БашнефтьУфанефтехим Производство ароматических углеводородов Время практики с 12

Работа добавлена на сайт samzan.net:

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Уфимский Государственный Нефтяной Технический Университет

Кафедра нефтехимии и химической технологии

ОТЧЕТ

о производственной практике

Предприятие ОАО «Башнефть-Уфанефтехим»

Производство ароматических углеводородов

Время практики с 12.06.2013 до 19.07.2013

Студент                М.Р. Арсланов

Группа                ТС-09-01

Руководители практики:

от предприятия                    Р.М. Валиуллин

от университета         С.Н. Лакеев

Уфа 2013

Содержание

Введение	3
1 Общая характеристика и технология производства	4
1.1 Характеристика производства, его роль и место в общей схеме предприятия	4
1.2 Физико-химические основы процесса, характеристика основных и побочных реакций	4
1.3 Технологическая схема производства	6
1.3.1 Реакторный блок	6
1.3.2 Блок стабилизации	8
1.3.3 Блок деизопентанизации	9
1.3.4 Блок деизогексанизации	10
1.3.5 Блок осушки циркулирующего водородсодержащего газа цеолитами	10
1.3.6 Технологическая схема узла защелачивания	11
1.3.7 Система топливного газа	12
1.3.8 Схема снабжения установки водяным паром	12
1.3.9 Схема снабжения установки оборотной водой	12
1.3.10 Факельная система	13
1.3.11 Дренажная система	13
1.4 Эскизы основных технологических аппаратов производства, их описание	15
1.5 Материальный баланс установки	19
1.6 Мероприятия по охране окружающей среды	20
2 Контроль и регулирование производства	25
2.1 Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции	25
2.2 Нормы технологического режима	37
2.3 Методы контроля качества сырья, реагентов, получаемых продуктов	42
3 Эксплуатация производства	49
3.1 Основные положения инструкций по пуску	49
3.1.1 Пуск блока стабилизации	49
3.1.2 Вывод реакторного блока и блока стабилизации на нормальный режим	49
3.1.3 Пуск блока деизопентанизации	51
3.1.4 Пуск блока деизогексанизации	51
3.2 Особенности пуска и остановки установки в зимнее время	52
3.3 Основные положения инструкций по остановке	52
3.4 Основные положения инструкций по аварийной остановке производства	54
3.5 Охрана труда на производстве	59
Заключение	62
Список использованных источников	63

Введение

Уфимский нефтеперерабатывающий завод имени XXII съезда КПСС был построен в 1957 году [1]. Является заводом топливно - нефтехимического профиля. В состав завода входят установки: АВТ, производства водорода, гидроочистки, каталитического крекинга, риформинга, гидрокрекинга, висбрекинга, производство ароматических углеводородов.

Производство ароматических углеводородов – это современный комплекс, вырабатывающий индивидуальные ароматические углеводороды высокой степени чистоты. Ароматические углеводороды – ценнейшее сырье для синтеза целого ряда нефтехимических продуктов, которые в основном поставляются на предприятия Республики Башкортостан.

Современный комплекс с набором технологических процессов, инженерной и производственной базой позволяет перерабатывать различное углеводородное сырье с получением качественного топлива различных марок и продуктов нефтехимии.

1 Общая характеристика и технология производства [2]

1.1 Характеристика производства, его роль в общей схеме предприятия

Установка изомеризации Л-35-5 предназначена для повышения октанового числа углеводородов легких бензиновых фракций С5-С6 в процессе протекания химических реакций изомеризации на поверхности платиносодержащего катализатора марки СИ-2.

Сырьем установки является гидроочищенная фракция 62-70°С с секции 100 КПА.

Кроме того на установке имеется узел защелачивания, предназначенный для очистки тяжелой части бензина каталитического крекинга, а так же других бензиновых фракций от сернистых примесей таких, как сероводород, меркаптаны.

Установка введена  в эксплуатацию в 1964 году по схеме каталитического риформинга бензина.

Технический проект установки Л-35-5 выполнен проектным институтом «Ленгипрогаз». Генеральный проектировщик – «Башгипронефтехим». В 2003 году установка переведена на процесс изомеризации низкоооктановых фракций. Технология изомеризации на катализаторе СИ-2, разработана ОАО «НПП НЕФТЕХИМ» (г. Краснодар). С целью повышения селективности процесса и увеличения октанового числа готовой продукции в 2008 году на установке включен в работу блок деизогексанизации, и в 2012 году включен в работу блок деизопентанизации.

Установка Л-35-5 состоит из:

- реакторного блока;

- блока стабилизации изомеризата;

- блока деизогексанизации (далее блок ДИГ);

- блока деизопентанизации (далее блок ДИП);

- блока подготовки топлива;

- узла защелачивания.

1.2 Физико-химические основы процесса, характеристика основных и побочных реакций

Установка Л-35-5 предназначена для повышения октанового числа путем селективной изомеризации гидроочищенного сырья.

В качестве сырья используется гидроочищенная бензиновая фракция с секции 100 комплекса производства ароматических углеводородов, содержащая в основном пентан и гексан.

Изомеризацию осуществляют в присутствии платиносодержащего катализатора СИ-2 на кислотном центре Al2O3. Для предотвращения отложения кокса на катализаторе процесс проводят под давлением циркулирующего водородсодержащего газа. В процессе изомеризации получают смесь углеводородов изостроения.

Основные реакции изомеризации:

Изомеризация парафиновых углеводородов

н-пентан      2-метилбутан

н-гексан      2-метилпентан

н-гексан      2,3-диметилбутан

н-гексан      2,2-диметилбутан

Изомеризация нафтеновых углеводородов

1,3-диметилциклогексан 1,2,4-триметилциклопентан

1.3 Технологическая схема производства [2]

1.3.1 Реакторный блок

Гидроочищенное сырье, фракция 62-70 °С с секции 100 КПА, поступает в буферную емкость сырья К-3. Для предотвращения уноса легких углеводородов в емкость подается азот.

Из буферной емкости К-3 сырье поступает на прием сырьевого насоса ЦН-1(2) и под давлением до 55 кгс/см² подается в тройник смешения реакторного блока.

В тройнике смешения сырье смешивается с циркулирующим водородосодержащим газом (ВСГ), подаваемым циркуляционными компрессорами ПК-1, 2, 3, 4. Циркулирующий водородсодержащий газ поступает в сепаратор С-3, расположенный на приеме циркуляционных компрессоров ПК-1, 2, 3, 4.

Из приемного сепаратора С-3 ВСГ с давлением до 30 кгс/см², через буферные емкости Б-10, 11, 12, 13 забирается циркуляционными компрессорами ПК-1, 2, 3, 4, нагнетается до 40 кгс/см², далее проходит буферные емкости Б-14, 15, 16, 17 и поступает в сепаратор С-4, расположенный на нагнетании ПК-1, 2, 3, 4.

Накапливающаяся жидкость в сепараторах С-3, 4 периодически, по мере накопления, вытесняется в трубопровод загрузки колонны К-4 или в факельную емкость Е-13.

Для аварийного сброса давления из системы реакторного блока смонтированы трубопроводы из сепаратора С-1, 3 на «щит сброса» и дальше в факельную емкость Е-13.

Для возможности регулирования работы циркуляционных компрессоров ПК-1, 2, 3, 4 предусмотрена схема перепуска ВСГ с нагнетательного коллектора в АВО-1.

Для поддержания концентрации водорода в циркулирующем ВСГ, схемой предусмотрена подпитка водородосодержащим газом с трубопровода ВСГ высокого давления или с секции 500 КПА.

Водородосодержащий газ из заводской сети подается на вход сепаратора высокого давления С-1. А также возможна подача на вход реакторов Р-1, 2, 3 в случае аварийной остановки компрессоров ПК-1, 2, 3, 4 для снижения температуры в реакторах.

После тройника смешения газо-сырьевая смесь проходит последовательно межтрубное пространство сырьевых теплообменников Т-1, 2, 3, 4, где нагревается обратным потоком газо-продуктовой смеси и поступает четырьмя параллельными потоками в змеевик камеры конвекции печи П-1/1 для дальнейшего нагрева.

После камеры конвекции газо-сырьевая смесь поступает в камеру радиации. На выходе из камеры радиации печи П-1/1 газо-сырьевые потоки соединяются, и по общему трубопроводу нагретая газо-сырьевая смесь поступает в реактор изомеризации Р-1.

В реакторе Р-1 газо-сырьевая смесь проходит стационарный слой катализатора СИ-2 сверху вниз и претерпевает химические превращения. Реакции изомеризации протекают с небольшим выделением тепла.

Температура входа газо-сырьевой смеси 140÷220 ºС, поэтому для поддержания заданной температуры предусмотрена подача на вход в Р-2 холодного ВСГ с выкида компрессоров ПК-1, 2, 3, 4 минуя теплообменники Т-1, 2, 3, 4 и печь П-1/1.

В реакторе Р-2 газо-продуктовая смесь проходит стационарный слой катализатора СИ-2 сверху вниз и претерпевает химические превращения.

Газо-продуктовая смесь выходит из реактора и направляется в параллельно установленные теплообменники Т-5/1 и Т-5/2, в котором охлаждается нестабильным изомеризатом до температуры 130÷180 ºС. Далее охлажденная газо-продуктовая смесь направляется в реактор Р-3.

В реакторе Р-3 газо-продуктовая смесь проходит стационарный слой катализатора СИ-2 сверху вниз и претерпевает химические превращения.

Газо-продуктовая смесь выходит из реактора Р-3, проходит последовательно по трубному пространству: теплообменник Т-4 – теплообменник Т-3 – теплообменник Т-2 – теплообменник Т-1, где отдает свое тепло газо-сырьевой смеси, которая проходит эти теплообменники по межтрубному пространству противотоком.

Из теплообменника Т-1 газо-продуктовая смесь поступает для окончательного охлаждения в секции воздушного холодильника блока реакции АВО-1.

В сепараторе высокого давления С-1 происходит разделение жидкой и газовой фаз: сверху выводится водородсодержащий газ, снизу нестабильный изомеризат.

