Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ГОУ СПО Нефтекамский машиностроительный техникум
МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ
по дипломному проектированию
для студентов специальность 150203
«Сварочное производство»
2008
Реализация профессиональной образовательной программы: проблемы, поиски, решения. Методическое пособие по дипломному проектированию для студентов специальности «Сварочное производство».
Нефтекамск, ГОУ СПО Нефтекамский машиностроительный техникум, 2008г.
|
Одобрено Предметной цикловой комиссией Протокол №______ от___________ Председатель ЦК ________________С.А.Мутагарова |
Автор: Мутагарова С.А. – преподаватель высшей категории НМТ,
председатель цикловой комиссии «Сварочное производство».
Рецензенты: Гаскарова Г.М. - преподаватель высшей категории НМТ,
заведующая отделением технических специальностей.
Штенников В.С.- доктор технических наук, профессор ИжГТУ
В сборнике представлены материалы к выполнению дипломного проекта студентов, обучающихся на специальности «Сварочное производство»,учреждений среднего профессионального образования. Приведена последовательность выполнения разделов и оформления проекта.
I. Общие положения
1.1 Основные требования предъявляемые к дипломному проекту
Дипломный проект является выпускной самостоятельной работой уча щегося, на основании который Государственная Квалификационная Комис сия решает вопрос о присвоении ему квалификации техника-технолога сва рочного производства.
В процессе дипломного проектирования учащийся систематизирует, за крепляет и расширяет теоретические знания и практическую подготовку.
Дипломный проект должен соответствовать дипломному заданию.
Дипломные задание выдаётся до выхода на преддипломную практику или же в течении первой недели пребывания на практики.
Основа дипломного проекта закладывается во время прохождения пред
дипломной практике.
Основной материал к проекту подбирается на практике. Ст. сбора этих материалов и их анализа, обобщений и выводов зависит качество проекта.
Во время практики студент обязан разработать и вычертить чертежи своего изделия (лист 1,2.) и непременно заполнить, там же, основную над пись и спецификацию в полном соответствии с требованиями ЕСКД.
Кроме этого необходимо оформить действующую технологию изготов ления изделия по предложенной теме в соответствии с ЕСТД.
Рекомендуется во время преддипломной практики продумать возможные изменения в технологии и в организации производства в отличии от дейст вующей в цехе.
Здесь весьма полезны непосредственные беседы с исполнителями рабо чими и ИТР.
На основе изучения тех. процессов, собранных материалов, анализируя и творчески их перерабатывая, учащийся должен, будучи ещё на преддиплом ной практике, наметить схему нового технологического процесса или его усовершенствования.
Таким образом по возращению с преддипломной практике учащийся, помимо других материалов должен подготовить и представить руководителю дипломного проекта:
• Чертежи изделий - лист 1,2. с основной надписью по форме 1 и заполненной спецификацией, а так же действующую технологию по установленной форме.
Весьма желательным является изготовление макетов, действующей мо делей, приборов, наглядных пособий, которые выгодно дополняют разработ ку к дипломного задания и очень
поощряются. Такие работы следует в ос новном подготовлять во время преддипломной практики, где для этого име ются все возможности.
В процессе работы над дипломным проектом учащийся должен показать своё умение анализировать производственные процессы, с которыми он зна комился на практике и вводить ряд улучшений в тех. процесс, в организацию производства и экономику. Должен проявить способность решать конкрет ные производственные и конструкторские задачи на базе последних дости жений науки и техники преддипломной практики сварочного производства.
Графическая часть проекта должна быть органически связанна с поясни тельной запиской, наглядное иллюстрировать её.
Учащийся обязан посещать консультации.
Естественно, посещение консультаций проектант должен подготовиться. Рекомендуется возникшие вопросы в процессе работы записать с тем, чтобы во время консультации их не упустить.
Нельзя, идя на консультацию не иметь собственного мнения.
В процессе такого собеседования возможны новые варианты.
В установленные сроки. Обычно в конце недели, студенты обязаны отчи тываться о проделанной работе в соответствии с графиком хода дипломного проектирования.
1.2 Объём дипломного проекта
Дипломный проект содержит пояснительную записку и графическую часть, см. приложение 19.
Пояснительная записка на 70 - 80 листах формата А4 включает разделы:
1 .Вводная часть 20% общего объёма.
2.Технологическая часть 45%, в том числе термообработка и план участка.
3.Организационная часть 10%.
4.ТБ и противопожарные мероприятия 10%.
5.Экономическая часть 15%.
К пояснительной записке прилагаются карты тех. процесса. Графическая часть проекта содержит 5 - 6 листов чертёжного формата А1 ГОСТ 2.301-68.
1.Чертежи изделий - 1-2 листа.
2.Приспособление, оборудование - 1-2 листа.
3 .План участка - 1 лист.
1.3 Последовательность работы над дипломным проектом.
1. Ознакомиться с рекомендуемой литературой, журнальными источни ками текущего года - «Сварочное производство», «Автоматическая сварка» и другими по отросли. Сделать необходимые выписки и пометки. Это позво лит шире использовать новое, что достигнуто в технологии и организации сварочного производства.
Рекомендуется предварительно продумать «Вводы по проекту» (см. ди пломное задание) где следует отметить что предлагается изменить в самой конструкции изделия, в действующей технологии его изготовления, в приня той технологической оснастке и приспособлении, в выборе способа сварки и оборудования, сварочных материалов и т.д.
Выбрать тип и способ сварки изделий.
Вместе с проработкой этих вопросов необходимо приступить к состав лению тех. процесса сборки и сварки на специальных картах. Следует иметь ввиду, что рабочим документом является технологиче ский процесс на картах. Пояснительная записка оформляется по данным этого процесса. Вот почему надо сначала разработать технологический процесс, а затем оформить это в записке. В противном случае, часто, наблюдается несоответствие записки с тех. процессом.
5. Подготовить форму технико-экономических показателей, см. таблицу 1.1,
По мере расчёта вести её заполнение. Все показатели должны быть под тверждены соответствующими ссылками, расчётами.
Таблица 1.1 Основные технико-экономические показатели.
|
№ п\п |
Наименование показателей |
Единица измерен. |
Величина показател. |
Примечание |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
1 2 |
Годовая программа Тип производства |
шт |
Продолжение Таблицы 1.1
|
3 |
Число смен |
|||
|
4 |
Коэффициент сменности про- |
|||
|
изводственных рабочих |
||||
|
5 |
Штат участка |
чел. |
100% |
|
|
в т.ч. основные производст- |
||||
|
венные рабочие |
___ |
|||
|
вспомогательные рабочие |
___ |
...% |
||
|
ИТР |
___ |
...% |
||
|
служащие |
— |
...% |
||
|
6 |
Средний разряд производст- |
разряд |
||
|
венных рабочих |
||||
|
7 |
Структура себестоимости из- |
|||
|
делия (или для 1 металлокон- |
||||
|
струкции) |
руб. |
100% |
||
|
в т.ч. основные материалы |
руб. |
...% |
||
|
вспомогательные материалы |
— |
...% |
||
|
цеховые расходы |
— |
...% |
||
|
8 |
Среднемесячная зарплата од- |
руб. |
||
|
ного производственного рабо- |
* |
|||
|
чего |
||||
|
9 |
Расход электроэнергии на I кг. |
КВТ. |
||
|
наплавленного материала |
час. |
|||
|
10 |
Расход сварочных материалов |
|||
|
на одного сварщика в смену |
||||
|
а)электродов |
кг. |
|||
|
б) электродной проволоки |
кг. |
|||
|
в) флюса |
кг. |
|||
|
11 |
Средний процент использова- |
% |
||
|
ния оборудования |
||||
|
12 |
Общая площадь участка, в т.ч. |
м2 |
Продолжение Таблицы 1.1
|
производственная |
||||
|
13 |
Съём продукции с I м2 произ- |
т/м2 |
||
|
водственной площади |
||||
|
14 |
Удельная площадь на одного |
м2 |
||
|
производственного рабочего |
||||
|
15 |
Процент снижения себестои- |
% |
||
|
мости |
||||
|
16 |
Условно-годовая экономика |
руб. |
6. После проработки тех. процесса на картах следует приступить к
оформлению чертежа приспособления (лист 3,4.).
При разработке тех. процесса такое приспособление подбирается или конструируется.
Нормирование следует вести по каждой операции в отдельности в такой последовательности:
Для нормирования можно воспользоваться источниками: [5], [6], [7] и
др.
При нормировании процессов сварки следует учитывать характеристику условий её выполнения: удобное или не удобное положение.
Так, например, удобным положением при ручной дуговой сварке счита ется такой, при котором движение сварщика считается свободным, шов на ходится не выше уровня его груди, освещение нормальное.
Неудобным положением считается такое при котором передвижение сварщика ограниченно, движения стеснены, работа производится в тесных объёмах сварщик вынужден изгибаться или наклоняться, шов находится вы ше уровня его груди.
После проработки организационно-экономической части проекта при ступают к работе над планом участка (лист 5).
При выборе или ссылке на номер стандарта следует предварительно све рить его по указателю государственных стандартов, который выпускается ежегодно. В нём указанны все действующие ГОСТы, новые и взамен какого вводится или в какой части его заменяют.
2. Вводная часть пояснительной записки.
Все разделы дипломного проекта должны быть между собой взаимосвя заны. Организационная и экономическая части практически не отделимы друг от друга, в то же время общая часть является исходным материалом для разработки технологической, а последняя - для организационно-экономической.
Графическая технологическая части дополняет и объясняет одна другую.
Над пояснительной запиской и графической частью следует работать па раллельно.
Структура и содержание проекта указанна в дипломном задании (при ложение 19).
2.1 Введение
Даётся краткий обзор данной отрасли в общей системе народного хозяй ства, отмечается актуальность проекта, указываются задачи, роль сварки и её развитие, состояние перспективы совершенствование сварочных процес сов в данной отрасли.
Во введении необходимо кратко изложить:
предполагаемый объём использования высокопроизводительных
современных методов сварки и возможность комплексной механи зации и автоматизации производства по изготовлению данного из -
делия;
мероприятия, обеспечивающие повышение производительности
труда сварочных работ при производстве проектируемого изделия.
Писать «введение» следует не «вообще» пространно, а применительно только к теме проекта - данной отрасли, отразить взаимное влияние и разви тие данной отрасли и сварочной техники используя при этом более свежие материалы из журнальных и газетных статей, материалы заводы.
Использование устаревших материалов, напр, книг и журналов более двух трёх летней давности недопустимо; тоже и заводских материалов. Объ ём «введение» не более трёх станиц.
2.2 Назначение, описание, техническая характеристика и усло вие работы изделий.
Кратко изложить назначение, техническую характеристику условие ра боты изделий с указанием основных подузлов и деталей габаритных разме ров.
Данный материал рекомендуется подбирать будучи на преддипломной практике, где имеются соответствующие источники по отрасли, как, напри мер, для описания общих сведений и устройств.
2.3 Материалы применяемые для изготовления изделия.
Здесь следует указать марку основного материала на примере марки ста ли для изготовления изделий (сварочные материалы рассматриваются в под разделе 3.7).
Качество и свойство материалов должны удовлетворять требованием со ответствующим стандартам и ТУ.
При выборе основного материала или его обосновании учитываются как условия эксплуатации изделия, так и технологические условия его изготов ления.
Снижение веса сварных конструкций может быть достигнуто использо ванием низколегированной стали повышенной и высокой прочности в замен углеродистой. Обоснованное принятие такого решения в дипломной работе весьма желательно;
Данные по основным материалам (сталям) - его хим. составом и мех. свойствами выписываются в виде табличек соответствующими ссылками. Эти данные могут быть подобранны из ряда литературных источников: [6];[14]
Основную массу углеродистых сталей составляют стали обыкновенного
качества (ГОСТ 390-74), качественные конструкционные (ГОСТ 1050-74) повышенной обрабатываемости резанием (ГОСТ 1414-75).
Стали углеродистые обыкновенного качества подразделяются на группы и поставляются: группа А - по мех. свойствам, группа Б - по хим. составу группа В — по мех. свойствам и хим. сост. Изготавливают стали следующих марок:
Цифра в обозначении марки - условный номер стали, определяющий её свойства или состав. По степени раскисления стали могут выпускаться спо койными (обозначение - СП), полуспокойными (пс) и кипящими (кп). Полу спокойные стали с номерами марок 1-5 выпускают как с нормальным, так и с повышенным примерно до 1% с содержанием марганца. В последнем слу чае после номера марки ставят букву Г (например, БСтЗГпс).
В зависимости от нормируемых показателей сталь каждой группы де лится на категории: группа А на три категории, группа Б на две категории, группа В - на шесть категорий.
Для сталей группы Б первой категории регламентировано содержание С, Si, Mn и ограниченно максимальное содержание Р, S, N, As у сталей второй категории ограничено так же максимальное содержание Cr, Ni, Си.
Полное обозначение сталей включает марку, степень раскисления, номер категории. Категория I в марке не ставится. Например: сталь ВСтЗГпс5 -сталь группы В, марка СтЗГ, полуспокойная, 5-ой категории; Ст2 - сталь группы А, марки Ст2, без указания степени раскисления, 1-й категории.
Состав сталей группы В такой же, как стали соответствующих марок группы Б, второй категории. Стали ВСт1, ВСт2, ВСтЗ всех категорий и сте пеней раскисления, как с нормальным, так и с повышенным содержанием марганца, выпускают с гарантированной свариваемостью. Стали БСт1, БСт2, БСтЗ поставляются с гарантией свариваемости по требованием заказчика. Стали группы А не используют для изготовления сварных конструкций.
Качественную углеродистую конструкционную сталь маркируют по но минальному содержанию углерода. Наименование марки - содержание угле рода в сотых процента, например, в Стали 45 содержится 0,45% углерода. Допустимое отклонение по углероду 0,03 - 0,04%. Стали с номинальным со держанием углерода до 0,20% включительно могут быть кипящими, полу спокойными и спокойными. Остальные стали только спокойные. В обозначе нии кипящих и полуспокойных сталей после цифры ставят буквы (кп. пс).
Если букв нет сталь спокойная. По требованиям, предъявляемым к механиче ским свойствам, качественная сталь делится на 5 категорий. Она может изго товляться без термообработки, термообработанной (шифр - Т) и нагартованный (шифр - Н). Нагартованной выпускают только калиброванную сталь и серебрянку. По назначению сталь делится на подгруппы: а - для горячей об работки давлением, б - для холодной мех. обработки, в - для холодного во лочения.
Пример марки: Сталь 30-2—А, т.е. сталь с 0,30%С, второй категории, группы А, нетермообработанная. У стали марок 35, 40 и 45 может регламен тироваться прокаливаемость. Сталь58(55пп) - сталь пониженной прокаливаемости для изготовления деталей по условиям работы которых требуется повышенная вязкость сердцевины.
В качественных конструкционных сталях жестче ограничение по содер жанию вредных примесей, чем в сталях обыкновенного качества. Однако диапазоны составов низкои среднеуглеродистых качественных сталей и ста лей обыкновенного качества в значительной степени перекрываются. Это по зволяет при необходимости осуществлять из взаимную замену (например, Сталь20 и ВСтЗсп). Но стандарт на качественной стали не регламентирует их ударную вязкость при отрицательных температурах и после механического старения.
Основную массу легированных сталей составляют низколегированная (ГОСТ 19282-73, 19281-73), легированная конструкционная (ГОСТ 4543-71), теплоустойчивая (ГОСТ 20072-74) и высоколегированные стали и жаростойкие и жаропрочные железоникелевые сплавы (ГОСТ 5632-72). Маркировка всех перечисленных сталей однотипная. Первые две цифры - содержанием углерода в сотых долях %; буквы - условное обозначение легирующих эле ментов; цифра после буквы - примерное содержание легирующего элемента, причём единица и меньшее значение не ставится. Буква «А» в конце марки означает что сталь высококачественная, т.е. с пониженным содержанием се ры и фосфора.
Таблица 2.1. Технологическая свариваемость и прочность при растяжении углероди стых сталей.
|
Марка стали |
σ МПа |
σ ,% |
Группа свари ваемости |
Рекомендуемые спосо бы сварки*2 |
|
|
не менее *1 |
Сварка плавлением |
контактная сварка |
|||
|
ВСтО |
304 |
20 |
1 |
1 |
Р, ПФ, ПЗ, ЭШ, К. |
|
ВСт1 |
304 |
31 |
1 |
1 |
р*3, ПФ*3, ПЗ*3, ЭШ, К. |
Продолжение Таблицы 2.1
|
ВСт2,ВСт2Г |
323 |
29 |
1 |
1 |
р*3, ПФ*3, ПЗ*3, ЭШ, К. |
|
ВСтЗ,ВСтЗГ |
323 |
23 |
1 |
1 |
р*3, ПФ*3, ПЗ*3, ЭШ, К. |
|
ВСт5,ВСт5Г |
450 |
17 |
2 |
1 |
р'4, ПФ*4, ПЗ*4, ЭШ, К. |
|
БСт6,БСт6Г |
588 |
12 |
2 |
— |
р*4, ПФ*4, ПЗ*4, ЭШ. |
|
08, 08кп |
330 |
33 |
1 |
1 |
Р, ПФ, ПЗ, К. |
|
10, 10кп |
340 |
31 |
1 |
1 |
Р, ПФ, ПЗ, К. |
|
15,15кп |
380 |
27 |
1 |
1 |
Р, ПФ, ПЗ, К. |
|
20, 20кп |
420 |
25 |
1 |
1 |
Р, ПФ, ПЗ, К. |
|
25 |
460 |
23 |
1 |
1 |
Р, ПФ, ПЗ, К. |
|
30 |
490 |
21 |
2 |
1 |
Р, ПФ, ПЗ, ЭШ, К. |
|
35 |
530 |
20 |
2 |
1 |
р*4, ПФ*4, ПЗ*4, ЭШ, К. |
|
40 |
570 |
19 |
2 |
1 |
р*4, ПФ*4, ПЗ*4, ЭШ, К. |
|
45 |
600 |
16 |
3 |
2 |
Р*5, К. |
|
50 |
625 |
14 |
3 |
2 |
Р*\ К. |
|
55 |
645 |
13 |
4 |
3 |
к*6. |
|
60 |
675 |
12 |
4 |
3 |
к*6. |
|
75 |
1080 |
7 |
4 |
3 |
к*6. |
|
85 |
1127 |
6 |
4 |
3 |
к*6. |
|
У7, У7А |
— |
— |
4 |
3 |
к*6. |
|
У8, У8А |
— |
— |
4 |
3 |
К'6. |
|
У10,У10А |
— |
— |
4 |
3 |
к*6. |
* 1. После нормализации.
*2. Обозначения способов сварки: Р - ручная дуговая, ПЗ- плавящимся электродом в защитном газе, НЗ - неплавящимся электродов в защитном га зе, ПФ - под флюсом, ЭШ - электрошлаковая, К - контактная, Г - газовая.
Для толщины более 36 мм. рекомендуется подогрев и последующая тер мообработка.
*4. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
*5. Необходимы подогрев и последующий термообработка.
*6. С последующей термообработкой.
Таблица2.2Технологическаясвариваемость низколегированных и легированных конструкционных сталей
|
Марка стали |
Группа свари ваемости |
Рекомендуемые способы сварки*1 |
|
09Г2, 09Г2С, 10Г2С1, 10ХСНД, 15ХСНД, 16ГС. |
1 |
Р, ПФ, ПЗ, ЭШ. |
|
14ХГС |
1 |
Р, ПФ, ПЗ. |
|
15Г2СФ, 15Г2СФД, 142АФ, 15Г2АФДпс,18Г2АФДпс, 12Г2СМФ, 12ГН2МФАЮ, |
2 |
Р, ПФ, ПЗ, ЭШ. |
|
12ХГН2МФБАЮ. |
||
|
15Х,20Х. |
1 |
Р, ПЗ*2. |
|
35Х. |
2 |
Р*3, ЭШ. |
|
40Х, 45Х, 50Х, 50Г, 45Г2. |
3 |
Р*4'*5, К. |
|
2Г. |
1 |
Р, ПФ, К. |
|
ЗОГ, 40Г. |
2 |
Р*6, ПФ'6. |
|
10Г2. |
1 |
Р, ПФ, ЭШ, К. |
|
18ХГТ. |
1 |
Р,К. |
|
ЗОХГТ. |
2 |
Р*3'*6, К. |
|
35ХМ. |
2 |
Р*4'*5, ПФ*4'*5, ПЗ*4'*5, ЭШ*5. |
|
ЗОХМ, ЗОХМА. |
2 |
Р*3'*5, ПФ*3'*5, ПЗ*3'*5. |
Продолжение Таблицы 2.2
|
15ХМ. |
1 |
Р*3'*6, ПФ*3'*6, К. |
|
20ХМ. |
2 |
Р*3'*6, ПФ*3'*6. |
|
40ХФА. |
3 |
Р*4'*5, К. |
|
40ХН. |
3 |
Р*4'*5, ПФ*4'*5, ЭШ*5. |
|
45ХН, 45ХН2МФА. |
3 |
р'4,*5 |
|
12ХН2, 12ХНЗА, 20ХНЗА, 12Х2Н4А. |
2 |
Р,ПФ. |
|
ЗОХНЗА. |
3 |
Р*4*5, ЭШ*5. |
|
20Х2Н4А. |
3 |
Р*4*5, ЭШ*5, ПФ*4*5. |
|
ЗОХГС, ЗОХГСА. |
2 |
Р*6, ПФ*6, ПЗ*6, ЭШ*6, К. |
|
35ХГСА. |
2 |
Р*6, ПФ*6, ПЗ*6. |
|
38ХГН, 40Х2НМА, 40Х2Н2МА. |
3 |
рМ,*5 |
*1. Обозначение способа сварки см. таб. 2.1.
*2. При сварке жёстких конструкций рекомендуется прогрев.
*3. Рекомендуется подогрев.
*4. Необходим подогрев.
*5. Необходима термообработка.
*6. Рекомендуется термообработка.
.
Таблица 2.3. Классы прочности стали по СНиП
|
Класс стали |
Механические свойства при растяжении |
Примечание |
||
|
Временное со противление 8В, кгс/см . |
Предел те кучести 8Г, кгс/см2. |
Относитель ное удлине ние %. |
||
|
Не ниже |
Продолжение Таблицы 2.3
|
С 38/23 |
3800 |
2300 |
25 |
Стали обыкно венного качества |
|
С 44/29 С 46/33 С 52/40 |
4400 4600 5200 |
2900 3300 4000 |
21 21 19 |
Сталь низколе гированная по вышенной проч ности |
|
С 60/45 С 70/80 С 85/75 |
6000 7000 8500 |
4500 6000 7500 |
16 12 10 |
Сталь низколе гированная вы сокой прочности |
Условные обозначения легирующих элементов следующие:
|
Элемент |
N |
Nb |
W |
Мп |
Си |
Se |
Со |
|
Обозначение |
А |
Б |
В |
Г |
д |
Е |
К |
|
Элемент |
Ni |
Р |
В |
Si |
Ti |
V |
Сг |
|
Обозначение |
Н |
П |
Р |
С |
Т |
Ф |
X |
Все легированные стали спокойные; исключение составляют только 2 марки низколегированной стали, выпускаемые полуспокойными. Маленькие буквы «пс» в конце марки означают, что сталь полу спокойная. Пример: Сталь 15Г2АФДпс - содержит ОД 5% С, 2% Мп, азот, ванадий, медь, полу спокойная.
В зависимости от набора регламентированных характеристик низколеги рованных стали делятся на 15 категорий. Для всех категорий сталей регла ментирован хим. сост. Могут быть регламентированы так же мех. свойства при растяжении, изгиб в холодном сост. и ударная вязкость при комнатной температуре, после мех. старения и при следующих отрицательных темпера турах, °С: -20, -40, -50, -60, -70. Прочностные характеристики дифференциро ваны в зависимости от вида и толщины проката и марки стали.
Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополнительно обозначают через дефис в конце наименования марки буквами:
ВД - вакуумно-дуговой переплав.
Ш - электрошлаковый переплав.
ВИ - вакуумно-индукционная выплавка.
Например - марка 03Х18Н12-ВИ означает, что в Стали содержится
0,03% С, 18% Сг, 12% Ni и сталь получена в вакуумной индукционной печи.
Сплавы на железоникелевой и никелевой основах маркируются пример но аналогичным образом, но содержание углерода и легирующих элементов не указывается.
2.4 Анализ технологичности конструкции.
Написать, что понимается под технологичностью, и дать анализ техно логичности изделия:
5. Обосновать предлагаемые конструктивные изменения направленные на улучшение технологичности проектируемого изделия или сборочной единицы.
2.5.Технические условия
Технические условия (ТУ)-требования, которые предъявляются к изде лию при его изготовлении, контролю, приемке. В общие ТУ включает следующие вопросы:
Все пункты ТУ должны быть конкретно, изложены сжато и только при менительно к своему изделию.
Пункты ТУ должны иметь сквозную нумерацию и каждый пункт запи сывается с красной строки.
2.6 Производственная связь проектируемого участка с другими цехами и участками.
В целях уяснения, что будет получать проектируемый участок (материа лы, детали, заготовки, электроэнергия, сжатый воздух, электроды, флюсы и д.р.) от других цехов, складов и служб завода, дипломник до начала разра ботки тех. процесса участка должен установить эту производственную связь которая соответствующим образом отражается в пояснительной записке. Описывается так же дальнейшее движение продукции в производственном процессе.
Решение этого вопроса уточнит объём технологических разработок, пре допределит состав проектируемого цеха и в значительной мере будет содей ствовать рациональной компоновке отдельных звеньев производственного процесса участка.
3. Разработка технологического процесса.
Технологическая часть проекта основная и наиболее трудоёмкая часть дипломного проекта.
При проектировании технологических процессов проектант должен:
а. Определить рациональную степень механизации сборочно-сварочных
работ, которая зависит от габаритов и веса изготавливаемых изделий, их конструкций, сечение, длинны и конфигурации сварных швов, а так же от типа
производства. Этим определяется применение видов сварки: ручной, полуав
томатической, автоматической, сборки в стационарных, либо в передвижных
приспособлений с ручным приводом, либо с механическим зажимов приспо
соблений ручных, либо пневматических и т.д.;
б. Выбрать наиболее целесообразный приём выполнения сборочно-
сварочных операций с целью повышения производительности, снижение
трудоёмкости работ (сборка без прихватки либо с прихваткой, с предвари-
тельным обратным прогибом или без него, сварка обратно - ступенчатым способом либо от середины к концам шва, газовая сварка - левая или правая и т.п.);
в. Установить рациональные режимы сварки, термической обработки, зависящие главным образом, от свойств свариваемых материалов, толщины последних и конструктивных форм сварных соединений;
г. Предусмотреть организацию непрерывного поточного производства, или, если это не удастся, то организовать прямоточное производство;
д. назначить нужную марку электродов по ГОСТ 9466-75, 9467-75, 10051-79, 10052-75, 2671-70, марку и диаметр сварочной проволоки по ГОСТ 2246-70, марку флюса по ГОСТ 9087-81, защитных газов по ГОСТ 8050-76, 9293-74, 10157-73 и т.д.;
е. Подобрать соответственно технологически принятому высокопроиз водительное сварочное и другое оборудование, а так же сборочно-сварочное приспособления.
Выбор сварочного оборудования должен производиться: по прейскуран ту № 15-06 «Оптовые цены на оборудование электросварочное и оборудова ние для газовой резки и сварки»; ГОСТам на сварочное оборудование: 7012-77Е, 7237-77Е, 8213-75Е, 5.1584-72, 153-77Е, 5.384-75Е, каталогом заводов.
Выбор вспомогательного оборудования (кантователи и манипуляторы, вращатели и др.) должен производиться по соответствующим справочникам и соответствовать ГОСТам: 19140-78, 19141-78, 19142-78, 19143-78, 20741-75, 21327-75, 21328-75, 23556-79.
Оптимальный вариант выбора типов оборудования должен производить ся на основе технико-экономических расчётов и сравнение суммарных капи таловложений и эксплутационных расходов по всем конкурирующим между собой вариантам выбора оборудования;
ж. С учётом требований тех. процесса, габаритов, веса изделия, удобства работы, техники безопасности «Санитарных правил при сварке, при наплавке и резке металлов № 1009-73» установить профессию, разряды работ на каж дом рабочем месте;
з. Предусмотреть в технологических картах контрольные и транспортные операции, расположив их в должной последовательности с новыми тех нологическими операциями и описать в пояснительной записке методику контроля продукции.
В технологическом процессе должно предусматриваться использова ние новейшего оборудования, приспособлений и инструментов, выпускае мых отечественной и зарубежной промышленностью. Категорически запре щается применять в проектах оборудование, снятое с производства.
Разработка технологического процесса изготовлений изделий начинает ся с анализа заводского технологического процесса.
3.1. Анализ заводского технологического процесса.
При анализе проектант должен обратить внимание на рациональность принятых и принимаемых базовым предприятием:
• расчленение изделия на сварные узлы (подузлы);
• видов сварки;
• сварочного оборудования;
• режимов сварки;
• сборочно-сварочных приспособлений и инструмента;
• марок электродов, флюсов и электродной проволоки, газов;
• организация рабочих мест;
• транспортных средств;
• методов контроля, а так же дать критическую оценку условий труда и др.
Результаты анализа дадут возможность все операции технологического процесса разбить на 2 группы.
