Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
12. Специальная часть.
Оптимизация работы перегрузочных пунктов на карьерах
ОАО «Карельский окатыш»
Технологический передел обогащения, окомкования, обжига на обогатительной фабрике ОАО «Карельский окатыш» предъявляет определенные технологические требования к нормированию абсолютного содержания полезных и вредных компонентов в поставляемой на фабрику руды. Это гарантирует при переработке кондиционных разновидностей руды определенные минимальные технико-экономические показатели при предельном минимальном содержании полезных компонентов.
При этом отклонение содержания любого полезного компонента от предельного улучшает качество руды, в результате чего улучшаются технико-экономические показатели переработки сырья. Однако, в процессе отработки месторождения качество руды претерпевает изменения как по уровню, так и по степени ее однородности.
Потери и разубоживание руды в процессе ее добычи и извлечения отрицательно влияют на показатели однородности. Частично однородность руды повышается в процессе взрывных работ, экскавации и поступления в бункер обогатительной фабрики, соответственно на 15, 20 и 30%. Попутная усредненность руды не обеспечивает требуемых показателей однородности, что вызывает необходимость осуществления комплекса специальных организационно-технических мероприятий по усреднению качества руды. Опыт работы различных цехов ОАО «Карельский окатыш» подтвердил необходимость стабилизации качества руды перед обогащением и усреднение её не только по содержанию железа, но и по технологическим сортам с учетом обогатимости. В результате проведенных исследований установлено, что 73% руды обеспечивают получение концентратов I и II сортов, кондиционных по содержанию железа и серы; 18,6% обеспечивают получение кондиционных по содержанию железа концентратов, но с повышенным количеством серы; и 8,4 % балансовых запасов руд не обеспечивают кондиционных концентратов. Все это указывает на необходимость разработки технологии усреднения с целью стабилизации качества руды в потоке, направляемом на обогащение.
Решение этой общей задачи определяет необходимость рассмотреть ряд частных вопросов:
Одним из звеньев системы усреднения руды является усреднение на перегрузочно-усреднительных складах, достигаемое смешиванием недробленой руды, поступающей одновременно из разных добычных забоев и забором руды экскаваторами ЭКГ-8И по всему поперечному сечению штабеля. При этом достигается крупно-порционное усреднение.
Для выполнения требований к степени усреднения руды и объемных показателей, согласно производственной программе, необходимо, чтобы в смену в карьерах «Центральный» и «Южный» находилось всего в работе 6 рудных забоев при среднем - 4 забоя, а т.к. только по «Южному» карьеру количество рудных забоев составляет 35, по «Центральному» число рудных забоев доходит до 6, таким образом, условие выполняется.
Перегрузочные склады предназначены для решения следующих задач:
12.1. Определение количества и типа перегрузочных складов
Параметры складов определяются габаритами погрузочного оборудования, изменчивостью показателей качества в рудном потоке, пропускной способностью складов.
Количество перегрузочных складов определяется производительностью карьера, горно-транспортного оборудования, развитием транспортных магистралей. Технически целесообразные геометрические параметры перегрузочного склада выбираются из условия возможной работы карьера на один склад.
Необходимое количество перегрузочных складов для карьера «Южный», с расположением на каждом складе одного экскаватора
, (12.1)
где Qк = 7500 тыс.т. руды в год - расчетная производительность карьера Южный;
Qэ = 3650 тыс. т. - годовая производительность экскаватора ЭКГ- 8И на перегрузке (данные 2004 года - на один работающий экскаватор ЭКГ- 8И на перегрузке).
Количество складов в одновременной работе
; (12.2)
где Кв = 0,82 - коэффициент вариации резервных возможностей использования рудного склада.
Для обеспечения нормальной работы по формированию качества на рудных штабелях необходимо иметь добычных забоев
, (12.3)
где Qэ = 3300 тыс.т. - годовая производительность экскаватора в забое (на 1 работающий экскаватор в 2004 году)
Фактическое количество добычных забоев по карьеру «Южный» колеблется в пределах от 35, что соответствует условию усреднения.
В соответствии с проектом, для «Южного» карьера, исходя из технологии горных работ, принят приуступный перегрузочный склад. Для этого вида складов разработан вариант параллельного функционирования перегрузочного склада и транзитной технологической автодороги.
Основанием приуступного перегрузочного склада является скальный уступ, заоткошенный под углом устойчивости, с применением специальных методов обуривания последнего ряда скважин взрывного блока, с последующей послойной оборкой экскаватором откоса уступа.
Перегружаемый материал – разрыхленная руда.
Для каждого вида перегрузочного склада определены соответствующие параметры применительно к экскаваторам ЭКГ-8И, ЭКГ-6,3УС, ЭКГ-10, ЭКГ-12,5.
Места расположения перегрузочных складов в карьере определяются календарным планом развития горных работ, согласованным с проектным институтом и Северо-Западным округом Ростехнадзора.
Порядок строительства, обустройства и эксплуатации перегрузочных складов в конкретных условиях их месторасположения в карьере, включая вопросы электроснабжения и освещения, определяются в специальном проекте.
Ввод в эксплуатацию перегрузочного склада производится по результатам комиссионной приемки на основе акта с приложением соответствующей исполнительной документации.
12.2. Устройство и организация работ на перегрузочно-
усреднительных складах
Перегрузочно-усреднительные склады по способу формирования подразделяются на две группы: штабельные и приуступные. На штабельных перегрузочных складах постоянное тело склада формируется из взорванной скальной массы, а на приуступных – тело склада представлено неразрушенным скальным уступом, заоткошенным под углом устойчивости.
Технология работы на перегрузочном складе предусматривает организацию двух секторов: сектор отгрузки, где производится погрузка горной массы экскаватором в железнодорожный транспорт, и сектор заполнения, в котором осуществляется разгрузка автосамосвалов и планировочные бульдозерные операции.
Отгрузка экскаватором горной массы в железнодорожный транспорт производится за одну заходку. При этом экскаватор в секторе отгрузки всегда движется от центра склада к его флангам.
После отгрузки горной массы в одном секторе экскаватор возвращается к середине склада и начинает отрабатывать второй, заполненный к этому моменту сектор склада.
При необходимости, для повышения устойчивости рабочего откоса тела склада, после окончательной выемки горной массы в секторе отгрузки, выполняется оборка откоса от возможных нависей и козырьков.
