Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
34
ЗМІСТ
ВСТУП 3
1. ІСТОРІЯ ПІДПРИЄМСТВА 4
2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВИРОБНИЦТВА ЦУКРУ З БУРЯКУ 11
2.1 Характеристика продукту 11
2.2 Технологічна схема виробництва цукру-піску 15
2.3 Матеріальний баланс виробництва продукції 18
3. МЕХАНІЧНА ЧАСТИНА 24
3.1 Конструкція та робота обраного устаткування 24
3.2 Вибір конструкційних матеріалів 31
ВИСНОВКИ 34
СПИСОК ДЖЕРЕЛ ІНФОРМАЦІЇ 35
Виробництво цукру з цукрового буряку посідає важливе місце у вітчизняній переробній промисловості. Це виробництво досить складне, до того ж виробничий процес триває не цілий рік, а спрямований на швидку реалізацію врожаю поточного року.
Однією з найважливіших технологічних операцій у виробництві цукру є зневоднення утфелю у центрифугах. Від ефективності та надійності роботи центрифуг залежать показники всього виробництва. Визначальними факторами щодо продуктивності центрифуги є частота обертання ротору, частота подвійних ходів штовхача, а також вміст цукру в утфелі.
Центрифуги типу ФГП є фільтруючими горизонтальними машинами з пульсуючим вивантаженням осаду. Перевагами центрифуг типу ФГП є безперервність технологічного процесу розділення, можливість промивання осаду й висока продуктивність. Двокаскадна центрифуга типу 1/2 ФГП 1201К–05 з діаметром ротору 1200 мм є великовантажною машиною високої продуктивності та використовуються у багатотоннажних виробництвах. В даному типі фільтруючої центрифуги розроблено нову конструкцію гідрозатвору для герметизації тильної частини кожуху під час роботи, що попереджує попадання агресивної пари оброблюваної речовини до корпуса станини центрифуги та середовище цеху, а також потрапляння мастила до ротору. Також у даній машині застосовуються нова система змащування деталей. Муфта вводу мастила до гідроциліндру розташована на валу у порожнині станини між переднім та заднім підшипником.
Загальною ціллю роботи було вибір устаткування для проведення процесу центрифугування та проведення розрахунків, що підтвердять працездатність та доцільність використання обраної центрифуги у даному процесі.
ЗАТ НВФ «Екотон» – міжнародна науково – виробнича компанія, що спеціалізується на виробництві обладнання для очищення стічних вод і зневоднювання їх осадів, а також надає проектні та консалтингові послуги. Компанія створена в 1995 році. Високий професіоналізм співробітників компанії сприяв її зростанню і швидкому просуванню на ринку природоохоронного обладнання та технологій. За 16 років компанія пройшла стрімкий шлях розвитку від невеликого цеху по виробництву аераційних систем, в якому працювало 14 осіб, до великого підприємства з заводами в Росії, Україні, Казахстані та Польщі, з власним проектним інститутом і науковим центром, офісами і представництвами на всій території СНД і в деяких країнах Азії. Сьогодні в компанії працює більше 300 чоловік, і проводиться більше 20 видів продукції для основних ділянок очищення стічних вод. За час роботи компанією реалізовано більше 1000 проектів будівництва нових об'єктів очищення стічних вод, а також проектів реконструкції та модернізації очисних споруд каналізації (ОСК). У кожен проект закладається ідея оптимального поєднання економічної доцільності і високої якості обладнання, що постачається і послуг. «Екотон» володіє всіма необхідними ресурсами для виконання повного комплексу робіт по обстеженню, проектування, виготовленню устаткування, запуску та сервісного обслуговування об'єктів очищення стічних вод на підприємствах.
Виробничі цехи компанії оснащені імпортними верстатами останнього покоління найвищої точності: токарні, фрезерні, зварювальними, плазмового автоматичного різання, гільотінними ножицями з ЧПУ, вальцями з автоматичним управлінням та іншими. На початку 2011 року була придбана машина лазерного різання останнього покоління, яка дозволила вивести вироблену на підприємстві продукцію, на якісно новий рівень. Можливості лазерного різання дозволили проводити розкрій з високою точністю і якістю одержуваного контуру як для 25 міліметрової листової сталі, так і для більш крихких металів, пластику та інших матеріалів. Високий рівень верстатного парку передбачає роботу на виробництві тільки висококваліфікованого персоналу. Оператори верстатів постійно підвищують свою кваліфікацію, освоюють нові техніки, і навчаються роботі на найсучаснішому обладнанні.
В кінці 2011 року був підписаний договір поглинання з польською компанією, і сучасний завод з виробництва обладнання для очищення стічних вод перейшов у власність компанії «Екотон». На території 14600 кв.м розташовуються адміністративний комплекс і цех, обладнаний на достатньо високому рівні. У 2009 році завод навіть був відзначений премією за кращу організацію виробництва серед малих фірм Польщі. Компанія вже працювала на польському ринку 17 років, і на її рахунку 955 успішних впроваджень. На заводі налагоджено виробництво обладнання для облаштування відстійників (мулососів, ілоскреби), щитових затворів, водозливів різних типів, горизонтальних пісковловлювачів, гідравлічної оснащення резервуарів, різних алюмінієвих конструкцій. Продуктовий портфель, що складається на сьогодні з 22 основних позицій буде оптимізований і поповнений основною продукцією Екотон. Наявний на виробництві верстатний парк і технологічна база не тільки дозволили достатньо швидко почати випуск продукції Екотон, але і розширили можливості компанії. Особливої уваги заслуговує налагоджена технологія зварювання сплавів алюмінію і роботизована зварювання нержавіючої сталі по вигнутому контуру, що дозволила розширити модельний ряд продукції Екотон. Всі співробітники польського підприємства продовжили працювати при новому керівництві і, отже, зберегли всі напрацьовані технології і методики.
Для оптимізації і контролю робіт з виготовлення обладнання та його подальшого сервісного обслуговування на підприємстві Екотон була впроваджена РLМ (Product Lifecyde Management) система. Вона дозволяє управляти життєвим циклом продукту від моменту надходження замовлення і проектування і до зняття обладнання з експлуатації на об'єкті замовника.
Система управління якістю компанії «Екотон» сертифікована на відповідність 180 9001 на території СНД, США та Європи. Підприємство має сертифікати IQNet 180 9001:2008, Austria ISO 9001:2008, ГОСТ Р ISO 9011 - 2008, ГОСТ Р ISO 1400-2007, а також є власником патентів на основну продукцію, що виробляється та розробником технічних умов. Постійно модернізується верстатний парк, висококваліфікований персонал і налагоджена система управлінням якістю на виробництві дозволяють компанії гарантувати високу якість обладнання, виробленого під торговою маркою «Екотон». Фахівці «Екотон» готові виконувати повний комплекс робіт по обстеженню, проектування, виготовленню обладнання та запуску об'єктів очищення стічних вод на підприємствах. Також компанія забезпечує найбільш повну підтримку протягом усього періоду експлуатації обладнання і гарантує мінімальні строки поставки запасних частин.
