Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ВВЕДЕНИЕ.
Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышением эксплуатационной надежностью автомобилей, и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей с большой надежностью и технологичностью, с другой совершенствование методов технической эксплуатации автомобилей; повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей; увеличением их межремонтных пробегов это требует создание необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширение строительства и улучшением качества дорог.
Существенное значение для решения проблемы управлением техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в технически исправном состоянии.
Знание закономерности изменение параметров технического состояния узлов, и агрегатов автомобиля в целом позволяет управлять работоспособностью и техническим состоянием автомобиля и в процессе эксплуатации, т.е. поддерживать и восстанавливать его работоспособность. Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказа и неисправности была предупреждена, т.е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа или неисправности. Поэтому задача ТО состоит в предупреждении возникновения отказов и неисправности, а ремонта в их устранении.
1.Техническая часть.
Прерыватель-распределитель служит для прерывания тока в первичной
цепи катушки зажигания, распределения высокого напряжения по цилиндрам
двигателя и изменения угла опережения зажигания в зависимости от частоты
вращения коленчатого вала и нагрузки двигателя. Прерыватель-распределитель представляет собой устройство, состоящее из следующих конструктивных узлов: прерывателя, распределителя, центробежного регулятора, вакуумного регулятора, октан-корректора, конденсатора.
В чугунном корпусе на двух медно-графитовых втулках вращается ведущий валик. Втулки смазываются через колпачковую масленку, ввернутую в корпус распределителя. На верхний конец валика надета втулка с восьмигранным кулачком, которая смазывается с помощью фильца.
В корпусе неподвижно установлена опорная пластина прерывателя, в которой укреплена наружная обойма шарикового подшипника. На внутреннюю обойму подшипника напрессована пластина, на которой смонтированы прерыватель и устройство для регулировки зазора между контактами. Пластина может поворачиваться вокруг оси кулачка тягой вакуумного регулятора. Мягким канатиком пластина электрически связана с корпусом распределителя для защиты шарикового подшипника от прохождения через него тока на «массу», что предохраняет смазку подшипника от разрушения. На пластине установлен фильц смазки кулачка. Сверху кулачка установлен ротор.
Корпус распределителя закрыт карболитовои крышкой, имеющей высоковольтные выводы к свечам по числу цилиндров двигателя, и в центре ввод для крепления провода высокого напряжения от катушки зажигания. Через контактный уголек 8 и пластину ротора высокое напряжение распределяется по свечам в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя.
Центробежный регулятор служит для изменения угла опережения зажигания в зависимости от частоты вращения коленчатого вала двигателя. На ведущем валике закреплена пластина с осями грузиков. Грузики 2 связаны между собой пружинами. На каждом грузике имеется штифт, входящий в прорези пластины 3, укрепленной на втулке кулачка. Привод кулачка осуществляется от валика 4 через ось грузика. С увеличением числа оборотов грузики под действием центробежных сил расходятся, штифты, двигаясь в пазах пластины 3, поворачивают ее и связанный с ней кулачок в сторону вращения ведущего валика. В результате кулачок раньше размыкает контакты прерывателя и угол опережения зажигания увеличивается.
Вакуумный регулятор служит для изменения угла опережения зажигания в зависимости от нагрузки двигателя. Вакуумный регулятор обеспечивает также снижение расхода топлива, особенно при работе двигателя на малых и средних нагрузках. Вакуумный регулятор работает независимо от центробежного регулятора.
Неисправности прерывателя-распределителя зажигания зависят от ряда причин. Они бывают:
механические: слабая блокировка (опережение нарушается); износ кулачка (часто неравномерный); осевой люфт; заедание подвижных пластин прерывателя; лопнула пружина рычага прерывателя; заедание инерционных грузиков, износ пружин и т. д.;
из-за перебоев в искрообразовании: лопнула крышка распределителя или появилась трещина; износ контактного уголька; плохая изоляция между винтом и конденсатором;
из-за плохого ухода: изношена фибровая подушечка подвижного контакта прерывателя;
из-за недостаточной смазки кулачка: наличие влаги внутри корпуса прерывателя-распределителя.
В системе зажигания могут быть следующие основные неисправности:
— перебои в отдельных цилиндрах вследствие неисправности свечи зажигания, нарушения контакта в первичной цепи, неправильного зазора между контактами или обгорания контактов прерывателя;
— отсутствие искры - во всех свечах вследствие замыкания в первичной цепи, неисправности конденсатора или катушки зажигания.
