Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Чебоксары 2013
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Чувашский государственный университет имени И. Н. Ульянова»
Кафедра «Детали машин и прикладная механика»
Проект привода к ленточному конвейеру
Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплине
«Детали машин и основы конструирования механизмов»
ДМ-29.БII.04.00 ПЗ
Выполнил:
студент группыМС-14-10 Димитриев Н.И.
Проверил:
доцент кафедры ДМ
Саптеев В.К.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Введение 4
Таблица данных. 5
1. Выбор электродвигателя. Кинематический и силовой расчёты привода. 6
1.1. Расчётные параметры на выходном валу. 6
1.2. Приближенное определение КПД. 6
1.3. Определение приближенного передаточного отношения привода. 6
1.4. Выбор двигателя. 6
1.5. Уточнённое передаточное отношение. 7
1.6. Частоты вращения валов. 7
1.7. Крутящие моменты на валах. 7
2. Расчёт зубчатых зацеплений. Выбор материала для зубчатых колёс. 9
2.1. Результаты расчёта зубчатого зацепления на Win Machine. 9
2.1.1. Быстроходная передача. 9
2.1.2. Тихоходная передача. 10
2.2. Проверка расчёта зубчатого зацепления. 11
2.2.1. Проверка расчётных контактных напряжений 11
2.2.2. Проверка расчётных напряжений изгиба. 12
3. Подбор муфт. 15
3.1. Входнй вал. 15
3.2. Выходной вал. 15
4. Расчёт шпонок 17
5. Валы. 18
5.1. Результаты получены в программе Win Machine. 19
5.1.1. Быстроходный вал. 19
5.1.2. Промежуточный вал. 22
5.1.3. Выходной вал. 25
5.2. Проверочный расчёт вала. 28
6. Расчёт подшипников. 32
6.1. Результаты расчёта подшипников на грузоподъёмность и долговечность программы Win Machine. 32
6.2. Проверка долговечности подшипника. 33
7. Выбор смазки. 34
8. Размеры для компоновки редуктора. 35
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
9. Расчёт болтов на срез. 36
10. Подбор посадок основных деталей редуктора 38
11. Конструирование рамы. 39
12. Вопросы техники безопасности. 41
Список использованной литературы 42
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Введение
В машиностроении находят широкое применение редукторы, механизмы, состоящие из зубчатых или червячных передач, выполненных в виде отдельного агрегата и служащих для передачи мощности от двигателя к рабочей машине. Кинематическая схема привода может включать, помимо редуктора, открытые зубчатые передачи, цепную или ременную передачу.
Назначение редуктора — понижение угловой скорости и повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с валом ведущим. Механизмы, служащие для повышения угловой скорости, выполнены в виде отдельных агрегатов, называют мультипликаторы.
Конструктивно редуктор состоит из корпуса (литого, чугунного или сварного стального), в котором помещаются элементы передачи — зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д.
Редуктор проектируют либо для привода определенной машины, либо по заданной нагрузке (моменту на выходном валу) и передаточному числу без указания конкретного назначения.
Привод предполагается размещать в закрытом, отапливаемом, вентилируемом помещении, снабженным подводом трехфазного переменного тока.
Привод к горизонтальному валу состоит из цилиндрического редуктора, быстроходный вал которого соединен с двигателем ременной передачей, а на тихоходном валу располагается компенсирующая муфта.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Таблица данных.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Выбор электродвигателя. Кинематический и силовой расчёты привода.
Крутящий момент на выходном валу редуктора (3 вал):
– напряжение ветвей ленты транспортёра, кН;
– диаметр барабана, м;
Угловая скорость барабана:
– скорость ленты, м/с.
Мощность.
– крутящий момент на 3 валу,;
– угловая скорость, .
КПД всей передачи:
– КПД для зубчатой передачи, принимаем равной 0,98;
– КПД для одной пары подшипников качения, принимаем равной 0,99;
Передаточное отношение привода:
– передаточные отношения 1-ой и 2-ой ступеней редуктора;
Мощность двигателя:
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Угловая скорость двигателя:
Выбираем двигатель АИР132L4 у которого,
Передаточное отношение тихоходной ступени:
Передаточное отношение быстроходной ступени:
После расчётов получаем передаточные отношения равные 7,381 и 6 соответственно.
Окончательное передаточное отношение передачи:
Отклонение передаточного отношения:
Такое отклонение допустимо.
Первый вал:
Второй вал:
Третий вал:
Проверка: , отклонение 0%.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Проверка:
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Расчёт зубчатых зацеплений. Выбор материала для зубчатых колёс.
Для всех колёс выбираем сталь 40Х.
Таблица 2.1. Физические свойства стали 40Х.
|
Марка стали |
Вид термообработки |
Твёрдость |
|||
|
Сердцевина |
Поверхность |
||||
|
40Х |
Объёмная закалка |
30HRC |
50 HRC |
830МПа |
540 МПа |
Таблица 2.2. Основные геометрические параметры.
|
Параметр |
Шестерня |
Колесо |
|
|
Межосевое расстояние, мм |
250 |
||
|
Модуль, мм |
0,8 |
||
|
Делительный диаметр, мм |
59,2 |
440,8 |
|
|
Диаметр начальной окружности, мм |
59,2 |
440,8 |
|
|
Диаметр вершин зубьев, мм |
60,8 |
442,8 |
|
|
Диаметр впадин зубьев, мм |
57,2 |
438,8 |
|
|
Коэффициент смещения исходного контура, мм |
0 |
0 |
|
|
Высота зуба, мм |
1,8 |
1,8 |
|
|
Ширина зубчатого венца, мм |
72,0 |
67,0 |
|
|
Число зубьев |
74 |
551 |
Таблица 2.3. Параметры материалов.
|
Шестерня |
Колесо |
|
|
Допускаемые напряжения по контакту |
875,0 МПа |
|
|
Допускаемые напряжения изгиба |
352,941 МПа |
352,941 МПа |
|
Твёрдость поверхности |
50 HRC |
50 HRC |
|
Действующие напряжения |
||
|
Контактные |
787,11 МПа |
|
|
Изгибные |
352,564МПа |
351,911 МПа |
Таблица 2.4. Силы в зацеплении.
|
Радиальная сила |
815,795 Н |
|
|
Окружная |
2241,38 Н |
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Тихоходная передача.
Таблица 2.5. Основные геометрические параметры.
|
Параметр |
Шестерня |
Колесо |
|
|
Межосевое расстояние, мм |
250 |
||
|
Модуль, мм |
2,5 |
||
|
Делительный диаметр, мм |
72,5 |
427,5 |
|
|
Диаметр начальной окружности, мм |
72,5 |
427,5 |
|
|
Диаметр вершин зубьев, мм |
77,5 |
432,5 |
|
|
Диаметр впадин зубьев, мм |
66,25 |
421,25 |
|
|
Коэффициент смещения исходного контура, мм |
0 |
0 |
|
|
Высота зуба, мм |
5,625 |
5,625 |
|
|
Ширина зубчатого венца, мм |
112 |
105 |
|
|
Число зубьев |
29 |
171 |
Таблица 2.6. Параметры материалов.
|
Шестерня |
Колесо |
|
|
Допускаемые напряжения по контакту |
875 МПа |
|
|
Допускаемые напряжения изгиба |
352,941 МПа |
352,941 МПа |
|
Твёрдость поверхности |
50 HRC |
50 HRC |
|
Действующие напряжения |
||
|
Контактные |
818,143 МПа |
|
|
Изгибные |
352,19 МПа |
341,324 МПа |
Таблица 2.7. Силы в зацеплении.
|
Радиальная сила |
4929,561 Н |
|
|
Окружная |
13543,86 Н |
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Проверка расчёта зубчатого зацепления.
Выполним проверку для тихоходной передачи.
Для прямых зубьев
– продолжительность работы передачи, час;
– число зацеплений зуба за один оборот колеса;
– коэффициент приведения переменного режима нагружения передачи к эквивалентному постоянному. Для среднего нормального типового режима нагружения
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
– коэффициент, учитывающий влияние шероховатости поверхностей зубьев;
– коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости колёс;
– коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса;
Для Ra 1,25…0,63,00;
Для цилиндрических прямозубых колёс
– коэффициент, учитывающий форму сопряжённых поверхностей зубьев;
Для прямых зубьев
– коэффициент, учитывающий механические свойства материалов колёс,
– коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий;
Для прямых зубьев
Для прямых зубьев
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Для прямых зубьев
– коэффициент запаса прочности;
– коэффициент, учитывающий влияние шероховатости переходной поверхности зуба;
– коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса
При отсутствии реверса
– коэффициент, учитывающий наклон зуба;
Для прямых зубьев
– коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев;
Для прямых зубьев
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Таблица 2.7. Данные проверки зубчатого зацепления тихоходной передачи.
|
Win Machine |
Проверка |
|||
|
Шестерня |
Колесо |
Шестерня |
Колесо |
|
|
Допускаемые напряжения по контакту |
875 МПа |
774,236 МПа |
||
|
Допускаемые напряжения изгиба |
352,94 МПа |
352,94 МПа |
317,78 МПа |
361,93 МПа |
|
Твёрдость поверхности |
50 HRC |
50 HRC |
50 HRC |
50 HRC |
|
Действующие напряжения |
||||
|
Контактные |
818,143 МПа |
872,633 МПа |
||
|
Изгибные |
352,19 МПа |
341,24 МПа |
314,722 МПа |
383,961 МПа |
Данные проверочные расчёта близки данным полученным из программы WinMachine. Следовательно, можно использовать оба расчёта.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Входной вал.
Исходные данные: тип муфты – упругая, передаваемый момент:T=67 Н∙м, режим работы – нереверсивная нагрузка с умеренными толчками, поломка муфты приводит к аварии машины без человеческих жертв.
– номинальный момент на муфте;– коэффициент режима работы;
Выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую ГОСТ 21424-93.
Муфта 63-32-1-22-2 ГОСТ 21424-93.
D=120 мм, d=28 мм, L=125
– окружная сила, передаваемая элементами, которые соеденяют полумуфты.
– диаметр расположения в муфте элементов передающих крутящий момент.
Выбираем муфту цепную однорядную ГОСТ 20742-81.
Муфта 4000-90-1.1 ГОСТ 24246-80.
d=90 мм, D=310 мм, L=424
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Определение силы, действующей со стороны муфты на вал.
– окружная сила, передаваемая элементами, которые соеденяют полумуфты.
– диаметр расположения в муфте элементов передающих крутящий момент.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Расчётная длина шпонки по напряжениям смятия, мм:
– крутящий момент на валу, Н∙мм;
– допускаемое напряжение смятия для материала шпонки, МПа;
– диаметр вала, мм;
– выступ шпонки от шпоночного паза, мм;
- ширина и высота шпонки, мм
– глубина паза вала;
– глубина паза втулки;
Входной вал.
Шпонка призматическая (по ГОСТ 23360-78)
Размеры, мм (2, табл. 8.9):
Расчётная длина шпонки
Длина шпонки
Промежуточный вал.
Шпонка призматическая (по ГОСТ 23360-78)
Размеры, мм (2, табл. 8.9):
Расчётная длина шпонки
Длина шпонки
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Выходной вал.
Соединение шлицевое прямобочное (по ГОСТ 1139-80)
Размеры, мм (2, табл. 8.11):
D-наружный диаметр ;
d-внутренний диаметр;
z-число шлицев;
b-ширина шлицев;
-длина;
-размер фаски.
Проверка на смятие
Принимаем шлицевое соединение
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Валы.
Материал для всех валов сталь 40X.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Полученные реакции опор:
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Промежуточный вал
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Полученные реакции опор:
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Выходной вал.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Полученные реакции опор:
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Проверочный расчёт входного вала.
Предел выносливости
Сечение А-А
Диаметр в этом сечении 36 мм. Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки: масштабные факторы: коэффициенты
Крутящий момент
Изгибающий момент в вертикальной плоскости
Изгибающий момент в горизонтальной плоскости
Момент сопротивления кручению (d=36 мм, b=10 мм, t=5мм)
Момент сопротивления изгибу
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений
Амплитуда нормальных напряжений
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям
,18
Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения А-А
Сечение Б-Б
Концентрация напряжений обусловлена переходом от диаметра 36 мм к 30 мм при
Изгибающий момент в вертикальной плоскости
Изгибающий момент в горизонтальной плоскости
Осевой момент сопротивления
Амплитуда нормальных напряжений
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Полярный момент сопротивления
Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям
Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения Б-Б
Сечение В-В
Концентрация напряжений обусловлена посадкой подшипника с гарантированным натягом
Изгибающий момент
Осевой момент сопротивления
Амплитуда нормальных напряжений
Полярный момент сопротивления
Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям
Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения В-В
Сведём результаты проверки в таблицу:
|
Сечение |
А-А |
Б-Б |
В-В |
|
Коэффициент запаса |
13,08 |
31 |
10,45 |
Во всех сечениях
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Расчёт подшипников.
Входной вал.
Ресурс работы – 8400 часов; Частота вращения вала – 1410 об/мин,
Радиальный шариковый подшипник 306:
Расчётная долговечность, ч
Расчётная динамическая грузоподъёмность, Н
Средний вал.
Ресурс работы – 8400 часов; Частота вращения вала –191 об/мин,
Радиальный шариковый подшипник 310 :
Расчётная долговечность, ч
Расчётная динамическая грузоподъёмность, Н
Выходной вал.
Ресурс работы – 8400 часов; Частота вращения вала – 31,8 об/мин,
Радиальный шариковый подшипник 319:
Расчётная долговечность, ч
Расчётная динамическая грузоподъёмность, Н
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Проверка долговечности подшипника.
Подбираем подшипники по более нагруженной опоре.
Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка, Н
– радиальная нагрузка, Н;
– осевая нагрузка, Н;
– коэффициенты радиальной и осевой нагрузки;
– коэффициент вращения
– при вращении внутреннего кольца;
– при вращении внешнего кольца;
– коэффициент безопасности, учитывающий характер внешней нагрузки (1, табл.8.5.3);
– коэффициент, учитывающий влияние температуры подшипникового узла (1, табл. 8.5.4);
Радиальный шариковый подшипник 319:
Расчётная долговечность, млн. об.
Расчётная долговечность, ч
Динамическая расчётная грузоподъёмность, Н
Условие выполнено.
Подшипник пригоден.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Выбор смазки.
Для уменьшения потерь мощности на трение, снижения интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, их охлаждения и очистки от продуктов износа, а также для предохранения от заедания, задиров, коррозии должно быть обеспечено надежное смазывание поверхностей.
В машиностроении для смазывания зубчатых передач широко применяют так называемую картерную систему, т.е. погружение движущегося колеса в масляную ванну с жидкой смазкой по ГОСТ 20799-75. Смазка должна быть жидкой, чтобы обеспечилось её разбрызгивание в корпусе и образование там масляного тумана, который необходим для непрерывного смазывания всех трущихся частей механической передачи.
Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации маши.
Принцип назначения сорта масла: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные напряжения в зацеплении, тем большей вязкостью должно характеризоваться масло. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес [10 стр. 179].
При окружной скорости до 2 м/с и контактных напряжениях σН =600-1000 МПа рекомендуемая кинематическая вязкость масла 60 мм²/с. Для редуктора принимаем масло И-Г-А-46 по ГОСТ 20799-75.
Подшипники в рассматриваемом варианте оформления опор валов цилиндрических редукторов смазываем пластичным смазочным материалом, закладываемым (при сборке узла) во внутреннюю полость стакана подшипников. Это обусловлено тем, что в рассматриваемом случае величина окружной скорости колес (V < 3 м/с) не позволяет надежно смазывать эти подшипники конденсатом масляного тумана, образующегося при разбрызгивании масла из масляной ванны картера, погруженными в нее колесами редуктора.
Пластичные (мазеобразные) смазочные материалы представляют собой загущенные специальными загустителями жидкие масла с включением различных присадок.
Основными пластичными смазочными материалами, применяемыми в подшипниковых узлах редукторов общего назначения, в настоящее время являютсяЛитол–24 ТУ 21150-75 (для работы в температурном интервале – 40…+130С) и ЦИАТИМ–201 ГОСТ 6267-74 (–60…+90С).
Применим в нашем случае Литол–24 ТУ 21150-75.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Размеры для компоновки редуктора.
Размеры, необходимые для выполнения компоновки:
Толщина стенки редуктора для цилиндрического двухступенчатого редуктора -
Расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора до боковой поверхности подшипника качения -
Расстояние в осевом направлении между вращающимися частями, смонтированными: на одном валу -
на разных валах -
Радиальный зазор между зубчатым колесом одной ступени и валом другой ступени(min) -
Радиальный зазор от поверхности вершин зубьев:
до внутренней поверхности стенки редуктора -
до внутренней нижней поверхности стенки корпуса -
Расстояние от боковых поверхностей элементов вращающихся вместе с валом, до неподвижных наружных частей редуктора -
Ширина фланце S, соединяемых болтом диаметром -
Длина цилиндрической части крышки (выбирается конструктивно) -
Диаметр фундаментальных болтов
Диаметр болта для крышки у подшипника
Толщина фланца(принимаем 20 мм)
Другие неуказанные параметры корпуса редуктора – (1, гл. 12.1…12.5).
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Расчёт болтов на срез.
Определение суммарных внешних сил и моментов, нагружающих болтовое соединение в различных плоскостях и направлениях.
Суммарный момент в плоскости XOZ (рис. 8.1):
;
Суммарный момент в плоскости YOZ:
;
Суммарный момент в плоскости XOY(рис. 8.2):
;
Суммарная сила в направлении оси X:
;
Суммарная сила в направлении оси Y:
;
Суммарная сила в направлении оси Z:
;
Определение усилий в болтах соединения от суммарных моментов и сил, действующих в отдельных плоскостях.
Плоскость XOZ:
Плоскость YOZ:
;
Плоскость XOY:
;
Суммарное сдвигающее усилие, воспринимаемое болтовым соединением в плоскости XOY:
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Определение внутреннего диаметра наиболее нагруженного болта, мм:
– для различных классов прочности болтов (1, табл. 17.6.2).
Для резьбы М20 с шагом р=2 внутренний диаметр
Полученное значение меньше
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Подбор посадок основных деталей редуктора
Выбор посадок на вал внутренних колец подшипников качения производим, в соответствии с ГОСТ 3325-85, в зависимости от класса точности подшипников, режимов их работы и вида нагружения колец подшипника.
Подшипники работают в режиме небольших нагрузок (работа с умеренными толчками) или средние нагрузки в условиях необходимости частого перемонтажа. При вращении вала внутреннее кольцо подшипника качения (при неподвижном наружном) подвергается циркуляционному нагружению. В этом случае его на вал устанавливают с натягом, т.к. при установке циркуляционного нагруженного кольца с зазором происходит неизбежное проскальзование такого кольца по валу, приводящее к обмятию и изнашиванию контактирующих поверхностей. В зависимости от режима работы и класса точности подшипника выбираем посадку на вал внутренних колец подшипников качения k6.
В зависимости от принятой степени точности изготовления зубчатых колес будет 6 квалитет точности (ГОСТ 2464381) изготовления посадочных мест вала.
При умеренной нагруженности (кр 15 МПа) и нереверсивной работе применяют посадки: H6/k5; H7/k6; H8/k7.
Посадку зубчатого колеса на консоль тихоходного вала осуществим по H7/k6.
Поле допуска на ширину «b» шпоночного паза в вале, предназначенного под призматическую шпонку, выбирают по ГОСТ 23360 – 78 в зависимости от характера шпоночного соединения и вида передаваемой им нагрузки. Для неподвижного соединения шпонки с валом при постоянном нагружении поле допуска на ширину паза вала назначают по N9.
Крышки подшипников быстроходного и тихоходного узла устанавливаются по посадке H7
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Конструирование рамы.
Выполнение п. 1 определяет схему расположения болтов на плоскости рамы, где смонтированы электродвигатель и редуктор.
Используя присоединительные размеры элементов привода, обрисовать на схеме размещения болтов опорные поверхности электродвигателя и редуктора, что определяет ориентировочную длину рамы
– расстояние от стенки швеллера до оси отверстия.
Так как обычно то ширина швеллеров в месте установки редуктора и электродвигателя различная. Это требует разрезания полок швеллера и укрепления мест резки накладками.
Продольные швеллеры перевязываются поперечными связями, выполняемыми также из швеллеров.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Швеллеры определяют минимальную высоту рамы (для наибольшего из размеров). Для меньшего из размеров выполняется надстройка рамы по одному из вариантов (1, рис. 15.1.6).
Размеры платиков можно принимать равными размерам опорных поверхностей элементов привода.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Вопросы техники безопасности.
1. Запуск привода производить только после надёжного крепления его к плите, плиты к фундаментальной поверхности.
2. Перед запуском привода надёжно заземлить электродвигатель и всю плиту.
3. Все вращающиеся части привода закрыть защитными кожухами во избежании несчастных случаев.
4. Перед непосредственным пуском привода осмотреть его техническое состояние.
5. Слив и заливку масла производить при полностью отключенном приводе.
6. Во время работы привода запрещены какие-либо (даже мелкие) ремонтные работы - только после остановки!
7. Обслуживание и ремонт привода может производить только специальный рабочий персонал, в необходимой для этого спецодежде.
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Дата
Подп.
ДМ-29.Б2.04.00 ПЗ
Список использованной литературы