На сьогоднішній день компанія працює з 674 підприємствами. Це і комунальні підприємства, що надають послуги водовідведення та очищення стічних вод населенню, і промислові. З багатьма підприємствами «Екотон» успішно працює вже більше 10 років.
Компанія "Екотон", опираючись на свій багатий виробничий і експлуатаційний досвід, активно веде роботу з доробки існуючі й розробці нового обладнання, що відповідає сучасним вимогам надійності, довговічності й зручності експлуатації. На сьогоднішній день компанія пропонує ряд нового обладнання, розробленого в 2012 році, а саме:
– ґратки барабанні з барабанами із щілинного сита;
– ґратки шнекові з перфорованим або щілинним фільтруючим полотном;
– ґратки дробарки;
– дробарки відходів;
– пісколовки комбіновані;
– шнекові дегідратори;
Рис. 1 Ґратки барабанні РМБ ТП
Ґратки барабанні з барабанами із щілинного сита (РМБ ТП). Розроблені для механічного очищення стоків м'ясної промисловості з високим вмістом пера, жиру й вовни. Також застосовуються для механічного очищення господарсько-побутових стічних вод. Перевагами ґрат є самопромивання фільтруючого барабану стічними водами при проціджуванні, простота й надійність конструкції. Також передбачено примусове промивання за допомогою форсунок. Виготовляються з коррозійностійкої сталі AІSІ 304. Встановлюються безпосередньо на трубу подачі стічних вод.
Ґратки цього типу вже впроваджені у виробництво (ОАО «Волжская птицефабрика», ОАО «Кубанский бекон») та мають високі експлуатаційні показники.
Ґратки шнекові з перфорованим або щілинним фільтруючим полотном (РВО). Розроблялися для механічного очищення господарсько-побутових та стоків целюлозно-паперових виробництв, підприємств харчової й текстильної промисловості з високим вмістом волокнистих включень.
Рис. 2 Шнекові ґратки РВО
Особливістю цих ґраток є те, що крім ефективного очищення стічних вод, затримане сміття й відходи додатково промиваються й віджимаються перед вивантаженням. Також передбачено промивання фільтруючого полотна. Шнекові ґратки виготовляються з корозійностійкої сталі AІSІ 304, встановлюється в будинку ґраток або на відкритому просторі за умови організації навісу й оснащення ґраток пристроєм підігріву.
Рис. 3 – Дробарка відходів ДО
Дробарка відходів (ДО). Призначені для здрібнювання великих і середніх відходів, що знімаються з механізованих ґрат на КНС. Затримане ґратами сміття подрібнюється в дробарці й надходить на наступне очищення разом з основним стоком. Оснащення насосної станції ґратками- дробаркою ЭКОТОН® не тільки рятує від необхідності вивозу сміття, але й дозволяє скоротити обслуговуючий персонал або, у сукупності з іншими мірами автоматизації, перевести спорудження в повністю автоматичний режим роботи.
Переваги дробарки відходів:
- гарантоване здрібнювання грубих відходів;
- для запобігання проскакування великих плоских відходів, що спостерігається в роботі аналогічного встаткування, вали обертаються назустріч один одному з різною швидкістю;
- автоматизація роботи насосної станції - для зняття можливого заклинювання передбачено автоматичний реверс приводу вузла дроблення. Це дозволяє підвищити ступінь автономності встаткування;
-економія енергоресурсів - для економії енергоресурсів можна автоматизувати роботу дробарки, синхронізуючи її з наявних механізованих ґрат.
Фрези дробарки виготовляються з легованої інструментальної сталі, інші деталі дробарки виготовляються з корозійностійкої стали AІSІ 304. Дробарка встановлюється на підставку над каналом.
Рис. 4 – Ґратки дробарка РКД
Ґратки дробарки (РКД). Призначені для здрібнювання великих відходів у виробничих та господарсько-побутових стічних водах. Ґратки- дробарки відрізняються від дробарок відходів (ДО) тим, що встановлюються безпосередньо в канал і поєднують у собі функції затримки й здрібнювання грубих відходів.
Пісколовки комбіновані ( М-КОМБІ). Установка використовується для механічного очищення комунальних та стічних вод. Комбінована установка поєднує в собі шнекові ґратки, аеруєму пісколовку, жироловку й шнековий конвеєр. Висока ефективність установки дозволяє застосовувати її як комплекс механічного очищення для комунальних та промислових підприємств вирішуючи такі завдання:
- тонке механічне очищення;
- промивання й зневоднювання відходів;
- сепарація й відмивання піску;
- зневоднювання й вивантаження піску;
- відділення й видалення жиру.
Рис. 5 – Пісколовка комбінована М-Комбі
Установка може застосовуватися як локально, так і в складі очисних споруджень. Основними перевагами установки є компактність, простота монтажу й подальшої експлуатації. Установка виготовляються з корозійностійкої сталі AІSІ 304 або AІSІ 316 різних типорозмірів, за винятком шнека ґратки попереднього механічного очищення, горизонтального шнекового конвеєра й похилого шнека.
Шнек ґрат попереднього механічного очищення може виготовлятися опціально зі сталі AІSІ 304 або з конструкційної вуглецевої сталі. Горизонтальний шнековий конвеєр і похилий шнек виготовляються з конструкційної вуглецевої сталі.
Дегідратори (MDQ) Рекомендуються для зневоднювання осадів стічних вод на комунальних очисних спорудженнях малої продуктивності, а також підприємств харчових, целюлозно-паперової підприємствах, текстильної, хімічної, нафтопереробної й інших галузей промисловості.
Рис. 6 – Дегідратор MDQ
Важливою особливістю конструкції є наявність насоса- дозатора вихідного осаду безпосередньо в технологічній ємності дегидратора. Завдяки можливості внутрішньої циркуляції осаду, дегіратор можна встановлювати як вище, так і нижче ємності з вихідним осадом. До переваг установки можна віднести компактність установки, високу зносостійкість, зручність обслуговування й ремонту, автономність роботи, а витрати електроенергії, реагентів і інших ресурсів на роботу дегідратора нижче, ніж у будь-якого іншого збезводнювального встаткування. Дегідраторы виготовляються з корозійностійкої сталі AІSІ 304.