К первой группе следует отнести операции технологического процесса, которые, по мнению проектанта, следует оставить в проектируемом произ водстве такими же, как на существующем базовом предприятии. Эти операции вносится без изменений в прилагаемые в пояснительной записке технологические карты.
Ко второй группе следует отнести операции технологического процесса изготовления заданного изделия, которые в проектируемом производстве бу дут изменены по сравнению с операциями, принятыми на базовом предпри ятии.
Изменения, внесённые в технологические операции, проектант должен в пояснительной записке подробно описать, обосновать техническую, эконо мическую и социальную целесообразность этих изменений и, произведя нор мирование, внести результаты в технологические карты.
3.2 Выбор способа сварки.
Прежде всего следует обратить внимание на понятие «выбор» так как многие дипломники не делают собственного выбора, а принимают способ сварки без всяких оснований. В этом случае (что является недостатком) дол жен быть соответственно заголовок и вместо: «Выбор способа сварки» пи сать «Способ сварки». Это же замечание относится и к другим вопросам, где предусмотрен выбор например «Выбор сварочных металлов» и др.
На выбор вида и способа сварки оказываю влияние, главным образом, такие основные факторы:
При выборе путём сравнений известных и новых способов сварки пред почтение следует отдавать тому, который обеспечивает для данных условий:
Выбор способа сварки следует согласовать с особенностями сварки из делий.
3.3. Сборка. Формы. Методы и способы сборки.
Сборка - процесс последовательного соединения и скрепления деталей между собой для образования узла, подузла или изделия.
Операция сборки является наиболее трудоемкой среди других операций по изготовлению (порядка 30-45%) и зависит в первую очередь от сложности, массы и размеров конструкции и типа производства (индивидуальное, массы и размеров конструкции и типа производства (индивидуальное, мелкосерий ное, крупносерийное массовое). По форме сборки различают:
Для сборочно-сварочных цехов с мелкосерийным и крупносерийным ти пом производства, а также для монтажных площадок , наиболее характерна -бригадная форма сварки.
Такая бригадная обычно заключает 2-3 и более рабочих в зависимости от состава работы. В бригаду целесообразно включать сборщика-прихватчика для производства прихваток при сборке неответственных конструкций.
В ответственных объектах, как, например, трубопроводов ТПС и АОС, прихватку должны выполнять сварщик, имеющие право выполнения свароч ных работ в соответствии с правилами Госгортехнадзора. Он же производит и сварку.
По методу сборки различают:
Стационарная сборка выполняется в основном на одном сборочном мес те, к которому подаются детали и узлы, инструмент и приспособление.
Подвижная сборка выполняется при перемещении собираемого объекта от одного места к другому.
На каждом таком рабочем месте выполняется 1 определённая операция.
Подвижная сборка лучше стационарной так как она позволяет специали зировать рабочее место более широко, применять приспособления - повы шать производительность труда.
3.4 Способы сборки
Такие приспособлении и устройства - в комплексно-механизированных участках в поточных и конвейерных линиях, например при изготовлении сварочных балок на потоке. Этот способ наиболее прогрессивен и перспекти вен.
3.5 Схема сборки и сварки.
Разработка технологического процесса сборки и сварки начинается с со ставления схемы сборки и сварки, причём сборочные операции должны быть отделены от сварочных. Для этого расчленяют на технологические подузлы (более простые узлы) так, чтобы каждый подузел мог быть самостоятельно изготовленным без связи с другим, на отдельном рабочем месте, (по методу подвижной сборки).
Расчленение изделия на технологические подузлы должно обеспечить:
Нумерацию операций производят римскими цифрами, а нумерацию пе реходов арабскими.
Наименование операций выражают именами существительными, напри мер «сборка стыка», «сварка продольного шва», «термообработка стыка» и т.д., а переходы - глаголами неопределенной формы, например, «устано вить», «сварить», «зачистить» и т.д.
3.6 Составление технологических карт.
Прежде всего следует тщательно разобраться с разрабатываемым изде лием. Составить схему сборки и сварки. По всем узлам и подузлам (им сле дует присвоить наименование) разрабатывают технологию сборки и сварки на специальных бланках. Каждый узел, подузел, оформляется на заглавной карте с продолжением на картах продолжений. Если рисунки, эскизы не раз мещаются на отдельном месте заглавной карты, то рекомендуется их выпол нять на листе вкладыше.
Формы карт технологических процессов по сварке определены ГОСТами ЕСТД: 3.104-74; 3.105-74; 3.1406-74; 3.1502-74.
ГОСТ 3.1406-74 ЕСТД определяет формы карт на следующие процессы: технологический процесс дуговой электрошлаковой сварки; операционная дуговой и электрошлаковой сварки; определённая точечной контактной и шовной контактной сварки; А ГОСТ 3.1502-74 определяет форму карт техно логического контроля.
ГОСТ 3.1406-74 ЕСТД определяет правила оформления документов на сварку, а ГОСТ 3.1419 ЕСТД определяет правила оформления документов на типовые технологические процессы.
ГОСТ 14.302-73 ЕСТПП определяет виды технологических процессов, а ГОСТ 14.303 ЕСТПП определяет правила разработки и применения типовых технологических процессов. Здесь же обязательно указывается тип приме няемого сварочного оборудования, источника питания и основные параметры режима сварки
3.7 Выбор сварочных материалов.
Выбор сварочных материалов непосредственно вытекает из принятого способа сварки.
В зависимости от принятого способа сварки следует сделать и соответ ствующий выбор сварочных материалов:
Для ручной дуговой сварки - марку покрытого электрода;
Для автоматической и полуавтоматической под флюсом и элек трошлаковой сварки - сварочную (электродную) проволоку и флюс;
Для аргонодуговой сварки - вольфрамовый неплавящийся электрод и аргон;
Для сварки в углекислом газе - сварочную проволоку и углекис лый газ;
Порошковая проволока для механизированной сварки.
Для ручной дуговой сварки, из большого количества марок электродов, необходимо выбрать такую, которая, отвечала бы требуемому типу электрода (тип электрода указывают в Т.Т. или Т.У.).
Тип электрода и марка электрода не одно и тоже. Тип электрода регла ментируется соответствующими стандартами (ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10052-75), а марка электрода не регламентируется. Одному и тому же типу электро да могут соответствовать ряд отдельных марок электродов. Так например, типу электрода Э46 по ГОСТ 9467-75 отвечают марки электродов: АНО-4; ОЗС-4; РБУ-5; и др.
Согласно ГОСТ 9466-75, условные обозначения электродов для дуговой сварки и наплавке сталей представляет собой:
Например: Э42А - УОНИ-13/45 - 5.0 - УДЗ
Е412(5)-Б20
В её числителе записаны тип электрода (Э42Л), его марка (УОНИ), диа метр (5,0 мм) и группа из двух букв и цифры (УДЗ).
Первая буква этой группы (У) указывает назначение электрода, вторая (Д) - толщину покрытия, цифра (3) - группу электродов по качеству изготов ления. В знаменателе приведены буква «Е» (электрод) группа индексов ха рактеризующая металл шва 41 2 (5) и группа из одной буквы и двух цифр (Б20). Буква (Б) обозначает вид покрытия, первая цифра (2) - допустимы пространственные положения при сварке, вторая цифра (0) - требование к электропитанию дуги.
Типы электродов и расшифровка индексов металла шва зависят от груп пы электродов по назначению.
Шифры групп назначения электродов: У - для конструкционных сталей с временным сопротивлением 5В< 600 МПа (60 кгс/мм ), Л для легированных конструкционных сталей 8В< 600 МПа (60 кгс/мм ), Т - для теплоустойчивых легированных сталей, В - для высоколегированных сталей Н - для наплавки.
Обозначение толщины покрытия: М - тонкое, С - среднее, Д - толстое. Г
- особо толстое.
По качеству изготовления электроды подразделяют на группы 1, 2 и 3. Требования к качеству растут от группы 1 к группе 3.
Обозначения видов покрытий А - кислое, Б - основное Р - рутиловое, Ц
- целлюлозное, П - прочие виды, Ж - с содержанием в покрытии > 20%' же лезного порошка, 2 буквы - покрытие смешанного типа.
Допустимые пространственные положения при сварке обозначаю сле дующим образом 1 - все положения, 2 - кроме вертикального с верху вниз, 3 - кроме вертикального сверху вниз и потолочного, 4 - только нижнее.
Ниже проведены обозначение требований к электропитанию дуги:
Постоянный ток, полярность:
|
любая |
— |
1 |
4 |
7 |
|
прямая |
— |
2 |
5 |
8 |
|
обратная |
0 |
3 |
6 |
9 |
|
Переменный ток напря жение холостого хода, В. |
Неприменим |
50 |
70 |
90 |
Таблица 3.1. Типы электродов для дуговой сварки конструкционных сталей механи ческие свойства металла шва.
|
Тип элек трода *1 |
σ,% |
KCU*2 МДж/м2 |
Тип элек трода 1 |
σ,% |
кси*2 МДж/м2 |
|
Э38 |
14 |
о,з |
Э55 |
20 |
1,2 |
|
Э42 |
18 |
0,8 |
Э60 |
18 |
1,0 |
|
Э42А |
22 |
1,5 |
Э70 |
14 |
0,6 |
|
Э46 |
18 |
0,8 |
Э85 |
12 |
0,5 |
|
Э46А |
22 |
1,4 |
3100 |
10 |
0,5 |
|
Э50 |
16 |
0,7 |
Э125 |
8 |
0,4 |
|
Э50А |
20 |
1,3 |
Э150 |
6 |
0,4 |
*1. Число в обозначении типа электрода соответствует 5В по (ГОСТ 9466-75) в килограммах - сила на квадратный миллиметр. Механические свойства для электродов типов Э38-Э60. установлены в состоянии после сварки, а для электродов типов Э70-Э150 - после термообработки согласно техническим условиям на конкретные марки электродов.
*2. KCU - ударная вязкость по ГОСТ 9454-78.
Электроды для сварки конструкционных сталей согласно ГОСТ 9467-75 подразделяют на типы механическим свойствам шва при нормальной темпе ратуре (см. табл. З.1.). В индексе металла шва в условном обозначении элек трода для сварки стали с 5В< 600 МПа (60 кгс/мм2) цифры расшифровывают ся следующим образом, первые две - временное сопротивление разрыву 8В, третья обозначает одновременно относительное удлинение 5 и критическую температуру хрупкости Тх.
Таким образом, приведённое выше условное обозначение электрода марки У ОНИ-13/45, можно расшифровать следующим образом: Э42А - тип электрода; У ОНИ-13/45 - марка; 5,0 - диаметр, мм; У - электрод для сварки углеродистых сталей с относительным удлинением - 5В< 600 МПа (60 кгс/мм2); Д - покрытие толстое, 3 - третья группа по качеству изготовления;
41 - бВ > 410 МПа; 2 - 5 > 22%; (5) - Тх = -40°С; Б - покрытие основное, 2 -сварка возможна во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз; О - сваривать только постоянным током обратной полярности.
Путём сравнения следует выбрать наиболее приемлемую марку электро да для данного способа сварки и дать её краткую характеристику (назначе ние, род тока и полярность, положение сварки, диаметр электрода, коэф. на плавки, механические свойства металла шва и сварочного соединения, т.е. основные паспортные данные).
)
Таблица 3.2 Стальная проволока для сварки под флюсом (по ГОСТ 2246-70)
|
Проволока. |
Марка проволоки. |
|
Низкоугле родистая |
Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10Га, Св-10Г2. |
|
Легированная |
Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН Св-08ГСМТ, |
|
Св-15ГСТЮЩА, Св-20ГСТЮА, Св-18ХГС, Св-10НМА, Св-08МХ, |
|
|
Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА, Св-10ХМФТ, |
|
|
Св-08ХТ2С, Св-08ХТСМА, СВ-10Х12СМА, Св-08ХТСМФА, |
|
|
Св-13Х2МФТ, Св-04Х2МА, Св-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, |
|
|
Св-10ХН2ГМТ, Св-08ХЗГ2СН, Св-08ХН21МТА, Св-08ХН21МЮ, |
|
|
Св-08ХН2ГСМО, Св-10Х5М, |
|
|
Высоколегированная |
Св-12Х11НМФ, Св-10ХПНВМФ, Св-12Х13, Св-20Х13, |
|
Св-06Х14, Св-10Х17Т, Св-13Х25Т, Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, |
|
|
Св-08Х16Н8М2, Св-08Х18Н8Г2Б, Св-07Х18Н9ТЮ, |
|
|
Св-05Х19Н9ФЗС2, Св-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б, |
|
|
Св-06Х19НТОМЗТ, Св-08Х19Н10МЗБ, Св-04Х19Н11МЗ, |
Примечание: В марках проволоки буквы «Св» означают «сварочная», после дефиса указан состав стали (обозначения см. в гл. 2.). В проволоке Св-08АА содержание серы и фосфора ещё ниже чем в Св-08А.
По специальному заказу изготовляют проволоку из стали, выплавленной в вакуумно-индукционных печах (ВИ), подвергнутой электрошлаковому (ТТТ) и вакуумно-дуговому (ВД) переплаву. Поверхность низкоуглеродистой и ле гированной проволоки может быть омедненной (О). Шифры этих дополни тельных требований, приведены в скобках, указывают в марке проволоки по сле состава стали. Флюсы для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей (по ГОСТ 9097-81)
Таблица 3.3.
|
Марка флю са |
Характеристика |
|
Высококремнистые высокомарганцовистые флюсы. |
|
|
АН-348-А, АН-348-АМ. |
Стекловидный флюс общего назначения с хорошими свароч ными свойствами. Широко используется в машиностроении, вагоностроении, строительстве. Буква «М» в конце марки оз начает «мелкий». |
|
АН-348-В, |
Флюс немного отличается от флюса АН-348-Апо составу |
|
АН-348-ВМ. |
(часть оксида марганца заменена оксидом титана), а так же по технологии выплавки. Это способствует повышению качества сварных швов. |
|
ОСЦ-45, ОСЦ-45М. |
Широко используемый стекловидный флюс общего назначе ния. |
ПродолжениеТаблицы 3.3.
|
АН-60. |
Пемзовидный флюс для сварки с большой скоростью исполь зуется при производстве труб и в строительстве. |
|
ФЦ-9. |
стекловидный флюс, при работе с которым выделяется мало фторидных газов, поэтому его используют при полуавтомати ческой сварке. |
|
ФЦ-6. |
Стекловидный флюс, используемый на котельных заводах для многопроходной сварки кольцевых швов проволокой диамет ром 4-6 мм. |
|
АНК-35. |
Керамический флюс для сварки низкоуглеродистых сталей, плохо очищенных от ржавчины. |
|
АНК-3. |
Керамический флюс (добавка), подмешиваемый к плавленым флюсам в количестве 5-15% для повышения стойкости швов к образованию пор из-за наличия ржавчины, окалины и других загрязнений. |
|
Низкокремнистые слабоокислительные флюсы. |
|
|
АН-10, АН-22. |
При использовании АН-10 в шве снижается содержание крем ния и повышается содержание марганца по сравнению с их со держанием в основном металле. Прочность и пластичность швов достаточно велики, но ударная вязкость невысокая. |
|
АН-42 |
Плавленый флюс с повышенным содержанием глинозёма предназначен для сварки низко- и среднелегированных сталей, применяемых в судостроении. Сварочные свойства флюса и механические свойства шва удовлетворительные. |
|
АН-15, АН-15М. |
Плавленый флюс, разработанный для сварки сталей типа 30ХГСА, обеспечивает меньшее содержание фосфора в шве, |
|
чем флюсы АН-42 и АН-22. При сварке проволокой Св-18ХМА критическая температура хрупкости шва ниже -70°С. Недостатки АН-15: плохое формирование швов, особенно кольцевых на трубах; шлак отделяется с трудом. |
Продолжение Таблицы 3.3
|
ФЦ-19. |
Плавленый флюс, не содержащий оксидов марганца, предна значенный для многослойной сварки низколегированных без марганцевых сталей. |
|
АН-37П. |
Плавленый пемз обидный флюс для односторонней сварки стыков на скользящем водоохлаждаемом ползуне, обеспечива ет хорошее формировании и требуемые механические свойства шва. |
|
АН-47. |
Стекловидный флюс, содержащий оксиды титана и циркония, позволяют существенно снизить количество неметаллических включений в шве. |
|
АН-65. |
Стекловидный или полупемзовидный флюс для сварки труб с большой скоростью. Он более пригоден для сварки узких швов, чем флюс АН-60. |
|
АНК-30. |
Керамический флюс легирующий шов молибденом и кремни ем, предназначен для сварки металлоконструкций из низколе гированных высокопрочных сталей. |
|
АНК-16. |
Керамический флюс алюминатного типа, отличается самопро извольной отделимостью шлаковой корки, что важно при сварке в глубокой разделке. |
|
АНК-47 |
Керамический флюс алюминатно-основного типа по техноло гическим свойствам превосходит АНК-30 и обеспечивает вы сокую ударную вязкость металла швов при -70°С. Рекоменду ется использовать вместо АНК-30. |
|
Плавленые низкокремнистые окислительные флюсы. |
|
|
АН-17, АН-17М, |
Флюсы для сварки низколегированных высокопрочных сталей, содержат оксиды железа, препятствующие переходы кремния |
|
АН-43. |
и марганца из флюса в шов. |
Продолжение Таблицы 3.3
|
НФ-18М. |
Флюс для сварки корпусов ядерных реакторов из Стали 15Х2НМФА и др. низколегированных сталей в энергетическом машиностроении. |
|
Флюсы для дуговой сварки средне- и высоколегированных сталей. |
|
|
АН-26. |
Плавленый низкокремнистый флюс, широко применяемый для сварки высоколегированных сталей имеет 3 разновидности: АН-26С - стекловидный; АН-26П - пемзовидный; АН-26СП -смесь зёрен стекловидного и пемзовидного строения. |
|
АВ-4, АВ-5. |
Плавленые безмарганцевые флюсы для сварки среднелегированных, высокопрочных сталей (5В > 900МПа). Флюс АВ-4 -бескремнистый, Флюс АВ-5 - низкокремнистый слабоокисли тельный. |
|
АН-30, ОФ-6. |
Бескремнистые плавленые флюсы, разработанные для наплав ки. |
|
ОФ-10. |
Пемзовидный низкокремнистый флюс так же разработан для наплавки. Флюс ОФ-10, как ОФ-6, применяют для сварки аустенитных сталей в нижнем положении. |
|
ФЦ-17. |
Низкокремнистый плавленый флюс для сварки высоколегиро ванных аустенитных сталей, более технологичный, чем флюс ОФ-10 и ОФ-6. При сварке в горизонтальном положении уменьшается опасность образования горячих трещин. |
|
ФЦК, ФЦК-6. |
Керамические флюсы на основе плавикового шпата и глинозё ма, предназначенные для сварки высоколегированных аусте нитных сталей, содержащих и легко окисляющиеся элементы. |
|
ФЦЛ-2. |
Плавленый низкокремнистый флюс, разработанный для сварки сталей аустенитно-ферритного класса, применяется и для сварки стали 08X18Н9Т. |
|
АН-18. |
Сильноокислительный низкокремнистый плавленый флюс |
Продолжение Таблицы 3.3
|
предназначен для сварки аустенитных сталей типа 0Х23Н28МЗДЗТ проволокой такого же состава, как состав ос новного металла. Флюс обеспечивает высокую стойкость шва к образованию горячих тещин, поэтому можно вести сварку при увеличенной погонной энергии. АН-45. Низкокремнистый безмарганцевый плавленый флюс для свар ки азотосодержащих коррозионно-стойких сталей, пригоден и для сварки высоколегированных хромоникелевых сталей. |
|
|
АН-45. |
Низкокремнистый безмарганцевый плавленый флюс для свар ки азотосодержащих коррозионно-стойких сталей, пригоден и для сварки высоколегированных хромоникелевых сталей. |
7.1. Сварочные материалы для механизированной и ручной дуговой сварки
Таблица 3.4
|
Сварочные |
i материалы. |
|||
|
Класс |
Сварка под флюсом. |
Сварка в угле кислом газе. |
Ручная дуго вая сварка. |
|
|
стали. |
Марка флю са |
Марка св. пров. ГОСТ 2246-70. |
Марка св. пров. ГОСТ 2246-70. |
Тип электрода ГОСТ 9467- |
|
ГОСТ 9087- |
75. |
|||
|
81. |
||||
|
С 38/23 |
АН-348А |
Св-08 АА |
Св-08 ГС |
Э-42А |
|
АН-348 AM |
Св-08 А |
Э-42 |
||
|
ОСЦ-45 |
Св-08 |
Э-46А |
||
|
ОСЦ-45 М |
Э-46 |
|||
|
ФЦ-9 |
||||
|
С 44/20 |
АН-348 А |
Св-08 ГА |
Св-08 Г2С |
Э-46 А |
|
С 46/33 |
АН-348 AM |
Св-10Г2 |
Э-46 |
|
|
ОСЦ-45 |
Э-50А |
|||
|
ФЦ-9 |
||||
|
ОСЦ-45 М |
Э-50 |
Продолжение Таблицы 3.4
|
С 52/40 |
АН-22 |
Св-10ГА |
Св-08 Г2С |
Э-60А |
|
АН-348А |
||||
|
АН-348 AM |
||||
|
С 60/45 |
АН-22 |
Св-08 ХМ |
Св-10ХГ2СМА |
Э-60А |
|
АН-17 |
Св-08 ХМА |
|||
|
АН-17М |
||||
|
АН-348 А |
||||
|
С 70/60 |
АН-22 |
Св- |
Св-08ХН21МЮ |
Э-70 |
|
АН-17 |
08ХН2Г2СМЮ |
Св-08 |
||
|
АН-17М |
Св-08ХМФА |
ХГСМФА |
3.7.2. Вольфрамовые электроды.
В качестве неплавящегося электрода применяют прутки диаметром 2-4 мм. из лантанированного вольфрама марок ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3 по ГОСТ 23949-80. Аргон для сварки поставляют по ГОСТ 10157-79 и в зависимости от содержания и назначения делится на 3 сорта: высший, первый и второй сорт.
Высший сорт (не менее 99,99% Аг) предназначен для сварки титановых сплавов, цирконий, молибдена и др. активных металлов и их сплавов, а так же, для особо ответственных изделий из нержавеющих сталей.
Первый сорт (не менее 99,98% Аг) предназначен для сварки алюминие вых и марганцевых сплавов и аргон второго сорта (не менее 99,95%) для сварки изделий из чистого алюминия, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов.
3.7.3. Углекислый газ.
Сварочный СО2 поставляется по ГОСТ 8050-76 м в зависимости от со держания СО2, делится на 2 сорта: первый не менее (99,5% СО2) и второй сорт не менее (99% СО2).
Для сварки ответственных изделий должен применяться углекислый газ первого сорта.
При выборе защитного газа (углекислого газа, аргона) следует иметь в виду, что находят применение газовые смеси, как например, углекислый газ -кислород, аргон - кислород и др.
3.8 Выбор рода тока, системы питания источников сварочной дуги и сварочного оборудования.
Выбор источников питания и сварочного оборудования непосредственно вытекает и определяется способом сварки, сварочным материалом и режи мом сварки. Рекомендуется эти вопросы решать одновременно.
Предварительно следует последовательно установить род тока, систему питания, режим сварки и основные параметры источника питания (напр., на пряжение холостого хода, рабочее напряжение, номинальный режим работы, внешняя характеристика).
3.8.1.Род тока.
Важное значение имеет правильный выбор рода тока.
Источники переменного тока вполне надёжны в работе и более эконо мичны по сравнению с источниками постоянного тока (меньше расход элек троэнергии, ниже стоимость). Однако, источники постоянного тока имеют ряд технологических преимуществ, которые вызвали их широкое примене ние, в особенности при централизированном питании отдельных сварочных постов (при ручной дуговой сварке, при сварке в СО).
Причём сварку на постоянном токе ведут, как и на прямой так и на об ратной полярности.
Сварку на постоянном токе обратной полярности принимают:
1. При ручной дуговой сварке электродами марок УОНИ-13, ОЗС, ОЗЛ, ЦИ, ТМУ и др. (указывается в паспорте электрода).
Сварку на постоянном токе:
1. При автоматической сварке под флюсом особо ответственных конст -
рукций и изделий требующих высокой герметичности и прочности не
зависимо от толщины свариваемого металла.
При сварке на переменном токе возможны колебания напряжения в се ти, что отрицательно сказывается на устойчивости режима сварки и, последовательно, на стабильном качестве сварного соединения.
2. При сварке в более опасных условиях например, на монтаже, где воз -
можность поражения электрическим током повышена.
В этих условиях сильнее оказывается влажность (одежды, обуви) и ве личина напряжения холостого хода (при сварке на постоянном токе оно меньше)
3. При сварке чугуна, цветных металлов и др.
Если технологическими показателями и принятым способом сварки нет необходимости в постоянном токе, то рекомендуется переменный как напри мер:
при ручной дуговой сварке электродами общего назначения для
толщин более 2 мм (АНО-4, У ОНИ-13/45 и др.);
при автоматической сварке под флюсом для толщин более 4 мм.
из углеродистых и низколегированных сталей;
при ручной дуговой и механизированной аргонно-дуговой сварке
вольфрамовым электродом алюминия.
Сплавы на основе Al, Mg и других материалов, склонных к образованию тугоплавких нерастворимых окислов, сваривают аргонно-дуговой сваркой вольфрамовым электродом на переменном токе при котором в полупериоды обратной полярности происходит очищение сварочной ванны за счёт катод ного распыления.
Выбор рода тока и свариваемость при аргонно-дуговой сварке вольфра мовым электродом зависит от материала и способа сварки.
3.8.2. Выбор рода тока при аргонодуговой сварке вольфрамо вым электродом.
Таблица 3.5.
|
Материал |
Способ сварки |
Род тока |
||
|
Переменный |
Постоянный |
|||
|
прямой полярн. |
обрат ной по лярн. |
|||
|
Низкоуглеродистая и средне-углеродистая сталь, коррози онно-стойкая и хромоникелевая сталь. Жаропрочные хромоникелевые стали. |
P.M. |
У. |
X. |
Н. |
|
Алюминиевые и магниевые сплавы |
Р,М. |
X. X. |
У. У. |
|
|
Медь и сплавы на её основе |
Р,М. |
Н. |
Н. |
|
|
Титан и сплав на его основе, цирконий, молибден, тантал, и др. активные металлы. |
Р,М. |
У. |
Н. |
Примечание:
Р - ручная, М - механизированная;
X - хорошая свариваемость;
У - удовлетворительная;
Н - не рекомендуется.
3.8.3. Система питания
Важное значение имеет выбор системы питания. Все большее значение распространение получает централизованное питание постов с устройством разводов к отдельным сварочным постам от многопостового источника пита ния постоянного тока (ВКСМ-1000, ВДМ-1001, ВДН-1601 и др.).
Централизованное питание постов, от общей сварочной цепи, не всегда допускается. Так, например, питание автоматов для сварки под флюсом и для аргонно-дуговой сварки, должно идти от отдельного источника питания (ТДФ-1001 УЗ, ВД-502-1 и др.), чтобы обеспечить заданный.режим сварки.
Однако, для ручной дуговой сварки (для сварки в углекислом газе) в крупных цехах и на монтажных участках централизованное питание постов технически и экономически вполне оправданна т.к. лучше используются мощность, уменьшаются затраты на приобретение, снижается ремонт и об служивание, т.е. в целом уменьшаются эксплуатационные расходы.
Учитывая эти особенности все больше находят применение централизо ванное питание постов от общей сварочной цепи одного (от одного многопо стового источника; от группы многопостовых источников; в перспективе - от спец многопостового источника с большим числом постов).
Многопостовая система снабжения сварочных работ с устройством раз водок и с многочисленными подключениями постовых регуляторов тока по зволяет обслуживать большую зону монтажной площадки без перестановки сварочного оборудования.
Заслуживает внимание применения переносных малогабаритных регуля торов тока типа МРБ-2М (потери в них меньше и они легче) вместо обычных типа РБ-301.
Ещё более перспективными, видимо, следует считать малогабаритный регулятор тока типа УМРБ-1, который одновременно приспособлен для пе реноски и сушке (поддержание в подогретом состоянии) электродов.
По величине сварочного тока источник питания (однопостовой) прини мают несколько большим, чем предусмотрено технологией, порядка 30%, как запас при возможных изменениях напряжения в сети. Большое превышение приводит к повышенному расходу электроэнергии. Важными параметрами при выборе источника питания являются режим работы и форма внешней ха рактеристики.
Режим работы характеризуется величинами ПР или ПВ, где
•ПР - продолжительность работы, %.
• ПВ - продолжительность включения, %.
ПР и ПВ - определяются отношением времени работы источника под нагрузкой (сварке) к времени всего цикла (сварки и паузы).
При режиме ПР время сварки (tCB) после этого чередуется с временем ра боты источника на холостом ходу:
ПР%= tCB/(tCB+txx)x 100
Такой режим характерен для ручной дуговой сварке, а так же, для авто матической и полуавтоматической сварке на постоянном токе.
Для серий их источников питания ПР = 60-65%. У малогабаритных сва рочных трансформаторах ПР = 24%.
