Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
2
РГР-НГТУ-151001-(А11-ТМв)-04
Разраб.
Хворов
Провер.
Гейко
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
Расчетно-графическая работа
Лит.
Листов
НГТУ, А11-ТМв
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ" им. Р.Е.Алексеева
Расчетно-графическая работа
по дисциплине «Проектирование и производство заготовок»
|
Выполнил: |
||
|
/ |
||
|
(фамилия и.о.) |
(подпись) |
|
|
А11-ТМв |
||
|
(группа) |
||
|
Проверил: |
||
|
Гейко М.А. |
/ |
|
|
(фамилия и.о.) |
(подпись) |
|
Нижний Новгород 2013
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 3
1 Исходные данные 4
2 Анализ технологичности детали 5
3 Разработка чертежа отливки 7
3.1 Выбор положения отливки в форме 7
3.2 Припуски на механическую обработку 8
3.3 Расчёт прибыли отливки 11
3.4 Стержневые знаки 13
4 Проектирование литниковой системы 15
4.1 Выбор типа литниковой системы 15
4.2 Проектирование литейной формы 15
4.3 Расчёт времени заполнения формы 17
4.4 Расчёт площади лимитирующего сечения 17
4.5 Расчёт площади сечений элементов литниковой системы 18
5 Расчёт показателей эффективности оценки производства отливок 19
6 Проектирование модельной оснастки 20
6.1 Конструирование моделей 20
6.2 Выбор материала моделей 20
6.3 Изготовление моделей 21
7 Выбор состава и приготовление формовочной смеси 21
8 Выбор состава и приготовление стержневой смеси 23
9 Изготовление стержней 24
Список использованной литературы 25
В настоящее время литейное производство играет главную роль в народном хозяйстве и в первую очередь в машиностроении, потому что оно является основной заготовительной базой, определяющей возможности дальнейшего развития отраслей машиностроения.
Так как большая часть существующих технологий обработки металлов включает стадию получения литой заготовки, то из этого следует, что наиболее эффективной является литейная технология, позволяющая получать изделия необходимых конфигураций, размеров и свойств непосредственно из расплавов при минимальных затратах энергии, материалов и труда.
Перспективность литейной технологии обусловливается также универсальностью, позволяющей получать изделия из расплавов практически любого состава от нескольких граммов до сотен тонн.
На долю литых деталей приходится в среднем 50-70% массы машин. Широкое применение сейчас получают специальные виды литья - литье под давлением, центробежное литье, литье в формы из самотвердеющих смесей. Последовательное усовершенствование технологий литейного производства ведет к еще большему применению литых деталей в различных машинах
Чертеж №4, литая деталь «Шестерня»
Рисунок 1 – Эскиз шестерня
Материал: Сталь 20Л
Масса: 1,5 кг
Производство: Мелкосерийное
Разработку технологического процесса изготовления отливки начинают с анализа технологичности конструкции детали.
Технологичной называют такую конструкцию изделия или составных ее элементов (деталей, узлов, механизмов), которая обеспечивает заданные эксплуатационные свойства продукции и позволяет при данной серийности изготовлять ее с наименьшими затратами. Технологичная конструкция характеризуется простой компоновки, совершенством форм. Конструкция отливки должна обеспечить удобство извлечения модели из формы, что достигается наименьшим количеством разъемов модели, отъемных частей и стержней. При наличии отклонений от указанных требований должен быть поставлен вопрос о внесении в конструкцию детали необходимых изменений.
С точки зрения технологичности о «Шестерня» простую геометрическую форму, представляет собой ступенчатый цилиндр с отверстием по центру. Данная отливка имеет плавные переходы в сопрягаемых участках, что не осложняет условия формовки, очистки, обрубки и позволяет избежать трещин и короблений, рациональную толщину стенок в различных сечениях обеспечивающих прочность конструкции и возможность заполнения формы металлом.
Модель для изготовления литейной формы проста, не имеет теневых зон, что облегчает формовку. Внутренняя полость выполняется стержнем.
Характеристики материала Сталь 20Л представлены в таблицах 1,2,3.
