Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1.1 Общая характеристика производственного участка
В данной работе проектируется участок автоматизированной технологической линии для производства детали типа “вал вторичный”.
Базовый вариант:
Технологический процесс изготовления поковок включает в себя следующие операции:
I – резка прутка;
II - газовый нагрев заготовок;
III - штамповка на горизонтально-ковочной машине;
IV – контроль размеров и конфигурации поковки;
V – зачистка заусенца.
Применяемое оборудование:
- резка прутка на пресс - ножницах;
- нагрев заготовок осуществляется в камерной печи «ГАЗ»;
- для штамповки применяется ГКМ модели В114;
Проектный вариант:
Технологический процесс изготовления поковок включает в себя следующие операции:
I - резка прутка;
II - поперечно-клиновая прокатка.
Применяемое оборудование:
- резка прутка на пресс - ножницах;
- поперечно-клиновая прокатка на автоматической линии WRL100.
Календарный фонд времени - полное количество часов в году, определяется по формуле:
,
где Д – количество дней в году;
а – количество смен работы оборудования или рабочих в сутках;
b – продолжительность смены, час.
часов;
часов.
Номинальный фонд времени определяется по выражению:
,
где (П +В )=116– количество праздничных и выходных дней в году;
ПП=3 – количество предпраздничных дней в году;
С – сокращение продолжительности смены на 1 час в предпраздничные дни
часов;
часов;.
Действительный фонд времени рассчитывается по формуле:
,
где ПР – планируемые простои оборудования в планово-предупредительном ремонте (5%–12%) или планируемые невыходы рабочих (очередные, дополнительные учебные отпуска, невыходы по болезни), 14%–18% от номинального фонда.
часов;
часов;
График выходов на работу (график сменности), иллюстрирующий продолжительность смены, перерывов, начало и окончание работы каждой смены, чередование смен.
График сменности представлен на апрель месяц 2010 года
График сменности рабочих - 2 смены:
– первая смена
начало работы-6.45
окончание работы-15.25
обеденный перерыв-11.20-12.00
– вторая смена
начало работы-15.25
окончание работы-23.50
обеденный перерыв-19.00-19.25
Рис.1. График сменности на сентябрь 2010 года
|
Число |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
|
1 Бригада |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
|
1 |
1 |
1 |
||||
|
2 Бригада |
2 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
|||||
|
Число |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
26 |
27 |
28 |
29 |
30 |
|
1 Бригада |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
||||
|
2 Бригада |
2 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
Примечание:
- выходной день
\
1.2. Техническое нормирование
Техническое нормирование – это нормирование затрат рабочего времени на определённую работу. Основным объектом технического нормирования является операция, как часть технологического процесса.
Базовый вариант
Деталь – вал вторичный коробки передач;
Материал – 20ХГНМ;
Размеры заготовки: х290 мм;
Количество поковок из заготовки – 1;
1. Штучное время для резки прутка на пресс - ножницах:
tшт1=0,07 мин на 1 дет;
2. Газовый нагрев заготовок:
tшт2=0,262 мин на 1 дет;
tшт2=0,380 мин
Проектный вариант:
1. Штучное время для резки прутка на пресс - ножницах:
tшт1 = 0,09 мин.
2. Штучное время комплекса
tшт2 = 0,333 мин.
Исходя из рассчитанных норм времени, определяем:
- сменная норма выработки:
, (3.4)
где - продолжительность рабочей смены, мин.
Базовый вариант:
;
;
;
Проектный вариант:
;
- фактическая часовая производительность оборудования
, (3.5)
Базовый вариант:
;
;
;
Проектный вариант:
;
.
площадей.
Расчёт количества основного технологического оборудования определяется исходя из годовой программы выпуска деталей и норм штучного времени по операциям.
Расчётное количество оборудования (), потребное для выполнения i-ой операции, определяется по формуле:
,
где – норма штучного времени на выполнение i-ой операции, мин;
– годовая программа выпуска деталей, (750 000 шт.)
– действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
– фактический коэффициент выполнения норм, принимаемый равным
1,05 – 1,15;
– коэффициент загрузки оборудования во времени, учитывающий потери рабочего времени по различным организационно-техническим причинам. = 0,75.
Базовый вариант
ед;
ед;
ед;
Принимаем число станков () равным:
ед; ед;
ед;
Коэффициент использования оборудования:
; ;
;
Средний коэффициент использования оборудования:
,
где m – количество операций в технологическом процессе.
Проектный вариант
ед; ед;
Принимаем число станков () равным:
ед; ед;
Коэффициент использования оборудования:
;;
Средний коэффициент использования оборудования:
Все полученные данные сводим в таблицу 2, кроме того, выбираем тип и количество вспомогательного оборудования необходимого для осуществления ремонта основного оборудования. Вспомогательное оборудование выбирается по стоимости и составляет 15-20% от стоимости основного оборудования.
Необходимо также предусмотреть наличие подъёмно-транспортного оборудования, исходя из комплексной механизации рабочих мест.
Таблица 2 - Перечень оборудования участка
|
Наименование оборудования |
Тип, модель |
Количество, ед. |
Коэффициент использо-вания, Ки |
Мощность двигателя, кВт |
|
|
по расчету Ср |
принято Спр |
||||
|
Базовый вариант |
|||||
|
1.Основное: - Ножницы - Камерная печь - ГКМ |
НБ5224 «ГАЗ» |
0,297 1,112 1,613 |
1 2 2 |
0,297 0,556 0,807 |
11 - 35 |
|
Итого: |
3,022 |
5 |
1,660 |
46 |
|
|
2.Вспомогательное - Шлифовально-обдирочный станок |
1 |
0,74 |
10 |
||
|
Итого: |
1 |
0,74 |
10 |
||
|
3.Подьемно- транспортное: - Кран мостовой |
1 |
0,4 |
20 |
||
|
Итого: |
1 |
0,4 |
20 |
||
|
Всего: |
7 |
2,8 |
76 |
||
|
Проектный вариант |
|||||
|
1.Основное: - Ножницы - Автоматическая линия поперечно-клиновой прокатки |
НБ5224 WRL100 |
0,382 1,414 |
1 2 |
0,382 0,717 |
11 1050 |
|
Итого: |
1,796 |
3 |
1,099 |
1061 |
|
|
2.Вспомогательное - Шлифовально-обдирочный станок |
1 |
0,6 |
10 |
||
|
Итого: |
1 |
0,6 |
10 |
||
|
3.Подьемно- транспортное: - Кран мостовой |
1 |
0,2 |
20 |
||
|
Итого: |
1 |
0,2 |
20 |
||
|
Всего: |
5 |
1,899 |
1091 |
Размер производственной площади участка определяется укрупнено по средней удельной площади, приходящейся на единицу оборудования [2, прил.2].
