеиванием, должны иметь для этого специально спроектированное соединение. При проектировании клеевого соединения необходимо:

• определить величину и тип нагрузки на всю конструкцию и особенно на клеевое соединение;

• определить изменение свойств клеевого соединения под воздействием среды, в которой оно будет работать;

• выбрать материал конструкции;

• выбрать клей;

• рассчитать размеры и остальные конструкционные параметры соединения с учетом запаса прочности;

• выбрать технологию склеивания (обработку поверхности, способ нанесения клея, режим отверждения);

• экономически обосновать выбранную конструкцию и технологию.

При конструировании клеевых соединений необходимо учитывать следующие рекомендации:

• площадь склеивания должна быть как можно большей;

• нагрузку должна нести максимальная часть площади склеивания;

• необходимо добиваться, чтобы напряжение в клеевом шве действовало в направлении его максимальной прочности;

• оптимальные зазоры между склеиваемыми поверхностями  в зависимости  от марки клея и конструкции должны быть в пределах:

0,05...0,15мм при склеивании металлов между собой;

0,05...0,2мм при склеивании металлов с неметаллическими материалами;

0,1...0,2мм при склеивании металлов с резиной.

1.  Технология точечной сварки.

Точечная контактная сварка — сварочный процесс, при котором детали соединяются в одной или одновременно в нескольких точках.

1.  Прочность соединения определяется
2.  размером и структурой сварной точки, которые зависят от формы и размеров контактной поверхности электродов,
3.  силы сварочного тока,
4.  времени протекания сварочного тока через заготовки,
5.   усилия сжатия и состояния поверхностей свариваемых деталей.

С помощью точечной сварки можно создавать до 600 соединений за 1 минуту. Сила тока от 10000 до 24000 Ампер, усилие от 100 до 300 кг. Применяется для соединения тончайших деталей (до 0,02 мкм) электронных приборов, для сварки стальных конструкций из листов толщиной до 20 мм в автомобиле-, самолёто- и судостроении, в сельскохозяйственном машиностроении и других отраслях промышленности.

1.  Обозначение сварных швов на чертеже.

1.  Шовная сварка. Достоинства и недостатки.

«+»

1.  Герметичность сварного соединения
2.  Экономичность процесса, значит, отсутствует расход на материал
3.  Возможность полной автоматизации процесса

«-»

1.  Необходимость отчистки свариваемой поверхности от окалины, ржавчины, окислов и разл. загрязнений
2.  Сравнительно не высокая скорость сварки

1.  Наплавка, сущность, назначение.

Наплавка - нанесение с помощью сварки слоя металла на поверхность изделия. При восстановлении, ремонте наплавку выполняют примерно тем же металлом, из которого изготовлено изделие, однако такое решение не всегда целесообразно. Иногда при изготовлении новых деталей (и даже при ремонте) целесообразней на поверхности получить металл, отличающийся от металла детали. Действительно, в ряде случаев условия эксплуатации поверхностных слоев значительно отличаются от условий эксплуатации всего остального материала изделия. Так, например, если деталь (изделие) должна определять общую прочность, которая зависит от свойств металла и его сечения, то поверхностные слои часто дополнительно должны работать на абразивный или абразивно-ударный износ (направляющие станин, зубья ковшей землеройных орудий, желоба валков канатно-подъемных устройств и др.). Условия работы могут усложняться повышенной температурой, эрозионно-коррозионным воздействием окружающей среды (морской воды, различных реагентов в химических производствах и др.). В качестве примера можно указать клапаны двигателей, уплотнительные поверхности задвижек, поверхности валков горячей прокатки и т.п. Иногда такие детали и изделия целиком изготовляют из металла, который обеспечивает и требования к эксплуатационной надежности работы его поверхностей. Однако это не всегда наилучшее и, как правило, не экономичное решение. Часто оказывается целесообразней все изделие изготовлять из более дешевого и достаточно работоспособного металла для конкретных условий эксплуатации и только на поверхностях, работающих в особых условиях, иметь необходимый по толщине слой другого материала. Иногда это достигается применением биметаллов (низкоуглеродистая сталь + коррозионно-стойкая сталь; сталь + титан и др.), а также поверхностным упрочнением (поверхностной закалкой, электроискровой обработкой и др.), нанесением тонких поверхностных слоев (металлизацией, напылением и пр.) или наплавкой слоев значительной толщины на поверхность.

В изготовлении новых изделий в целях обеспечения надлежащих свойств конкретных поверхностей обычно применяют относительно простые стали (например, низкоуглеродистые), а на рабочие поверхности наплавляют, например, бронзу, заменяя тем самым целиком бронзовую деталь, кислотостойкую сталь (для работы в условиях воздействия соответствующей химически агрессивной среды) или материал, хорошо работающий на истирание (при наличии трения с износом) и т.п.

Такие слои можно наносить на наружные поверхности деталей (например, валы, валки прокатного оборудования, рельсовые крестовины и др.) или внутренние поверхности - обычно цилиндрических изделий (корпуса химических и энергетических реакторов, оборудование химических производств и др.).

Наплавку осуществляют нанесением расплавленного металла на поверхность изделия, нагретую до оплавления или до температуры надежного смачивания жидким наплавленным металлом. Наплавленный слой образует одно целое с основным металлом (металлическая связь). При этом, как правило (кроме некоторых случаев ремонтной наплавки, применяемой для восстановления исходных размеров деталей), химический состав наплавленного слоя может значительно отличаться от состава основного металла. Толщина наплавленного металла, образованного одним или несколькими слоями, может быть различной: 0,5 ... 10 мм и более.

Необходимые свойства металла наплавленного слоя зависят от его химического состава, который, в свою очередь, определяется составом основного и дополнительного металлов и долями их участия в образовании шва. Влияние разбавления слоев основным металлом тем меньше, чем меньше доля основного металла в формировании слоя (γ0). В связи с этим для случаев (а их большинство), когда желательно иметь в наплавленном слое состав, максимально приближающийся к составу наплавляемого металла, необходимо стремиться к минимальному проплавлению основного металла, т.е. к уменьшению доли основного металла в металле шва (γ0).

При многослойной наплавке состав каждого слоя различен, так как различна доля участия основного металла (на который наплавляют) в образовании наплавленного слоя. Если при наплавке 1-го слоя основной металл непосредственно участвует в формировании шва, то при наплавке 2-го и последующих слоев он участвует косвенно, определяя состав предыдущих слоев. При наплавке большого числа слоев при некоторых условиях наплавки состав металла поверхностного слоя может быть идентичен дополнительному наплавляемому металлу.

Доля участия основного металла в формировании наплавленного металла зависит как от принятого способа, так и от режима наплавки. Различные дуговые методы наплавки отличаются друг от друга тепловой подготовкой основного и наплавляемого металлов. Так, например, при плазменной наплавке с токоведущей присадочной проволокой тепло-вложение преимущественно осуществляют в присадочную проволоку, основной металл подогревается достигающими его поверхности остывающими потоками плазмы дуги и теплотой перегретого жидкого наплавляемого металла. Проплавление основного металла в этом случае может быть заметно уменьшено. Наоборот, при дуге прямого действия, когда на основном металле располагается катодное или анодное пятно дуги, ограничить расплавление основного металла значительно труднее, особенно при значительном сосредоточении дугового разряда (уменьшении диаметра плавящегося электрода, увеличении плотности тока в электроде). Рассредоточение тепловложения в основной металл, например при ленточном электроде, когда дуга перемещается по торцу ленты от одного конца к другому и иногда возникает одновременно в нескольких местах, может заметно снизить долю расплавляемого основного металла. При ручной дуговой наплавке покрытыми электродами, а особенно при механизированной наплавке плавящейся электродной проволокой в среде защитных газов или под флюсом, доля основного металла в наплавленном слое γ0, как правило, не может быть, без опасности получения непровара, снижена менее чем до 0,2 мм.