Цукор - пісок - харчовий продукт, що представляє собою сахарозу у вигляді окремих кристалів, призначений для реалізації в торговельну мережу, для промислової переробки й інших цілей.
Цукор - це речовина білого кольору, іноді із блакитнуватим відтінком, мілкокристалічний, солодкий на смак, добре розчинний у воді. Утворить прозорі сиропи, дуже гігроскопічний.
Сахароза - чистий вуглевод, добре засвоюваний, дуже калорійний, має енергетичну цінність. Добова норма цукру 100 р. Підвищене споживання цукру приводить до порушення жирового обміну, погіршує стан зубів, погіршує роботу сердечно судинної системи.
Найпоширенішими дефектами цукру - піску є: зволоження й втрата його сипкості; жовтуватий колір; сторонні запах і смак; видимі сторонні домішки. Дані дефекти виникають у зв'язку з неправильним режимом зберігання продукції. Тому, зберігати цукор - пісок необхідно при температурі не нижче 5°С, тому що більш низька температура може привести до виморожувановому вологи й появі на цукрі плям.
Відносна вологість повітря при зберіганні цукру - піску повинна бути не вище 70 %. При більше високій відносній вологості виникають такі явища як вогкість й злипання кристалів цукру-піску. Вогкість цукру- піску виникає при його зберіганні в складах з високою відносною вологістю (вище 70 %), тому що при цьому виникає можливість конденсації води на поверхні мішків і проникнення її всередину. Злипання кристалів цукру має місце при відносній вологості повітря нижче 33 %.
Цукор-пісок виробляється з розмірами кристалів від 0,2 до 2,5 мм. Допускаються відхилення від нижньої й верхньої меж зазначених розмірів до 5 % до маси цукру-піску. Наявність дрібної фракції кристалів може привести до злипання, а потім і до затвердіння цукру при його зберіганні. Причиною цьому служить те, що загальний зміст води в кристалах зі зменшенням їх розмірів збільшується, що приводить до злипання.
Нормативним документом на цукор - пісок є ГОСТ 21-94 «Сахар-песок для промышленной переработки. Технические требования» [1].
Вимоги до якості готової продукції залежать від призначення цукру-піску. Основні критерії якості цукру як безпосередньо харчового продукту звичайно є: блиск кристалів, гранулометричний склад, вологість, кольоровість. Цукор - пісок повинен бути сухим на дотик, сипучим, без сторонніх домішок і грудок злиплого цукру. Колір білий блискучий, смак солодкий без сторонніх присмаку й заходу. Вологість цукру - піску не повинна перевищувати 0,14 %, а вміст сахарози не менш 99,75 %. Солодкість цукрового піску залежить від розміру кристалів, тобто гранулометричного складу. Якість цукру - піску повинна відповідати вимогам та органолептичним показникам, наведеним у табл. 1 [1].
|
Таблиця 1 - Органолептичні показники цукру - піску [1] |
||
|
Показник |
Вимоги |
Результати контролю |
|
Колір |
Білий |
Білий |
|
Смак і запах |
Солодкий без стороннього присмаку й запаху, як у сухому цукрі, так і в його йодному розчині |
Солодкий без стороннього присмаку й запаху |
|
Сипкість |
Сипучий |
Сипучий |
|
Чистота розчину |
Розчин цукру повинен бути прозорим або слабкоопалесцуючим без нерозчинного осаду й інших домішок |
Розчин прозорий без осаду й домішок |
|
Таблиця 2 – Фізико - хімічні показники цукру - піску [1] |
||
|
Показник |
Вимоги |
Результати контролю |
|
Масова частка речовин, що редукують,% не більше |
0,050 |
0,050 |
|
Масова частка золи , % не більше |
0,04 |
0,04 |
|
Кольоровість, не більше умовних одиниць |
0,8 |
0,8 |
|
Масова частка вологи, % не більше |
0,14 |
0,14 |
|
Масова частка сахарози , % не менше |
99,75 |
99,74 |
|
Масова частка феродомішок , % не більше |
0,0003 |
0,0003 |
За мікробіологічними показниками цукор - пісок для виробництва молочних консервів, продуктів дитячого харчування й біофармацевтичної промисловості повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 3.
Таблиця 3 - Мікробіологічні показники цукру - піску [1]
|
Найменування показника |
Норма |
Методи випробування |
|
Кількість мезофільних аеробних і факультативно анаеробних мікроорганізмів, КОЕ в 1 г, не більше |
1,0 х 103 |
по ГОСТ 26968 |
|
Цвілеві гриби, КОЕ в 1 г, не більше |
1,0 х 10 |
по ГОСТ 26968 |
|
Дріжджі, КОЕ в 1 г, не більше |
1,0 х 10 |
по ГОСТ 26968 |
|
Бактерії групи кишкова паличка (коліформи), в 1 г |
Не допускаються |
СанПиН 42-123-4940 |
|
Патогенні мікроорганізми, у т.ч. бактерії роду сальмонелла, в 25 г |
Не допускаються |
СанПиН 42-123-4940 |
Для виробництва цукру використовують коренеплоди цукрового буряка, що відповідають вимогам ГОСТ 52647-2006 [3].
Коренеплоди за формою, фарбуванню й масою повинні бути типовими для даного сорту(гібрида) цукрового буряка, а також з вилученими листами й черешками, що не зів'янули. Не допускається наявність муміфікованих та коренеплодів, що загнили.
Вапняний камінь застосовується для одержання вапна й вуглекислого газу, використовувані у виробництві цукру при очищенні бурякового соку. Вапняк технологічний відповідає вимогам нормативно технологічної документації.
Для обробки очищеного соку, сиропу й барометричної води застосовують сірчистий газ, з метою зниження кольоровості, в'язкості й лужності. Газ сірчистий одержують шляхом спалювання сірки в печах.
Вода при переробці цукрового буряка повинна відповідати вимогам ГОСТ 2874-82 [17].
Дуже важливо створити й забезпечити оптимальні умови зберігання основної сировини й допоміжних матеріалів. При недотриманні необхідних умов зберігання спостерігається поява безлічі дефектів сировини й допоміжних матеріалів. Наприклад: зволоження, запліснявіння й багато інших пороків, які негативно позначаться на технологічному процесі виробництва.
Цукровий буряк приймають партіями. Партією вважають будь-яка кількість буряка, що перебуває в одній транспортній одиниці (автомашині або причепі) і оформлена одним транспортним документом.
Перевірку якості цукрового буряка проводять до приймання партії по кількості (до зважування) шляхом візуального огляду коренеплодів у двох-трьох місцях насипу на різній глибині.
Для визначення змісту в партії квітучих, підв'ялених, муміфікованих, підморожених, коренеплодів, що загнили, а також зеленої маси при повторній перевірці об'єднану пробу відбирають механізованим або ручним способом.