При режиме ПВ время сварки чередуется с временем пауз, во время ко торых источник питания отключается от сети, т.е. работает без холостого хо да:
ПB% = tCB/(tCB+tn)x 100
Такой режим характерен для сварочного трансформатора ТДФ-1001 (ПВ = 100%) предназначенного для автоматической сварки под флюсом на пере менном токе, для многопостовых сварочных выпрямителей (ПВ - 100%), на пример: ВД1М-1001, ВМГ5000 (для автоматической и полуавтоматической сварке в углекислом газе), ВКСМ-1001-1 (для ручной дуговой сварке), для контактных машин.
Выбор источника по виду внешней характеристики производятся в зави симости от способа сварки и применяемой системы автоматического регули рования дуги.
Наиболее известно 2 системы работы сварочных головок (главная часть автомата):
Наиболее распространённа вторая система - саморегулирования, по ко торой выпускается, в основном, оборудование для автоматической сварки.
Источники питания с крутопадающей внешней характеристикой приме няется для ручной дуговой сварки и для автоматической сварки под флюсом с системой регулирования автомата - зависимым напряжением на дуге.
Изменение положения регулируемого устройства приводит к изменению величины сварочного тока и почти не изменяет напряжение на дуге.
Источники питания с пологопадающей внешней характеристикой при меняются для полуавтоматической и автоматической сварки под флюсом, а так же могут применяться и для других механизированных способов сварки, сварки с системой саморегулирования.
Изменения положения регулирующего устройства приводит к большому изменению напряжения на дуге и малому изменению сварочного тока.
Чтобы изменить величину сварочного тока при этой системе регулиро вания автомата, надо изменить скорость подачи электродной проволоки (при увеличении скорости подачи электродной проволоки длинна дуги уменьша ется что ведёт к увеличению сварочного тока).
Свойства саморегулирования, как известно, заключается в том что при постоянной подачи электродной проволоки в сварочной дуге устанавливают ся ток и напряжение при которых скорость плавления электродной проволо ки равна скорости подачи.
Источники питания жёсткой внешней характеристикой п/автоматической и автоматической сварки плавящимся электродом в угле кислом газе и порошковой проволокой с системой саморегулирования.
Применение жёсткой внешней характеристики позволяет значительно увеличить интенсивность саморегулирования, обеспечивает стабильное го рение и поддержание режима сварки.
Кроме того, позволяет значительно снизить напряжение холостого хода, что повышает безопасность работы а так же снижает и стоимость источника. Габаритные размеры и масса источника определяются в первую очередь про изведением напряжения холостого хода на величину сварочного тока.
Источники питания с универсальной внешней характеристикой приме няются для всех методов, способов сварки (ВСУ-300, ВСУ-500,ВДУ-504 и
ДР-)-
Последним этапом после определения рода тока, системой питания па раметров режима сварки, требуемой формы внешней характеристикой выби рают по технологическим показателям и техническим характеристикам тре буемый тип источника и сварочное оборудование (полуавтомат, автомат).
Технологические показатели и техническую характеристику следует за нести в пояснительную записку (можно в виде таблицы).
К технологическим показателям источников питания, обычно, относят: форму внешней характеристики и область применения.
К показателям сварочного оборудования: систему регулирования дуги, регулирование скоростей подачи электродной проволоки и сварки, и область применения.
3.9. Расчёт и выбор режимов сварки.
Под режимом сварки понимают совокупность параметров при котором обеспечивается требуемое качество сварного соединения (шва) при высокой производительности. Эти параметры для способов сварки различны.
При выполнении дипломного проекта режим сварки рекомендуется вы полнять расчётным методом. После такого расчёта полученные данные сле дует сверить с табличными, которые широко представлены в спец сварочной литературе: [10], [11], [17], [18], [28], [29] и др.
На практике довольно часто выбор режима сварки ведут по опытным таблица и номограммам.
Ниже при расчёте режимов сварки, если нет оговорок, предусматривает ся сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей.
3.9.1. Расчёт режима ручной дуговой сварки.
Параметрами режима ручной дуговой сварки является:
6. Положение шва в пространстве.
3.9.1.1. Диаметр электрода.
Диаметр электрода (стержня) принимают в зависимости от толщины свариваемого металла при сварке стыковых швов и катета при сварке угло вых швов.
Рекомендуемый диаметр стержневого электрода.
Таблица 3.6.
|
Толщина свариваемых де- |
3 и ме- |
3-5 |
4-10 |
10 и бо- |
|
талей при сварке, стыковых |
нее |
лее |
||
|
швов, мм. |
||||
|
Катет шва при сварке угло- |
3 и ме- |
3-4 |
4-5 |
6-12 |
|
вых швов, мм. |
нее |
|||
|
Рекомендуемый диаметр |
3 и ме- |
3-4 |
4-5 |
5-6 |
|
электрода, мм. |
нее |
|||
|
(1,6-2-3) |
При сварке многослойных стыковых швов первый слой, а иногда и вто рой и третий, рекомендуется выполнить электродами диаметром 3-4 мм. Для сварки последующих слоев можно использовать электроды большего диа метра. Для сварки вертикальных и потолочных швов, обычно используют электроды диаметром не более 4 мм.
3.9.1.2. Сила сварочного тока.
При расчёте сварочного тока учитывают ряд факторов: свойства (сорт) металла, диаметр электрода, положение шва в пространстве, тип соединения и подготовка кромок, род тока, полярность.
Величину сварочного тока в зависимости от диаметра электрода указы вают в паспорте по его выбору. Силу сварочного тока можно определить по формуле:
1св=к*dэ (3.1)
где к - коэффициент пропорциональности, А/мм
при dэ = 2 мм 10(30-40)
при dэ = 3-4мм К=(35-45)
при dэ = 4-5 мм К=(45-60) при dэ > 5 мм К=(60-65)
Значение «К» и «da» при сварке легированных сталей принимают мень ше чем при сварке низкоуглеродистых сталей чтобы исключить нежелатель ный (вредный) глубокий провар. Сварка таких сталей ведётся на меньших токах (на 10-20%) и как, правило, многослойная значение «К» для аустенитных сталей:
К < 25-30
Так, например сварку трубопроводов из сталей аустенитного класса ве дут электродами не более 4 мм (2,5-3-4 мм.), валиками небольшой высоты (2,5-5 мм.) и ширины (5-15 мм) на токах 60-130 А.
Расчёты по формуле (3.1) ведут для сварки в нижнем наиболее удобном положении.
При сварке в вертикальном положении 1св. уменьшают на 10-15%, при сварке в горизонтальном положении на 15-20% и при сварке в потолочном положении на 25-50% и более. Потолочную сварку выполняю, как правило, электродами не более 4 мм.
При сварке в зимних условиях 1св рекомендуется повышать на 4-5% на каждые 10° понижения температуры воздуха определив 1св. легко установить сечение сварочного провода по допустимой плотности тока обычно она при нимается равной 4-5 А/мм2.
3.9.1.3 Число слоев.
При ручной сварке в один слой выполняются, обычно, швы сечением 35-50 мм . При большом сечении число слоев можно определять по формуле:
n = FH-Fci/Fc+l (3.2)
где л - число слоев
Fh - общая площадь поперечного сечения наплавленного металла, мм2.
Fci - площадь поперечного сечения первого слоя (первого прохода при проварке корня шва), мм2.
FCl = (6/8)*с1э (3.3)-площадь поперечного сечения последующих проходов, мм .
Fc = (8/12)*<b. (3.4)
При сварке легированных сталей - нижние пределы. Общую площадь поперечного сечения наплавленного металла (Fh) находят как сумму площа дей элементарных геометрических фигур.
Так, например, для определения числа проходов при сварке швов стыко вых соединений с разделкой кромок необходимо рассчитать общую площадь поперечного сечения наплавленного металла.
Рис. 3.1. форма поперечного сечения металла шва
2F' + F" + F"' (3.5)
Расчётное значение Fh можно определить по табл. 30-32 [31], но предва рительно требуется выяснить подходит ли данный тип шва к табличному. В указанных таблицах Fh рассчитаны по конструктивным элементам сварного соединениям, в соответствии с ГОСТ 5264-69.
В этих же таблицах дана так же расчётная масса наплавленного металла в кг. на 1 пм. шва.
При сварке угловых и тавровых соединений площадь поперечного сече ния наплавленного металла может быть определена по формуле:
FH = Ky*K2* 1/2 (3,6)
где К - катет шва, мм.
Ку - коэф. увеличения, учитывающие наличие зазора и выпуклости шва.
Выбор коэффициента увеличения.
Таблица 3.7.
|
К. |
3-4 |
5-6 |
7-10 |
20-30 |
30 |
|
Ку. |
1,5 |
1,35 |
1,25 |
1,10 |
1,05 |
Для определения числа слоев можно воспользоваться и другими зависи мостями:
Рекомендуемое число слоев
Таблица 3.8.
|
Сварка стыковых швов |
Сварка угловых швов. |
||
|
Толщина металла |
Число слоев не |
Катет шва, мм |
Число слоев. |
|
мм. |
считая подварки. |
||
|
2 |
1 |
2 |
1 |
|
4 |
1 |
6 |
1 |
|
6 |
1-2 |
8 |
1 |
|
8 |
2-3 |
10 |
1-2 |
|
10 |
2-3 |
12 |
2 |
|
12 14 16 18 20 |
3-4 4-5 5-6 5-7 5-7 |
14 16 18 20 22 |
2-3 3-4 5-6 5-6 5-6 |
Высота валика (0,8 - 1,2)dэ.
3.9.1.4. Прогрев изделия.
При сварке низко и среднелегированных (теплоустойчивых) закаливаю щихся сталей для предотвращения образования трещин прибегают к подог реву изделия. Для его назначения можно воспользоваться технологическими пробами или по, так называемому, эквиваленту углерода с учетом не только хим. состава основного металла, но и его толщины. Полны эквивалент угле рода можно определить по формуле:
С'э = Сэ + a (3.9)
где
С'э - полный эквивалент углерода, %.
Сэ - эквивалент углерода связанный с химическим составом сва риваемость металла, %
Сэ=С+1/9*(Мп+Сг)+1/18№+1/13Мо (3.1О)
a=0,005S*C3 (3.11)
где а - поправка к эквиваленту углерода Сэ учитывающая влияние толщин свариваемого металла (с учётом только хим.состава) S - толщина свариваемого металла, мм.
C'3=C3(l=0,005*S) (3.12)
Если в подсчете С'э окажется меньше 0,45%, то данная сталь может сва риваться без предварительного прогрева, если С'э>0,45%, то нужен предва рительный подогрев, тем более высокий, чем выше значение С'э.
Температура подогрева может быть определена по формуле:
Тпод = Сэ - 0,25
При сварке металла относительно небольшой толщины (до 6-8 мм) свар ных узлов небольшой жёсткости С'э, при котором можно обойтись без по догрева, может быть повышена до 0,55%.
В зависимости от состава стали и её толщин
Тпод=150°+400°С.
3.9.2. Расчёт режимов автоматической полуавтоматической
сварки под флюсом.
Основными параметрами режима автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом является:
Размеры и формы шва в основном определяются коэф. формы шва (\j/ пр) и коэф. формы усиления (у в).
3.9.2.1. Сила сварочного тока (1св).
IcB=h*100/Kn (3.14)
где h - глубина провара, мм.
Кп - коэф. пропорциональности.
Для определения «h» применяем следующие зависимости:
где S — толщина свариваемого металла, мм.
2. Для одностороннего стыкового шва, при сварке на флюсовой
подушке (на стальной медной подкладке)
h=S (3.16)
3. При двухсторонней стыковой сварке для каждой стороны:
h=0.6S (3.17)
4. При сварке угловых швов:
h=(0,8+l)*K (3.18)
где К - катет шва, мм (обычно равен толщине более тонкого листа).
Fh=K2/2+1.05*K*C.
с=1-2 мм.
при К=3мм Fh=8mm2=:0,08cm2.
К=4мм Fh=13mm2=0,13cm2.
К=5мм Fh=18mm =0,1 8см.
К=6мм Fh=25mm2=0,25cm2.
К=7мм Fh=32mm2=0,32cm2.
S*a+0,75b*c c=l-2 мм.
а. Стыковой шов.
б. Угловой шо
Выбор коэффициента пропорциональности (Ки) в зависимости от усло вий проведения сварки. Таблица 3.9.
|
Марка флюса или защит ный газ. |
Диаметр электродной проволоки, мм. |
Кп, мм/100 А. |
Продолжение Таблицы 3.9
|
Переменный ток |
постоянный ток |
|||
|
прямая по лярность |
обратная по лярность |
|||
|
2 |
1,30 |
1,15 |
1,45 |
|
|
3 |
1,15 |
0,95 |
1,30 |
|
|
ОСЦ-45 |
4 |
1,05 |
0,85 |
1Д5 |
|
5 |
0,95 |
0,75 |
1,10 |
|
|
6 |
0,90 |
___ |
— |
|
|
2 |
1,25 |
1,15 |
1,40 |
|
|
3 |
1,10 |
0,95 |
1,25 |
|
|
АН-348А |
4 |
1,00 |
0,90 |
1,10 |
|
5 |
0,95 |
0,85 |
1,05 |
|
|
6 |
0,90 |
___ |
— |
|
|
Углекислый |
1,2 |
___ |
___ |
2,10 |
|
газ |
1,6 |
— |
— |
1,75 |
|
2,0 |
„_ |
___ |
1,55 |
|
|
3,0 |
___ |
— |
1,45 |
|
|
4,0 |
— |
— |
1,35 |
|
|
5,0 |
— |
— |
1,20 |
3.9.2.2. Диаметр электродной проволоки.
dэ=l,13 Iсв/j (3.19)
где j - допускаемая плотность тока, А/мм2.
Рекомендуется плотность тока (j) Таб.3.10.
3.9.2.3. Рекомендуемая плотность тока (j).
Таблица 3.10.
|
d3 мм. |
Величина и плот ность тока |
Глубина провара (h). |
Продолжение Таблицы 3.10
|
3 |
4 |
5 |
6 |
8 |
10 |
12 |
||
|
5 |
1св., А. j, А/мм . |
450 23 |
500 26 |
550 28 |
600 31 |
725 37 |
825 42 |
930 47 |
|
4 |
1св., А. j, А/мм . |
375 29 |
425 35 |
500 40 |
550 44 |
675 53 |
800 64 |
925 73 |
|
3 |
1св., А. j, А/мм2. |
300 43 |
350 50 |
400 57 |
500 71 |
625 89 |
750 107 |
875 127 |
|
2 |
1св., А. j, А/мм2. |
200 64 |
300 104 |
350 127 |
400 143 |
500 157 |
600 200 |
700 224 |
3.9.2.4. Число слоев.
При выбора числа слоев следует иметь в виду, что при автоматической сварке под флюсом сечение одного слоя не превышает 75/100 мм2. Для определения слоев можно воспользоваться формулами (3,7) и (3,8). Максималь ное сечение однослойного шва зависит от режима и условий сварки. Как и при ручной дуговой сварке, для определения числа слоев надо определить общую площадь поперечного сечения наплавленного металла (Fh), как сумму площадей элементарных геометрических фигур: [17], [31].
Расчётные значения Fh можно определить по таблицам 39-42 [31], но предварительное следует уточнить подходит ли данный тип шва к таблично му. В указанных таблицах Fh рассчитана для швов в соответствии с ГОСТом 8713-70.
Техника сварки стыковых швов позволяет вести сварку в один слой для толщин металла до 16-18 мм., а угловых швов с катетом до 14 мм в положе нии лодочки и до 6-8 мм - «не в лодочку» (наклонным поперёк электродом).
При сварке в положение «не в лодочку» все слои практически имеют ровное сечение (не более 40 мм2).
При вибрационных и динамических нагрузках тавровые и нахлёсточные соединения стремятся выполнить вогнутыми швами, а при статических вы пуклыми.
При сварке многослойных швов особое внимание первым двум слоям для которых рекомендуется \|/пр.~ 1,2/1,3.
3.9.2.5. Напряжение на дуге.
ид=25+(0,06+0,07)1св/аэ (3.20)
Напряжение на дуге обычно колеблется для стыковых швов 32-40В и для угловых
28-36В.
При увеличении напряжения дуги (длинны дуги) увеличивается её под вижность, при этом ширина шва растёт, а глубина провара практически оста ётся постоянной.
3.9.2.6. Скорость сварки.
Vcb=αн*Icb/Gh
где Vcb. - скорость сварки н/ч
α - коэф. наплавки, г/а ч
Gh - масса 1 п.м. наплавленного металла, т.
αн= α'н+Δαн (3.22)
где α'н - коэффициент наплавки без учёта предварительного нагрева вы лета электрода, г/А.ч.
Δан - увеличение коэф. наплавки за счёт предварительного нагрева вы лета электрода, г/А.ч.
Для определения Да,, см. рис. 93. [17], где дан график зависимости Да,, от 1св, dэ и вылета электрода.
При сварке на постоянном токе обратной полярности а'н=11,6±0,4
При сварке на постоянном токе обратной полярности и на переменном токе :
αн=А+В*(1св/с1э) (3.23)
где А и В - коэффициенты.
Значения коэффициентов А и В (для флюса АН-348А)
Таблица 3.11.
|
Коэффициенты. |
А |
В |
|
Постоянный ток прямая полярность. |
2,3 |
0,065 |
|
Переменный ток |
7,0 |
0,04 |
αн - обычно находится в пределах 14-20 г/А.ч.
Gh=Fh*j*100 (3.24)
где Gh - масса 1 п.м. наплавленного металла г/п.м.
В таблицах 39-42 [31] дана так же расчётная масса наплавленного метал ла в кг. на 1 п.м. шва.
Fh - площадь поперечного сечения шва, см2,
j - удельный вес металла шва, г/см3.
(j=7,8 г/смЗ)
При сварке кольцевых швов, зная Vcb, можно определить число оборо тов свариваемого изделия (в кантователе, вращателе):
n=Vсв/(1,885*Д) (3.25)
где n - число оборотов свариваемого изделия = м/ч.
Д - диаметр свариваемого изделия, М.
3.9.2.7. Скорость подачи электродной проволоки.
Vn= (αн *Icb)/G3 (3.26)
где Vn - скорость подачи электродной проволоки, м/ч.
Iсв - сила сварочного тока, А.
G3 - вес 1 п.м. электродной проволоки, г.
G3=(n*dэ2)/4*j*100 (3.27)
Размеры и форма определяются режимом сварки.
Форма шва в основном определяются коэффициентом формы проварки
(Упр.)
ψup=l/h (3.28)
где 1 - ширина однопроходного шва (см. рис. 3.2)
h - глубина провара.
ψпр — зависит главным образом от величины 1св, cb, Ид.
ψпр=К'*(19-0,01*Iсв)(dэ*Uд/Iсв) (3.29)
где К' - коэф., величина которого зависит от рода тока и полярности: для постоянного тока обратной полярности К'=0,92 для постоянного тока прямой полярности К'=1,12 для переменного тока К'=1.
Зная ψпр можно определить 1 (из формулы 3.28):
l=ψnp*h (3.28)
Для автоматической и полуавтоматической сварки ψnp находятся в пре делах 0,8-4 (для стыковых, обычно 1,5/4 и дл угловых швов 1,5/1,1, для тав рового соединения не более 2).
При меньших значениях ψпр - склонность к образованию горячих тре щин, при больших - к увеличению возможных деформаций.
ψпр. с увеличением 1св. и уменьшением cb и Ид - уменьшается.
При наплавочных работах, где требуется большая ширина наплавки (ва лика), при небольшом проваре, доходит ψпр. доходит до 20 (при наплавке электродной лентой и при сварке последнего прохода многослойного шва).
3.9.2.8. Погонная энергия
По режиму сварки можно определить погонную энергию (для вычисле ния величины сварочных деформаций, которая устанавливает прямую зави симость с сечением наплавленного металла и др.).
Известно, что под погонной энергией понимают отношение q^/VcB.
qn= qэф/Vсв=0,24Псв*Uд* ήи)/Усв (3.30)
где qn - погонная энергия, кад/см.
qэф - эффективная мощность дуги, кад/сек.
ήи - эффективный вид дуги.
Для дуговой сварки толстопокрытыми электродами ли=0,60-0,85. Для дуговой сварки под флюсом r|u=0,80-0,95. Для электрошлаковой сварки r|u=0,70-0,85.
Для сварки неплавящимся электродом в защитном газе r|u=0,50-0,80 Vcb - скорость сварки, см/сек.
После некоторых подстановок и преобразований в уравнении 3-30 полу чим:
qn=(0,24*Uд*ήu*j*3600)/αH)*FH (3.31)
где j - удельный вес металла шва, г/см3.
αн - коэф. наплавки, г/А ч.
3600 - перевод 1 часа в секунды.
Если в формулу 3.31 проставить наиболее распространённые параметры режима при ручной дуговой и автоматической сварки под флюсом, то полу чим:
qn=(14500-1600)*FH (3.32)
где Fh. - площадь поперечного сечения шва, см2; нижний предел (14500) - для ручной дуговой сварки, верхний (1600) - для автоматической сварки под флюсом.
Ввиду небольшого расхождения в величинах коэффициент можно при нять средним 15250 (для указанных способов сварки низкоуглеродистых ста лей).
Зависимость 3.32 позволяет определить по погонной энергии (qn) пло щадь поперечного сечения шва (Fh) и наоборот.
Пример: рассчитать режим автоматической сварки под флюсом по дан ным: ВСтЗ, условное обозначение шва С2, способ сварки Флюс АМ-348.
Сварка на переменном токе.
Рис. 3.3. К примеру расчёта режима автоматической сварки под флюсом
1. По формуле 3.17.
h=0,6*S=0,6* 12=7,2 мм.
2. По формуле 3.14.
IcB=(h* 100)/Кп=(7,2* 100)/0,95=760 А. Кп=0,95 (по табл. 3.9. для dэ=5 мм).
3. По формуле 3.19.
дэ =1,13 = 1= 5мм
По табл. 3.10. для h=7,2 мм. и 1св=760 А. принимаем j=39 А/мм .
4. По формуле 3.2:
n=(FH-Fi)/Fc+l=(105,7-40)/60+l=2
где п - одному слою с каждой стороны Fh= 105,7 (по табл.3.9. [31].
Fc1=8*cb=8*5=40MM2.
Fc=(8-12)d3=12*5=60MM2.
5. По формуле 3.20:
Uд=25+0,07*(Iсв/dэ)=25+0,07*(760/5)=36В.
6. По формуле 3.21:
VcB=(αH*IcB)/GH=(14*760)/712=26 м/час. по формуле 3.22:
αп=α'п+Δαп.
αn=А+В*(1св/dэ)=7+0,04*(760/5)=13,1 г/Ач. АиВ - для переменного тока (таб. 3.22.)
Δαn=0,6 г/Ач
по рис. 93. [17].
an=13,1+0,6=14г/Ач; Gh=105,7*7,8* 100=824 г. Масса 1 п.м. одного слоя: 824/2=412г.
7. По формуле 3.26:
Уп=(αп*1св)/Оэ=(14*760)/154=70м/час. По формуле 3.27:
G3=(n*d32)/4*j*100=(П*52)/4*7,8*100=154r.
Полученные по расчёту Vcb и Vn следует откорректировать, если приня тое оборудования имеет ступенчатое регулирование, например, сварочный трактор ТС-17М. По таблицам настройки применяют Vcb и Vn близкие к расчётным и с учётом этой корректировки окончательно определяют силу сварочного тока:
IcB=(Vn'*Gэ)/dn (3.26)
где Vn' - откорректированная по таблица настройки скорость подачи
электродной проволоки.
8. По формуле 3.29:
ψпр=К'(19-0,01*1св)*(dэ*Uд/1св)=1(19-0,01*760)*(5*36/760)=2,74
9. Из формулы 3.26:
1= ψnp*h=2,74*7,2=20 мм.
10.Проверка правильность подобранного режима.
При правильно рассчитанном режиме, площадь поперечного сечения ме талла шва полученная из геометрических размеров (Fh=52,8 mm2 для одного прохода) должна мало отличаться от площади поперечного сечения шва по-
лученной из расчёту режима сварки (F'h). Ошибка не должна превышать ± 10%. Если больше, то следует корректировать параметры режима сварки (Iсв. Vcb. и др.). Определим эффективную мощность дуги из формулы 3.30:
qэф=0,24*Iсв*Uд*nи=0,24*760*36*0,85=5600 кал/сек.
Из формулы 3.32. определим F'h: F'H=(qn/15250);
Уточним коэффициент 15250 для нашего примера.
Из формулы 3.31:
(0,24*Uд*nи*j*3600)/аn=(0,24*36*0,85*7,8*3600)/14=14700. Из формулы 3.30:
qп=qэф/VcB=5600/0,72=7800 кал/см; Vcb =26м/ч=0,72см/сек.
F'H=qп/14700=7800/14700=0,53cм2=53MM2.
>, режим подобран правильно, т.к. Fh=F'h (52,8-53)
3.9.3. Режим сварки в углекислом газе.
При сварке плавящимся электродом в углекислом газе параметры режи ма в основном те же, что и при сварке под флюсом. Установленного расчётного метода расчёта режима сварки нет. На практике обычно пользуются апробированными таблицами и графиками (номограммами)
К основным параметрам относятся:
От указанных параметров, как и при сварке под слоем флюса, зависит форма и размеры шва, определяемые коэффициентом формы провара (\|/Пр), оптимальное значение которого 1, 3/2.
Для выбора диаметра электродной проволоки можно использовать ори ентировочные данные таблицы 3.12 и 3.13.
Рекомендуемый диаметр электродной проволоки для стыковых соединении.
Таблица 3.12.
|
Толщи- |
Стыковые соединения |
||||||||||||||
|
на сва- |
без |
скоса кромок |
со скосом |
[ кромок |
|||||||||||
|
ривае- |
1,0 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
8,0 |
10,0 |
8 |
10 |
12 |
16 и |
|
|
мого |
4 |
бо- |
|||||||||||||
|
метал- |
лее |
||||||||||||||
|
ла, мм. |
• |
||||||||||||||
|
Диа- |
0,8 |
0,8 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,2 |
1,6 |
2,0 |
2,0 |
2 |
2 |
2- |
2- |
2-3 |
|
|
метр |
1,0 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
1,4 |
2,0 |
2,0 |
2,5 |
2,5 |
2,5 |
|||||
|
элек- |
|||||||||||||||
|
трод- |
|||||||||||||||
|
ной |
|||||||||||||||
|
прово- |
|||||||||||||||
|
локи, |
|||||||||||||||
|
мм. |
|||||||||||||||
|
Коли- |
|||||||||||||||
|
чество слоев. |
1- 2 |
1- 2 |
1- 2 |
1- 2 |
1- 2 |
1- 2 |
1- 2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 -3 |
2-3 |
3 |
Рекомендуемый диаметр электродной проволоки для угловых швов.
Таблица 3.13.
|
Толщина сваривае мого металла, мм. |
Катет шва, мм. |
Количество слоев. |
Диаметр электрод ной проволоки, мм. |
|
1,0 |
1.0-2,0 |
1 |
0,5 - 0,6 |
|
1.5-2,0 |
1.5-2,0 |
1 |
0,8 |
|
1,5-3,0 |
1,5-3,0 |
1 |
1,0-1,2 |
Продолжение Таблицы 3.13
|
3,0-4,0 |
3,0-4,0 |
1 |
1,2-1,6 |
|
5,0-8,0 |
5,0-6,0 |
1 |
1,6 |
|
10-12 |
5,0-6,0 |
1 |
2,0 |
|
более 12 |
7,0 - 9,0 |
1-2 |
2,0 |
|
9,0-11,0 |
2 |
2,0-2,5 |
|
|
11,0-14,0 |
3 |
2,5 |
|
|
14,0-16,0 |
4-5 |
2,5-3,0 |
3.9.3.1. Определение сварочного тока и напряжения на дуге.
Сварочный ток (1св) и напряжение на дуге (Щ), при котором обеспечи вается хорошая устойчивость горения дуги и формирование шва, устанавли ваются в зависимости от диаметра электродной проволоки (таблица 3.14).
Выбор сварочного тока (1св) и напряжение на дуге (Щ) в зависимости от диаметра электродной проволоки.
Таблица 3.14.
|
Диаметр электродной проволоки, мм. |
Сварочный ток, А. |
Напряжение на дуге, В. |
|
0,5 |
30-60 |
16-18 |
|
0,6 |
30-70 |
17-19 |
|
0,8 |
50-100 |
18-21 |
|
1,0 |
70-120 |
18-22 |
|
1,2 |
90 - 200 |
19-23 |
|
1,6 |
140-300 |
24-28 |
|
2,0 |
200 - 500 |
27-36 |
|
2,5 |
300-650 |
28-37 |
|
3,0 |
500-750 |
32-38 |
Для сварки в различных пространственных положениях, отличных от нижнего, обычно, используют электродную проволоку меньшего диаметра, (до 1,2 — 1,8 мм), а при сварке в нижнем (наклонном) положении проволоку диаметром 2-3 мм.
Сварочный ток можно ориентировочно определить по формулам:
Iсв=100dэ*(dэ-0,5)/50 (3.33)
Для dэ=0,5-2 мм -
Iсв=310*(dэ-1) (3.34)
Для dэ больше 2 мм напряжение на дуге -
Uд=8(dэ+1,6) (3.35)
Сварка во всех пространственных положениях, отличных от нижнего, как правило, производится на пониженном напряжении дуги (ид).
Расход углекислого газа и вылет электрода влияют на размеры шва и стабильность процесса сварки.