Неисправность свечи определяют на работающем двигателе на малых оборотах путем поочередного, выключения свечей. Если при выключенной свече двигатель уменьшает обороты — свеча работает, а если работа -двигателя не изменяется — свеча неисправна. Неисправную свечу необходимо снять, прочистить и отрегулировать зазор или заменить новой.
Разрегулированные и обгоревшие контакты прерывателя необходимо зачистить надфилем или абразивной пластинкой и отрегулировать зазор. Для регулировки зазора следует поставить контакты на разрыв, ослабить стопорный винт пластины неподвижного контакта, поворотом эксцентрика установить нужный зазор и закрепить пластину. Величина зазора проверяется щупом, он должен быть 0,35—0,45 мм.
Неисправность в первичной цепи при полном отсутствии искры может быть следствием обрыва цепи или неисправности изоляции рычажка подвижного контакта и замыкания на массу. Неисправный рычажок необходимо заменить, разрыв первичной цепи восстановить. Отсутствие искры при исправной первичной цепи может быть следствием неисправного конденсатора или катушки зажигания. Для выяснения причины сначала заменяют конденсатор и, если неисправность не устраняется, заменяют катушку зажигания.
3. Составление схемы технологического процесса ремонта
Таблица 1
1 – снятие полуоси с моста
2 – детальная мойка
3 – дефектация
4 – склад утильных деталей
5 – участок шлифования
6 – участок слесарно - механический
7 – участок контроля
4. Карта технических условий по дефектации детали
Таблица 2
|
Деталь: валик прерывателя -распределитея № детали: 2101 – 454042 Материал: сталь – 40х Твердость: НВ296 |
|||||
|
Позиция на эскизе |
Возможные дефекты |
Способ установления дефекта |
Размеры |
Заключение |
|
|
по рабочему чертежу |
допустимый без ремонта |
||||
|
1 |
износ кулачка |
Микрометр |
95,52 |
+0,01-0,03 |
фрезерование |
|
2 |
износ пружин |
Микрометр |
----- |
----- |
фрезерование |
|
3 |
износ пружины рычага прерывателя |
Микрометр |
+0,045 |
фрезерование |
Рис № 1 валик прерывателя –распределителя.
6. Маршрутная карта ремонта детали.
Маршруты по восстановлению валика прерывателя распределителя.:
Таблица 3
|
Номер маршрута |
Номер дефекта |
Наименование дефекта входящего в состав маршрута |
Маршрутный коэффициент |
|
I II |
1 2 3 |
износ кулачка износ пружин износ пружины рычага прерывателя |
0,42 0,51 |
Из таблицы3 видно, что 42% валиков будет восстанавливаться по I маршруту, а 51 по II. Оставшиеся 7% валиков восстанавливаться не будут: они или поступают на сборку, т.е. признаны годными или бракуются, поступая на склад утильных деталей.
7. Операционная карта ремонта детали.
Таблица 4
Карта операционного процесса
|
Дефект |
Способ ремонта |
Номер операции |
Номер перехода |
Наименование операции и содержание перехода |
|
износ кулачка износ пружин износ пружины рычага прерывателя |
Наплавка и обработка |
005 010 015 020 025 |
1 – 5 2 – 5 3 – 5 4 – 5 5 – 5 |
Дефектовочная Замер диаметров Слесарно – механическая Наплавочная Слесарно – механическая Фрезерование Железнение Контрольная: Замер диаметров |
8. Рабочий проект участка ремонта.
Участок по ремонту ДВС и замене агрегатов предназначен для ремонта ДВС, разборки и сборки агрегатов трансмиссии установки и снятия их на автомобиль
На рабочем месте слесаря по ремонту ДВС производится работы, включающие:
- приемку, наружную мойку ДВС, снятого с автомобиля,
- разборку, мойку и обдувку деталей ДВС;
-разборку, ремонт и сборку кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов, системы смазки, охлаждения компрессора а также замену негодных деталей ДВС и агрегатов;
-регулировку и испытание узлов двигателя и агрегатов. Детали (картеры коробок передач, редукторов задних мостов, ступицы колёс тормозные барабаны) ремонтируют на слесарных верстаках.
Агрегаты трансмиссии ремонтируют на специализированных рабочих местах. Детали поступают после дефектации склада деталей, ожидающих ремонта. Слесарно-механическая обработка, гальванические сварочно-термические работы производят на специализированных участках.
Отремонтированные делали собирают на стендах, регулируют и испытывают в соседнем помещении, после чего отправляют на участок сборки автомобилей или на склад.
9. Исходные данные и организация технологического процесса на участке.