В зависимости от условий эксплуатации поверхностных слоев различных изделий требования к наплавленному слою различны. Наибольшее распространение получили наплавочные слои, которые можно классифицировать в основном по пяти группам:

1.  Стали (углеродистые и высокоуглеродистые, хромомарганцовистые, хромистые и высокохромистые, хромоникелевые, высоковольфрамовые и молибденовые);
2.  Специальные сплавы на основе железа (высокохромистые чугуны, сплавы с хромом и бором, сплавы с кобальтом, молибденом и вольфрамом);
3.  Сплавы на основе никеля и кобальта (хромоникелевые сплавы с бором и кремнием, никелевые сплавы с молибденом, кобальтовые сплавы с хромом и вольфрамом);
4.  Карбидные сплавы (с карбидами вольфрама, ванадия, хрома);
5.  Сплавы на медной основе (бронзы алюминиевые, оловянно-фосфористые).

В целях уменьшения локализации напряжений целесообразно предварительно на основной металл наплавлять подслой с промежуточным значением коэффициента линейного расширения. Такой подслой ограничивает развитие диффузионных прослоек (обезуглероживание в углеродистой стали и появление карбидной прослойки в более легированной аустенитной стали возле линии сплавления), которые после длительной работы, наплавленной детали при высоких температурах или после термообработки изделия в некоторых случаях могут снижать эксплуатационные характеристики изделия.

1.  Обозначение паяных кленных швов на чертеже.

Рисунок 3

В соединениях, получаемых пайкой и склеиванием, место соединения элементов следует изображать сплошной линией толщиной 2s (рис. 3). Для обозначения паяного и клееного соединения следует применять условный знак, который наносят на линии-  выноске сплошной основной линией:

	-         обозначение для пайки
	-        обознгачение для склеивания

Пример условного изображения  паяного соединения	Пример условного изображения  клеевого соединения.

Швы, выполняемые по замкнутой линии, следует обозначать окружностью диаметром от 3 до 5 мм, выполняемой тонкой линией.

Швы, ограниченные определенным участком, следует обозначать, как показано на левом нижнем углу

Обозначение пайки, шов которой выполняется по замкнутой линии	Обозначение клейки, шов которой выполняется по замкнутой линии
Обозначение пайки, шов которой ограничен определенным участком	Обозначение клейки, шов которой выполняется по замкнутой линии

На изображении паяного соединения при необходимости следует указывать размеры шва и обозначение шероховатости поверхности.

Обозначение припоя или клея (клеящего вещества) по соответствующему стандарту или техническим условиям следует проводить в технических требованиях чертежа записью по типу: «ПОС 40 ГОСТ…» или «Клей БФ – 2 ГОСТ…».

При необходимости в том же пункте технических требований следует приводить требования к качеству шва. Ссылку на номер пункта следует помещать на полке линии- выноски, проведенной от изображения шва.

При выполнении швов припоями или клеями различных марок всем швам, выполняемым одним и тем  же материалом, следует присваивать один порядковый номер, который следует наносить на линии-выноске. При этом в технических требованиях материал следует указывать записью по типу: «ПОС 4 ГОСТ…(№ 1), ПМЦ 36 ГОСТ…(№ 2), клей БФ-2 ГОСТ…(№3)».

1.  Технология сварки алюминия и его сплавов.

Сварка алюминия и его сплавов

Алюминий. Начать следует с того, что сварка как алюминия, так и его сплавов осложнена тем, что в процессе сварки на поверхности расплавленного слоя моментально образуется тугоплавкая пленка оксида алюминия. Эта пленка препятствует процессу сплавления отдельных частиц металла. Дело в том, что оксид алюминия плавится при температуре 2050°С, а сам алюминий — 658°С, Чтобы преодолеть эту технологическую трудность, применяют ряд специальных способов.

Первое и важное условие — подготовка к сварке. Соединяемые детали должны быть обязательно обезжирены, при этом уже имеющаяся на поверхности пленка оксида алюминия удаляется. Присадочная проволока обрабатывается таким же способом. Электродные стержни также очищаются перед нанесением на них покрытия. - Металл на ширине 80—100 мм от кромки обезжиривают растворителями (авиационным бензином, техническим ацетоном), затем механической зачисткой или химическим травлением удаляют оксидную пленку.

Удаление пленки оксидов включает следующие операции; травление в течение 0,5—1 мин (состав: раствор едкого натра 50 г и фторида натрия 40 г на 1 л воды); промывку в проточной воде, осветление в течение 1— 2 мин в 30%-м растворе азотной кислоты для алюминия и сплавов типа АМц или 25%-и растворе ортофосфорной кислоты для сплавов типа АМг; промывку в проточной) а затем горячей воде; сушку до полного удаления влаги. Обезжиривание и травление рекомендуется выполнял, не более чем за 2—4 ч до сварки.

Электроды непосредственно перед сваркой надо просушить в течении двух часов при температуре 200°С.

В связи с тем что алюминиевый электрод плавится в 2—3 раза быстрее стального, скорость сварки алюминия должка быть соответственно выше. Сварку рекомендуется выполнять непрерывно в пределах одного электрода, так как пленка шлака на кратере и конце электрода препятствует повторному зажиганию дуги. Для обеспечения устойчивого процесса при минимальных потерях на разбрызгивание рекомендуется принимать сварочный ток из расчета не более 60 А на 1 мм диаметра электрода.

Сварка металла толщиной до 2 мм осуществляется без присадки и без разделки кромок, металл толщиной свыше 2 мм сваривают с зазором 0,5—0,7 толщины свариваемых листов или с разделкой кромок. Оксидную пленку удаляют о помощью флюсов АФ-4А.

1.  Технология рельефной сварки.

Рельефная сварка – разновидность точечной контактной сварки, при которой детали соединяются на отдельных участках с предварительно подготовленными или естественными выступами (рельефами) в результате приложения усилия сжатия и подвода тока.

Сущность процесса

На поверхности одной или обеих свариваемых заготовок заранее выштамповываются выступы (рельефы) круглой, кольцевой, продолговатой или другой формы. Затем детали зажимаются между  электродами, обычно имеющими форму плиты, с приложением к ним усилия Fсв, и включается сварочный ток.

Схема рельефной сварки

Металл выступа начинает интенсивно нагреваться и постепенно деформируется. На определенной стадии в месте контакта заготовок образуется зона расплавления как при точечной сварке. По мере протекания сварочного тока возрастает объем зоны расплавления, а металл выступа, деформируясь, выходит на наружную поверхность заготовки. После выключения тока расплав охлаждается и кристаллизуется с образованием ядра, окруженного уплотняющим пояском пластически деформированного металла, по которому соединение сформировалось без расплавления.

Основное отличие рельефной сварки от точечной заключается в том, что контакт между заготовками и сварное соединение определяются формой и размерами выступа, а не формой рабочей поверхности электродов, как при обычной точечной сварке. Таким образом, при заранее подготовленных выступах за один ход машины рельефной сварки можно произвести до нескольких десятков сварных точек.

Электроды имеют длительный срок службы из-за большой контактной поверхности и концентрации тока и давления в рельефах свариваемых деталей.

Недостатком данной технологии является повышенная электрическая мощность, требуемая для сварочных прессов.

Преимущества:

Рельефная сварка осуществляется по одному и/или нескольким естественно или специально созданным рельефам.

Рельефная контактная сварка высокопроизводительна, удобна для автоматизации, экономически выгодна в массовом и крупносерийном производстве

Кроме того рельефная сварка позволяет получать соединения в тех случаях, когда точечная сварка неэффективна или затруднительна (сварка деталей с защитным покрытием)

1.  Технологические вспомогательные материалы при пайке.

Достоинства пайки:

1.  Возможно соединение металлов с неметаллами;
2.  Паяные соединения легко разъёмные;
3.  При пайке более точно выдерживается форма и размеры изделия, так как основной металл не расплавляется;
4.  Позволяет получать соединения без значительных внутренних напряжений и без коробления изделия;
5.  Возможна полная механизация и автоматизация процесса.