Таблица 1 Химический состав в % материала Сталь 20Л по ГОСТ 977-88
|
Химический элемент |
Содержание % |
|
Кремний (Si) |
0,2 - 0,52 |
|
Марганц (Mn) |
0,45 - 0,9 |
|
Никель (Ni) |
0 - 0,3 |
|
Сера (S) |
0 - 0,05 |
|
Углерод (С) |
0,17 - 0,25 |
|
Фосфор (P) |
0 - 0,05 |
|
Хром (Cr) |
0 - 0,3 |
Таблица 2 Физические свойства материала Сталь 20Л по ГОСТ 977-88
|
Температура испытания |
20 |
100 |
200 |
300 |
400 |
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
|
Плотность, кг/м3 |
7850 |
|||||||||
|
Коэффициент теплопроводности, Вт/(м ·°С) |
78 |
67 |
||||||||
|
Температура испытания, °С |
20-100 |
20-200 |
20-300 |
20-400 |
20-500 |
20-600 |
20-700 |
20-800 |
20-900 |
20-1000 |
|
Коэффициент линейного расширения, (10-6 °С) |
1,11 |
1,21 |
||||||||
|
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг·°С)) |
484 |
469 |
Таблица 3 Литейные свойства материала Сталь 20Л по ГОСТ 977-88
|
Наименование |
Значение |
|
Линейная усадка, % |
2,2 – 2,3 |
|
Показатели трещиноустойчивости, КТУ |
1 |
|
Жидкотекучесть, КЖТ |
0,9 |
|
Склонность к образованию усадочной раковины, КУР |
1 |
Выбранное положение отливки в форме должно способствовать получению наиболее рациональной плоскости разъема и уменьшению затрат труда и материалов при изготовлении формы.
Плоские цилиндрические отливки рекомендуется располагать так, чтобы ось вращения была вертикально.
В нашем случае отливка располагается, как сказано выше. Только такое расположение отливки может обеспечить применение минимального количества стержней, простоту их установки в форму, а также доступность литейной полости при контроле размеров.
Выбор плоскости разъема модели и формы осуществляем исходя из рекомендаций:
Рисунок 2 - Положение отливки в форме
Припуском на механическую обработку называется слой металла на литой заготовке, который удаляется при механической обработке с целью получения поверхности необходимой чистоты и размеров, соответствующих указанным на чертеже детали. Припуски на механическую обработку назначается по ГОСТ 26645-85. Величина припуска зависит от материала отливки, ее размеров, положения поверхности при заливке, метода формовки и класса точности изготовления отливки, характера производства и степени сложности отливки.
1) Определим класс размерной точности. Согласно ГОСТ 26645-85 [4, таблица 9], для отливок из не термообрабатываемых черных сплавов, изготавливаемых литьем в песчано-глинистые сырые формы из низковлажных (до 2,8%) высокотвердых (более160 кПа) смесей, с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90, с наибольшим габаритным размером 78 мм, выбираем интервал классов размерной точности 6-11т. К простым отливкам и условиям механизированного крупносерийного производства относятся малые значения данного интервала.
Таким образом, окончательно принимаем 8-й класс размерной точности отливки.
2) Определим степень коробления элементов отливки. Согласно ГОСТ 26645-85 [4, таблица 10], степень коробления зависит от способа литья и отношения наименьшего размера элемента отливки к наибольшему. Наибольший диаметр 78 мм, наименьшая толщина 11 мм; , следовательно степень коробления в интервале 2-5.
Согласно ГОСТ 26645-85, меньшее значение степени коробления относится к простым отливкам. Таким образом, отливка обладает 2-й степенью коробления.
3) Определяем степень точности поверхности отливки. Согласно ГОСТ 26645-85 [4, таблица 11], для отливок из нетермообрабатываемых черных сплавов, изготавливаемых литьем в песчано-глинистые сырые формы из низковлажных (до 2,8%) высокотвердых (более 160 кПа) смесей, с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90, с наибольшим габаритным размером 78 мм, выбираем степень точность поверхность 8-15.
К простым отливкам и условиям механизированного крупносерийного производства относятся малые значения данного интервала. Окончательно принимаем 10-ю степень точности поверхностей отливки.
10 степени точности поверхностей соответствуют 3 – 6-й ряды припусков. Для отливки из стали принимаем среднее значение данного интервала, то есть 4-й ряд припуска, ГОСТ 26645-85 [4, таблица 14].