Подача железнодорожного подвижного состава под погрузку может производиться как локомотивом, так думпкарами вперед.
Длина вытяжного тупика, рассчитана на состав из 12 думпкаров и тягового агрегата, и составляет с учетом неточности на установку 250 м.
Верхнее строение путей принято в соответствии со СНиП – 2.05.07 – 91.
Тип рельсов Р – 65, число шпал – 1840 шт./км. Толщина балласта под шпалой – 45 см (20/25 см). Ширина земельного полотна – не менее 5,8 м.
Расстояние от оси опоры боковой контактной сети до оси железнодорожного пути – 5 м.
Очистка габарита железнодорожных путей от просыпей скальной горной массы выполняется в соответствии с «Местной технической инструкцией по эксплуатации железнодорожного транспорта на карьерах ОАО «Карельский окатыш».
Перегрузочный склад может иметь автомобильный заезд как с одной, так и с другой стороны склада. Допускается устройство заездов на склад с обеих сторон. В последнем случае при доставке горной массы с одной из сторон, противоположный заезд не используется и перегораживается тросовым шлагбаумом, или ориентирующим валом, во избежание неупорядоченного движения самосвалов на разгрузочной площадке.
В том случае, если склад имеет автомобильные заезды с обеих сторон - допускается транзитный проезд через склад, но при этом запрещается разгрузка автосамосвалов на складе, а сектор заполнения закрывается соответствующими знаками, или предохранительным валом.
Число одновременно разгружающихся самосвалов в секторе заполнения рассчитано из условия, что горная масса доставляется от двух одновременно работающих экскаваторов. При работе двух экскаваторов ЭКГ-12,5 количество одновременно разгружающихся самосвалов составляет 3 шт.
Когда горная масса доставляется из забоев, где работают экскаваторы других марок (ЭКГ-6,3УС; ЭКГ-8И; ЭКГ-10), расчетное количество одновременно разгружающихся самосвалов в секторе заполнения составляет 2 шт. В этом случае одно место разгрузки предусматривается как резервное.
В секторе заполнения производится разгрузка самосвалов и планировочные бульдозерные работы. Граница участка планировки бульдозером и граница участка разгрузки самосвалов обозначаются специальными знаками, которые выставляются бульдозеристом на время планировки участка.
Движение самосвалов в пределах разгрузочной площадки должно производиться без обгона со скоростью не более 15 км/ч, а при движении в сторону предохранительного вала – не более 5 км/ч.
Движение самосвалов на разгрузочной площадке регламентируется установленными знаками и правилами дорожного движения.
Перед въездом на разгрузочную площадку в обязательном порядке должен быть установлен знак со схемой движения самосвалов под разгрузку.
Подача самосвалов под разгрузку выполняется только задним ходом перпендикулярно верхней бровке откоса, не допуская наезда задними колесами на предохранительный вал.
Работа в секторе заполнения осуществляется по наряду мастера, выдаваемого машинисту бульдозера, и доводится через диспетчера до водителей автосамосвалов.
В соответствии с нарядом и после осмотра сектора заполнения на предмет отступления от паспортных данных, машинист бульдозера устраняет все нарушения и готовит сектор заполнения к приему скальной горной массы.
В подготовленном секторе заполнения машинист бульдозера выставляет знаки в соответствии с обстановкой в секторе: «Разгрузка по реперам», «Разгрузка за бровку», «Разгрузка запрещена».
«Разгрузка по реперам» осуществляется в той части сектора, где идет формирование угла естественного откоса отсыпаемой горной массы на всю высоту склада.
«Разгрузка за бровку» осуществляется в той части сектора, где угол естественного откоса разрыхленной горной массы сформирован по всей высоте штабеля и закончены планировочные работы с обязательным формированием предохранительного вала высотой не менее 0,5 диаметра колеса автосамосвала максимальной грузоподъемности.
На приуступном складе, где откосу скального уступа придан устойчивый угол, заполнение сектора сразу производится методом «разгрузки за бровку», при наличии сформированного по верхней бровке ориентирующего вала.
Знак «Разгрузка запрещена» выставляется на тех участках сектора заполнения, где производятся планировочные работы или сложилась аварийная ситуация, а также в секторе отгрузки.
В зоне работы бульдозера выставляется знак «Разгрузка запрещена» и выполняются работы по сталкиванию горной массы под откос с последующей планировкой поверхности под разгрузку самосвалов с уклоном 3 в сторону от бровки откоса и обязательным восстановлением предохранительного вала высотой не менее 0,5 диаметра колеса автосамосвала максимальной грузоподъемности, в соответствии с п. 100 Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом (ПБ 03-498-02).
При выполнении планировочных работ в секторе заполнения подъезд бульдозера к верхней бровке откоса производится только ножом вперед, не наезжая при этом гусеницами на призму обрушения. Допускается работа бульдозера вне призмы обрушения с продвижением его вдоль предохранительного вала.
После завершения работ по заполнению сектора, перед отработкой его экскаватором формируется ориентирующий вал в створе между реперами, установленными на постоянном теле склада, створ определяет положение внутренней нижней бровки вала, высота которого должна быть не менее 0,5 диаметра колеса автосамосвала максимальной грузоподъемности.
Высота и ширина склада принимаются в соответствии с типом экскаватора.
12.3. Расчет параметров перегрузочно-усреднительного склада
В соответствии с требованиями «Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом», высота уступа не должна превышать высоту черпания экскаватора (при разработке одноковшовыми экскаваторами типа механической лопаты без применения взрывных работ).
Однако, при максимальной высоте черпания, траектория движения ковша экскаватора не позволяет проработать верхнюю часть откоса уступа, в результате чего появляется опасность образования козырьков и нависей горной массы.
Вследствие этого, максимальная высота штабеля склада принята на 12 м ниже наибольшей высоты черпания экскаватора, что уменьшает вероятность образования нависей и козырьков.
Максимальная высота уступа для штабельного и приуступного перегрузочных складов, в зависимости от применяемой модели экскаватора, не должна превышать
Для ЭКГ- 6,3УС - 15 м;
Для ЭКГ-8И - 12 м;
Для ЭКГ-10 - 12 м;
Для ЭКГ-12,5 - 14 м.
При строительстве новых перегрузочных складов, их высоту рекомендуется принимать в пределах 0,70,75 максимальной высоты черпания экскаватора.
За основу перегрузочного склада взят вариант приуступного склада с использованием экскаватора ЭКГ-8И с высотой склада 12 м.
