Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
5.1Исходные данные по технологии
Технологический процесс производства лопатки третьей ступени компрессора.
План обработки.
Операция 001 Заготовка штамповка.
Операция 005 Фрезерная (фрезерование торца бобышки).
Операция 010 Горизонтально-протяжная (протягивание хвостовика).
Операция 015 Фрезерная.
Операция 020 Центровальная (подготовка базы) .
Операция 025 Фрезерная.
Операция 030 Фрезерная (фрезерование профиля).
Операция 035 Фрезерная.
Операция 040 Фрезерная (фрезерование профиля окончательное).
Операция 045 Фрезерная (фрезерование заплечников).
Операция 050 Фрезерная (фрезерование канавки).
Операция 055 Фрезерная.
Операция 060 Слесарная.
Операция 065 Клеймение.
Операция 070 Контрольная.
Операция 075 Шлифовальная
Операция 080 Шлифовальная
Операция 085 Шлифование.
Операция 090 Шлифование.
Операция 095 Моечная.
Операция 100 Слесарная.
Операция 105 Виброполировальная.
Операция 110 Фрезерная
Операция 115 Скругление.
Операция 120 Отрезная (отрезка бобышки).
Операция 125 Слесарная
Операция 130 Моечная.
Операция 135 Травление
Операция 140 Контрольная (ЛЮМ).
Операция 145 Полирование.
Операция 135 Контрольная
Операция 140 Ионная имплантация
Операция 145 Отжиг
Операция 150 Контрольная
Операция 155 Сдача на сборку
Расшифровка фактических цеховых расходов цеха за период с апреля по декабрь 1999 года сведена в табл.5.1, нормативная смета цеховых расходов в табл. 5.2.
5.3 Цеховые расходы.
Динамика изменения цеховых расходов по статьям представлена на графиках на рис. 5.1 - 5.4.
Статьи расходов:
Превышение по некоторым статьям расходов от среднего значения объясняется следующими причинами. Увеличение уровня заработной платы с сентября повлекло за собой увеличение отчислений в этом же месяце.
Увеличение расходов по вспомогательным материалам связано с получением новых заказов и увеличением объёма выпуска продукции.
Увеличение расходов электроэнергии, воздуха, воды объясняется изменением номенклатуры, партии выпуска изделий, получением новых заказов, применением новой оснастки.
Превышение по амортизационным отчислениям в летние месяцы объясняется тем, что летом простои оборудования больше, так как большинство производственных рабочих находятся в отпусках.
Более детальный анализ динамики цеховых расходов невозможен в связи с тем, что нам известны только итоговые значения расходов, но неизвестно какая их часть израсходована на непосредственно на обработку детали, а какая на другие нужды.
Переоценка основных фондов предприятия - определение их полной восстановительной стоимости - периодически осуществлялась в СССР и России. До 1991 г. Переоценка основных фондов в бывшем СССР осуществлялась примерно раз в десять лет. После 1991 г. В связи с интенсивными инфляционными процессами переоценку основных фондов стали проводить каждый год: в 1992 г. - на 1 июля 1992 г.; в 1993 г. - на 1января 1994 г.; в 1994 г. - на 1 января 1995 г.; в 1995 г. - на 1 января 1996 г. Характерная особенность переоценки основных фондов 1993г.(на 1 января 1994г.) состояла в том, что впервые этот процесс осуществили индексным методом в сочетании с рыночным подходом.
5.3.1 Индексный подход к переоценке основных фондов
Положением “О порядке переоценки основных фондов (средств) предприятий и организаций”, утвержденный постановлением Правительства РФ № 1233 от 25 ноября 1993 г., введен единый порядок переоценки основных фондов (средств) предприятий и организаций для создания экономически обоснованных условий формирования ресурсов денежных средств на воспроизводство основных фондов. Этот порядок с некоторыми корректировками действует по настоящее время.
Переоценке подлежат здания, сооружения, передаточные устройства, машины, оборудование, транспортные средства и другие виды основных средств независимо от технического состояния (степени износа), как действующие, так и находящиеся на консервации, в резерве, запасе или незавершенном строительстве, а также объекты, сданные в аренду, под залог или во временное пользование.
Исходными данными для переоценки являются полная балансовая стоимость основных фондов, определенная по результатам инвентаризации на 1 января следующего после отчетного года; индексы (коэффициенты) пересчета балансовой стоимости основных фондов для определения их восстановительной стоимости, ежегодно утверждаемые соответствующими постановлениями Правительства РФ.