Классификация способов пайки:

По особенностям процесса и технологии пайку можно разделить на капиллярную, диффузионную, контактно-реактивную, реактивно-флюсовую и пайку- сварку. 

Капиллярная пайка. Припой заполняет зазор между соединяемыми поверхностями и удерживается в нем за счет капиллярных сил. Соединение образуется за счет растворения основы в жидком припое и последующей кристаллизации раствора. Капиллярную пайку используют в тех случаях, когда применяют соединение внахлестку.

Однако капиллярное явление присуще всем видам пайки.

Диффузионная пайка. Соединение образуется за счет взаимной диффузии компонентов припоя и паяемых материалов, причем возможно образование в шве твердого раствора или тугоплавких интерметаллов. Для диффузионной пайки необходима продолжительная выдержка при температуре образования паяного шва и после завершения процесса при температуре ниже солидуса припоя.

Контактно-реактивная пайка. При пайке между соединяемыми металлами или соединяемыми металлами и прослойкой другого металла в результате контактного плавления образуется сплав, который заполняет зазор и при кристаллизации образует паяное соединение.

Реактивно-флюсовая пайка. Припой образуется за счет реакции вытеснения между основным металлом и флюсом. Например, при пайке алюминия с флюсом 3ZnCl2 + 2Al = 2AlCl3 + Zn восстановленный цинк является припоем.

Пайка-сварка. Паяное соединение образуется так же, как при сварке плавлением, но в качестве присадочного металла применяют припой.

Наибольшее применение получила капиллярная пайка и пайка-сварка.

Диффузионная пайка и контактно-реактивная более трудоемки, но обеспечивают высокое качество соединения и применяются, когда в процессе пайки необходимо обеспечить минимальные зазоры. Качество паяных соединений (прочность, герметичность, надежность и т. д.) зависит от правильного выбора основного металла, припоя, флюса, способа нагрева, величины зазоров, типа соединения.

 Материалы для пайки.

Припой. Требования к припоям.

Припои для пайки, заполняющие зазор в расплавленном состоянии между соединяемыми заготовками, должны отвечать следующим требованиям:

1.     температура их плавления должна быть ниже температуры плавления паяемых материалов;

2.     они должны хорошо смачивать паяемый материал и легко растекаться по его поверхности;

3.     должны быть достаточно прочными и герметичными;

4.     коэффициенты термического расширения припоя и паяемого материала не должны резко различаться;

5.     иметь высокую электропроводность при паянии радиоэлектронных и токопроводящих изделий.

Припои классифицируют по следующим признакам:

·       Химическому составу;

·      Температуре плавления;

·      Технологическим свойствам;

По химическому составу припои делятся на свинцово-оловянные, серебряные, медно-фосфорные, цинковые, титановые и др.

Все припои по температуре плавления подразделяют на низкотемпературные

(tпл500оС), или твердые припои. Припои изготовляют в виде прутков, проволок, листов, полос, спиралей, колец, дисков, зерен и т. д., укладываемых в место соединения.

К низкотемпературным, или мягким припоям относятся оловянно-свинцовые, на основе висмута, индия, кадмия, цинка, олова, свинца. К высокотемпературным или твердым припоям относятся медные, медно-свинцовые, медно-никелевые, с благородными металлами (серебром, золотом, платиной).

По техническим свойствам делятся на самофлюсующиеся (частично удаляют окислы с поверхности металла) и композиционные (состоят из тугоплавких и легкоплавких порошков, позволяющих производить пайку с большими зазорами между деталями).

Изделия из алюминия и его сплавов паяют с припоями на алюминевой основе с кремнием, медью, оловом и другими металлами.

Магний и его сплавы паяют с припоями на основе магния с добавками алюминия, меди, марганца и цинка.

Изделия из коррозионно-стойких сталей и жаропрочных сплавов, работающих при высоких температурах(>500оС), паяют с припоями на основе железа, марганца, никеля, кобальта, титана, циркония, гафния, ниобия и палладия.

Паяльные флюсы.

Эти флюсы применяют для очистки поверхности паяемого металла, а также для снижения поверхностного натяжения и улучшения растекания и смачиваемости жидкого припоя.

Флюс (кроме реактивно-флюсовой пайки) не должен химически взаимодействовать с припоем. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя. Флюс в расплавленном и газообразном состояниях должен способствовать смачиванию поверхности основного металла расплавленным припоем. Флюсы могут быть твердые, пастообразные, жидкие и газообразные. 

Флюсы классифицируют по признакам:

     Температурному интервалу пайки на низкотемпературные (t4500C);

      Природе растворителя на водные и неводные;

      Природе активатора на канифольные, галогенидные, фтороборатные, анилиновые, кислотные и т.д.;

      По агрегатному состоянию на твердые, жидкие и пастообразные По химическому составу.

Наиболее распространенными паяльными флюсами являются бура (Na2B4O7) и борная кислота (H3BO3), хлористый цинк (ZnCl2), фтористый калий (KF) и другие галоидные соли щелочных металлов.

1.  Достоинства и недостатки паянных соединений.

Достоинства паяных соединений: возможность соединять детали не только из однородных, но и из разнородных материалов, например, стали со сплавами цветных металлов; металлы с графитом, ферритом, фарфором и др.; повышенная технологичность, так как возможно осуществлять пайку в скрытых или малодоступных местах конструкции, изготовлять сложные узлы за один прием, паять не по контуру, а одновременно по всей поверхности соединения; подбирая соответствующие припои, можно выбрать температуру пайки так, чтобы при нагреве под пайку у предварительно термообработанных материалов сохранялись механические свойства в изделии (в готовом соединении) или чтобы нагрев под пайку одновременно обеспечивал и термическую обработку деталей соединения; возможность распайки соединения.

Недостатки: сравнительно низкая прочность паяного соединения на сдвиг и очень низкая прочность на отрыв; высокая трудоемкость изготовления изделий методами высокотемпературной пайки.

Следует отметить, что прочность паяного шва выше (иногда существенно) прочности припоя в связи с растворением в слое припоя материала деталей и в связи с тем, что слой припоя находится в стесненном напряженном состоянии между соединяемыми деталями.

Пайкой соединяют детали различной формы: листы, стержни трубы и др. В последнее время находят применение сотовые паяные конструкции; в обшивке самолетов листы из малопрочных алюминиевых сплавов заменяют паяными высокопрочными и жесткими панелями из тонких стальных листов с сотовым или гофровым промежуточным заполнителем.

Паяные соединения предпочтительно выполнять нахлесточными; площадь перекрытия (площадь пайки) следует назначать так, чтобы прочность паяного соединения была равна прочности целой детали.

1.  Техника выполнения валиков при ручной дуговой сварке.

При перемещении электрода прямолинейно вдоль шва без колебательных движений наплавляется узкий (ниточный) валик. При наложении валика электрод следует держать наклонно, под некоторым углом к вертикальной линии, чтобы капли металла, перемещающиеся при расплавлении конца электрода в направлении его оси, попадали в расплавленный металл ванны. Электрод должен быть наклонен в сторону направления сварки. При этом глубина проплавления основного металла получается больше. Угол наклона а покрытого электрода к вертикали должен составлять 15—20°.

Изменяя наклон электрода, сварщик может регулировать глубину расплавления металла, способствовать лучшему формированию валика шва и влиять на скорость охлаждения ванны.

Узкий валик накладывают при проваре корня шва, сварке тонких листов, сварке горизонтальных и потолочных швов (независимо от числа слоев). Чем медленнее сварщик перемещает электрод вдоль шва, тем шире получается валик. В узком, но высоком валике объем наплавленного металла невелик, такой валик застывает быстрее, и растворенные в металле невыделившиеся газы могут вызвать пористость шва. Поэтому чаще применяют уширенные валики, которые также менее склонны к образованию кристаллизационных трещин. При выполнении их сварщик сообщает электроду колебательные движения поперек шва, причем конец электрода должен совершать три движения (рис. 65, а): поступательное I вдоль оси электрода сверху вниз, поступательное 2 вдоль линии шва и колебательное 3 поперек шва, перпендикулярно его оси. Колебательные движения электрода способствуют прогреву кромок и замедляют остывание сварочной ванны.