Максимальная ширина экскаваторной заходки
(12.4)
где Rч.у. – максимальный радиус черпания на уровне стояния, м;
Rразгр. – максимальный радиус разгрузки экскаватора, м;
Ббез. – безопасное расстояние оси ж/д пути до верхней бровки насыпи, Ббез. = 2,9 м;
Шзал. – величина заложения откоса ж/д насыпи, Шзал. = 2,6 м.
Величина максимального радиуса черпания на уровне стояния принята в соответствии с техническими характеристиками экскаваторов
Для ЭКГ-6,3УС Rч.у. = 13,5 м;
Для ЭКГ-8И Rч.у. = 12,0 м;
Для ЭКГ-10 Rч.у. = 12,6 м;
Для ЭКГ-12,5 Rч.у. = 14,8 м;
Максимальный радиус разгрузки экскаватора рассчитан с учетом высоты разгрузки и запасом, необходимым для эффективного заполнения думпкаров.
Высота разгрузки включает в себя:
Таким образом, минимальная высота разгрузки составит 7 м.
Максимальный радиус разгрузки для высоты 7 м, с учетом запаса, необходимо для эффективного заполнения думпкара:
Для ЭКГ-6,3УС Rразгр = 17 м;
для ЭКГ-8И Rразгр = 15 м;
для ЭКГ-10 Rразгр = 15 м;
для ЭКГ-12,5 Rразгр = 19 м.
Рассчитанная по ф-ле 12.4, максимальная ширина заходки:
Для ЭКГ-6,3УС Азах.= 25 м;
для ЭКГ-8И Азах .= 21 м;
для ЭКГ-10 Азах. = 21 м;
для ЭКГ-12,5 Азах. = 28 м.
Ширину экскаваторной заходки принимаем – 21 м. Площадь сечения штабеля S = 252 м2 .
Длина фронта разгрузки автосамосвалов на складе определяется интенсивностью поступления машин на склад. По хронометражным наблюдениям время маневрирования машин на складе
T = 3,5 мин. (для а/с БелАЗ - 7512, грузоподъемностью Q = 120 т.)
При работе карьера «Южный» на один склад сменная подача руды
, (12.5)
где nсм = 2 - количество смен работы (по 12 ч.).
Интенсивность потока машин оценивается плотностью потока в единицу времени
, (12.6)
где qм = 120 т - грузоподьемность автосамосвала;
Т = 660 мин. = 11 ч. работы автотранспорта в смену.
За время t = 3,5 мин. в среднем на складе будет находиться
. (12.7)
Длина фронта разгрузки, определенная расчетом, исходя из безопасных условий разгрузки
(12.8)
где La - длина участка разгрузки самосвалов, м;
k - коэффициент, учитывающий организацию бульдозерных работ, (k = 1,52,0);
(12.9)
где n - количество мест разгрузки (определяется количеством одновременно разгружающихся самосвалов с учетом резерва одного места, что обеспечивает возможность заезда на разгрузку с правой стороны от разгружающегося самосвала и повышает пропускную способность и безопасность работы перегрузочного пункта);
b - ширина автосамосвала (b = 6,1 м для БелАЗ – 7512);
a - расстояние между разгружающимися и устанавливаемым на разгрузку самосвалами (а = 5 м, согласно ЕПБ при разработке месторождений с открытым способом разработки).
Количество одновременно разгружающихся самосвалов ()
(12.10)
где Vr - максимальное поступление горной массы на склад в течение часа (1300 м3/ч., что соответствует одновременной работе двух экскаваторов ЭКГ – 12,5 , отгружающих горную массу на один склад);
- коэффициент разрыхления;
- время разгрузки самосвала при тупиковой схеме (2 мин. Согласно НТП с открытым способом разработки);
Q - геометрическая вместимость кузова самосвала с шапкой для скальной горной массы (54 м3 для БелАЗ – 7512, г/п 120 т),
.
Принимаем = 2, с учетом резервного места разгрузки n = 2+1 = 3.
Длина фронта разгрузки самосвалов
.
С учетом резервного места для работы бульдозера Т – 500, рекомендуемая величина фронта разгрузки составит 52 м.
Так как, в центральной части склада оставляется не заполняемый сектор длиной 15 м для размещения подключательного пункта и отстоя экскаватора, то общая длина склада на горизонте разгрузки самосвалов должна составлять не менее 120 м.
Конструкция и параметры перегрузочных экскаваторных складов для карьера «Южный» приведены на рис. 12.1 и 12.2.
Ширина разгрузочных площадок перегрузочных пунктов определяется типом заезда, расположением фронта разгрузки и принятой схемой маневров.
Выбор схемы маневров и определение ее параметров зависит от технической характеристики автосамосвала и условий видимости при движении задним ходом.
У самосвалов типа БелАЗ, при движении задним ходом практически отсутствует видимость с правой стороны позади от места водителя. В связи с этим, для складов с односторонним заездом, рекомендуется схема маневров, представленныя рис. 12.1. При левостороннем расположении мест разгрузки самосвал, при движении задним ходом, выполняет только левый поворот. При этом создается хорошая видимость места разгрузки и пересекаемого участка дороги порожнякового направления, не происходит пересечения потоков груженных автосамосвалов.
При правостороннем расположении мест разгрузки наибольшая безопасность обеспечивается выполнением маневра с предварительным поворотом на 90. Это обеспечивает видимость мест разгрузки и пересекаемых участков дороги при движении задним ходом.
Для приуступных перегрузочных складов минимальная ширина разгрузочных площадок при левостороннем расположении мест разгрузки (рис.12.1)
. (12.11)
В случае наличия транзитной дороги, проходящей вдоль приуступного склада, ширина площадок определяется с дополнением следующих элементов: ориентирующего вала (m), проезжей частью (Ш) и обочинами с двух сторон ( и ), рис.12.2.
(12.12)
, (12.13)
где - ширина предохранительного вала со стороны разгрузки самосвала (2,25 м);
m - ширина предохранительного вала со стороны нерабочей зоны (3,25 м для БелАЗ-7512);
mk - ширина кювета (2,7 м);
la- длина автосамосвала (11,25 м для БелАЗ-7512);
Rнз - радиус поворота наружного заднего колеса, м;
e - габаритное уширение при повороте, м;
х - расстояние между встречными самосвалами, м;
n - передний свес автосамосвала (2,8 м для БелАЗ-7512);
b - база автосамосвала (5,3 м для БелАЗ-7512);
Ш - ширина проезжей части (для дорог категории III категории для БелАЗ-7512 равна 17 м, согласно СНиП 2.05.07-91);
и - ширина обочины соответственно со стороны вала и со стороны кювета (0,5 и 1,5 м согласно СНиП 2.05.07-91).