Базовый вариант
м2
Проектный вариант
м2
Размер вспомогательной площади находится по методу укрупненного проектирования, как процент от производственной площади:
Базовый вариант
м2
Проектный вариант
м2
Кроме того предусмотрен так же участок для мастера, площадью 12 м2, участок для контролера, площадью 12 м2 и участок под склад продукции, площадью 20м2.
Общая площадь участка составляет:
Базовый вариант
м2
Проектный вариант
м2
1.4. Определение количества работающих.
Количество работающих на участке определяется по всем категориям: рабочие, руководители, специалисты, служащие.
Различают явочное и списочное количество основных производственных рабочих. Явочное - это такое количество рабочих, которое необходимо для работы участка или цеха. Списочное - количество рабочих, числящихся по списку.
Число основных производственных рабочих рассчитывается по трудоемкости или расстановочным путем, исходя из количества рабочих мест.
На основе трудоемкости определяется списочное число рабочих (Рс), а по расстановке – явочное (Ря).
Расчет числа основных производственных рабочих расстановочным путем определяется по нормам численности:
,
где - норматив численности, т.е. количество рабочих, обслуживающих единицу оборудования.
На основе явочной численности определяется списочная численность основных производственных рабочих
,
где - коэффициент неявок, определяемый по выражению
,
где - номинальный и действительный фонды времени работы рабочих соответственно, час.
Общая численность вспомогательных рабочих определяется укрупнено, для массового производства 60-70% от основных производственных рабочих.
Базовый вариант
чел.;
чел.;
Проектный вариант
чел.;
5чел.
Число руководителей, специалистов и служащих определяется с учетом разработанной структуры управления и нормативов управляемости. Из руководителей на участке предусматриваются сменные мастера и старший мастер. При этом на одного сменного мастера должно приходиться не менее 25 рабочих, на одного старшего мастера – 2 сменных мастера. Должность начальника участка вводится в том случае, если у него в подчинении находится не менее двух старших мастеров.
По отношению к числу основных и вспомогательных рабочих, специалисты составляют 5-6%, служащие-1.5-2%.
Базовый вариант
Принимаем двух сменных мастеров:
Первый мастер с загрузкой – 0,32 (4 чел.)
Второй мастер с загрузкой – 0,32 (4 чел.)
Проектный вариант
Принимаем двух сменных мастеров:
Первый мастер с загрузкой – 0,24 (3 чел.)
Второй мастер с загрузкой – 0,24 (3 чел.)
Результаты расчетов сводим в штатное расписание штамповочного участка по форме таблицы 4.
Таблица 4.1. - Штатное расписание штамповочного участка в базовом варианте.
|
Категория работающих |
Количество человек |
Доля, % |
||||||
Всего |
по разрядам |
|||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
1. Основные производственные рабочие: -резчики - штамповщики; |
2 6 |
+ |
+ |
8,25 24,75 |
||||
|
Итого: |
8 |
33 |
||||||
|
2. Вспомогательные рабочие: - по ремонту оборудования; - по техническому обслуживанию; -наладчик -машинист крана Прочие: кладовщик |
1 1 1 1 2 |
+ + + + + |
5,5 5,5 5,5 5,5 5,5 |
|||||
|
Итого: |
6 |
33 |
||||||
|
3.Руководители: - мастер; |
2 |
17 |
||||||
|
Итого: |
2 |
17 |
||||||
|
4.Специалисты: -инженер-технолог; |
1 |
8,5 |
||||||
|
Итого: |
1 |
8,5 |
||||||
|
5.Служащие: - делопроизводитель; |
1 |
8,5 |
||||||
|
Итого: |
1 |
8,5 |
||||||
|
Всего: |
18 |
100 |
Таблица 4.2. - Штатное расписание штамповочного участка в проектном варианте.
|
Категория работающих |
Количество человек |
Доля, % |
||||||
Всего |
по разрядам |
|||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
1. Основные производственные рабочие: -резчики - штамповщики; |
2 4 |
+ |
+ |
13,5 27,0 |
||||
|
Итого: |
6 |
40,5 |
||||||
|
2. Вспомогательные рабочие: - по ремонту оборудования; - по техническому обслуживанию; -наладчик -машинист крана Прочие: -кладовщик |
1 1 1 1 1 |
+ + + + + |
6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 |
|||||
|
Итого: |
5 |
33 |
||||||
|
3.Руководители: - мастер; |
2 |
13,5 |
||||||
|
Итого: |
2 |
13,5 |
||||||
|
4.Специалисты: -инженер-технолог; |
1 |
6,5 |
||||||
|
Итого: |
1 |
6,5 |
||||||
|
5.Служащие: - делопроизводитель; |
1 |
6,5 |
||||||
|
Итого: |
1 |
6,5 |
||||||
|
Всего: |
15 |
100 |
1.5. Организация труда на участке
В основе организации производственного процесса на любом машиностроительном предприятии, в любом его цехе, участке лежит рациональное сочетание в пространстве и во времени всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. В основе организации общественного производства лежит разделение и кооперация труда, что является важным фактором роста производительности.
При разделении труда рабочими быстрее накапливаются производственные навыки, повышается специализация труда и рабочих мест. За каждым рабочим закрепляется рабочее место, за состояние которого он несет полную ответственность; круг функций и обязанностей каждого рабочего точно регламентируется технологическими и производственными документами.