Схемы движений конца электрода при наплавке уширенных валиков показаны на рис. 65, б. В точках 1, 2 и 3 скорость перемещения электрода уменьшается, что способствует прогреванию кромок.

Лучшее качество имеют валики шириной, равной 2,5—3 диаметрам электрода. В этом случае все кратеры расплавленного металла 1, 2, 3 сливаются в одну ванну и обеспечивается наилучшее сплавление основного и наплавленного металла.

При слишком большой ширине валика металл в точке 1 затвердеет к тому моменту, когда дуга возвратится в точку 3, и в этом месте может образоваться непровар. Кроме того, понижается производительность сварки. На рис. 66, а показаны движения концом электрода, необходимые для прогревания обеих кромок, на рис. 66, б — для прогревания только одной кромки (например, при сварке листов разной толщины). Для прогревания середины шва электрод перемещают по схеме, данной на рис. 66, в. Наплавляя валик, сварщик может находиться сбоку от шва и перемещать электрод слева направо или располагаться по оси шва и вести электрод «на себя» или «от себя».

После окончания наплавки валика остающийся в конце его кратер должен быть тщательно заварен, чтобы в этом месте не появилась трещина.

При сварке электродами с покрытиями необходимо обеспечить полную и равномерную защиту жидкого металла слоем расплавленного шлака. Шлак должен располагаться позади дуги, не смешиваться с расплавленным металлом и не затекать вперед дуги, т. е. не попадать на поверхность нерасплавленного металла. Металл поддерживается достаточное время в жидком состоянии, чтобы частицы шлака всплыли на поверхность ванны и шлак успел раскислить металл.

1.  Классификация контактной сварки.

Контактная сварка представляет собой процесс выполнения неразъемного соединения, образующегося в результате возникновения пластических деформаций и нагрева деталей в зоне сварки при воздействии на их прижимного усилия и сварочного тока.

Классификация контактной сварки:

1.  По технологии выполнения сварного соединения (точечная, рельефная.ю шовная, стыковая)
2.  По количеству соединений производимых одновременно (одно или несколько соединений)
3.  По роду тока (сварка импульсным или переменным током)

Точечная сварка осуществляется путем плотного прижатия заготовок друг к другу и их соединения в одно или нескольких точках

Стыковая сварка – контактная сварка предназначенная для соединения деталей по всей поверхности их соприкосновения

Шовная сварка является аналогом точечной сварки, только в этом случае сварные точки следуют друг за другом, образуя единый шов.

1.  Недостатки и достоинства клееных соединений.

Склеивание - технологический процесс получения неразъемных соединений.

Клеевые соединения имеют следующие преимущества: позволяют надежно и достаточно прочно соединять разнородные материалы (пластмассы с металлами) разной толщины, разнородные металлы без образования хрупких интерметаллических фаз, неизбежных при других способах (сваркой, пайкой, с помощью заклепок и болтов), исключают необходимость сверления отверстий, изготовления болтов и заклепок; процесс соединения становится более простым и дешевым, снижается вес конструкции, соединения имеют гладкую поверхность, хорошую герметичность и высокую циклическую прочность.

Основной недостаток большинства клеев заключается в их низкой теплостойкости. Разработан ряд клеев на основе органических, элементорганических и неорганических полимеров, которые могут работать при температурах выше 1000°С, но большинство из них не дает достаточно эластичной клеевой пленки, что пока ограничивает возможность их применения.

Так же недостатком клеевых соединений является также их относительно невысокая прочность при неравномерном отрыве и необходимость во многих случаях производить нагревание при склеивании, необходимость применения сложного оборудования и высокоточной оснастки, снижение прочности соединений в результате старения клея, токсичность некоторых видов клеев.

1.  Неплавящиеся электроды.

Неплавящиеся электроды – один из видов неметаллических сварочных электродов. Применяют главным образом для сварки в защитном газе и плазменной сварки и резки. Неплавящимися электродами служат вольфрамовая проволока — прутки. Вольфрам — тугоплавкий металл, температура его плавления достигает 4500 °С, поэтому при сварке его расход незначителен. Применение вольфрамовых электродов позволяет осуществлять аргонодуговую сварку раз личных высоколегированных сталей и цветных металлов без присадочного или с присадочным материалом, обеспечивая при этом хорошую защиту зоны сварки инертным газом.

1.  Газовое пламя. Состав и свойства Строение и состав сварочного пламени

Для газопламенной обработки металлов в качестве горючих газов в основном применяются различные углеводороды и только в некоторых случаях водород.

Строение пламени при горении углеводородов в кислороде или в воздухе характеризуется наличием трех зон:

1) ядра;

2) средней зоны;

3) факела.

Форма, вид и относительные размеры этих зон зависят от соотношения кислорода (Vк) и горючего газа (Vг) в смеси, т. е. регулирования пламени, характеризуемого коэффициентом B = Vк/Vг.

Процесс горения проходит в несколько стадий.

Первая стадия - подготовка горючего к сгоранию - характеризуется распадом углеводорода в конечном виде на углерод и водород.

Реакция ускоряется в случае присутствия кислорода в смеси с углеводородом. Реакции распада осуществляются внутри ядра пламени.

Вторая стадия горения характеризуется образованием СО и Н2.

При горении элементарные частицы углерода накаливаются, их свечение и показывает границу ядра пламени. Если кислорода в горючей смеси достаточно, за этой границей ядра свободного углерода уже нет.

В пламени с избытком кислорода (B > 1,3) во второй зоне кроме СО, Н2 и Н имеются значительные количества С02 и Н20 и большее количество свободного кислорода. Эта зона пламени горячее (имеет более высокую температуру, чем при B = 1-1,1) вследствие дополнительного теплового эффекта сгорания СО в С02 и Н2 в Н20 и обладает более высокой окислительной способностью по отношению к нагреваемому и расплавляемому металлу

В зависимости от соотношения между кислородом и ацетиленом получают три основных вида сварочного пламени: нормальное, окислительное и науглероживающее. Нормальное пламя (рис. 36,6) теоретически получают тогда, когда в горелку на один объем кислорода поступает один объем ацетилена. Практически кислорода в горелку подают несколько больше — от 1,1 до 1,3 от объема ацетилена. Нормальное пламя характеризуется отсутствием свободного кислорода и углерода в его восстановительной зоне. Кислорода в горелку подается немного больше из-за небольшой его загрязненности и расхода на сгорание водорода. В нормальном пламени ярко выражены все три зоны.

Ядро имеет резко очерченную форму (близкую к форме цилиндра), плавно закругляющуюся в конце, с ярко светящейся оболочкой. Оболочка состоит из раскаленных частиц углерода, которые сгорают в наружном слое оболочки. Размеры ядра зависят от состава горючей смеси, ее расхода и скорости истечения. Диаметр канала мундштука горелки определяет диаметр ядра пламени, а скорость истечения газовой смеси — его длину.

Площадь поперечного сечения канала мундштука горелки прямо пропорциональна толщине свариваемого металла. Сварочное пламя не должно быть слишком «мягким» или «жестким». Мягкое пламя склонно к обратным ударам и хлопкам, жесткое — способно выдувать расплавленный металл из сварочной ванны. При увеличении давления кислорода скорость истечения горючей смеси увеличивается и ядро сварочного пламени удлиняется, при уменьшении скорости истечения — ядро укорачивается. С увеличением номера мундштука размеры ядра увеличиваются. Температура ядра достигает 1000°С.

1.  Покрытие электрода, состав и назначение компонентов.