Для визначення вмісту в партії коренеплодів із сильними механічними ушкодженнями об'єднану пробу відбирають ручним способом.
Партії буряка оглядаються, діляться по категоріях, зважуються разом із транспортом. Проводиться визначення загального забруднення, а потім на напівавтоматичній лінії Улс-1- цукристості.
Таблиця 4 - Якість коренеплодів цукрового буряка
|
Показник |
Вимоги |
Результати контролю |
|
Фізичний стан |
Не втратили тургора |
Відповідає вимогам |
|
Квітучі коренеплоди, %, не більше |
1,0 |
0,50 |
|
Підв'ялені коренеплоди, %, не більше |
5,0 |
2,00 |
|
Коренеплоди із сильними механічними ушкодженнями, %, не більше |
12,0 |
9,00 |
|
Зелена маса, %, не більше |
3,0 |
3,00 |
|
Муміфіковані коренеплоди |
Не допускаються |
Відсутні |
|
Підморожені коренеплоди зі склоподібними що відшаровуються або почорнілими тканинами |
Не допускаються |
Відсутні |
|
Коренеплоди, що загнили, % не більше |
Не допускаються |
Відсутні |
|
Забруднення, % не більше |
19,5 |
19,5 |
|
Цукристість, % не більше |
15 |
15 |
Технологія переробки цукрового буряку у цукор-пісок за трьохкристалізаційною схемою, що наведено на рис. 7, здійснюється наступним чином [1,2].
Цукровий буряк подають на завод по нахиленому жолобу гідравлічного транспортеру водним потоком. Наприкінці гідро транспортеру суміш буряку та води відцентровим насосом перекачується у машину для миття буряку. Там її відокремлюють від листя (бадилля, соломи) та важких (пісок, каміння) домішок. Перед миттям буряку він звільнюється від транспортної води. Цю воду після освітлення відстоюванням повертають у гідравлічний транспортер. Відмиті коренеплоди буряку зважують на автоматичних вагах та ріжуть у дрібну стружку, яка надходить у дифузійні апарати, де її нагрівають до температури 72-75 °С та вилучають цукор гарячою водою за принципом протитечії. Буряковий сік у результаті екстракції (дифузії) переходить у воду, створюючи так званий дифузійний сік. Знецукрену стружку, що називається жомом, віджимають у пресі та видаляють із заводу, а жомопресову воду після освітлювання повертають у дифузійний апарат. Дифузійний сік містить багато розчинених та зважених домішок (12 - 16 кг на 100 кг сухих речовин соку), тому його піддають механічній та фізико-хімічній очистці оксидом кальцію СаО та двокисом вуглецю СО2 , які отримують на заводі шляхом випалювання вапняку СаСО3. Після очистки та фільтрування нерозчинені домішки видаляються із соку повністю, а розчинені - на одну третину.
Очищений сік із вмістом 11 - 13 % сухих речовин сульфітують газоподібним двоокисом сірки , щоб зменшити інтенсивність утворювання фарбувальних речовин і згущують до 60-65 % сухих речовин із випаркою у випарній установці. Отриманий сироп сульфітують, фільтрують і спрямовують на кристалізацію цукру.
Рисунок 7 – Принципова схема виробництва цукру-піску з буряку
Щоб отримати чистий кристалічний цукор, сироп упарюють у вакуумному апараті до стану пересичення, потім, додавши цукрової пудри, провокують зародження кристалів, нарощують їх і отримують суміш кристалів та сиропу, яка називається утфелем І кристалізації. Його поділяють у центрифузі на цукор-пісок та перший відтік. Далі цукор-пісок промивають у центрифузі гарячою водою, отримуючи другий відтік. Цукор-пісок висушують, а перший та другий відтоки, які містять велику кількість цукру, подають на уварювання утфелю II кристалізації. Готовий утфель II кристалізації центрифугують з промиванням цукру гарячою водою. Перший та другий відтоки II утфелю ідуть на уварювання утфелю III кристалізації , а жовтий цукор - на приготування клерсу.
Утфель III кристалізації уварюють у вакуум-апараті під вакуумом, потім продовжують кристалізацію цукру у кристалізаційній установці при охолодженні. Позбавлений цукру міжкристальний розчин утфелю, з якого вже важко отримати кристалічний цукор, після центрифугування виводять із заводу без розбавлення. Цей відтік називають мелясою.
Цукор III кристалізації містить більше домішок, ніж цукор II кристалізації, тому його змішують із розбавленим першим відтоком утфелю І кристалізації. При тому частина домішок (інвертний цукор, солі кальцію, фарбувальні речовини тощо), що називаються нецукорами, переходять з поверхні кристалів у відтік (дифундують), і цукор стає чистішим.
Суміш цукру III кристалізації та розбавленого відтоку утфелю І кристалізації, що називається афінаційним ( афінація - підвищення чистоти цукру із утфелю 3 кристалізації) утфелем, центрифугують разом із утфелем II кристалізації. Отриманий цукор II та III кристалізації розчиняють у очищеному соку до 65 - 70 % сухих речовин (цей розчин називається клерсом) та змішують із сиропом з випарної установки перед сульфітацією. Відходи виробництва - жом, мелясу (нерозбавлений відтік утфелю останньої кристалізації, в який переведений майже весь нецукор, що надійшов у продуктове відділення із сиропом із випарної установки) – використовують на корм худобі. Крім того, з меляси отримують хлібопікарські дріжджі, етиловий спирт, лимонну кислоту та інші продукти. Фільтраційний осадок висушують та вивозять на поля для підлужування кислих грунтів.
Підставою для хіміко-технологічного обліку цукробурякового виробництва є кількість переробленого буряка та вміст у ньому цукру. В основі лежить зіставлення кількості сахарози, введеної у виробництво й сахарози отриманої у врахованій готовій продукції, у меласі й у продуктах, що залишилися, незавершеної дії. За цими даними визначаються загальні втрати цукру.
Розрахунок матеріального балансу на 100 кг цукрового буряка.
На 100 кг буряку при вмісті в ньому цукру 17,5 % й виходу бурякового соку 17 кг цукру, одержуємо:
100 – 17 = 83 кг жому.
Але за довідковим даними 100 кг буряка виходить жому для дифузійного апарата безперервної дії 84 кг жому. Апарат безперервної дії ніякої дифузійної води не дає. Однак жом рекомендується пресувати, причому кількість сухих речовин у ньому варто доводити не менш як 16 %. Можна вважати, що у віджатому жомі втримується м'якоть буряка 5 кг і 0,5 кг цукру й розчинених нецукрів, тобто всього 5,5 кг сухих речовин на 100 кг буряки. Маса віджатого жому при вмісті в ньому 16% сухих речовин, отже:
5,5*100/16 ≈ 34 кг на 100 кг буряка.