Циркулирующий ВСГ с верха сепаратора высокого давления С-1 поступает в сепаратор циркулирующего ВСГ С-3 на приеме циркуляционных компрессоров ПК-1, 2, 3, 4. При превышении влажности более 30 ррм в циркулирующем ВСГ, газ с верха С-1 направляется в адсорберы осушки цеолитами К-1(2) для удаления влаги из газа. Циркулирующий ВСГ в адсорбере К-1(2) проходит в направлении сверху вниз слой цеолитов, осушается от влаги и выводится через нижнюю часть адсорбера. Адсорберы К-1, К-2 включаются в схему циркуляции ВСГ по мере необходимости осушки и поочередно, когда один адсорбep включен в цикл реакции, другой может находиться в цикле регенерации цеолитов или находиться в резерве.

Циркулирующий ВСГ с нижней части адсорберов К-1(2) после осушки поступает в сепаратор С-3.

1.3.2 Блок стабилизации

Нестабильный изомеризат с низа сепаратора высокого давления С-1 поступает в трубное пространство теплообменника Т-5/1, затем Т-5/2, где нагревается встречным потоком газо-сырьевой смеси из Р-2. Далее изомеризат поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-10 и направляется в зону питания стабилизационной колонны К-4 на 18 или 21 тарелку.

Стабилизационная колонна К-4 оборудована тарелками колпачкового типа (в количестве 30 штук) предназначена для отпарки легких углеводородов через верх колонны.

Для подвода тепла в стабилизационную колонну К-4 имеется кожухотрубчатый подогреватель Т-11 с паровым пространством, который связан с колонной перетоками для жидкости и пара. В качестве теплоносителя в нагревателе Т-11 используется масло-теплоноситель ароматизированное марки АМТ-300, которое проходит через трубное пространство подогревателя Т-11, нагревая его. Масло-теплоноситель АМТ-300 с температурой до 300 ºС поступает с секции 1000 комплекса получения ароматических углеводородов.

В подогревателе стабилизационной колонны Т-11 жидкость, перетекающая из колонны К-4, частично испаряется. Отпарившиеся пары легких углеводородов поступают в нижнюю часть колонны в качестве паровой флегмы с температурой до 210 ºС.

Верхний продукт стабилизационной колонны К-4 с температурой до 150 ºС поступает для конденсации и охлаждения в воздушный холодильник АВО-2, где охлаждается до температуры 55 ºС и поступает в емкость орошения Е-10 для сепарации.

Несконденсировавшиеся пары и газы с верха емкости орошения Е-10 выводятся с установки и поступают в заводской трубопровод сухого газа.

Балансовый избыток рефлюкса из Е-10 с выкида насосов орошения ЦН-3, 4 выводится с установки.

Нижний продукт стабилизационной колонны К-4 – стабильный изомеризат выводится из подогревателя Т-11, охлаждается в трубном пространстве теплообменника Т-10, в воздушном холодильнике АВО-3 и с температурой до 120 ºС поступает на блок деизопентанизации в колонну      К-601.

Существует возможность вывода стабильного изомеризата из АВО-3 на узел защелачивания, а также в буферную емкость К-3.

1.3.3 Блок деизопентанизации

Стабильный изомеризат после АВО-3 подается на 66 тарелку колонны К-601. Колонна К-601 оборудована клапанными тарелками (в количестве 84 штук, номера тарелок сверху вниз) и предназначена для извлечения пентана и изопентана из стабильного изомеризата.

Пары с верха колонны К-601 проходят параллельными потоками аппараты воздушного охлаждения АВО-601/1÷10, водяной холодильник      Х-601, где охлаждаются до температуры 50 ºС и собираются в емкости орошения Е-601.

Продукт из емкости Е-601 забирается насосом Н-601/1, 2, 3 и подается на орошение на первую тарелку деизопентанизатора К-601.

Балансовый избыток (изопентановая фракция) выводится в товарный парк.

С 52 тарелки колонны К-601 выводится пентановая фракция в качестве бокового погона и направляется в емкость Е-602.

Несконденсировавшиеся пары из емкости Е-602 возвращаются обратно в колонну К-601 под 49 тарелку.

Снизу емкости Е-602 продукт, пентановая фракция, направляется на прием насосов Н-602/1,2. Далее пентановая фракция объединяется с гексановой фракцией – боковым погоном колонны К-501, охлаждается в аппарате воздушного охлаждения АВО-502 и с температурой до 50 ºС поступает в буферную емкость К-3 в качестве рециркулята. В случае выхода из строя АВО-502 предусмотрено переключение двух секций АВО-3 из четырех имеющихся на охлаждение боковых погонов колонн К-601, К-501.

Кубовый продукт колонны К-601 откачивается насосом Н-603/1,2, охлаждается в аппарате воздушного охлаждения АВО-603 и направляется в колонну К-501 (на 27 тарелку).

В куб колонны К-601 подается «горячая струя» из печи П-1/3. В качестве «горячей струи» используется кубовый продукт колонны К-601. Для подачи «горячей струи» в печь предусмотрены насосы Н-604/1, 2, 3.

Для подвода тепла в куб колонны К-601 используется печь П-1/3 (для создания горячей струи). Кубовый продукт колонны К-601 насосами Н-604/1,2,3 направляется на нагрев в печь П-1/3.

Нагретый поток после печи П-1/3 направляется в качестве горячей струи в кубовую часть колонны К-501 под 84 тарелку.

Перед входом в камеру конвекции поток разделяется на восемь параллельных потоков.

1.3.4 Блок деизогексанизации

Кубовый продукт колонны деизопентанизации К-601, охлаждаясь в АВО-603, подается на 27 тарелку колонны деизогексанизации К-501. Пары с верха колонны К-501 проходят параллельными потоками шесть аппаратов воздушного охлаждения АВО-501/1÷6, водяной холодильник Х-501, где охлаждаются до 50 ºС и собираются в емкости орошения Е-501.

Продукт из емкости Е-501 забирается насосом Н-501/1,2 и подается на орошение деизогексанизатора К-501 на 1 тарелку. Балансовый избыток (высокооктановый компонент автобензина) выводится в товарный парк.

С 52 тарелки колонны К-501 гексановая фракция (содержащая низкооктановые компоненты – метилпентаны и n-гексан) выводится в качестве бокового погона и направляется в емкость Е-502.

Снизу емкости Е-502 продукт направляется на прием насосов              Н-502/1, 2. Далее продукт объединяется с боковым погоном колонны К-601 и  охлаждается в аппарате воздушного охлаждения АВО-502 и с температурой до 50 ºС поступает в буферную емкость К-3 в качестве рециркулята.

Для подвода тепла в куб колонны К-501 используется печь П-1/2 (для создания горячей струи). Кубовый продукт колонны К-501 насосами            Н-503/1, 2 направляется на нагрев в печь П-1/2.

Нагретый поток после печи П-1/2 направляется в качестве горячей струи в кубовую часть колонны К-501 под 85 тарелку.

Перед входом в камеру конвекции поток разделяется на восемь параллельных потоков.

1.3.5 Блок осушки циркулирующего ВСГ цеолитами

Блок осушки состоит: из двух адсорберов К-1, К-2 заполненными цеолитами, вертикальной цилиндрической печи П-2 для нагрева газа – десорбента (азота), холодильника газов регенерации Х-15 и сепаратора газов регенерации Б-3.

Работа блока осушки сводится к периодической регенерации цеолитов в адсорберах К-1, К-2, которые после охлаждения включаются в цикл осушки циркулирующего водородсодержащего газа от влаги.

По мере насыщения цеолита влагой, что приводит к повышению влажности ЦВСГ до 35 ppm, адсорбер выключается из цикла реакции и ставится на регенерацию, а резервный адсорбер после продувки азотом включается в работу.

Азот под давлением до 10 кгс/см² поступает в змеевик печи П-2 одним потоком.

Для циркуляции азота при регенерации цеолита используется компрессор ПК-4. Азот нагревается в печи П-2 до температуры 400 ºС и поступает адсорбер К-1 или К-2 в нижнюю часть.

Азот температурой до 400 ºС проходит через слой цеолитов снизу вверх и выводится с верха адсорберов К-1,2 вместе с парами воды.

С верха К-1, К-2 газы регенерации поступают в холодильник Х-15, где охлаждаются до 40 ºС. Из холодильника газ поступает в сепаратор газов регенерации цеолитов Б-3.

Газ с верха Б-3 поступает на прием компрессора ПК-4.

В целях безопасности, система блока осушки во время переключений, когда находится в резерве, не должна иметь контакта с воздухом атмосферы, но всегда должна находиться под избыточным давлением азота.

1.3.6 Технологическая схема узла защелачивания

Бензиновая фракция НК-62 ºС с секции 100 КПА или бензин с установки 1А/1М подается в эжектор-смеситель A-13. Проходя через А-13, поток продукта эжектирует из щелочного отстойника А-15 водный раствор щелочи (едкого натра) и смешивается с ним. Смесь продукта и раствора щелочи подается в щелочной отстойник А-15 для разделения. Водный раствор щелочи оседает в нижней части А-15, откуда вновь возвращается в смеситель А-13. Таким образом, раствор щелочи (едкого натра) циркулирует по схеме:

щелочной отстойник А-15  эжектор-смеситель А-13  щелочной отстойник А-15.

Периодически отработанный раствор щелочи из А-15 дренируется в щелочную канализацию.

Закачка свежего раствора щелочи в А-15 производится насосом ЦН-12 из емкости свежего раствора щелочи Е-11 и разбавляется в А-15 свежей водой до концентрации не менее 10 %.

Очищенный от сернистых коррозионных соединений продукт выводится с верхней части А-15 и подается в водоотделитель А-16.

В водоотделителе А-16 продукт проходит через слой воды, отмывается от остатков щелочи и выводится сверху А-16.

Периодически, промывочная вода из водоотделителя А-16 дренируется в щелочную канализацию и заменяется свежей водой. После А-16 продукт под собственным давлением выводится с установки.

Имеется возможность подачи стабильного изомеризата на узел защелачивания после охлаждения в АВО-3, минуя блок деизогексанизации, а также стабильного изомеризата от насоса Н-501/1, 2.

1.3.7 Система топливного газа

В качестве топлива для печей П-1/1, 1/2, 1/3, 2 используется топливный газ.

Топливный газ из заводской сети проходит через сепаратор С-5, где отделяется конденсат. Имеется возможность подачи сухого газа с емкости Е-10 в топливный коллектор. После сепаратора топливный газ проходит теплообменник Т-20.

Далее топливный газ проходит фильтр, где очищается от механических примесей.

После фильтра топливный газ разделяется на потоки:

•  на основные и пилотные горелки печи П-1/1;
•  на основные и пилотные горелки печи П-1/2;
•  на основные и пилотные горелки печи П-1/3;
•  на основную и пилотную горелку печи П-2.