Переоценка основных фондов осуществляется умножением балансовой стоимости основных фондов на соответствующий индекс (коэффициент).
Переоценка основных фондов предполагает также индексацию амортизационных отчислений, предназначенных на полное восстановление основных фондов. Обычно изменение величины амортизационных отчислений производиться по тем же индексам, что и для переоценки основных фондов. Однако в практике функционирования предприятий известны случаи, когда принимаются индексы пересчета амортизационных отчислений, отличные от обычных. Действующими нормативами предусмотрены три таких случая, которым соответствуют следующие три вида индексации амортизационных отчислений:
Для предприятий и организаций, финансово-экономические показатели которых после переоценки фондов и роста амортизации (износа) существенно ухудшаются, применяются понижающие коэффициенты индексации амортизации (первый вид индексации амортизации).
С учетом того, что оборудование многих предприятий было введено в эксплуатацию еще до девальвации рубля, была произведена переоценка оборудования участка по изготовлению детали "Лопатка 3-ей ступени компрессора" с учетом инфляции и деноминации 1998 года. Переоцененная стоимость и сравнение ее с заводскими данными представлена в табл. 5.3.
Расчет амортизационных отчислений и остаточной стоимости оборудования на 01.01.2000 г. был произведен с помощью системы Excel, результаты сведены в табл. 5.4.
.4 Функционально-стоимостной анализ
Изменения в техническом уровне и управлении производством необходимые для перехода на интенсивный путь развития экономики, невозможны без активизации работ в области использования последних достижений науки и техники. Круг проблем, подлежащих решению охватывает самые различные стороны производства.
Определяющим фактором научно-технического прогресса является непрерывное обновление технических средств и технологии производства, иначе говоря создание, разработка, освоение и введение в эксплуатацию новой техники.
Учет всего комплекса организационных, экономических, социальных факторов, необходимость улучшения организации производства становятся обязательными аргументами при выборе вариантов машин и приборов, передачи в серийное производство.
Многое в этом плане сделано в области теории и практики технико-экономического анализа, своеобразной разновидностью которого можно считать функционально-стоимостной анализ (ФСА).
Под ФСА понимается метод системного исследования функций объекта (изделия, процесса, структуры) , направленной на минимизацию затрат в сферах проектирования, производства и эксплуатации объекта при сохранении (повышении) его качества и полезности.
Основной целью ФСА является:
на стадиях производства и применения ( эксплуатации) объектасокращение (исключение) неоправданных затрат и потерь при сохранении или улучшении потребительских свойств объекта.
ФСА предусматривает функциональный подход, сущность которого заключается в рассмотрении объекта не в его конкретной форме, а как совокупности функций, которые он должен выполнять.
Для проведения комплексного анализа технических систем и исследования функций в соответствии с требования ми и принципами ФСА используют упрощенное представление объекта анализа его модели, получаемые с помощью различных методов описания.
В ходе ФСА используют следующие описания технических систем: структурные, функциональные, функционально-структурные.
Каждое из них порождает соответствующие виды моделей: структурную, функциональную и функционально-структурную.
Основными задачами, решаемыми с помощью ФСА для таких объектов как технологические процессы и системы можно считать:
В ходе ФСА ранее освоенных технологических процессов производится функционально- экономическая диагностика, выявляются ненужные функции и элементы, негативно влияющие на уровень качества процесса и вызывающие повышение затрат.
Функция ТП заключается в том, чтобы способствовать созданию (или сохранению) определенных свойств, заданных системой высшего порядка) требование к изделию, детали и т.д.
Свойства изделий и их составных частей создаются путём использования естественных свойств материалов; с помощью искусственного создания свойств материалов (усилением, уменьшением, замещением и т.д.) в определенных количественных соотношениях; формой поверхностей и их комбинациями; размерами поверхностей и их комбинациями, связями между ними и т.д.
Реализуются функции ТП за счёт действий. В которых участвуют системные компоненты: предметы труда (с естественными или искусственными свойствами), орудия и средства труда (оснастка, инструмент, оборудование, площади), исполнители (кадры). Степень участия и уровень использования системных компонентов в процессе реализации функций технологического процесса определяют его организационно-технический уровень.