А маса соку у віджатому жомі:
34 – 5 = 29 кг.
Маса віджатої жомопресової води:
84 – 34 = 50 кг,
звідси слідує, що маса цукру у віджатому жомі:
29/84 – 5 = 0,37 кг.
Очищення соку. Нехай у буряку на 100 кг було 17,5 кг цукру, в жомі (його 84 кг) міститься − 0,37 кг , дифузійному соку − 12,56% , не обумовлені втрати – 0,1 кг. Знайти кількість дифузійного соку Х кг.
17,5 = Х*12,56/100 + 84*0,37/100 + 0,1,
17,5 = Х*12,56/100 + 0,31 + 0,1,
Х = 129,5 кг.
Витрата води на дифузію:
100 + х = 136 + 84, х = 120 кг.
Баланс речовин на дефекації й сатурації.
Загальний ефект очищення соку. Чистота дифузійного соку - 88 (дані лабораторії ТОВ «Ананівський цукровий завод»), а чистота соку ІІ сатурації 92,3, тоді забруднення цукру в дифузійному соку:
100 - 88,0/88,0 = 0,1364.
Забруднення цукру в соку ІІ сатурації:
100 - 92,3/92,3 = 0,0834.
Зниження ступеня забруднення:
0,1364 - 0,0834 = 0,0530, или эффект очистки = 0,0530*100/0,1364 = 38,9 %.
Кількість продуктів і втрати цукру на дефекації й сатурації.
На 100 кг буряку витрачається ≈ 2,5 кг вапна. Із цього вапна утвориться на сатурації СаСО3 у кількості:
2,5 * 100/56 = 2,5 * 1,8.
Але тому що в осаді втримується 50% води, то кількість осаду, що утворився з вапна: 2,5*1,8*2 = 2,5*3,6, в осаді крім СаСО3 будуть перебувати й осаджуватися нецукри, то кількість осаду буде трохи більше ≈ 10 кг.
Втрату цукру в осаді на 100 кг обчислюють у такий спосіб.
Осад містить 0,8% цукру, кількість осаду =100 кг; то
10*0,8/100 = 0,08 кг.
Кількість соку ІІ сатурації. Буряк містить 17,5 % цукру, втрати цукру на дифузії − 0,4 кг і дефекосатураційному осаді − 0,08 кг, 0,2 кг – не враховані втрати. У соку ІІ сатурації − 13,45 % цукру. На 100 кг буряка міститься цукру 17,5 кг, але в соку ІІ сатурації, за винятком втрат:
17,5 - 0,4 - 0,08 - 0,2 = 16,82.
х= 16,82 = х*13,45/100,
х = 128,5кг.
Випарка. Кількість випареної води на 100 кг буряка, 125 кг очищеного сиропу. Вміст сухих речовин 1 5%, потрібно згустити сироп зі вмістом сухих речовин 65 %.
Маса сиропу:
а = 125*15/65 = 28,8 кг.
Кількість випареної води:
W = A-а,
W = 125-(125-15/65) = 96 кг на 100 кг буряка.
Склад утфеля й відтоку.
Утфель І кристалізації має наступний склад: СВ = 92,5, r = 90, t утфеля у кінці випарки = 80°С, коефіцієнт перенасичення відтоку α=1,10, і коефіцієнт насиченості α1=1,01.
Вміст води на 100 кг утфеля:
100 - 92,5 = 7,5кг.
По таблиці розчинності сахарози, знайдемо, що при t 80°C та 1 кг води розчиняється Н=3,70 кг цукру, але α1=1,01 та α=1,10, то на 1 кг води будемо мати в розчині:
3,7*1,01*1,10 = 4,11 кг цукру.
Разом на 100 кг утфеля, тобто на 7,5 кг води = 4,11 х 7,5=30,8 кг.
На 100 кг утфеля викристалізувалось:
83,3 - 30,8 = 52,5 кг цукру.
У міжкристалізаційному відтоку залишиться цукру = 30,8 кг, нецукрів:
92,5 - 83,3 = 9,2 кг, води = 7,5 кг.
Маса сухих речовин відтоку:
30,8 + 9,2 = 40 кг.
Чистота відтоку:
r = 30,8*100/40 = 77%.
Маса відтоку:
40 + 7,5 = 47,5кг.
Згущення утфеля. t утфеля в момент спуска = 75°С, СВ утфеля − 92, цукру - 82,8, r − 90%, коефіцієнт перенасиченості межкристаллического відтока -1,10. Тоді в розчині прийде на 1 частину води:
3,477*1,10 = 3,825 частини цукру.
У 100 кг утфеля отримано води:
100 - 92,0 = 8 кг.
На ті ж 100 кг утфеля у відтоку буде втримуватися:
цукру 8,0*3,825 = 30,6 кг,
нецукрів 92,0-82,8 = 9,2 кг,
СВ 30,6+9,2 = 39,8 кг.
Отже, r відтоку = 30,6*100/39,8 = 76,9 %.
Вміст кристалів цукру в утфелі:
К = (Р - р)*100/100 - р.
Утфель ІІ кристалізації Р=70 %, а відтік цього утфеля містить р = 50 % цукру, звідси кількість кристалізованого цукру в утфелі:
К = (70-50)*100/100 – 50 = 40%.
Вихід цукру з буряка та його втрати. У 100 кг буряка міститься 17,5 % цукру. Отримано на 100 кг буряка 14,5 кг цукру. У меласі враховано 2,3 кг цукру, в жомі 0,37, та фільтраційному осаді 0,1. Однак якщо скласти вихід цукру й всіх втрат одержимо:
14,5 + 2,3 + 0,37 + 0,1 = 17,27, а не 17,5 кг,
тобто втрати цукру ще:
17,5 - 17,27 = 0,23 кг – невизначувані лабораторією втрати.
Баланс цукру прийме наступну форму (кг):
На 100 кг буряка виведено цукру − 17,5;
Отримано у цукру - піску (вихід) – 14,5;
Цукру в меласі – 2,3.
Втрати цукру (кг):
у жомі – 0,37; у фільтраційному осаді – 0,10; невизначувані – 0,23, разом – 17,5 [2].