Радиус поворота наружного заднего колеса
(12.14)
где R - радиус поворота переднего внешнего колеса, 1,25 минимального конструктивного радиуса переднего внешнего колеса - 13,1 м; согласно СНиП 2.05.07-91. Промышленный транспорт.
. (12.15)
но не менее 1,5 м. (12.16)
где V - допустимая скорость на перегрузочной площадке (15 км/ч).
Принимаем x = 1,5 м.
Расчетная ширина разгрузочных площадок и рекомендуемые минимальные значения ширины разгрузочных площадок приведены в табл. 12.1 и 12.2.
Для обеспечения возможности перехода для различных типов складов с левосторонней разгрузки на правостороннюю в настоящей работе рекомендуются минимальные размеры площадок по ширине, полученные расчетом для каждого типа складов, с округлением этих размеров до 0,5 м.
Объем штабеля равен:
(12.17)
При плотности руды = 3,4 т/м3 и коэффициенте разрыхления Кр = 1,5, количество руды в штабеле
(12.18)
Таблица 12.1
Расчетная ширина разгрузочных площадок
|
Тип склада |
Обозначения |
Минимальная ширина разгрузочной площадки, м |
|
1 |
2 |
3 |
НасыпнойЛевосторонний фронт разгрузки |
Вл |
42,8 |
|
Правосторонний фронт разгрузки |
Вп |
44,2 |
|
Двусторонний фронт разгрузки |
Вд |
57,0 |
ПриуступныйЛевосторонний фронт разгрузки |
Влп |
43,5 |
|
Правосторонний фронт разгрузки |
Впп |
45,0 |
|
Приуступный с транзитной технологической дорогой вдоль склада Левосторонний фронт разгрузки |
Влд |
65,7 |
|
Правосторонний фронт разгрузки |
Впд |
67,2 |
Таблица 12.2
Рекомендуемые минимальные значения ширины разгрузочных площадок
|
Тип склада |
Обозначения |
Ширина разгрузочной площадки, м |
|
1 |
2 |
3 |
НасыпнойОдносторонний |
Вл, Вп |
44 |
|
Двусторонний |
Вд |
57 |
|
Приуступный |
Влп, Впп |
45 |
|
Приуступный с транзитной технологической дорогой вдоль склада |
Влд, Впд |
67 |
Дополнение емкости штабеля до 30 тыс.т. в количестве 300 т происходит за счет обсыпки предохранительного вала полностью сформированного штабеля, когда около 50% руды из обваловки (на длине 52 метра обваловка выполнена рудой из 7 разгруженных БелАЗов 7512).
При организации складирования руды на двух перегрузочных штабелях суммарный запас руды составит 60 тыс.т. (5 смен по 12 тыс.т./смен).
Геометрические параметры зоны смешивания определяются высотой склада (H), шириной заходки (Аз), шириной кузова БелАЗа 7512 (b).
. (12.16)
Весовая емкость зоны смешивания
. (12.17)
Количество самосвалов, необходимое для формирования зоны смешивания
(12.18)
Толщина слоя (горизонтальная мощность) из одной разгруженной машины в поперечном сечении штабеля составит:
(12.19)
Порядок формирования штабеля и механизм распределения руды из поступающих на склад партий руды в поперечном сечении штабеля представлен на рис. 12.3.
Количество порций руды (груженых автосамосвалов), участвующих в усреднении партии руды Q = 30 тыс.т при полном сформированном усреднительном штабеле
(12.20)
В поступающей на фабрику руде поддерживается в настоящее время содержание Feмагн.= 25%, при этом плановые текущие показатели отклонения содержания Feмагн. в отгрузке по двум перегрузочно-усреднительным складам карьера «Южный» составляют 1%; с перегрузочного склада РКС-1 – 25,4%; с перегрузочного склада РКС - 5 – 24,6%.
При принятой схеме усреднения руды на перегрузочных складах карьера «Южный» показатели среднеквадратичного отклонения содержания Feмагн. в поступающей на склад руде (до усреднения)
,
или = 7,15%,
где = 25%, нормируемое среднее содержание Feмагн. в руде;
= 41%, максимальное содержание Feмагн. в руде, находящейся в а/с (из забоя);
= 17% минимальное содержание Feмагн. в руде, находящейся в а/с (из забоя).
Определяем среднеквадратичное отклонение показателя качества усредненной руды на выходе из штабеля, отнесенные к грузоподъемности одного БелАЗа
(12.21)
или = 0,45%.
Степень усреднения руды в штабеле
, (12.22)
где у - среднее квадратическое отклонение содержания усредняемого компонента в руде до усреднения;
н - среднее квадратическое отклонение содержания усредняемого компонента в руде после усреднения.
Коэффициент усреднения
, (12.23)
т.е. эффективность (расчетная) внутриштабельного усреднения - 93,68% (при полной отгрузке штабеля Qm = 30 тыс.т)
При показателях отгрузки, меньших объемов полного штабеля, показатели усреднения руды будут ухудшаться по мере снижения объема отгрузки (например, одного думпкара руды). Помимо усреднения руды в штабеле конкретного перегрузочного склада, осуществляется межштабельное усреднение, достигаемое путем отправки на обогатительную фабрику составов с рудой из разных перегрузочных складов «Центрального» и «Южного» карьеров. Всего таких складов на руднике - 5.
Перегрузочный пункт формируется на скальном основании из разрыхленной руды или скальной породы. Отсыпка производится высотой 12 и 15 м.
Прочностные характеристики отвальных пород: средняя плотность = 2,0 т/м3; угол внутреннего трения = 48. В исходные характеристики введен коэффициент запаса 1,2.
Параметры вала приняты следующие:
; (12.24)
, (12.25)
где Нк - высота колеса а/с (3,2 м).
Расчетные характеристики:
, (12.26)
где Нв - высота вала, м;
- ширина основания вала, м;
, (12.27)
где Р - вес нагруженного а/с, т;
- средняя ширина колеи а/с, м;
, (12.28)
где Рзм - нагрузка от заднего моста БелАЗа -7512, (140 т).