1.3.8 Схема снабжения установки водяным паром

Снабжение установки водяным паром осуществляется из заводской магистрали, двумя вводами. При этом подача водяного пара для блока ДИП осуществляется по отдельному вводу от заводской магистрали.

На установке водяной пар подается в топливную систему для подогрева газообразного топлива (в подогреватель Т-20) и на хозяйственные нужды.

Водяной пар используется для паротушения, пропарки аппаратов перед ремонтом.

1.3.9 Схема снабжения установки оборотной водой

Установка обеспечивается оборотной водой 1-системы из заводской магистрали, связанной с водоблоком № 7, двумя вводами. При этом подача оборотной воды для блока ДИП осуществляется по отдельному вводу от заводской магистрали. На установке имеются коллекторы прямой и обратной оборотной воды. Из коллектора прямой оборотной воды вода двумя вводами поступает на установку. Вывод воды с установки и с блока ДИП осуществляется совместно (одним потоком) в коллектор обратной оборотной воды.

На трубопроводе сброса оборотной воды с установки установлен уловитель газовой фазы.

1.3.10 Факельная система

Для защиты аппаратов, работающих под давлением, предусмотрены предохранительные клапаны. Сброс с предохранительных клапанов аппаратов направляется в факельную систему через сепаратор Е-13 и далее в общезаводскую факельную систему.

На аппаратах установлены блоки предохранительных клапанов (рабочий и резервный) для возможности проведения ревизии во время работы установки.

Продувка с приемных и выкидных буферных емкостей компрессоров и с линии топливного газа также осуществляется в факельную линию.

Для аварийного сброса давления с аппаратов предусмотрены отсекающие устройства со временем срабатывания не более 12 с.

Факельный конденсат из емкости Е-13 насосами ЦН-13/1,2 откачивается либо в товарный парк по линии изомеризата с установки, либо в сырьевую линию КПА.

1.3.11 Дренажная система

На установке предусмотрена аварийная дренажная система. Сброс продукта с аппаратов по дренажному трубопроводу направляется в подземную емкость Е-503.

КАРТИНКА

Рисунок 1 – Принципиальная технологическая схема установки такой-то

Рисунок 2 – Реактор изомеризации Р-1

Рисунок 3 – Колонна деизогексанизации К-501

Рисунок 4 – Сырьевой теплообменник Т-1

Реактор изомеризации Р-1

Объем - 17,5 м3

Диаметр - 2600 мм

Высота - 8098 мм

В режиме реакции

Расчетная температура - 350 оС

Расчетное давление –50 кгс/см2

Среда - бензин +ВСГ

В режиме регенерации

Расчетная температура – 485 оС

Расчетное давление – 10 кгс/см2

Среда – азот

Материал ст.22к

Колонна деизогексанизации К-501

Расчетная температура – 150 оС

Расчетное давление – 4,22 кгс/см2

Объем - 670 м3

Диаметр - 3800 мм,

Высота - 65722 мм

Количество тарелок - 85 шт

Тип тарелок – клапанно-трапецевидные двухпоточные

Среда: бензиновая фракция С5-С6, углеводородные газы С1-С4.

Материал 09Г2С

Сырьевой теплообменник Т-1

Расчетная температура в корпусе -150 оС,

Расчетная температура в пучке -160 оС

Расчетное давление в корпусе – 49 кгс/см2

Расчетное давление в пучке -49 кгс/см2

Поверхность – 350 м2

Диаметр – 800 мм

Длина – 11550 мм

Среда:

В корпусе: бензин + ВСГ

В трубном пространстве:  Бензин + ВСГ

Материал ст.20к + ЭИ-496

1.5 Материальный баланс установки

Таблица 1 – Материальный баланс установки

Наименование	% масс.	т/год	т/сут*	кг/ч
Взято:
Бензиновая фракция	100,0	550000	1661,6	69235
ВСГ	1,5	8250	24,9	1038,5
Итого	101,5	558250	1686,6	70273
Получено:
Изомеризат	95,0	522500	1578,5	65773
Газ	5,0	27500	83,1	3461,7
Потери	0,5	2750	8,31	346,17
Рефлюкс	1,0	5500	16,6	692,35
Итого с учетом потерь	101,5	558250	1686,6	70273

*число суток работы установки в год – 331.

1.6 Мероприятия по охране окружающей среды [2]

Таблица 2 – Твердые отходы

№№ пп	Наименование отхода	Место складирования, транспорт	Периодичность  образования	Условие (метод) и место захоронения обезвреживания, утилизации	Коли-чество (т/год)	Приме-чание
1	Отходы катализаторов и контактных масс (отработанный плати-носодержащий катализатор)	Склад завода	1 раз в 8 лет	Вывозится с территории на перерабатывающие предприятие для извлечения драг. металлов	5
2	Цеолит отработанный при осушке воздуха и газов	Склад завода	1 раз в 8 лет	Вывозится на захоронение	24
3	Прочие отходы нефтепродуктов, продуктов переработки нефти, угля, газа, горючих сланцев и торфа  (шлам нефти и нефтепродуктов)	Вывоз автотранспортом	1раз в 4 года	Размещается в шламонакопителях	0,5

Таблица 3 – Сточные воды

№№ п/п	Наименование стока	Количество образования сточных вод, м³/ч	Условие (метод) ликвидации, обезвреживания, утилизации	Периодичность выбросов	Место сброса	Установленная нома содержания загрязнения в стоках, мг/л	Примечание
1	Хозяйственно-фекальные стоки	0,0125	Очистка на БОС	постоянно	Хозяйственно-фекальная канализация	н/прод. – отс. ХПК – 100 взв. вещ. – 40 ПАВ – 10 фенол – отс. рН – 7-8	По СНИП II 04.02 из расчёта 25 л в смену на одного рабочего и 12 л на одного ИТР
2	Промстоки	не более 8	Очистка на МОС и БОС	постоянно	Промканализация	н/прод. – 100 мех. прим. – 100 рН – 7-8 азот – 25 сульфиды – отс. фенол – отс.	Нормы, утвержденные приказом директора    № 22 от  17.09.2012 г.

Таблица 4 – Выбросы в атмосферу

№№ пп

Наименование сброса

Количество образования выбросов по видам: г/с (т/год)

Условие (метод) ликвидации, обезвреживания, утилизации.

Периодичность выбросов

Установленная норма содержания загрязнений в выбросах, мг/мЗ

Примечание

1	2	3	4	5	6	7
1	Выбросы из дымовой трубы печи П-1/1, П-1/2, П-1/3	- метан  0,11208 (3,5346) - NO2  1,99134 (62,7989) - NO 1,03121 (32,5209) - СO 1,12081  (34,3460) - SO2  0,56190 (17,7201) - бенз(а)пирен 2,0х10-6 (0,0001)	Рассеивание в атмосферу -"- -"- -"- -"- -"-	Постоянно -"- -"- -"- -"- -"-	9,812 174,327 90,277 98,119 49,190 1,75х10-4

Продолжение таблицы 4

1	2	3	4	5	6	7
2	Выбросы из дымовой трубы печи П-2	- метан 0,00128 (0,0405) - NO2 0,00822 (0,2592) - NO 0,00426 (0,1343) - СO 0,01284 (0,4050) - SO2 0,00644 (0,2031) -бенз(а)пирен 2,0х10-8 (0,57х10-8)	Рассеивание в атмосферу -"- -"- -"- -"- -"-	Постоянно -"- -"- -"- -"- -"-	8,456 54,302 28,142 84,822 42,543 1,32х10-4
3	Вентиляционные выбросы из сырьевой насосной	- бензин нефтяной  0,00709 (0,2237)	Рассеивание в атмосферу	Постоянно	3,044
4	Вентиляционные выбросы из насосной защелачивания	- H2S 0,00003 (0,0008) - бензин нефтяной  0,0288 (0,9074)	Рассеивание в атмосферу	Постоянно	0,012 11,119

Продолжение таблицы 4

1	2	3	4	5	6	7
5	Вентиляционные выбросы из топ-ливной насосной	- бензин нефтяной 0,01064 (0,3356)	Рассеивание в  атмосферу	Постоянно	7,464
6	Вентиляционные выбросы из компрессорной	- метан 0,00037 (0,0115)	Рассеивание в атмосферу	Постоянно	0,162
7	Вентиляционные выбросы из компрессорной	- метан 0,00037 (0,0115)	Рассеивание в атмосферу	Постоянно	0,162
8	Неорганизованные выбросы от технологического оборудования	- бензин нефтяной 9,14487 (288,3926) - бензол 0,30483 (9,6132) - толуол 0,71128 (22,4309) - взвешенные вещества 0,01363 (0.0012)		Постоянно -"- -"- -"-	300 5 50 5
9	Вентиляционные выбросы из маслосклада	- масло минеральное нефтяное 0,00004 (1,6х10-5)	Рассеивание в атмосферу	Постоянно	0,009

2 Контроль и регулирование производства [2]