Таблиця 5 – Мийка буряка
|
Прихід |
Кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Буряк Вода |
100 800 |
11 89 |
Митий буряк Втрати Відходи Відпрацьована вода |
93,8 0,19 6 800 |
10,4 0,2 0,6 88,9 |
|
Разом |
900 |
100 |
Разом |
900 |
100 |
Таблиця 6 – Здрібнювання буряка
|
Прихід |
Кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Мытая свекла |
93,8 |
100 |
Стружка Втрати |
93,5 0,3 |
99,7 0,3 |
|
Разом |
93,8 |
100 |
Разом |
93,8 |
100 |
Таблиця 7 – Сіковидобування
|
Прихід |
Кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Стружка Вода |
93,5 120 |
43,8 56,2 |
Жом Втрати Дифузійний сік |
84 0,14 129,5 |
39,3 0,1 60,6 |
|
Разом |
213,5 |
100 |
Разом |
213,5 |
100 |
Таблиця 8 – Очищення соку (дефекація, сатурація)
|
Прихід |
кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Дифузійний сік Сатураційний газ (СО2) Вапняне молоко (СаО) |
129,5 2,5 2,5 |
96,3 1,9 1,9 |
Сік після дефекації й сатурації Втрати Сатураційний газ (СО2) Вапняне молоко (СаО) |
125,8 0,65 2,5 2,5 |
93,5 0,5 1,9 1,9 |
|
Разом |
134,5 |
100 |
Разом |
134,5 |
100 |
Таблиця 9 – Очистка соку (сульфітація)
|
Прихід |
кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Сік після дефекації й сатурації Сульфітаційний газ (SO2) |
128,5 3 |
97,7 2,3 |
Сік після сульфітації Втрати Сульфітаційний газ (SO2) |
128,2 0,3 3 |
97,5 0,2 2,3 |
|
Разом |
131,5 |
100 |
Разом |
131,5 |
100 |
Таблиця 10 – Фільтрування соку
|
Прихід |
кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Сік після сульфітації |
128,2 |
100 |
Очищений сік Втрати Фільтраційний осад |
120,6 0,6 7 |
94 0,5 5,5 |
|
Разом |
128,2 |
100 |
Разом |
128,2 |
100 |
Таблиця 11 – Згущення соку
|
Прихід |
Кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Очищений сік |
120,6 |
100 |
Сироп Втрати Випарена вода |
27,8 0,03 95 |
23 0,1 77 |
|
Разом |
120,6 |
100 |
Разом |
120,6 |
100 |
Таблиця 12 – Уварювання сиропу
|
Прихід |
Кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Сироп |
27,8 |
100 |
Утфель Втрати Випарена вода |
25,4 0,2 2,2 |
91,4 0,8 7,9 |
|
Разом |
27,8 |
100 |
Разом |
27,8 |
100 |
Таблиця 13 − Центрифугування утфеля
|
Прихід |
Кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Утфель Вода |
25,4 9,8 |
72 27,8 |
Вологий цукровий пісок Втрати Меляса |
22,2 0,1 13 |
63,1 0,5 36,9 |
|
Разом |
35,2 |
100 |
Разом |
35,2 |
100 |
Таблиця 14 – Сушіння цукру - піску
|
Прихід |
кг |
% |
Витрати |
кг |
% |
|
Вологий цукровий пісок |
22,2 |
72 |
Товарний цукровий пісок Втрати Випарена вода |
14,5 0,4 7,7 |
65,3 0,3 34,6 |
|
Разом |
22,2 |
100 |
Разом |
22,2 |
100 |
Центрифуга 1/2 ФГП–1201К–05 являє собою одинарну двокаскадну фільтруючу горизонтальну машину безперервної дії з вивантаженням осаду пульсуючим поршнем (надалі центрифуга).
Призначена для поділу агресивних, добре фільтруючих суспензій з вмістом кристалічної твердої фази не менше 40% зокрема для використання у цукровому виробництві. Технічна характеристика центрифуги наведена в табл. 15.
Таблиця 15 – Технічна характеристика центрифуги
|
Показник |
Значення |
|
1 |
2 |
|
Розрахункова продуктивність по осаду, т/год |
9025 |
|
Індекс продуктивності |
9392 |
|
Діаметр ротора внутрішній, м Каскаду першого Каскаду другого |
1,2 1,3 |
|
Частота обертання ротора, об/с Фактор поділу, не більше: На першому каскаді На другому каскаді |
698 756 |
|
Довжина ходів першого каскаду, м |
0,07 |
|
Частота подвійних ходів першого каскаду, за сек, не більше |
1,083 |
|
Тиск у гідросистемі, МПа не більше |
5,8 |
|
Агрегат електро насосний, відцентровий живильний, типу ПЭ65–53 Подача, м3/ч Напір, м |
65 580–17 |
|
Двигун агрегату електро насосного, тип Споживана потужність, кВт Частота обертання, об/с Напруга, В Виконання |
4АН250М2У3 132 49 380 IMI00I |
Продовження табл. 15.
|
1 |
2 |
|
Двигун приводу ротора, тип Споживана потужність, кВт Частота обертання, об/с Напруга, В Виконання |
4А200L4У3 45 24,6 380 IMI00I |
|
Двигун насоса на баку збору витоків, тип Споживана потужність, кВт Частота обертання, об/с Напруга, В Виконання |
4А63А4У3 0,25 23 380 IMI00I |
|
Температура масла в гідросистемі, °С |
От 10 до 60 |
|
Робоча рідина гідросистеми масло турбіни Об’єм, м3 не більше |
Т22 20 |
|
Маса центрифуги з віброізолюючим пристроєм, кг не більше |
18200 |
|
Маса центрифуги без виброізолюючого пристрою, кг не більше |
11200 |
|
Габарити центрифуги без виброізолюючого пристрою, м не більше |
3,73×2,85×1,9 |
|
Габарити центрифуги з виброізолюючим пристроєм, м не більше |
3,9×3×3,6 |
|
Витрата води на теплообмінники, м3/с не більше |
0,016 |
|
Віброізолюючий пристрій, тип Кількість виброізоляторів Коефіцієнт віброізоляції, не більше |
Пружинний з демпфіюванням 8 48,3 |
У розробці конструкції центрифуги використано дані раніше виконаних наступних робіт: дослідження щодо вдосконалення конструкції гідросистеми центрифуг з поршневий вивантаженням осаду; науково-дослідна робота по оптимізації технологічного розрахунку центрифуг з поршневим вивантаженням осаду; За результатами проведених робіт в розробленій конструкції центрифуги обґрунтовано прийняті наступні технічні рішення:
Загальний вид центрифуги 1/2 ФГП–1201К–05 наведено на рис. 8. Центрифуга складається із станини, в якій на підшипниках встановлений вал з гідроциліндром і штоком, ротора, встановленого на валу і штоку, гідро-затвора, кожуха, укріпленого на станині, електро насосного агрегату, встановленого на постаменті віброізоляції поряд із станиною, віброізолюючого пристрої. Центрифуга працює наступним чином. Вихідна суспензія по трубі завантаження поступає в живлячий конус. В нім суспензія розкручується і поступає на сита каскаду, де фільтрується основна частина рідини. Рідина вловлюється в кожусі і виводиться з центрифуги. Осад залишається на ситі і внаслідок зворотно-поступального руху першого каскаду ротора пересувається уздовж сит і вивантажується в бункер кожуха для сухого осаду. На ситі першого каскаду може ретельно промиватися подачею води.