Длина электрода можнт варироваться от 250 до 450, диаметр от 1,6 до 6 мм. Электрод изготавливается 1) окунание(разводят раствор и окунают несколько раз,достается, сушится и окунается несколько раз)2) отрисовка Окунание используется редко,потому что неравномерно наносится. Требования к электроду: 1. обеспечение стабильного горения дуги и хорошего формирования шва. 2. получение задан. Химического состава шва наплавленного металла.3. Спокойное и равномерное расплавленного электрода и покрытие с минимальными потерями. 4. Легкая отделяемость шлака и достаточная прочность покрытия. 5.  сохранение физ. И хим. Свойств в течении опр. Времени. 6. Минимальная таксичн. при изготовлении электродов и работе с ними. Состав покрытий :Шлакобранирующие

защищают расплавленный металл от воздействия кислорода и частично рафинирует его. Шлакообразующие составляющие уменьшают скорость охлаждения металла и способствуют выделению из него неметаллических включений. Шлакообразующие составляющие могут включать в себя: титановый концитрат, маргонцевую руду,полевой шпат, калий(мел мрамор, кварцевый песок). Газообразующие составляющие:состоят из дреесной муки,хлопчатобумажной пряжи, целюлозы, крахмал, мука. Раскисляющие составляющие: необходимы для удаления кислорода расплавленного металла  к ним относятся элементы, которые обладают большим раствором с кислородом, чем железо(например лед, кремний, титан, алюминий). Раскисляющие составляющие необходимы в составе покрытия для предания метал. Шва спец. Свойства  это: жаростойкость, износостойкость, сопротивляемость коррозии повышенных металлических свойств. Лигирующими элементами служат марганец,хром, титан, ванадий, молибден, никель, вольфрам. Так же вводятся стабилизирующие составляющие(для стабильного горения дуги) это те элементы которые имеют небольшой потенциал ионизации(калий,натрий,кальций). Связующие клеющие составляющие: для сварки между собой  в покрытии и покрытия на электроде. В качестве них употребляется калиевое или натриевое жидкое стекло, докстрин,желотин.        

1.  Ручная дуговая сварка. Покрытие электродами.

Электрод для ручной дуговой сварки (см. рис. 2) представляет собой металлический стержень 1 длиной 300–450 мм, на поверхность которого нанесено покрытие 2. В процессе сварки дуга 6 горит между стержнем электрода и основным металлом. Стержень электрода плавится и вместе с металлом расплавленных кромок свариваемых заготовок образует металлическую ванну 4. Плавится также и покрытие электрода, образуя защитную шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла, что предохраняет его от вредного воздействия атмосферы. Совокупность металлической и шлаковой ванн называют сварочной ванной. По мере движения дуги металлическая ванна затвердевает, и формируется сварной шов 5. Жидкий шлак после остывания образует твердую шлаковую корку 3. Стержни электродов изготовлены из сварочной проволоки. Стандартом предусмотрено 77 марок стальной проволоки диаметром 0,2–12 мм, которые делятся на три группы: низкоуглеродистую (Св-08А и др.), легированную
(Св-10Х5М и др.) и высоколегированную (Св-06Х19Н10МЗТ и др.). В марках проволоки «Св» означает «сварочная», первые две цифры – содержание углерода в сотых долях процента, последующие буквы и цифры – содержание легирующих элементов в соответствии с маркировкой легированных сталей; последняя буква «А» – пониженное содержание серы и фосфора.
       Покрытия электродов предназначе-ны для обеспечения стабильного горения дуги, защиты расплавленного металла от воздействия атмосферы и формирования металла шва с заданным составом и свойствами. Равномерное горение дуги достигается за счет введения в покрытие стабилизирующих компонентов – легкоионизирующихся веществ (соединений натрия, калия, кальция в виде мела, мрамора и т. п.). Газовая защита сварочной ванны выполняется введением в покрытия газообразующих веществ: целлюлозы, крахмала и др. Для обеспечения шлаковой защиты в покрытия вводят шлакообразующие элементы – рутиловый концентрат, полевой шпат, марганцевую руду. Для удаления кислорода из сварочной ванны в покрытия вводят раскисляющие компоненты – сплавы железа с активными металлами, например, ферромарганец. Входящий в его состав марганец реагирует с растворенным в ванне кислородом, а также с кислородом оксидов и восстанавливает чистое железо, сам марганец при этом окисляется и уходит в шлак. После застывания шлак образует на поверхности шва твердую стекловидную корку. При удалении шлаковой корки ударами молота следует беречь глаза от разлетающихся стекловидных частичек шлака, закрываясь щитком или маской. В покрытия также вводят легирующие элементы для легирования металла шва. Кроме того, в покрытия добавляют пластификаторы и связующие, придающие покрытию прочность и хорошее сцепление со стержнем. 

Различают следующие виды покрытий:

1) кислые (основные компоненты – MnO и SiO2), обладают хорошими технологическими свойствами, но при сварке выделяют токсичные соединения марганца, поэтому их применение сокращается;

2) рутиловые (основной компонент – TiO2), обладают высокими сварочно-технологическими свойствами;

3) основные (содержат CaCO3 и MgCO3), технологические свойства ограничены;

4) целлюлозные (основные компоненты – целлюлоза и другие органические вещества), создают хорошую газовую защиту и образуют малое количество шлака, например электроды ОМА2.
Стандартное условное обозначение электродов содержит основную информацию о сварочных электродах

1.  Газовая сварка.

Порядок поджига: 1. на одну четверть открыв кислород. 2. на один оборот открываем горючий газ. Пламя состоит из 3 видов: ядро, востановительная зона(3100-3200 С) и факел(2000-2500 С). Нормальное пламя используют для сварки. На углераживающем пламени сваривают чугун, на окислительном пламени для сварки латуни.

К параметрам режима газовой сварки относят: тип пламени, мощьность при газовой сварке, номер горелки, давление редуктора, диаметр присадочной проволоки, величина поперечных колебаний, угол наклона горелки, скорость сварки.

Достоинства: 1. не требует снабжение электроэнергии, 2. возможность сварки тонкого металла, 3. возможность сварки в трудодаступных местах и во всех пространственных положениях.

Недостатки: 1. низкая производительность, 2. значительная зона термического влияния, 3. значительная деформация, 4. повышенная взрывоопасность, 5. обратный удар может появиться.

1.  Сварка под слоем флюса.
2.  

Сварку под слоем флюса производят голой электродной проволокой, которую подают в зону горения дуги специаьным механизмом, называемым голтовкой автомата. Токопровод к проволоке осуществляется через мундштук, изготовляемый из меди. На качество сварного соединения, выполненного под слоем флюса, влияют отношение ширины однопроходного шва к глубине провара.

Основными параметрами режима автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом являются сварочный ток и диаметр электродной проволоки, напряжение на дуге и скорость перемещения дуги. В зависимости от режима и технологических факторов будет меняется глубина провара, ширина шва, высота выпуклости и доя участия основного метала в металле шва. Так же на форму  качество шва влияет зазор между деталями.

Достоинства способа:

Повышенная производительность; Минимальные потери электродного металла (не более 2%); Отсутствие брызг;

Максимально надёжная защита зоны сварки; Минимальная чувствительность к образованию оксидов; Мелкочешуйчатая поверхность металла шва в связи с высокой стабильностью процесса горения дуги; Не требуется защитных приспособлений от светового излучения, поскольку дуга горит под слоем флюса; Низкая скорость охлаждения металла обеспечивает высокие показатели механических свойств металла шва; Малые затраты на подготовку кадров; Отсутствует влияния субъективного фактора.

Недостатки способа:

Трудозатраты с производством, хранением и подготовкой сварочных флюсов; Трудности корректировки положения дуги относительно кромок свариваемого изделия; Неблагоприятное воздействие на оператора;

Нет возможности выполнять сварку во всех пространственных положениях без специального оборудования.

Области применения:

Сварка в цеховых и монтажных условиях

Сварка металлов от 1,5 до 150 мм и более;

Сварка всех металлов и сплавов, разнородных металлов.

1.  Классификация припоев.