2.1 Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции

Таблица 5 - Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции

№№ п/п

Наименование сырья, материалов, реагентов, катализаторов, готовой продукции

Номер государственного или отраслевого стандарта, ТУ

Показатели качества, подлежащие проверке

Норма по нормативному документу

Область применения

1	2	3	4	5	6
I СЫРЬЕ
	Гидроочищенная фракция 62-70°C с секции 100 КПА		1 Октановое число, пункты: -  по моторному методу - по расчетному  методу (по ПОНА) 2  Массовая доля серы, ррm*, не более 3 Содержание влаги, ррm, не более 4 Содержание хлора, ррm, не более 5 Содержание металлов (Pb), ррb*, не более 6 Содержание азотсодержащих соединений, ррm, не более 7 Фракционный состав, оС - начало кипения, не ниже - 97 % перегоняется при температуре, не выше - остаток в колбе, не более 8. Испытание на медной пластинке 9. Внешний вид и цвет 10. Углеводородный состав, % масс.: - содержание углеводородов С7+, не более - содержание бензола, не более - содержание нафтеновых углеводородов С6, не более	Не нормируется, определение обязательно 60÷80 1,0 30 1,0 10,0 1,0 35 70 1,0 Класс 1 Бесцветная прозрачная жидкость, не содержащая посторонних примесей 1,0 4,2 15,0	Сырье на установку
	Водородсодержащий газ с с.500,с.300 КПА или с РSА		1 Содержание водорода, % об., не менее 2 Содержание сероводорода, % об., не более 3 Объемная доля СО, СО2 (суммарно), % об, не более	75 0,0002 0,0001	Для процесса изомеризации
	Циркулирующий водородсодержащий газ		1  Содержание водорода, % об., не менее 2 Объемная доля сероводорода, % об., не более 3 Плотность, г/см3	75 0,0002 Не нормируется, определение обязательно	Для процесса изомеризации
	Легкий бензин с установки 1А-1/М		1 Плотность при 20 ºС, г/см3. 2 Фракционный состав: - начало кипения, С - конец кипения, С, не выше 3 Массовая доля серы, ррm	Не нормируется, определение обязательно Не нормируется, определение обязательно 120 Не нормируется, определение обязательно	Сырье на узел защелачивания
II ПОЛУФАБРИКАТ
	Стабильный изомеризат (кубовый продукт К-4)		1 Углеводородный состав: - содержание компонентов до С4 включительно, %масс., не более 2 Плотность, кг/м³ 3 Октановое число по моторному методу, пункты 4 Октановое число по расчетному  методу (по ПОНА), пункты,	3,0 Не нормируется, определение обязательно Не нормируется, определение обязательно Не нормируется	Сырьё для колонны К-601
	Боковой погон с колонны К-501 (рецикл)		1 Углеводородный состав, % масс  содержание циклогексана, не более;  содержание метилциклопентана, не более;  содержание 2,2-диметилбутана, 2,3-диметилбутана, в сумме  не более. 2 Плотность, кг/м³	2,5 9,5 10 Не нормируется, определение обязательно	Сырьё для реакторного блока
	Боковой погон с колонны К-601 (рецикл)		1 Углеводородный состав, % масс  содержание циклогексана, не более;  содержание метилциклопентана, не более;  содержание 2,2-диметилбутана, 2,3-диметилбутана, в сумме  не более. 2 Плотность, кг/м³	2,5 9,5 10 Не нормируется, определение обязательно	Сырьё для реакторного блока
	Кубовый продукт колонны К-601		1 Углеводородный состав, % масс.:  содержание компонентов, в т.ч. пентана, изопентана 2 Плотность, кг/м³	Не нормируется, определение обязательно Не нормируется, определение обязательно	Сырьё для колонны К-501
III ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ
	Стабильный изомеризат (изогексановая фракция – верхний продукт К-501)		1. Фракционный состав: - начало кипения, С, не ниже - конец кипения, С - выход, % не менее 2 Октановое число по моторному методу, пункты 3 Испытание на медной пластинке 4 Содержание водорастворимых кислот и щелочей 5 Углеводородный состав 6 Октановое число по расчетному  методу (по ПОНА), пункты, не менее	32 Не нормируется, определение обязательно 97 Не нормируется, определение обязательно Класс 1 Отсутствие Не нормируется, определение обязательно 85	Компонент автобензина по ГОСТ Р51866-202 (ЕН 228-2004 «Бензин неэтилированный»)
	Стабильный изомеризат (изопентановая фракция – верхний продукт К-601)		1. Фракционный состав: - начало кипения, С - конец кипения, С д) выход, % масс., не менее 2 Октановое число по моторному методу, пункты 3 Испытание на медной пластинке 4 Содержание водорастворимых кислот и щелочей 5 Углеводородный состав 6 Октановое число по расчетному  методу (по ПОНА), пункты, не менее	Не нормируется, определение обязательно 97 Не нормируется, определение обязательно Класс 1 Отсутствие Не нормируется, определение обязательно 85	Компонент автобензина по ГОСТ Р51866-202 (ЕН 228-2004 «Бензин неэтилированный»)
	Стабильный изомеризат (смесь изопентановой и изогексановой фракций)		1. Фракционный состав: а) начало кипения, С, не ниже б) конец кипения, С д) выход, % не менее 2 Октановое число по моторному методу, пункты 3 Испытание на медной пластинке 4 Содержание водорастворимых кислот и щелочей 5 Углеводородный состав 6 Октановое число по расчетному  методу (по ПОНА), пункты, не менее	32 Не нормируется, определение обязательно 97 Не нормируется, определение обязательно Класс 1 Отсутствие Не нормируется, определение обязательно 85	Компонент автобензина по ГОСТ Р51866-202 (ЕН 228-2004 «Бензин неэтилированный»)
	Бензиновая фракция с колонны К-501 (кубовый продукт)		1 Фракционный состав: - начало кипения, оС - конец кипения, оС - выход, % не менее 2 Октановое число по моторному методу, пункты 3 Испытание на медную пластинку 4 Содержание водорастворимых кислот и щелочей 5 Углеводородный состав, % масс  содержание н-гексана  содержание метилпентанов 6 Октановое число по расчетному  методу (по ПОНА), пункты	Не нормируется, определение обязательно 97 Не нормируется, определение обязательно Класс 1 Отсутствие Не нормируется, определение обязательно Не нормируется, определение обязательно	В качестве сырья на установку 35-11/300 или секцию 100 КПА
	Сухой газ		1. Содержание Σ С4,% масс., не более 2 Содержание сероводорода, % об., не более	14,0 0,03	Сырье для УЗК и в топливную сеть
	Рефлюкс		1 Содержание Σ С5+, % масс., не более 2 Содержание Σ С2,% масс., не более	25,0 4,0	Сырье на ГФУ
	Легкий бензин установки 1А-1/М после защелачивания		1 Плотность при 20 ºС, г/см3. 2 Фракционный состав: - начало кипения, С - конец кипения, С, не выше 3 Массовая доля серы, ррm	Не нормируется, определение обязательно Не нормируется, определение обязательно 120 Не нормируется, определение обязательно	Компонент автобензина по ГОСТ Р51866-202 (ЕН 228-2004 «Бензин неэтилированный»)
IV РЕАГЕНТЫ, КАТАЛИЗАТОРЫ
	Натр едкий технический	ГОСТ 2263-79 и изм.1,2	1 Внешний вид 2. Массовая доля гидроксида натрия, %, не менее	Бесцветная или окрашенная жидкость. Допускается выкристаллизованный осадок. 44,0	Для защелачивания компонентов автобензина
	Отработанная щелочь		1. Массовая доля гидроксида натрия, %, не менее 2  Массовая доля серы, ррm	0,5 Не нормируется
	Масла-теплоносители ароматизированные марки АМТ-300	ТУ38.401 1092-2002	1 Плотность при 20 0С, г/см3, не менее 2 Показатель преломления    при 20 0С, не менее 3 Вязкость кинематическая при 100 0С, мм2/с, не более 4 Температура застывания, 0С, не выше 5 Температура вспышки, определяемая в закрытом   тигле, 0С, не ниже 6 Кислотное число, мг КОН/г масла, не более   7 Массовая доля воды, % 8 Содержание механических примесей	0,960 1,5400 5,9 минус 23 175 0,12 следы отсутствие	Используется для нагрева куба колонны К-4
	Азот газообразный технический сорт 1	ГОСТ 9293-74 с изм. 1,2,3	1 Объемная доля азота, %, не менее 2 Объемная доля кислорода, %, не более 3 Объемная доля водяного пара в газообразном азоте, %, не более 4 Содержание масла в газообразном азоте 5 Содержание масла, механических примесей и влаги в жидком азоте	99,6 0,4 0,009 Выдерживает Выдерживает	Используется для продувки и опрессовки оборудования
	Катализатор изомеризации СИ-2	ТУ-2177-009-04706192-00, изм. 6	1. Массовая доля компонентов катализатора (в пересчете на прокаленный при 850100С), % а) платины б) железа, не более в) хлора 2 Насыпная плотность катализатора, прокаленного (5505 0С), г/см3, 3. Коэффициент прочности, кг/мм, средний не менее 4 Диаметр экструдатов, мм 5 Массовая доля потерь при прокаливании, % не более а) 550  5 0С б) 850  10 0С 6. Массовая доля пыли, крошки (менее 1 мм), % не более 7 Удельная поверхность, м2/г	0,220 ÷ 0,300 0,300 не нормируется 1,300 ÷ 1,600 1,20 2,50,5 4,00 не нормируется 0,2 не нормируется	Для процесса изомеризации
	Цеолиты NаX	ТУ 38.10281-88 с изм.1÷6	1 Насыпная плотность г/см3, не менее 2 Размер гранул по среднему диаметру, мм 3 Механическая прочность на раздавливание, кг/мм2, не менее 4 Массовая доля водостойкости, %, не менее 5 Массовая доля потерь при прокаливании %, не более	0,60 2,90,3 0,6 97 5	Для осушки циркулирующего ВСГ
	Газы регенерации		1 Объемная доля кислорода, % 2 Объемная доля двуокиси углерода, %	не более 8,0 не нормируется.	Выбросы в атмосферу
	Пароконденсат		1  Общая жесткость, мкг-экв/дм3, не более 2  Щелочность общая, мкг-экв/дм3, не более 3 Щелочность гидратная 4  Содержание железа, мкг/дм3, не более 5  Содержание кремнекислоты,  мкг/дм3, не более 6 Содержание нефтепродуктов, мг/дм3, не более 7 Солесодержание, мг/дм3, не более 8 Окисляемость, мг/дм3, не более 9 рН	50 120 Отсутствие 100 120 3 10 10 7,5 ÷ 9,5	Возвратный конденсат с установки