При сварке электродной проволокой диаметром 0,8 - 1,2 мм расход уг лекислого газа, обычно, составляет 6-10 л/мм., а проволокой диаметром 1,6 - 2,5 мм составляет 10-20 л/мин.
Выбор оптимального вылета электрода.
Таблица 3.15
|
Диаметр электрод ной проволоки, мм. |
0,5 |
0,8 |
1,0 |
1,6 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
|
Вылет электрода, мм. |
5-7 |
6-8 |
8-10 |
10-14 |
14-17 |
17-20 |
20-30 |
Сварка ведётся только на постоянном токе обратной полярности. При менение переменного тока невозможно из-за нестабильного горения дуги.
Скорость сварки (Vcb) и скорость подачи электродной проволоки (Vn) можно определить по формулам 3.21 и 3.26, а массу наплавленного металла (Gh) по формуле 3.24.
Скорость сварки (Vcb) обычно составляет 15-30 м/ч.
Площадь поперечного сечения наплавленного металла (Fh) или при руч ной дуговой и автоматической сварке под флюсом определяют, как сумму площадей элементарных геометрических фигур.
Расчётные значения Fh и Gh (в соответствии с ГОСТ 14771-76) можно принять по табл. 50, а коэф. наплавки (ан) по табл. 23. [31].
Сварка порошковой проволокой.
Широко применяется для сварки низкоуглеродистых и низколегирован ных сталей, а также наплавки.
В последние годы выпускаются порошковые проволоки и для сварки в углекислом газе, напр. 1111- АНВ, при этом, механические свойства металла шва находятся на уровне свойства выполненных электродами типа Э-50А по ГОСТ 9467-75.
Вероятность образования в швах пористости также снижается.
Как известно, порошковые проволоки могут быть самозащитными, как, например, ПП-1ДСК, ПП- 2ДСК, ПП-АНЧ, СП- 2 и др., где защита металла шва обеспечивается за счет газошлакообразующих веществ сердечника про волоки и газозащитными, как, например, ПП-АН4,1111-АН8 и др. с дополни тельной защитой зоны сварки углекислым газом.
Самозащитные проволоки рекомендуется для сварки на открытых мон тажных площадках и в полевых условиях, но могут быть использованы в це ховых условиях, газозащитные- в цеховых условиях.
Широко известна порошковая проволока 1111- АН8 для сварки низкоуг леродистых и низколегированных сталей в нижнем и наклонном положении в среде углекислого газа- режим сварки см. табл. 23 [31].
Режимы сварки в среде углекислого газа для стыковых и угловых швов можно подобрать по таблицам приведенным в ряде книг по сварке [10], [11], [17], [18] и др.
3.9.4.Расчет режимов контактной сварки.
Основными способами контактной электрической сварки являются то чечная, рельефная, шовная и стыковая сварка. Контактная стыковая сварка выполняется по методу сопротивлением и оплавлением.
Таблица 3.15. Способы точечной сварки и их применение.
|
Сварка |
Толщина листа, мм |
Характеристика |
Продолжение Таблицы 3.15
|
Одноточечная двухсторонняя |
До 8 |
Наиболее универсальный способ. Сварка различного проката; штамповок из черных и цветных металлов. |
|
Двухточечная односторонняя |
До 2,5 |
Сварка крупногабаритных изделий; приварка листовой обшивки к каркасу. Часть тока шунтируется через верхнюю деталь. |
|
Двухточечная двухсторонняя |
Д5 |
Шунтирование тока незначительное. Сварка ответственных крупногабарит ных узлов с повышенной толщиной за готовок. |
|
Многоточечная односторонняя |
1,5-2 |
Высокопроизводительный способ; при меняют в массовом производстве. |
|
Рельефная |
0,5-5 |
Общий сварочный ток распределяется на все рельефы. Требуется хорошая |
|
очистка деталей и точечная штамповка рельефов. Применяют в массовом про изводстве; обеспечивают хорошее каче ство при сварке тонких листов с тол стыми. |
||
|
Рельефно- то чечная |
2 и более |
В местах рельефов разрушается окали на, концентрируется выделение теплоты и приложенное давление. Сварка не очищенной стали. |
3.9.4.2. Электроды для контактных машин. Основные свойства и области применения.
Таблица 3.16
|
Материал |
Электро проводи мость, % (медь 100%) |
Твердость НВ |
Температура разупрочне ния, °С |
Основное на значение |
|
Медь Ml |
97 |
100-110 |
250-270 |
— |
|
Кадмиевая бронза БрКц1 (МК) |
85-95 |
95-115 |
350 |
Точечная шов ная сварка лег ких сплавов |
|
Хромокадмиевая бронза( БрХКцО, 5-0,3) |
85-90 |
110-120 |
370 |
|
|
Хромоцирконивая бронза БрМц5А |
85-87 |
110-130 |
500 |
|
|
Хромовая бронза БрХ |
80-85 |
120-140 |
400-420 |
Точечная и шовная сварка |
|
Хромоцирко- |
80-85 |
130-145 |
500 |
углеродистых |
|
нивая бронза |
низколегиро- |
|||
|
БрМц5 |
ванных сталей |
|||
|
и титана |
||||
|
Никельберил- |
50-55 |
190-230 |
510 |
Точечная и |
|
лий титановая |
шовная сварка |
|||
|
бронза НБТ |
коррозионно- |
|||
|
стойких сталей. |
||||
|
титана; губки |
||||
|
стыковых ма- |
Продолжение Таблицы 3.16
|
Шин |
||||
|
Никельберил- |
55-60 |
180-230 |
490 |
Губки стыко- |
|
ливая бронза |
вых машин |
|||
|
БрМцЗ |
||||
|
Элконайт ВМ |
20-25 |
200 |
— |
Вставки в элек- |
|
троды точеч- |
||||
|
ных, шовных |
||||
|
машин и в губ- |
||||
|
ки стыковых |
||||
|
машин |
3.9.4.3. Рекомендуемые размеры электродов для точечной свар ки, мм.
Таблица 3.17
|
Размеры и форма электродов |
Толщина свариваемого металла, мм |
|||||
|
0,5+0,5 |
1+1 |
1,5+1,5 |
2+2 |
2,5+2,5 |
3+3 |
|
|
Низкоуглеродистые и низколегированные стали |
||||||
|
Прямые электроды: диаметр электрода |
12 |
12 |
16 |
20 |
20 |
25 |
|
диаметр контактной |
4 |
6 |
6 |
8 |
9 |
10 |
|
поверхности |
||||||
|
Жаростойкие и коррозионно-стойкие стали |
||||||
|
Прямые электроды: диаметр электрода |
12 |
12 |
16 |
20 |
20 |
25 |
|
диаметр контактной поверхности |
4 |
5 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
радиус сферы |
25-50 |
75-100 |
100- 150 |
100-150 |
150-200 |
200-250 |
Продолжение Таблицы 3.17
|
Легкие сплавы |
||||||
|
Прямые электроды: диаметр электрода |
12 |
16 |
20 |
-25 |
25 |
30 |
|
радиус сферы |
50 |
75 |
100 |
100 |
150 |
150 |
3.9.4.4.Подготовка поверхностей деталей для точечной, рель ефной и шовной сварки.
Таблица 3.18
|
Металл |
Состав раствора на 1л воды |
Примечание |
|
Низколегированные стали (холоднокатаные) |
Обезжиривание Технический тринат-рийфосфат-50г; каль цинированная сода- 2 5 г; едкий натр- 40г; темпе ратура 60-70°С |
После обезжиривания детали промывают в го рячей воде (70-80 °С), затем в проточной хо лодной воде |
|
Травление серная кислота- 11 Ог; хлористый натрий- Юг; присадка КС-1 - 1г; температура 50-60 °С |
После травления необ ходимо нейтрализация в водном растворе едкого натра или калия (50-70г/л) при температуре 20-25 °С |
Примечание
3.9.4.5.Рекомендуемые размеры точечных сварных соединений.
Таблица 3.19
|
Толщина тонкой детали |
Диаметр литого ядра точки. |
Минимальный шаг при точечной сварке |
||
|
низкоуглеродистых и низко легированных ста лей |
коррозионностойких жаропрочных сталей и сплавов титана |
алюминиевых, магниевых и медных спла вов. |
||
|
0,3 |
2,5-3,5 |
8 |
7 |
8 |
|
0,5 |
3-4 |
10 |
9 |
11 |
|
0,8 |
3,5-4,5 |
13 |
11 |
13 |
|
1 |
4-5 |
14 |
12 |
15 |
|
1,2 |
5-6 |
15 |
13 |
16 |
|
1,5 |
6-7 |
17 |
15 |
20 |
|
2 |
7-8,5 |
21 |
18 |
25 |
|
2,5 |
8-9 |
23 |
20 |
30 |
|
3 |
9-10,5 |
28 |
24 |
35 |
|
3,5 |
10,5-12 |
32 |
28 |
40 |
|
4 |
12-13,5 |
38 |
32 |
45 |
|
4,5 |
13,5-15 |
46 |
38 |
50 |
|
5 |
14-16 |
50 |
44 |
55 |
|
5,5 |
15-17 |
55 |
50 |
60 |
|
6 |
16-18 |
60 |
55 |
65 |
|
6,5 |
17-19 |
65 |
60 |
70 |
|
7 |
18-20 |
70 |
65 |
75 |
3.9.4.6. Режимы точечной сварки углеродистых сталей на ма шинах переменного тока.
Таблица 3.20.
|
Толщина детали, мм. |
Сила тока, кА. |
Длительность тока, с. |
Усилие сжатия, даН. |
|
Жёсткие режимы |
|||
|
0,5 |
6-6,5 |
0,08-0,1 |
120-180 |
|
0,8 |
6,5-7,0 |
0,1-0,14 |
200-250 |
|
1,0 |
7,0-8,0 |
0,12-0,16 |
250-300 |
|
1,2 |
8,0-9,0 |
0,14-0,18 |
300-400 |
|
1,5 |
9,0-10,0 |
0,16-0,22 |
400-500 |
|
2,0 |
10,0-11,5 |
0,18-0,24 |
600-700 |
|
3,0 |
11,5-14,0 |
0,24-0,30 |
900-1000 |
|
3,5 |
15,0-16,5 |
0,30-0,40 |
1100-1200 |
|
4,0 |
17,0-19,0 |
• 0,40-0,56 |
1300-1500 |
|
Мягкие режимы |
|||
|
0,5 |
4-5 |
0,1-0,2 |
50-100 |
|
1,0 |
6-8 |
0,2-0,4 |
100-200 |
|
1,5 |
8-12 |
0,24-0,5 |
150-350 |
|
2,0 |
9-14 |
0,36-0,6 |
250-500 |
|
3,0 |
14-18 |
0,6-1,0 |
500-800 |
|
4,0 |
15-20 |
0,8-1,2 |
600-900 |
|
5,0 |
17-24 |
0,9-1,5 |
800-1000 |
|
6,0 |
20-26 |
1,2-2,0 |
1000-1400 |
3.9.4.7. режимы точечной сварки оцинкованной низкоуглероди стой стали.
Таблица 3.21.
|
Толщина детали, мм. |
Диаметр рабо чей поверхно сти электрода, мм. |
Сила тока, кА. |
Длительность тока, с. |
Усилия сжа тия, даН. |
|
0,8 |
4 |
10,5 |
0,22 |
215 |
|
0,9 |
4,5 |
11 |
0,24 |
250 |
|
1 |
5 |
12,5 |
0,26 |
285 |
|
1,3 |
5,5 |
14 |
0,36 |
380 |
|
1,5 |
6,5 |
15 |
0,46 |
485 |
|
1,9 |
8 |
19,5 |
0,56 |
635 |
|
2,4 |
9 |
24 |
0,64 |
820 |
|
2,8 |
10,5 |
28,5- |
0,78 |
1000 |
4. Расчётная часть.
По окончании разработки технологического процесса изготовление из делия проектант приступает к расчётной части проекта. Основной расчётной части дипломного проекта является техническое нормирование.
4.1. Нормирование сборочно-сварочных работ.
Нормирование технологических операций, как главный исходный мате риал для последующих расчётов, должен быть выполнен особенно тщательно и базироваться на прогрессивных технических нормах.
Нормирование ведут по каждой операции в отдельности, учитывая усло вия её выполнения по справочным общемашиностроительным отраслевым и заводским нормам: [5], [6], [7].
Норма штучного времени для дуговой электрической сварки определя ется по формуле:
tmT=[(to+tBl)l+tB2]*K1 МИН. (4.1)
или по формуле: W=tOn*Ki мин. (4.2)
to=(6O*FH*j)/ICB*aH мин/пог.м. (4.3)
где ton - оперативное время на сварку, мин;
tшт - норма штучного времени, мин;
to - основное время образования сварного шва, мин;
tB1 - вспомогательное время, связанное со швом, мин;
1 - длинна шва, м;
tB2 — вспомогательное время, связанное со сваркой конструкции и
зависящее от типа оборудования, мин;
K1 - коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места — tOобс.
отдыха и личные надобности -t0TJl.
K1=l,ll/1,27
Fh - площадь поперечного сечения шва, мм2; j — удельный вес наплавленного металла (для стали j=7,8 г/см3); 1св - сварочный ток, А; αн - коэффициент наплавки, г/А. час; Нормирование ведём по нормировочной карте.
Нормировочная карта.
Таблица 4.1,
В результате нормирования получим укрупненные нормы времени для расчёта план участка.
4.2. Фонд времени работы оборудования.
Наиболее целесообразным является двухсменный режим работы пред приятия. Для расчёта количества оборудования необходимо определить дей ствительный фонд времени работы единицы оборудования, который равен:
|
Операции |
перехода |
Содержание опе рации и переходов. |
Факторы влияющие на норму времени |
ton, МИН. |
|
|
to- |
tB. |
||||
Fn=fl*tCM*n*(l-Kp/100) часов. (4.4)
где Fд - действительный годовой фонд времени работы единицы обору дования.
Д - количество рабочих дней в плановом периоде.
tCM — продолжительность рабочей смены, 8,2 часа при 5-ти дневной рабочей неделе, продолжит. 41 час.
п - число рабочих смен в сутках.
Кр - процент, учитывающий плановые простои оборудования, обу словленные выполнением ремонтных работ. Процент Кр зависит от числа рабочих смен в сутки:
При работе в 1 смену - 3%
При определении действительного годового фонда времени работы од ного сборочно-сварочного стенда, не механизированного сборочно-сварочного приспособления и одного рабочего места и места для ручной ра боты. % потерь рабочего времени Кр на плановый ремонт не учитывается.
Исходные данные для примера:
Спроектировать участках, на котором происходит сборка и сварка двух узлов.
1. Изделие А, которое сваривается контактной сваркой на кон тактной машины МТ-1207.
t1шт.=14,l мин.
2. Изделие Б, которое сваривается п/автоматической сваркой с
помощью сварочного полуавтомата А-537.
t1шт.=8,9 мин.
Годовая программа изделий 100000 шт. Режим работы участка - 2 смены. Плановый период - 1 год.
4.3. Расчёт потребного количества оборудования и коэффици ента загрузки.
Потребное количество оборудования зависит от трудоёмкости годовой производственной программы, действительного фонда времени единицы оборудования.
Fд=(365-52.2-8).8,2.2.(I-5/100)=3940час.
4.3.1. Определяем годовую трудоёмкость производственной
программы.
Она зависит от норм времени на единицу продукции и программы вы пуска изделий.
Q=Σ tшт*N/60 н/час (4.5)
где Q - годовая трудоёмкость производственной программы.
tшт. - норма времени на единицу продукции (берётся из карты ком плексного технологического процесса сборочных и сборочно-сварочных работ).
N — программа выпуска изделий.
п - номенклатура изделий. В нашем примере:
tшт1=14,l мин.
tшт2=8,9 МИН.
Тогда:
Q1=(14,l*100000)/60=23500 н/час.
Q2=(8,9*100000)/60=14833 н/час.
Годовая трудоёмкость подсчитывается по каждому подузлу. Годовая трудоёмкость работ на узел определяется как сумма годовой трудоёмкости изготовления подузлов.
4.3.2. Определение норм выработки.
Средняя норма выработки за смену определяется по формуле:
П=(8,2*60) tшт.шт., (4.6.)
где - 8,2 - продолжительность рабочей смены при 5-ти дневной рабо чей недели.
tшт. — норма времени на единицу продукции.
П1=8,2*60/14,1=34шт. П2=8,2*60/8,9=55 шт.
4.3.3. Расчёт потребного количества единиц сварочного обору дования.
Потребное количество единиц сборочно-сварочного оборудования каж дого типоразмера для выполнения программы по каждой операции определя ется по формуле:
Cp=Q/Fд*KBH шт., (4.7.)
Где Ср - расчётное количество единиц оборудования.
Квн - коэффициент выполнения действующих норм (в предвари тельных работах Квн обычно принимают равным 1,1-1,2). Если в результате расчёта получится дробное число, то оно округляется до ближайшего целого числа, определяющая принятое число единиц обору дования для сварки узла
Ср1=23500/3940* 1,1=5,4 шт. Принимаем 6 ед. оборудования МТ-1207. Ср2=14833/3940* 1,1=3,42 шт.
Принимаем 4 ед. полуавтомата типа А-537.
Если для работы необходимо приспособление, то количество их прини маем равным количеству единиц оборудования (при условии, что сборку и сварку осуществляет 1 рабочий сварщик).
4.3.4. Расчет коэффициента загрузки оборудования.
Коэффициент представляет собой отношение расчетного количества от дельных групп оборудования к принятому.
ή=Ср/Сп*100 (4.8.)
где ή - коэф. загрузки оборудования.
Кроме коэффициента загрузки отдельных групп оборудования, подсчитываются средний коэффициент загрузки оборудования по участку:
ή=Σср/Σсп*100 (4.9.)
Необходимо стремиться к тому, чтобы коэффициент загрузки оборудо вания был возможно ближе к единице (к 100%). В серийном производстве величина его в среднем по цеху должна быть не менее 85%, а в массовом
производстве не менее 80%.
Составляется график загрузки оборудования
ή1=5,4/6* 100=90% ή2=3,42/4* 100=85,5%
Средний коэффициент загрузки оборудования
rjcp=5,4+3,42/6+4* 100=88,2%.
Средний коэффициент загрузки оборудования
Все результаты сводим в таблицы 4.2 и 4.3.
4.4. Расчёт численности работающих на сварном участке.
Работники промышленного предприятия подразделяются на: промыш ленный и непромышленный персонал.
К промышленному персоналу относятся работники цехов и отделов предприятия, которые по роду своей деятельности непосредственно связанны с выполнением производственной программы предприятия.
Промышленный персонал подразделяется на следующие категории:
• рабочие:
а) основные производственные.
б) вспомогательные.
Инженерно-технические работники (ИТР).
Отчётно-конторский персонал (СКП).
•Младший обслуживающий персонал (МОП).
Численность работников (цеха) участка определяется по каждой катего рии работников. Для определения численности рабочих необходимо опреде лить действительный фонд времени одного работающего.
4.4.1. Расчёт действительного годового фонда времени одного работающего при пятидневной рабочей неделе.
Действительный годовой фонд времени одного годового рабочего ис числяется как разность между номинальным фондом и временем планируе мым потерь. Планируемые потери времени и неиспользуемое время подраз деляется на целодневные и внутрисменные. К целодневным потерям отно сятся: очередной отпуск, отпуск по учёбе, невыходы по болезни и в связи с родами; выполнение Государственных обязанностей.
Внутрисменным потерям времени относятся перерывы на кормление де тей грудью, сокращение рабочего дня, установленное для подростков.
Ниже приведён примерный расчёт годового баланса рабочего времени одного рабочего.
Баланс рабочего времени рабочего-сварщика.
Таблица 4.4.
|
1. Календарный фонд времени. |
365*8,2=2993 час |
|
2. Потери времени в связи с выходными и праздничны ми днями |
(52*2*8)*8,2=918 час |
|
3. Номинальный фонд времени |
2993-918=2075 час |
|
4. Планируемые потери времени: а) очерёдные отпуска б) неявки по болезни - 1,5% в) выполнение Гос. обязанности - 0,5% г) учебный отпуск - 0,5% |
247 час 24*8,2=197 час. 30=2075*0,015 2075*0,005=10 2075*0,005=10 |
|
5. Явочный фонд времени |
2075*0,005=10 |
|
6. Потери внутри рабочего дня: а) льготные часы подростка б) перерывы кормящих матерей - 0,5% |
18 1828*0,005=9 1828*0,005=9 |
|
7. Действительный годовой фонд времени рабочего -сварщика |
1828-18=1810 час |
Для рабочих, выполняющих дуговую и газовую сварку и резку в поме щении, и рабочих, связанных с этими работами - продолжительность отпуска - 24 дня.
Для рабочих, выполняющих все прочие работы в нормальных условиях — 15 рабочих дней.
Действительный фонд рабочего времени при длительности отпуска.
24 дня-1810 час.
15 дней - 1884 часа.
4.4.2. Расчёт численности основных производственных рабочих цеха (участка).
Исходными данными для расчёта потребности в основных рабочих явля ется пронормированный техпроцесс, на основании которого определяется трудоёмкость годовой программы в нормо-часах.
Расчёт потребности в основных рабочих для каждой отдельной профес сии и разряда производится по следующей формуле:
Rocн=(U*N)/Fflp.*KBH*60 (4.10)
Roch=Q/Fhp*Kbh (4.11)
где Roch - количество основных рабочих данной профессии, данного разряда.
Fдр - действительный годовой фонд времени одного рабочего.
Полученное по расчёту количество рабочих округляется в большую сто рону. Все расчёты сводятся в таблицу 6.14.
Rochi=23500/1810*1,1=11,8 чел. принимаем 12 Roch2=14833/1810*1,1=7,45 чел. принимаем 8
4.4.3. Определение потребного количества вспомогательных рабочих, ИТР, СТЛ, МОП.
а) численность вспомогательных рабочих в серийном производстве составляет - 12-25%, а в массовом производстве 35-40% от численности основ ных рабочих.
К вспомогательным рабочим на проектируемом участке относятся: на ладчики оборудования, контролёры, транспортные рабочие, слесари по ре монту, электромонтёры, смазчики, кладовщики, комплектовщики и др.
В нашем примере:
Rbochob-=( 12+8)* 0,2=4 человека.
б) численность ИТР, СКП и МОП определяется в % от общего числа ос новных и вспомогательных рабочих участка.
|
% к общему числу рабочих |
в нашем примере |
|
|
ИТР |
8-11 |
(12+8+4)*0,10=2 |
|
СКП |
3-5 |
(12+8+4)*0,04=1 |
|
МОП |
2-3 |
(12+8+4)*0,03=1 |
На проектируемом участке в пределах расчётной численности необхо димо предусмотреть такие должности:
ИТР: сменный мастер, старший мастер, инженер-технолог;
СКП: табельщик, нарядчик.
МОП гардеробщик, уборщица.
Рекомендуется вводить должность сменного мастера при подчинении ему не менее 25 рабочих; должность старшего мастера при подчинении ему не менее 3 сменных мастеров. Численность нормировщик планируется из расчёта один нормировщик на 40 человек- сдельщиков.
5. Организационная часть.
В этой части проекта проектант производит описание организационных мероприятий, которые производятся на участке по изготовлению сварных изделий, обосновывает выбор типа производства предусматривает примене ние высокопроизводительных автоматических и полуавтоматических линий, прогрессивных технологий, что позволяет увеличить объём производства и повысить производительность труда.
5.1. Основные факторы, определяющие выбор типа производ ства.
В соответствии с запланированным объёмом выпуска продукции, но менклатуры, трудоёмкости и веса изделий нужно выбрать тип производства и охарактеризовать его. Существует 3 типа производства: единичное, массовое, серийное.
Единичное производство определяется прежде всего тем, что выпуск продукции производится по отдельным заказам единичными экземплярами или в очень небольших количествах, причём заказ на данное изделие обычно не повторяется. В сварочном производстве это крупные конструкции, на пример, котельных установок, сварных станин для тяжёлого машинострое ния, строительных конструкций для специального назначения. Характерной чертой единичного производства является универсальность применяемого оборудования и сборочно-сварочных приспособлений. Сварку выполняют в ручную или на автоматах.
Серийное производство имеет место при достаточно большой номенкла туре изделий и значительном объёме программы, продукция изготовляется сериями или партиями. Примером серийного производства может служить изготовление стандартных цистерн, типовых котлов, сельскохозяйственных машин. Степень серийности определяется в зависимости от количества изде лий в серии (партии) по таблице:
|
Серийность про изводства (тип) |
Количество изделий в серии |
||
|
крупных |
средних |
мелких |
|
|
мелкосерийные |
2-5 |
2-25 |
10-50 |
|
среднесерийные |
5-25 |
25-150 |
50-300 |
|
крупносерийные |
св.25 |
св.150 |
св.300 |
В серийном производстве при надлежащей организации труда и совре менном материально-техническом обеспечении рабочих мест целесообразно применение специальных сборочно-сварочных приспособлений, внедрять ав томатизированные способы сварки, а на отдельных участках организовать поточные и даже автоматические линии.
Массовое производство проектируется при большом объёме выпуска из делий небольшой номенклатуры. Массовое производство позволяет широко
и эффективно использовать специальное высокопроизводительное оборудо вание и сборочно-сварочные приспособления, механизировать производст венные процессы, создать поточные и автоматические автомобильные и дру гие предприятия. Следует отметить, что на одном и том же предприятии и даже в одном и том же цехе могут сочетаться различные типы производства.
В соответствии с характером применяемого оборудования, технологиче ского процесса, объемом выпуска продукции, степени специализации нужно произвести выбор метода организации производственного процесса и оха рактеризовать его. Наиболее эффективной формой организации является по точное производство. Поточные линии могут быть ручными, механизирован ными и автоматическими, необходимо дать полную характеристику приме няемой поточной линии.
5.2.Организация рабочего места.
Под рабочим местом понимается зона трудовой деятельности человека, оснащенная комплексом технических средств и вспомогательным оборудо ванием, необходимым для выполнения трудовых операций. Целью организа ции рабочего места является оптимизация условий трудовой деятельности, обеспечивающих максимальную эффективность и безопасность работы на проектируемом участке или оборудовании.
При компоновке оборудования рабочего места следует принимать во внимание многочисленные факторы, влияющие на человека, оборудование и окружающую среду.
При организации рабочих мест прежде всего необходимо руководство ваться действующим государственном стандартом, отражающим совокуп ность эргономических и инженерно- психологических показателей комплек са оборудования рабочих мест.
Эргономические показатели подразделяются на следующие группы: ги гиенические, антропометрические, физиологические, психофизиологические и психологические.
К гигиеническим показателям относятся: метеорологические (темпера тура, влажность, давление, скорость движения воздуха), освещенность, вентилируемость, запыленность, загазованность напряженность магнитного по ля, радиация, токсичность, шум, вибрация, гравитационные ускорения и пе регрузки.
Антропометрические показатели определяют соответствие комплекса оборудовании рабочего места форме и размерам тела человека, распределе ние его веса.
Физиологические и психофизиологические показатели характеризуют соответствие рабочего места, его оборудование и устройств энергетическим, скоростным слуховым и другим психологическим возможностям человека.
Психологические показатели отражают соответствие оборудования ра бочего места приобретённым и вновь формируемым навыкам человека, а так же возможностям восприятия и переработки информации.
При конструировании рабочих мест необходимо соблюдать следующие условия:
рабочее пространство должно позволять выполнение всех необхо димых рабочих операций при работе с оборудованием и при его
техническом обслуживании;
расположение оборудования должно обеспечивать удобное положе ние тела во время работы;
размещение рабочего места должно полностью отвечать требовани ем безопасности труда в части движения технологического транс
порта, грузоподъёмных механизмов;
уровень шума и вибрации на рабочем месте должен быть ниже установленных гос. стандартам ПДУ (предельно допустимых уров ней);
комплекс оборудования и места расположения оснастки, инстру мента должны быть обеспеченны необходимым естественным, ис кусственным освещением;
рабочее место при необходимости должно быть оборудовано сред ствами защиты от воздействия опасных и вредных факторов: типо вым, а при необходимости нестандартными ограждениями, блоки ровками, средствами противопожарной техники, а так же различны
ми видами зрительной и звуковой сигнализации;
обеспечить надёжную индикацию для случаев отказа электрическо го питания, а так же отказа оборудования или его работы в ситуа ции несоблюдения допустимых пределов;
воздушная среда должна постоянно оптимизироваться системой
вентиляции, кондиционирования (в зимнее время отопления) с при менением соответствующих устройств фильтрации воздуха для пре дотвращения выброса вредностей в окружающую среду;
рабочее место должно быть обеспеченно инструкциями по безопас ности производства работ для данной профессии и в данном цехе, а
так же предупредительным знаками, предостерегающими об опас ности.
Первичным звеном организации труда на предприятии является рабочее место. Организовать рабочее место - это прежде всего оснастить его всем необходимым, для выполнения соответствующей работы и правильно рас планировать. От правильной организации рабочего места зависят как обеспе чение высокой производительностью труда сварщиков, так и надлежащее ка чества работы. Организация рабочего места должна обеспечить:
а) целесообразное расположение рабочего по отношению к оборудова нию в целях кротчайших путей движения рабочего по отношению к оборудо ванию, в процессе выполнения элементов операций, удобства обзора процес са управления механизмами передвижения изделия;
б) устранение непроизводительных движений;
в) безопасность рабочего в процессе работы;
г) целесообразное расположение вспомогательного оборудования и
транспортных средств;
д) охрана труда от вредных влияний процесса (температура, светоизлучение, вредные газы, пылеобразование и тд.).