А – надходження суспензії; Б – вивантаження осаду; В – відведення фільтрату; Г – надходження води для промивання осаду; Д – надходження води для промивання ротора; Е – відведення пари; Ж – відведення рідини з порожнини лабіринтного ущільнення; З – надходження води до холодильнику; И – відведення води з холодильника; К – відведення мастила.
Рисунок 8 – Загальний вид центрифуги 1/2 ФГП–1201К–05.
Ротор служить для розділення суспензій на рідку і тверді фази за допомогою відцентрових сил. Він складається з днища з другим каскадом і штовхальника з першим каскадом. До днища кріпляться приймальний і захисний конуси. Кожен каскад складається з каркасної обичайки і сита, укріпленого на ній. Сито складене з нарт, які спираються на стійки і кільця каскаду. На спеціальних виступах днища укріплені захисний конус з упорним кільцем, що ковзає по ситу при ході першого каскаду. У це кільце упирається осад при ході назад. На захисному конусі укріплений приймальний конус. Днище встановлюється на передньому кінці валу. Центрифугування днища здійснюється посадкою на циліндрову поверхню, а фіксація – болтовим з'єднанням до торцевої поверхні валу. Штовхальник зміцнюється на штоку за допомогою конічної посадочної поверхні і фіксуючої гайки, що забезпечує необхідний натяг.
Гідро-затвор служить для герметизації тильної частини кожуха під час роботи центрифуги і тим самим перешкоджає попаданню агресивної пари оброблюваного продукту в корпус станини центрифуги і атмосферу цеху. Гідро-затвор складається з днища, кришки лабіринтової, диска, борту і корпусу. Частина гідро-затвору, що обертається, встановлена на вал центрифуги і складається з корпусу і борту, утворюючих кільцеву кишеню для замочної рідини. Для ущільнення валу від агресивної пари кільцевий зуб корпусу гідро засува врізається в кільце ущільнювача, розташоване в маточині зовнішнього каскаду.
Нерухомий диск розташований всередині кільцевої кишені і прикріплений до лабіринтової кришки, яка кріпиться до фланця. Диск виконаний ступінчастим і має по зовнішньому діаметру тонке лезо, яке при роботі центрифуги занурене в замочну рідину і перешкоджає попаданню агресивної пари в привідну частину центрифуги.
У потовщеній частині диска розташовано три канали: один для подачі замочної рідини в кільцеву кишеню, другу для відведення замочної рідини з кільцевої кишені, а третій – для підведення промивної рідини до лабіринтової кришки. Кришка лабіринтова кріпиться до днища кожуха і утворює проміжну порожнину, яка перешкоджає попаданню замочної рідини в передній підшипник і масла в кожух.
Фланець гідро-затвору є заднім кожуха і своїм внутрішнім розточуванням встановлюється на станину, а на зовнішнє заточування встановлюється кожух. У верхній частині фланця розташовані патрубки для обмивання гідро-засува, подачі і відведення замочної рідини, а в нижній патрубки для відведення витоків масла, рідини, що замикає, для промивання тильної частини ротора першого каскаду. Магнітно-рідинне ущільнення складається з нерухомого корпусу, закріпленого на станині, і двох фігурних втулок, насаджених на вал центрифуги.
У нерухомому корпусі розташовані закріплені рівномірно по колу постійні магніти. Щілина між корпусом магнітів і фігурними втулками заповнюється феромагнітною рідиною, яка стримується магнітними силами по кільцевому зазору і створює ущільнення. Для заправки феромагнітною рідиною на внутрішньому фланці днища гідро-затвору є отвір, заглушений пробкою.
Кожух охоплює ротор і служить для прийому і роздільного відведення фільтрату і осаду. Кожух зварної конструкції закріплений на станині болтовими з'єднаннями. Центрифугування виконується посадкою на циліндрову поверхню.
Кожух після установки утворює дві порожнини: одну – для відведення фільтрату, іншу – для відведення осаду. Ці дві порожнини розділено перегородками. У передній порожнині кожуха встановлені труба живлення і труба промивання осаду. На передньої стінки є двостулкова кришка з оглядовим вікном.
Кришка служить для проведення оглядів, техобслуговування, проведення ремонтних робіт. Встановлений на кожусі кінцевий вимикач забезпечує заборона пуску двигуна приводу ротора при відкритій кришці.
Станина служить підставою, на якій встановлені основні частини центрифуги: ротор, кожух привід, вал з штоком, масло циліндр з поршнем. Внутрішня порожнина станини є ємкістю для масла. Лита коробчаста конструкція станини дозволяє при порівняно невеликій масі мати достатню жорсткість і міцність. До передньої частини станини кріпиться кожух. Розміри і конструкція передньої частини дозволяє при необхідності встановлювати лабіринтові ущільнення, гідро-затвор і магнітно-рідинне ущільнення. У передній стінці станини зроблено розточування під передній підшипник, а в середній стінці – розточування під задній підшипник валу. Розташована між ними обойма служить для ущільнення введення масла у вал, що обертається, і подальшого його підведення до масло циліндру.
Циліндрова поверхня під підшипники і ущільнення можуть розточуватися з однієї установки.
Верхня порожнина станини має чотири прямокутні люки для установки теплообмінників для охолоджування масла. На одній з кришок люків встановлений привід обертання ротора. У одній з бічних верхніх стінок встановлені індукційні датчики для управління електромагнітним золотником масло системи. Внутрішня порожнина станини розділена перегородками на шість відсіків. У чотирьох відсіках встановлені теплообмінники. Отвори в перегородках забезпечують організацію потоку у відсіках.
Розміщення отворів по черзі вгорі і внизу перегородок забезпечує очищення масла від тих, що попали в нього важких і легких часток.
Гідравлічна система. Масло із станини всмоктується відцентровим насосом, звідки під тиском поступає в трубопровід нагнітача. Пройде регулюючий вентиль масло прямує до основного гідро розподілювача, звідки по трубопроводу йде до муфти введення масла у вал, що обертається, і в одну з порожнин масло циліндра. З іншої порожнини масло циліндра масло по інших каналах штока і валу повертається до муфти введення і гідро розподілювача і звідти по трубопроводу зливу в станину.