По заданию программа состоит из КР:
- полнокомплектных грузовых автомобилей
ЗИЛ – 131 – 2400ед.
- не полнокомплектных автобусов
КАВЗ – 544 – 2300ед.
- силовых агрегатов
ЮМЗ – 312 – 3200ед.
Необходимо разработать рабочий проект участка ремонта и сборки АРЗ, а также рассчитать годовую производственную программу и годовой объем работ.
10. Организация технологического процесса на участке.
Техпроцесс организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступает на участок, где отправляются на мойку. После установки на стенд для сборки-разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали. Детали, не подлежащие ремонту, утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно-механический, сварочный и другие участки, годные - на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техническим условиям на сборку. Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке-сборке. Для соблюдения технических условий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса.
11. Определение годовой производительной программы на участке.
Так как АРЗ производит ремонт полнокомплектных автомобилей и товарных агрегатов различных марок и моделей, то его производственную программу приводим по трудоемкости к одной модели, принимаемой за основную с помощью коэффициентов. В качестве основной модели для всех типов подвижного состава примем автомобиль средней грузоподъемности: ГАЗ – 53А, по легковым автомобилям – ГАЗ – 24, по автобусам – ЛАЗ – 695, по карбюраторным двигателям – ЗМЗ – 53, по дизельным двигателям – ЯМЗ – 236.
Коэффициент проведения КР полнокомплектных автомобилей к основной модели Ка представляет собой отношение трудоемкости КР полнокомплектных автомобилей различных марок и трудоемкости КР полнокомплектного автомобиля основной модели.
Коэффициент проведения КР агрегатов к полнокомплектному автомобилю Каг представляет собой отношение трудоемкости КР отдельных агрегатов к трудоемкости КР полнокомплектного автомобиля той же модели, что и агрегата.
Приведенная производственная программа завода.
Nпр = Nом+ N1*Ка+N2*Ка+…+Nаг*Каг*Ка
Подставить значения:
Nпр = 0+2400*1,13+2300*2,75+3200*0,19*1,04 = 10030 пр.ед.
Определяем годовую трудоемкость завода, исходя из трудоемкости единицы продукциориентировочных норм разбивки этой трудоемкости по видам работ.
Структура производственной программы АРП, т.е. соотношение в программе числа КР полнокомплектном автомобилей и комплектов товарных агрегатов, определяет уровень концентрации работ. С увеличением соотношения в программе количества ремонтируемых агрегатов и числа полнокомплектных автомобилей повышается уровень концентрации работ, что способствует снижению трудоемкости на единицу выпускаемой продукции.
Структура производственной программы учитывается коэффициентом Кс , значение которого в зависимости от соотношения в программе полнокомплектных автомобилей и комплектов товарных агрегатов следующие:
1:0 - 1,03
1:1 - 1,00
1:2 - 0,97
Для значения соотношения не совпадающего с проведенным, коэффициент Кс определяется интерпонированием.
Многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобиля учитывается коэффициентом Км , который применяется равным 1,04 – 1,07.
Трудоемкость ремонта полнокомплектных автомобилей:
ta = toм * КN * Кc * Кa , где (2.3.2)
toм – трудоемкость КР полнокомплектного автомобиля основной марки при экономной годовой производственной программы, чел/час;
КN – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий годовую производственную программу;
Кc – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру годовой производственной программы завода.
Значение коэффициента КN определим интерполяций
тогда
Удельная трудоемкость КР автомобилей без силовых агрегатов (они поступают по кооперации)
, где
Кб/д – коэффициент, определяющий трудоемкость автомобиля без КР силовых агрегатов.
Удельная трудоемкость КР силовых агрегатов:
, где
Каг – коэффициент приведения КР агрегатов к полнокомплектному автомобилю основной модели.
Находим трудоемкость по каждому объекту КР
,
Подставим значения:
Годовая трудоемкость на АРЗ
Годовой объем работ, происходящий на гальваническом участок:
, где
- коэффициент отражающий процент трудоемкости, приходящийся на гальванический участок от общей трудоемкости завода.
чел/ч
12. Расчет количества рабочих на участке.
Количество производственных рабочих на участке определяется по формуле:
, где
- явочное количество производственных рабочих, чел;
- номинальный годовой фонд рабочего времени на участке, чел.
, где
- полный состав производственных рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по различным причинам, чел;
– действительный годовой фонд времени рабочего, час
принимаем 13 чел
Количество вспомогательных рабочих:
, принимаем 2 чел
Количество инженерно – технических работников составит:
чел, принимаем 2 чел
Младший обслуживающий персонал:
, принимаем 0 чел.
