Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Целью данного курсового проекта являются: закрепление знаний по теме "Организация процессов производства на предприятии" и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.
Организация производства как вид деятельности предполагает создание условий рационального взаимодействия факторов производства с целью создания целостной, высокоэффективной производственной системы. Организация производства охватывает все составляющие производственной системы и все аспекты ее производственно-хозяйственной деятельности. В качестве важнейших составных частей (подсистем) она включает:
1. Организация производственных процессов во времени и пространстве как процесс функционального, пространственного и временного сочетания и связи вещественных и личных факторов производства;
2. Организация труда работников предприятия, как процесс установления и совершенствования способов выполнения и условий протекания процессов труда;
3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия, как процесс комплексного обеспечения основного производства;
4. Организация технического контроля качества продукции, как процесс обеспечения конкурентоспособности изделий;
5. Организация технического нормирования труда, как процесс установления меры затрат труда на изготовление единицы продукции или выполнение заданного объема работ за определенный период времени;
6. Организация и планирование создания и освоения новой техники и новой технологии;
7. Организация управления, как процесс создания и совершенствования систем управления и способов их функционирования.
Курсовой проект содержит расчет: годовой программы и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений. Рассмотрены следующие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методы организации производства.
|
№ |
ФИО |
Марка автомобиля |
Капитальный ремонт |
|||||
|
Автомобиль |
Двигатель |
Коробка передач |
Передний мост |
Задний мост |
Рулевое управление |
|||
|
1 |
Степанов Анатолий Сергеевич |
КамАЗ 55102 |
1100 |
1400 |
1700 |
1200 |
1300 |
2100 |
|
КамАЗ-55102 050 |
Технические характеристики КамАЗ-55102 050:
|
Параметры |
Значения |
|
Колёсная формула |
6x4 |
|
Полная масса автопоезда, кг |
27130 |
|
Масса снаряженного автомобиля, кг |
12980 |
|
Нагрузка на передний мост, кг |
4500 |
|
Распределение полной массы на заднюю тележку, кг |
11130 |
|
База, мм |
3190+1320 |
|
Колея передних/ задних колес, мм |
2026/1856 |
|
Дорожный просвет, мм |
280 |
|
Модель двигателя |
КамАЗ 740,11-240 (евро-1) |
|
Тип двигателя |
дизель, турбо |
|
Рабочий объём, см. куб. |
10850 |
|
Мощность двигателя, кВт (л. с) |
240 |
|
Максимальная скорость, км/ч |
80 |
|
Грузоподъёмность |
14000 |
|
Платформа |
металлическая, прямоугольная с откидными бортами |
|
Объем платформы, м3 |
7,9 |
|
Длина авто |
7570 |
|
Ширина авто |
2500 |
|
Высота авто |
2900 |
|
Угол подъема платформы, град |
50 |
|
Время разгрузки, с |
19 |
|
Направление разгрузки |
в две стороны |
В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.
Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. Структура основного производства авторемонтного производства следующая:
- разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;
- сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;
- агрегатно-сборочный с участками ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;
- цех восстановления и изготовления деталей с участками слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;
- кузовной цех с участками ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.
Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:
- инструментальное хозяйство;
- ремонтное хозяйство;
- транспортное хозяйство;
- складское хозяйство;
- материально-техническое обеспечение;
- энергетическое хозяйство.
Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.
По назначению и роли в производстве, процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.
Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.
К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло - и электроэнергии.
Обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки. Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени. Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.
Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции называется производственным циклом.
Длительность производственного цикла (Тц. п) ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта и может быть представлена в виде:
Тц. п=Тц. т ∙ Кпер,
где Кпер - коэффициент, учитывающий время перерывов Тц. т - длительность технологического цикла; К пер - коэффициент, учитывающий время перерывов (0.96);
Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:
- разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;
- ремонт деталей;
- сборка агрегатов;
- испытание и регулировка агрегатов;
- общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.
Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.