По відведенню від лінії нагнітання масло поступає до допоміжного гідро розподілювача, який має електромагнітне управління. Допоміжний гідро розподілювач перемикає основний гідро розподілювач.
Вживання відцентрового насоса виключає гідравлічні удари в масло системі і робить непотрібною установку запобіжного клапана.
Привод ротора. Привід служить для обертання ротора. Він складається з коротко замкнутого електродвигуна, відцентрової муфти і клинопасової передачі. Відцентрова муфта забезпечує захист центрифуги від перевантажень по моменту і знижує потужність двигуна, необхідну для пуску і гальмування центрифуги. Заміна шківа клинопасової передачі дозволяє змінити в необхідних прибудовах швидкість обертання ротора.
Віброізолюючий пристрій передбачено для захисту будівельних конструкцій, на яких встановлена центрифуга, від дії великих динамічних навантажень, які виникають внаслідок нерівномірного розподілу осаду в роторі. Воно складається з постаменту, гумових віброізоляторів і компенсаторів на комунікаціях.
Постамент із залізобетону встановлюється на місці монтажу. На нім встановлюється центрифуга, електронасосний агрегат, бак збору витоків з насоса. У конструкції постаменту передбачені заставні деталі для кріплення віброізоляторів. Міцність постаменту забезпечується установкою арматури періодичного профілю. Віброізолятори обмежують амплітуду коливань установки по трьох координатах, не даючи системі піти в резонанс. Вони забезпечують високих коефіцієнт віброізоляції і низьку частоту власних коливань системи. На технологічних комунікаціях, що приєднуються до центрифуги, встановлені гнучкі вставки – компенсатори.
Залежно від призначення центрифуг їх виготовляють з різних матеріалів. Вибір матеріалу визначається необхідними міцністними властивостями і корозійною стійкістю матеріалу в оброблюваному середовищі.
Центрифуга, що розробляється, призначена для розділення агресивних, добре фільтрованих суспензій. Тому основні деталі ротора, кожуха, гідро-затвора дотичні з оброблюваним продуктом виготовлені з неіржавіючої харчової сталі 10Х17Н13М3Т. Інші деталі виконані з вуглецевих сталей і чавуну. Головний вал з штоком є найбільш навантаженими і найбільш відповідальними деталями, що працюють при знакозмінних навантаженнях. Тому вал виготовляють з легованої сталі 40Х, а шток з хромонікелевої 14Х17Н2. Кріпильні деталі – болти, гвинти, гайки виконують із сталі 10Х17Н13М3Т, здатною працювати в сильно корозійному середовищі. Встановлений гідро-затвор перед переднім підшипником запобігає попаданню масла в порожнину ротора. У гідро затворі використовується феромагнітна рідина для створення ущільнення між магнітними і фігурними втулками. Як матеріал що змащує застосовано масло турбінне Т22. Прокладки виконані з пароніта, гуми МБС – П, кілець асбомідних.
Матеріал для виготовлення основної частини – ротора центрифуги 1/2 ФГП –1201К–05 ми вибрали, виходячи з вищенаведених розрахунків – сталь 10Х17Н13М3Т згідно ГОСТ 5632-72.
Умова застосування обраної сталі наступні:
Основні фізико-механічні властивості та хімічний склад сталі 10Х17Н13М3Т наведено в табл. 16 та 17 відповідно.
Таблиця 16 – Фізико-механічні властивості матеріалу
|
T, °C |
в, МПа |
t, МПа |
[], МПа |
106, 1/°С |
Е105, МПа |
Товщина, мм |
|
45 |
530 |
235 |
158 |
12,4 |
2,15 |
2 - 10 |
|
105 |
510 |
226 |
150 |
12,4 |
2,15 |
2 - 10 |
Таблиця 17 – Хімічний склад сталі, %
|
Марка стали |
Fe |
C |
Si |
Mn |
Gr |
Ni |
Ti |
S |
P |
Cu |
|
не більш |
не більш |
|||||||||
|
10Х17Н13М3Т |
Осн |
0.12 |
0.8 |
2.0 |
17-19 |
10 |
0.8 |
0.02 |
0.035 |
0.3 |
Проникність матеріалу в даних робочих умовах становить 0.09 мм/рік.
Збільшення до розрахункової товщини елементів визначаємо:
С=С1+ С2+ С3,
де С1 – збільшення на корозію та ерозію, виходячи з терміну служби апарата, мм;
С2 – збільшення на компенсацію мінусового допуску по товщині листа, мм;
С3 – технологічне збільшення, для компенсації уточнення стінки апарата при технологічних операціях, мм.
Термін служби апарата приймемо рівним 10 років. Тоді:
С1 = П,
де П – проникність матеріалу, мм/рік;
- термін служби апарата, років.
С1 = 0.0910 = 0.9 мм.
Прибавки С2 і С3 враховують тільки в тих випадках, коли їх сума перевищує 5% від товщини елемента, що розраховується.
У звіті з виробничої переддипломної практики наведено загальну характеристику підприємства, напрямки його діяльності та характеристику основної продукції, що виробляється.
Також у відповідності до завдання на виробничу переддипломну практику у результаті проведеного аналізу технології виробництва цукру-піску та виконаних попередніх розрахунків була обрана для проектування з ціллю використання для зневоднення утфелів цукрового виробництва одинарна, двокаскадна, фільтруюча центрифуга безперервної дії з вивантаженням осаду пульсуючим поршнем типу 1/2 ФГП –1201К–05.
Також у звіті розглянуто загальну характеристику цукру-піску, як харчового продукту, технологічну схему його виробництва, наведено розрахунок основних балансів виробництва. Дана характеристика обраного устаткування, розглянуто його основні елементи. Обрано конструкційний матеріал основних деталей машини.
1. ГОСТ 21-94 Сахар-песок. Технические условия. – М.: Издательство стандартов, 2002. – 13 с.
2. Силин П.М. Технология сахара / П.М. Силин. – М.: Пищевая промышленность, 1967. – 625 с.
3. ГОСТ Р 52647-2006 «Свекла сахарная. Технические условия». – М.: Издательство стандартов, 2006. – 10 с.
4. Сапронов А.Р. и др. Общая технология сахара и сахаристых веществ. -М.: Агропромиздат, 1990. - 492 с.
5. Лукьяненко В.М., Таранец А.В. Центрифуги : Справ, изд. - М.: Химия, 1988.-384 с.
6. Промышленные центрифуги. Каталог. Изд. 4-е. М.: ЦИНТИНЕФТЕХИММАШ, 1971. - 142 с.
7. Славянский А.А. Технологическое оборудование сахарных заводов. - М.: МГУПП. 2006.- 120 с.