Рабочим местом принято называть зону трудовых действий рабочего или группы рабочих (бригады), располагающей производственной площадью и оснащённую оборудований, приспособлениями, учётно-измерительной и ре гулирующей аппаратуры, транспортными средствами, необходимыми для выполнения определённых операций заготовительной, обрабатывающей, сборочной, сварочной и отделочно-покрасочной стадии производства свар ных конструкций.
Организация рабочих мест связанна с разработкой и реализацией ком плекса мероприятий по созданию благоприятных для работы условий; по обеспечению роста производительности труда; по снижению материальных, трудовых и денежных затрат на единицу продукции. Состав и содержание мероприятий зависят от факторов влияющих на организацию различных ти пов рабочих мест.
Разработка мероприятий рациональной организации рабочих мест по стадиям производства сварных конструкций должна заканчиваться расчётами технико-экономических показателей подтверждающих целесообразность применения их и характеризующих величину возможной экономии.
Применительно к каждому типу рабочего места производиться конкре тизация перечисленных выше мероприятий и дополнение их новыми по мере развития совершенствования производства сварных конструкций. К числу главных факторов, влияющих на организацию и обслуживания рабочих мест, относится прежде всего сложность технического оснащения и способы их планировки.
При разработке организации рабочего места необходимо выполнить следующее:
Механизацию вспомогательных работ рабочего.
При планировки рабочих мест необходимо, чтобы рабочие места были оснащённые технологическим оборудованием в сочетании со средствами ме ханизации вспомогательных и транспортных операций, по сравнению с рабо чими местами без таких средств отличаются более сложной компоновки, бо лее трудоёмкими работами по их техническому обслуживанию. Однако, зна чительные преимущества механизированных рабочих мест полностью оп равдывают целесообразность их широкого применения и на заготовительной стадии, где устраняются:
крановые операции и сокращается время на выполнение вспомогательных операций, существенно облегчает труд рабочего;
достигается высокая точность размеров заготовок (деталей) прямоугольной, квадратной, косоугольной и др. конфигурации;
механизируется подача материалов (листа) со стеллажа - накопи теля на конвейер, а так же перемещение листа по нему до упора или по линейке; возврат заготовок для повторной резке; удаление заготовок (деталей) из-под ножниц; уборка отходов; обеспечивает ся минимальное скручивание, изгиб и выпучивание листа в про цессе резки, что устраняет последующую правку, снижает трудоёмкость, (деталей) примерно 2,4 раза, а себестоимость в 1,6раза.
Аналогичные результаты, но более сложных производственных услови ях (при резке полосового, сортового и фасонного проката толщиной 10-25
мм; при вырубке и выбивке отверстий) достигаются при компоновке рабоче го места и скомбинированных пресс-ножниц и средств механизации вспомо гательных транспортных операций.
Более высокие результаты достигаются при включении в компоновку рабочего места газорезательной машины с программным управлением;
Осуществляется качественная вырезка фасонных заготовок (де
талей) из стального листа (углеродистых и легированных марок
сталей) с одновременной V и X образной разделкой кромок под
сварку;
Обеспечивается надёжное управление процессом (машиной) как
при помощи фотокопировального устройства (резка по копир,
чертежам), так и по программе, записанной на перфоленту;
Расширяются производственные возможности рабочего места:
вырезка заготовок и деталей длинной 500-8000 мм; шириной 40-
2590 мм; толщиной 5-150 мм; массой 1-2800 кг; с углом скоса кромок 0-50°.
Уменьшается число рабочих (на программу) в 5 раз, трудоёмкость годовой программы в 5,3 раза, технологическая себестои мость в 2 раза; высвобождается (на годовую программу), около 280 рабочих и 3218 м2 производственной площади.
Эти преимущества были достигнуты путём строгого соблюдения требо ваний рациональной организации рабочих мест, оптимизация программного задания, механизации труда рабочих - операторов, совмещение управления механизмов подачи кислорода и рабочем ходом машины от отдельного тумб лера, размещение органов управления с учётом зоны, удобной для работы.
Планировка рабочих мест для сборки элементов конструкции перед их сваркой отличается преобладанием в ней оргоснастки. Компоновка этих ра бочих мест и средств механизации и автоматизации (механизированных ма нипуляторов, кантователей, позиционеров, универсально-сборной оснастки, промышленных роботов), для сборочных, вспомогательных и транспортных операций позволяет в 2-5 раз повысить производительность труда, в 1,5-2
раза снизить себестоимость сборочных работ и значительно улучшить их ка чество.
Ведущая роль во всей совокупности рабочих мест принадлежит рабочим местам, на которых производится различными способами сварка деталей, уз лов и конструкций в целом (см. рис. 5.2). Наличие на этих рабочих местах соответствующего сварочного оборудования, средств механизации и оргоснастки позволяет осуществить комплексную механизацию работ и достиг нуть сравнительно высоких показателей выпуска на 1 м2 производственной площади на 1 рабочего, на 1 р. капитальных затрат.
Большое значение имеет рациональная планировка рабочих мест предна значенных для контроля качества сварных конструкций и их элементов. На пример, рабочее место, скомпонованное из механизированного стенда с про странственной системой координат и портального манипулятора, позволяет при контроле геометрических размеров гнутых труб, используемых в свар ных конструкциях ликвидировать ручной труд путём механизации следую щих операций: подачи труб с места складирования и укладки их на столе по координатной сетке; поворота труб для контроля размеров и разных плоско стях; съёма труб со стенда и укладке их на место складирования. Контроль осуществляется передвижным координатной линейкой, угломерами, радиусомерами и шаблонами. В результате такой компоновке рабочего места дос тигаются на годовую программу уменьшения числа рабочих в 1,8 раза, тру доёмкости в 4 раза, числа единиц оборудования 1,4 раза, технологической себестоимости в 1,3 раза.
При выполнении этой части учащийся должен учесть планы НОТ базо вого завода или достижения в аналогичном производстве, освещенных в ли тературе.
Эскизы, схемы, зарисовки помещаются по тексту в данном разделе объ яснительной записке.
Рис. 5.1. План сдвоенной сборочно-сварочной кабины для сборщика и
сварщика.
Рис 5.2. Схема рабочего места, оснащённого сварочным аппаратом и средствами механизации вспомогательных и транспортных операций:
1 - сварочный аппарат; 2 - запасные кассеты; 3 - аппаратный ящик; 4 -источник сварочного тока; 5 - подвод электрического тока; 6 - стенд; 7 -электроталь; 8 - станок для намотки проволоки; 9 - сварочный аппарат АСП-3; 10 - вращатель; 11 - передвижные роликоопоры; 12 — передвижные пло щадки для сварщика; В - подвод и слив воды;
5.3. Организация управления участком.
Управление участком поясняется графической схемой управления. На этой схеме студенты показывает соподчиненность руководителей и испол нителей на участке. Ниже приводятся примерная схема. Далее учащийся должен описать права и обязанности руководителей участка.
Схема управления сварочным цехом и участком.
5.4. Организация внутрицехового транспорта.
В сварочных цехах и участках применяются различные и подъёмно-транспортные средства. Выбор транспортных средств зависит от типа произ водства объёма и веса транспортируемых грузов и принятой формы органи зации работ. При изготовлении тяжёлых конструкций на предприятиях с единичным и мелкосерийным характером производства, как правило, приме няются грузоподъёмностью 5-350 тонн, кран-балки 1-10 тонн, тельферы 0,25-5 тонн, электрические тележки (электрокары) и тд. Краны, кран-балки и тельферы применяются для разгрузки прибывающего в цех металла, транс портировки отдельных узлов с одного рабочего места на другое, а так же для погрузки готовой продукции.
Электрические тележки грузоподъёмностью 0,75; 1; 1,5; 2; 3; и 5 тонн применяются для транспортировки заготовок, полуфабрикатов сварных узлов из промежуточных складов на рабочие места и вывоза готовых изделий. Наиболее удобны электрические тележки с подъёмной платформой или с подъёмным краном.
Для обслуживания одного или двух рабочих мест можно использовать поворотный кран, установленный на колонне и снабжённый ручной, талью или электрическим тельфером.
При крупносерийном и массовом характере производства кроме указан ных подъёмно-транспортных средств, находит применение адресные тележки - работающие совместно с ЭВМ, промышленные работы различного рода подвесные и напольные конвейеры, рольганги, транспортёры и тд.
Потребное количество подъемно-транспортых средств определяется прямым учётом по каждому виду этого оборудования.
Расчёт потребного количества кранов, электротележек и др. транспорт ных средств в условиях полной их загрузки можно производить по формуле:
NM=(Qi*ί)/60*q3*Fд*KT(LcpVср+tn+tp) шт. (5.1)
где Qi — вес деталей (узлов, изделий), перевозимых в течении года в т. i — среднее количество транспортных операций на одну деталь (при нимается удвоенное кол. технологических операций по технологи ческому процессу);
q3 — заполнение транспорта за один рейс в т.
Fд — годовой действительный фонд времени при работе в две смены в час.
Кт — коэф. учитывающий технические простои и перерывы в работе (обычно принимаются равным 0,7-0,9); Lcp - средний пробег (длинна рейса в оба конца) м. Vcp— средняя скорость транспорта в м/мин. tn - время погрузки на каждую операцию в мин. tp - время разгрузки на каждую операцию в мин. Упрощение количества мостовых кранов можно принимать из расчёта 1
кран на каждые 30-50 м. длинны сборочно-сварочного отделения или 40-60
м. длинны заготовительного отделения.
5.5. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита.
Современный этап научно-технической революции характеризуется ши роким внедрением механизации, автоматизации работ и технологических процессов с использованием роботов и манипуляторов. Это не исключает че ловека из производственного процесса, а в значительной мере изменяет ха рактер его трудовой деятельности.
В настоящее время созданы роботизированные устройства для установки и снятия деталей, проведения сварочных работ в сборочно-сварчном произ водстве, что в значительной степени способствует сокращения физического труда и повышению общей культуры производства.
Наряду с тем преобладающими стали не энергетические, а информаци онные функции человека, т.е. функции программирования, управления и контроля производственных процессов.
Изменение характера труда неизбежно ведёт к изменению требований к охране труда, которые должны существенно внимание уделять требованиям эргономики, инженерной психологии, промышленной эстетики.
На данном развитии производственных процессов практически любую систему требуется рассматривать как систему «человек-машина-среда», и ре шению вопроса о качестве функционирования всей системы или отдельного звена не возможно без учёта характеристик человека - оператора, являюще гося одним из звеньев такой системы.
Однако и на сегодняшний день сварочное производство сопряжено с возникновением ряда опасных и вредных производственных факторов, что объясняется рядом причин: во-первых самой спецификой сварочной техно логии (расплавленный металл, газы и пары металлов ультрафиолетовые и инфракрасные излучения и тп.); во-вторых, с большим числом старых произ водств, где затруднено или практически не возможно использование новых технологических приёмов, и, наконец, часто ещё новые технологические процессы, приводя к интенсификации производства и устранению ряда тра диционных вредных факторов, а сами являются источников новых неблаго приятных факторов (появление газов, ранее не встречающийся в сварочном производстве, увеличении опасности, поражение электрическим током, электромагнит ные поля, лазерные излучения и др.).
Наиболее эффективным средство к оздоровлении условий труда сборочно-сварочных цехах являются усовершенствование технологии сварочного производства, применение сварочных материалов с минимальным содержа нием токсичных веществ, более широкое внедрение механизированных и ав томатизированных процессов с использованием промышленных роботов и манипуляторов.
Таким образом, задача состоит не только в том, чтобы добиться высоко го качества, надёжности, скорости технических звеньев, но и человека опера-
тора, обеспечив ему научную организацию труда, безопасность работы, пра вильно организовав параметры окружающей среды, согласовывав техниче скую часть с психофизиологическими особенностями его деятельности.
Решению именно этой задачи должен отвечать раздел «Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита» в пояснительной записке дипломного проекта.
В этом разделе должны быть четко и ясно отражены все меры, преду смотренные и разработанные проектантом для обеспечения безопасности и нормальных условий труда и меры обеспечения пожарной защиты. Подроб ная и полная разработка этого раздела в проекте, является обязательной.
Отдельные вопросы охраны труда, техники безопасности и противопо жарной защиты органически связанны с другими разделами записки и по этому разрешается включать их в эти разделы. В этом случае, включение в другие разделы, с указанием страниц, на которых они изложены.
Дипломник в этой части проекта должен разработать вопросы по созда нию безопасных и здоровых условий труда на проектируемом объекте, ис пользуемом следующие защитные мероприятия:
11. Освещение:
естественное освещение: вид освещения (боковое, верхнее, комбинированное). Нормированное значение коэф. естественной освещённости с учётом характера зрительной работы;
искусственное освещение: система освещения (общее, местное,
комбинированное), источники освещения, норма освещённости в
зависимости от характера работы. Расчёт требуемого количества
ламп. Тип светильников. Размещение светильников;
аварийное освещение.
12. Вентиляция:
виды вентиляции;
естественная вентиляция;
искусственная вентиляция;
аварийная вентиляция.
13.Безопасность расположения оборудования, допустимое расстояние
между ними и стенами зданий и сооружений. Н.Безопасность внутризаводского и цехового транспорта. 15.Безопасность грузоподъёмных механизмов и машин. 16.Рациональная организация труда и отдыха. 17.Средства индивидуальной защиты, спец. одежда. Вспомогательные и санитарно-бытовые помещения. 19. Водоснабжение. 20.Очистка промышленных сточных вод (механическое, химическое,
биологическое). 21.Характеристика промышленных выбросов в атмосферу: способы
очистки выбросов от пыли, газов и паров; соответствие содержанию
вредных веществ и выбросов требований санитарных норм. В разделе охраны труда, ТБ и противопожарной защиты кратко описы вают общие требования и задачи охраны труда, техники безопасности на данном этапе.
Особое внимание и главное место в разделе охраны труда, ТБ противо пожарной защиты проектант уделяет разработке обеспечению конкретных мер по технике безопасности и противопожарной защите для проектируемого им конкретного производства, объекта машины, для конкретной технологии изготовления.
Проектант обоснованно выбирает тип отопления, освещения и систему вентиляции. В записке приводятся необходимые схемы вентиляционной сис темы. На поперечном разрезе цеха отражается расположение элементов сис темы вентиляции.
Проектант предусматривает меры предупреждения поражения лучеис пусканием дуги и брызгами металла как сварщиков, так и работающих рядом в случае устройства кабин, где производится сварка, в разделе ТБ делятся ссылка на план участка, где нанесено расположение кабин.
Если в разрабатываемом процессе имеются транспортные операции, то обязательно указать меры, обеспечивающие безопасность подъёмно-транспортных работ.
Для сварки мелких изделий в заводских условия устраивают специаль ные кабины, которые позволяют изолировать рядом работающих слесарей и сварщиков от вредных излучений электрической дуги. С целью улучшения вентиляции внутри кабины, стенки кабины не доводят до пола на 200-250 мм. и изготавливают из огнестойких материалов. Дверной проём кабины закры ваю брезентовым занавесом на кольцах. С целью уменьшения поглощения света стенками кабин, их окрашивают светло-матовые тона. Для окраски применяют цинковые или титановые белила. Полы в кабинах делают из ог неупорного материала - кирпичные, цементные и др. Сварочный пост, рас положенный в кабине оснащают источником питания балластным реостатом, сетевым закрытым рубильником, винтовым стулом, столом, покрытым стальной или чугунной плитой, а так же при необходимости слесарными тис ками. Для лучшего использования рабочей площади кабины в крупно сва рочных цехах питания электросварочного поста электрической энергии осу ществляется централизованно от многопостовых машин. В каждой кабине
устраивается местная принудительная вентиляция. Во избежание несчастных случаев от поражения электрическим током работающих всё оборудование (источник питания, стол и корпус рубильника и тд.) надёжно заземляют. Пр разработке мер безопасности выполняются все необходимые расчёты, даются эскизы и схемы устройств.
Противопожарное мероприятие следует разрабатывать по СНиП 2-А, 5-70 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений», а так же «Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других ог невых работ на объектах народного хозяйства».
В этой части раздела разрабатываются мероприятия по пожарной про филактике и активной пожарной защиты на проектируемом участке. Понятия пожарной профилактики включают комплекс мероприятий для предупреж дения возникновения пожара или уменьшения его последствий, которые сво дятся к следующим:
Обеспечение безопасности людей.
Противопожарные преграды, разрывы.
Средства пожарной связи и сигнализации.
9. Наружный и внутренний водопроводы.
10.Источники и средства подачи воды.
11. Автоматические средства пожаротушения.
12.Обеспечение первичными средствами пожаротушения в соответ ствии с нормами: огнетушители (тип, количество); шиты о про тивопожарном инвентарём; ящики с песком; асбестовые покры вала.
13.Виды и размещения стационарных установок пожаротушения. В итоге проектант разрабатывает инструкцию по ТБ и противопожарной защите для проектируемого участка. В расчётах и описаниях необходимо де лать ссылки на источники по которым проводились расчёты или приняты обоснованные нормы.
5.6. Организация технического контроля.
Основным назначение технического контроля на промышленном пред приятии является недопущение брака и систематическая проверка техниче ских и технологических элементов производства, конструкторских и техно логических параметров изделия, направленное на обеспечение точного соот ветствия этих элементов и параметров установленных стандартом и техниче ским условием выпускаемым предприятием продукции. В соответствии с этим необходимо на участке вести следующие мероприятия:
Необходим окончательный контроль и приемо-сдаточные испыта ния.
Необходимо предусмотреть конкретные мероприятия по обеспече нию высокого качества выпускаемой продукции.
На плане участка необходимо установление мест контроля или кон трольных пунктов.
Необходимо описать вид контроля, применяемый на участке. Если
применяется контроль внешним осмотром, то необходимо привести
нормы контроля изделий.
8. Необходимо разработать карту контроля и заполнить её. 5.7. Охрана окружающей среды.
Охрана природы и рациональное использование природных ресурсов представляет собой совокупность мероприятий, подразделяемых по целевому назначению на следующие 2 группы: мероприятия по охране и рационально му использования водных ресурсов и мероприятия по охране воздушного бассейна.
Первая группа мероприятий направлена на создание сооружений по очистке сточных вод, систем оборотного водоснабжения, а так же установок для утилизации содержащихся в сточных водах ценных веществ.
Вторая группа мероприятий связанна с сооружение установок для элек трической и химической очистке газов; с разработкой и внедрением пыле уловителей, утилизаторов отходов, а так же различного вида установок (ком плекса оборудования) для вторичного использования отходов производства и тд.
Мероприятия по охране природы, рациональному использованию ресур сов, побочных и попутных продуктов и вторичных материалов сосредоточе ны в специальном разделе годового плана предприятия.
Финансирование капитальных затрат на мероприятие по охране природы (окружающей среды) производится из фонда развития производства единого отраслевого фонда развития науки и техники или посредством кредита. Про ектируемые и внедряемые сварочные производства машины, оборудование, средства механизации и автоматизации не должны в процессе эксплуатации вызывать вредные экологические последствия (загрязнения воздуха вредны ми газами, металлической пылью и тд.). При разработке и внедрении техно логических процессов предпочтение должно отдаваться безотходной техно логии.
5.8. Научная организация труда (НОТ).
Организация труда - важное звено организации производства сварных конструкций. Объектом её является непосредственно живой труд, затрачи ваемый на всех стадиях, начиная от проектирования и заканчивая эксплуата цией машин и оборудования, в которые входят эти конструкции. В совре менных условиях научной надо считать такую организацию труда, которая основывается на достижениях науки и передового опыта, систематически внедряемых в производство, позволяет наилучшим образом соединить тех нику и людей в едином производственном процессе, обеспечивает эффектив ное использование материальных и трудовых ресурсов, непрерывное повы шение производительности труда, способствует сохранению здоровья чело века, постепенному превращением труда в первую жизненную потребность. Из этого определения следует что НОТ призвано решать экономическую, психофизиологическую и социальную задачи.
Экономическая задача состоит в обеспечении наиболее эффективного использования техники, трудовых материальных ресурсов и систематическо го роста производительности труда.
Психофизиологическая задача состоит в создании наиболее благоприят ных производственных условий, обеспечивающих сохранение в процессе труда здоровья и повышение работоспособности человека; изучение физио логических основ различных видов физического и умственного труда, все стороннее использование законов физиологии и психологии при совершенст вовании трудовых процессов.
Социальная задача - это воспитание в процессе труда нового человека, расширение реальных возможностей для определения им своих творческих сил, способности и дарований для всестороннего развития личности; пре вращение труда в первую жизненную потребность.
Оказание задачи НОТ представляет собой единую комплексную задачу, успешное решение которое предопределяется глубоким изучение и качест венным решением каждой частной задачи.
Качественное изменение содержание НОТ состоят в оптимизации про блем, относящихся к НОТ; сосредоточение внимания преимущественно на вопросах организации живого труда. Последнее объясняется
Во-первых, возросшим многообразием сложностью технических и орга низационных проблем, обусловивших необходимость самостоятельной диф ференцированной их разработки с применением специфичных методов ис следований;
Во-вторых, повышением роли человека как главный производительной силой общества, научной организации труда наращивании темпов выпуска новых прогрессивных видов промышленной продукции.
Существенное влияние на научную организацию труда оказывают со вершенствование оборудования, оснастки, технологических процессов, мето дов организации производства. Поэтому результаты по их усовершенствова нию должны учитываться при разработке мероприятий по НОТ и использо ваться для успешной их реализации. Тесная взаимосвязь существуют между НОТ и методами управления. Она выражается, например, в определении функций управленческого персонала форм разделении и кооперировании труда в пределах его с учётом применяемой на предприятии системы управ ления.
Следовательно, содержание НОТ определяется не только сложностью и характером задач, непосредственно решаемых ею, но и составом реализуе мых мероприятий, обусловленных функциональными связями НОТ с осталь ными элементами организации производства.
Основой развития и совершенствования НОТ являются:
а) научные положения экономических наук, используемые для разработ ки рациональных методов организации труда, действенных форм материаль ного стимулирования работников за высокие трудовые показатели, способов
наилучшего сочетания личных, коллективных и общественных интересов;
б) научные разработки технических наук, находящие отражение совершенствования трудовых процессов и качественного изменения их за счёт
применения автоматических управляемых систем машин и оборудования,
прогрессивных моделей промышленных роботов, механизированных мани пуляторов и кантователей, прогрессивных технологических процессов и тд.;
в) прогрессивные принципы организации производственных процессов,
способствующие совершенствованию форм разделения и кооперации труда,
повышением его производительности; достижению эффективного использо вания оборудования, производственных площадей и материальных ресурсов,
а так же высокого уровня специализации и ритмичности производства, кон структивной и технологической унификации изготовляемой продукции;
г) достижения биологических наук для разработки мероприятий, облег чающих труд, повышающих его полезность и благоприятность для человече ского организма; улучшающих санитарно-гигиенические, психофизические и
эстетические условия труда.
Внедрении НОТ в производства сварных конструкций, машин и обору дования из сварных элементов осуществляется последующим основным на правлением: совершенствования форм разделения и кооперации труда; и расширение многостаночного обслуживания; улучшение организации рабо чих мест и их обслуживания, морального стимулирования труда, нормирова ние труда; укрепление трудовой дисциплины.
Разработка и внедрение рациональных форм разделения и кооперации труда — важные пути повышения его производительности, достижение пол ной загрузки и использование производственных мощностей машин и обору дования.
Основной формой коллективного труда в производстве сварных конст рукций являются производственные бригады. Каждая из них представляет собой первичный трудовой коллектив работников, совместно выполняющих плановое задание и несущих индивидуальную и коллективную ответствен ность за результаты свое труда.
В зависимости от характера выполняемых технологических процессов и профессионального состава рабочих производственной бригады подразделя ются на специализированные и комплексные.
Специализированные бригады состоят обычно из рабочих одной про фессии, выполняющих однородные технологические операции по одному наряду в одну смену: бригада разметчиков, резчиков, вальцовщиков, авто сварщиков и тд. Эти бригады создаются чаще всего для выполнения ручных и не полностью механизированных работ, когда операционная, функцио нальная и квалификационное разделение труда лежащее в основе организа ции этих бригад, обеспечивает достаточную загрузку исполнителей узкоспе циализированной работой. Специализированные бригады при стабильных производственных условиях характеризуются сравнительно высокой произ водительностью труда. В единичном и мелкосерийном производстве сварных конструкций неравномерная загрузка рабочих мест бригады не позволяет достичь высоких показателей. Специализированные бригады из операторов и наладчиков или только из наладчиков находят широкое применение при из готовлении сварных конструкций на автоматических линиях.
Комплексные бригады комплектуют из рабочих различных профессий, выполняющих технологически разнородные работы, но взаимосвязаны меж ду собой. Например, бригада, состоящая из 3 разметчиков, 2 резчиков, 2 вальцовщиков, 5 слесарей-сборщиков и 3 сварщиков, изготовляет сварную цилиндрическую конструкцию. Комплексные бригады создаются преимуще ственно на участках с предметной или подетальной специализацией, где дос тижение наибольшей эффективности труда требует согласованности дейст вий рабочих разных профессий. На участках с технологической специализа цией часто предпочтение отдаётся специализированным бригадам, позво ляющим повысить эффективность труда в результате согласования действий рабочих одной профессии. Комплексные бригады целесообразны так же в сварочных цехах с комплексно-механизированным и автоматизированным производством.
В зависимости от периода работы исполнителей комплексные и специа лизированные бригады могут быть сменными и суточными (сквозными). В первом случае вся бригада работает в одной смене, во-втором - в разных сменах по единому наряду.
Сквозные бригады являются более эффективной формой организации труда, чем сменные, так как при работе сквозных бригад снижаются потери рабочего времени при передаче смен и уменьшается подготовительно-заключительное время, возрастает ответственность рабочих за своевременное и качественное выполнение планового задания, за состояние и использование оборудования и оснастки, за экономию материалов, энергии и др. ресурсов; резко сокращается производственный цикл сварных конструкций; повышает ся уровень использования производственных площадей.
Рациональная численность сквозных бригад для этих условий, по дан ным исследований и опыту, должна составлять 20-30 чел.
Эффективна работа бригады по единому наряду. Эта форма организации труда представляет собой развитие хозяйственного расчёта низовых звеньев производства, сварных конструкций на основе НОТ и широкого участия тру дового коллектива управлении. Цель организации работы по единому наряду - повышение производительности труда; лучшее использование оборудова ния, производственных площадей, материальных ресурсов; сокращение теку чести кадров; повышение ответственности работников за результаты труда и качества продукции, уменьшение цикла её изготовления.
Особенность рассматриваемой формы организации труда состоит в том, что все члены производственной бригады работают на единый наряд. Брига ды являются, как правило, комплексно-сквозными и в зависимости от осо бенностей производства сварных конструкций могут состоять (в разных ком бинациях) из основных рабочих, цеховых технологов, слесарей-инструментальщиков и рабочих по сборке приспособлений, транспортных рабочих, наладчиков оборудования и слесарей по его обслуживанию, норми ровщиков и работников отдела НОТ, т.е. в бригаду входят все исполнители, от которых зависит конечный результат её работы.
К предпосылкам эффективной работы по единому наряду могут быть отнесены:
правильное комплектование плановых заданий бригадам, исходя
из полной и равномерной загрузке работников в течении плани руемого периода;
тщательная инженерная подготовка производства сварных кон струкций; полная законченность технической документации;
создание прогрессивной нормативной базы с комплектованием
сборников, нормативных карт по изготовляемым объектам, работ
и вариантам их выполнения;
комплектное и своевременное обеспечение бригад средствами
механизации, приспособлениями, инструментом, материалами,
заготовками, деталями и др. элементами сварных конструкций;
наличие руководящих и методических материалов по доведению
плановых показателей до бригад, по оценке работы, коллективов
бригад и их материальному стимулированию; по созданию сове тов бригад и советов бригадиров.
При организации труда по единому наряду необходимо соблюдать сле дующие требования:
закрепление за бригадами производственных площадей, обору дования и оснастки, за состояние и использование которых несут
ответственность работники бригад;
создание в бригадах для управления коллективами работников и
организации всей их работы советов бригад, связанных с непо средственно советами бригадиров цехов и заводским советом
бригадиров; им предоставлено право утверждать коэффициент
трудового участия для распределения премии и сдельного прира ботка (для сдельщиков) внутри бригады;
все бригады работающие по единому наряду должны быть хоз расчётными;
6. Экономическая часть.
В этой части дипломного проекта учащийся должен произвести полный расчёт сметы затрат на производство изделий составить калькуляцию услов ной продукции, определить сумму экономии от снижения затрат на произ водство продукции, определить технико-экономические показатели работы сварочного участка.
6.1. Смета затрат на производство.
Смета затрат на производство по экономическим элементам определяет общую сумму затрат участка и обеспечивает увязку плана себестоимости с другими разделами плана цеха (участка). В смету затрат на производство входят все расходы основного и вспомогательного производств, связанные с выпуском и реализации продукции.
6.1.1. Расчёт стоимости основного материала.
Расчёт суммы затрат на основные материалы на сварной узел произво дится по формуле:
Зм=k*Qз*Цмат.-Qотх.*Цотх. (6.1)
где Зм - затраты на основные материалы в руб.
k – коэффициент учитывающий ТЗО
Qз - вес заготовки или норма расхода материала в кг. Qotx — вес возвратных отходов в кг. Цмат - цена 1 кг. материала в руб. Цотх - цена 1 кг. отходов в руб.