Работающие на нашем участке находятся во взаимодействии, где особой формой кооперации труда являются бригады. Правильная организация бригад является важнейшим фактором их эффективной работы, что способствует развитию коллективизма, обеспечивает комплексное выполнение сменно-суточных заданий, способствует улучшению использования оборудования вследствие устранения простоев между сменами.
Многостаночное обслуживание представляет собой особую форму организации труда, при которой бригада (или один рабочий) работает одновременно на нескольких станках. Основным условием такого обслуживания является высокий уровень механизации работ.
Правильная организация труда на участке предусматривает: оснащение рабочих мест удобно расставленной производственной мебелью; применение наиболее рациональных ручных приемов при штамповке с использованием необходимого вспомогательного инструмента и приспособлений; нормальные санитарно-гигиенические условия на рабочем месте (освещенность, чистота, температура и т.д.).
Таким образом, обслуживание рабочих мест организуется на основе сменно-суточного задания, которое устанавливается мастером. Поощрение работников (со стороны администрации и прямых руководителей) за старательное примерное выполнение своих обязанностей в большей степени осуществляется в виде премирования и благодарностей. Бригадные результаты также не остаются незамеченными.
Немаловажную роль играет правильное чередование периодов работы и отдыха. В этих целях устанавливается трудовой режим, дни отдыха, продолжительность отдыха, перерывы в течении рабочего дня, оптимальный график выхода на работу и т.п.
Производственный участок оснащен основным технологическим оборудованием: прессы кривошипные, пресс – ножницы; из вспомогательного оборудования имеются: станки токарный, фрезерный, мостовой кран; из защитных устройств ограждение и другие устройства, предусмотренные техникой безопасности при работе на перечисленном оборудовании. Организация рабочего места для характерного типа прессов нашего участка отображена на рисунке 1
Рисунок 1 – Схема рабочего места.
1 – стол; 2 – ящик для готовых деталей; 3 – ящик для отходов;
4 – ящик для штучных заготовок
1.6. Организация ремонта оборудования
Производственное оборудование является наиболее активной частью основных фондов, имеющих решающее значение при определении производственной мощности участка. Успех выполнения плана производства во многом зависит от состояния оборудования, его надежности и постоянной готовности к эксплуатации. В процессе эксплуатации оборудование постепенно физически изнашивается, нарушается точность работы его механизмов, преждевременно выходят из строя отдельные части и узлы. Чтобы предупредить преждевременный износ деталей и узлов и восстановить производительность оборудования, его необходимо своевременно ремонтировать. Система планово-предупредительного ремонта оборудования представляет собой комплекс запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Целью этих мероприятий является предупреждение нарастающего износа, аварий и поддержание оборудования в состоянии постоянной готовности к работе. Отличительной особенностью системы является ее профилактический характер. Все мероприятия системы выполняются по заранее разработанному плану, в установленные сроки.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает техническое обслуживание и плановые ремонты.
Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению. В процессе технического обслуживания по заранее разработанному графику выполняются осмотры, промывки, проверки на точность и другие повторяющиеся операции. Кроме того, цеховой персонал (рабочие, слесари, смазчики и др.) наблюдает за состоянием оборудования, соблюдением правил его эксплуатации, устраняет возникающие мелкие неисправности и др. Точность наладки оборудования проверяется персоналом ОТК и отделом главного механика. Осмотры оборудования по графику выполняет дежурный слесарь. Во время осмотра сменяются некоторые изношенные части, и проводится текущий ремонт оборудования.
Плановые ремонты оборудования по содержанию работ и трудоемкости разделяются на средние и капитальные.
Текущий ремонт выполняется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. В процессе ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (узлы, детали) оборудования, выполняется регулирование механизмов.
Средний ремонт выполняется с целью восстановления и замены основных изношенных деталей и узлов. Затем станок (машину) собирают и проводят регулирование и испытание под нагрузкой.
Капитальный ремонт выполняется для восстановления неисправности и полного или близкого к полному ресурсу оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и обязательным регулированием. При этом ремонте выполняется полный комплекс работ, восстанавливающих технико-экономические и эксплуатационные параметры оборудования: точность, жесткость, стойкость и др.
Для нормальной работы предприятия необходимо предусмотреть ремонтный цикл для каждой единицы оборудования. Ремонтный цикл должен включать в себя плановый осмотр, а также текущий, средний и капитальный ремонт оборудования, как механической, так и электрической его части.
,
где - коэффициент ремонтных особенностей;
= 2,8 - для прессового оборудования; 3 - для ножниц;
- коэффициент возраста, принимаем равным 1,0, так как оборудование находится в пределах первого ремонтного цикла;
- коэффициент долговечности по работе, принимаем равным 1,2.
Базовый вариант
час;
час;
час.
Проектный вариант
час;
час.
Так как для базового и проектного варианта оборудование одного наименования то структуру приведем для конкретного вида оборудования
Пресс КД 2132:
КР – О1 – О2 – ТР1 – О3 – О4 – ТР2 – О5 – О6 – СР1 – О7 – О 8– ТР 3– О9 – О10 – ТР4 – О11 – О12 – СР2 – О13 – О14 – ТР5 – О15 – О16 – ТР6 – О17 – О18 – КР
Число ремонтов: Средних – 2; Текущих – 6
Число плановых осмотров в ремонтном цикле -
Ножницы НД3312Г:
КР – О1 – О2 – ТР1 – О3 – О4 – ТР2 – О5 – О6 – СР – О7 – О8 – ТР3 – О9 –О10 – ТР4 – О11 – О12 – КР
Число ремонтов: Средних – 1; Текущих – 4
Число плановых осмотров в ремонтном цикле -
1.6.4. Определяем длительность межремонтного периода, час:
;
где - соответственно текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле.
;
;
;
где - количество осмотров в ремонтном цикле.
;
,
,
где 1,05 – коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;
– суммарная ремонтосложность механической части оборудования;
, , – нормы трудоемкости текущего, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности механической части [2, прил.6,9]. час час.
1.6.7. Определяем трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования, час:
,
где 1,05 – коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;
– суммарная ремонтосложность электрической части оборудования;
, , – нормы трудоемкости текущего, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности электрической части [2, прил.6,9].
час;
час.