4) Определяем класс точности массы отливки. Согласно ГОСТ 26645-85 [4, таблица 13]., для отливок из нетермообрабатываемых черных сплавов, изготавливаемых литьем в песчано-глинистые сырые формы из низковлажных (до 2,8%) высокотвердых (более 160 кПа) смесей, с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90, номинальной массой свыше 1 кг до 10 кг, выбираем класс точности массы 5-13. К простым отливкам в условиях крупносерийного производства относятся меньшие значения данного интервала. Окончательно принимаем 7-й класс точности массы отливки.
Таким образом, условное обозначение точности отливки 8-го класса размерной точности, 2-й степени коробления, 10-й степени точности поверхностей, 7-го класса точности массы будет иметь вид:
Точность отливки 8 – 2 – 10 – 7 ГОСТ 26645 – 85
Определяю допуски, припуски и размеры заготовки по ГОСТ 26645-85. Расчет сводим в таблицу 1
Таблица 1 - Расчёт размеров, припусков и допусков заготовки.
|
Размер детали, мм |
Шерохова-тость |
Допуск на размер отливки |
Допуск формы |
Общий допуск |
Припуск на сторону |
Размер заготовки |
|
D1 = 78 |
Ra 1,6 |
1,4 |
0,16 |
1,56 |
3 |
84 |
|
D2 = 28 |
Ra 6,3 |
1,1 |
0,16 |
1,26 |
3 |
22 |
|
D3 = 50 |
Ra 6,3 |
1,2 |
0,16 |
1,36 |
3 |
56 |
|
L1 = 35 |
Rz 80 |
1,1 |
0,16 |
1,26 |
3 |
38 |
|
L2 = 60 |
Rz 80 |
1,2 |
0,16 |
1,36 |
3 |
66 |
|
L3 = 25 |
Rz 80 |
1,1 |
0,16 |
1,26 |
3 |
28 |
Размеры отливки:
D1 = 78 + (3 ∙ 2) = 84 мм;
D2 = 28 - (3 ∙ 2) = 22 мм;
D3 = 50 + (3 ∙ 2) = 56 мм;
L1 = 35 + 3 = 38 мм;
L2 = 60 + (3 ∙ 2) = 66 мм;
L3 = 25 + 3 = 28 мм.
Рассчитываем массу заготовки m, кг, по формуле:
Где: D – диаметр
l – длина поверхности
ρ – плотность стали
mЗАГ = m1 – m2 + m3 = 1653 – 179 + 541 = 2015 гр = 2 кг
Прибыли применяются при изготовлении отливок из стали. Прибыль - специальный технологический прилив к поверхности отливки, затвердевающий позднее самой отливки. В прибыли формируется усадочная раковина, поэтому применение прибылей позволяет получить отливки без усадочных дефектов. Прибыль следует размещать по возможности в верхней части отливки. Конструкция прибыли должна обеспечивать удобства формовки и удаления её при обработке отливки.
Соотношения для приведенных размеров отливки и прибыли:
RПР = (1,1 ÷ 1,25) ∙ R0 - для обычных прибылей,
где: R0 - приведенный размер отливки или питаемого узла (R0 = LОТЛ);
RПР - длина прибыли (RПР = LПРИБ)
RПР = 1,1 ∙ 38 = 41,8 мм принимаю высоту прибыли равную 42 мм.
Рисунок 3 – Расчёт прибыли отливки
Формовочный уклон прибыли принимаю 25' для облегчения извлечения отливки из модели.
Масса прибыли равна:
где: h – высота.
При конструировании стержней необходимо обеспечить:
Очертания и форма рабочей части стержня определяются конфигурацией внутренних полостей отливки. При разработке технологии необходимо стремиться к минимальному количеству стержней с целью повышения точности изготовления отливки.
Руководствуясь ГОСТ 3212-92, в зависимости от диаметра и длины стержня, назначаем высоту и уклон стержневых знаков, а также зазоры для простановки стержня в форму (рисунок 3).
hВ=30 мм
hН=30 мм
α=7°
β=10°
S1=0,3 мм
S2=1,5·S1=0,45
Рисунок 4 – Стержень
Литниковой системой называют совокупность каналов, по которым жидкий металл поступает в полость литейной формы.
В зависимости от места подвода металла в форму литниковые системы подразделяют на горизонтальные (металл подводится по разъему), верхние или дождевые (металл заполняет форму сверху), сифонные (металл подводится к нижней части отливки и заполняет форму снизу), ярусные (металл подводится в форму на нескольких уровнях), этажные литниковые системы.
