Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Классификация методов диагностирования технологического оборудования
Традиционный метод технического обслуживания (ТОб) и ремонта оборудования (по мере появления неисправностей) не дает возможности поддерживать его работоспособность на достаточно высоком уровне в период эксплуатации. Использование диагностических методов контроля обеспечивает более полное соответствие между состоянием объекта и объемом работ, необходимых для его ТОб и ремонта. Основным принципом ТОб и ремонта, основанным на диагностировании, является предупреждение отказов в работе оборудования при обеспечении максимально возможного времени работы до их появления.
Методы технической диагностики классифицируют по стадиям эксплуатации: на этапах наладки, ТОб, выполнения плановых ремонтов оборудования;
по степени использования технических средств — выполняемые: без технических средств; с применением простейших средств усиления информационного сигнала (субъективные); с использованием технических средств (объективные);
по глубине диагностирования ТС — общие и поэлементные; по степени информативности — методы, обеспечивающие получение информации о моменте появления отказа; месте возникновения дефекта; причине отказа при использовании автоматических средств диагностики;
по видам диагностической информации — методы диагностирования, выявляющие сведения о самом контролируемом процессе, косвенных показателях, сопутствующих прохождению процесса.
Диагностическую информацию получают путем измерения ряда параметров: величин вибраций; акустических колебаний; собственных деформаций детали ТС; деформаций в стыках пар сопрягаемых неподвижных и подвижных деталей; усилий, действующих в ТС; параметров, сопутствующих процессу обработки (режимы, температура отдельных элементов ТС, длительность циклов обработки, производительность).
По архитектонике построения процесса диагностирования оборудования различают: поэлементные проверки, групповые проверки, логический анализ симптомов отказа. Диагностирование ТС является сложным процессом. На рис. 3.43 представлены основные параметры диагностирования металлообрабатывающего оборудования с привязкой к отдельным его сборочным единицам и элементам.
Различают пассивные и активные средства технической диагностики. Пассивные служат только для определения и оценки показателей, характеризующих текущее состояние оборудования. Активные воздействуют на объект диагностирования, вырабатывают и посылают сигнал, который вызывает оцениваемую реакцию оборудования.
По принципу диагностирования все технические средства подразделяют на средства: для проверки работы оборудования, для оценки точности параметров изготовляемых деталей или норм точности оборудования. Эти средства бывают ручными, полуавтоматическими и автоматическими. По характеру решаемых задач технические средства подразделяют на средства проверки оборудования, посредством которых определяют его соответствие заданным техническим условиям, и средства проверки работоспособности, с помощью которых оценивают возможность оборудования выполнять заданный алгоритм функционирования в рабочем цикле.
Возникающие в процессе эксплуатации оборудования отказы классифицируют: по внешнему проявлению (явные и скрытые), по функционированию и параметру, по взаимосвязи (зависимые и независимые). Внешние проявления скрытых отказов зависят от нескольких причин. Явные отказы элементов оборудования определяются визуально. При отказе функционирования работа оборудования становится невозможной. При отказе по параметру размеры изготовляемых деталей выходят за пределы уста-
Рис. 3.43. Параметры диагностирования основных элементов металлообрабатывающего оборудования
новленного допуска либо время цикла изготовления превышает расчетное значение, однако при этом оборудование остается работоспособным. Появление независимых отказов может быть вызвано любыми причинами, кроме воздействия другого отказа. Зависимые (вторичные) отказы обусловлены действием первичного отказа.
Одним из простых и информативных методов диагностирования оборудования является метод термометрии, основанный на измерении температуры элементов оборудования. Использование этого метода дает возможность определять и контролировать деформации сборочных единиц и отдельных деталей оборудования, вызванные неравномерностью нагрева его отдельных частей, обусловленной действием внешних и внутренних источников тепла. Термометрию закрытых механизмов оборудования выполняют с помощью термометров сопротивления, а температуру сборочных единиц с наружными поверхностями—термоиндикаторов плавления или термоиндикаторных красок. Термоиндикаторы изготовляют на основе суспензии соединений, чувствительных к изменению температуры, и наполнителей в лаке на основе синтетических смол. При достижении определенной температуры термоиндикаторы изменяют цвет. Термоиндикаторы по сравнению с термометрами сопротивления имеют ряд преимуществ: не требуют использования специальной измерительной аппаратуры, обладают широким диапазоном измерения температур, их можно использовать для определения температур подвижных деталей и узлов, они не разрушаются и не изменяют цвета при воздействии электрического тока различной частоты.