используя выражения: , ,
где – коэффициент цикличности, равный:
,
; .
Тогда:, Будет равен:
час;
час;
час;
час.
Таблица 5.1. - План - график ремонта оборудования в базовом году.
|
Вид ремонта (числитель), его общая трудоемкость (знаменатель) |
Дек. |
О15 12,8 |
12,8 |
|||
|
Ноя. |
0 |
|||||
|
Окт. |
ТР4 90,75 |
90,75 |
||||
|
Сен. |
О7 12,8 |
12,8 |
||||
|
Авг. |
ТР5 90,75 |
90,75 |
||||
|
Июль |
0 |
|||||
|
Июнь |
О3 5,7 |
О10 12,8 |
18,5 |
|||
|
Май |
СР1 126 |
126 |
||||
|
Апр. |
О14 12,8 |
12,8 |
||||
|
Март |
0 |
|||||
|
Фев. |
О9 12,8 |
12,8 |
||||
|
Янв. |
О6 12,8 |
12,8 |
||||
|
Месяц и вид последнего ремонта |
Нояб ТР1 |
Окт. ТР3 |
Дек. О13 |
Сен. О5 |
||
Ремонто-сложность |
Rэ |
3 |
4,5 |
4,5 |
4,5 |
Итого: 48 16,5 |
|
Rм |
6 |
14 |
14 |
14 |
||
|
Модель |
НД3312 |
КД2132 |
КД2132 |
КД2132 |
||
|
Наименование оборудования |
Ножницы |
Пресс |
Пресс |
Пресс |
||
|
№ |
1. |
2. |
3. |
4. |
Таблица 5.2. - План - график ремонта оборудования в проектном году.
|
Вид ремонта (числитель), его общая трудоемкость (знаменатель) |
Дек. |
О17 12,8 |
12,8 |
||
|
Ноя. |
0 |
||||
|
Окт. |
ТР4 90,75 |
90,75 |
|||
|
Сен. |
О5 5,7 |
5,7 |
|||
|
Авг. |
ТР6 90,75 |
90,75 |
|||
|
Июль |
0 |
||||
|
Июнь |
О10 12,8 |
12,8 |
|||
|
Май |
0 |
||||
|
Апр. |
О16 12,8 |
12,8 |
|||
|
Март |
ТР2 40,5 |
40,5 |
|||
|
Фев. |
О9 12,8 |
12,8 |
|||
|
Янв. |
0 |
||||
|
Месяц и вид последнего ремонта |
Сен. О4 |
Окт. ТР3 |
Дек. О15 |
||
Ремонто-сложность |
Rэ |
3 |
4,5 |
4,5 |
Итого: |
|
Rм |
6 |
14 |
14 |
||
|
Модель |
НД3312 |
КД2132 |
КД2132 |
||
|
Наименование оборудования |
Ножницы |
Пресс |
Пресс |
||
|
№ |
1. |
2. |
3. |
1.6.10. Определяем суммарное время простоев
оборудования на планируемый год (в часах):
где – нормы простоя оборудования соответственно из-за капитального, среднего, текущего ремонтов, полного планового осмотра и осмотра перед капитальным ремонтом [2, прил.7];
( = 18; = 3,5; = 2,2; = 0,4; = 0,5; час/1RЭ)
– планируемая суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего соответственно капитальный, средний и текущий ремонты;
– планируемая суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего полные осмотры и осмотры перед капитальным ремонтом.
Базовый вариант
час;
Проектный вариант
час.
Суммарное время простоев оборудования в днях определится по выражению:
,
где – номинальное время работы оборудования за день (сутки), равное 16 часам.
Базовый вариант
дн.;
Проектный вариант
дн.
Суммарная трудоемкость технического обслуживания механической части оборудования:
где , – сумма норм времени соответственно планового и непланового обслуживания механической части оборудования смазчиками, слесарями и станочниками [2, прил.8];
(о.см=1,4; о.сл=2,58; о.ст=0,52;) – плановое обслуживание;
( о.см=0,31; о.сл=1,25; о.ст=0,21) – неплановое обслуживание
, – нормы времени соответственно полного осмотра и осмотра перед капитальным ремонтом механической части оборудования [2, прил.6];
(о.м=0,85 , опк.м = 1,1)
– время оперативной работы оборудования на планируемый год:
,
где – число рабочих дней в году;
– продолжительность рабочей смены;
– коэффициент сменности работы оборудования;
– коэффициент загрузки оборудования;
– доля оперативного времени в штучно-калькуляционном времени.
час.;
Базовый вариант
час.;
Проектный вариант
час.
Суммарная трудоемкость технического обслуживания электрической части оборудования:
,
где , – нормы времени соответственно планового и непланового технического обслуживания электрической части оборудования электриками [2, прил.8];
оэп=1,17 оэн=0,42
, – нормы времени соответственно полного осмотра и осмотра перед капитальным ремонтом электрической части оборудования [2, прил.6];
оэ=0,2 опк.э=0,25;
– сумма оборудования, проходящего полный плановый осмотр;
– сумма оборудования, проходящего осмотр перед капитальным ремонтом.
Базовый вариант
час.;
Проектный вариант
час.
– механической части оборудования:
.
Базовый вариант
чел.;
Проектный вариант
чел.;
– электрической части оборудования:
.
Базовый вариант
чел.;
Проектный вариант
чел.;
– механической части оборудования:
.
Базовый вариант
чел;
Проектный вариант
чел.
– электрической части оборудования:
.
Базовый вариант
чел;
Проектный вариант
чел.
1.7 Управление производственным участком
Организация и управление производством должны обеспечивать бесперебойную работу цехов и входящих в его состав участков, выполнение установленной программы, непрерывное совершенствование технических процессов, экономное использование материальных трудовых ресурсов.
Основы управления, от деятельности которых зависят показатели эффективности, выполняет в качестве субъекта управления; они проводят целенаправленную организационно-методологическую и идеологическую работу с коллективом предприятия.