Примечание:  * 1 ppm = 1 мг/кг = 1 г/т, 1 ppb = 1 мг/т

2.2 Нормы технологического режима

Таблица 6 – Нормы технологического режима

№ п/п

Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима

Номер позиции прибора по схеме

Единица измерения

Допускаемые пределы технологических параметров

Требуемый класс точности измерительных приборов

Примечание

1	2	3	4	5	6	7
	Реакторный блок
	Уровень гидрогенизата в сырьевой емкости К-3	10LIAНL 4408	% шкалы	30 ÷ 70	2,5
	Давление азота в К-3	10PIC 2286	кгс/см2	не более 2,7	1,5
	Расход сырьевой смеси в тройник смешения.	10FICSAL 3301	м3/ч	20 ÷ 130	3,0
	Давление в трубопроводе подачи сырья в тройник смешения	10PI 2001	кгс/см2	не более 55	1,5
	Расход водородсодержащего газа в тройники смешения	10FISAL 3302	нм3/ч	10000 ÷ 80000	3,0
	Перепад давления между приемом и нагнетанием компрессора	10PI 2201 и 10PIC 2202	кгс/см2	не более 18	1,5	Определяется расчетом
	Давление на нагнетании компрессора	10PIC 2202	кгс/см2	не более 40	1,5
	Концентрация водорода в циркулирующем ВСГ	10QI 5106	% об.	не менее 75
	Температура газосырьевой смеси на выходе из печи П-1/1	10TICAH 1241	оC	не более 220	1,0
	Давление на входе в реактор Р-1	10PIАL 2231	кг/см2	не более  45	1,5
	Температура газопродуктовой смеси на входе в реактора  Р-1, Р-2, Р-3	10TIC 1251, 10TIC1252, 10TIC 1253	оC	не более 220	1,0
	Температура наружных стенок реактора Р-1,2,3	10TI 1311÷1334 10TI 1411÷1434 10TI 1511÷1534	оC	не более 240 не более 240 не более 240	1,0
	Температура в слое катализатора реакторов Р-1,2	10TI 1301÷1309 10TI 1401÷1409 10TI 1501÷1509	оC	не более 240	1,0
	Температура газопродуктовой смеси на выходе из реакторов  Р-1, Р-2, Р-3	10TISАН 1261, 10TISАН 1262, 10TISАН 1263	оC	не более 240	1,0
	Разница между температурой выхода и входа газосырьевой смеси     реакторов Р-1,2,3 процесса изомеризации.	10TIC 1251 и 10TISАН 1261, 10TIC1252 и 10TISАН 1262, 10TIC 1253 и 10TISАН 1263	оC	не более 40 (для каждого ректора)		Определяется расчетом
	Температура газопродуктовой смеси после теплообменников или на входе в АВО-1	10TI 1287	оC	не более 145	1,0
	Температура газопродуктовой смеси на выходе из АВО-1	10TIС 1288	оC	не более 50	1,0
	Уровень нестабильного изомеризата в сепараторе С-1	10LICAHL 4403	% шкалы	30 ÷ 70	2,5
	Давление в С-1	10PI 2204	кг/см2	не более 35	1,5
	Содержание влаги в циркулирующем ВСГ в сепараторе С-1	10QI 5108	ррм	не более 30	1,0
	Содержание влаги в циркулирующем ВСГ в сепараторе С-3	10QI 5110	ррм	не более 30	1,0
	Адсорберы в цикле реакции
	Давление К-1,2	10PI 2283, 10PI 2284	кг/см2	не более 35	1,5
	Температура К-1,2	10TI 1177, 10TI 1178	оC	не более 50	1,5
	Узел регенерации цеолитов
	Давление в змеевике печи П-2	10PI 2282	кг/см2	не более 10	1,0
	Температура газа на выходе из змеевика П-2	10ТICАН 1176	оC	не более 400	1,0
	Расход газа через печь П-2	10FISАL 3324	нм3/ч	не менее 500	3,0
	Температура перевала печи П-2	10ТISАН 1014	оC	не более 625	1,0
	Адсорберы К-1,2
	Давление	10PI 2283, 10PI 2284	кг/см2	не более 10	1,0
	Температура газа на входе	10TI 1177, 10TI 1178	оC	не более 400	1,0
	Температура газа на выходе	10TI 1179, 10TI 1181	оC	не более 400	1,0
	Скорость разогрева цеолитов	10TI 1177, 10TI 1178 и 10TI 1179, 10TI 1181	оC/мин.	не более 2
	Температура на выходе из Х-15	10ТI 1141	оC	не более 50	1,0
	Блок стабилизации
	Давление К-4	10PI 2237	кгс/см2	не более 18	1,5
	Температура низа К-4	10TI 1295	оC	не более 210	1,0
	Температура верха К-4	10TIC 1294	оC	не более 150	1,0
	Температура паров на выходе из подогревателя Т-11	10TIС 1289	оC	не более 210	1,0
	Температура дистиллята после АВО-2	10TIС 1297	оC	не более 55	1,0
	Температура стабильного изомеризата после АВО-3 (при условии откачки в товарный парк)	10TIС 1214	оC	не более 50	1,0
	Давление Е-10	10PIC 2239	кгс/см2	не более 20	1,5
	Уровень Е-10	10LICAHL 4409	% шкалы	30 ÷ 70	2,5
	Блок деизогексанизации
	Давление верха К-501	10РI 2100	кгс/см2	не более 1,5	1,5
	Температура низа К-501	10ТI 1105	оC	не более 150	1,0
	Температура верха К-501	10ТIC 1100	оC	не более 100	1,0
	Уровень в кубе К-501	10LICAHL 4100	% шкалы	10 ÷ 90	2,5
	Давление Е-501	10PIC 2107	кгс/см2	не более 2,0	1,5
	Уровень Е-501	10LICAНL 4107, 10LIAНL 4108	% шкалы	30 ÷ 70	2,5
	Температура продукта после Х-501	10TI 1117	оC	не более 70	1,0
	Уровень Е-502	10LICAНL 4102, 10LAНL 4103	% шкалы	30 ÷ 70	2,5
	Расход горячей струи через каждый змеевик печи П-1/2	10FICAL 3112А, 10FICAL 3112В, 10FICAL 3113А, 10FICAL 3113В, 10FICAL 3114А, 10FICAL 3114В, 10FICAL 3115А, 10FICAL 3115В	м3/ч	не менее 30	3,0
	Температура горячей струи на выходе из печи П-1/2	10TIСAН 1243A	оC	не более 128	1,0
	Температура кубового продукта на выходе из АВО-503	10TIC 1125	оC	не более 60	1,0
	Температура рециркулята на выходе из АВО-502	10TIC 1122	оC	не более 60	1,0
	Блок деизопентанизации
	Давление верха К-601	10PIC 2291	кгс/см2	не более 2,5	1,0
	Температура низа К-601	10ТI 1605	С	95 ÷ 105	1,0
	Температура верха К-601	10ТIC 1600	оC	50 ÷ 60	1,0
	Уровень в кубе К-601	10LICAHL 4443	%	20 ÷ 80	1,0
	Давление Е-601	10PIC 2295	кгс/см2	не более 2,5	1,0
	Уровень Е-601	10LICAHL 4464	% шкалы	20 ÷ 80	1,0
	Уровень Е-602	10LICAHL 4449	% шкалы	20 ÷ 80	1,0
	Расход горячей струи через каждый змеевик печи П-1/3	10FICAL 3357, 10FICAL 3359, 10FICAL 3361, 10FICAL 3363, 10FICAL 3365, 10FICAL 3367, 10FICAL 3369, 10FICAL 3371	м3/ч	не менее 33	3,0
	Температура горячей струи на выходе из печи П-1/3	10TIСAН 1635	оC	не более 116	1,0
	Печь П-1/1
	Температура дымовых газов на перевальной стенке	10TIAH 1668	оC	не более 850	1,0
	Температура дымовых газов на выходе из камеры конвекции	10TIAH 1665	оC	не более 300	1,0
	Содержание кислорода в дымовых газах на выходе из камеры конвекции	10QISAHL 5120.1	% об.	не более 10	1,0
	Печь П-1/2
	Температура дымовых газов на перевальной стенке	10TIAH 1663	оC	не более 850	1,0
	Температура дымовых газов на выходе из камеры конвекции	10TIAH 1274	оC	не более 300	1,0
	Содержание кислорода в дымовых газах на выходе из камеры конвекции	10QISAHL 5115.1	% об.	не более 10	1,0
	Печь П-1/3
	Температура дымовых газов на перевальной стенке	10TIAH 1676	оC	не более 850	1,0
	Температура дымовых газов на выходе из камеры конвекции	10TIAH 1637	оC	не более 300	1,0
	Содержание кислорода в дымовых газах на выходе из камеры конвекции	10QISAHL 5119.1	% об.	не более 10	1,0
	Узел защелачивания
	Давление продукта на входе в А-15	10PI 2238	кгс/см2	не более 8	1,5
	Уровень раствора щелочи (едкого натра) в А-15	10LIAHL 4405, 10LIAHL 4120	% шкалы	20 - 80	2,5
	Уровень воды или раствора щелочи (едкого натра) в А-16	10LIALН 4406	% шкалы	20 - 80	2,5
	Уровень  в Е-11	10LIAНL 4411,10 LIAНL 4123	% шкалы	не более 90	2,5
	Факельная система
	Уровень в факельной емкости Е-13	10LISAHL 4124, 10LISAL 4125	% шкалы	не более 30	2,5
	Подача топливного газа в начало факельного коллектора	10FIСSАL 3110	нм3/ч	не менее 20	3,0
	Узел подготовки топлива

2.3 Методы контроля качества сырья, реагентов, получаемых продуктов

 

2.3.1 Аналитический контроль

В таблице 7 приведены методы аналитического контроля сырья, катализаторов и готовых продуктов.

Таблица 7 – Аналитический контроль

№№ п/п

Наименование стадий процесса, анализируемый продукт

Место отбора пробы (место установки, средства измерения)

Контролируемые показатели

Норма

Нормативные документы на методы измерений (испытаний, контроля анализов)