- ширина колеи а/с = 4,9 м.
Внедрение в практику отвалообразования разгрузки породы из автосамосвалов через предохранительный вал непосредственно под откос, существенно снижает последующую просадку породы и создает благоприятные условия для работы автосамосвалов в пределах разгрузочной площадки.
Расчеты устойчивости формируемого перегрузочного пункта выполнялись по методике ВНИМИ с учетом нагрузки, создаваемой автосамосвалом, так же проводились расчеты устойчивости верхней площадки яруса при разгрузке самосвалов. Расчеты выполнялись по наиболее напряженным поверхностям, ограничивающим призму, примыкающую к откосу яруса, на которой размещается задний мост автосамосвала. Выходы поверхностей ослабления в откос на глубине 3 м; 6 м; 7,5 м.
Расчеты показали, что при угле отсыпаемого откоса в 40, отвал (перегрузочный пункт) устойчив, расчетный коэффициент запаса устойчивости = 1,0.
Результаты расчетов представлены в табл. 12.3.
В результате расчетов установлено, что центр предохранительного вала может располагаться по линии бровки устойчивого откоса – 40. Автосамосвал в данном случае не должен располагаться ближе 2,0 м от края откоса в 40.
Разгрузка автосамосвалов запрещается: при отсутствии предохранительного вала и не соблюдении его параметров, при наличии вблизи вала трещин, заколов, просадок, при поперечном уклоне разгрузочной площадки менее 3.
При организации работ основное внимание должно уделяться:
организации движения и разгрузке самосвалов на отвале;
работе бульдозеров по содержанию отвала;
технической документации, наблюдениям и контролю за состоянием отвала.
При отработке перегрузочного пункта экскаваторами типа ЭКГ после экскавации забой не устойчив. Маркшейдерский профиль забоя, принятый по данным ОАО «Карельский окатыш», представлен на рис. 12.5. Коэффициент запаса < 1 (0,917 при высоте отрабатываемого яруса – 12 м)
|
Местоположение вала |
Поверхность скольжения |
Местоположение поверхности скольжения |
Угол откоса отвала, град. |
Расчетный коэффициент запаса устойчивости |
|
I - I |
Поверхность выходит на край бровки |
40 |
1,11 |
|
|
Вал расположен у края бровки откоса (40є) |
I - II |
Поверхность выходит под задний мост а/с |
40 |
1,23 (с учетом нагрузки от заднего моста) |
|
Центр вала расположен на бровке устойчивого откоса (40є) |
I -- |
Поверхность выходит под задний мост а/с |
44 |
1,12 (с учетом нагрузки от заднего моста) |
|
I - III - III |
Передние колеса а/с |
44 |
1,799 (с учетом нагрузки от всего а/с) |
|
|
Поверхность выходит под задний мост а/с и в откос на глубине 3 м |
50 |
1,56 |
||
|
Поверхность выходит под задний мост а/с и в откос на глубине 6 м |
47 |
1,034 |
В результате расчетов принят угол рабочего откоса, обеспечивающий устойчивость рабочего уступа при его высоте 12 м, который составит 49, а расчетный коэффициент зоны > 1,0; при углах более 49 расчетный коэффициент зоны < 1,0 (табл. 12.4).
При расчетах устойчивости рабочего уступа в исходные прочностные характеристики введен коэффициент запаса n = 1,2.
Таблица 12.4
Результаты расчетов временного рабочего забоя
|
Высота яруса, м |
Угол наклона рабочего яруса, град. |
Расчетный коэффициент запаса устойчивости |
Примечание |
|
12 |
откос по окончании экскавации (от 30 снизу, до 60 сверху) |
0,917 |
откос не устойчивый |
|
12 |
50 |
0,979 |
откос не устойчивый |
|
12 |
49 |
1,042; 1,161; 1,322 (по разным поверхностям) |
откос не устойчивый |
перегрузочных складов
Строительство и эксплуатация перегрузочных складов должны производиться в строгом соответствии с правилами безопасности, изложенными в «Единых правилах безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом» .
На этой основе на предприятии должны быть разработаны инструкции по технике безопасности при производстве всех видов работ и операций на перегрузочных складах.
Разгрузочная площадка перегрузочного пункта должна быть спланирована, не иметь выбоин, просадок, своевременно очищаться от просыпей горной массы, грязи, снега, на ней должны выполняться противогололедные мероприятия; по всему фронту разгрузки площадка должна иметь поперечный угол 3, направленный от верхней бровки откоса в глубину разгрузочной площадки на расстояние не менее 10 метров.
Не допускается нахождение во время работы технологического автотранспорта и бульдозера, на разгрузочной площадке не предусмотренных проектом дополнительных сооружений, оборудования, механизмов.
Предусмотренные проектом и размещенные на разгрузочной площадке или вблизи нее сооружения и оборудование ограждаются породным валом, не допускающим случайного наезда автосамосвалов на сооружения.
Машинист бульдозера в течение смены контролирует высоту предохранительного вала на соответствие паспортным данным, высота которого должна быть не менее 1,3 метра, а ширина 2,5 метра.
Машинист бульдозера перед началом работы в секторе заполнения обязан осмотреть откос яруса на предмет заколов, нависей и соответствие предохранительного вала паспортным данным, подготовить сектор заполнения к приему скальной горной массы, устранив все нарушения.
На перегрузочном пункте в секторе заполнения подача автосамосвалов под разгрузку должна осуществляться задним ходом перпендикулярно верхней бровке откоса, не допуская наезда задними колесами автосамосвала на предохранительный вал. Маневры автосамосвалов выполняются согласно «Схеме выполнения маневров на перегрузочном пункте», такая схема должна устанавливаться при въезде на каждый перегрузочный пункт.
При выполнении планировочных работ в секторе заполнения подъезд бульдозера к верхней бровке откоса разрешается ножом вперед, не наезжая при этом гусеницами на призму обрушения. Подавать бульдозер задним ходом к верхней бровке перегрузочного пункта не разрешается; допускается работа бульдозера вне призмы обрушения с передвижением его вдоль предохранительного вала.
Запрещается находиться людям и производить какие-либо работы на перегрузочной площадке в рабочей зоне автосамосвала и бульдозера. Во всех случаях люди должны находиться от механизмов на расстоянии не менее 5 м.
После полного заполнения сектора в обязательном порядке формируется предохранительный вал в створе между установленными реперами; створ определяет положение внутренней нижней бровки предохранительного вала.