Структура управления зависит от объемов и серийности производства. Руководство работой всех служб предприятия по совершенствованию структуры, состава и эффективности использования производственных фондов, контроль и регулирование- является важнейшей задачей директора машиностроительного предприятия. Первый заместитель директора предприятия- главный инженер, который принимает меры по ускорению освоения в производстве перспективных конструкторских разработок, руководит работниками отдела, направляет и координирует деятельность подчиненных его подразделений. В подчинении главного инженера находятся отделы во главе: главного конструктора, главного технолога, главного металлурга, главного механика, главного сварщика и др.
Особая роль отводится начальнику цеха, который осуществляет руководство производственно-хозяйственной деятельностью цеха. В должностные обязанности начальника включены такие пункта как: обеспечение выполнения плановых заданий, ритмичный выпуск продукции высокого качества, координация работы мастеров и цеховых служб.
Структура управления производственным участком приведена на рис.4. Непосредственный организатор процесса производства на нашем участке- сменный мастер. Он обеспечивает в выполнение участкам в установленные сроки плановых заданий по объему производства продукции, своевременно подготавливает производство, обеспечивает расстановку рабочих и бригад, контролирует соблюдение технологического процесса.
Рисунок 2 - Схема управления производственным цехом.
2. Экономическая часть
2.1 Определение стоимости основных фондов и величины амортизационных отчислений
2.1.1. Стоимость основных фондов определяем по следующим группам: здания, рабочие машины и оборудование, подъёмно-транспортное оборудование, инструменты, производственный, хозяйственный инвентарь и принадлежности.
Стоимость здания определяем исходя из его площади и стоимости 1 м2:
,
где руб. – стоимость 1 м2 площади производственных зданий ;
Базовый вариант
руб.;
Проектный вариант
руб.
2.1.2. Стоимость основного технологического оборудования определяется по выражению:
,
где – балансовая стоимость единицы основного технологического оборудования, занятого на i-ой операции, определяемая по выражению:
,
где – оптовая цена оборудования по прейскуранту, руб ;
– коэффициент транспортно-заготовительных расходов;
– коэффициент строительно-монтажных расходов;
– коэффициент пуско-наладочных расходов.
При расчёте стоимости основных фондов необходимо учитывать их долю, приходящуюся на изготовление рассматриваемой продукции. Этот учёт производится введением коэффициента использования основных фондов.
Базовый вариант
руб.;
руб.;
руб.;
Проектный вариант
руб.;
руб.;
руб.;
2.1.3. Стоимость вспомогательного и подъемно – транспортного оборудования:
руб.;
руб.;
руб.
2.1.4. Стоимость штампового инструмента можно определить по выражению:
,
где Сш - стоимость начального фонда штампов, руб.;
Кп р - коэффициент, учитывающий дополнительные приспособления и вспомогательные инструменты, Кпр = 1,3;
Км - коэффициент, учитывающий компенсацию расходов на инструмент в виду сдачи изношенного инструмента в металлолом, Км = 0,8.
Начальный фонд штампов состоит из штампов основного фонда и его дублёров (запасные штампы). Количество штампов основного фонда зависит от стойкости штампов до полного износа и количества штампуемых на них деталей.
Стоимость начального фонда штампов определяется исходя из их количества и стоимости одного штампа.
Расчёт потребного количества штампов:
,
где q – стойкость штампов;
- число штампов дублеров.
Базовый вариант
шт.;
шт.;
Проектный вариант
шт.;
Результаты расчёта стоимости штамповой оснастки сводим в табл.5.
Таблица 5 – Стоимость штампового инструмента целевого назначения.
|
Наименование операции |
Наименование штампа. |
Начальный фонд, шт. |
Стоимость одного штампа, руб. |
Стоимость начального фонда штампов, руб. |
|
Базовый вариант |
||||
|
Вырубка |
Вырубной |
3+1 |
45000 |
180000 |
|
Пробивка |
Пробивной |
4+1 |
45000 |
225000 |
|
Итого: |
405000 |
|||
|
Проектный вариант |
||||
|
Вырубка-пробивка |
Совмещенный |
4+1 |
50000 |
250000 |
|
Итого: |
250000 |
Базовый вариант
руб.;
Проектный вариант
руб.;
2.1.5. Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря принимаем по 1,5-2% каждый от стоимости основного технологического оборудования.
руб.;
руб.;
руб.;
руб.
Расчёт амортизационных отчислений производится в течении нормативного срока службы основных фондов, за который балансовая стоимость этих фондов полностью переносится на производимую продукцию. Амортизационные отчисления рассчитываются по каждой группе основных фондов, исходя из их балансовой стоимости и норм амортизации.
Таблица 6.1. - Расчёт стоимости рабочих машин, оборудования и амортизационных
отчислений в базовом варианте.
|
Сумма амортизационных отчислений, руб. |
1.Основное: |
31893 |
273612 |
136806 |
2.Вспомогательное |
46325 |
40875 |
3.Подъёмно -транспортное |
54500 |
584011 |
||
|
Норма аммортизации, % |
7,7 |
7,7 |
7,7 |
5 |
5 |
5 |
||||||
|
Первоначальная (балансовая) стоимость, руб. |
414200 |
3553400 |
1776700 |
926500 |
817500 |
1090000 |
8578300 |
|||||
|
Пуско- наладочные расходы |
руб. |
7600 |
65200 |
32600 |
17000 |
15000 |
20000 |
157400 |
||||
|
% |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
||||||
|
Строительно-монтажные расходы |
руб. |
11400 |
97800 |
48900 |
25500 |
22500 |
30000 |
206100 |
||||
|
% |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
||||||
|
Транспортно-заготовительные расходы |
руб. |
15200 |
130400 |
65200 |
34000 |
30000 |
40000 |
274800 |
||||
|
% |
4 |
4 |
4 |
4 |
4 |
4 |
||||||
|
Оптовая цена за ед., руб. |
380000 |
3260000 |
1630000 |
850000 |
750000 |
1000000 |
7870000 |
|||||
|
Кол. единиц |
1 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
7 |
|||||
|
Наименование оборудования |
Ножницы НД3312 |
Пресс КД2132 |
Пресс КД2132 |
Токарный 16К20 |
Фрезерный 6Р815 |
Мостовой кран |
Итого |
Таблица 6.2. - Расчёт стоимости рабочих машин, оборудования и амортизационных
отчислений в проектном варианте.