Потребность в основном материале (листах, профильном прокате) опре деляется на основании чертежей и спецификаций на проектируемые изделия.
Величина отходов не должна превышать следующих данных:
лист - 4-8% от веса детали.
полосы и уголки - 4-6% от веса детали.
трубы круглые и квадратные прутки - 2-4%.
швеллеры, тавры и двутавры — 3-5% от веса детали.
прочие виды проката - 2-3% от веса детали.
Вес отходов можно определить путём вычитания из нормы расходов (чёрного веса узла) чистого веса деталей узла. Потребность в деталях и по луфабрикатах поступающих в сборочно-сварочный цех из других цехов предприятий или заводского склада, определяется на основании специфика ции, приложенных к чертежу изделия.
Расчёт затрат на основные материалы производится в таблице стр 11 т.9
В нашем примере:
Расчёт затрат на основные материалы.
Мо=2,6087* 100000-260870 руб.
6.1.2. Расчёт стоимости вспомогательного материала
В сварочных цехах для технических нужд используются такие вспомога тельные материалы как: флюсы, защитные и горючие газы, кислород, раз-
личные виды электродов, сварочная проволока, сжатый воздух для пневматических устройств.
а) определяем вес наплавленного металла.
Расход вспомогательных материалов из п
Расчет потребности и стоимости вспомогательных материалов производим в таблице стр 14
Потребность в электродах и сварочной проволоки для укрупнённых рас чётов определяется исходя из веса наплавленного металла, величину которо го находят на основе чертежей расчётным путём по формуле:
qH.м=Fн*1*j где qH.M.— вес наплавленного металла.
Fh - площадь сечения сварочного шва, которая находится по формулам, приведённым
в справочнике нормировщика (в см2)
1 - длинна шва в см (определяется по чертежу)
j - плотность в г/см3 для стали = 7,8
Определяем вес наплавленного металла на программу
Gн.м=qн.м*N (6,3)
где qн.м- вес наплавленного металла на 1 изделие.
N - программа выпуска. В нашем примере:
Fhi= 0.527 см2; 11=8,6мм=0,86 см
Fh2= 0,13 см2; 12=18мм=1,8 см
qH.Ml= 0,527*0,86*7,8= 3,535116 г.
qH.M2= 0,13*1,8*7,8= 1,8252 г.
qHM=5,360316r. Вес наплавляемого металла на программу:
Gн.м=5,360316* 100000=536031,6г=536,03 кг.
б) расчёт стоимости электродного материала
Требуемое количество электродного материала (электродов и проволо ки) q3 определяется умножением веса наплавленного металла qH.M на коэффи циенты расходов этих материалов Км, которые учитываю вес обмазки и по тери на угар, разбрызгивание и неиспользованные остатки (огарки).
Расчёт ведётся по формуле: на единицу продукции:
q3=qH.M*KM (6,4) q3 - количество электродного материала. Км - коэффициент расхода материала. Для расчёта расхода электродного материала рекомендуется пользовать ся приведёнными ниже укрупнёнными нормативами, отнесёнными на 1 кг наплавленного металла.
См. таблицу 6.2.Стоимость электродного материала рассчитывается по формуле:
Сэ=Цэ*qэ (6.5) где Цэ - цена 1 кг электродного материала (берётся из прейскурантов № 01-05 и №02-04).
Стоимость электродного материала на программу рассчитывается по
формуле:
Cэ=Цэ*qэ*N руб. (6.6)
В нашем примере при сварке используется сварочная проволока для полуавтоматической сварке в среде защитного газа. Расчёт количества прово локи ведётся по формуле:
q3=qH.M*Kм=0,005360316*l,1=0,005896 кг. Стоимость проволоки на программу.
Сэ=0,16*0,005896*100000=94,34руб. Расход электродного материала при контактной сварке зависит от коли чества произведённых сварок и можно определить по данным таблицы 6.3.
Таблица 6.3.
|
№№ пп. |
Способ сварки. |
Размеры свари ваемых деталей. |
Единицы изме рения удельно го расхода электродов в г. |
Удельный расход электродов |
|
1 |
Стыковая |
— ■ —ч — Сечение мм 250 700 2000 |
на 1000 стыков |
24-30 56-67 140-170 |
|
2 |
Точечная |
Суммарная толщина в мм менее 3 мм более 3 мм |
на 1000 точек |
10-27 15-35 |
|
3 |
Роликовая |
Суммарная толщина до 4 мм |
на 1000 мм шва |
7-9 |
В нашем примере нужно сварить 290 точек (из тех. процесса), поэтому
на сварку одного изделия при суммарной толщине 4 мм удельный расход принимают 20 г. на 1000 точек.
q3.K=(290*20)/l000=5,8г=0,0058кг.
Стоимость на программу
Сэк-0,252*0.00580*100000=146,16руб.
Расход неплавящихся (вольфрамовых) электродов (диаметр 2-4 мм) со ставляет примерно 0,042 г на 1 м шва.
в) Расчёт стоимости флюса.
Расход сварочных флюсов определяется в зависимости от расхода сва рочной (электродной) проволоки по формуле:
qФ=дэ*Кф (6,7)
где qф - требуемое количество флюса на одну сварную конструкцию в кг.
q3 - расход сварной (электродной) проволоки на одну сварную кон струкцию в кг.
Кф - коэффициент расхода флюса. Ниже приведены коэффициенты расхода флюса Кф в зависимости от способа сварки:
автоматическая под флюсом 1,1-1,3
полуавтоматическая под флюсом 1,2-1,4
сварка электрозаклепами 2,7-3,0
электрошлаковая 0,05-0,1
Расчёт сварочного флюса на программу:
Gф=qФ*N (6,8)
где Gф - расход флюса на программу.
Расчёт стоимости флюса зависит от количества флюса идущего на свар ную конструкцию и цены флюса
Сф=Цф*Gф.руб. (6,9)
где Сф - стоимость флюса в руб.
Цф - цена одного кг. флюса (берётся из прейскуранта № 01-05) г) Расчёт стоимости защитного газа.
Расчёт количества защитных и горючих газов при электродуговой и га зовой сварке в дм /сек. в зависимости от способа составляет:
Таблица 6.4.
|
Газы и способы сварки |
Расход в дм3/сек |
|
Аргон при ручной сварке неплавящимся электродом |
0,05-0,4 |
|
Аргон при автоматической сварке нержавеющих сталей толщиной 1-1,5 мм |
0,05-0,08 |
|
Аргон при автоматической сварке неплавящимся электро дом титана толщиной 0,8-1,3 мм присадочной проволокой толщиной 0,8-3 мм без присадки |
0,13-0,27 |
|
Углекислый газ при полуавтоматической сварке |
0,2-0,4 |
|
Ацетилен при газовой сварке |
0,03-0,05 |
|
Кислород при газовой сварке |
0,04-0,06 |
Расход кислорода, ацетилена, природного газа для различных методов газопламенной обработки металлов определяется:
G=Q*A*K (6,10)
где,
G - расход газа в м3
Q - общая трудоёмкость в часах на выполнение соответствующей операции на 1 изделие.
А - часовой расход газа (по данным паспорта оборудования) К - коэффициент потерь 1,2-1,5
Расход защитного газа определяется по весу наплавленного металла. На 1 кг расходуется 0,16 м3 углекислого газа. Стоимость защитных и горючих газов определяется исходя из стоимости 1м и количества газа на программу.
В нашем примере сварка производится в среде углекислого газа: в зави симости от веса наплавленного металла. На узел 0,16*0,005360316=0,0008576 м3
На программу 0,0008576*100000=85,76=86 м3
:
Таблица 6.5. Расчёт годовой потребности в вспомогательных материалах
|
№№ пп |
Наименова ние мате риалов |
Единицы измере ний |
Вес на плав ленного металла или длинна шва в м |
Расход на узел, кг |
Рас ход на про грам му, кг |
Цена в руб., 1 кг |
Стои мость мате риалов в руб. |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
1 |
Проволока св-08 диам. 2. |
кг |
563,03 |
0,00589 6 |
589,6 |
0,16 |
94,34 |
|
2 |
Электроды для точеч ной сварки |
кг |
0,0058 |
0,0058 |
580 |
0,252 |
146,16 |
|
3 |
со2 |
м3 |
0,00086 |
86 |
0,2 |
17,2 |
6.1.3 Расчёт расхода и стоимости энергии всех видов на техно логические цели.
Расход силовой электроэнергии, сжатого воздуха, необходимых в про цессе сварки определяются следующим образом:
а) расход электроэнергии определяется по весу наплавленного металла
Q3=A3*Gh.m. (6,11)
где
Q3 — расход электроэнергии
Аэ - расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла
Удельный расход технологической электроэнергии затрачиваемой при различных способах сварки на 1 кг. наплавленного металла определяется по формуле:
Аэ=U/ам*n|*аα н.дж/кг (кВт.ч/кг) (6,12)
где
U - напряжение в дуге в В. (обычно задаётся режимом сварки в пре делах 20-40В)
αн - коэффициент наплавки в г/А.ч (указывается на электродный ма териал в пределах 10-20 г/А.ч)
η - кпд установки (указывается в паспортных данных оборудования в пределах 0,6-0,9)
аα - коэффициент, учитывающий время горения дуги в общей про должительности сварки.
Ниже приведены значения коэффициентов аα в зависимости от способа сварки и типа производства.
Ручная дуговая в крупносерийном и массовом производстве 0,6-0,75
Автоматическая под флюсом при работе на поточных линиях 0,5-0,65
Полуавтоматическая под флюсом в крупносерийном и массовом производстве 0,5-0,7
Ручная аргонно-дуговая в крупносерийном и массовом производстве
0,5-0,6
Автоматическая и полуавтоматическая аргонно-дуговая неплавящимся
электродом 0,30-0,45
Автоматическая и полуавтоматическая аргонно-дуговая плавящимся
электродом 0,25-0,75
Полуавтоматическая среде С02 . 0,55-0,70
ЭШС длинных швов 0,15-0,25
ЭШС при коротких швах и сборке, и сложной сборке деталей 0,1-0,15 Для контактной сварки расчёт электроэнергии производится согласно следующим данным. Ниже приведены данные для приближённого определе ния удельного расхода электроэнергии при стыковой, точечной и шовной контактной сварке.
.
Таблица 6.6.
|
Площадь попе- |
||||||||
|
речного сечения |
100 |
200 |
300 |
500 |
1000 |
1500 |
2000 |
2500 |
|
сварного стыка в |
||||||||
|
мм. |
||||||||
|
Расход электро- |
||||||||
|
энергии на свар- |
0,006 |
0,024 |
0.060 |
0,125 |
0,400 |
0,825 |
1,275 |
1,725 |
|
ку 1 стыка |
Таблица 6.7.Расход электроэнергии при точечной сварке стальных деталей на авто матической машине.
|
Суммарная толщина |
||||||
|
свариваемых листов, |
2 |
4 |
6 |
8 |
10 |
12 |
|
мм. |
||||||
|
Расход электроэнер- |
||||||
|
гии на 100 точек в |
0,04 |
0,08 |
0,13 |
0,23 |
0,38 |
0,62 |
|
квт.ч. |
.
Таблица 6.8. Расход электроэнергии при шовной сварке деканированной стали
|
Суммарная толщина свариваемых листов, мм. |
0,5 |
1 |
1,5 |
2 |
3 |
4 |
|
Расход электроэнер гии на 1 м шва в квт.ч. |
0,04-0,08 |
0,08-0,14 |
0,1-0,2 |
0,12-0,24 |
0,25-0,5 |
0,5-1 |
в) Годовой расход силовой электроэнергии для привода механизмов сва рочных машин и аппаратов определяется по формуле:
Cш.п =ΣNycT*Fд*ηo6lII квт.ч. (6.13)
где
Сш.п. - расход силовой электроэнергии в квт.ч.
Fд — действительный фонд времени работы оборудования в час.
ΣNycT — суммарная установочная мощность электродвигателей в
КВТ.
ηобщ - средний коэффициент загрузки оборудования. Стоимость электроэнергии определяется исходя из стоимости 1 квт.ч и количества электроэнергии, необходимого для сваривания 1 изделия.
3=U*Qpy6. (6.14)
Энапрог-Э*N руб. (6.15)
где Э - стоимость электроэнергии на 1 изделие.
Ц - цена 1 квт.ч электроэнергии на технологические нужды. (0,015руб.)
В нашем примере количество электроэнергии при точечной сварке на 1 узел равно:
Qэ=(0,08*290)/100=0,232 квт.час.
На программу Qэ=0,232* 100000=23200 квт.час.
Количество электроэнергии на 1 узел при работе на полуавтомате А-537 определяется:
Q3-A3*Gh.m. (6.16) Аэ=30/20*0,3*0,7=2,6 квт Qэ=2,6*0,005360316=0,01393678квт На программу: Qэ=0,01323678*100000=1393,78 квт. Всего на 1 изделие необходимо: Qэ=0,232+0,01393678=0,24594 квт Стоимость электроэнергии на 1 узел: Э=0,015*0,24594-0,003891 руб. Стоимость электроэнергии на программу: Э=0,003891*100000=389,1 руб. г) Сжатый воздух используется в пневмозажимах приспособлений, гай- ковёртах для подводов электроводов при контактной сварке .
Расход сжатого воздуха принимается в размере 0,001 мЗ на пневмозажи мах на 1 цикл.
Годовой расчёт сжатого воздуха:
Pcж=0,001*ii*N*1,2m3. (6.17)
где
n- количество пневмоцилиндров на приспособлении
N — годовая программа
1,2 - коэффициент, учитывающий утечку сжатого воздуха.
При работе на машине МТ-1207 расход сжатого воздуха определяется исходя из формулы:
Рсж=0,001*п*N (6.18)
где п-количество провариваемых точек.
Для определения стоимости сжатого воздуха нужно цену 1 м умножить на количество.
В нашем примере 2 пневмоприжима на приспособление (изделие А), по этому,
Рсж=0,001 *2* 100000* 1,2-240 м3 Расход сжатого воздуха на машину МТ-1207
Рсж=0,001*290*100000=29000 м3 Рсж=29000+240=29240 м3 Стоимость сжатого воздуха Цена 1 м сжатого воздуха-0,0016 руб.
Ссж=0,0016*29240-46,78руб. д) Расход воды в литрах, для охлаждения сварочных машин рассчитыва ется по формуле:
Рв=п*(Р*Рд)*г] м3/час. где
Рв - расход воды в м3/час (берётся из паспорта машины) = 0,7 м /час.
Fд - действительный годовой фонд работы оборудования.
п — количество машин на программу.
ή- коэффициент загрузки оборудования - 0,9 В нашем примере расходы воды для машин МТ-1207
Рв=4*(0,7*3940)*0,9=9929м3 Стоимость воды на программу
Св=Цв*Рв=0,0068*9929=67,5 руб. Цена 1 м3 технической воды = 0,0068 руб.
6.2.Расчет стоимости основных фондов.
В проектных расчетах основные производственные фонды принято на следующие укрупненные группы:
а)здания б)технологическое оборудование
Расчет стоимости основных производственных фондов.
п.1.2,1.3,1.4
Таблица 6.9.
|
нмт |
Счетно-финансовый расчет стоимости осн. фондов |
Лист |
|||
|
участка |
Всего лис тов |
||||
|
№№ пп |
Наименование группы обору дования |
Кол-во |
Обоснование стоимости |
Счетная стоимость вруб. |
Примечание |
|
1 |
Здания, mj |
2129 |
10 руб. 1mj |
21290 |
|
|
2 |
Технологическое оборудование |
ведомость обору дов. |
6500 19600 7832 |
23932 |
|
|
3 |
Подъемно-транспортное обору дов. |
из расчета |
— |
||
|
4 |
Производств, инвентарь |
1,7 руб. на 1т. выпуска |
3758-87 |
||
|
5 |
Хозяйственный инвентарь |
16,5 руб. на работающего |
462 |
6.3.Планирование фонда заработной платы на участке (цехе)
Фонд заработной платы подразделяется на два фонда- основной фонд за работной платы и дополнительной. Основной фонд состоит:
а) прямая заработная плата, т.е. плата за выполненную работу отработанное время по сдельным расценкам или тарифным ставкам.
б) премии за достижения высоких показателей в работе.
К фонду дополнительной заработной платы относятся денежные выплаты.
6.3.2. Расчет фонда заработной платы производственных работающих. п 2.2,2.3
Расчет численности работающих по категориям п 1.5(1.51,1.52,1.)
ФВс.1ар-=ΣСг*Рдр.*Явсп руб.т. (6.28.)
РдР- действительный годовой фонд рабочего времени работающего. RBC„ - количество вспомогательных рабочих данной специальности и данного разряда. Результаты вводятся в таблицу: 6.11.
6.3.3.Расчет фонда заработной платы ИТР, СКП, МОП.
Определяем среднюю заработную плату одного рабочего
Зср =(18342-41+11577-58)/20*12=124-71 руб. Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих. В нашем примере все вспомогательные рабочие 3 разряда
6.4.Расчет сметы косвенных расходов.
Косвенные расходы связаны с производственной деятельностью участка, цеха. Их сумму нельзя непосредственно включить в себестоимость конкрет ных видов продукции. Общую сумму косвенных расходов распределяют пропорционально между всеми изделиями, изготовляемых на участке, в цехе.
Самым распространенным способом является распределение этих расхо дов пропорционально заработной плате производственных рабочих. Порядок распределения и включения сумму косвенных расходов в себестоимости ка ждого вида продукции следующий:
а) составление определения их суммы.
б) определение калькуляционного % косвенных расходов в себестоимо сти изделия.
Расчет производится следующим образом.
f = сумма расходов по смете /осн. фонд з.пл. произв. раб.* 100% (6.29)
Определение суммы расходов, приходящийся на каждый вес изделия на ходиться следующим образом:
Нр = основная заработная плата * % расходов /100 руб. (6.30.)
Косвенные расходы группируются по 3 разделам:
Цеховые: в серийном производстве составляет 250%, в массовом — 350-400%.
Обществознание: 40-60%
Внутрипроизводственные: 1,1 -4,5%.
При проектировании участка следует производить расчет цеховых рас ходов, которые в свою очередь подразделяются на 2 группы:
а) расходы по содержанию и эксплантации оборудования;
б) общецеховые расходы.
6.4.1.Смета расходов по содержанию и эксплантации оборудо вания.
1. Топливо для производственных нужд:
а) сжатый воздух берется из раздела 6.1.3д;
б) затраты на воду для технологических нужд берется из раздела
бЛ.Зг;
в) защитные газы берутся из раздела 6Л.2.
2. Содержание и ремонт транспортных средств берется из расчета 1 руб.
за 1 тонну груза
1*2211,1=2211,1 руб.
3. Автоматизированные отчисления берутся в % от балансовой стоимо сти оборудования. Расчет производится по формуле:
а) для оборудования,
А=С*0,001руб.
где С- стоимость оборудования;
б) для приспособлений,
А=С*0,001руб
где а- норма годовой амортизации в %.
При работе в 2-е смену принимаются следующие годовые нормы амор тизации в %.
а) оборудование сборочно-сварочное 10-12%
б) приспособлений 15-30%.
10.Начислении по соц. страху на основную и дополнительную зарплату вспомогательных рабочих- берется из раздела 6.3.3.
6.4.2.Общецеховые расходы.
Заработная плата ИТР, СКП, МОП - берется из раздела 6.3.4.
Начисление на соц. страх 6.3.4.
Содержание зданий и сооружений;
а) электроэнергию для освещения
Расчет производится в следующей последовательности: Определяем годовую потребность в электроэнергии
Qocв=0,015*Syч.*tocв.*Kдo (6.31.)
где0,015- норма расхода осветительной электроэнергии на 1м2 площади участка в квт. час.
Sуч- площадь участка в м .
Тосв.- осветительный период.
Кдо.- коэффициент учитывающий расход электроэнергии на дежурные
освещения (1,05).
Стоимость энергии определяется:
Сэ=Ц*Qсв. (6.32)
б) Пар на отопление рассчитывается по формуле:
Qпар=(чл*Т*У)/100*1 т/год (6.33) где qn - расход пара на 1 м3 здания, ккал/час (25-35 ккал/час на отопле ние и вентиляцию).
V - объём здания, м3. Т - отопительный сезон в часах i - Среднее теплосодержание 5400 ккал - 1 кг пара. Стоимость пара определяется по формуле:
Cn=Цn*Qnap (6.34)
в) Вода для бытовых нужд.
Расход воды на бытовые нужды, на хозяйственно-питьевые нужды со ставляет 25 л в смену на 1 рабочего.
г) Материалы и прочие расходы — берутся в % от стоимости зданий и со оружений (3%).
4. Амортизационные отчисления:
а) Зданий и сооружений берутся в % от балансовой стоимости (4%)
б) Производственного и хозяйственного инвентаря - берётся 12% от ба лансовой стоимости.
Текущий ремонт зданий и сооружений берётся в размере 2% от их ба лансовой стоимости.
Содержание, ремонт и возобновление инвентаря - берётся в размере
6-8% от его балансовой стоимости.
Расходы по охране труда и техники безопасности определяются из
расчёта 20 рублей на одного работающего для сварочного цеха.
Расходы, по рациональности и изобретательству берутся 15-25 руб. на
одного работающего.
Прочие расходы, к ним относятся расходы на материалы для хозяйственных нужд, канцелярские нужды и т.д. Расходы по этой статье при нимаются в размере 5% от суммы всех общецеховых расходов.
6.5. Калькуляция себестоимости.
Калькуляция себестоимости сварного изделия предоставляет собой эко номический расчёт затрат на производство единицы продукции по статьям расхода.
При составлении калькуляции цеховой себестоимости единиц продук ции учитываются следующие статьи затрат:
Основные материалы за вычетом возвратных отходов, берутся из раз
дела 6.1.1.
Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги коопе рированных предприятий.
Данные берутся из счёта на продукцию завода поставщика.
Энергия на технологические нужды берётся на единицу изделия из
расчёта раздела 6.1.3.
Основная зарплата производственных рабочих на 1 узел определяют
по формуле:
3T=Σtшт.*Cч/60py6. (6.35)
где tшт - норма времени на операцию
Сч - часовая тарифная ставка данного разряда работ п - число операций над узлом.
5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования рассчитывают ся по формуле:
Нр=Эт*гр/100 (6.36) где Эт - тарифная зарплата основных рабочих
fp - % расходов по содержанию и эксплуатации оборудования (берётся из сметы
косвенных расходов 1 раздела).
6. Общие цеховые расходы рассчитываются по формуле:
Но=Эт*f0/100 (6.37) где fo - процент общецеховых расходов (берётся из 2 раздела сметы кос венных расходов).
Все расчёты сводятся в таблицу 6.12.
Таблица 6.11. Калькуляция себестоимости узла в руб.
|
№№ пп |
Калькуляционные статьи рас ходов |
Плановая |
Отчётная по ба зовому предпри ятию |
|
1. |
Основные материалы за выче том возвратных отходов |
2,6087 |
|
|
1а. |
Сварочный материал |
||
|
2. |
Покупные комплектующие из делия, полуфабрикаты и услу ги кооперируемых предпри ятий |
||
|
3. |
Энергия на технологические нужды |
0,003891 |
Продолжение Таблицы 6.11
|
4. |
Основная заработная плата производственных рабочих |
0,2323 |
|
|
5. |
Расходы на содержание и экс плуатацию оборудования |
0.2462 |
|
|
6. |
Общецеховые расходы |
0,1301 |
|
|
Итого цеховая себестоимость |
3,22119 |
6.6. Определение показателей экономической эффективности.
В этом разделе необходимо указать за счёт каких мероприятий (выбора более прогрессивных технологий, высокопроизводительного оборудования, комплексной механизации работ, улучшения организации труда) обеспечива ется улучшение показателей от внедрения проекта, экономическая эффек тивность проекта может быть выражена:
а) снижением трудоемкости изготовления сварного изделия;
б) ростом производительности труда;
в) снижением себестоимости сварного изделия;
г) суммой условно-годовой экономии.
Снижение трудоемкости сборки-сварки конструкции определяется по формуле:
Ктр.-(tшт1-tшт2)/tшт1*100 (6.38) где Ктр — снижение трудоёмкости %.
tшт1- трудоёмкость изделия по базовым данным в мин.
tшт2- трудоёмкость изделия по проекту в мн.
Рост производительности труда за счёт снижения трудоёмкости опреде ляется по формуле:
Кпр.тр-(100*Ктр)/(100-Ктр) (6.39)
Снижение себестоимости сварного изделия определяется:
Kc.c-((SrS2)/S1)*100 (6.40)
где S1 — себестоимость изделия по базовым данным в руб.
S2 - себестоимость изделия по проекту в руб.
Если внедрение проектируемого тех. процесса требует дополнительных
капитальных затрат, то сумма условно годовой экономии определяется по
формуле:
Эr=(Sr-S2)*Npy6. (6.41) Если внедрение проектируемого тех процесса требует дополнительных капитальных затрат, то сумма условно годовой экономии определяется по формуле:
Эr-(S1-S2)*N-Eн(K2-Kl) (6.42)
Ен - нормативный коэф. эконом, эффективности 0,15
К1,2 - капитальные затраты соответственно по базовым данным и проек ту.
Срок окупаемости дополнительных кап. затрат (Ток) определяет:
Toк=(K2-K1)/(S1-S2)*Nгод. (6.43)
4. Технико-экономические показатели участка (цеха).
Чтобы получить полное представление о работе проектируемого участ ка, о показателях, характеризующих эффективность производства, опреде ляют технико-экономические показатели, которые приводят в сводной таб лице 6.13.7.Разработка технологического плана участка.
Технологическим планом называют план определяющий пространствен ное производственное расположение в нем технологического производства.
План участка определяют последовательным (по ходу выполнения тех нологического процесса) размещением на плане принятого количества и га баритов оборудования, сборочно-сварочных мест, площадок (для складиро вания заготовок, готовых изделий и т.д.) с учетом проездов, проходов и до пускаемых расстояний между ними и элементами зданий.
Разработка технологического плана и разреза участка, определяющих необходимые размеры здания для размещения в нем всех элементов произ водства.
Исходными данными для составления технологического плана сборочн- сварочного участка являются предварительно полученные данные о коли честве потребных для выполнения годовой программы основных и вспомога тельных материалов, рабочих мест, оборудование и рабочих.
В целях рационального осуществления технологического процесса сбо рочно-сварочных работ необходимо стремится к непрерывному поточному, безвозвратному движению собираемых, свариваемых и обрабатываемых уз лов и сокращению до минимума поперечных перемещений в их пролете.
Оптимальный вариант планировки сборочно-сварочного участка обос новывается соответствием его основным принципам организации производи тельного процесса: прямоточности, параллельности, пропорциональности, непрерывности, минимальной потребностью площади для размещения уча стка.
Компоновка плана выполняется параллельно с разрезом участка, при этом устанавливается окончательно расположение пожарных проходов и главных проходов в цехе.
На технологическом плане участка изображается соответствующими ус ловными обозначениями:
1. Производственное оборудование.
При расположении оборудования на участке необходимо соблюдать сле дующие условия:
Планировка оборудования и его расстановке на рабочих местах опреде ляются технологическими и транспортными взаимосвязями между ними. Сборочно-сварочные цехи на предприятиях серийного и массового произ водства обычно подразделяются на участки, состав и характер зависит от конструктивно-технологическим параметров свариваемых узлов. Исходным и величинами ля планировки рабочих мест служит принятое по расчету ко личество оборудования и сборочно-сварочных приспособлений. План цеха (участка) обычно вычерчивается в масштабе 1:100 на листе формата А1. Для небольших участков в порядке исключения допускается масштаб 1:50.
Площадь участка обычно проектируется в виде пролета, расположенного между параллельными рядами колонн. Ширина проемов в стенках для проез да и прохода принимают в следующих размерах: ворот-3,4м и 3,7м; дверей 09;1,29; 1,39; или 1,49.
7.Разработка технологического плана участка.
Технологическим планом называют план определяющий пространствен ное производственное расположение в нем технологического производства.
План участка определяют последовательным (по ходу выполнения тех нологического процесса) размещением на плане принятого количества и га баритов оборудования, сборочно-сварочных мест, площадок (для складиро вания заготовок, готовых изделий и т.д.) с учетом проездов, проходов и до пускаемых расстояний между ними и элементами зданий.
Разработка технологического плана и разреза участка, определяющих необходимые размеры здания для размещения в нем всех элементов произ водства.
Исходными данными для составления технологического плана сборочно-сварочного участка являются предварительно полученные данные о коли честве потребных для выполнения годовой программы основных и вспомога тельных материалов, рабочих мест, оборудование и рабочих.
В целях рационального осуществления технологического процесса сбо рочно-сварочных работ необходимо стремится к непрерывному поточному, безвозвратному движению собираемых, свариваемых и обрабатываемых уз лов и сокращению до минимума поперечных перемещений в их пролете.
Оптимальный вариант планировки сборочно-сварочного участка обос новывается соответствием его основным принципам организации производи тельного процесса: прямоточности, параллельности, пропорциональности, непрерывности, минимальной потребностью площади для размещения уча стка.
Компоновка плана выполняется параллельно с разрезом участка, при этом устанавливается окончательно расположение пожарных проходов и главных проходов в цехе.