Машинист бульдозера имеет право приостановить разгрузку самосвалов, выставить знак «Разгрузка запрещена» при нарушении водителями технологии отсыпки в секторе заполнения, при возникновении у него сомнения в правильности ведения работ в секторе, при аварийных ситуациях и вызвать работника горного надзора.
Освещенность мест разгрузки автосамосвалов и планировочных работ должна быть не менее 3-х люкс.
Запрещается производить разгрузку автосамосвалов в секторе работы экскаватора.
При отсутствии предохранительного вала в зоне работы экскаватора склад для разгрузки автосамосвалов должен быть закрыт с установкой на въезде на перегрузочный склад знака, запрещающего въезд, или перекрываться предохранительным валом.
Погрузка технологического поезда производится в тупиках перегрузочного пункта экскаватором. Постановка думпкаров на фронте погрузки и их перестановка при погрузке производится по сигналу машиниста экскаватора (звуковому и световому).
В течение смены машинист экскаватора обязан контролировать положение оси хода экскаватора относительно оси ж/д путей согласно паспорту с целью исключения подработки откоса тела перегрузочного пункта.
Перед приемом и после отправления поезда экипаж экскаватора должен проверить состояние габарита ж/д путей на месте погрузки и если он не соблюден – принять меры к устранению нарушения.
Запрещается машинисту экскаватора подавать сигналы на заезд к экскаватору, выезд или продвижение думпкаров при отсутствии габарита, который может привести к сходу подвижного состава.
Во время работы экскаватора запрещается пребывание людей (включая и обслуживающий персонал) в зоне действия ковша экскаватора.
Загрузка думпкаров должна производиться равномерно по всей длине кузова в соответствии с паспортом загрузки.
Разгрузка ковша экскаватора должна производиться на высоте не более 3 метров от днища транспортного средства.
При погрузке состава локомотив устанавливается за пределы радиуса разгрузки ковша экскаватора.
При плохой видимости (снег, туман, ливень) погрузка в транспортные средства запрещается.
Запрещается выходить или подниматься на экскаватор, производить ремонт или смазку экскаватора до полной его остановки.
12.6. Расчеты показателей и эффективности усреднения действующих перегрузочно-усреднительных складов карьера «Южный»
На карьере «Южный» расположены 2 склада с условным наименованием по номеру рудоконтрольной станции, то есть «РКС – 1» и «РКС – 5».
Фактические параметры формируемых штабелей руды, представлены в табл. 12.5.
Таблица 12.5
Фактические параметры формируемых штабелей руды
|
Показатели |
РКС – 1 |
РКС – 5 |
|
Высота штабеля |
8 м |
10 м |
|
Длина штабеля |
40 м |
30 м |
|
Ширина экскаваторной заходки |
21 м |
21 м |
Фактический объем штабеля
Для «РКС – 1»
для «РКС – 5»
При плотности руды 3,4 т/м3 и коэффициенте разрыхления Кр = 1,5 фактическое количество руды в штабеле складов
Для «РКС – 1»
(12.29)
для «РКС – 5»
За счет обваловки, емкость каждого штабеля складов фактически доведена до 15,5 тыс.т. и 14,5 тыс.т. Таким образом, принимаем объем штабеля = 15,5 тыс.т., = 14,5 тыс.т.
При организации складирования руды на двух перегрузочно – усреднительных штабелях (2 других в стадии отгрузки) суммарная емкость складов
V= 15500 + 14500 = 30000 т.,
что при сменной отгрузке в 12 тыс. т. составит 2,5 смены или 1,25 суток, что меньше полученного в проекте по Бастану в 2 раза, т.е. действующие на карьере «Южный» перегрузочно-усреднительные склады не являются оптимальными по своим размерам.
Геометрические параметры зоны смешивания существующих перегрузочно– усреднительных складов «РКС – 1» и «РКС – 5» определяются по аналогии с проектом
Фактическая весовая емкость зоны смешивания
Для «РКС – 1»
для «РКС – 5»
.
Количество самосвалов, необходимое для формирования зоны смешивания:
Для «РКС – 1»
; т.е. 19 а/с., (12.30)
для «РКС – 5»
; т.е. 24 а/с .
Толщина горизонтального слоя из разгруженного автосамосвала в поперечном направлении
Для «РКС – 1»
(12.31)
Для «РКС – 5»
.
Порядок формирования штабеля и механизм распределения руды в поперечном сечении штабеля аналогичен проектному (рис. 12.3).
Количество порций руды или груженных самосвалов, участвующих в усреднении порций руды:
при полностью сформированных штабелях
Для «РКС – 1»
; (12.32)
для «РКС – 5»
;
При существующей схеме усреднения показатели среднеквадратичного отклонения содержания Feмагн. в поступающей на склад руде до усреднения (на входе)
Для «РКС – 1»
или =13,87%.
Для «РКС – 5»
или =14,78%.
Определяем среднеквадратичное отклонение показателя качества усредненной руды на выходе из штабеля, отнесенные к грузоподъемности одного БелАЗа
Для «РКС – 1»
или = 1,22%.
Для «РКС – 5»
или =1,34%.
Фактические степени усреднения в штабелях «РКС – 1» и «РКС – 5»
Для «РКС – 1»
;
для «РКС – 5»
;
Коэффициент усреднения
Для «РКС – 1»
;
для «РКС – 5»
;
Таким образом фактическая эффективность внутриштабельного усреднения:
Для «РКС – 1» = 91,2%; для «РКС – 5» =90,9% .
Эти данные справедливы для полностью отгруженного штабеля на «РКС – 1» и «РКС – 5».
При отгрузке руды на фабрику, важным показателем будет являться степень усреднения внутри зоны смешивания, т.е. показатели, характеризующие отгружаемую из штабеля руду, при погрузке в ж/д состав по всему поперечному сечению штабеля.
Контрольные порции, в которых определяем исходные показатели качества усреднения
а) в объеме одного состава руды (1000 т.):
проект;
«РКС – 1»;
«РКС –5»;
б) в объеме зоны смешивания:
проект (3,5 тыс.т.);
факт для «РКС – 1» - 2,3 тыс.т.;
факт для «РКС – 5» - 2,9 тыс.т.;
в) в объеме штабеля:
проект (30 тыс.т.);
факт для «РКС – 1» - 15,5 тыс.т.;
факт для «РКС – 5» - 14,5 тыс.т..