|
Сумма амортизационных отчислений, руб. |
1.Основное: 2 11931 3 15908 4 |
31893 |
273612 |
2.Вспомогательное 17000 2 25500 3 34000 4 |
46325 |
40875 |
3.Подъёмно -транспортное |
54500 |
447205 |
|
|
Норма аммортизации, % |
7,7 |
7,7 |
5 |
5 |
5 |
|||||
|
Первоначальная (балансовая) стоимость, руб. |
414200 |
3553400 |
926500 |
817500 |
1090000 |
6801600 |
||||
|
Пуско- наладочные расходы |
руб. |
7600 |
65200 |
17000 |
15000 |
20000 |
124800 |
|||
|
% |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
|||||
|
Строительно-монтажные расходы |
руб. |
11400 |
297800 |
25500 |
22500 |
30000 |
187200 |
|||
|
% |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
|||||
|
Транспортно-заготовительные расходы |
руб. |
15200 |
130400 |
34000 |
30000 |
40000 |
249600 |
|||
|
% |
4 |
4 |
4 |
4 |
4 |
|||||
|
Оптовая цена за ед., руб. |
380000 |
3260000 |
850000 |
750000 |
1000000 |
6240000 |
||||
|
Кол. единиц |
1 |
2 |
1 |
1 |
1 |
|||||
|
Наименование оборудования |
Ножницы НД3312 |
Пресс КД2124 |
Токарный 16К20 |
Фрезерный 6Р815 |
Мостовой кран |
Итого |
Результаты расчёта по основным фондам сводим в табл.7.
Таблица 7 – Состав и структура основных фондов.
Группа основных фондов |
Стоимость, руб. |
Доля, % |
|
Базовый вариант |
||
|
1.Здания 2.Рабочие машины и оборудование 3.Инструмент 4.Производственно и хозяйственный инвентарь |
3865000 6634546,6 421200 153849 |
34,9 59,9 3,8 1,4 |
|
Итого: |
11074596 |
100 |
|
Проектный вариант |
||
|
1.Здания 2.Рабочие машины и оборудование 3.Инструмент 4.Производственно и хозяйственный инвентарь |
2685000 5004233 260000 104722 |
33,3 62,2 3,2 1,3 |
|
Итого: |
8053955 |
100 |
2.2 Расчёт стоимости материальных затрат
К материальным затратам в кузнечно-штамповочном производстве относятся стоимости основного материала и технологической энергии необходимой для нагрева металла.
Расчёт стоимости основных материалов производится исходя из норм расхода их на деталь годовой программы деталей и стоимости 1 кг металла, т.е.:
,
где - норма расхода материала на единицу продукции, кг/шт.
(= 0,05 кг/шт; кг/шт);
- масса реализуемых отходов на единицу выпуска, кг/шт.
(= 0,009 кг/шт; кг/шт);
- оптовая цена материалов и реализуемых отходов, руб/кг;
();
- коэффициент транспортно-заготовительных расходов (=1,05-1,1);
- годовая программа выпуска деталей, шт. (1500000 шт.).
Базовый вариант
руб;
Проектный вариант
руб;
2.3 Расчёт расходов на оплату труда
Годовой фонд заработной платы определяется по каждой категории работающих (основные и вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие). Он состоит из 2 частей:
а) оплата за проработанное время (основная заработная плата – );
б) оплата за неотработанное время (дополнительная заработная плата – );
Оплата за проработанное время – основная заработная плата включает:
В общем виде это записывается формулой:
,
где – тарифная часть заработной платы, рассчитывается в зависимости от формы оплаты труда (сдельная или повремённая);
Н – надбавка за профессиональное мастерство, для 3 разряда принимаем 12%, для 4 разряда – 16%, для 5 разряда – 20%, для 6 разряда – 24% от ;
Д – доплата за условие труда, интенсивность труда, равная 24% от ;
П – размер премии, который можно принять равным для основных рабочих – 50%, для вспомогательных – 40%, для руководителей, специалистов и служащих – 30% от .
Дополнительная заработная плата включает:
Дополнительную заработную плату принять для основных рабочих в размере 15-18%, для вспомогательных – 20-22%, для руководителей, специалистов, служащих – 10-12% от основной заработной платы.
Далее определить фонд заработной платы по выражению:
По повремённой системе оплачивается труд руководителей, специалистов и служащих, а также части рабочих-повременщиков (вспомогательные рабочие). Расчёт тарифной части заработной платы по повремённой системе производим исходя из часовой тарифной ставки, соответствующей разряду рабочего , и фактического количества отработанных им за расчётный период часов по формуле:
;
При расчёте тарифной части заработной платы повременщиков учитываем коэффициент занятости работающих на данном участке.
По сдельной системе оплачивается труд основных рабочих. По этой системе заработок начисляется работнику по заранее установленной расценке за единицу продукции. Сдельная расценка за операцию определяется умножением часовой тарифной ставки, соответствующей разряду выполняемой работы на установленную норму времени операции :
; .
При определении тарифной части заработной платы используем приложения [2, прил.13, 14].
Все расчёты по заработной плате сводим в таблицы 8.
Таблица 8.1 - Расчёт расходов на оплату труда в базовом году.