Частота контроля

Кто контролирует

1	2	3	4	5	6	7	8
I СЫРЬЕ
	Гидроочищенная фракция 62-70°C с секции 100 КПА	Приемный трубопровод насосов ЦН-1,2	1 Октановое число, пункты: -  по моторному методу - по расчетному  методу (по ПОНА) 2  Массовая доля серы, ррm*, не более 3 Содержание влаги, ррm, не более 4 Содержание хлора, ррm, не более 5 Содержание металлов (Pb), ррb*, не более 6 Содержание азотсодержащих соединений, ррm, не более 7 Фракционный состав, оС - начало кипения, не ниже - 97 % перегоняется при температуре, не выше - остаток в колбе, не более 8. Испытание на медной пластинке 9. Внешний вид и цвет 10. Углеводородный состав, % масс.: - содержание углеводородов С7+, не более - содержание бензола, не более - содержание нафтеновых углеводородов С6, не более	Не нормируется, определение обязательно 60÷80 1,0 30 1,0 10,0   1,0 35 70 1,0 Класс 1 Бесцветная прозрачная жидкость, не содержащая посторонних примесей 1,0 4,2 15,0	ГОСТ 511-82* ГОСТ 13380-81* ISO 12937-2000(Е) UOP 395 методика № 8-450 ЛНХ UOP 384 или ASTM4629-96 ГОСТ 2177-99 ГОСТ 6321-92 Визуально Методика ВНИИНП ПОНА	По заданию 1 раз в сутки 1 раз в сутки По заданию По заданию По заданию 1 раз в сутки 1 раз в сутки 1 раз в сутки 1 раз в сутки	Лаборатория  моторных испытаний Лаборатория орто-параксилолов
	Водородсодержащий газ с с.500,с.300 КПА или с РSА	Трубопровод на входе на установку	1 Содержание водорода, % об., не менее 2 Содержание сероводорода, % об., не более 3 Содержание СО, СО2 (суммарно), % об, не более	75,0 0,0002 0,0001	ГОСТ 14920 Переносной прибор «Драгер» Переносной прибор «Драгер»	1 раз в сутки по заданию по заданию	Лаборатория ортопараксилолов Обсл. персонал Обсл. персонал
	Циркулирующий водородсодержащий газ	Сепаратор С-3	1  Содержание водорода, % об., не менее 2 Содержание сероводорода, % об., не более 3 Плотность, г/см3	75,0 0,0002 Не нормируется, определение обязательно	ГОСТ 14920-79 Переносной прибор «Драгер» ГОСТ 31369-2008	1 раз в сутки По заданию 1 раз в сутки	Лаборатория ортопараксилолов Обсл. персонал Лаборатория ортопараксилолов
	Легкий бензин с установки 1А-1/М	Трубопровод на входе на установку	1 Плотность при 20 ºС, г/см3 2 Фракционный состав, С: - начало кипения - конец кипения, не выше 3 Содержание серы, ррm	Не нормируется, определение обязательно Не нормируется, определение обязательно 120 Не нормируется, определение обязательно	ГОСТ 3900-85* ГОСТ 2177-99 ГОСТ 51947-2002	3 раза в сутки 3 раза в сутки 3 раза в сутки	Лаборатория ортопараксилолов
II ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ
	Стабильный изомеризат     (изогексановая фракция – верхний продукт К-501)	Трубопровод на выходе с установки	1. Фракционный состав,С: - начало кипения, не ниже - конец кипения - выход, % не менее 2 Октановое число по моторному методу, пункты 3 Испытание на медной пластинке 4 Содержание водорастворимых кислот и щелочей 5 Углеводородный состав 6 Октановое число по расчетному методу (по ПОНА) пункты, не менее	32 Не нормируется, определение обязательно 97 Не нормируется, определение обязательно Класс 1 Отсутствие Не нормируется, определение обязательно 85	ГОСТ 2177-99 ГОСТ 511-82* ГОСТ 6321-92 ГОСТ 6307-75* Методика ВНИИНП ПОНА Методика ВНИИНП ПОНА	3 раза в сутки По заданию 1 раз в сутки По заданию 1 раз в сутки 1 раз в сутки	Лаборатория орто-пара-ксилолов
	Стабильный изомеризат     (изопентановая фракция –        верхний продукт К-601)	Трубопровод на выходе с установки	1. Фракционный состав,С: - начало кипения - конец кипения - выход, % не менее 2 Октановое число по моторному методу, пункты 3 Испытание на медной пластинке 4 Содержание водорастворимых кислот и щелочей 5 Углеводородный состав 6 Октановое число по расчетному методу (по ПОНА) пункты, не менее	Не нормируется, определение обязательно 97 Не нормируется, определение обязательно Класс 1 Отсутствие Не нормируется, определение обязательно 85	ГОСТ 2177-99 ГОСТ 511-82* ГОСТ 6321-92 ГОСТ 6307-75* Методика ВНИИНП ПОНА Методика ВНИИНП ПОНА	3 раза в сутки По заданию 1 раз в сутки По заданию 1 раз в сутки 1 раз в сутки	Лаборатория орто-пара-ксилолов
	Стабильный изомеризат     (смесь изопентановой и изогексановой фракций)	Межцеховой трубопровод изомеризата с установки в товарный парк	1. Фракционный состав,С: - начало кипения, не ниже - конец кипения - выход, % не менее 2 Октановое число по моторному методу, пункты 3 Испытание на медной пластинке 4 Содержание водорастворимых кислот и щелочей 5 Углеводородный состав 6 Октановое число по расчетному методу (по ПОНА) пункты, не менее	32 Не нормируется, определение обязательно 97 Не нормируется, определение обязательно Класс 1 Отсутствие Не нормируется, определение обязательно 85	ГОСТ 2177-99 ГОСТ 511-82* ГОСТ 6321-92 ГОСТ 6307-75* Методика ВНИИНП ПОНА Методика ВНИИНП ПОНА	3 раза в сутки По заданию 1 раз в сутки По заданию 1 раз в сутки 1 раз в сутки	Лаборатория орто-пара-ксилолов
	Бензиновая фракция с колонны К-501 (кубовый продукт)	Трубопровод на выходе из   АВО-503	1 Фракционный состав: - начало кипения, оС, не ниже - конец кипения, оС, не выше - выход, % не менее 2 Октановое число по моторному методу, пункты 3 Испытание на медную пластинку 4 Содержание водорастворимых кислот и щелочей 5 Углеводородный состав, % масс.: - содержание н-гексана - содержание метилпентанов 6 Октановое число по расчетному методу (по ПОНА) пункты	Не нормируется, определение обязательно 97 Не нормируется, определение обязательно Класс 1 Отсутствие Не нормируется, определение обязательно Не нормируется, определение обязательно	ГОСТ 2177-99 ГОСТ 511-82* ГОСТ 6321-92 ГОСТ 6307-75* Методика ВНИИНП ПОНА Методика ВНИИНП ПОНА	1 раз в сутки По заданию 1 раз в сутки По заданию 1 раз в сутки 1 раз в сутки	Лаборатория орто-пара-ксилолов
	Сухой газ	Емкость Е-10	1. Содержание Σ С4,% масс., не более 2 Содержание сероводорода, % об., не более	14,0 0,03	ГОСТ 14920-79* или UOP 709-70 ГОСТ 14920-79* или UOP 709-70	1 раз в 7 дней 1 раз в 7 дней	Лаборатория орто-пара-ксилолов
	Рефлюкс	Емкость Е-10	1 Содержание Σ С5+, % масс., не более 2 Содержание Σ С2,% масс., не более	25,0 4,0	ГОСТ 10679-76* ГОСТ 10679-76*	1 раз в 7 дней 1 раз в 7 дней	Лаборатория газокаталитических процессов
	Легкий бензин установки 1А-1/М после защелачивания	Трубопровод на выходе с установки	1 Плотность при 20 ºС, г/см3 2 Фракционный состав, С: - начало кипения - конец кипения, не выше 3 Содержание серы, ррm	Не нормируется, определение обязательно Не нормируется, определение обязательно 120 Не нормируется, определение обязательно	ГОСТ 3900-85* ГОСТ 2177-99 ГОСТ 51947-2002	3 раза в сутки 3 раза в сутки 3 раза в сутки	Лаборатория орто-пара-ксилолов

3 Эксплуатация производства [2]

3.1 Основные положения инструкций по пуску

По окончании подготовительных работ, связанных с опрессовкой и продувкой блоков установки:

1)  принимается оборотная вода до насосов, холодильников;

2) включается в работу вентиляция, канализация;

3) включаются приборы контроля и автоматики, сигнализации, блокировки;

4) подаётся напряжение на электродвигатели насосов, компрессоров, АВО.

3.1.1 Пуск блока стабилизации

Принимается гидроочищенное сырье в буферную емкость К-3. Набирается уровень продукта в стабилизационной колонне К-4 по схеме:

К-3 ЦН-1,2 пусковой трубопровод Т-10,9 (межтрубное пространство)  К-4(Т-11).

При закачке продукта колонну К-4 соединяют с трубопроводом сухого газа трубопровод сухого газа Е-10 АВО-2 К-4.

Во избежание резких колебаний температуры во время пуска установки в Т-11 (К-4) уровень продукта в этих аппаратах должен быть набран до начала разогрева системы изомеризации. После набора уровня в колонне К-4 приоткрывается подача АМТ-300 в трубный пучок подогревателя Т-11.

Разогрев колонны производится до появления верхнего погона в сборнике орошения Е-10 со скоростью 25÷30 °С/ч. При уходе уровня в Т-11(К-4) производится подкачка свежей порции из К-3 насосом ЦН-1,2. В тоже время проверяется работа приборов КиА.

В последующем на блок стабилизации ожидается поступление продукта с реакторного блока по линии нестабильного изомеризата.

 

3.1.2 Вывод реакторного блока и блока стабилизации на нормальный режим

Перед пуском реакторного блока изомеризации колонны стабилизации К-4, деизопентанизации К-601 и деизогексанизации К-501 должны быть выведены на пусковой режим горячей циркуляции с достижением влажности потоков менее 5 ppm масс.

Вывод реакторного блока изомеризации на нормальный режим эксплуатации осуществляется в следующей последовательности:

1.  Изменить уставки сигнализаций и блокировок по реакторному блоку с режима активации на нормальную работу.
2.  Заблаговременно перед приемом ВСГ убедиться в том, что качество ВСГ соответствует регламентным нормам (в т.ч. содержание влаги в нем не превышает 50 ppm об.), в противном случае, производить сдувку ВСГ на факел до содержания влаги менее 50 ppm об. (при проведении пропарки линии ВСГ во время ремонта осуществить продувку линии сухим азотом).
3.   При температуре в слое катализатора реакторов Р-1,2,3 не выше 100°С приступить к замене азота на водородсодержащий газ путем неоднократного набора и сброса давления водорода. ВСГ принять  через осушитель, обеспечивающий содержание влаги в газе не более 5 ppm об. При повышении влажности ВСГ более 5 ppm об. подключить свежеотрегенерированный осушитель. Сброс ВСГ из системы выполнять на факел со щита сброса сепаратора С-1.
4.   Набрать давление ВСГ в системе 28,0 кгс/см2. Пустить компрессоры ПК-1-4. Установить циркуляцию ВСГ порядка 45000÷55000 нм3/ч. с отдувом 900-1200 нм3/ч. Добиться концентрации водорода в ВСГ не менее 75%. Подпитку водородом осуществлять через адсорберы К-1,2.
5.   Провести контроль влажности, содержания серы, бензола, нафтенов, углеводородов С7+ в сырье реакторного блока на соответствие нормам аналитического контроля. В случае превышения норм, провести корректировку режима на секции 100 КПА или установках гидроочистки сырья.
6.   При выполнении норм аналитического контроля качества сырья изомеризации зашуровать печь П-1/1 и поднять температуру на входе в Р-1 до 100°С со скоростью 10-20°С/ч.
7.   При температуре не выше 100°С в слое катализатора подать сырье в тройник смешения, начиная с минимального расхода ~ 20 м3/ч, для чего включить сырьевые насосы ЦН-1,2.
8.  При появлении уровня нестабильного изомеризата в сепараторе С-1, включить контур регулирования уровня в сепараторе и настроить подачу нестабильного изомеризата в колонну стабилизации по стандартной схеме через теплообменник Т-10 и межреакторный теплообменник Т-5/1,2.
9.  Установить рабочее давление на входе в Р-1 30-32 кгс/см2 (на выходе из Р-3 не менее 28 кгс/см2.
10.   После стабилизации температур в слое катализатора реакторов Р-1,2,3  постепенно увеличить загрузку по сырью до ~ 60-85 м3/ч с одновременным подъемом температуры на входе в Р-1 до 130-140 ºС, обеспечив суммарный положительный перепад по реакторам на уровне 20-35 ºС.
11.   Довести загрузку по сырью и температуру на входе в Р-1 до величин, обеспечивающих требуемую конверсию, но не превышающих установленные нормы.
12.   На блоке стабилизации с началом поступления нестабильного изомеризата в колонну К-4 увеличивают подачу теплоносителя в подогреватель Т-11. Налаживают работу колонны К-4.
13.   Избыток стабильного изомеризата из Т-11 временно выводят в товарный парк по схеме:

Т-11  Т-9,10 (трубное пространство)   АВО-3 товарное производство.

1.   С появлением уровня продукта в емкости орошения Е-10 настраивают подачу орошения в колонну К-4. Устанавливают нормальные уровни в аппаратах Т-11, Е-10. Стабилизируют температуры и потоки. Режим блока стабилизации настраивается на обеспечение низкого содержания С4 в стабильном изомеризате  для его подачи на блок деизопентанизации.

3.1.3 Пуск блока деизопентанизации

Набрать уровень в колонне К-601, перепустив продукт с колонны К-4 через АВО-3.

Включить в работу насос Н-604/1,2,3 наладить циркуляцию через печь  П-1/3 восемью потоками.

Разжечь пилотные форсунки печи П-1/3, принять топливный газ на основные горелки, разжечь их и поднять температуру на 52 тарелке до 70 ºС.

При появлении уровня в емкости Е-602 включить в работу насос Н-602/1,2, АВО-502 и вывести временно боковой погон в товарный парк по схеме:

Е-602  Н-602/1,2   АВО-502  товарное производство.

При появлении продукта в емкости Е-601 включить в работу насос         Н-601/1,2,3 направить продукт в товарный парк и на орошение.

Включить в работу насос Н-603/1,2, АВО-603 и вывести временно кубовый продукт К-601 в товарный парк по схеме:

К-601  Н-603/1,2   АВО-603 товарное производство.

Установить нормальные уровни в аппаратах. Стабилизировать температуры и потоки.

3.1.4 Пуск блока деизогексанизации

Набрать уровень в колонне К-501, перепустив продукт с колонны К-601 через АВО-603.

Включить в работу насос Н-503/1,2, наладить циркуляцию через печь П-1/2 восемью потоками.

Разжечь пилотные форсунки печи П-1/2, принять топливный газ  на основные горелки, разжечь их и поднять температуру на 65 тарелке до 100 ºС.

При появлении уровня в емкости Е-502 включить в работу насос             Н-502/1,2, АВО-502 и вывести временно боковой погон (совместно с боковым погоном из емкости Е-602) в товарный парк по схеме:

Е-502  Н-502/1,2   АВО-502  товарное производство.

При достижении качества боковых погонов из емкостей Е-502, Е-602 (по содержанию влаги, углеводородному составу), удовлетворяющего нормам аналитического контроля, перевести их в колонну К-3, как рецикл.   

При появлении продукта в емкости Е-501 включить в работу насос         Н-501/1,2 и направить продукт в товарный парк и на орошение.

Установить нормальные уровни в аппаратах. Стабилизировать температуры и потоки.

3.2 Особенности пуска и остановки установки в зимнее время

1 Во время подготовки установки к пуску особое внимание обращать на исправность обогревающих устройств (пароспутников, теплоспутников, калориферов).

Должны обогреваться и надежно утепляться дренажи для выпуска воды из емкостей, уровнемеры, топливные линии.

2 Линии оборотного водоснабжения должны работать до холодильников и компрессоров.

3 Температура в помещении насосной, компрессорной должна поддерживаться плюсовой во избежание размораживания систем охлаждения насосов, компрессоров и т.д.

4 При остановке установки на ремонт трубопроводы, в которых может замерзнуть продукт или продукт с водой, должны освобождаться с последующей продувкой техническим азотом.

5 Вода, оставшаяся после пропарки аппаратов, трубопроводов, должна полностью дренироваться в низких точках.

6 При обнаружении замороженного участка трубопровода, перед тем, как его отогревать - необходимо осмотреть и отключить этот участок от действующего трубопровода. Отогрев производится водяным паром, горячей водой. Отогрев трубопровода необходимо начинать с самого нижнего участка.

Периодически дренировать конденсат из отогретого участка трубопровода через дренажный вентиль, а при его отсутствии разболтить фланцы трубопровода.

7 Особое внимание обращать на застойные участки (аппендициты).

Эти места должны обогреваться и периодически контролироваться.

8 Ящики КИП должны иметь обогрев. Необходимо следить за обогревом в зимнее время и обеспечивать нормальную работу теплоспутников, пароспутников.

3.3 Основные положения инструкций по остановке

Остановка установки производится по письменному распоряжению ведущего инженера–технолога на основании распоряжения по заводу и по согласованию с диспетчером завода.

Порядок остановки установки:

Снижать температуру на входе в Р-1,2,3 со скоростью 10 оС/ч до 160 оС с одновременным снижением скорости подачи сырья.

При достижении минимальной нагрузки на реакторы (30 м3/ч) прекратить подачу сырья на реакторный блок.

Продолжая циркуляцию ВСГ через реакторы, снизить температуру в реакторах до 150 оС и давление до 10-15 кгс/см².

Поддерживая температуру 150 оС, проводить дренирование сепаратора до полного прекращения выхода жидкой фазы.

По прекращению выхода жидкой фазы из сепаратора С-1, потушить печь, остановить циркуляционный компрессор.

Сбрасывают давление с    системы         реакторного   блока со скоростью 5 кгс/см2 в час сначала в газовую схему завода, а затем на факел до остаточного давления 0,1-0,2 кгс/см²: С-3щит сброса линия сухого газа факел. Предварительно закрыть задвижку на трубопроводе подпитки водорода из заводской системы.

Охладить стабилизационную    колонну,    сдренировать продукт из нее в Е-503.

Принять в систему азот с содержанием кислорода не более 0,5 % об. Провести продувку системы блока изомеризации от горючих веществ до их содержания не более 0,5 % об.

Систему реакторного блока продувают азотом до содержания углеводородов не более 0,5% об. по схеме:

азот     из заводского трубопроводаколлектор нагнетания ПК-1,2,3,4  С-4 Т-1,Т-2,Т-3,Т-4 (межтрубное пространство)  П-1/1 Р-1 Р-2 Р-3 Т-4 Т-3 Т-2Т-1 АВО-1 С-1 С-3 ПК-1,2,3,4 сброс через свечу компрессора.

С целью изоляции реакторного блока от остальной системы устанавливаются заглушки на следующих трубопроводах:

а/ подаче сырья в тройник смешения

б/ перетоке нестабильного изомеризата из С-1 в К-4

в/ выводе избыточного водородсодержащего газа

г/ откачке из С-1,С-3,С-4

д/ выводе на щит сброса

Одновременно с охлаждением блока высокого давления снижается температура в колонне стабилизации К-4    и в колонне К-501 со скоростью 15-20 оС/ч.

Для снижения температуры в колонне К-4 постепенно закрывается задвижка на трубопроводе подачи АМТ-300 в подогреватель Т-11.

При охлаждении низа К-4 до 100-120 оС полностью отключается Т-11 по горячему потоку.

Продукт из емкости орошения Е-10 откачивается в колонну до сброса насоса орошения, после чего насос останавливается.

Продукт из колонны К-4 и других аппаратов блока стабилизации вытесняется за счет собственного избыточного давления в резервуар некондиции по схеме:

К-4 Т-11 Т-10,9 АВО-3 в линию некондиции.

Освобождение аппаратов Т-11, Т-10, Т-9, Т-5/1,5/2, Е-10 от остатков жидких продуктов может производиться в дренажную емкость Е-503.

Избыточное давление с блока стабилизации сбрасывается в линию сухого, топливного газа или на факел:

К-4 АВО-2 Е-10 трубопровод сухого газа щит сброса газовая схема завода  на факел.

Блок стабилизации продувается азотом за счет перепуска с блока высокого давления:

С-1 Т-5/1,5/2, Т-9,Т-10 К-4   АВО-2  Е-10 щит сброса свеча.

Устанавливаются заглушки на трубопроводах для изоляции установки от межцеховых трубопроводов.

Для снижения температуры в К-601 тушатся форсунки на печи П-1/3.

При температуре низа колонны 60 ºС продукт насосом Н-603/1,2 откачивается полностью.

Уровня в емкостях Е-601,602 откачиваются, насосы Н-601/1,2,3 и            Н-602/1,2 останавливаются.

Освобождение аппаратов блока деизопентанизации от остатков продукта осуществляется в дренажную емкость Е-503.

Блок деизогексанизации продувается азотом за счет перепуска с колонны К-4 или непосредственно подачей азота в аппараты по собственным линиям.

Для снижения температуры в К-501 тушатся форсунки на печи П-1/2.

При температуре низа колонны 60 ºС продукт насосом Н-503/1,2 откачивается полностью.

Уровня в емкостях Е-501,502 откачиваются, насосы Н-501/1,2 и Н-502/1,2 останавливаются.

Освобождение аппаратов блока деизогексанизации от остатков продукта осуществляется в дренажную емкость Е-503.

Блок деизогексанизации продувается азотом за счет перепуска с колонны К-601 или непосредственно подачей азота в аппараты по собственным линиям.