Все они отнесены к единице – емкости загрузки (1а/ед = 120 т).
Соответственно, количество единичных порций
а) состав руды (1000 т.) – 8,5 а/с;
б) зона смешивания:
проект (3,5 тыс.т) – 29 а/с;
«РКС – 1» (2,3 тыс.т) – 19 а/с;
«РКС – 5» (2,9 тыс.т) – 24 а/с;
в) штабель:
Уровень колебаний содержания Feмагн. для зоны смешивания
По проекту
До усреднения (на входе):
;
или = 1,7%.
После усреднения (на выходе):
или = 1,32%.
Для «РКС – 1»
До усреднения: ;
или = 13,87%.
После усреднения:
или 3,18%.
Для «РКС – 5»
До усреднения:
или = 14,78%.
После усреднения:
или .
Степень усреднения в зоне смешивания
По проекту
.
Коэффициент усреднения
то есть эффективность усреднения руды внутри зоны смешивания = 81,43%.
Для «РКС – 1»
;
Коэффициент усреднения
эффективность усреднения = 77,07%.
Для «РКС – 5»
Коэффициент усреднения
эффективность усреднения = 80%.
Сравнение показателей усреднения, полученных расчетным путем в дипломном проекте, с показателями усреднения на существующих рудных перегрузочно–усреднительных складах «РКС – 1» и «РКС – 5» карьера «Южный» представлено в табл. 12.6.
Таблица 12.6
Эффективность усреднения недробленой руды по перегрузочным складам
|
Показатели |
РКС-1 |
РКС–5 |
Проект |
|
Размеры склада (L·Bзах·H) м·м·м |
40·21·8 |
30·21·10 |
52·21·12 |
|
Объем склада – весовая емкость, т |
15500 |
14500 |
30000 |
|
Емкость зоны смешивания, т |
2300 |
2900 |
3500 |
|
Штабель: 1.Среднеквадратичное отклонение содержания Feмагн. на входе в склад, ед. 2.Среднеквадратичное отклонение содержания Feмагн. на выходе со склада, ед. 3.Степень усреднения руды в штабеле
4.Коэффициент усреднения руды в штабеле |
0,1387 0,0122 11,37 0,912 |
0,1478 0,0134 10,997 0,909 |
0,0715 0,0045 15,81 0,9368 |
|
Зона смешивания: 1.Среднеквадратичное отклонение содержания Fe магн. на входе в склад, ед. 2.Среднеквадратичное отклонение содержания Feмагн. на выходе со склада, ед. 3.Степень усреднения руды в штабеле
зоне |
0,1387 0,0318 3,62 0,77 |
0,1478 0,03 4,65 0,80 |
0,0715 0,0132 5,42 0,815 |
|
1 состав руды (1000 т): 1.Среднеквадратичное отклонение содержания Feмагн. на входе в склад, ед. 2.Среднеквадратичное отклонение содержания Feмагн. на выходе со склада, ед. 3.Степень усреднения руды в зоне, на 1 состав 4.Коэффициент усреднения руды |
0,1387 0,0476 4,36 0,77 |
0,1478 0,051 4,93 0,80 |
0,0715 0,0245 5,42 0,815 |
Примечание: Femax = 41%; Femin = 17%; Fecp = 25%.
12.7. Эффективность усреднения руды на перегрузочных складах (проектные решения)
В основе расчета эффективности усреднения недробленой руды на карьерных перегрузочных складах лежит представление о том, что работа реального склада отличается от идеальной математической модели в силу следующих обстоятельств: зона эффективного смешивания рудного материала значительно меньше геометрических параметров формируемого штабеля, способ перемешивания материала пассивный, дробленый рудный материал при перемешивании проявляет свойства пластичности и вязкости.
С учетом влияния этих факторов предложена формула для расчета дисперсии показателя качества руды после усреднения:
(12.33)
где D = 2 - дисперсия содержания железа входного потока на склад, по данным РКС;
D't = - дисперсия содержания железа на выходе со склада для объема порции t;
(12.34)
где Т - вместимость склада, тыс. т. (или в кол-ве машин);
t - порция руды, тыс. т.
Таким образом,
(12.35)
Рассчитанные по этой формуле показатели дисперсии для объемов одного БелАЗа; одной зоны эффективного смешивания; 8; 12; 16; 20; 24; 30 тыс.т. – полного штабеля сведены в табл. 12.7, позволяющую оценить эффективность усреднения с объемом порций работ.
Настоящий расчет для практического решения задачи исключает верхние максимальные показатели отклонений Feмагн. в интервале 35%41%, так как число таких показателей составляет незначительную долю процента.
Исходные данные для расчета: Femax = 34%; Femin = 17%; Fecp = 25%.
Эти расчеты приводит к выводу о том, что существующая технология формирования складов достаточно эффективна – она обеспечивает степень усреднения руды на уровне 0,60,7 уже в небольших объемах. Зона фактического смешивания составляет 3,5 тыс.т., ее следует считать номинальной для существующей конструкции складов и технологии их формирования.
Таблица 12.7
Эффективность усреднения руды на перегрузочных складах
|
t, тыс.т |
Kt |
,% |
,% |
, ед. |
2,% |
Примечание |
|
0 |
0 |
4,82 |
1,62 |
0,66 |
3,24 |
Сечение штабеля |
|
0,12 |
0,004 |
4,82 |
1,62 |
0,66 |
3,24 |
А/самосвал |
|
1,0 |
0,033 |
4,82 |
1,62 |
0,66 |
3,24 |
Состав руды (1 тыс.т) |
|
3,5 |
0,116 |
4,82 |
1,49 |
0,69 |
2,84 |
Зона смешивания |
|
8,0 |
0,266 |
4,82 |
1,26 |
0,74 |
2,52 |
|
|
12,0 |
0,4 |
4,82 |
1,07 |
0,78 |
2,14 |
|
|
16,0 |
0,533 |
4,82 |
0,88 |
0,82 |
1,76 |
|
|
20,0 |
0,666 |
4,82 |
0,72 |
0,85 |
1,44 |
|
|
24,0 |
0,8 |
4,82 |
0,57 |
0,88 |
1,14 |
|
|
30,0 |
1,0 |
4,82 |
0,37 |
0,92 |
0,74 |
Остальной же объем склада выполняет функцию аккумулятора и в процессе усреднения принимает подчиненное значение, оказывая влияние на погашение длинно– периодных колебаний (более 10 машин), на долю которых приходится не более 3% в ряду изменений содержания железа, поступающих на склад.