Припои имеют более низкую температуру, чем метал который паяется. Пайка- полученные соединения с межатомными связями путем нагрева соединен. Материаллов до температуры ниже температуры плавления, последующим смачивании  материала расплавленного припоем. Затекание припоя в зазор и его кристализация.

Различают припои оловянные, цинковые, алюминиевые, медные, кадмиевые, никелевые и т. п. По технологическим особенностям — металлокерамические, самофлюсующиеся и др.По специальным свойствам припои подразделяют на теплостойкие, жаропрочные, кислотостойкие. Их классифицируют по температуре плавления: особолегкоплавкие, легкоплавкие, средиеплавкие, высокоплавкие и тугоплавкие.

Особолегкоплавкие припои — это сплавы, темпера- ратура плавления которых ниже 150°С. В таких сплавах содержатся олово, цинк, свинец, ртуть, кадмий, индий, галлий, висмут.

Легкоплавкие — сплавы меди и магния на основе алюминия, верхняя температурная граница плавления не более 450°С.

Среднеплавкие сплавы —на основе алюминия, магния, серебра, меди и некоторые титановые, никелевые и палладиевые. Температура плавления до 1100°С. Высокоплавкие — на основе молибдена, титана. Температура плавления до 1850°С.   К тугоплавким относят припои, температура плавления которых выше 1850°С.

1.  Свойства защиты газа для дуговой сварки.

Cвойства защитных газов оказывают большое влияние на технологические свойства дуги и форму швов. Например, по сравнению с аргоном гелий имеет более высокий потенциал ионизации и большую теплопроводность при температурах плазмы. Поэтому дуга в гелии более "мягкая". При равных условиях дуга в гелии имеет более высокое напряжение, а образующийся шов имеет меньшую глубину проплавления и большую ширину. Поэтому гелий целесообразно использовать при сварке тонколистового металла. Кроме того, он легче воздуха и аргона, что требует для хорошей защиты зоны сварки повышенного его расхода (1,5-3 раза). Углекислый газ по влиянию на форму шва занимает промежуточное положение. Широкий диапазон используемых защитных газов, обладающих значительно различающимися теплофизическими свойствами, обусловливает большие технологические возможности этого способа как в отношении свариваемых металлов (практически всех), так и их толщин (от 0,1 мм до десятков миллиметров). Сварку можно выполнять, используя также неплавящийся (угольный, вольфрамовый) или плавящийся электрод. По сравнению с другими способами сварка в защитных газах обладает рядом преимуществ:  нет необходимости применять флюсы или покрытия, следовательно, не требуется очищать швы от шлака;незначительное взаимодействие металла шва с кислородом и азотом воздуха; высокое качество сварных соединений на разнообразных металлах и сплавах различной толщины; возможность сварки в различных пространственных положениях; возможность визуального наблюдения за образованием шва, что особенно важно при полуавтоматической сварке; отсутствие операций по засыпке и уборке флюса и удалению шлака; высокая производительность и легкость механизации и автоматизации; низкая стоимость при использовании активных защитных газов. 

К недостаткам способа по сравнению со сваркой под флюсом относится необходимость применения защитных мер против световой и тепловой радиации дуги. При сварке плавящимся электродом дуга горит между изделием и расплавляемой сварочной проволокой, подаваемой в зону сварки. По сварке неплавящимся электродом (вольфрамовые прутки) сварочная дуга может быть прямого или косвенного действия. Разновидностью сварочной дуги косвенного действия может быть дуга, горящая между вольфрамом, и беспрерывно подаваемой в зону дуги сварочной проволокой.

Сварка неплавящимся электродом. Условием стабильного горения дуги при дуговой сварке в защитной среде инертных газов на переменном токе является регулярное восстановление разряда при смене полярности. Потенциал возбуждения и ионизации инертных газов аргона и гелия выше, чем у кислорода, азота и паров металла, поэтому для возбуждения дуги переменного тока требуется источник питания с повышенным напряжением холостого хода. Сварочная дуга в среде инертных газов (аргона или гелия) отличается высокой стабильностью и для ее поддержания требуется небольшое напряжение. Высокая подвижность электронов обеспечивает достаточное возбуждение и ионизацию нейтральных атомов при столкновении с ними электронов.

1.  Деформация и напряжение при сварке, методы снижения.

При сварке деталей из термопластичных материалов под действием неравномерного нагрева основного материала и усадки материала шва, а также в результате структурных изменений в зоне термического влияния возникают внутренние напряжения, вызывающие: продольные и поперечные деформации (изменяются длина и ширина элементов); искривление, выпучивание и скручивание элементов, трещины в материале шва; в отдельных случаях снижение прочности изделия.

В результате нарушения технологии сварки изделие может деформироваться и покоробиться, что не допускается технологическими условиями. Напряжения, возникающие в процессе сварки, в некоторых случаях приводят к трудно выявляемому трещинообразованию, приводящему к снижению надежности сварной конструкции. Изучение причин возникновения сварочных напряжений и деформаций и разработка методики их расчета — трудная задача в сварочной технике. Нет достаточно надежных и простых методов расчета напряжений и деформаций в свариваемой конструкции в зависимости от метода и режима сварки и других технологических факторов.

Методы их снижения

Мероприятия по борьбе с деформациями и короблениями, осуществляемые на производстве, подразделяют на конструктивные и технологические. Первые включают вопросы рациональной конструкции изделия. Конструктор, проектирующий новую конструкцию из термопластического материала, должен учитывать не только рациональность его формы и удобство эксплуатации, но и технологию изготовления и возможность сварки без коробления. При этом основными мероприятиями являются:

1.  уменьшение числа сварных соединений и швов;
2.  обеспечение симметричного расположения швов для создания при сварке уравновешенных деформаций;
3.  применение сборочно-сварочных приспособлений;
4.  размещение швов вне зон максимальных напряжений.

К технологическим мероприятиям относятся:

1.  предотвращение обратных деформаций перед сваркой;
2.  разработка рациональной технологии сварки.

Мероприятия по уменьшению коробления могут оказывать разное воздействие на величину внутренних напряжений, например, жесткое закрепление деталей уменьшает коробление, но увеличивает внутренние напряжения и т. д. При осуществлении того или иного мероприятия необходимо учитывать конфигурацию изделия, механические и пластические свойства свариваемого материала, возможность возникновения трещин.

Обратные и остаточные деформации

Для предотвращения обратных деформаций необходимо опытным путем определить величину и направление ожидаемых деформаций, вызываемых сваркой данного изделия (рис. 37), затем свариваемые элементы или собранную конструкцию до сварки изгибают в сторону, противоположную наибольшим напряжениям усадки.

Обратный изгиб свариваемых элементов выполняют без приложения дополнительного усилия или с усилием в пределах упругих деформаций. Техника выполнения этих изгибов различна. Чаще применяют упругий изгиб в жестких сборочно-сварочных зажимных приспособлениях различных конструкций, в которых свариваемое изделие находится до окончания процесса сварки и полного охлаждения.

Описываемый способ предотвращения обратных деформаций нашел широкое распространение.

Жесткое закрепление снижает остаточные деформации и уменьшает коробление свариваемых деталей. Полностью ликвидировать деформации нельзя, так как образующиеся при сварке в сварном соединении пластические и упругие деформации обнаруживаются после снятия закреплений. Как правило, эти деформации значительно меньше, чем деформации при сварке элементов конструкций, свободных от закрепления. Жесткое закрепление можно применять при сварке любого термопластического материала, а также листов с V-образной разделкой кромок во избежание их вспучивания.

Для предотвращения вспучивания и расхождения состыкованных кромок листов применяют прижимы, находящиеся в непосредственной близости (10—20 мм) от сварного шва.

Деформации при жестком закреплении, а также свободном положении свариваемых элементов можно уменьшить охлаждением шва водой сразу же после сварки. При закалке сварного шва и околошовной зоны образуются большие концентраторы напряжений, которые снижают прочность сварного соединения до 20% по сравнению с прочностью не термо обработанных швов.