Категорияработающих |
Кол-во человек |
Основная заработная плата, руб. |
дополнительная заработная плата, руб. |
Годовой фонд заработной платы, руб. |
|||||
|
оплата по тарифу, руб. |
оплата по окладам, руб. |
надбавки, руб. |
доплаты, руб. |
премия, руб. |
всего основная заработная плата, руб. |
||||
|
1.Основные производственные рабочие: -резчики 3-го разряда -штамповщики 4-го разряда |
2 |
112500 |
- |
13500 |
27000 |
56250 |
198000 |
29700 |
227700 |
|
6 |
396000 |
- |
63360 |
95040 |
198000 |
752400 |
120384 |
872784 |
|
|
2. Вспомогательные рабочие: -по ремонту оборудования; -по техническому обслуживанию; -наладчик; -машинист крана; |
1 |
33360 |
- |
4003 |
8006 |
13344 |
58713 |
11743 |
70456 |
|
1 |
33360 |
- |
4003 |
8006 |
13344 |
58713 |
11743 |
70456 |
|
|
1 |
20850 |
- |
2502 |
5004 |
8340 |
36696 |
7339 |
44035 |
|
|
1 |
20850 |
- |
2502 |
5004 |
8340 |
36696 |
7339 |
44035 |
|
|
3.Руководители: - сменный мастер; |
2 |
- |
240000 |
57600 |
72000 |
369600 |
36960 |
406560 |
|
|
4.Специалисты: -инженер-технолог; |
1 |
- |
120000 |
28800 |
36000 |
184800 |
18480 |
203280 |
|
|
5.Служащие: -делопроизводитель; |
1 |
- |
84000 |
- |
20160 |
25200 |
129360 |
12936 |
142296 |
|
Итого |
18 |
616920 |
444000 |
89870 |
254620 |
419568 |
1824978 |
256624 |
2081602 |
Таблица 8.2 - Расчёт расходов на оплату труда в проектном году.
Категорияработающих |
Кол-во человек |
Основная заработная плата, руб. |
дополнительная заработная плата, руб. |
Годовой фонд заработной платы, руб. |
|||||
|
оплата по тарифу, руб. |
оплата по окладам, руб. |
надбавки, руб. |
доплаты, руб. |
премия, руб. |
всего основная заработная плата, руб. |
||||
|
1.Основные производственные рабочие: -резчики 4-го разряда - штамповщики 4-го разряда |
2 |
112500 |
- |
13500 |
27000 |
56250 |
198000 |
29700 |
227700 |
|
4 |
259500 |
- |
41520 |
62280 |
129750 |
492780 |
73917 |
566697 |
|
|
2. Вспомогательные рабочие: -по ремонту оборудования; -по техническому обслуживанию; -наладчик; -машинист крана; |
1 |
33360 |
- |
4003 |
8006 |
13344 |
58713 |
11743 |
70456 |
|
1 |
33360 |
- |
4003 |
8006 |
13344 |
58713 |
11743 |
70456 |
|
|
1 |
20850 |
- |
2502 |
5004 |
8340 |
36696 |
7339 |
44035 |
|
|
1 |
20850 |
- |
2502 |
5004 |
8340 |
36696 |
7339 |
44035 |
|
|
3.Руководители: - сменный мастер; |
2 |
240000 |
57600 |
72000 |
369600 |
36960 |
406560 |
||
|
4.Специалисты: - инженер-технолог; |
1 |
120000 |
28800 |
36000 |
184800 |
18480 |
203280 |
||
|
5.Служащие: -делопроизводитель; |
1 |
84000 |
- |
20160 |
25200 |
129360 |
12936 |
142296 |
|
|
Итого |
15 |
501270 |
444000 |
68030 |
221860 |
362568 |
1565358 |
210157 |
1775515 |
2.4. Расчет и составление сметы общепроизводственных расходов
Раздел А. Расчет и составление сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования рассчитываются в следующем составе:
Затраты на вспомогательные материалы. Укрупнено их можно принять равными 2-4% от затрат на основные материалы:
;
руб.;
руб.
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование – принимается по табл.8:
руб.; руб.
Единый социальный налог. Согласно Налоговому кодексу Российской Федерации, ставка налога составляет 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы (пенсионный фонд – 20%, фонд социального страхования – 3,2%, фонд обязательного медицинского страхования – 2,8%):
;
руб.
руб.
Стоимость различных видов энергии:
2.4.1. Электроэнергия
В кузнечном и холодноштамповочном производствах электроэнергия используется для привода основного и вспомогательного оборудования, подъёмно-транспортных устройств, средств автоматизации и механизации, различных приспособлений.
Затраты на силовую энергию определяются по формуле:
,
где – коэффициент потерь в электросети завода;
– установленная мощность электродвигателя i-го потребителя, кВт;
m – количество потребителей энергии на участке;
– коэффициенты, учитывающие соответственно загрузку электродвигателя i-го вида оборудования по мощности и времени;
– коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования;
– стоимость силовой электроэнергии.
руб.;
руб.
2.4.2. Сжатый воздух
Сжатый воздух в кузнечных и холодноштамповочных цехах применяют для привода ковочных и штамповочных молотов, различных приспособлений для включений кривошипных прессов и горизонтально-ковочных машин (пневматические муфты), сдувания деталей со штампов, обдувки штампов.
Годовой расход сжатого воздуха определяют по выражению:
,
где – коэффициент, учитывающий потери воздуха вследствие утечки;
– среднечасовой расход сжатого воздуха i-ого потребителя, [2, прил.15];
– коэффициент использования i-ого потребителя;
m – количество потребителей сжатого воздуха.
;
.
Затраты на сжатый воздух определяют по формуле:
,
где – стоимость сжатого воздуха.
руб.;
руб.
3. Текущий ремонт оборудования и транспортных средств:
3.1. Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, занятых ремонтом оборудования – принимается по табл.8:
руб.; руб.
3.2. Единый социальный налог – 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы рабочих, занятых ремонтом:
руб.;
руб.
3.3. Стоимость материалов, запчастей расходуемых при ремонте. Затраты по этой статье принимаем в размере 2% от стоимости основного технологического оборудования:
руб.;
руб.
4. Внутризаводское перемещение грузов. В курсовой работе затраты по этой статье определяем укрупнено в размере 3% от стоимости основных и вспомогательных материалов:
руб.;
руб.
5. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений и расходы по их восстановлению принимаем из расчета 600-800 руб на одного производственного рабочего.
руб.;
руб.
Раздел Б. Расчет составляющих сметы цеховых расходов
В данной работе достаточно выполнить расчет затрат по следующим статьям цеховых расходов:
1. Основная и дополнительная заработная плата руководителей, специалистов, служащих – принимается по табл.8:
руб.;
руб.
2. Единый социальный налог – 26% от суммы основной и дополнительной зарплаты руководителей, специалистов, служащих:
руб.;
руб.
3. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря (производственного и хозяйственного). Эти затраты уже были рассчитаны ранее;
руб.;
руб.