Таким образом, отвлекаясь от структуры колебаний внутри объемов t, требуемый уровень сменных предельных колебаний 1,7% может быть достигнут только в объемах 30 тыс.т. и более при работе одного склада. В объемах же сменной подачи руды на фабрику (24 тыс.т.) работа через один склад эту задачу выполнить не может.
Для карьера в целом (при n – перегрузочных складов) отклонения в потоке карьера
при
Тогда при : n = 2; = 1,07%; =1,68%;
n = 3; = 1,26%; = 1,63%;
n = 4; = 1,29%; = 1,49%.
Следовательно, в условиях Костомукшских карьеров для обеспечения технических условий на уровень колебаний содержания железа в объемах сменной подачи руды на фабрику ( 1,5%), необходимо выполнять требование – обеспечить одновременную работу 4-х перегрузочных складов в смену из них , на «Центральном карьере – 3-х перегрузочных складов, а при ( 1,7%), – 2 склада; т.к. на «Южном» карьере работает 2 склада, то это условие выполняется , т.е. фактически работают 5 перегрузочно-усреднительных складов ( > 4).
Основной продукцией комбината являются офлюсованные и не офлюсованные железорудные окатыши.
Влияние колебаемости качественного состава отгружаемой на фабрику руды с перегрузочно–усреднительных складов на показатели процесса обогащения и качество конечной продукции (окатышей) выявлено на основе статистического анализа. Однако, инерционность показателей на различных этапах процесса обогащения; множество вариантов движения потоков продукта в технологическом процессе обогащения; отсутствие возможности получения чистых данных, относящихся к параметрической зависимости показателей усреднения в карьере и на фабрике обогащения; а также ряд других факторов, позволили выявить зависимость качественных показателей окатышей от влияния среднеквадратичного отклонения качества руды.
Дисперсия содержания железа в концентрате связана с дисперсией содержания общего и магнитного железа в руде таким образом, что только 30% приходится на долю изменчивости качества исходной руды, а 70% в концентрате определяются воздействием технологических факторов обогащения. Поэтому главной задачей мероприятий, направленных на повышение эффективности усреднения руды в карьере, является стабилизация режима питания фабрики и технологического режима обогащения.
Организационно – технические мероприятия по стабилизации качества руды в карьере, в том числе на перегрузочно – усреднительных складах, позволяют достигнуть (по проектному решению диплома) коэффициента усреднения 0,66. При отклонении содержания железа в рудном потоке, поступающем на перегрузочные склады, в 4,82%; изменчивость потока, поступающего из карьера на фабрику (в объемах, эквивалентных объему а/с) оценивается величиной стандарта колебаний, равного 1,7%. Снижение колеблемости содержания железа до 1,7% приводит к снижению содержания железа в хвостах обогащения. Расчеты показали, что эта величина составляет 0,23%. Снижение расхода руды (), возникающее из-за уменьшения содержания железа в хвостах
(12.36)
где - снижение содержания железа в хвостах обогащения ( = 0,23%);
- содержание железа в концентрате, %;
- содержание общего железа в исходной руде, %;
- базовое содержание железа в хвостах, %.
В расчете приняты следующие значения: = 29,63%; = 68,08%; = 9,44%; .
Снижение добычи руды для производства планового количества концентрата
где Q = 7348,3 тыс.т. - производство концентрата;
Снижение объемов вскрыши при коэффициенте вскрыши Кв = 1,1 м3/т руды
то есть при достижении плановых показателей усреднения, снижение затрат при производстве плановых объемов производства концентрата, т.е. сохранении объема производства,
(12.37)
где Ср = 35,95 руб. - себестоимость 1т. руды (без ГПР);
Св = 58,70 руб - себестоимость 1м3 вскрыши.
Учитывая, что затраты на усреднительную систему составляют 50%, т.е. коэффициент затрат = 0,5; чистый экономический эффект от применения усреднительной системы
Кроме того, снижение объемов вывозки горной массы позволит сократить сумму выплат за выбросы вредных газов.
Снижение грузоперевозок составит:
,
где = 3,4 т/м3 - объемный вес руды;
= 2,8 т/ м3 - объемный вес вскрыши;
L = 3,2 км - среднее расстояние откатки горной массы.
Затраты на топливо на 1 т.км. = 400 г = т.
Расход топлива
Выделение вредных газов от сжигания 1 т топлива (по работам института «ВНИПИЧерметэнергоочистка» 3,2·10 м3/т;
;
вес вредных газов -, тогда выделение вредных выбросов
Сумма выплат за вредные выбросы
,
где 93 руб.- цена выплат за 1 т вредных выбросов.
Общий экономический эффект
Выводы.
Выбранная в проекте емкость и параметры усреднительного склада (емкость – 30 тыс.т. руды; H = 12 м; Взах = 21 м; Lскл = 52 м) позволяют достичь необходимой степени усреднения. При этом обеспечиваются сменные среднеквадратичные отклонения колебаний Fe магн. в общем потоке руды на фабрику ( , в меньших пределах стандарта отклонений составляет ± 1,7%), при работе:
с 2-х перегрузочных складов, = 1,68%;
с 3-х перегрузочных складов, = 1,63%;
с 4-х перегрузочных складов, =1,49%.
Таким образом, даже при работе 2-х складов карьера «Южный» с емкостью 30 тыс.т. каждый, уже достигается необходимая степень усреднения и колебаемости качества руды в смену.
При работе с 4-х и 3-х складов результаты усреднения улучшаются, т.е. достигается стабилизация качественного потока поступающей на фабрику руды, еще в более значительных пределах.
Следовательно, технологический процесс обогащения и режим работы фабрики обогащения стабилизируются в максимально – возможных пределах (согласно техническим условиям).
Предлагаемый проектом вариант устройства перегрузочного склада и режим организации работ обеспечивают устойчивую работу обогатительного передела фабрики и достижение лучших экономических показателей обогащения уже при работе 2-х перегрузочно-усреднительных складов карьера «Южный». В случае , как это и есть на практике, подключения таких же складов карьера «Цетральный» колебания качественных показателей, поставляемой на фабрику руды , создают наилучшие оптимальные режимы работы обогатительного оборудования и экономический эффект в сумме 8 млн. рублей.
Литература
PAGE 154