Общее количество работников на гальваническом участке составит:
.
13. Технологическое оборудование на участке.
|
№ п/п |
Наименование |
Тип, модель |
Характе-ристика |
Габаритные размеры, мм |
Общая площадь, м2 |
|
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 |
Прибор для измерения твердости по Бринеля Прибор для измерения твердости по Рокквелу Точильно-шлифовальный станок Электрическая печь Ванна для закалки Ванна для промывки деталей Ванна для закалки в воде Ванна для закалки в масле Однопостовый свароч .преоб-ль Станок для обжатия стальной ленты Токарн. Станок для наплавки дет. Головка для наплавки деталей Полуавтомат для наплавки Универсальная головка для нап.дет. Установка для дуговой сварки Шахтная эл.печь для газовой цементации Шахтная эл.печь для отпуска |
ТБ-2 ТР-2 3631 СВГ-3,5 - - - - - - - А-580М А547У 3А825 У2АР300-2 |
- - Диаметр круга Приз-ть до 100кг/ч Емк-300л Емк-300л Емк-300л Емк-300л Сила тока 500А Усилие 2,3т.с. Н-250мм. - - - - Про-ть 170кг/ч. Про-ть 170кг/ч. |
1000*800 900*600 400*400 350*350 1800*800 1200*650 1600*900 1000*800 1800*800 1800*800 1600*900 1600*900 1000*700 1000*700 1600*700 1600*700 1600*900 |
0,8 0,54 0,16 0,12 1,44 0,78 1,44 0,8 1,44 1,44 1,44 1,44 0,7 0,7 1,12 1,44 1,44 |
|
х |
Итого |
х |
х |
х |
15,61 |
\
14. Расчет площади участка
Площадь производственных участков предварительно рассчитывают по суммарной площади, занимаемой технологическим оборудованием, производственным инвентарем и коэффициенту плотности расстановки оборудования, учитывающему рабочие места перед оборудованием, проходы, проезды, нормы расстояний между оборудованием и элементами зданий.
, где
- площадь оборудования, м2
- коэффициент плотности расстановки оборудования. Представляет собой отношение площади помещения к суммарной площади горизонтальной проекции технологического оборудования.
м2, принимаем F = 48 м2
Исходя из расчетной площади участка осуществляют его планировку. Размеры корпуса 80006000 (мм)
Технологическая планировка производственного участка выполняется в масштабах: 1:100; 1:75; 1:50; 1:40; 1:25; 1:20.
Вначале наносится сетка колоны, выбранная для проектируемого участка и колоны. Затем определяют границы участка, на план наносятся стены, перегородки, ворота, двери и окна.
Размеры пролетов и шаг колон кратны 6 м.
Техника безопасности на участке
Защита черных металлов от коррозии имеет огромное экономическое и техническое значение. Технологические операции, проводимые в гальванических участках, основаны на химических и электрохимических процессах с применением постоянного тока большой мощности.
Гальваническое отделение является одним из самых вредных отделений на АРП вследствие того, что технологический процесс протекает с образованием большого количества вредных для здоровья работающего выделений (паров, газов, пыли и избыточной влаги). Поэтому при проектировании АРЗ необходимо обращать внимание на выбор места для отделения, типа и площади помещения, отопления, освещения, вентиляции.
Полы в отделении должны быть кислото и щелочностойкими. Верхняя часть пола покрывают керамическими плитками на кислотостойкой мастике. Для стока воды пол должен иметь уклон 1:200 в сторону сливных устройств.
Нормальная высота помещения – 5м, исходя из обеспечения достаточной кубатуры; стены на высоту 2м от пола выкладывают керамическими или стеклянными плитками.
При устройстве отсосов скорость движения воздуха должна быть 9 – 10 м/с, а в рабочих проемах вентиляционных шкафах 1,5 м/с. Вентиляция должна обеспечить подаче приточного воздуха, как в рабочую зону на высоту 1,2 – 1,8 м от пола, так и в верхнюю зону.
Все рабочие должны быть в спецодежде и смазывать слизистую оболочку носа чистым вазелином и принимать ингаляцию паров эфирных масел. Такие мероприятия предупреждают поражение носоглотки и дыхательных путей парами хромовой кислоты. В случае попадания в глаза хромового раствора надо промыть глаза 1% раствором гипосульфата натрия.
Лицам, работающим возле ванны хромирования, выдается защитная одежда: резиновые сапоги, резиновые перчатки, фартук ниже колен, длинные рукавники из прорезиновой ткани.