Согласно рекомендациям, дождевая, сифонная, ярусная литниковые системы применяются при изготовлении крупных отливок, этажная система – при стопочной безопочной формовке. Подвод металла по плоскости (горизонтальная литниковая система) разъема является одним из самых распространенных способов заливки. Он применяется для отливок небольшой высоты, средней массы, широко используется при машинном способе изготовления форм.
Наша отливка изготавливается в условиях мелкосерийного производства с применением машинной формовки. Исходя из этого выбираем боковую литниковую систему.
Принимая во внимание массу отливки, ее габаритные размеры, объемы производства, расположим в форме сразу несколько отливок. Схема расположения отливок в форме представлена на рисунке 5.
Длину опоки L, мм определяю по формуле:
L = 2 ∙ d + 3 ∙ l,
где d - наибольший диаметр отливки;
l = 30 - 50 мм расстояние от края отливки до опоки, принимаем l = 40 мм;
L = 2 ∙ 84 + 3 ∙ 40 = 288 мм
Принимаю прямоугольную стандартную опоку (1, с.42) с габаритными размерами 300 х 300.
При длине опоки 300 мм, высота от 50 мм до 150 мм [1, с.44]; т.к высота отливки вместе с прибылью 108 мм, плюс 30 мм стержневой знак, принимаем высоту верхней опоки 150 мм.
Формовка производится на формовочной линии на прессовых формовочных машинах, соответственно опоки выбраны специализированные для этой линии. Размеры в свету 300х300 мм, высота верхней опоки 150 мм, нижней 75 мм. Центрирование опок производится с помощью втулок и штырей.
Рисунок 4 - Схема расположения отливок в форме
Длительность заливки τ, сек, определяю по формуле:
где: f – коэффициент зависящий от толщины стенки и от типа сплава (сталь от 0,9 до 1,7);
δ – средняя толщина стенки отливки, мм;
m – масса заготовки
Площадь лимитирующего сечения SHC, мм2 определяю по формул:
где: μ - коэффициент расхода металла μ = 1;
ρ - плотность стали в жидком состоянии ρ = 0,0073 гр/мм3;
HР - средний гидростатический напор, мм определяю по формуле:
где: H0 = 150 мм - первоначальный напор (высота опоки рисунок 4);
Р = 80 мм - расстояние от верхней точки отливки до уровня подвода металла
с = 108 мм - высота отливки.
Принимаем - на одну отливку.
По принятому значению определяем площадь сечений шлаковика SШЛ и площадь сечения стояка SСТ. Для стальных отливок принимаем SПИТ:
Площадь сечения шлаковика составит
Площадь сечения стояка составит
Диаметр стояка , принимаем 11 мм.
Верхний диаметр воронки DВ = 2 ∙ D = 2 ∙ 11 = 22 мм;
Высота воронки HВ = DВ = 22 мм.
Представим сечения питателя, шлаковика и стояка на рисунке 5.
Рисунок 5 - Сечения
С целью облегчения извлечения модели стояка из формы по рекомендациям применяем обратный стояк для машинной формовки с уклоном 20'.
Коэффициент выхода годного определяем по формуле:
где: - масса заготовки;
- масса исходного материала, кг - определяем по формуле:
где: = 0,33 кг (см. пункт 3.3)
- масса литниковой системы, кг определяем по формуле:
= 0,05 · 2 = 0,1 кг.
= 2 + 0, 1 + 1,7 = 3,8 кг.
Коэффициент весовой точности определяем по формуле:
где: - масса готовой детали;
Коэффициент использования материала определяем по формуле:
Конструирование моделей выполняют на основе технологического чертежа данной отливки. Для каждой детали металлического модельного комплекта делают чертеж, что необходимо для последующей обработки на металлорежущих станках. В настоящее время модели проектируют с помощью ЭВМ, проектируя математические модели.
Конструирование моделей зависит от вида отливаемой детали и сплава предназначенного для получения отливки. Мелкие модели делают сплошными, а крупные изготовляют пустотелыми, что снижает расход металла и стоимость изготовления.
Конструкция модели зависит также от способа изготовления литейной формы. Формовочные уклоны на моделях должны соответствовать уклонам, предусмотренным чертежом отливки и согласно ГОСТ 3212-92.