На технологическом плане участка изображается соответствующими ус ловными обозначениями:
1. Производственное оборудование.
При расположении оборудования на участке необходимо соблюдать сле дующие условия:
Планировка оборудования и его расстановке на рабочих местах опреде ляются технологическими и транспортными взаимосвязями между ними. Сборочно-сварочные цехи на предприятиях серийного и массового произ водства обычно подразделяются на участки, состав и характер зависит от конструктивно-технологическим параметров свариваемых узлов. Исходным и величинами ля планировки рабочих мест служит принятое по расчету ко личество оборудования и сборочно-сварочных приспособлений. План цеха (участка) обычно вычерчивается в масштабе 1:100 на листе формата А1. Для небольших участков в порядке исключения допускается масштаб 1:50.
Площадь участка обычно проектируется в виде пролета, расположенного между параллельными рядами колонн. Ширина проемов в стенках для проез да и прохода принимают в следующих размерах: ворот-3,4м и 3,7м; дверей 09;1,29; 1,39; или 1,49
При размещении оборудования в пролетах необходимо соблюдать опре деленные расстоянии между отдельными видами оборудования, сборочно-сварочными приспособлениями, рабочими местами, а также расстоянии ме жду ними и стенами, показанными на рис. 7.1.
Рис. 7.1. Расстояние между оборудованиями и строительными элемента ми зданий: а)оборудование, расположенное тыльной стороной к стене; б)оборудование, расположенное лицевой стороной к стене; 1-стена; 2-колонны; 3-малое оборудование; 4-крупное оборудование.
Место рабочего обозначается на плане кружком в соответствующем масштабе; половина кружка затушевается карандашом, светлая часть, обо значает лицо рабочего, должна быть обращена к оборудованию. Расстояние между сборочно-сварочными стеллажами, ограждениями кабин и складоч ными местами, а также проходы между отдельными рабочими местами зави сят от габаритов изготовляемых конструкций. Ширина главных проходов и проездов между оборудованием и сборочно-сварочными приспособлениями определяется габаритом транспортных средств, увеличенным на 400-500мм. При двухсторонней транспортировке грузов ширина проездов рассчитывает ся по двойному габаритному размеру транспортных средств, увеличенному на 250м.
Схемы расположения оборудования для сборочно-сварочных работ и складочных мест с указанием примерных расстояний между ними показаны на рис.7.2.
Высоту пролетов определяют с учетом габаритов готовой сварной кон струкции и наибольшей высоты применяемого оборудования, а также в зави симости от наличия верхнего транспорта и ввода железнодорожных путей.
Рис.7.2.Схема расположения двухстоечных кантователей для сборочно-сварочных работ, обслуживаемых кран-балкой.
1-кантователь; 2-складское место для деталей; 3- складское место для сваренных узлов;
4-кран-балка.
При отсутствии верхнего транспорта высота пролетов обычно составля ет 4,5-5м, при наличии его до 10м и более. После расстановки оборудования определяется размер площади участка по формуле:
S=L*B*Km2 (7.1.)
где
S-площадь участка в м ;
L-длина участка в м4;
В-ширина участка в м;
К-1,4 (площадь дополнительных вспомогательных, складских и бы товых помещений).Объем проектируемого участка определяется по формуле:
V*S*h (7.2.)
V-объем участка в м3;
h-высота здания в м.
Размеры пролетов в сборочно-сварочных цехах и соответствующая до пускаемая грузоподъемность подъемно-транспортных средств (по материа лам норм технологического проектирования).
Таблица 7.1
|
Шаг колон в м |
Ширина пролета в м |
Высота до низа пе рекрытия (в одноэтажном здании)в м |
Отметка го ловки рельса подкранового пути в м |
Грузоподъемность и т. подъ емно-транспортных средств |
|
|
Напольный транспорт |
Электрические краны |
||||
|
Одноэтажные здания а)Оборудованные мостовыми кранами общего назначе ния |
|||||
|
12 |
18 |
8,4 |
6,15 |
— |
10 |
|
12 |
18 |
9,6; 10,8 |
6,95; 8,15 |
— |
10; 20 |
|
12 |
18 |
12,6; 14,4 |
9,65; 11,45 |
__. |
10; 20; 30. |
|
12 |
24 |
8,4 |
6,15 |
— |
10 |
|
12 |
24 |
9,6; 10,8 |
6,95; 8,15 |
— |
10; 20 |
|
12 |
24 |
12,6; 14,4 |
9,65; 1,45 |
— |
10; 20; 30 |
|
12 |
24 |
16,2; 18,0 |
12,65; 14,45 |
— |
30; 50 |
|
12 |
30 |
12,6 |
9,65 |
— |
10; 20; 30 |
|
12 |
30 |
14,4 |
11,45 |
— |
20; 30 |
|
12 |
30 |
16,2; 18,0 |
12,65; 14,45 |
— |
30; 50 |
|
б) Оборудованные напольным транспортом, а так же подвесными и односто ечными кранами |
|||||
|
12 |
18 |
6,0; 7,2 |
— |
— |
— |
|
12 |
18 |
8,4; 9,6; |
— |
0,25; 0,5; 1; |
0,25; 0,5; 05; 1; |
Продолжение Таблицы 7.1
|
|
10,8; 12,6 |
— |
2;3;5 |
2;3;5 |
|
|
12 |
24 |
6,0; 7,2 |
— |
— |
— |
|
12 |
24 |
8,4; 9,6; 10,8; 12,6; |
Примечание: 1. Ширина пролёта 30 м и боле разрешается принимать только при технико-экономическом её обосновании.
2. При технологической необходимости высоту 18 м до низа перекрытия можно увеличивать на величину, кратную 1,8 м.
Допускаемые пределы минимальных расстояний между оборудование рабочими местами), складочными и элементами здания.
Таблица 7.2.
|
Определяемое минимальное расстояние |
Допускаемые пре делы значения в м. |
|
Между колонной в стене цеха и боковой стороной станка или сборочно-сварочного стенда |
0,5-2,6 |
|
Между колонной на границе смежных пролётов и бо ковой стороной станка или стенда |
0,5-2,0 |
|
Между колонной в стене цеха и тыльной стороной станка или стенда |
0,5-2,6 |
|
Между колонной на границе смежных пролётов и тыльной стороной станка или стенда |
0,5-2,2 |
Продолжение Таблицы 7.2
|
Между колонной в стене цеха и фронтом станка или стенда |
1,2-2,4 |
|
Между колонной на границе смежных пролётов и фронтом станка или стенда |
1,8-2,2 |
|
Между фронтом одного и тыльной стороной другого станка или стенда |
1,0-3,0 |
|
Между тыльной одного и боковой стороной другого станка или стенда |
0,5-1,6 |
|
Между тыльными сторонами двух станков или стендов |
1,0-1,6 |
|
Между боковыми сторонами двух станков или стендов |
0,5-3,0 |
|
Между фронтами двух станков или стендов |
2,0-3,0 |
|
Между фронтом оборудования и складочным местом |
1,0-1,6 |
|
Между двумя соседними складочными листами |
1,0-1,4 |
|
Между тыльной стороной оборудования и складочным местом |
1,0-1,2 |
|
Между боковой стороной оборудования и складочным местом |
1,0-1,6 |
|
Примечание: меньшее значение указанных допустимых расстояний относят ся к малогабаритным, а большие - к крупногабаритным (в плане) станка, стендом и складским местам. |
Высота пролетов сборочно-сварочного проектируемого участка обу словливается габаритами подлежащих изготовлению в них узлов и изделий в целом, габаритами подлежащих изготовлению в них узлов и изделий в це лом, габаритами запроектированного к установке в рассчитываемых проле тах производственного оборудования большой высоты и предусмотренным применением (либо отказом от применения) верхнего транспорта (мостовых кранов, кран-балок, однорельсовых, подвесных тележек и тп.).
В случае отсутствия верхнего транспорта высота пролета Нн от уровня пола до выступающих конструктивных частей перекрытия определяется сле дующим образом:
HH>h1+h2>4,5 м, (7.3)
где h1 - наибольшая в рассматриваемом пролёте высота производствен ного оборудования либо стеллажей и стендов с обрабатываемыми на них уз лами и изделиями, но не менее 2,3 м;
h2 - расстояние между наивысшей точкой указанного оборудования ли бо стеллажей с изготовляемыми на них узлами (изделиями) и наиболее низкой точкой выступающих конструктивных частей перекрытия; значение это го размера обычно принимается в пределах от 0,4 до 1,0 м.
При этом согласно нормам технологического проектирования высота производственных помещений от пола до потолка должна составлять не ме нее 4,5 м.
При наличии верхнего транспорта рис. 7.3. высота пролёта может быть определена из следующих выражений:
Hn>h1+h3+h4+h5+h6; (7.4)
Нз>Нп+h7+h8 (7.5)
где Нп - высота пролёта цеха от пола до уровня головки рельса подкра новых путей в м;
Нз - высота пролёта цеха от пола до уровня затяжки стропил перекрытия вм;
h4 - расстояние между наиболее низкой точкой подъёмного крюка крана и наиболее высокой точкой транспортируемого груза; величина Ъ^ зависит от запроектированного способа захвата или подвеса и увязки (зачалки) транс портируемого груза; при зачалке цепями или тросами принимают Ьд равным 0,3 ширины зачалки, но не менее 1 м;
h5 - наибольшая высота груза транспортируемого в данном пролёте при помощи верхнего транспорта, в метрах;
h6 - расстояние между наиболее низкой точкой поднятых грузов, транс портируемых в данном пролёте, при помощи верхнего транспорта, и наи высшей точкой в том же пролёте оборудования, либо стеллажей и стендов с обрабатываемыми на них узлами и изделиями в м; числовое значение h6 при нимается равным 0,5-1,0 м;
h7 - расстояние от уровня головки рельса подкранового пути до высшей точки оборудования тележки мостового крана в м (определяется по конст руктивным данным стандартных кранов);
h8— расстояние между высшей точкой оборудовании тележки крана и уровнем затяжки стропил перекрытий - принимается равным 0,6-1,2 м; Введение в расчёт величины h8 при определении высоты пролёта вызывается размещением в пролёте светильников общего освещения цеха, подвешивае мых обычно к нижним поясам ферм перекрытия, а так же расположением троллейных проводов крана.
Рис. 7.3. Разрез цеха
Порядок числовых значений величин Нн, Нз, Нп при одноярусном рас положении верхнего транспорта о данном норм технологического проекти рования приведён в таблице 7.1. При необходимости ввода в цех железнодорожных платформ и вагонов (цеховые склады и др.) высота до головки под крановых путей Нп должна составлять не менее 6 м.
При выполнении плана участка принимают условное обозначение при веденные в таблице 7.4.
Основная надпись на плане участка - форма 1 по ГОСТ 2.104-68. В спе цификацию заносят только оборудование (сварочное, станочное, термообра ботки и др.). Остальное непосредственно на плане, внутри принятого услов ного обозначения (прямоугольника, круга), а для подъёмных механизмов ря дом с условным изображением проводят линию-выноску с полкой со сле дующей записью:
кран мостовой электрический
Q= 1 От; Lк= 16000
где Lk - пролёт крана, мм. без указания размерности, если в м размер ность указывать;
Q - грузоподъёмность, т.
Толщина наружных стен зависит от принятых в конструкции материала панелей и климатического района строительства.
На чертежах выполненных в мелкосерийном масштабе, напр. Ml : 200, когда невозможно нанести обозначение материала из-за небольшого размера допускается обозначить материал штриховкой под углом 450. При этом кир пичную кладку и железобетон можно не штриховать, а штриховку колонн нанести редкими линиями.
Размеры ворот для ж.д. состава нормальной колеи должны быть не менее 5,4 м по высоте и 4,8 м по ширине.
Огнетушители и пожарные щиты располагают на видных и легкодоступ ных местах по возможности ближе к выходам из помещений (на расстоянии 1,5-2 м от края двери при её открывании).
Примерное количество огнетушителей на 400-500 м площади для кате гории производства Г: 2 углекислотных огнетушителя и 4 пенных.
При планировании участка будем исходить из того что он располагается в современном одноэтажном здании цеха.
Пролёт обслуживается подвесными балочными кранами грузоподъёмно стью от 1 до 5 т. или мостовыми кранами грузоподъёмность от 10 до 50 т. и более.
Располагать оборудование и рабочие места следует вдоль общего дви жения по пролёту, по фронту. В противном случае крановое перемещение возможно чаще над головами работающих, что небезопасно.
Методика планирования участка сводится к следующему. В масштабе намечают центральный проезд на листе бумаги (лучше миллиметровой) и на другом листе вычерчивают, а затем вырезают «габариты» (прямоугольники) всех рабочих мест оборудования, складов и т.д. в количестве предусмотрен ном технологическим процессом.
При определении размеров рабочих мест учитывают размеры изделия и выбранное сварочно-сборочное приспособление (стеллаж, стенд и т.п.) с до бавлением к этим размерам по 0,8-1 м с каждой стороны, на проходы для ра бочих.
Размеры складочных мест зависят от габаритов складываемых у рабочих мест деталей, узлов, изделий. Обычно, эти размеры так же как и у рабочих мест (иногда несколько меньше).
Затем эти «габариты» надо рационально разместить на плане с соблюде нием всех необходимых расстояний между ними с учётом проездов, прохо дов и зоны действия грузоподъёмных кранов.
При расстановке «габаритов» на листе плана последние закрепляются на своих местах булавками, либо пластилином. Такая техника расстановки по зволяет быстрее определить наиболее рациональный вариант планировки.
Таким образом, ширина пролёта определяется путём размещения «габа ритов» на плане участка с последующим подсчётом суммы размеров ширины рабочих и др. мест, проходов и проездов между ними. Полученная ширина пролёта (В) должна быть согласованна с грузоподъёмностью и пролётом гру зового крана см. табл. 7.3. и Рис 7.3.
Рекомендуемые расстояния от колонны к оборудованию 0,4-0,5 м. 0,8-1,5 м. (для более крупного оборудования), между оборудованием 1-1,5 м. между складочными местами, элементами зданий и др.
Рекомендуется на плане участка показать направления потока техноло гической последовательности стрелками (толщина стрелки 1-1,5 мм).
В дипломных работах обычно принимают шаг колонны 12 м. Для этого шага (для пролёта у стены) средние размеры простенка и оконного проёма можно принять: простенок 3000 мм, оконный проём 9000 мм.
Толщина стен и размеры колонн на плане М 1:100 и мельче малы (раз меры стен порядка 300-400 мм и колонны 600* 1400 мм), а поэтому их следу ет условно увеличивать и принимать на плане: толщину стен 5 мм, размеры колонн 5 * (8-10) мм - больший размер должен быть перпендикулярен оси ша га колонн.
При централизованном питании сварочных постов следует на плане уча стка показывать соответствующие разводки газоэлектросетей.
Размеры сварочных кабин зависят от размеров изделия, но обычно при нимаются 200*2000 или 2000*3000 мм высотой 1800-2000 мм.
В каждой кабине, кроме общей вентиляции предусматриваются местные отсасывающие устройства.
Наносимые на план цеха оборудование, рабочие и складочные места, подъёмно-транспортные устройства и др. нумеруются соответственными цифрами и вносятся в спецификацию, к чертежу плана участка.
В спецификации указывается номер объекта, нанесённого на план, его название и краткая характеристика, количество штук, принятых в проекте. Одинаковым объектам присваивается единый номер.
Таблица 7.3.Основные параметры мостовых кранов.
|
Грузоподъемность крана-Q в т. |
Пролет крана (м) Lk |
Крановый габарит здания мм hr |
Высота крана вверх от головки hвмм |
Высота крана вниз от головки рельса пн мм |
Тип рельса краново го ГОСТ 4121-72 |
|
10 |
на 1,5 менее пролета здания |
2250 |
1900 |
250-300 по мере увеличе ния про лета |
Кр-70 Кр-80 |
|
20/5 |
2650 |
2400 |
|||
|
30/5 |
2950 |
2750 |
|||
|
50/10 |
3350 |
3150 |
|||
|
80/20 |
на 2м.менее пролета здания |
4000 |
3200 |
200 500 |
Кр-100 |
|
100/20 |
при пролете 30-36м 4400 4000 |
Кр-120 |
|||
|
200/32 |
на 2,5м менее пролета здания |
5200 |
4800 |
300 400 350 |
Кр-120 |
|
250/32 |
5600 |
5200 |
|||
|
320/32 |
6300 |
5900 |
.
Таблица 7.4. Условные графические обозначения для планов участков
|
№№ пп |
Наименование |
Обозначения в плане |
Примечание |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
Продолжение Таблицы 7.4
|
1 |
Оконный проём в стене, не доходя щий до пола, не зависимо от ко- |
Для чертежей в масштабе М 1:200 и |
|||
|
'///// |
//// |
||||
|
штриховка редкая |
мельче. Контуры стен ос- |
8. Определение уровня механизации
Механизация и автоматизация сварочного производства является важ нейшим средством повышения производительности труда, повышения каче ства сварных изделий и улучшения условий труда.
Под механизацией производственного процесса понимается замена в нем ручного труда работой машин.
Механизация может быть частичной, т.е. охватывать часть (отдельные операции) процесса производства, и комплексной. При комплексной механи зации все операции выполняются с помощью машин и механизмов, установ ленных в порядке последовательности выполнения технологического про цесса и взаимоувязанных по производительности.
Сварочное производство- комплексное производство, включающее в се бя основные операции (сборку, сварку, правку, термообработку, отделку сварных изделий); вспомогательные операции (транспортные, наладочные, контрольные и тп.) и операции обслуживания (ремонтные и др.). Несгарочные операции в сварочном производстве составляют в среднем 70% общей трудоемкости работ сварочных цехов.
В сварочном производстве комплексная механизация достигается при внедрении механизированных линий, на которых механизированными спо собами осуществляется сборка, сварка и транспортировка сварных изделий, а в ряде случаев также правка, механическая обработка, отделка и заготови тельные операции.
Высшей ступенью механизации является автоматизация, при которой машины осуществляют и функции управления, а обслуживающий персонал лишь налаживает их и наблюдает за работой приборов и систем управления.
Уровень механизации характеризуется четырьмя показателями, рассчи тываемыми по формуле: [15].
yi=XJ(TMi*ni)/
У4=Рм/Рм+Рр*100%, (8.4)
Tmj- трудоемкость операций, выполняемой механизированным способом
Тр- трудоемкость операций, выполняемых ручным способам;
ITj- коэффициент производительности оборудования, определяемый как отношение трудоемкости операции до и после механизации;
Kj- коэффициент механизации, определяемый как отношении времени механизированного труда к общим затратам времени на данном оборудова нии;
Рм- число рабочих, выполняющих работу механизированным способом;
Рр- число рабочих, выполняющих работу в ручную;
mj- коэффициент, характеризующий долю участия оборудования в про изводственном процессе, равный отношению приведенную трудоемкости операции, производимой на данном оборудовании, к общей приведенной трудоемкости.
Показатель У1 определяет удельный объем механизированных операций в общем производственном процессе.
Показатель У2 отражает степень вытеснения трудовых затрат в резуль тате механизации.
На назначение показателя У2- характеризует сокращение трудовых за трат за счет механизации и уровень производительности применяемой тех ники.
Показатель УЗ определяет долю механизированного труда в общих за тратах труда и отражает третью сторону механизации. Этот показатель позволяет, в частности, оценить степень механизации вспомогательных работ при осуществлении механизированных операций.
Показатель У4 определяет удельное число рабочих, работающих на ма шинах, в общем числе рабочих.
Коэффициенты К при выполнении сборочно-сварочных работ Механизированные сборочные стенды 0,3-1 Универсальные сварочные установки и машины 0,5-0,7 Специализированные сварочные и сборочно-сварочные станки 0,8-1 Сварочные полуавтоматы, применяемые с механизированным оборудо ванием для поворота свариваемых изделий 0,1
.
Таблица 8.1 Коэффициент 2 при выполнении сварочных работ
|
Отрасли про изводства |
Сварка под флюсом |
Электрошлаковая сварка |
Автоматическая и полуавтомати ческая сварка в защитных газах, сварка порошковой проволокой |
Сварка контактная га зопрессовая, холодная и трением на машинах |
||||
|
автоматическая |
полуавтоматическая |
универсаль ных |
Специальных высокопро изводительных |
|||||
|
Обычные режимы |
Форсированные ре жимы со скоростями более 70 м\ч |
С немеханизирован ным приводом |
С механизирован ным приводом |
|||||
|
Строительство |
3 |
5 |
1,5 |
4 |
2 |
3,5 |
— |
_— |
|
Котлостроение |
3,5 |
5,5 |
1,5 |
5,5 |
2 |
3,5 |
___ |
___ |
|
Тракторное и сельскохозяй ственное ма шиностроение |
2 |
3 |
1,5 |
___ |
2 |
3,5 |
8 |
— |
|
Примечание. Приведенные коэффициент для автоматической сварки под флюсом вычислены при работе одним электродом: при работе двумя электродами принимают в 1,5 раз при работе тремя электродами – в 2 раза большие значения.
|
10.Выводы по проекту.
Заключительная часть дипломного проекта.
В «выводах» отмечают актуальность и новизну темы (если они имеют ся), изменения или усовершенствования (улучшения) внесенные в техноло гический процесс (способ сварки, сварочные материалы, источники и систе ма питания, сварочное оборудование, приспособления способы контроля ка чества, организация работ и т.д.). В отличие от действующей, где учащийся проходил преддипломную практику. Вам также указать, что нового, своего, внесено в разработку дипломного задания.
Изложение должно быть кратким и четким в объеме до1 страницы.
Заканчивать «выводы» следует достигнутым экономическим эффектом (процент снижения себестоимости, трудоемкости, повышение производи тельности труда, условно-годовая экономия) и другими показателями, на пример, повышение качества, улучшение условий труда, уровень и автомати зации.
Второстепенных и мелких вопросов в «выводы» не включать
12.Правила построения и оформления графической части и по яснительной записки дипломного проекта (стандарт предприятия -СТП-НМТ-2-97).
Стандарт СТП-НМТ-2-97 разработан в развитии ГОСТ 2.105-79 с учетом требований государственных стандартов ЕСКД (Единой системы конструк торской документации), ЕСТД (Единой системой технологической докумен тации).
Настоящий стандарт устанавливает общие правила построения оформ ления графической части и пояснительных записок курсового, дипломного проектов, выполняемых учащимся Нефтекамского Машиностроительного техникума и являются для них обязательными.
3.1.1.1. На каждое изделие выполняют отдельный чертеж. Исключение
составляет группа изделий, обладающих общими конструктивными призна ками, на которые выполняют групповой чертеж по ГОСТ 2.113-75 (например,
проходную и непроходную вставки калибра-пробки). На групповом чертеже
изображается основное исполнение.
Постоянные размеры, общие для всех исполнений, проставляют на чер теже цифровыми обозначениями. Переменные размеры (например, для вста вок исполнительный размер, общая длина вставок, длина сторон вставок) на носят на чертеже буквенными обозначениями, а их конкретные номинальные значения, и предельные отклонения указывают в таблице исполнений. Таб лицу исполнений помещают на поле чертежа.
Наименование изделия записывают в именительном падеже единствен ного числа.
В наименовании, состоящим из нескольких слов, на первом листеб по мещают имя существительное, например «Колесо зубчатое».
Если центровые отверстия в готовом изделии недопустимы, то на поле чертежа в технических требованиях указывают: «Центровые отверстия недо пустимы».
Центровые отверстия не изображают и в технических требования не помешают не каких указаний, если наличие отверстий конструктивно без различно.
3.2. Чертежи сборочные.
3.2.1. Содержание изображения и нанесения размеров.
3.2.1.1. Сборочный чертеж должен содержать:
Допускается указывать в качестве справочных размеров деталей, опре деляющие характер сопряжения:
3.2.1.2. При указании установочных и присоединительных размеров
должны быть нанесены:
координаты расположения, размеры с предельными отклонениями эле ментов, служащих для соединения с сопрягаемыми изделиями;
другие параметры, например, для зубчатых колес, служащих элементами внешней связи, модуль, количество и направление зубьев.
3.2.1.3. На сборочном чертеже допускается изображать перемечающиеся
части изделия в крайнем или промежуточном положении с соответствующими размерами.
Если при изображении перемечающихся частей затрудняется чтение чертежа, то эти части допускаются изображать на дополнительных вилах с соответствующими
надписями, например: «Крайние положения каретки поз. 5».
3.2.1.4. на сборочном чертеже изделия допускается помещать изображе ние
пограничных (соседних) изделий («обстановки») и размеры, опреде ляющие их взаимное
расположение. Составные части изделия, расположенные за обстановкой, изображают как видимые.
При необходимости допускается изображать их как невидимые. Предметы «обстановки» выполняют упрощенно и приводят необходи мые данные для определения места установки, методов крепления и присое динения изделия.
3.2.1.5. Если на сборочном чертеже необходимо указать наименование
обозначения изделий, составляющих «обстановку», или их элементов, то эти указания помещают непосредственно на изображении «обстановки» или на полке линии — выноски, проведенной от соответствующего изображения, например:
«Пневмоцилиндр (обозначение)»; «Автомат давления (обозначение)» и т.п.
3.2.1.6. На сборочном чертеже изделия вспомогательного производства
(например,
штампа, кондуктора и т. п.) допускается помещать в правом верхнем уг лу операционный чертеж.
3.2.1.7. сборочные чертежи следует выполнять, как правило, с упрощениями, соответствующими требованиями стандартов ЕСКД и настоящего мето дического указания.
На сборочном чертежах не показывать:
фаски, округления, проточки, углубления, выступы, накатки, насечки и другие
мелкие элементы;
зазоры между стержнем и отверстием;
показать закрытые или составные части изделия. При этом над изобра жением делают
соответствующую надпись, например: «Крышка не показана» или «Крышка поз. 3 не
показана»;
надписи на табличках, фирменных планках, шкалах и других подобных деталях,
изображая только их контур.
4, Составление спецификации.
4.1. Спецификацию составляют на отдельных листах на каждую сбороч ную единицу
по формам 1 и 1а (см. приложения 5 и 6).
Пример заполнения спецификации дан в приложении 7.
4.2. Спецификации в общем случае состоят из разделов, которые распо лагают в
следующей последовательности:
Наименование каждого раздела указывают в виде заголовка в графе «Наименование» и подчеркивают.
4.3. В разделы «Комплексы», «Сборочные единицы» и «Детали» вносят
комплексы,
сборочные единицы и детали, непосредственно входящие в специфици руемое изделие.
запись указанных изделий производят в алфавитном порядке сочетание начальных знаков
(букв) индексов организаций-разработчиков и далее в порядке возраста ния цифр,
входящих в обозначение.
4.4. В разделе «Стандартные изделия» записывают изделия, применен ные по:
В пределах каждой категории запись производят по группам изделий, объединенных
по их функциональному назначению (например, подшипники, крепеж ные изделия и
т.п.), в пределах каждой группы - в алфавитном порядке наименований -в порядке возрастания обозначений стандартов.
4.6.1. В графе «Формат» указывают форматы документов, обозначения которых записывают в графе «Обозначения». Если документ выполнена не скольких листах различных форматов, то в графе проставляют «звездочки», а в графе «Примечание» перечисляют все форматы.
Для деталей, на которые не выпущены чертежи, в графе указывают: БЧ.
4.7. Номера позиций.
5.1. Надписи, текстовую часть и таблицу следует включать, когда содер жащиеся в них данные, указания и разъяснения невозможно или нецелесообразно
разно выразить графически или условными обозначениями. Содержание надписей и текста должно быть точным и кратким.
5.4. Технические требования на чертежах излагают, группируя однород ные и близкие по своему характеру требования, по возможности в следую щей последовательности:
1. Общие требования.
1.1. Текстовой материал курсового и дипломного проектов оформляется
в виде пояснительной записке и включает:
комплект карт технологического процесса (заглавный лист тех. процес са, маршрутные карты, операционные карты, на 2-3 операции по усмотрению руководителя проекта, карта эскизов, схема и наладок и карта технического контроля);
Примечание: Карты технологического процессов должны соответство вать требованиям ЕСКД.
документы, подтверждающие реальность проекта (если они имеются);
проспекты;
справочные и другие материалы;
1.2. Задание на дипломное и курсовое проектирование оформляется на
бланке в соответствии с действующим положением и должно иметь соответ ствующие подписи.
1.3 Пояснительная записка по содержанию должна отвечать требовани ям, устанавливаемым предметной или цикловой комиссии, выдавшими зада ние на дипломное и курсовое проектирование.
1.4 Пояснительную записку выполняют на листах белой бумаги формата
А4 (размеры сторон формата 210x297 мм по ГОСТ 2.301-68).
необходимые схемы и чертежи в пояснительной записке допускаются выполнять на листах любых форматов по ГОСТ 2.301-88, при этом основную надпись выполняют по ГОСТ 2.104-68, форма 1 (см. приложение 1).
1.5. пояснительную записку выполняют на одной стороне листа или на
обеих сторонах рукописным способом с высотой букв и цифр не менее 2,5
мм, а наименование разделов - 7 мм. Расстояние между строками - 7...10 мм.
цифры и буквы необходимо писать четко черными, фиолетовыми или сини
ми чернилами (цвет чернил в пределах всей записки должен быть одинако вым).
Допускается выполнять пояснительную записку машинописным спосо бом через два интервала.