ФСА технологического процесса изготовления изделий (сборочных единиц, деталей) осуществляется с учётом следующей системы взаимосвязей: потребности общества- цели создания изделия- функции изделия- функции конструктивных составляющих- материальные носители функций- требуемые свойства носителей- функции процесса изготовления- функции структурных составляющих процесса- материальные системные компоненты составляющих процесса- функции организации и управления системными компонентами процесса.
При выборе объекта анализа приоритет получают следующие процессы: имеющие высокую долю затрат ( трудовых, материальных и др.) в общих затратах на изготовление ; приводящие к возникновению брака; служащие для создания деталей изделия, имеющих наиболее длительный производственный цикл (т.е. вовлекающие большие объёмы оборотных средств); обеспечивающие большой выпуск, но приводящие к низкому коэффициенту использования материала; создающие угрозу рабочим; имеющие повышенный расход инструмента и т. д.; обладающие большой повторяемостью, но слишком трудоёмкие и имеющие низкий уровень механизации.
Для выявления конкретной области функционально-стоимостного анализа (процесса, операции и т. д.) и установления его рациональных границ следует провести предварительный укрупнённый выбор зоны анализа путём распределения процессов (операций) по общим затратам, трудоёмкости и уровню качества исполнения.
В ходе проведения структурного, а затем и функционального анализа ТП заполняются карты анализа процессов, операций, переходов (в зависимости от структурного уровня объекта).
В карте анализа ТП отражаются также его связи с предшествующими последующими процессами, состав входов (материалы и детали, подлежащие обработке, потребляемая энергия) и выходов (обработанные детали или готовое изделие, отходы материалов и др.).
При выделении структурных компонентов ТП руководствуются следующими требованиями к элементам: относительная самостоятельность; существенность для процесса в целом; устойчивая различимость ; наличие характерных признаков для выявления границ.
Полученные результаты используют при построении СМ. На верхнем уровне СМ представляют объект ФСА-ТП в целом, а на последующих - его структурные составляющие в соответствии с выбранным признаком структуризации (например, процесс операции переходы приёмы движения). Связи между структурными составляющими соседних уровней представляются в виде дуг графа, а сами составляющие объекта ФСА ТП- в виде узлов графа.
Далее формируются функции ТП с учётом общеизвестных правил, которые могут быть представлены либо в специальной таблице, либо в карте анализа. Затем после проведения классификации и группировки функций по уровням иерархии их представляют в виде графической функциональной модели.
Первоначально выделяют внешние функции ТП (главные и второстепенные), а затем устанавливают состав внутренних функций (основных и вспомогательных), выполняемых структурными компонентами (СК) процесса. Основой для определения главных и второстепенных функций ТП служат свойства изделия, формируемые анализируемым ТП, которые оперделяются исходя из требований ТУ или требований последующих технологических процессов.
При описании функций операций, переходов наряду с полезными указываются и вредные, и бесполезные действия с помощью постановки следующих вопросов:
Далее все элементы ФМ подвергаются соответствующей оценке. Определение значимости функций выполняется в целях установления допустимых затрат на функции; сравнения затрат на функции с их значимостью для выявления имеющихся рассогласований; сопоставления роли функции и качества их исполнения.
Для решения этих задач первоначально находят коэффициенты весомости свойств, отражающие степени их важности сточки зрения потребительских свойств изделия. Они устанавливаются по ГОСТ 235.54.0-79, ГОСТ 235.54.1-79. Полученные коэффициенты служат для установления предельного уровня затрат на каждую функцию.
Фактически уровень затрат на функцию определяется путём следующих действий.
Определяется степень участия каждой структурного компонента ТП в реализации данной функции, строится функционально-структурная модель.
Результаты функционально-стоимостной диагностики служат исходным материалом при формировании набора идей по совершенствованию ТП, ликвидации вредных и бесполезных операций и их компонентов.
Все полученные идеи группируют по функциям, оценивают на практическую реализуемость и фиксируют для создания базы данных .
Анализ достоинств и недостатков каждой идеи позволяет сузить поле поиска решений и получить подмножества, из которых осуществляется формирование вариантов выполнения ТП с помощью комбинации морфологической карты разновидностей реализации заданных свойств и функций.
С учётом результатов стоимости оценки усовершенствованных вариантов ТП выбирают наилучшие из них. Для целей непосредственного первоочередного внедрения на предприятии оставляют те, которые не требуют существенной перестройки производства. Для перспективных целей выбирают варианты, удовлетворяющие заданным критериям, но требующие дополнительных вложений и серьёзных изменений в производственном процессе, они составляют основу перспективного плана внедрения. Критерием отбора служит минимум показателя приведенных затрат, а дополнительным - удельные затраты на условную единицу качества.