На модели, в соответствии с чертежом отливки, предусматриваются припуски на механическую обработку тех поверхностей, которые будут подвергаться обработке у литой детали.
Конструкция модели должна быть жесткой. Что особенно важно при изготовлении полуформ на прессовых машинах с высоким давлением. У полых моделей высотой более 100 мм должны проектироваться ребра жесткости. На наружные размеры моделей предусматриваются допуски только плюсовые, на внутренние размеры моделей и стержневых ящиков, а также на межцентровые расстояния – допуски с верхним и нижним отклонением.
Для отливки «шестерня» модель делается сплошной, по ГОСТ21079-75.
В зависимости от условий производства, сложности и назначения детали, для серийного производства применяют металлические модели из алюминия марок АЛ 4 В – АЛ 10 В, как наиболее легкообрабатываемые механической обработкой. Недостаток алюминиевых сплавов – это низкая износостойкость. Чугун марки СЧ 18 является хорошим материалом для моделей, имеет небольшую литейную усадку – 1%, хорошо обрабатывается, прочный, стойкий к абразивному износу. Исходя из условий массового производства, выбираем материал для моделей чугун марки СЧ 18, как более износостойкий чем алюминий.
Порядок изготовления моделей:
1) изготовление деревянной промодели, по которой отливается заготовка для металлической модели;
2) обработка резанием модельного комплекта;
3) сборка модельного комплекта и монтаж на плитах;
4) проверка и отладка модельного комплекта.
Заготовки для металлических моделей получают обычно литьем, для чего необходима промодель. Ее делают деревянной с учетом двойной усадки: усадки металла модели и усадки сплава металла отливки. Припуски на обработку модели назначают в зависимости от размеров модели и способа обработки.
После обработки на механообрабатывающих станках детали модельного комплекта поступают на ручную слесарную обработку. Здесь они проходят операции доводки, шлифовки, выполнение галтелей и переходов от одной поверхности к другой.
В настоящее время модели изготавливаются с помощью программного обеспечения (математических моделей) на координатно-расточных и копировальных станках.
Изготовление отливок в сырых песчано-глинистых формах имеет существенные преимущества: низкую стоимость формовочных материалов, возможность многократного использования оборотной смеси, высокую производительность формовочного оборудования, технологическую гибкость.
Согласно рекомендациям [1], при серийном и массовом производстве мелких и средних чугунных отливок для машинной формовки рекомендуется применять единую формовочную смесь. Представим состав смеси в таблице 10.
Таблица 10 Состав смеси для формовки по сырому
|
Наименование смеси и ее назначение |
Массовая доля составляющих, % |
|||
|
Основные материалы |
Вспомогательные материалы |
|||
|
Оборотная смесь |
Песок кварцевый марки не ниже Ж20,16 |
Глина бентонитовая |
||
|
Единая для мелких и средних отливок (машинная формовка) |
93 |
6 |
1 |
0,1-0,3 крепителя КВ |
Крепитель КВ, ГОСТ 9006-62, применяется в качестве противопригарной добавки в смесях [1, стр. 398]. Добавка КВ не снижает газопроницаемости и формуемости, увеличивает текучесть. Однако чрезмерное содержание КВ повышает прочность в нагретом состоянии, что приводит к образованию комьев при выбивке отливок и значительному отсеву оборотной смеси.
Свойства формовочной смеси представим в таблице 11.
Таблица 11 - Свойства формовочной смеси
|
Наименование смеси и ее назначение |
Свойства смеси |
||
|
Прочность на сжатие в сыром состоянии, кгс/см2 (105 Па) |
Газопроницаемость сырого образца (не менее), ед. |
Влажность, % по массе |
|
|
Единая для мелких и средних отливок (машинная формовка) |
0,6-0,8 |
80 |
3,5 – 4,5 |
Технологический процесс смесеприготовления состоит из ряда последовательно проводимых операций: дозирование исходных материалов, подача их в бегуны и смешивание, вылеживание приготовленной смеси и ее разрыхление. Подача материалов и их смешивание осуществляются в следующей последовательности: подача сухих компонентов (оборотная смесь, песок, глина); предварительное смешивание в течении 0,5 – 1,5 минут в бегунах; подача жидких добавок; окончательное смешивание в течении 1,5 – 3 минут [1]. Для дополнительного набухания частиц глины и более равномерного распределения влаги производится вылеживание смеси (0,5 – 3 ч) в бункерах отстойниках. После выхода смеси из бункеров-отстойников производится разрыхление ее аэраторами с целью повышения свойств. После выбивки отливок, горелая смесь подается на регенерацию. Она проходит серию операций: удаление металлических включений, просеивание, гомогенизацию (увлажнение), охлаждение. Далее подается в бункера над смешивающими бегунами. Далее следует описанный выше процесс смесеприготовления.