3.4 Основные положения инструкций по аварийной остановке производства

Основные положения инструкций по аварийной остановке приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Возможные инциденты и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации

Возможные производственные инциденты, аварийные ситуации

Предельно допустимые значения параметров превышение (понижение) которых может привести к аварии

Причины возникновения производственных неполадок, аварийных ситуаций

Способы устранения

1	2	3	4
Остановка циркуляционных компрессоров ПК1-4	Расход ВСГ в тройник смешения ниже 4000 м3/ч	1. Отключение электроэнергии. 2. Остановка маслонасоса, прекращение подачи масла, понижение давления масла. 3. Остановка вентилятора обдува синхронного двигателя, понижение подпора воздуха. 4. Отказ в работе приборов КИП.	Пустить в работу резервный компрессор При невозможности пуска компрессора: Потушить форсунки I камеры печи П-1/1 Остановить насос ЦН-1,2 Открыть ВСГ с линии высокого давления в реактора Р-1,2,3 Закрыть подпитку ВСГ в систему реакторного блока Открыть сброс на факел с С-1 Наладить работу КИП
Прогар труб змеевика печи П-1/1	Резкое повышение температуры перевала более 900 оС	1. Прекращение подачи продукта в змеевик или в отдельные потоки. 2. Неравномерная шуровка форсунок и местный перегрев труб. 3. Изменение структуры металла из-за перегрева и под воздействием продукта. 4. Отложение кокса внутри труб. 5. Коррозия труб.	Остановить циркуляционные компрессора Остановить насос ЦН-1,2. Закрыть подпитку водорода со стороны Потушить форсунки на печи П-1/1 Сбросить давление реакторного блока на факел Дать пар на паротушение печи П-1/1
Прогар труб змеевика печи П-1/2			Остановить насос Н-503/1,2. Потушить форсунки на печи П-1/2 Сбросить давление блока ДИГ на факел Дать пар на паротушение печи П-1/2
Прогар труб змеевика печи П-1/3			Остановить насос Н-604/1,2,3. Потушить форсунки на печи П-1/3 Сбросить давление блока ДИГ на факел Дать пар на паротушение печи П-1/3
Прекращение поступления сырья	Уровень К-3 ниже 10%	1. Аварийная остановка секции 100 КПА 2. Отказ уровнемера К-3	Остановить насос ЦН-1,2 Понизить температуру на входе в Р-1,2 до 100 оС и реакторный блок перевести на горячую циркуляцию Наладить уровнемер
Прекращение подачи водяного пара	Давление пара ниже 5 кгс/см2	1. Авария на ТЭЦ-4 2. Разрыв магистрального трубопровода пара	Снизить загрузку сырья В случае длительного отсутствии пара установку остановить
Прекращение подачи воздуха КИП	Давление воздуха КИП ниже 1,6 кгс/см2	1. Авария на ЦВК или на магистральном трубопроводе	Потушить форсунки на печей П-1/1,2,3, П-2 Остановить насос ЦН-1,2
Прекращение подачи оборотной воды на установку	Давление оборотной воды ниже 1,0 кгс/см2	1. Авария на водоблоке №7 или на магистральном трубопроводе	В случае повышения температуры подшипников на насосах остановить насосы, установку перевести на горячую циркуляцию ВСГ
Прекращение подачи теплофикационной воды		1.Авария на трубопроводе подачи  теплофикационной воды на установку.	Перекрыть запорную арматуру по входу и выходу теплофикации на границе установки. Слить воду из теплоспутников, гребенок, калориферов. Открыть шибера на приточных вентиляторах помимо калориферов. Продуть азотом систему теплофикации установки.
Температура стенок реакторов выше допустимой	Более 240 оС	1. Нарушилась герметичность облицовочного стакана реактора. 2. Нарушилась торкретпокрытие реактора. 3. Неисправна термопара.	Произвести ремонт облицовочного стакана. Требуется ремонт торкретпокрытия. Отрегулировать нормальную работу термопары.
Температура ВСГ на приеме циркуляционных компрессоров выше допустимой.	Более 100 оС	1. Снизилась эффективность теплообмена холодильников АВО-1. 2. Снизилась эффективность теплообмена теплообменников Т-1, 2, 3,.	Открыть жалюзи секции АВО-1, увеличить производительность вентиляторов АВО-1. Требуется чистка межтрубного пространства теплообменников, ремонт и опрессовка теплообменников.
Давление в колонне К-4 держится на пределе разрешенного.	Более 19 кгс/см2	1. Снизилась эффективность теплообмена. 2. Изменился состав сырья в сторону облегчения. 3. Завышена кратность орошения колонны. 4. Затруднено движение продукта снизу или сверху колонны.	Увеличить расход воды в конденсаторы. При необходимости почистить трубки пучков конденсаторов. Принять меры по улучшению состава сырья. Снизить кратность орошения. Принять меры по нормальной работе колонны.
Температура перевалов печи выше разрешенной	Более 900 оС	1. Имеет место прогар продуктового змеевика. 2. Неправильная шуровка горелок печи. 3. Закоксовалась или забилась отложениями наружная или внутренняя поверхность труб продуктового змеевика. 4 Неисправны приборы КиА.	Аварийно остановить и сделать ремонт змеевика печи. Отрегулировать работу горелок печи. Требуется чистка труб от отложений. Требуется снижение производительности установки. Наладить работу приборов КиА.

3.5 Охрана труда на производстве

Таблица 9 - Взрывопожарная опасность, санитарная характеристика зданий и сооружений, наружных установок

Наименование производственных зданий, помещений, наружных установок	Категория взрывопожарной и пожарной опасности помещений и зданий наружных установок (НПБ-105-03)	Классификация зон внутри и вне помещения для выбора и установки электрооборудования (ПУЭ)	Группа производственных процессов по санитарной характеристике (СНиП 2.09.04-87 с изм.2,3)	Средства пожаротушения
		класс взрывоопасной или пожароопасной зоны	Категория и группа взрывоопасных смесей по ГОСТ Р51 330.11-99, ГОСТ Р51 330.05-99	Наименование веществ определяющих категорию и группу взрывоопасных смесей

1	2	3	4	5	6	7
Наружная аппаратура	Ан	В-1г	IIА-Т3 IIC-T1	Водород Водородсод. газ Углеводор. газ Бензин Мазут Рефлюкс Щелочь Теплоноситель- АМТ	1 б 2 г 3 а	1 ОПУ-5 -14 шт. 2 Ящик с песком – 8 шт. 3 Лафетный ствол – 4 шт. 4 Сухотрубы - 2 шт. 5 Кольца орошения
Газовая компрессорная и камера вытяжных вентиляторов.	А	В-1а	IIС-T1	Водород Водородсод. газ	1 б	1 ОПУ-5 - 6 шт. 2 Кошма - 1 шт.
Щелочная насосная и камера вытяжных вентиляторов	А	В-1а	IIВ-Т3	Бензин Щелочь	1 б 3б	1 ОПУ-5 - 4 шт. 2 Кошма - 1 шт. 3Автоматическое включение системы порошкового тушения пожара
Сырьевая насосная и камера вытяжных вентиляторов	А	В-1а	IIВ-Т3	Бензин рефлюкс	1 б	1 ОПУ-5 - 4 шт. 2 Кошма - 1 шт. 3Автоматическое включение системы порошкового тушения пожара
Хоз.здание и камера вытяжных вентиляторов	Д	-	-	-	1б	1 ОПУ-5 - 4 шт. 2 Кошма - 1 шт.
Маслосклад	В-4	П-1		Масло	1б	ОПУ-5 – 1 шт.
Вентиляционная камера приточных вентиляторов	Д	-	-	-	1б	ОПУ-5 – 2 шт.
Электроподстанция	Г	-	-	-	1б	ОПУ-5 – 2 шт.
Операторная	Г	-	-	-	1б	ОПУ-5 – 3 шт.

Процесс изомеризации связан с применением легковоспламеняющихся жидкостей и взрывоопасных газов при температурах до 250 ºС и давлением до 40 кгс/см2, что предъявляет повышенные требования к герметичности оборудования и соблюдению технологического режима.

Аппараты и оборудование установки снабжены предохранительными клапанами.

Во избежание распространения огня по сети промканализации во время пожара в колодцах установлены гидравлические затворы, высота слоя воды в которых должна быть не менее 0,25 м.

Температура сточных вод при сбросе в канализацию не должна превышать 40 ºС. Крышки канализационных колодцев в пределах установки засыпаются песком на высоту не менее 0,1 м.

Спуск токсичных, а также пожаро-взрывоопасных продуктов из технологических аппаратов в канализационные системы запрещается. Запрещается включение в работу неподготовленного или неисправного оборудования и оборудования с отключенными системами сигнализации и блокировок.

Категорически запрещается технологическому персоналу самовольно отключать системы сигнализации и блокировок.

Остановку на ремонт и пуск установки после ремонта проводится по письменному приказу (распоряжению), изданному на предприятии. На период остановки и пуска установки для выполнения ответственных операций администрацией производства назначаются ответственные лица из числа ИТР. Для каждой технологической бригады готовится письменное распоряжение с указанием порядка и последовательности выполнения работ и меры безопасности при их исполнении.

После вывода установки на нормальный технологический режим линии подачи азота, воздуха в системы установки должны быть отглушены или должен быть видимый разрыв.

Запрещается пользоваться водой для гашения огня на горячих трубопроводах и оборудовании, т.к. это может увеличить утечку из-за температурной деформации.

Запрещается оставлять без избыточного давления азота реактор с нерегенерированным катализатором.

Работы по загрузке и выгрузке катализатора должны быть максимально механизированы.

Персонал, производящий загрузку катализатора, должен работать в спецодежде и пользоваться респираторами. При работе внутри реактора должна быть обеспечена соответствующая вентиляция с подачей свежего воздуха и удаления пыли из реактора.

После загрузки катализатора в реакторы следует произвести проверку герметичности системы азотом.

С целью недопущения разгерметизации фланцевых и других соединений, не производить резких изменений температуры, расходов и давления в системе.

Заключение

В ходе производственной практики были закреплены и расширены теоретические знания в области технологии органических веществ, приобретены производственные навыки по эксплуатации основных видов оборудования, по ведению и регулированию технологического режима отдельных аппаратов и установок в целом, были собраны данные по технологии, контролю и регулированию и эксплуатации производства.

Список использованных источников

1     http://www.bashneft.ru/company/history/

2 Технологический регламент установки изомеризации Л-35-5 производства ароматических углеводородов филиала ОАО АНК «Башнефть» «Башнефть-Уфанефтехим»