По мере развития промышленного производства и роста уровня специализации, усложнения функциональной организации труда и управления растет количество участников разработки и изготовления новых изделий. Вместе с тем сходные по назначению изделия зачастую отличаются как по размерам затрат, так и по уровню качества. В значительной мере это обуславливается различной степенью интенсивности работ отдельных исполнителей, трудностями их координации, разными возможностями творческого потенциала проектных и производственных организаций. Но основными причинами качественно разных результатов являются стихийный характер поиска технических решений, отсутствие алгоритмов формирования и обоснованных методов выбора идей и выявление лучших вариантов в условиях многообразия требований, подлежащих удовлетворению. Традиционные методы работы и ранее выработанные стереотипы в этой области вступили в противоречие с новым уровнем развития техники и производства.
Имеются и другие факторы, тормозящие получение наиболее эффективных результатов: отсутствие координации интересов и деятельности подразделений связанных с проблемами снижения затрат на изготовление изделий, с одной стороны, и повышения их качества –с другой; нечеткое представление о сосредоточении ресурсов и функциях. Свести к минимуму воздействие этих и других подобных факторов на эффективность научно-технической и хозяйственной деятельности позволяет метод ФСА.
Долгое время экономическое обоснование затрат носило стихийный, случайный характер. Однако постепенно, по мере появления трудностей, связанных с вовлечение в производство все новых и новых ресурсов, стал складываться системный подход к проведению специальных технико-экономических исследований. Так, в последние годы родилось самостоятельное направление технико-экономического анализа, получившее впоследствии название “функционально-стоимостной анализ”. Известно, что основные затраты в технологии и организации процессов изготовления изделия обуславливает его конструкция. Поэтому возможности повышения рентабельности продукции зависят от рационализации конструкторских решений. Исследования в этой области начались одновременно в социологических и капиталистических странах.
В настоящее время большая часть фирм любого ранга использует ФСА для решения текущих и перспективных проблем. Он считается общей, универсальной методологией как для совершенствования технических систем (изделий, оборудования и т.д.), так и обеспечивающих средств (ведения документации, организации, управления и др.).
В настоящее время под ФСА понимается метод системного исследования функций объекта (изделия, процесса, структуры), направленный на минимизацию затрат в сферах проектирования, производства и эксплуатации объекта при сохранении (повышении) его качества и полезности.
По сравнению с методами современной теории оптимизации, предполагающей нахождение оптимального значения целевой функции с помощью сложных алгоритмов и машинных программ, ФСА не нацелен на получение абсолютного оптимума. Он ориентирует на приближенную оптимизацию с использованием доступных и относительно простых алгоритмов, предусматривающих комплексную поэтапную технико-экономическую оценку решений с учетом внутренних и внешних характеристик объекта, а также обязательным учетом выработанных практикой правил и процедур, которые не всегда могут быть представлены в виде формализованных математических зависимостей.
Большие возможности при проведении ФСА дает Функциональная модель (ФМ). Это логико-графическое изображение состава и взаимосвязей функций изделия, получаемое путем их формулировки и установления порядка подчинения (рис.1).Каждая функция имеет в ней свой индекс, отражающий принадлежность к определенному уровню ФМ и порядковый номер.
Для того чтобы ФМ достаточно полно и правильно отражала сущность изделия, ее формирование осуществляется на основе определенных принципов и правил. Главными принципами можно считать следующие: соответствие выделяемой функции как частным целям данной составляющей изделия, так и общим целям, ради которых создается изделие; целевой принцип –четкая определенность специфики действий, обуславливающих содержание выделяемой функции; соблюдение строгой согласованности целей и задач, определивших выделение данной функции, с действиями, составляющими ее содержание. Следовательно при формировании ФМ необходимо проверить, чтобы каждая выделяемая функция обладала конкретной целенаправленностью и определенностью содержания; учитывались бы внутрисистемные отношения каждой составляющей изделия; в содержании (формулировке) функций находили бы отражения характерные особенности, свойственные изделию и использующей его системе, т.е. формулировка должна содержать субъективную и объективную характеристики, например: “преобразует напряжение”, “падает усилие”, “фиксирует давление”.
