Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
15. Виды сопряжений в технике; отклонения, допуски и посадки; расчет и выбор посадок
Допуск (Т) размера - это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютное значение алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями.
Допуск всегда положителен. Он определяет допускаемое поле рассеяния действительных размеров годных деталей в партии, т. е. заданную точность изготовления. С уменьшением допуска качество изделий, как правило, улучшается, но стоимость производства увеличивается.
Поле допуска - это поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поле допуска определяется величиной допуска, а его положение относительно номинального размера определяется основным отклонением.
Основное отклонение(Eo) - одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии. Основное отклонение - это ближайшее расстояние от границы поля допуска до нулевой линии.
Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов.
Посадка характеризует большую или меньшую свободу относительного перемещения или степень сопротивления взаимному смещению соединяемых деталей. Тип посадки определяется величиной и взаимным расположением полей допусков отверстия и вала. Номинальный размер отверстия и вала, составляющих соединение является общим и называется номинальным размером посадки.
Посадка с зазором - посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении (поле допуска отверстия расположено над полем допуска вал. К посадкам с зазором относятся также посадки, в которых нижняя граница поля допуска отверстия совпадает с верхней границей поля допуска вала, т. е. Smin= 0.
Посадка с натягом - посадка, при которой обеспечивается натяг в соединении (поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала.
Переходная посадка - посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью.
Допуск посадки - разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми зазорами (допуск зазора TS в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим допускаемыми натягами (допуск натяга TN в посадках с натягом): TS = Smax - Smin; TN = Nmax - Nmin.
Расчет посадок. Функциональные параметры посадки – это предельные зазоры – Smaxf и Sminf или натяги – Nmaxf и Nminf, обеспечивающие работоспособность соединения. Допуск посадки TS(N) определяет точность, а следовательно и стоимость изготовления соединенияTS(N) = Smax(Nmax) – Smin(Nmin), для посадок с зазором (S) или с натягом (N); TS(N) = Smax + Nmax для переходных посадок,натяг в расчётах принимают за отрицательный зазор; TS(N) = TD + Td для всех типов посадок. Посадки с гарантированным зазором обеспечивают взаимное перемещение деталей соединения в заданных эксплуатационных условиях. Функциональные зазоры (Smaxf, Sminf)рассчитываются по соответствующим методикам для конкретных изделий.
16.Контролируемые параметры взаимного расположения поверхностей.
Случаи контроля расположения поверхностей весьма многочисленны и разнохарактерны.
Для проверки непараллельноси плоскостей деталь устанавливают базовой поверхностью на поверочной плите (рис.32, а). Перемещая по плите индикаторна штативе, определяют разность высот детали на заданной длине. Аналогично проверяют неперпендикулярность поверхностей (рис. 32, б) при перемещении индикатора по вертикальной направляющей. При контроле непараллельности и неперпендикулярности неплоскостность проверяемых поверхностей входит в погрешность измерений. Если неплоскостность составляет значительную часть допускаемой непараллельности или неперпендикулярности, то рекомендуется применять плоскопараллельную подкладку, как показано на рис. 32, б.
У цилиндрических деталей относительное расположение поверхностей обычно определяют проверкой торцового и радиального биений, осуществляемых в контрольных центрах (рис. 32, в) или в призмах с упором (рис. 32, г). Торцовое и радиальное биения определяют как разность между наибольшим и наименьшим показаниями измерительной головки при вращении детали в центрах. В оба измерения должны включаться отклонения формы поверхности по линии измерения. Радиальные и торцовые биения деталей с отверстиями типа колец обычно проверяют на конических оправках в центрах.
При проверке торцового биения в призме (рис. 32, г и д) результаты измерения зависят от места расположения упора, препятствующего сдвигу детали в осевом направлении. При расположении упора по оси детали (безразлично на каком ее конце) разность показаний измерительной головки равна торцовому биению. При расположении упорана периферии проверяемой торцовой поверхности (рис. 32, д) в диаметрально противоположной точке относительно наконечника измерительной головки разность показаний измерительной головки при вращении проверяемой детали равна удвоенному торцовому биению.
Контроль непараллельности и перекоса осей отверстий производят на контрольных плитах с применением призм, оправок и индикаторов на универсальных штативах. Расположение осей отверстий определяется по образующей поверхности отверстия или по образующей контрольной оправки, вставленной в это отверстие. Примеры проверки непараллельности и перекоса осей показаны на рис. 32, в.
Деталь устанавливается на оправке в призмы так, чтобы ось одного отверстия была параллельна поверхности контрольной плиты. Непараллельностьосей определяется как разность расстояний от поверхности плиты до образующей второй оправки на заданной длине l. Перекос осей определяется по непараллельности второй оправки поверхности плиты, определяемой после поворота детали на 90° вокруг оси первой оправки.
Контроль расстояний между осями отверстий зависит оттого, в какой форме задан допуск. Если допуск на расстояние между осями отверстий задан независимый, то это расстояние должно контролироваться универсальными средствами. Контроль расстояний между осями отверстий малогабаритных деталей производят на универсальном или инструментальном микроскопе, оснащенном окулярной головкой двойного изображения. С помощью этой окулярной головки можно точно сцентрировать ось проверяемого отверстия с оптической осью микроскопа и отсчитать ее координаты. Измерения могут производиться как в прямоугольных, так и в полярных координатах.
17.Точность деталей узлов и механизмов
Одним из основных параметров любого технического объекта (машины, оборудования) является точность, под которой понимается отклонение от номинальной величины исходного и конечного положения, а также траектории движения рабочих поверхностей выходных звеньев его основного и вспомогательных механизмов по отношению к его базовым поверхностям. Показатели точности машины оговариваются в технических условиях. или в стандартах определяющих нормы точности, в которых также указывается методы их контроля при проведении испытаний. Например, для токарно - винторезного станка в ГОСТ 18097-93 показателями точности являются: прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной и горизонтальной плоскостях, радиальное и осевое биение шпинделя.
Требования по точности, предъявляемые к узлам и механизмам машины, указываются в технических требованиях сборочного чертежа, в которых кроме зтого приводятся методы их обеспечения. Эти требования также формируются на основании нормативных документов (стандартов, определяющих нормы точности технологического оборудования, стандартов определяющих допуски различных типов зубчатых колес, подшипников и т. д..), а также на основании опыта проектирования аналогичных механизмов. Например, для зубчатой передачи такими требованиями являются боковой зазор и пятно контакта, для кулачкового механизма - величина зазора и длина линии контакта в кулачковой паре, для исполнительного кривошипно - шатунного механизма механического пресса зто перпендикулярность хода ползуна к вертикальной поверхности стола.
Для того чтобы обеспечить необходимую траекторию движения и взаимное расположение рабочих поверхностей выходных звеньев механизмов необходимо установить требования по точности к деталям входящим в них, причем эти требования устанавливаются как на детали входящие в кинематические цепи (зубчатые колеса валы, кривошипы, шатуны, рычаги тяги, ползуны), так и на детали, обеспечивающие их взаимное расположения (кронштейны, корпуса, рамы, станины
Требования по точности, предъявляемые к деталям можно разделить на три вида:
18. Образцы сравнения параметров шероховатости поверхности. Приборы для измерения параметров шероховатости поверхности.
Образцы чаще всего представляют собой пластины с набором образцов, изготовленных методом гальванопластики с матриц, полученных одним видом обработки с различными номинальными значениями параметра Ra.
Основой для нанесения ОШС является катодный никель.
Контролируемая поверхность сравнивается с образцом визуально и на ощупь. Наиболее точно оцениваются поверхности деталей из материала аналогичного образцу и изготовленных тем же, что и образец, способом обработки.
Основные области применения образцов:контроль шероховатости трудно доступных поверхностей; оперативная оценка шероховатости детали на различных стадиях технологического процесса механообработки;использование в качестве рабочих образцов при контроле металла и металлоизделий
ОШС предназначены для: Контроля шероховатости поверхности изделий преимущественно на рабочих местах путем ее сравнения с поверхностью образца визуально;Для конструкторов и технологов в качестве образцов, дающих представление о виде поверхности и на ощупь, которые дает тот или иной вид механической обработки.
приборы и устройства для оценки шероховатости делятся на две группы:
1.приборы для оценки шероховатости по поверхности. Они применяются при интегральном методе. В качестве критерия используют образцы сравнения;
2.приборы для измерения шероховатости профильным методом. Они делятся в свою очередь на приборы последовательного преобразования профиля - щуповые профилометры и профилографы, и приборы одновременного преобразования, теневого и светового сечения. Принципы действия и устройства приборов могут быть различными в соответствии с принятым методом. Поскольку принятые параметры шероховатости могут определяться только с помощью приборов профильного метода, они считаются основными, хотя принцип оценки шероховатости поверхности интегральным методом на практике является более корректным.
Наибольшее практическое значение и применение получили прямые методы, в частности профильные методы. Профильными называют методы, основанные на получении тем или иным способом профиля сечения контролируемой поверхности и оценке ее шероховатости по этому профилю.
Простейшим ощупывающим прибором для контроля шероховатости может служить индикаторный глубиномер, представляющий собой индикаторную головку часового типа, закрепленную в- специальной колодке с плоской опорной поверхностью так, чтобы стержень индикатора выступал на 1,5-2 мм ниже опорной поверхности. Пользуясь отверстиями в колодке, прибор можно установить на контролируемой поверхности так, чтобы конец стержня индикатора касался дна впадины, глубину которой хотят измерить. Индикаторный глубиномер пригоден для контроля шероховатости только грубых поверхностей.
Значительно большее распространение получили ощупывающие приборы - профилографы и профилометры, в которых твердый щуп (чаще всего им служит алмазная игла) скользит по контролируемой поверхности, неровности которой вызывают соответствующие им вертикальные колебательные перемещения щупа. Перемещения щупа с помощью соответствующих механизмов могут быть преобразованы в отклонения светового луча, механические перемещения пера или чаще всего в электрические импульсы и с многократным увеличением записаны на фотопленке или бумаге в виде кривой профиля - профилограммы или зафиксированы на показывающем приборе.
Соответственно различают щуповые приборы - профилографы, служащие для записи неровностей поверхности в виде профилограмм, и щуповые приборы - профилометры, дающие усредненный результат измерения неровностей в числовом выражении того или иного высотного параметра шероховатости.
19. Структура и функции метрологической службы предприятия
Метрологическая служба предприятия, организации и учреждения, пользующихся правами юридического лица, независимо от форм собственности (далее - предприятия) включает отдел (службу) главного метролога и (или) другие структурные подразделения. Она создается для выполнения задач по обеспечению единства измерений и метрологическому обеспечению исследований, разработки, испытаний и эксплуатации продукции или иных областей деятельности, закрепленных за предприятием.
В составе метрологической службы предприятия могут создаваться самостоятельные калибровочные лаборатории, которые осуществляют калибровку средств измерений для собственных нужд или сторонних юридических лиц.
Метрологическая служба предприятия проводит свою работу в тесном взаимодействии с основными структурными подразделениями предприятия.
К основным задачам метрологической службы предприятия относятся:
1.обеспечение единства и требуемой точности измерений, повышение уровне метрологического обеспечения производства;
2.внедрение в практику современных методов и средств измерений, направленное на повышение уровня научных исследований, эффективности производства, технического уровня и качества продукции, а также иных работ, выполняемых предприятием;
3.организация и проведение калибровки и ремонта средств измерений, находящихся в эксплуатации, своевременное представление средств измерений на поверку;
4.проведение метрологической аттестации методик выполнения измерений, а также участие в аттестации средств испытаний и контроля;
5.проведение метрологической экспертизы технических заданий, проектной, конструкторской и технологической документации, проектов стандартов и других нормативных документов;
6.проведение работ по метрологическому обеспечению подготовки производства;
участие в аттестации испытательных подразделений, в подготовке к аттестации производств и сертификации систем качества;
7.осуществление метрологического надзора за состоянием и применением средств измерений, аттестованными методиками выполнения измерений, эталонами, применяемыми для калибровки средств измерений, соблюдением метрологических правил и норм, нормативных документов по обеспечению единства измерений.
Положение о метрологической службе предприятия разрабатывается на основании Устава предприятия в соответствии с требованиями правил по метрологии IIP 50-732-93 «ГСИ. Типовое положение о метрологической службе государственных органов управления и юридических лиц».
Метрологические службы предприятий могут быть аккредитованы на право поверки и (или) калибровки средств измерений.
20. Методы определения параметров шероховатости поверхности
Известные методы определения параметров шероховатости различаются по следующим признакам:
по измерению параметров - прямые и косвенные,контактные и бесконтактные, дискретные иинтегральные;
по принципу действия и устройству используемых приборов - механические, пневматические,оптические, индукционные, емкостные,ультразвуковые, высокочастотные;
по виду представляемой информации -профилометрические и профилографические.
Прямые методы позволяют определять значение параметра непосредственным измерением его величины. Косвенные - на основании измерения величин, связанных с определяемым, параметром, вычисляют значение его расчетом. Контактные методы осуществляются благодаря контакту измерительного органа с поверхностью, параметр шероховатости которой определяется. Бесконтактный метод позволяет измерить параметр без контакта рабочего органа с поверхностью, для которой определяется параметр шероховатости. Дискретные или дифференциальные методы дают конкретное единичное значение измеряемого параметра в каждом месте измерения. Интегральные методы дают усредненное значение измеряемого параметра на определенном участке поверхности.
Название принципа действия соответствует конструктивным формам осуществления метода: механические основаны на принципе механики, оптические - на принципе оптики и т. д. Профилометрические методы позволяют измерять параметр по ходу его изменения вдоль профиля нормального сечения, без необходимости графического представления этого профиля. Профилографичёские методы основаны на получении чертежа- графика модели профиля в увеличенном масштабе, и по данным этой профилограммы определяют все параметры профиля. Профилографичёские методы дают больше информации о шероховатости поверхности, чем профилометрические.