Таблица 1.
|
Наименование продукции |
Количество, шт. |
|
1. КР полнокомплектных автомобилей |
1100 |
|
2. КР двигателей |
1400 |
|
3. КР коробок передач |
1700 |
|
4. КР передних мостов |
1200 |
|
5. КР задних мостов |
1300 |
|
6. КР рулевого управления |
2100 |
Производственная программа в приведенных единицах
Nnp = N0 + NM* kM + NA* kA,
где NО - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели (ГАЗ-53А);
NМ - количество капитальных ремонтов других моделей;
kМ - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; /прил.1/ Км=2,0
NА - количество капитальных ремонтов агрегатов;
kА - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля. /прил.2/
Nnp = 0 + (1100*2,0) + (1400*0,24) + (1700*0,04) + (1200*0,05) + (1300*0,008) + (2100*0,015) =
= 2200 + 336 + 68 + 60 + 10 + 31 = 2705ед.
Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Предусматривается двухсменная работа.
Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.
Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.
ФРВН = (ДК - Дв - Дп) * Чсм - Чв * Дпв - Чп * Дпп,
где Дк - дни календарные, день - 365;
Дв - дни выходные, день - 106;
Дп - праздничные дни, день - 11;
Чсм - продолжительность смены, час - 8;
Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;
Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.
ФРВн = (365 - 106 - 14) * 8 - (1 * 7) = 245 * 8 - 7 = 1953час
Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.
Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.
Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.
Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1% от дней календарных.
ФРВд = ФРВн - (Дотп + Дбол + Дго) *8
ФРВд = 1953 - {28+ (365 * 0,025) + (365*0,005) }*8 =
= 1953 - (28 + 9 + 2) * 8 =1953 - (39 * 8) = 1953 - 312 = 1641час
Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо. н - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.
Действительный годовой фонд времени оборудования Фод определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте (ч), выполняемом в рабочее время:
Фод =Фон * (1 - ηп)
Фон = ФРВн * кол-во смен
Фон = 1953*2 = 3906 ч
Фод = 3906* (1-0,05) = 3711ч
где ηп - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).
Годовой объем работ. Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле
Тi = ti ∙kм * k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,
где Ti - трудоемкость i-го объекта ремонта; ti - трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт; (прил.3) – 175, Ni - годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; к1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы /прил.4/; k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03-1.07); k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы /прил.5/
Тi а/м = 175*2*0,965*1,06*0,97*1100= 382002 (чел-ч)
Тi дв = 35,18*2*0,965*1,06*0,97*1400 = 97737 (чел-ч)
Тi кп = 7,88*2*0,965*1,06*0,97*1700 = 26583 (чел-ч)
Тi пм = 9,33*2*0,965*1,06*0,97*1200 = 22218 (чел-ч)
Тi зм = 9,47*2*0,965*1,06*0,97*1300= 24430 (чел-ч)
Тi ру = 1,58*2*0,965*1,06*0,97*2100 = 6584 (чел-ч)
∑Тi = 382002+97737+26583+22218+24430+6584 = 559554 (чел-ч)
Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле
KNпр = KN2 + ( (KN1 - KN2) / (N2 - N1)) * (N2 - Nпр)
К1 = 0,95 + { (1,00 - 0,95) / (3000 - 2000) }* (3000 - 2705) = 0,965
Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).
К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.
Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.
Списочное количество рабочих определяется по формуле
Рсп= ∑Тi/ ФРВд
Рсп= 559554/1641 = 341 (чел)
К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.
На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.
Рвсп а = 341чел *0,3 = 102чел
Рвсп агр = 341чел *0,35 = 119чел
Рвсп = 102+119=221чел.
Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу принимаются следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр, с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) - 1%.
Рр. с 341чел * 0,17= 58чел.
Рсл = 341чел * 0,05 = 17чел.
Рмоп, псо = 341чел * 0,01 = 3чел
Общее количество работающих.
Р = Рсп+Рвсп+Рр, с+Рсл+Рмоп, псо. = 341 + 221 + 58 + 17 + 3 = 640чел
Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы. Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.
Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.
При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:
По годовому объему работ
П = Тп / (ФРВд *Рп*С),
Где Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел; С - количество смен.
Павт = 382002/ (1641*3*2) = 39
Пдв = 97737/ (1641*2*2) = 15
Пкп = 26583/ (1641*2*2) = 4
Ппм = 22218/ (1641*2*2) = 3
Пзм = 24430/ (1641*2*2) = 4
Пру = 6584/ (1641*2*2) = 1
Побщ = 66 рабочих мест
Расчет поточных линий.
Определение такта поточной линии
При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.
Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:
Для поточной линии периодического действия:
rл = (Tл * 60) / (Nл * Pcp * Пл) + tп ,
где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;
Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;
Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел
Пл - количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;
tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).
rл период (а/м) = (382002*60) / (1100*4*5) + 3 = 22920120/ 22000 + 3 = 1045мин
rл период двиг = (97737*60) / (1400*3*5) + 3 = 5864220/21000 + 3 = 282мин
rл период кп = (26583*60) / (1700*2*2) + 2 = 1594980/6800 + 2 = 236мин
rл период пм = (22218*60) / (1200*2*2) + 2 = 1333080/4800 + 2 = 280мин
rл период зм = (24430*60) / (1300*2*2) + 2 = 1465800/5200 + 2 = 284мин
rл период ру = (6584*60) / (2100*1*2) + 2 = 395040/4200 +2 = 96мин
Определение ритма производства.
Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.
R = (Фод * 60) / Nл
Rавт = (3711*60) / 1100 = 202мин
Rаг = (3630*60) / (1400+1700+1200+1300+2100) = 28мин
Необходимое число поточных линий определяется:
m = rл /R,
где rл - такт поточной линии;
R - ритм производства.
mавтом = 1045/ 202= 5,17
mагр= 236/28= 8,43
Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается в приведенных единицах (Nл = Nпр).
R = (Фод * 60 * ηп) / Nл
Где п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).
Rавт = (3711*60 * 0,9) / 1100 = 182
Rагр = (3711*60* 0,9) / 1400 = 143
Rкп = (3711*60* 0,9) / 1700 = 118
Rпм = (3711*60* 0,9) / 1200 = 167
Rзм = (3711*60* 0,9) / 1300 = 154
Rру = (3711*60* 0,9) / 2100 = 95
Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.
В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций. Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:
Fпсi= fпс * kм * k2 * k3 * Ni,
где f пс - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5.2 м /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0.6 м /капитальный ремонт);
Fобщ а/м = 5,2 * 2 * 1,15 * 1,1 *1100 = 14472м2
Fобщ агр = 0,6*1,15*1,06*1,1* (1400+1700+1200+1300+2100) = 6195м2
Fобщ = 14472 + 6195 = 20667м2
Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:
Fвс = fnc * P,
где Fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.
Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.
При количестве работающих до 100чел - 11м2/чел;
свыше 100 до 200 - 8м2/чел;
свыше 200 до 300 - 7 м2/чел;
свыше 300 до 400 - 6 м2/чел;
свыше 400 до 700 -5м2/чел;
свыше 700 - 4м2/чел.
Fвс = 5*640 = 3200 (м2)
Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.
Qв= qв * Nпр,
где, qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).
Qв= 4,5*2705 = 12172 (м3)
Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.
Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле
Qcm= kmax* Qв,
где, kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).
Qcm= 1,3*12172 = 15824 (м3)
Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле:
Vв = 0,5* Qcm
Vв = 0,5*15824= 7912 (м3)
Электроснабжение.
Расход силовой электроэнергии.
Qсил= Wуст* η3 * Фо * kсп
Wуст = Нуст * Nnp,
где: Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/
З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);
Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).
Wуст = Нуст. Nпр,
где, Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (приложение).
Qсил= 3711*0,7*3630*0,4 = 3771860 (кВТ)
Wуст = 1,23*2709= 3332 кВт
Нуст = 1,35 + ( (1,35 - 1,17) / (4000 - 2000)) * (4000 - 2709) =
= 1,35 + (0,00009 * 1291) = 1,23кВт
Расход осветительной электроэнергии.
Qосв= R * Qг * F,
где R - норма расхода электроэнергии, Вт/ (м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);
Qг - продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о);
F - площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).
Qосв= 20*2100* (20667+3200) = 1002414000 Вт
Водоснабжение.
Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.
Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:
Qп = qn * Nпр,
где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение 7)
Qп = 10,47*2709 =28363м3
qn = 13,7 - ( (13,7 - 8,7) / (4000 - 2000) * (4000 - 2709) =
=13,7 - (0,0025*1291) = 10,47 м3
Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:
Qб= qб * Р * С,
где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);
С - количество смен.
При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.
Qб= 0,025*640*2*1,1 = 35,2м3
Теплоснабжение.
Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.
Qт= qт * F,
где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).
Qт= 0,0251*23867 = 599,1 Гкал
В данной курсовой работе были решены следующие задачи:
- определение состава авторемонтного предприятия;
- определение производственных процессов предприятия;
- расчет годового объема работ;
- расчет состава работающих;
- определены основные методы организации производства (количество рабочих мест и поточных линий);
Также изучены основы организации и процессов производства на предприятии по ремонту автомобильного транспорта, проведены расчеты параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.
Рассчитаны такие показатели, как: общее количество работников. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).
На основе списочного числа рабочих было выявлено явочное количество работников, которое составляет 10% от списочного.
Исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Кроме того, был произведен расчет производственно-складских и вспомогательных площадей помещений, общий расход сжатого воздуха, производительность компрессорной станции, емкость воздухосборника, расход силовой электроэнергии, расход осветительной электроэнергии, расход воды для производственных нужд и для хозяйственно-бытовых нужд, расход тепла.
По результатам произведенных расчетов можно сделать вывод о том, что использование технологического цикла при последовательно-параллельном и параллельном движениях движения деталей по операциям значительно сокращает продолжительность восстановления деталей, а также обеспечивает более равномерную загрузку работников и оборудования и высокую производительность труда.
Коэффициенты kМ приведения по трудоемкости капитального ремонта
автомобилей к основной модели
|
Типы подвижного состава |
Характеристика подвижного состава |
Коэффициент kМ |
|
Грузовые автомобили |
Полезная нагрузка, т |
|
|
особо малой грузоподъемности |
0,3 - 1 |
0,9 |
|
малой " |
1 - 3 |
0,95 |
|
средней " |
3 - 5 |
1,0 |
|
большой " |
5 - 6 |
1,15 |
|
" " |
6 - 10 |
1,7 |
|
особо большой " |
10 - 15 |
2,0 |
|
автомобили-самосвалы |
Свыше 27 |
3,8 |
|
" 40 |
4,7 |
|
|
" 75 |
6,8 |
|
|
Легковые автомобили |
Рабочий объем двигателя, л |
|
|
особо малого класса |
До 1,2 |
0,6/1,1 |
|
малого " |
1,2 - 1,8 |
0,75/1,3 |
|
среднего " |
1,8 - 3,5 |
1/1,75 |
|
Автобусы |
Длина, м |
|
|
особо малого класса |
До 5 |
0,4/1,4 |
|
малого " |
6 - 7,5 |
0,6/2,1 |
|
среднего класса |
8 - 9,5 |
1/3,5 |
|
большого " |
10 - 12 |
1,2/4,2 |
|
особо большого " |
16 - 18 |
1,9/6,6 |
Примечания:
1. В графе 3 для легковых автомобилей коэффициент kМ: числитель - к легковому автомобилю среднего класса, знаменатель - к грузовому автомобилю средней грузоподъемности.
2. В графе 3 для автобусов коэффициент kМ числитель - к автобусу среднего класса, знаменатель - к грузовому автомобилю средней грузоподъемности.
Приложение 2
Коэффициенты kА приведения по трудоемкости капитального агрегатов к полнокомплектному автомобилю
|
Агрегаты |
Грузовые автомобили |
Легковые автомобили |
|||||||
|
особо малой и малой грузоподъемности |
средней грузоподъ-емности |
большой и особо большой грузоподъемности |
Внедорожные самосвалы |
||||||
|
4х2 |
4х4 |
4х2 |
4х4 |
4х2 |
6х4 |
6х6 |
4х2 |
4х2 |
|
|
Двигатель 1-ой комплектности |
0,21 |
0,18 |
0,23 |
0,2 |
0,23* 0,24 |
0,23 |
0,22 |
0, 19 |
0,12 |
|
Коробка передач |
0,03 |
0,03 |
0,04 |
0,04 |
0,04 |
0,04 |
0,04 |
- |
0,015 |
|
Гидромеханическая передача |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
0,12 |
- |
|
Раздаточная коробка |
- |
0,025 |
- |
0,03 |
- |
0,03 |
0,03 |
- |
- |
|
Передний мост: |
|||||||||
|
неведущий |
0,05 |
- |
0,05 |
- |
0,05 |
0,05 |
- |
0,04 |
0,05 |
|
ведущий |
- |
0,08 |
- |
0,08 |
- |
- |
0,08 |
- |
- |
|
Задний (средний) мост |
0,07 |
0,07 |
0,07 |
0,07 |
0,08 |
0,065 |
0,07 |
0,06 |
0,025 |
|
Рулевое управление |
0,01 |
0,01 |
0,01 |
0,01 |
0,015 |
0,015* 0,02 |
0,02 |
0,01 |
0,005 |
|
Кузов |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,06 |
0,55 |
* Числитель - для автомобилей с карбюраторными двигателями, знаменатель - с дизельными.
Приложение 3
Трудоемкость по видам работ на капитальный ремонт при годовой программе в 2000 капитальных ремонтов
|
Наименование работ |
Трудоемкость, чел-ч |
|
1 |
2 |
|
Силовой агрегат: |
|
|
-двигатель со сцеплением |
35.18 |
|
-приборы питания |
26.42 |
|
-электрооборудование |
4.72 |
|
-коробка передач |
7.88 |
|
Комплект агрегатов: |
|
|
Продолжение приложения 3 |
|
|
1 |
2 |
|
-задний мост без редуктора |
9.47 |
|
-редуктор заднего моста |
4.82 |
|
-передний мост |
9.33 |
|
-рулевое управление |
1.58 |
|
-карданный вал |
2.8 |
|
Полнокомплектный автомобиль |
175.0 |
Приложение 4
Коэффициенты приведения, учитывающие годовую программу предприятия
|
Предприятия для ремонта силовых или комплектов прочих агрегатов |
Предприятия для ремонта грузовых автомобилей |
||
|
Годовая программа, до |
k1 |
Годовая программа |
k1 |
|
10000 |
1,13 |
1000 |
1,10 |
|
20000 |
1,00 |
2000 |
1,00 |
|
30000 |
0,96 |
3000 |
0,95 |
|
40000 |
0,91 |
5000 |
0,84 |
|
50000 |
0,9 |
7000 |
0,77 |
|
60000 |
0,89 |
10000 |
0,75 |
Приложение 5
Коэффициент приведения, учитывающие структуру производственной программы
|
Соотношение в программе капительных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов |
Коэффициент приведения k3 |
|
1: 0 |
1,03/0,8* |
|
1: 1 |
1,00/1,00* |
|
1: 2 |
0,97/1,1* |
* в числителе коэффициент приведения по трудоемкости; в знаменателе по площади
Приложение 6
Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ, %
|
Вид работ |
Автомобиль с карбюраторным двигателем |
Автомобиль с дизельным двигателем |
Комплект агрегатов |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты |
3,95 |
3,61 |
- |
|
Продолжение приложения 6 |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка |
17,38 |
16,31 |
29,93 |
|
Ремонт деталей |
49,92 |
46,98 |
35,2 |
|
Сборка агрегатов |
15,00 |
13,69 |
31,48 |
|
Испытание и регулировка агрегатов |
1,80 |
1,67 |
3,39 |
|
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов |
11,95 |
17,74 |
- |
|
Итого |
100 |
100 |
100 |
Приложение 7
Удельные показатели на один капитальный ремонт 4-тонного автомобиля и комплектов агрегатов
|
Годовая производственная программа предприятия, тыс. шт. |
Площадь участка, м2 |
Общая полезная площадь застройки, м2 |
Число работающих на предприятии, чел. |
Отношение числа вспомогательных рабочих к производственным,% |
Установленная мощность токоприемников, кВт |
Расход воды, м3 |
Расход условного топлива, т |
|
Для авторемонтных предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей |
|||||||
|
2,0 |
15,0 |
5,50 |
0,176 |
29,7 |
1,350 |
13,7 |
0,666 |
|
4,0 |
12,0 |
4,30 |
0,153 |
34,0 |
1,170 |
8,7 |
0,456 |
|
6,0 |
10,5 |
3,61 |
0,144 |
35,9 |
1,030 |
7,6 |
0,371 |
|
8,0 |
9,3 |
3,16 |
0,139 |
35,9 |
0,905 |
6,3 |
0,314 |
|
10,0 |
8,4 |
2,98 |
0,136 |
35,9 |
0,825 |
5,4 |
0,274 |
|
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе силовых агрегатов |
|||||||
|
2,0 |
11,0 |
4,85 |
0,148 |
25,0 |
1,150 |
7,35 |
0,530 |
|
4,0 |
8,75 |
3,90 |
0,119 |
26,5 |
1,000 |
5,30 |
0,373 |
|
6,0 |
7,35 |
3,27 |
0,113 |
28,2 |
0,875 |
4,10 |
0,298 |
|
8,0 |
6,67 |
3,02 |
0,109 |
28,2 |
0,770 |
3,30 |
0,252 |
|
10,0 |
6,56 |
2,94 |
0,108 |
28,2 |
0,700 |
3,70 |
0,220 |
|
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе всех агрегатов |
|||||||
|
2,0 |
9,70 |
4,27 |
0,117 |
19,8 |
0,352 |
5,45 |
0,350 |
|
4,0 |
7,28 |
3,29 |
0,100 |
22,2 |
0,305 |
5,05 |
0,247 |
|
6,0 |
6,41 |
2,87 |
0,098 |
24,4 |
0,269 |
3,08 |
0, 196 |
|
8,0 |
5,88 |
2,61 |
0,093 |
24,4 |
0,236 |
2,38 |
0,167 |
|
10,0 |
5,40 |
2,43 |
0,090 |
24,4 |
0,215 |
2,00 |
0,145 |
|
|
|||||||
|
5,0 |
2,00 |
1,250 |
0,054 |
12,6 |
0,540 |
3,75 |
0,165 |
|
7,0 |
1,60 |
1,000 |
0,045 |
13,0 |
0,420 |
3,25 |
0,150 |
|
10,0 |
1,37 |
0,780 |
0,034 |
13,5 |
0,350 |
2,60 |
0,130 |
|
20,0 |
1,09 |
0,648 |
0,033 |
14,0 |
0,263 |
2,30 |
0,120 |
|
30,0 |
0,91 |
0,549 |
0,032 |
14,5 |
0,220 |
2,00 |
0,110 |
|
40,0 |
0,78 |
0,476 |
0,030 |
15,0 |
0,189 |
1,80 |
0,107 |
|
50,0 |
0,73 |
0,440 |
0,029 |
15,0 |
0,178 |
1,75 |
0,104 |
|
60,0 |
0,71 |
0,420 |
0,028 |
15,0 |
0,175 |
1,70 |
0,100 |
|
Для авторемонтных предприятий по ремонту комплектов прочих агрегатов |
|||||||
|
55,0 |
1,80 |
1,080 |
0,026 |
12,0 |
0,420 |
2,25 |
0,100 |
|
7,0 |
1,45 |
0,866 |
0,024 |
12,5 |
0,340 |
1,80 |
0,085 |
|
10,0 |
1,23 |
0,675 |
0,018 |
13,0 |
0,260 |
1,50 |
0,070 |
|
20,0 |
1,00 |
0,560 |
0,017 |
13,5 |
0, 195 |
1,30 |
0,065 |
|
30,0 |
0,88 |
0,495 |
0,016 |
14,0 |
0,164 |
1,25 |
0,060 |
|
40,0 |
0,70 |
0,400 |
0,015 |
14,5 |
0,140 |
1,23 |
0,058 |
|
50,0 |
0,66 |
0,380 |
0,015 |
14,5 |
0,132 |
1,22 |
0,052 |
|
60,0 |
0,64 |
0,365 |
0,014 |
15,0 |
0,130 |
1,21 |
0,051 |
PAGE \* MERGEFORMAT 1