В зависимости от характера задач, решаемых с помощью ФСА, при построении ФМ могут использоваться два подхода.
Первый приемлем при функциональном анализе ранее созданных изделий, когда в наличии имеется поэлементная структурная модель (СМ) объекта. Второй используется при проектировании новых изделий.
Рис.1 Функциональная модель .
Рассмотрим особенности первого подхода. Исходной информацией в этом случае служат: состав сборочных единиц и деталей (т.е. структурная модель изделия), принципиальная схема работы изделия. Первоначально формируются внешние функции изделия в целом (главные и второстепенные); они составляют первый уровень модели. Затем выделяют самостоятельные рабочие части (чаще всего реализуемые сборочными единицами) и формулируются их функции исходя из назначения изделия и принципа его построения. Перечень функций, характеризующих последовательность преобразований, происходящих в изделии и соответствующих принципу действия, определяет как правило, состав основных функций (ввода, преобразования, вывода).
Эти функции составляют второй уровень ФМ. Далее определяются сборочных единиц и деталей. Результаты функционального описания представляют в таблице.
Таблица 5.1. Выявление функций элементов.
|
Наименование МН |
SМН |
Наименование функций |
Индекс функций по ФМ |
Вклад МН в получение функций |
|
1 |
3 |
5 |
Среди функций каждой детали следует выделить те, которые являются для нее главными (определяющими ее основное назначение, если ее рассматривать как подсистему в системе “сборочная единица”), второстепенными и связующими с системами более высокого уровня.
При анализе каждого элемента ранее созданного изделия с точки зрения его функциональной нагрузки следует последовательно рассмотреть назначение каждой составляющей и ее действительную роль, полезность в реализации целей создания изделия. Результаты такого анализа фиксируются в таблице, а затем используются при построении последующих уровней ФМ.
Дублирование формулировок функций элементов (например, деталей) между собой или с функциями элементов высшего уровня (сборочных единиц) свидетельствует о том, что эти элементы работают на одну и ту же должны быть затем увязаны общей для них функцией ФМ.
После проверке правильности определения функций и их важнейших связей между функциями разных уровней.
Функции, представляющие собой дифференциацию основных, располагаются на третьем и последующих уровнях, если разнообразие и количество энергетических преобразований в изделии велико. Дробление выше стоящих основных функций (макрофункций) на подчиненные (микрофункции) происходит до тех пор, пока они могут быть описаны простейшей триадой (ввод, преобразование, выдача). На последних уровнях ФМ располагают вспомогательные функции, не связанные с энергетическими преобразователями, а лишь создающие условия для их выполнения (крепление, направление, фиксацию).
При распределении функций по уровням иерархии модели следует иметь ввиду, что невозможность дальнейшей дифференциации функций без перехода от функций к предметной форме их исполнения является сигналом к завершению построения ФМ.
5.5 ФСА технологического процесса изготовления детали лопатка 3-ей ступени компрессора.
Технологический процесс делится на механические операции и немеханические. К механическим операциям относятся те операции, функция которых непосредственно производить формообразование детали - (протяжные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные, полировальные), к немеханическим относятся слесарные, моечные, контрольные, клеймение и ХТО.
Функциональная модель данного техпроцесса представлена на рисунке 3.
Приняты следующие обозначения:
Ф1-Формообразование детали;
Ф2-Достижение заданной шероховатости;
Ф3- Очищение поверхности;
Ф4-Контроль;
Ф5-Повышение эксплуатационных свойств поверхности;
F1-Обеспечение заданного контура;
F2-Подготовка баз;
F3-Чистовая обработка;
F4-Окончательная обработка;
F5-Очищение от загрязнений;
F6-Устранение мелких дефектов;
F7-Окончательный контроль;
F8-Промежуточный контроль;
F9-Клеймение;
F10-Создание упроченного слоя;
На основании проведенных расчетов можно сделать выводы о том, что наибольшие затраты уходят на формообразование детали, что связано с тем, что деталь изготовлена из титанового сплава и имеет сложную форму. Необходимо применение специального оборудования, невозможно использование стандартных инструментов, что влечёт за собой дополнительные затраты на их проектирование.