Наибольшее распространение в серийном и массовом производстве получил процесс изготовления стержней по нагреваемой оснастке. Данный процесс базируется на свойстве термореактивных смол и песчано-смоляных смесей на их основе быстро и необратимо отверждаться при контакте с нагретой до 150 – 250 ˚С модельной оснасткой. Преимуществом такого процесса заключается в том, что за короткое время (в среднем 15 – 120 с) можно получить готовый стержень непосредственно в стержневом ящике.
В таблице 12 приведем состав стержневой смеси.
Таблица 12 - Состав стержневой смеси
|
Наименование материала |
Песок гр. |
Смола СФ-015 |
40%раствор уротропина |
Стеорат кальция |
|
Количество, % |
96 |
3 |
0,97 |
0,008 |
Для изготовления смеси применяется кварцевый песок марки 3К3О3025 . Подготовка песка осуществляется путем сушки, просеивания и охлаждения. Сушка песка производится в барабанных сушилах, просеивание – через плоские вибрационные сита; охлаждается песок до температуры t ≤ 30 °С.
Приготовление смеси осуществляется путем перемешивания компонентов в бегунах с вертикально вращающимися катками. Загрузка песка в бегуны производится из бункера над ними. Далее происходит загрузка всех компонентов стержневой смеси с помощью мерных тар. После ввода каждого компонента следует перемешивание в течение двух минут. Приготовленную смесь загружают в бадью и транспортируют к месту изготовления стержней.
Изготовление стержней по горячим ящикам осуществляется путем надува смеси в замкнутую полость оснастки с помощью пескодувной машины и последующего отверждения. Происходит в следующей последовательности: закрывание створки машины, надув стержневой смеси, выдержка в ящике в течении 30 секунд, открывание створки и извлечение стержней.
Оборудование для изготовления стержней характеризуется числом позиций, габаритными размерами стержневой оснастки, расположением разъема оснастки и способом ее нагрева [1]. Техническую характеристику машины представим в таблице 13.
Таблица 13 - Техническая характеристика пескострельной машины
|
Модель машины |
Число позиций, шт. |
Размеры стержневой оснастки, мм |
Разъем оснастки |
Обогрев оснастки |
|
АС-1089 |
1 |
600×400×200 |
Вертикальный |
Газовый |
Вертикальный разъем оснастки обусловлен цилиндрической формой стержней и их длиной. Размеры стержневой оснастки выбраны с учетом одновременного изготовления в ящике двенадцати стержней.
В качестве разделительного состава, в целях исключения прилипания стержней к рабочей поверхности оснастки, принимаем кремнийорганическую эмульсию, разбавленную водой в соотношении 1:5, марки КЭ-10-01, ТУ 6-02-587-75, разрешенную к применению для оснастки с любой системой нагрева. Эмульсия наносится на поверхность стержневого ящика пульверизатором.
В качестве противопригарного покрытия стержней принимаем самовысыхающую краску следующего состава [1]: графит черный – 30 %, графит серебристый – 12 %, лак № 68 – 41 %, растворитель 646 – 17 %. Краска наносится на поверхность готовых стержней пульверизатором.
1 Могилев В.К., Лев О.И. Справочник литейщика М.: Машиностроение 1988. 272 с.
2 Титов Н.Д., Степанов Ю.А. Технология литейного производства. М.: Машиностроение 1974, 472с.
3 Швецов В.Д. Методические указания по лабораторным работам по дисциплине «Проектирование и производство заготовок» ГПИ им.Жданова, 1988. 18с.
4 ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов
5 ГОСТ 3.1125-88 Правила графического оформления элементов литейных форм и отливок
6 Романов Д.В. УДК 621.74 О методике расчёта прибылей отливок