1.  Формы, конструктивные параметры подготовки свариваемых кромок при дуговой сварке.

К основным операциям подготовки металла под сварку относятся: правка и очистка проката; механическая или термическая резка при заготовке деталей и полуфабрикатов; обработка кромок, подлежащих сварке.

Обработка кромок стыковых соединений заключается в отбортовке их при толщине металла до 4 мм или разделке кромок для создания скоса и притупления при большей толщине металла.

При дуговой сварке повышенные требования предъявляются к чистоте кромок и поверхности прилежащих к ним зон свариваемых деталей.

В целях избежания образования в швах пор, шлаковых и других включений торцевые поверхности кромок и прилегающие к ним зоны металла шириной 25—30 мм подлежат очистке от ржавчины, краски, масляных и других загрязнений. Очистку выполняют металлическими щетками, абразивными материалами или инструментом, а также газопламенной обработкой.

При сборке конструкций, помимо применения инвентарных и других сборочных приспособлений, кондукторов и кантователей, для фиксации взаимного расположения элементов конструкций и детален часто используют прихватки (короткие швы), осуществляемые ручной дуговой сваркой.

Размеры сечений прихваток не должны превышать 1/3 основных швов (при толщине свариваемого металла более 5 мм). Поверхность прихваток следует зачищать от шлака и загрязнений. При выявлении дефектов их удаляют абразивным инструментом и швы выполняют вновь.

В зависимости от формы и взаимного расположения свариваемых кромок, размеров поперечного сечения шва и положения его в пространстве при ручной дуговой сварке осуществляют простые или сложные траектории движения рабочим (с горящей дугой) концом электрода, которые позволяют: управлять тепловым потоком, охлаждая металл при отводе дуги и увеличивая тепловое воздействие при прекращении движения электрода; выполнять однопроходные швы различной формы и размеров сечения; уменьшать возможность натека или прожога металла; предотвращать стекание металла при наклонном или отвесном положении сварочной ванны.

При перемещении конца электрода вдоль линии соединения без колебательных поперечных движений ширина валика шва не превышает 0,8—1,5 диаметра электрода. Поперечные движения конца электрода обеспечивают получение валика увеличенной ширины.

1.  Основные дефекты сварных соединений, причины их формирования.

Трещина- дефект в виде разрыва металла.

Поперечная трещина - дефект поперёк оси шва.

Радиальная трещина - несколько трещин различного направления.

Причины появления трещин: нарушение технологии сварки, несоответствие применяемых материалов, склонность свариваемого металла к закалке, высокая склонность охлаждения металла, сварка при низкой температуре.

Свищи - дефект в виде воронкообразного углубления в сварном шве.

Причины появления дефекта- наличие ржавчины, масла, грязи и как результат обильное выделение из металла сварочной ванны газов в момент его затвердения.

Поры- дефект в виде полости округлой формы, заполненной газом.

Причины появления- сварка непросушенными электродами, наличие ржавчины, масла, грязи, завышение скорости сварки.

^ Непровар кромок- дефект в виде наплавления в следствии неполного расплавления кромок.

Причины непровара - заниженный зазор между свариваемыми кромками, завышенное притупление кромок, малый угол скоса кромок, завышенная скорость сварки, смещение электрода на одну из пластин, малая сила сварочного тока, неточное направление ведения электрода.

Прожог- дефект в виде сквозного отверстия в шве, как результат вытекания части металла сварочной ванны.

Причины прожога- завышенный сварочный ток, малое притупление кромок, малая скорость сварки.

^ Шлаковые включения- дефект в виде вкрапления шлака в сварном шве. Причины - завышение скорости сварки, плохая подготовка кромок, большая длина сварочной дуги.

^ Брызги электродного металла - дефект в виде капель на поверхности сварного соединения.

Причины- завышенный сварочный ток, большая длинна сварочной дуги, не качественные электроды.

Подрез- дефект в виде углубления по линии сплавления сварного шва с основным металлом.

Причины появления:

низкая квалификация сварщика, завышение сварочной дуги, завышенная скорость сварки.

Дефекты формирования сварного шва:

наплыв- дефект в виде натекания металла на поверхность углублении между валиками,

превышение выпуклости сварного шва - избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва,

неравномерная высота шва - большая неровность наружной поверхности, вогнутость корня шва - дефект в виде углубления на поверхности обратной стороны шва,

смещение кромок -неправильное положение их относительно друг друга. Причины появления - неправильная сборка, некачественная прихватка, их малое количество.

1.  Дуга. Строение. Свойство.

Дуга – устойчивый вид разряда существующий от 10 до 1000 А. Сварочная дуга – длительный разряд электрического тока в газовой среде между находящимися под напряжением твердым или жидким веществами и источником нагрева (концентрированным)

Для образования и поддержания горения дуги необходимо иметь в пространстве между электродами электрически заряженные частицы (положительные и отрицательные ионы и электроны). Ионы в газовом промежутке между электродами образуются в результате потери или присоединения к атомам электронов, а электроны испускаются сильно нагретым катодом.

Элементы, обладающие малыми потенциалами ионизации и возбуждения, вводят в состав электродных покрытий, так как они способствуют устойчивому горению дуги. Это первое условие устойчивого горения дуги. Второе условие – напряжение холостого хода источника питания должно быть больше напряжения дуги. Третье условие горение дуги – поддержание высокой температуря нагрева катода. Эта температура зависит от материала катода, состава газового промежутка между электродами, диаметра электрода и температуры окружающей среды.

1.  Стыковая сварка сопротивлением., 44 Стыковая сварка сопротивлением

- контактная сварка, при которой детали стыкуются под давлением до начала нагрева, давление поддерживается, затем пропускают ток до тех пор, пока температура не достигнет температуры сварки, при которой происходит осадка металла.

Примечание - Ток и сила передаются через зажимы.

Энергоноситель - электрический ток.

Схема - Стыковая сварка сопротивлением

1, 4 -зажимы; 2-сварной шов;3-выдавленный металл;  5-заготовка; 6-источник питания

1.  Элктроды при контактной сварке.

Как правило, для получения отличного результата при контактной сварке, используют неплавящиеся электроды и стержни. К ним можно отнести вольфрамовые электроды, торированные, лантарированные. Это является особенностью электродов для контактной сварки.

Для точечной контактной сварки наиболее распространены прямые электроды. Их изготовляют из прутка диаметром 12-40 мм (ГОСТ 14111—90). Рабочая поверхность электродов может быть плоской или сферической. Для сварки деталей сложной конструкции используются электроды со смещенной рабочей поверхностью (сапожковые). Электрод крепится хвостовиком, который имеет конусность 1:10 или 1:5. Иногда электроды имеют цилиндрические поверхности крепления. В этом случае их зажимают специальными зажимами или крепят конусными резьбовыми соединениями. Электроды со сменной рабочей частью можно крепить на конусе, накидной гайкой, припаивать или запрессовывать.

Для рельефной контактной сварки применяют электроды, конструкция которых зависит от типа соединений и формы изделия. Размер их рабочей поверхности обычно не имеет существенного значения для концентрации тока, так как форма и площадь контакта определяются формой свариваемых поверхностей в месте соприкосновения. Различают электроды для одно- и многорельефной сварки, для сварки кольцевых рельефов и Т-образных соединений.

1.  Стыковая сварка оплавлением.

Стыковая сварка оплавлением - контактная сварка, при которой детали поступательно сближаются и ток, протекающий через определенные точки контакта, вызывает повторяющиеся искровые вспышки и выбросы расплавленного металла.

1, 4 -зажимы; 2-сварной шов; 3-грат; 5-деталь; 6-зона искровых вспышек (искровой зазор); 7-источник питания 

Сварка оплавлением используется для соединения деталей с площадью сечения до 100000 мм², таких как трубопроводы, арматура железобетонных изделий, стыковые соединения профильной стали. Применяется для соединения железнодорожных рельсов на бесстыковых путях, для производства длинноразмерных заготовок из сталей, сплавов и цветных металлов. В судостроении используется для изготовления якорных цепей, змеевиков холодильников рефрижераторных судов. Также сварка оплавлением используется в производстве режущего инструмента (например, для сварки рабочей части сверла из инструментальной стали с хвостовой частью из обычной стали)

1.  Газы для газопламенной обработки.