|
Таблица 5.5 Корректировка значимости функций |
|
№ |
Функция |
Количество баллов |
Разряд работ |
Стоимость функции |
Нормирующее значение |
|
1 |
обеспечение заданного контура детали |
0,10 |
,4 |
,09 |
|
|
2 |
подготовка базовых поверхностей |
0,10 |
,4 |
,09 |
|
|
3 |
чистовая обработка поверхностей |
0,10 |
,5 |
,12 |
|
|
4 |
окончательная обработка поверхностей |
0,10 |
,5 |
,12 |
|
|
5 |
удаление загрязнений |
0,10 |
,4 |
,09 |
|
|
6 |
устранение мелких дефектов |
0,10 |
,3 |
,07 |
|
|
7 |
окончательный контроль |
0,10 |
,4 |
,09 |
|
|
8 |
промежуточный контроль |
0,10 |
,5 |
,12 |
|
|
9 |
Клеймение |
0,10 |
,4 |
,09 |
|
|
10 |
создание упрочнённого поверхностного слоя |
0,10 |
,5 |
,12 |
|
|
Итого |
,3 |
,00 |
|
Таблица 5.6 Стоимость баллов |
|
№ |
Функция |
Стоимость 1 балла по 1-му варианту |
Стоимость 1 балла по 2-му варианту |
Затраты по операциям |
|
1 |
Обеспечение контура детали |
1163,09 |
,32 |
116,31 |
|
2 |
Подготовка базовых поверхностей |
324,00 |
,30 |
32,40 |
|
3 |
Чистовая обработка поверхности |
1053,83 |
,29 |
105,38 |
|
4 |
Окончательная обработка поверхности |
312,18 |
,47 |
31,22 |
|
5 |
Очищение от загрязнений |
169,91 |
,66 |
16,99 |
|
6 |
Устранение мелких дефектов |
362,02 |
,89 |
36,20 |
|
7 |
Окончательный контроль |
334,48 |
,56 |
33,45 |
|
8 |
Промежуточный контроль |
858,27 |
,11 |
85,83 |
|
9 |
Клеймение |
96,33 |
,55 |
9,63 |
|
10 |
Создание упрочняющего слоя |
557,69 |
,61 |
55,77 |
|
Расчет текущих затрат по операциям |
|
Номер операции |
Наименование |
Тшт |
Разряд |
Затраты на заработную плату |
Затраты |
|
5 |
Фрезерование торца |
0,51 |
,74 |
,11 |
|
|
10 |
Протягивание |
1,66 |
,96 |
,98 |
|
|
15 |
Фрезерование |
1,74 |
,39 |
,94 |
|
|
20 |
Cверлильная |
4,69 |
,83 |
,31 |
|
|
25 |
Фрезерная |
0,58 |
,25 |
,94 |
|
|
30 |
Фрезерная |
0,64 |
,45 |
,69 |
|
|
35 |
Фрезерная |
0,65 |
,51 |
,83 |
|
|
40 |
Фрезерная |
1,42 |
,67 |
,10 |
|
|
45 |
Фрезерная |
1,00 |
,40 |
,04 |
|
|
50 |
Фрезерная |
0,84 |
,53 |
,10 |
|
|
55 |
Фрезерная |
0,20 |
,08 |
,41 |
|
|
60 |
Слесарная |
1,32 |
,86 |
,61 |
|
|
65 |
Клеймение |
0,90 |
,32 |
,63 |
|
|
70 |
Контроль |
12,00 |
,48 |
,90 |
|
|
75 |
Шлифование |
2,50 |
,38 |
,30 |
|
|
80 |
Шлифование |
2,50 |
,38 |
,30 |
|
|
85 |
Шлифование |
1,32 |
,25 |
,40 |
|
|
90 |
Шлифование |
1,34 |
,25 |
,40 |
|
|
95 |
Промывка |
3,00 |
,57 |
,96 |
|
|
100 |
Слесарная |
7,90 |
,67 |
,78 |
|
|
105 |
Полирование |
0,60 |
,67 |
,41 |
|
|
110 |
Фрезерование |
0,95 |
,31 |
,84 |
|
|
115 |
Полирование |
0,76 |
,94 |
,25 |
|
|
120 |
Отрезная |
0,40 |
,92 |
,28 |
|
|
125 |
Слесарная |
0,25 |
,71 |
,81 |
|
|
130 |
Промывка |
3,00 |
,05 |
,03 |
|
|
135 |
Полировальная |
1,00 |
,02 |
,96 |
|
|
140 |
Контроль |
13,10 |
,01 |
,93 |
|
|
145 |
Имплантация |
60,00 |
,00 |
,99 |
|
|
150 |
Отжиг |
15,00 |
,01 |
,78 |
|
|
155 |
Контрольная |
18,01 |
,00 |
,45 |
|
|
160 |
Сдача на сборку |
0,00 |
,00 |
,00 |
|
Таблица 5.2.9 Расшифровка фактических цеховых расходов |
июнь |
||
|
1 |
тыс.руб. |
%, от суммы |
|
|
2 |
Вспомогательные материалы |
13,56 |
,65 |
|
3 |
Заработная плата |
117,94 |
,08 |
|
4 |
Отчисления |
88,79 |
,37 |
|
5 |
Амортизация |
182,81 |
,77 |
|
6 |
Прочие денежные расходы |
||
|
7 |
Услуги |
24,18 |
,73 |
|
8 |
Электроэнергия |
31,2 |
,10 |
|
9 |
Тепло |
,00 |
|
|
10 |
Воздух |
45,28 |
,86 |
|
11 |
Город.вода |
4,99 |
,98 |
|
12 |
Вода ТЭЦ |
2,31 |
,45 |
|
13 |
Газ |
||
|
14 |
ИТОГО : |
511,06 |
|
Таблица 5.2.8 Расшифровка фактических цеховых расходов |
июль |
||
|
1 |
тыс.руб. |
%, от суммы |
|
|
2 |
Вспомогательные материалы |
27,05 |
,47 |
|
3 |
Заработная плата |
86,5 |
,68 |
|
4 |
Отчисления |
85,72 |
,49 |
|
5 |
Амортизация |
120,77 |
,87 |
|
6 |
Прочие денежные расходы |
,00 |
|
|
7 |
Услуги |
14,003 |
,35 |
|
8 |
Электроэнергия |
32,24 |
,71 |
|
9 |
Тепло |
||
|
10 |
Воздух |
45,28 |
,82 |
|
11 |
Горячая вода |
4,87 |
,16 |
|
12 |
Вода ТЭЦ |
2,89 |
,69 |
|
13 |
Газ |
||
|
14 |
ИТОГО : |
419,323 |
|
Таблица 5.2.7 Расшифровка фактических цеховых расходов |
август |
||
|
1 |
тыс.руб. |
%, от суммы |
|
|
2 |
Вспомогательные материалы |
98,27 |
,18 |
|
3 |
Заработная плата |
179,2 |
,20 |
|
4 |
Отчисления |
126,4 |
,66 |
|
5 |
Амортизация |
77,8 |
,64 |
|
6 |
Прочие денежные расходы |
0,8 |
,10 |
|
7 |
Услуги |
26,81 |
,32 |
|
8 |
Электроэнергия |
39,1 |
,84 |
|
9 |
Тепло |
208,79 |
,87 |
|
10 |
Воздух |
45 |
,58 |
|
11 |
Горячая вода |
6,6 |
,82 |
|
12 |
Вода ТЭЦ |
2,6 |
,32 |
|
13 |
Газ |
||
|
14 |
ИТОГО : |
811,37 |
|
Таблица 5.2.6 Расшифровка фактических цеховых расходов |
сентябрь |
||
|
1 |
тыс.руб. |
%, от суммы |
|
|
2 |
Вспомогательные материалы |
10,06 |
,86 |
|
3 |
Заработная плата |
168,9 |
,18 |
|
4 |
Отчисления |
127,44 |
,53 |
|
5 |
Амортизация |
77,64 |
,33 |
|
6 |
Прочие денежные расходы |
0,94 |
,17 |
|
7 |
Услуги |
37,25 |
,88 |
|
8 |
Электроэнергия |
47,71 |
,81 |
|
9 |
Тепло |
||
|
10 |
Воздух |
61,68 |
,39 |
|
11 |
Горячая вода |
6,36 |
,17 |
|
12 |
Вода ТЭЦ |
3,66 |
,68 |
|
13 |
Газ |
||
|
14 |
ИТОГО : |
541,64 |
|
Таблица 5.2.5 Расшифровка фактических цеховых расходов |
октябрь |
||
|
1 |
тыс.руб. |
%, от суммы |
|
|
2 |
Вспомогательные материалы |
47,53 |
,07 |
|
3 |
Заработная плата |
170,15 |
,91 |
|
4 |
Отчисления |
110,5 |
,77 |
|
5 |
Амортизация |
40,45 |
,87 |
|
6 |
Прочие денежные расходы |
0,67 |
,11 |
|
7 |
Услуги |
43,72 |
,43 |
|
8 |
Электроэнергия |
61,92 |
,52 |
|
9 |
Тепло |
43,27 |
,35 |
|
10 |
Воздух |
65,92 |
,20 |
|
11 |
Город.вода |
8,33 |
,42 |
|
12 |
Вода ТЭЦ |
3,16 |
,54 |
|
13 |
Газ |
||
|
14 |
ИТОГО : |
595,62 |
|
Таблица 5.2.4 Расшифровка фактических цеховых расходов |
ноябрь |
||
|
1 |
тыс.руб. |
%, от суммы |
|
|
2 |
Вспомогательные материалы |
100,77 |
,00 |
|
3 |
Заработная плата |
232,24 |
,95 |
|
4 |
Отчисления |
142,06 |
,32 |
|
5 |
Амортизация |
3,38 |
,44 |
|
6 |
Прочие денежные расходы |
0,68 |
,09 |
|
7 |
Услуги |
42 |
,42 |
|
8 |
Электроэнергия |
42 |
,42 |
|
9 |
Тепло |
136,04 |
,54 |
|
10 |
Воздух |
65,09 |
,39 |
|
11 |
Горячая вода |
7,9 |
,02 |
|
12 |
Вода ТЭЦ |
2,95 |
,38 |
|
13 |
Газ |
||
|
14 |
ИТОГО : |
775,11 |
|
Таблица 5.2.3 Расшифровкавка фактических цеховых расходов |
декабрь |
||
|
1 |
тыс.руб. |
%, от суммы |
|
|
2 |
Вспомогательные материалы |
55,28 |
5,65 |
|
3 |
Заработная плата |
240,91 |
24,64 |
|
4 |
Отчисления |
140,12 |
14,33 |
|
5 |
Амортизация |
7,26 |
0,74 |
|
6 |
Прочие денежные расходы |
0,84 |
0,09 |
|
7 |
Услуги |
42,64 |
4,36 |
|
8 |
Электроэнергия |
66,76 |
6,83 |
|
9 |
Тепло |
326,28 |
33,37 |
|
10 |
Воздух |
83,14 |
8,50 |
|
11 |
Горячая вода |
9,83 |
1,01 |
|
12 |
Вода ТЭЦ |
4,56 |
0,47 |
|
13 |
Газ |
||
|
14 |
ИТОГО : |
977,62 |
|
Амортизация |
|
№ |
Наименование оборудования |
Модель |
Дата ввода |
Шифр амортизации |
Норма амортизации,% |
Суммарн. начислен износ на 01.2000 |
Остаточ-ная стоимость |
Год |
Заводские данные |
|
1 |
Токарный станок с ЧПУ |
АТ-320 |
дек.88 |
41001 |
|||||
|
2 |
Токарно-винторезный |
1341 |
окт.87 |
41000 |
6,5 |
,62 |
,38 |
,62 |
|
|
3 |
Вертикально-сверлильный |
2Н118 |
май.84 |
41000 |
,5 |
||||
|
4 |
Фрезерный станок с ЧПУ |
6Б75ВФ1 |
сен.84 |
41001 |
|||||
|
5 |
Обрабатывающий центр |
МС032 |
июн.88 |
41001 |
|||||
|
6 |
Токарный |
16К20 |
май.87 |
41000 |
,5 |
,58 |
,42 |
,58 |
|
Переоценка основных фондов |
|
№ |
Наименование оборудования |
Модель |
Дата ввода |
Первоначальная стоимость (руб) |
Коэффициенты пересчета |
||||
|
1 |
Токарный станок с ЧПУ |
АТ-320 |
дек.88 |
10513 |
,69 |
,94 |
,1 |
,84 |
|
|
2 |
Токарно-винторезный |
1341 |
окт.87 |
39396 |
55154,4 |
1434014,4 |
,5 |
,8 |
|
|
3 |
Вертикально-сверлильный |
2Н118 |
май.84 |
523 |
,2 |
,2 |
,88 |
,2 |
,694 |
|
4 |
Фрезерный станок с ЧПУ |
6Б75ВФ1 |
сен.84 |
40974 |
,62 |
,1 |
|||
|
5 |
Обрабатывающий центр |
МС032 |
июн.88 |
193782 |
,7 |
,2 |
|||
|
6 |
Токарный |
16К20 |
май.87 |
63764 |
,6 |
,6 |
,3 |
42424341,9 |