1.6. каждый лист пояснительной записки (заглавный или последующий)
должен иметь рамку справа с полем для подшивки 20 мм, сверху, снизу и
слева от обрезов листа 5 мм и основную надпись по ГОСТ 2.104-68 (см. при ложения 14 и 15).
Рамку и основную надпись выполняют простым карандашом или черни лами.
Допускается использовать типографские бланки для пояснительной за писки.
1.7. Расстояние от рамки формы до границ текста следует оставлять: в
начале строк - не менее 5 мм, в конце строк - не менее 3 мм.
Расстояние от верхней или нижней строки текста до верхней или нижней рамки формы должно быть не менее 10 мм.
Абзацы в тексте начинают отступом, равным 15-17 мм.
Пример выполнения последующего листа пояснительной записки приве ден в приложении 15.
1.8. Описки графические неточности, обнаруженные в процессе выпол нения пояснительной записки, допускается исправлять подчисткой или за крашиванием белой краской и нанесением на том же месте исправленного текста (графики) чернилами рукописным способом.
Повреждения листов пояснительной записки, помарки и следы неполно стью удаленного прежнего текста (графики) не допускается.
При ссылке на использованный источник следует приводить порядковый номер по списку использованных источников, заключенный в квадратные скобки.
1.13. В пояснительную записку допускается вклеивать вырезки из газет,
а также фотографии, изготовленные самим учащимся.
Не допускается вклеивать вырезки из книг, журналов и проспектов.
Для курсового проекта допускается применение мягких переплетов к по яснительной записки.
2. Требования к оформлению титульного листа.
2.1. Титульный лист выполняют на листах формата А4 по форме, приве денной начерт.2:
поле 6 - год разработки дипломного проекта (без указания слова «год» или буквы «г»).
2.3. Наименование курсового или дипломного проектов задается разра ботчику-учащемуся руководителем проекта и указывается в задании на кур совое или дипломное проектирование.
2.4. Обозначение курсового или дипломного проектов состоит из букв и цифр, определяющих вид проекта, номер специальности, шифр группы, по рядковый номер по журналу на курсовое проектирование или порядковый номер по приказу на дипломное проектирование, год защиты проекта, поряд ковый номер сборочной единицы, порядковый номер детали и шифр доку мента.
Например:
Например: обозначение сборочной единицы дипломного проекта (ДП) по специальности «Обработка металлов резанием» (0501), учащегося группы 167, порядковый номер по приказу на дипломное проектирование - 09, год защиты- 1985.
Размеры титульного листа и разбивка его на поля.
Например: обозначение детали курсового проекта (КП) по специально сти «Монтаж и эксплуатация металлообрабатывающих станков и автомати ческих линий» (0502), учащегося группы 13М, порядковый номер о журналу на курсовое проектирование - 08, год защиты — 1986.
Например: обозначение пояснительной записки дипломного проекта (ДП) по специальности «Технология сварочного производства» (0507), уча щегося группы 164 СП, порядковый номер по приказу на дипломное проек тирование - 07, год защиты - 1986.
Например: обозначение пояснительной записки дипломного проекта (ДП) по специальности «Технология сварочного производства» (0507), уча щегося вечернего отделения группы В 133 СП, порядковый номер по приказу на дипломное проектирование - 04, год защиты.
Например: обозначение пояснительной записки дипломного проекта (ДП) по специальности «Обработка металлов резанием» (0501), учащегося группы 167, порядковый номер по приказу на дипломное проектирование -06, год защиты - 1986.
Пример заполнения титульного листа пояснительной записки дипломно го проекта приведен в приложении 8, а курсового проекта - в приложении 9 и 10.
3. Требование к пояснительной записке. 3.1. Построение пояснительной записки.
3.1.1. Текст пояснительной записки разделяют на разделы и подразделы,
кроме введения.
Нумерацию листов пояснительной записки производят в пределах всей записки арабскими цифрами и начинают на листе с основной надписью по ГОСТ 2.104-68 форма 2 (см. приложения 13).
Основную надпись по ГОСТ 2.104-68 форма 2 выполняют только одну и на том листе, где начинается введение (образец приведен в приложении 14).
На остальных листах должна быть основная надпись по ГОСТ 2.104-68 форма 2а (см. приложения 15 и 16).
3.1.2. Разделы должны иметь порядковые номера в пределах всей пояснительной записки, обозначение арабскими цифрами с точкой.
Под разделы должны иметь нумерацию в пределах каждого раздела. Но мера подразделов состоят из номеров раздела и подраздела, разделенных точкой. В конце номера подраздела также должна ставится точка.
Разделы, как и подразделы, могут состоять из одного или нескольких пунктов.
3.1.3. Если раздел не имеет подразделов, то нумерация пунктов в нем должна быть в пределах каждого раздела и номер пункта должен состоять из номеров раздела и пункта, разделенных точкой. В конце номера пункта также должна ставится точка, например:
1. Техническая часть.
1.1.
1.2. Нумерация пунктов первого раздела пояснительной записки.
1.3.
2. Организационная часть.
2.1.
2.2. Нумерация пунктов второго раздела пояснительной записки.
2.3.
Если раздел имеет подразделы, то нумерация пунктов должна быть в пределах подраздела и номер пункта должен состоять из номеров раздела, подраздела и пункта, разделенных точками, например:
3.Экономическая часть.
3.1.
3.1.1. Нумерация пунктов первого подраздела третьего раздела поясни тельной записки.
3.1.2.
3.1.3.
3.2.
3.2.1. Нумерация пунктов второго подраздела третьего раздела поясни тельной записки.
3.2.2.
3.2.3.
4. Конструкторская часть.
тексту) прописными буквами, высота букв — 7 мм.
Наименование подразделов записывают в виде заголовков (с абзаца) строчными буквами (кроме первой прописной).
Переносы слов в заголовках не допускаются. Точку в конце заголовка не ставят. Если заголовок состоит из двух предложений, их разделяют точкой.
Расстояние между заголовком и текстом должно быть равно 15 мм. Рас стояние между заголовками раздела и подраздела - 10 мм.
Содержание включают в общее количество листов пояснительной запис ки.
Слово «СОДЕРЖАНИЕ» записывают в виде заголовка (симметрично тексту) прописными буквами. Наименования, включенные в содержание за писывают строчными буквами, кроме первой буквы.
Пример выполнения содержания приведен в приложении 17.
3.1.11. В конце пояснительной записки перед содержанием приводят список использованных источников, которые были использованы при ее со ставлении.
Выполнение списка в пояснительной записки должно быть по ГОСТ 7.32-81.
Слова «СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ» записывают в виде заголовка (симметрично тексту) прописными буквами.
наименования, включенные в список использованных источников, запи сывают строчными буквами, и кроме первой буквы.
Источники следует располагать в порядке появления ссылок в тексте по яснительной записки.
Список использованных источников приведен приложении 16.
3.2. Изложение текста пояснительной записки.
3.2.1. Текст пояснительной записки должен быть кратким, четким и не допускать различных толкований.
Изложение текста следует вести от третьего лица.
При изложении обязательных требований в пояснительной записке должны применяться слова «должен», «следует», «необходимо» и производ ные от них.
В пояснительной записке должны применяться научно-технические тер мины, обозначения и определения, установленные соответствующими стан дартами, а при их отсутствии - общепринятые в научно-технической литера туре.
В тексте пояснительной записке числа с размерностью следует писать цифрами, а без размерности - словами, например: «Зазор не более 1 мм»; «Один раз в две недели проверять уровень масла в картере моста ведущих колёс комбайна».
Номер формулы указывают с правой стороны листа на уровне форму лы в круглых скобках на расстоянии не менее 3 мм от рамки.
Значение символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу, должны быть приведены в непосредственно под формулой. Значение каж дого символа дают с новой строки в той последовательности, в какой они приведены в формуле. Первая строка расшифровки должна начинаться со слова «где», двоеточие после него не ставится, например:
Время технического обслуживания при шлифовании определяется по формуле:
Ттех=Т*Т=1.40*115=0.107мин: (18)
где Тп - время правки шлифовального круга, мин. (см. карту 40, пози цию 2, лист 1, стр. 105 [12]);
То - основное время при шлифовании, мин. (см. формулу [15]); Т — период стойкости шлифовального круга, мин. (см. карту 65, лист 1,стр. 147 [10]).
Ссылки в тексте на номер формулы дают в скобках, например: «... в формуле (18)».
3.2.8. В примечаниях к тексту и таблицах указывают только справоч ные и поясняющие данные.
Если имеется одно примечание, то его не нумеруют и после слова «Примечание» ставят точку, например:
Примечание. Схемы расположения полей допусков приведены для ин тервала размером от 50 до 65 мм.
Если примечаний несколько, то после слова «Примечания» ставят двоеточие. Примечание нумеруется арабскими цифрами с точкой, напри мер:
Примечания: 1. Схемы расположения полей допусков приведены доля интервала размером от 50 до 65 мм.
2. * - поля допусков, как правило, не предназначены для посадок.
3.2.9. В пояснительной записки допускается ссылки на стандарты
(кроме стандартов предприятий), технические условия и другие документы при условии, что они полностью и однозначно определяют соотвествующие требования и не вызывают затруднений в пользовании документами.
Ссылаться следует на документ в целом или на его разделы и приложе ния.
Ссылки на подразделы, пункты, таблицы и иллюстрации не допуска ются.
При ссылках на стандарты и технические условия указывают только их обозначения.
При ссылках на другие документы указывают наименование докумен та.
При ссылке на разделы или приложения, указывают его номер и на именование, при повторных ссылках — только номер.
При ссылке на источник, указанный в списке использованных источ ников в пояснительной записке, его порядковый номер записывают в квад ратных скобках, например:
Тп= 1,40 мин. (см. карту40, позицию 2, лист 1, стр. 105 [12]).
3.3. Оформление иллюстраций и приложений.
3.3.1. Количество иллюстраций должно быть достаточным для поясне ния излагаемого текста.
Иллюстрации могут быть расположены как по тексту пояснительной записки (возможно ближе к соответствующим частям текста), так и в конце пояснительной записки или даны в приложении.
Иллюстрации должны быть выполнены в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД.
Все иллюстрации, если их в пояснительной записки более одной, нуме руют в пределах всей пояснительной записки арабскими цифрами, напри мер: «Черт.2» и т.д.
Ссылки на иллюстрации дают по типу: «Черт.1» или «Черт.2».
Ссылки на ранее упомянутые иллюстрации дают с сокращенным сло вом «смотри», например: «см. черт.2».
Иллюстрации при необходимости могут иметь наименование и пояс няющие данные (подрисуночный тест). Наименование помещают над ил люстрацией, поясняющие данные -
пд ней. Номер иллюстрации помещают ниже поясняющих данных.
3.3.2. Если в тексте пояснительной записки есть ссылки на составные
части изделия, то на иллюстрации должны быть указаны номера позиций
этих составных частей в пределах данной иллюстрации, которые распола гают в возрастающем порядке, за исключением повторяющихся позиций.
Допускается при необходимости номер, присвоенный составной части изделия на иллюстрации, сохранять в пределах пояснительной записки.
При ссылке в тексте на отдельные элементы деталей (отверстия, пазы, канавки, буртики и др.) их обозначают прописными буквами русского ал фавита.
Указанные данные наносят на иллюстрации согласно ГОСТ 2.109-73.
3.3.3. Иллюстрационный материал, таблицы или текст вспомогательно го характера допускается давать в виде приложений.
Приложения оформляют как продолжение пояснительной записки на последующих е листах.
Каждое приложение должно начинаться с нового листа с указанием в правом углу первого листа слова «ПРИЛОЖЕНИЕ» прописными буквами и в технически обоснованных случаях иметь заголовок, который записывают симметрично тексту прописными буквами.
Приложения, как правило, выполняют на листах формата А4 по ГОСТ 2.301-68. Допускается приложения оформлять на листах формата A3, А4хЗ, А2 и А1 по ГОСТ 2.301-68.
При наличии в пояснительной записки более одного приложения, их нумеруют арабскими цифрами (без знака №), например: приложение 1, приложение 2 т т.д.
3.3.4. Нумерация листов пояснительной записки и приложений, входя щих в состав пояснительной записки, должна быть сквозная.
Иллюстрации в таблицы в приложениях нумеруют в пределах каждого приложения.
3.3.5. Если в пояснительной записки есть приложения, то на них дают ссылки в основном тексте пояснительной записки, а в содержании перечис ляют все приложения с указанием их номеров и заголовков (при наличии).
4. Требования к построению таблиц.
4.1. Цифровой материал, как правило, оформляется в виде таблиц (табл.1).
Размеры элементов таблиц (кроме высоты строк таблицы) определяют ся разработчиком-учащимся.
Высота строк таблиц должна быть не менее 8 мм.
Таблицы в пояснительной записке должна быть открытыми слева, справа и снизу.
Диагональное деление головки таблицы не допускается.
Таблица может иметь или не иметь заголовок.
Если таблица имеет заголовок, то его следует выполнять сточными бу квами (кроме первой прописной) и помещать над таблицей посередине. За головок должен быть кратким и полностью отражать содержание таблицы.
Заголовки граф таблицы начинают с прописных букв, а подзаголовки — со строчных, если они составляют одно предложение с заголовком.
Подзаголовки, имеющие самостоятельное значение, пишут с пропис ной буквы.
В конце заголовков и подзаголовков таблиц знаки препинания не ста вят.
Заголовки указывают в единственном числе.
4.2.Графу «№ п/п» в таблицу не включают. При необходимости нуме рацию показателей параметров или других данных, порядковые номера ука зывают в боковине таблицы перед их наименованием.
Для облегчения ссылок в тексте документа допускается нумебрация граф (табл.2).
4.3. Если строки таблицы выходят за формат листа, то в каждой части таблицы повторяется ее головка (табл.3).
Таблица 2
|
Наименование |
Норма для типа |
|||
|
1 |
Р-25 |
Р-75 |
Р-150 |
Р-300 |
|
2 |
3 |
4 |
5 |
Если графы таблицы выходят за формат листа, то в каждой части табли цы повторяется ее боковик.
Таблицы с большим количеством граф допускается делить на части и помещать одну часть под другой на одном листе. Над последующими частя ми таблицы указывают слово «Продолжение».
Если в пояснительной записки несколько таблиц, то после слова «Про должение» указывают номер таблицы, например: «Продолжение табл.3».
Заголовок таблицы (при его наличии) помещают только над первой ча стью (см. табл.3).
4.4. Если цифровые данные в графах таблицы выражены в различных единицах физических величин, то их указывают в заголовке каждой графы.
Если все парме5тры, размещенные в таблице, выражены в одной и той же единице физической величины (например, в миллиметрах), то сокращен ное обозначение единицы физической величины помещают над таблицей (см. табл.3). Размеры болтов, мм.
Таблица 3
|
d |
Мб |
М8 |
М10 |
d |
Мб |
М8 |
МЮ |
|
Д |
10 |
12,5 |
16 |
Д |
18 |
24 |
30 |
|
н |
6 |
8,0 |
10 |
н |
12 |
16 |
20 |
Когда в таблице помещены графы с параметрами, выраженными пре имущественно в одной единицы физической величины, но есть показатели с параметрами, выраженными в других единицах физических величин, то над таблицей помещают надпись о преобладающей единице физической вели чины, а сведения о других единицах физических величин дают в заголовках соответствующих граф (табл.4).Размеры в мм
Таблица 4
|
Условный проход, Dy,мм |
D |
L |
L1 |
L2 |
Масса, кг |
|
50 |
160 |
180 |
525 |
600 |
160 |
|
80 |
195 |
210 |
170 |
||
|
100 |
215 |
230 |
530 |
610 |
190 |
Если параметры одной графы имеют одинаковые значения в двух или более последующих строках, то допускается этот параметр вписывать в таблицу для этих строк только один раз (см.табл.4).
Если все данные в строке приведены для одной физической величины, то единицу физической величины указывают в соответствующей строке бо ковика таблицы (см. табл.2).
Если повторяющийся тест состоит из двух и более слов, то при первом повторении его заменяют словами «То же», а далее — кавычки (табл.5).
Таблица 5
|
Наименование изделия |
Положение оси вращения |
|
Колесо зубчатое |
Горизонтальное |
|
То же |
« |
|
« |
« |
Если повторяется лишь часть фразы, допускается эту часть заменять словами «то же», с добавлением дополнительных сведений.
Ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок, знаков, материатических и химических символов не допускается.
Если цифровые или иные данные в таблице не приводят, то в графе ставят почерк (табл.6).
Таблица 6
|
Диаметр зен кера |
С |
С, |
п |
П] |
п2 |
|
От10до11 |
3,17 |
0,45 |
... |
3,00 |
0,25 |
|
Св. 11>12 |
4,85 |
1,30 |
0,44 |
3,84 |
… |
|
>12>14 |
5,00 |
2,30 |
4,20 |
7,45 |
1,45 |
4.7. Единицы измерения угловых величин (градусы, минуты, секунды) при отсутствии горизонтальных линий указывают только в первой строке таблицы (табл.7).
Таблица 7
|
а |
Р |
|
2° 10'30" |
5° 30' |
|
3 27 45 |
8 25 |
|
5 00 30 |
10 30 |
При наличии в таблице горизонтальных линий единицы измерения уг ловых величин проставляют во всех строках.
4.8. Цифры в графах таблиц, как правило, располагают так, чтобы клас
сы чисел во всех графах были точно один под другим.
Числовые значения величин в одной графе должны иметь, как правило, одинаковое количество десятичных знаков (см. абл.6).
Дробные числа приводят в виде десятичных дробей за исключением размеров в дюймах, которые записывают по типу «1/2", 1/4", 4/8"».
4.9. Для сокращения текста заголовков и подзаголовков граф отдель ные понятия заменяют буквенными обозначениями, если они пояснены в
тексте или приведены на иллюстрациях, например: D - диаметр, Н - высота,Ь — длина.
Показатели с одним и тем же буквенным обозначением группируют последовательно, в порядке возрастания индексов, например: L, L1L2 и т.д. (см. табл.4 и 6).
4.10 При указании в таблицах последовательных интервалов значений величин, охватывающих все значения ряда, перед ними пишут «от», «ев», и «до», имея в виду «до...включительно» (см. табл.6).
В интервалах, охватывающих любые значения величин, между величи нами следует ставить тире.
Интервалы значений величин в тексте записывают со словами «от» и «до», например: «толщина слоя должна быть от 0,5 до 2 мм»или через тире; например: «черт.10-15», пп.7-12».
Пределы размеров указывают от меньших к большим.
4.11. Все таблицы, если их в пояснительной записке более донной, ну меруют арабскими цифрами. Нумерация таблиц сквозная в пределах всей пояснительной записки.
Над правым верхним углом таблицы помещают надпись «Таблица» с указанием номера таблицы, например: «Таблица 9».
При наличии заголовков надпись «Таблица...» пишут выше заголовка.
Если в пояснительной записки только одна таблица, то номер ей не присваивают и слово «Таблица» не пишут.
На все таблицы должно быть ссылки в тексте , при этом «таблица» в тексте пишут сокращенно, если таблица имеет номер, например: «...В табл.9»; слово «таблица» в тексте пишут полностью, если таблица не имеет номера.
Слово «таблица» пишут вразрядку (через интервал).Верхнюю линию таблицы делают утолщенной линией.
НЕФТЕКАМСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ
Пояснительная записка
к дипломному проекту
Спецальность ___________________________________________
Студент(ы)______________________________________________
Группа___________ Отделение _________
Тема: _____________________________________________________
Руководитель ________________
Дата защиты _______________
Оценка_____
2007
Приложение 6
СОСТАВ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА.
Дипломный проект должен содержать:
1. Графическая часть.
1,2 листы - чертежи изделий.
3,4 листы - чертежи сборочно-варочных приспособлений или оборудо вания для первого и второго изделий. 5 лист - план участка.
2. Пояснительная записка.
Введение.
1. Вводная часть.
1.1. Описание и назначение сварной конструкции и ее технологич ность;
1.2. Технические условия на изготовление;
1.3. Производительная связь проектируемого участка с другими участ ками и цехами.
2. Технологическая часть.
Обоснование и выбор сварочного оборудования и источника пи тания.
3. Расчетная часть.
4. Организационная часть.
5. Экономическая часть.
6. Заключительная часть.
6.1. Выводы по проекту.
6.2. Список использованных источников. Содержание.
Приложение 7 Технические требования к изготовлению сварных конструк ций ОСТ 23.2.429-80. 1. Общие требования.
а) класс сварной конструкции записью: «Сварная конструкция...
класса по ОСТ 23.2.429-80.;
б) тип электрода по ГОСТ 9467-75 или ГОСТ 10052-75, или марка
присадочной проволоки сплошного сечения по ГОСТ 2246-70, порошковой
проволоки - по действующим нормативно-техническим документам.
1.4. Сварка конструкций 1 класса должна производится электросвар щиками не ниже 4 разряда, конструкций 2 класса - не ниже 3 разряда, кон струкций 3 класса - не ниже 2 разряда.
Для автоматической сварки конструкции допускается сварщики с ква лификацией на разряд ниже.
1.5. Выполнение технологических прихваток в сварных конструкциях
должно производить электросварщики не ниже 2 разряда. К выполнению
прихваток в сварных конструкциях 3 класса допускаются электросварщики
1 разряда под руководством электросварщика более высокой квалифика ции.
В особо ответственных конструкциях 1 класса по требованию техноло гического процесса выполнение прихваток должны производить электро сварщики не ниже 4 разряда.
1.6. Исправление дефектов сварных швов, а также заварка дефектов основного металла конструкций должна производится электросварщиками, имеющими квалификацию не ниже той которая установлена для сварки этих конструкций.
Приложение 8 Основные дефекты в сварных соединениях и их допустимость без исправления ОСТ 23.2.429-80.
Таблица 2
|
Дефект |
Допустимость дефекта без исправления в сварных конст рукциях |
||
|
1 класса |
2 класса |
3 класса |
|
|
Трещины в свар ных швах |
А. ДУГОВАЯ СВАРКА Не допускаются |
||
|
Трещины в зоне термическо го влияния |
Не допускаются |
Продолжение Таблицы 2
|
Подрезы ос новного металла |
Если глубина подреза не пре вышает 10% толщины свари ваемых деталей, но не более 0,5 мм |
Если глубина подреза не пре вышает 10% толщины свари ваемых деталей, но не более 1,0 мм |
Если глубина подреза не пре вышает 15% толщины свари ваемых деталей, но не более 1,5 мм |
|
Непровар |
В стыковых, если дефект не превышает 10% толщины шва. В угловых швах не допускается |
В стыковых, если дефект не превышает 20% толщины шва при толщине свари ваемых деталей S<10mm и не бо лее 2,0мм при S>10mm |
В стыковых, если дефектный участок не пре вышает 25% толщины шва при S<10 и не более 2,5мм при S>10mm |
|
Газовые по ры и шлаковые включения |
Не допуска ются в продоль ных швах, распо ложенных зоне максимальных напряжений. В остальных швах допускаются единичные поры, но не более трех пор на длине 100мм диаметром до 0,5мм при толщине свари ваемых деталей |
Не допуска ются кучно рас положенные по ры. Единичные поры: до 4 пор на 100мм шва при расстоянии меж ду порами не ме нее 10мм |
Не допуска ются кучно рас положенные по ры. Единичные поры: до 10 пор на 100мм шва. |
|
|
S<3mm и диамет ром до 2,0мм при S>3mm |
Продолжение Таблицы 2
|
Прожог |
Не допускается |
||
|
Наплыв |
Для коротких швов в малодос тупных местах при высоте на плыва не более 30% высота шва и общей протя женности не бо лее 20% длины шва |
Не допускается высота наплыва более 50% высота шва. Общая про тяженность на плыва не должна превышать 20% длины шва |
Не допускается высота наплыва более 50% высо ты шва |
|
Высокий гребень без ослабления шва по краям |
Не допускается высота гребня более 2мм от уровня поверхно сти шва |
Не допускается высота гребня более Змм от уровня поверхно сти шва |
Допускается |
|
Гребень и ослаб ления шва по краям |
Не допускается |
Не допускается глубина ослабле ния более 10% толщины детали, а при толщине детали более10мм-более 1мм |
Не допускается глубина ослабле ния более 15% толщины детали |
|
Неполномерность сечения шва |
Не допускается |
Не допускается Неполномерность более 10% тол щины детали, а при толщине де тали более Юмм-более 1мм |
|
|
Протек металла с местным ослаб лением шва |
В соответствии с требованиями ГОСТ 14771-76, но не более 0,5мм |
Не допускается величина ослаб ления более 1,0 мм. Общая про тяженность шва с ослаблением не должна превы шать 20% длины шва |
Не допускается величина ослаб ления более 1,0мм. Общая протяженность шва с ослаблени ем не должна превышать 30% длины шва |
Продолжение Таблицы 2
|
Провар только одной кромки |
Не допускается |
||
|
Неравномерное заполнение шва |
в пределах допусков на размеры шва при отсутствии подрезов от неравно- |
При отсутствии подрезов от не- |
|
|
|
мерности заполнения |
равномерности заполнения |
|
|
Кратер |
Не допускается |
||
|
Б. СВАРКА ЗАКЛЕПКАМИ |
|||
|
Непровар между свариваемыми деталями |
Не допускается |
Не допускается более 10% де фектных электро заклепок |
Не допускается более 20% де фектных электро заклепок |
|
Непровар у края отверстия |
Не допускается |
Не допускается более 10% де фектных электро заклепок |
Не допускается более 20% де фектных электро заклепок |
|
Прожог |
Не допускается |
Не допускается более 10% де фектных электро заклепок |
|
|
Трещины |
Не допускается |
Не допускается более 10% де фектных электро заклепок |
Не допускается более 20% де фектных электро заклепок |
|
Свищи и поры при сварке под флюсом |
Не допускается более 5% дефект ных электроза клепок |
Не допускается более 10% де фектных электро заклепок |
Не допускается более 20% де фектных электро заклепок |
|
Свищи и поры при сварке в за щитных газах |
Не допускается более 5% дефект ных электроза клепок |
Не допускается более 10% де фектных электро заклепок |
Не допускается более 20% де фектных электро заклепок |
Продолжение Таблицы 2
|
В. КОНТАКТНАЯ ТОЧЕЧНАЯ, ШОВНАЯ И РЕЛЬЕФНАЯ СВАРКА |
|||
|
Трещины |
Не допускается |
Не допускается более 10% де фектных точек (при роликовой сварке - более 10% длины шва с трещинами) |
Не допускается более 20% де фектных точек (при роликовой сварке - более 20% длины шва с трещинами) |
|
Непровар |
Не допускается |
Не допускается более 10% де фектных точек (при роликовой сварке — более 10% длины шва с непроваром) |
Не допускается более 20% де фектных точек (при роликовой сварке - более 20% длины шва с непроваром) |
|
Глубокая вмятина (более 20% тол щины сваривае- |
Не допускается более 10% де фектных точек |
Не допускается более20% де фектных точек |
Не допускается более30% де фектных точек |
|
мой детали) |
(при шовной сварке - более 10% длины шва с вмятинами) |
(при шовной сварке - более 20% длины шва с вмятинами) |
(при шовной сварке - более 30% длины шва с вмятинами) |
|
Наружный вы плеск |
Не допускается |
Не допускается более 5% дефект ных точек(при шовной сварке -более 5% длины шва с выплеска ми) |
Не допускается более 10% де фектных точек (при шовной сварке - более 10% длины шва с выплесками) |
Продолжение Таблицы 2
|
Внутренний вы плеск |
Не допускается |
Не допускается более 5% дефект ных точек(при шовной сварке -более 5% длины шва с выплеска ми) |
Не допускается более 10% де фектных точек (при шовной сварке — более 10% длины шва с выплесками) |
|
Прожог |
Не допускается |
||
|
Г. СТЫКОВАЯ СВАРКА |
|||
|
Смещение кро мок |
Не допускается |
Не допускается более 10% от сторо ны квадрата или диаметра стержня |
|
|
Перелом осей |
Не допускается |
При отсутствии требований на соосность дета лей, но не более 10° |
|
|
Трещины |
Не допускаются |
||
|
Непровар |
Не допускается |
Не допускается если величина непровара пре вышает 10% площади попе речного сечения стыка сваривае мых деталей |
|
|
Пережог |
Не допускаются |
||
|
Ожог поверхно сти деталей в местах токопод-вода |
Не допускается для сталей повы шенной прочно сти |
Допускается |
|
|
Неметаллические включения в сты ке (главным обра зом окислы) |
Не допускаются |
Допускаются |
Приложение 9 Технические требования к качеству сварки и его контроль ОСТ
23.2.429-80. 1. Требования к качеству.
2. Контроль качества. 1.2. Контроль качества сварных соединений включает:
2.4. Контроль качества сварных соединений по методу технологических проб должен производится по требованию ОТК в объеме, установленном на стоящим стандартом (табл. 2.1.).
Допускается сокращение числа технологических проб для дуговой свар ки при стабильном соответствии качества сварных соединений требованиям настоящего стандарта.
Таблица 2.1.
|
Способ сварки |
Нормы контроля для сварных конструкций |
||
|
1 класса |
2 класса |
3 класса |
|
|
Дуговая |
1 раз в 5 дней |
1 раз в 10 дней |
1 раз в 20 дней |
|
Контактная |
1 раз в смену |
1 раз в сутки |
1 раз в два дня |
2.5. При настройке сварочного оборудования на новые режимы выполне ния технологических проб является обязательным.
13. Рекомендуемая литература
производства. - М.: Машиностроение, 1980.