Термином «газопламенная обработка» называют совокупность технологических процессов тепловой обработки металлов пламенем горючих газов сварочных горелок. Газопламенная обработка преимущественно ведется с применением кислорода и горючих газов (ацетилена и его заменителей). Иногда используются смеси кислорода и паров горючих жидкостей (керосина или бензина). Применяемые при газопаменных процессах горючие газы и кислород подаются к месту работы в сжатом состоянии по газопроводам или в стальных баллонах.

Газы, применяемые при газопламенной обработке: Газопламенная обработка металлов предполагает задействование горючих газов, как источников теплоты. На первом месте среди них стоит ацетилен. Затем следует его заменители — пропан, бутан, метан, их смеси. Довольно широко применяется кислород и, конечно, жидкие горючие материалы — бензин и керосин. Охарактеризуем упомянутые горючие газы по степени их значимости.

Ацетилен, несомненно, самый широко применяемый газ. Он дает наилучшее качество пламени. Это единственный газ, горение которого возможно при отсутствии кислорода (или окислителя вообще). Для работы ацетилен используется в двух видах — в растворенном (в баллонах), либо в газообразном (из ацетиленовых генераторов). Растворенный ацетилен — это газообразный ацетилен, растворенный в ацетоне. Преимущества этого состояния ацетилена в том, что повышается безопасность проведения работ, более надежно работает весь газосварочный (газорезочный)комплекс. Из чего же можно получить ацетилен? Основное сырье — карбид кальция. В результате гидролиза карбида кальция водой из одного килограмма карбида можно получить до 230—250 дм3 ацетилена. Количество воды, необходимое для разложения 1 кг карбида кальция колеблется (в зависимости от грануляции) от 5 до 20 дм3. Применение ацетилена ограничивается только ввиду его дефицитности. Успешно заменить его могут заменители ацетилена — газы, которые уступают ацетилену по теплотворности. В качестве заменителей могут выступить бензин, керосин и их смеси.

Кислород, как горючий газ, может быть использован только в чистом виде. Причем для обработки поверхностей достаточно 92—98% чистоты, а для резки металла — не менее 99,5%. К индивидуальному потребителю кислород поступает в баллонах в сжатом состоянии. Работа с кислородом требует особой осторожности. Главные враги этого газа — жиры, масло. При контакте кислорода с жиром или маслом, даже в ничтожном количестве, образуется взрывчатая смесь. Вся кислородная аппаратура должна быть обезжирена, вся замасленная ветошь должна быть удалена с рабочего места, рабочая одежда тоже не должна иметь масляных пятен.

1.  Классификация припоев.

Припой – материал для пайки и лужения с температурой плавления ниже температуры плавления для паяемых материалов.

Припои есть готовые и образующиеся (готовят для соблюдения пробы металла).

Классификация по технологическим свойствам: самофлюсующиеся и композитные

Пайку осуществляют или с целью создания механически прочного (иногда герметичного) шва, или для получения электрического контакта с малым переходным сопротивлением. При пайке места соединения и припой нагревают. Так как припой имеет температуру плавления значительно ниже, чем соединяемый металл (или металлы), то он плавится, в то время как основной металл остаётся твёрдым. На границе соприкосновения расплавленного припоя и твёрдого металла происходят различные физико-химические процессы. Припой смачивает металл, растекается по нему и заполняет зазоры между соединяемыми деталями. При этом компоненты припоя диффундируют в основной металл, основной металл растворяется в припое, в результате чего образуется промежуточная прослойка, которая после застывания соединяет детали в одно целое.

Выбирают припой с учётом физико-химических свойств соединяемых металлов, требуемой механической прочности спая, его коррозионной устойчивости и стоимости. При пайке токоведущих частей необходимо учитывать удельную проводимость припоя.

Припои принято делить на две группы — мягкие и твёрдые. К мягким относятся припои с температурой плавления до 300 °C, к твёрдым — выше 300 °C. Кроме того, припои существенно различаются по механической прочности. Мягкие припои имеют предел прочности при растяжении 16—100 МПа, а твёрдые — 100—500МПа.

1.  Выбор сварочных материалов при ручной дуговой сварке.

Электроды, газы, флюсы, сварочные проволока, присадочная проволока.

Стальные сварочные проволоки.

Св-18ХМА

Г- марганец, Х- хром, Н- никель, М- молбден, В-вольфрам, Ю- алюминий, А-азот, Т- титан, Ф- ванадий, К- кобольт, Д- медь, Р- бор

1,6-6 мм- дуговая.

1.  Сущность электрошлаковой сварки., 36 сущ ал – шл св

Электрошлаковая сварка – это технология сварки, предполагающая использование тепла шлаковой ванны, которая нагревается электрическим током, для нагрева зоны плавления. Сварочная цепь электротока выглядит следующим образом: электрод, жидкий шлак, основной металл. Плавятся основной металл, присадочный материал и флюс, постоянно добавляемый в сварочную ванну.

Сущность сварочного процесса при электрошлаковой сварке

Свариваемые изделия устанавливаются вертикально, образуя зазор, который снизу закрыт специальным карманом, а с двух сторон водоохлаждаемыми ползунами. В зазор насыпают флюс и опускают присадочную проволоку. Электрический ток подводят мундштуком, а проволоку в ходе процесса подают вниз при помощи специальных роликов.

Ток, проходя между деталями и присадочной проволокой, нагревает и плавит флюс. Тепло шлака, образующегося при плавлении флюса, оплавляет присадку и кромки деталей – формируется сварочная ванна.

Процесс протекает снизу вверх при отсутствии сварочной дуги.

Сварной шов образуется под воздействием водоохлаждаемых ползунов, которые совершают движения вниз-вверх вместе со сварочным аппаратом.

Флюс, расплавляясь, действует в двух направлениях:

1.  защищает сварочную ванну;
2.  принимает участие в металлургическом процессе, обеспечивая качество сварного соединения.

1.  Выбор параметров режимов при ручной дуговой сварке.

Дуговую сварку контролируют ряд параметров, а именно:

1.  сварочный ток (выбор сварочного тока посредством подбора диаметра электрода)
2.  напряжение дуги (длина сварочной дуги)
3.  скорость сварки
4.  род и полярность тока (прямая и обратная)
5.  положение шва в пространстве
6.  тип электрода и его диаметр

1. Статья- Принципы разработки бюджета капитальных вложений
2. Право громадян на безпечне навколишнє природне середовищ
3. тема главных органов
4. темам. Трактат Всеобщая естественная история и теория неба 1755 ~ гипотеза о происхождении Солнечной систем
5. Определение ldquo;ландшафтная архитектураrdquo; впервые появилось в США около двухсот лет тому назад но ярчайш
6. The person or orgniztion filing the cse is clled the plintiff
7. НА ТЕМУ- СУТНІСТЬ СИСТЕМНОГО ПІДХОДУ ДО УПРАВЛІННЯ КОНКУРЕНТОСПРОМОЖНІСТЮ ПІДПРИЄМСТВА студентаки М
8. Вот некоторые из них.html
9. на тему - Інфляційні процеси в Україні Виконав - ст
10. Теория организации
11. Пермский государственный национальный исследовательский университет Кафедра предприни
12. Становление западной политической психологии История политической психологии пока довольно короткая
13. Реферат- Принципы симметрии
14. Введение Процесс эволюции Вселенной происходит очень медленно
15. Боевая культура славян
16. Реферат ABBA
17. Музыкальное воспитание детей младшего школьного возраста
18. Государственные геодезические сет
19. тема применяется для ультразвуковой диагностики органов брюшной полости включая исследования гинекологии
20. Биографические сведения М О Косвен

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе