Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1 вопрос. Основные задачи м/св условиях рыночной экономики
70% работающих в сельском хозяйстве, заняты в инженерно-технической сфере. Сфера очень капиталоемкая. Общая стоимость техники составляет ок. 1 трлн. руб.
В сельском хозяйстве расходуется 40% дизельного топлива и 30% бензина от их общего расхода в народном хозяйстве. 40-60% затрат на производство с.-х. продукции связано с эксплуатацией техники.
Пятикратный диспаритет цен (разница в росте цен на промышленную и с.-х. продукцию) привел к тому, что 88% с.-х. предприятий являются убыточными. Они не могут приобрести топливо, удобрения и т.п. В связи с этим объем валовой продукции снизился на 40% по сравнению с 1990 г.
Отрасль с.-х. машиностроения снизила объем производства. Поступление тракторов с 1990 г. снизилось в 24 раза, комбайнов – в 54 раза, грузовых автомобилей – в 100 раз.
В итоге парк тракторов уменьшился на 35%, зерноуборочных комбайнов – в 2 раза, сеялок – на 54%, плугов и культиваторов – на 44%. Обеспеченность АПК техникой составляет 45-60%, причем более 80% этой техники выработало свой амортизационный срок службы.
В настоящее время каждая третья машина в с.х. неисправна. До 25% парка ежегодно не участвует в с.-х. работах. Срок службы техники до списания увеличивается.
За последние 5-6 лет положение дел несколько улучшается. Рост производства в с.х. увеличивается на 4-5% в год, ок. 15% производителей работают с прибылью. Однако их производительность отстает от зарубежных показателей: канадский фермер кормит 76 человек, российский – всего 6-7 человек. Прибыль на 1 работника, использующего технику в РФ, составляет $500, а в Канаде – $50 000.
Основные направления и задачи развития АПК.
2 вопрос. Основные этапы развития дисциплины
Этапы развития науки ЭМТП.
До 1935 г. эта наука называлась мотокультура. Большой вклад внес академик Горячкин В.П.
С 1937 по 1960 гг. происходит ускоренное развитие науки. Появились первые учебники по дисциплине (основоположник дисциплины – академик Свирщевский Б.С.). Определены основные закономерности использования отдельных агрегатов.
С 1960 г. по настоящее время. Наука совершила качественный скачок. Изучаются вопросы управления МТП, автоматизации процесса контроля качества работы, снижения отрицательного воздействия на экологию и плодородие почв. Развитию науки способствовали такие ученые, как Веденяпин Г.В., Киртбая Ю.К., Иофинов С.А., Сергеев М.П. и др. Наиболее известны разработки таких научных центров, как ГОСНИТИ, ВИМ, ВИСХОМ, МИИСП(МГАУ), СПбГАУ, ЧГАУ.
3 вопрос. Понятие о МТП, МТА, ЭМ
ЭМТП как наука изучает закономерности работы техники и определяет методы ее рационального использования. ЭМТП как область деятельности – это комплекс организационных, технических, технологических мероприятий, осуществляемых при использовании техники в с.-х.
ЭМПТ подразделяется на производственную и техническую. Производственная ЭМТП – система мероприятий по использованию отдельных агрегатов и парка в целом непосредственно по назначению. Она включает в себя:
Техническая ЭМТП – это система мероприятий по обеспечению работоспособности или исправности машин в целях их высокоэффективного использования. Она включает в себя:
Машинно-тракторный агрегат – это совокупность мобильной машины, энергетического средства (трактор и т.д.) и вспомогательного оборудования.
Машинно-тракторный парк – это совокупность всех мобильных машин, энергетических средств и вспомогательного оборудования всего предприятия (подразделения).
4 вопрос. Изменение показателей работы машин в процессе эксплуатации
В процессе эксплуатации машин снижается их экономичность и надежность. Эксплуатационная надежность рассчитывается по формуле:
где ТР – время чистой работы агрегата за определенный период (работа в «борозде», повороты, переезды).
ТВ – время на восстановление эксплуатационных свойств (устранение неисправностей, техобслуживание).
Эксплуатационная надежность в целом:
где n – число машин в агрегате.
- для типичного агрегата. В данном случае более 25% рабочего времени в реальных условиях агрегат простаивает по техническим причинам.
Однако при нормировании тракторных работ время простоя агрегата в течение смены принимается равным нулю. Поэтому инженерная служба должна обеспечить отсутствие простоев за счет своевременного ТО и устранения неисправностей в нерабочее время.
Показатели техники ухудшаются из-за:
5 вопрос. Общие закономерности изменения технического состояния машин
6 вопрос. Факторы, влияющие на интенсивность механического износа
7 вопрос. Характер износа деталей вращения
8 вопрос. Определение предельных величин износа
В процессе эксплуатации машин снижается их экономичность и надежность. Эксплуатационная надежность рассчитывается по формуле:
где ТР – время чистой работы агрегата за определенный период (работа в «борозде», повороты, переезды).
ТВ – время на восстановление эксплуатационных свойств (устранение неисправностей, техобслуживание).
Эксплуатационная надежность в целом:
где n – число машин в агрегате.
- для типичного агрегата. В данном случае более 25% рабочего времени в реальных условиях агрегат простаивает по техническим причинам.
Однако при нормировании тракторных работ время простоя агрегата в течение смены принимается равным нулю. Поэтому инженерная служба должна обеспечить отсутствие простоев за счет своевременного ТО и устранения неисправностей в нерабочее время.
Показатели техники ухудшаются из-за:
Износ бывает механическим, коррозионным, тепловым. При работе техники преобладает механический износ, интенсивность которого зависит от конструкции деталей, свойств их материалов, условий работы (температура, запыленность и т.д.), условий эксплуатации (своевременность обслуживания, применяемые топлива, смазочные материалы и т.п.).
Износ по-разному протекает в различных сопряжениях. Рассмотрим износ сопряжения вращения (рисунок 1).
I зона – зона обкатки, i0 – износ обкатки.
II зона – период нормальной эксплуатации, tЭ – время нормальной эксплуатации.
III зона – зона аварийного износа, imax – предельное значение износа, tПР – срок службы до предельного износа (ресурс).
- средняя скорость или интенсивность износа.
- мгновенная скорость или интенсивность износа.
В начальный период детали имеют значительную шероховатость, интенсивно прирабатываются, поэтому скорость высока. После окончания приработки износ стабилизируется.
В третьей зоне из-за увеличения зазоров увеличивается ударные нагрузки, происходит аварийный износ.
В результате экспериментов определяют скорость для данного сопряжения, что позволяет прогнозировать срок службы и период эксплуатации будет равен
В момент проведения ТО (tТО) возможно определение остаточного ресурса (tОСТ) и решение вопроса о замене детали.
Основные понятия.
Обкатка – период приработки деталей, узлов.
Цель обкатки – получение минимального начального износа.
Техническое обслуживание – это комплекс работ по обеспечению исправности или работоспособности машин при ее использовании, транспортировке и хранении.
Исправность – это состояние объекта удовлетворяющие всем требованиям нормативно-технической документации (бак помят – машина неисправна).
Работоспособность – состояние объекта, при котором его параметры удовлетворяют требованиям документации и обеспечивают нормальное функционирование. То есть машины могут быть неисправны, но работоспособны.
Текущий ремонт – это комплекс операций по обеспечению работоспособности путем замены или восстановления отдельных деталей.
Капитальный ремонт (КР) – это комплекс операций по обеспечению исправности объекта путем замены или восстановления ресурса любых деталей, включая базовые.
Наработка – это продолжительность или объем работы объекта (измеряется в ч, мото-часах, га, км и т.д.). Отсчет ведется от начала эксплуатации или последнего ремонта.
Ресурс – это наработка от начала эксплуатации (ремонта) до достижения предельного состояния, оговоренного технической документацией (см. imax , tПР).
Системы технического обслуживания ремонта (ТОР) – это совокупность взаимоувязанных технических средств документации, технологий и исполнителей, обеспечивающих работоспособность (исправность техники).
9 вопрос. Планово-предупрительная система ТО машин
В с.х. страны принята планово-предупредительная система ТОР (ППС ТОР). Она включает следующие операции:
Вид ТО или ремонта – это комплекс операций, повторяющихся с определенной периодичностью.
Периодичность ТО или ремонта – это промежуток времени или наработка между двумя последовательными ТО или ремонтами. Могут измеряться в мото-часах, в литрах, кг и т.д.
Цикл ТО или ремонта – это промежуток времени или наработка, в течение которого выполняются все виды технического обслуживания или ремонта.
В ППС ТОР применяются 3 основные стратегии:
Сложностью является то, что в машинах одновременно применяются все стратегии, но для разных их частей.
10 вопрос. Обкатка машин. Оптимальный режим обкатки
Перед обкаткой проверяют состояние креплений, наличие подтеков. Вначале обкатку проводят на холостом ходу двигателя 15-20 мин.Затем обкатывается трактор на холостом ходу 1,5 - 2 часа в зависимости от марки, по 10-15 мин на каждой передаче или 20-30 мин на нескольких высших передачах. На транспортных передачах делают плавные повороты, на других – крутые. Обкатка гидросистемы. Для этого на навеску устанавливают груз 100-150 кг (на К-701 – 400-450 кг) и обкатывают гидросистему примерно 10 мин на средних оборотах и около 10-15 мин на максимальных оборотах. При этом проверяют работу распределителя, механизмов автоматического возврата золотников. Затем трактор обкатывается при небольших нагрузках при постепенном их увеличении. Такая обкатка проводится на с.-х. работах, не требующих больших тяговых усилий (культивация, боронование, транспортные работы).
Примечание:
Вновь изготовленные и отремонтированные детали имеют значительную шероховатость, сопряжения не приработаны.
В начале работы часто возникает полужидкостное трение, значительные удельные нагрузки, повышение температуры, из-за чего уменьшается вязкость и толщина масляной пленки. Возможны задиры, сваривание. Поэтому нагрузки на узел следует увеличивать плавно и обеспечить оптимальный режим обкатки (скорость, давление и продолжительность) – есть вопрос в тесте.Если V<VОПТ (скорость взаимного перемещения деталей) уменьшается толщина масляной пленки, увеличивается работа сил трения, выделяется тепло.Если V>VОПТ возможны сильные удары, выкрашивание «больших» кусочков металла.
VОПТ подбирается опытным путем и учитывается при установке режимов обкатки.
При оптимальном режиме достигается цели обкатки – это хорошая приработка деталей при минимальном износе, что увеличивает ресурс сопряжения.
По окончании обкатки проводят ТО, проверяют наличие подтеков масла, топлива, различных жидкостей, заменяют масло, фильтры с прошивкой системы смазки. Сливается отстой топливного бака, фильтра грубой очистки. Инженер делает запись в формуляре трактора, что проведена обкатка. Если в период обкатки двигатель или КПП разбирается, что обкатку проводят заново.
11 вопрос. Порядок обкатки Т И СХМ
12 вопрос. Методы обоснования периодичности ТО машин.
13 вопрос. Виды и периодичность Т
14 вопрос. Виды и периодичность СХМ
ТО машин – это основа всей ППС ТОР. ТО включает следующие виды работ:
Различают ТО:
Виды и периодичность ТО устанавливаются заводами-изготовителями с учетом установленных норм.
Методы определения оптимальной периодичности:
Наиболее наглядный 1-ый метод – по максимуму сменной производительности:
Wt – текущая производитель ность
WСР – средняя производи тельность
WСР2 > WСР1. При этом значительное время затрачивается на ТО (tТО). Поэтому необходимо говорить об эксплуатационной производительности.
Тогда
В зоне I WЭ мала из-за больших простоев на ТО, в зоне II WЭ снижается из-за уменьшения WСР.В настоящее время принята следующая периодичность ТО тракторов ТО-1 через 125 мото-часов, ТО-2 через 500 мото-часов, ТО-3 – через 1000 мото-часов. Схема ТО: 125-500-1000 (есть вопросы в тесте).
(До середины 80-х годов была другая схема ТО: 60-240-960).
Допустимые отклонения сроков проведения ТО: ± 10% для ТО-1, ТО-2 и ±5% для ТО-3.
Мото-часы недостаточно характеризуют износ, который больше определяется расходом топлива, то есть нагрузкой. Поэтому чаще ТО планируют через определенное количество израсходованного топлива или выполнения работы в усл. эт. га.Периодичность ТО в литрах (кг) рассчитывается с учетом периодичности в мото-часах при среднестатистической нагрузке трактора 74%.
Графики проведения ТО:
– год эксплуатации (условно)
– вес срок эксплуатации
ТРП - текущий ремонт плановый; КР – капитальный ремонт.
* - условно
Внеплановый текущий ремонт проводится в любое время по потребности. Плановые ремонты проводятся на основе диагностирования, при котором определяется их объем. Их условная периодичность используется при определении нормативов отчисления на техобслуживание и ремонт.
Примечание: Для СХМ ЕТО проводится ежедневно, ТО-1 через 60 ч., ТО-2 через 240 ч.
ТО-ВЛ и ТО-ОЗ проводятся при переходе среднесуточной температуры через +50 С. ТО-Э – за 15 дней до начала использования техники.
ТО при хранении:
* - допускается исключить;
** - при сезонной наработке более 300 часов. Если меньше, то ТО проводится при подготовке к хранению.
15 вопрос. Виды и периодичность А
Для автомобилей предусмотрены ежедневные ТО – ЕТО, а также ТО-1 и ТО-2. Текущий и капитальный ремонты – по потребности. Норматив 140…250 тыс. км.
Таблица Периодичность ТО автомобилей.
|
Вид автомобилей |
Периодичность, км |
|
|
ТО-1 |
ТО-2 |
|
|
Легковые |
3200 |
12800 |
|
Грузовые |
2500 |
10000 |
|
Автобусы |
2800 |
11200 |
16 вопрос
17 вопрос. Основные средства, используемые при ТО М
ЕТО:
ТО-1:
ТО-2:
ТО-3:
18 вопрос. Планирование и контроль ТО Т
Планирование ТО проводится для определения количества ТО на предстоящий год, затрат труда, запчастей и т.д.
Методы планирования:
Периодичность ТО этого трактора 1700 л, поэтому очередное ТО может быть запланировано на 3-е число. Проведение ТО мастер-наладчик должен согласовать с механизатором. После проведения ТО знак Δ убирается.
3. Контроль за проведением ТО
Контроль основан на ограничении заправки тракторов топливом.
1) с помощью заправочных талонов
Заправочный талон №___
СПК _________________ отдел (бригада) ________________________
На 1700 л. дизтоплива. Трактор ДТ-75МВ Ст. тр-т ______ М-н _______
|
Дата |
Выдано топлива, л |
Подпись тракториста |
|
|
На 1 заправку |
Нарастающим итогом |
||
|
80 90 … |
80 170 … |
Заправщику запрещается выдавать свыше 1700 л топлива без специального разрешения.
Подпись Мастер-наладчик
2) с помощью жетонов.
В хозяйстве изготавливаются жетоны номиналом 5…100 л. на общий объем, в 1,5 раза превышающей месячное потребление топлива.
Мастер-наладчик забирает жетоны из бухгалтерии и выдает их трактористам. Лимит равен периодичности ТО. Тракторист дает заправщику за заправленное топливо жетон. Заправщику запрещается выдавать топливо без жетона. В конце месяца он отчитывается в бухгалтерии с приложением жетонов на израсходованный объем топлива.
3) при помощи автоматизированного учета расхода топлива.У каждого тракториста имеется в наличии ключ или свой код. По исчерпании лимита выдача топлива прекращается. После проведения ТО мастер-наладчик (оператор) вводит соответствующие данные в автоматизированную систему учета.
19Организационно-технологические карты техобслуживания тракторов
Организационно-технологические карты на ТО составляются с целью такой организации работ, при которой все операции ТО выполняются в полном объеме, с высоким качеством и при минимальных затратах труда и простоев трактора на техническом обслуживании Для обеспечения последовательности выполнения работ при ТО, разделении и специализации труда, по каждой машине разрабатывается маршрутный технологический график проведения определенного вида ТО Этот график включает в себя последовательность работ для каждого исполнителя. Обычно маршрутный технологический график представляют в виде последовательности прямоугольников, соединенных стрелками, с условными обозначениями выполняемых работ. Каждый прямоугольник (рис. 4) имеет свой номер. Число рядов прямоугольников, соединенных одинаковым видом стрелок, характеризует число исполнителей. На рис. 4. стрелки с прерывистой чертой характеризуют работу тракториста-машиниста, а сплошной чертой – мастера-наладчика. Применение условных обозначений делает график очень компактным и универсальным.
20 вопрос
21 Общие закономерности потоков отказов, возникающих в процессе эксплуатации МТП.
Техническое состояние и технико-экономические показатели работы машин нестабильны во времени и в процессе эксплуатации претерпевают изменения. Эти изменения зависят от многих факторов, которые действуют не изолированно, а комплексно, находясь в сложной зависимости друг от друга Все основные факторы обычно делят на три группы: конструктивные, технологические и эксплуатационные. Причины возникновения неисправностей могут быть следующими:
а) нарушение технических условий надежности при проектировании и изготовлении машин (конструктивные и технологические факторы); б) износ деталей машин;
в) сложные (трудные) условия эксплуатации;
г) нарушение правил эксплуатации, технического обслуживания и ремонта машин.
Как бы ни была надежна машина, износ ее деталей во время эксплуатации неизбежен. При этом детали изменяют не только размеры, но и форму. Износ (зазор) i растет с увеличением срока службы t детали. В нарастании износа сопряженных деталей отмечаются, как правило, три характерных периода
В первом периоде (участок ОА) износ возрастает очень быстро. Он происходит, главным образом, за счет срабатывания неровностей – приработки трущихся поверхностей деталей. Износ второго периода называют естественным (участок АВ), а его продолжительность – периодом нормальной эксплуатации tэ. Износ нарастает относительно равномерно и точка В является границей наибольшего допустимого износа деталей tпр.
tпр = t0+ (iпр – iн) tgα ,
где t0 - продолжительность приработки деталей ;
iпр - износ, соответствующий предельному состоянию деталей;
iн - износ, соответствующий окончанию приработки деталей;
tgα - характеристика темпа (скорости) изнашивания деталей.
На темп износа в периоде tэ влияют следующие факторы:а) условия работы – удельные сопротивления, характер нагрузки, относительные скорости, температура и др.;
свойства материалов, их соотношение и изменчивость в работе;
в) условие сопряжения, характер контакта и обработки материала;
г) вид и свойства продуктов износа, своевременность и качество технического обслуживания;
д) качество применяемых масел и топлива.
Износы третьего периода (участок ВС) называют аварийными. В этом периоде износы быстро возрастают. Зазоры в сопряжениях резко увеличиваются.
Анализируя график износа типичных деталей, можно прийти к следующим выводам:
1) период нормальной эксплуатации tэ тем больше, чем меньше износ при обкатке и меньше интенсивность изнашивания во время работы сопряжений после обкатки;
2) знание закономерностей износа деталей позволяет определить срок необходимого восстановления исходных параметров;
3) нельзя допускать износ сопряженных деталей сверх определенного предела, за которым возникает отказ.
Под предельно допустимыми износами и нарушениями регулировок понимают такие величины (размеры, зазоры, давления, углы и т.п.), до достижения которых сборочные единицы и детали машины работают нормально (без вмешательства человека). Предельное состояние сборочных единиц (или их деталей) определяется либо невозможностью их дальнейшей эксплуатации вследствие отказа в работе, либо экономической нецелесообразностью восстановления их работоспособности. Установление обоснованных предельно допустимых износов и регулировочных параметров имеет огромное народнохозяйственное значение, т.к. способствует длительной безаварийной работе агрегатов, правильному и своевременному проведению технических обслуживаний и ремонтов, более точному определению потребностей в запасных частях и сборочных единицах обменного фонда
23 Основные средства, используемые при устранении технических неисправностей машин.
К техническим средствам относятся: технологическое оборудование, приборы, приспособления, инструмент, снаряжения, запасные части и материалы для проведения операций ТО и ремонта. Нормативно-техническая документация регламентирует периодичность, последовательность и технологию выполнения этих операций, в том числе технические требования на восстановление параметров с указанием их допустимых значений. Наконец, в систему ТО и ремонтов входят исполнители - мастера-наладчики, диагносты, слесари и другие специалисты, осуществляющие операции обслуживания и ремонта. Надежность машины в процессе эксплуатации зависит не только от совершенства конструкции и качества изготовления, но и от качества технического обслуживания при ее использовании и хранении. Только при условии своевременного и качественного ТО машин гарантируются ее нормальные показатели надежности. На практике нередки случаи нарушения сроков проведения ТО, не выполнения полного перечня операций или выполнения их с нарушением технических требований. Причиной такого пренебрежительного отношения к ТО машин часто является так называемое "неявное" неработоспособное состояние машины. Машина, действительно, может продолжать работать, но уже неэкономично, с худшим качеством, а дальнейшее использование такой машины приводит к резкому увеличению внезапных отказов и дополнительных затрат на их устранение
25 Виды, периодичность и основное содержание работ по диагностированию машин.
Машина подвергается диагностированию в течение всего срока своего существования:
а) На заводе-изготовителе, ремонтном предприятии. Оценивается соответствие объекта требованиям нормативно-технической документации. Результаты вносятся в паспорт машины и служат исходными данными при последующих диагностирования; б) При обкатке. Цель: определение начального износа, качество приработки деталей; в) При производственной эксплуатации (использование машины по назначению) механизаторы выполняют непрерывный контроль (постоянное диагностирование) по показаниям штатных приборов и внешним осмотром. Периодическое диагностирование – выполняется при осуществлении элементов технической эксплуатации. г) При ежесменном ТО – определяется готовность машин к работе в течение смены; д) При ТО-1, ТО-2, ТО-3 определяется необходимость и объем контрольных регулировочных и ремонтных работ; е) При хранении с целью обеспечения сохранности изделий; ж) При текущем ремонте с целью определения объема ремонта и с целью оценки качества ремонта.
|
Признак классификации |
Вид диагностирования |
Задачи, время проведения |
|
1) По назначению |
Эксплуатационное Д Функциональное Д Д неисправностей Ресурсное Д |
Определение вида и объема работы при ТО –1 и ТО-2. Определение эксплуатационных показателей узлов и агрегатов (мощность, расход топлива и др.) При появлении внешних признаков неисправностей Определение износного состояния и прогнозирование ресурса при ТО-3 и после межремонтной наработки |
|
2) По объему выполненных работ |
Полное (комплексное) Д Частичное (поэлементное) |
При ТО-3 При ТО-1, ТО-2 |
|
3) По времени 4) По связи с операциям ТО |
Причинное (заявочное) Регламентное Зависимое Независимое |
По необходимости, по заявкам механизаторов При ТО. Проводится в любое время по необходимости. |
26.Принципы и методы диагностирования основных систем и узлов тракторов, транспортных средств и сельхозмашин.
Органолептические методы диагностирования включают в себя ослушивание, осмотр, проверку осязанием и обонянием. Ослушиванием выявляют места и характер ненормальных стуков, шумов, перебоев в работе двигателя, отказов в трансмиссии, ходовой системы и т.п.Осмотром устанавливают места подтекания воды, масла, топлива, тормозной жидкости. Анализируют цвет отработавших газов, Дымление из сапуна, биение вращающихся частей, натяжение ременных и цепных передач, качество выполняемой работы и т.д Осязанием определяют места и степень повышенного нагрева сопряжений, вибрации деталей, вязкость и липкость жидкости и т.п.Обонянием выявляют по характерному запаху отказ муфт сцепления и поворотов, течь бензина, электролита и охлаждающей жидкости, неисправность электропроводки и т.п. Инструментальные или объективные методы применяют для измерения и контроля всех параметров технического состояния, используя при этом технические средства. По характеру измерения параметров методы диагностирования подразделяются на прямые и косвенные. Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния машин (зазоров в подшипниках, прогиба ременных и цепных передач, размеров деталей и т.д.). Из-за своей простоты прямые методы нашли широкое применение особенно при контроле механизмов и узлов, расположенных снаружи машин. Применение прямых методов измерения параметров технического состояния объектов, находящихся внутри машины,
ограничено большой трудоемкостью, связанной с разборкой сборочных единиц машины.
Косвенные методы основаны на определении структурных параметров технического состояния сборочных единиц машин по косвенным (диагностическим) параметрам без разборки механизмов машины. Многие из этих методов осуществляются на основе преобразования механических величин в электрические с применением электронных диагностических приборов и установок. Рассмотрим основные методы определения диагностических параметров. Виброакустический метод диагностирования основан на измерении сигнала, поступающего от датчика, закрепленного в определенном месте машины. Виброакустический сигнал характеризует механические колебания, сопровождающие работу технического объекта и содержит информацию о структурных параметрах его технического состояния. Методы виброакустики отличаются от многих других большой универсальностью, мгновенной реакцией на незначительные изменения в системах и механизмах машин.Для выделения полезной составляющей сигнала из всего вибрационного процесса используют различные методы локализации: временной, частотный, амплитудный, перераспределение нагрузки на проверяемый механизм с целью
повышения уровня полезного сигнала и снижения помех от неисправных механизмов.
Магнитоэлектрический метод диагностирования основан на регистра-
ции изменяющегося магнитного потока в датчике диагностического прибора,
взаимодействующего с вращающимися (движущимися) деталями механизмов
машины.
Спектрографический метод диагностирования предусматривает анализ
проб масла и иных жидкостей из полостей механизмов машины с целью выявления интенсивности изнашивания деталей, работающих в соответствующей среде.
Средствами электрографии можно установить темп износа движущихся и сопряженных с ними деталей, трансмиссии и ходовой части машин. Для специального
анализа масел применяется установка КИ-13955.
27 Организация, технология и материально-техническая база диагностирования машин
Процесс диагностирования сборочных единиц и агрегатов машин состоит из трех этапов: подготовительного, основного и заключительного. К подготовительному этапу относятся: очистка и мойка машины, установка на посту (месте) диагностирования, выполнение некоторых операций технического обслуживания, монтаж датчиков и измерительных приборов. Результаты внешнего осмотра, а также сообщения механизатора о замеченных им неисправностях заносятся в диагностическую карту. На основном этапе устанавливают необходимые режимы работы двигателя или всей машины, измеряют параметры технического состояния сборочных единиц и агрегатов, заносят результаты измерений в контрольно-диагностическую карту. На заключительном этапе ставят диагноз, в результате которого определяют характер и объем необходимых работ по поддержанию машины в работоспособном состоянии, прогнозируют остаточный ресурс сборочных единиц и машины в целом, снимают приборы и датчики. Производственная проверка технологии диагностирования тракторов показала, что на подготовительный этап затрачивается до 80 % общего времени диагностирования. Связано это с низкой приспособленностью тракторов к диагностированию. Поэтому важным условием высокопроизводительного и эффективного использования контрольно-диагностических средств является правильное распределение обязанностей между исполнителями. При ТО-1 и ТО-2 все диагностические операции проводят мастера-наладчики. В контроле состояния и обслуживании трактора участвуют также тракторист-машинист и слесарь. Мастер-наладчик выполняет наиболее сложные контрольно-диагностические и регулировочные работы. Слесарь помогает ему и устраняет обнаруженные неисправности. При ТО-3 и после межремонтной наработки сложные диагностические и регулировочные операции выполняет мастер-диагност. Кроме того, он анализирует результаты диагностирования, по которым устанавливает виды и объемы работ по ТО и ремонту, определяет остаточный ресурс сборочных единиц и трактора в целом, заполняет контрольно-диагностическую карту.
28 Прогнозирование технического состояния машин по результатам диагностирования.
Прогнозирование – один из основных элементов технической диагностики. Цель прогнозирования – установление (предсказание) сроков безотказной работы сборочных единиц машины до очередного технического обслуживания или ремонта и предотвращение отказов. Различают два вида прогнозирования технического состояния сборочных единиц машин: среднестатистическое и по характеру (закономерности) изменения параметров состояния сборочных единиц конкретной машины. Среднестатистическое прогнозирование основано на статистической обработке и анализе средних результатов, полученных в процессе разработки, производства и эксплуатации машин, а также последующем установлении единых допускаемых значений параметров состояния и единой периодичности обслуживания для одноименных сборочных единиц однотипных машин. Применение среднестатистического прогнозирования требует установления единой периодичности планового ТО для всей совокупности одноименных сборочных единиц однотипных машин, что в значительной мере упрощает планирование и организацию их ТО и ремонта. В этом заключается одно их основных преимуществ такого вида прогнозирования. Его недостатками являются, с одной стороны, неизбежность отказов в результате рассеивания сроков безотказной работы одноименных сборочных единиц однотипных машин, а с другой -возможность значительного недоиспользования ресурса в связи с единой периодичностью обслуживания машин. Прогнозирование по характеру измерения параметров основано на выявлении скоростей изменения параметров состояния сборочных единиц машины путем непосредственных измерений их значений и последующей обработки результатов. Этот вид прогнозирования дает возможность полнее использовать ресурс сборочных единиц машин. Однако, трудности, связанные с учетом измеряемых величин и их обработкой, не позволяют прогнозировать этим методом остаточный ресурс всех сборочных единиц машин. Поэтому для большинства сборочных единиц применяют среднестатистическое прогнозирование их остаточного ресурса. При этом заранее рассчитывают допускаемые значения контролируемых параметров и используют их в технологии диагностирования. Эти значения используются мастером-диагностом как инструктивные. По результатам измерений он дает заключение о состоянии сборочных единиц и определяет виды воздействий на них, не проводя никаких расчетов. Так, если измеренное значение параметра больше допускаемого или равно предельному значению, то сборочная единица подлежит обслуживанию или ремонту. Если же измеренное значение меньше допускаемого значения или равно ему, то сборочная единица не требует технического обслуживания или ремонта до очередного диагностирования. Например, загрязненность основного фильтра гидросистемы трактора проверяют при ТО-2 и ТО-3 по давлению масла в сливной магистрали. Пусть при такой проверке у трех тракторов давление оказалось равным соответственно 0,10, 0,25 и 0,27 МПа при допускаемом 0,25 МПа. Следовательно, фильтры первого и второго тракторов можно не промывать, а фильтр третьего необходимо промыть. Кроме того, при следующем ТО необходимо промыть фильтр второго трактора без предварительной проверки, так как его загрязненность предельна. Прогнозирование по характеру изменения параметра применяется для таких сборочных единиц, срок безотказной работы которых определяет межремонтный ресурс сборочной единицы или машины в целом. К ним относятся дорогостоящие сборочные единицы и детали, замена которых требует отправки машины в ремонтную мастерскую или на специализированное ремонтное предприятие. У тракторов это кривошипно-шатунный механизм двигателя, шестерни и подшипники силовой передачи, муфты поворотов, гусеничные цепи, подвеска трактора, а также блок двигателя и корпус силовой передачи.
А1
В1
∆i
∆t
α
t0
tэ
tпр
t
I
III
III
А
В
i0
imax
C
tОР
tТО
t0
tэ1
tпр1
iн
imax
А1
В1
t
imax
i
В2
А2
iн
tэ2
tпр2
Замена детали
ТСР
σ
tП=ТСР+σ
t
WCP1
WCP2
W
2
1
Wt
tП
t
I
II
tПОПТ
tП
WЭ
GТ, кг/ч
РКР
74%
1
1
1
1
1
1
2
3
125
125
125
500
1000
3
3, ТР
3
3
3
125
1700…2100*
4,5…6 тыс.
3, ТР
3, КР
3, ТР
3
3, ТР