4. Содержание зданий, сооружений и инвентаря. Затраты по этой статье принимаем в размере 1% от стоимости здания:
руб.;
руб.
5. Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство. Эти расходы можно принять из расчета 600-750 руб на одного работающего:
руб.;
руб.
6. Износ малоценного и быстроизнашивающего хозинвентаря. Затраты по указанной статье можно принять в размере 550-750 руб на одного работающего:
руб.;
руб.
7. Расходы по охране труда и защите окружающей среды. Их можно принять в размере 750-900 руб на одного работающего:
руб.;
руб.
Результаты расчета по составляющим статьям разделов А и Б сведены в табл.9.
Таблица 9 – Смета общепроизводственных расходов
|
Статьи расходов |
Сумма, руб. |
|
|
Базовый |
Проектный |
|
|
Раздел А. Расходы по содержанию эксплуатации оборудования
|
584011 1264771 176689 5600 |
447205 991329 148617 203291 4200 |
|
|
2234362 |
1794642 |
|
Раздел Б. Цеховые расходы
|
752136 195555 49419,43 38650 10800 12600 14400 |
752136 195555 34180 26850 9000 10500 12000 |
|
Итого по разделу Б |
1073560 |
1040221 |
|
Всего |
3307922 |
2834863 |
Также определяем проценты расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховых расходов по отношению основной зарплате производственных рабочих.
; ,
где – сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб;
– сумма цеховых расходов, руб;
– основная зарплата основных производственных рабочих, руб.
;
;
;
.
2.5 Калькулирование цеховой себестоимости детали
В качестве калькуляционной единицы принимается 1 деталь.
Все необходимые для составления калькуляции расчеты выполнены ранее, в соответствующих разделах экономической части.
Далее составляем нормативную калькуляцию цеховой себестоимости одной детали (табл.10).
Таблица 10 – Нормативная калькуляция цеховой себестоимости одной детали
|
Статьи затрат |
Базовый вариант |
Проектный вариант |
||||
Сумма, руб |
% |
Сумма, руб |
% |
|||
|
На годовую программу |
На единицу |
На годовую программу |
На единицу |
|||
|
1.Материальные затраты 2. Основная и дополнительная зарплата ОПР 3.ЕСН 4.Износ оснастки 5.Общепроизводственные расходы: - по разделу А - по разделу Б |
6579000 1100484 286126 421200 2234362 1073560 |
4,38 0,7 0,2 0,28 1,48 0,72 |
56,3 9,4 2,4 3,6 19,1 9,2 |
6579000 794397 206543 260000 1794642 1040221 |
4,38 0,5 0,14 0,17 1,2 0,7 |
61,7 7,1 2,1 2,3 16,9 9,9 |
|
Цеховая себестоимость |
11694732 |
7,76 |
100 |
10674803 |
7,09 |
100 |
2.6 Определение годового экономического эффекта
Таблица 11 – Капитальные вложения по сравниваемым вариантам
|
Капитальные вложения |
Базовый вариант, руб |
Проектный вариант, руб |
|
Стоимость оборудования |
6634546,6 |
5004233 |
|
Стоимость площади |
3865000 |
2685000 |
|
Стоимость инструмента |
421200 |
260000 |
|
Итого: |
10920747 |
7949233 |
Годовой экономический эффект определяем по формуле:
,
где , – себестоимость единицы продукции по базовому и проектному варианту соответственно, руб;
Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений:
, – удельные капитальные вложения на единицу годового выпуска в базовом и проектном варианте соответственно, руб/дет; определяемые по выражению:
;
;
;
руб.
2.7 Расчет технико-экономических показателей участка
Результаты курсовой работы представляются в таблице технико-экономических показателей (табл.12).
Таблица 12 – Технико-экономические показатели участка
|
Наименование показателей |
Ед. измерения |
Величина показателей |
Изменение показателя +увелич. -уменьш. |
|
|
Базовый вариант |
Проектный вариант |
|||
|
1. Годовой выпуск продукции: -в натуральном выражении -в денежном исчислении (по себестоимости) 2. Количество оборудования, в том числе: -основного технологического; 3. Средний коэффициент загрузки оборудования 4. Число работающих, в том числе: - основных рабочих; - вспомогательных рабочих; 5. Выпуск продукции в год на одного работающего 6. Повышение производительности труда 7. Съем продукции в год с 1м2 производственной площади 8. Трудоемкость детали-представителя 9. Снижение трудоемкости 10. Среднемесячная зарплата: - рабочих; - работающих 11.Цеховая себестоимость единицы продукции 12.Снижение себестоимости единицы продукции 13.Удельные капитальные вложения |
шт./год руб. ед. ед. % чел. чел. чел. руб./чел.год шт/чел.год % руб./м2 мин % руб./мес руб./мес руб./шт. % руб./дет |
1500000 11694732 7 4 0,68 18 8 6 649707 83333 100 30268 0,354 100 9232 10842 7,76 100 7,28 |
1500000 10674803 6 3 0,61 15 6 5 711654 100000 120 39757 0,263 74 8528 10568 7,09 91 5,3 |
0 -1019929 -1 -1 -0,07 -3 -2 -1 +61947 +16667 +20 +9489 -0,091 -26 -704 -274 -067 -9 -1,98 |
|
Годовой экономический эффект |
руб. |
1599000 |
3. Список литературы.
1. Общемашиностроительные нормативы времени. М.: “Экономика”, 1987. -188с.
2. Методические указания к выполнению курсовой работы по организационно-экономическим дисциплинам. Для студентов специальностей 120400 и 120900 всех форм обучения / НГТУ; Сост.: Г.М.Охезина, М.М.Дурандин, Н.Новгород, 2006. – 52 с.
3. Прейскурант №18-03. Оптовые цены на машины кузнечно-прессоые. Прейскурантиздат. Москва. 1981.
4. Шехтер В.Я. Проектирование кузнечных и холодноштапмовочных цехов: Учебн. Для студентов машиностроительных специальностей вузов. – М.: Высш. шк.
5. Норицын И.А. и др. Проектирование кузнечных и холодноштамповочных цехов и заводов. М.: Высшая школа, 1977.