Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
PAGE 2
Министерство образования
Российской Федерации
Московский государственный университет печати
Факультет полиграфической техники и технологии
Специальность 072500 – Технология и дизайн упаковочного производства
Форма обучения – дневная
«Технологическое оборудование и оснастка упаковочного производства»
тема реферата:
ТДт – 5 – 1
Проверил: Бобров В. И.
Москва 2005
технологией ………………………………………………………………………….17
выдувом ………………………………………………………………………………18
Компания SMC Corporation является производителем высококачественных экструзионно-выдувных и инжекционно-выдувных систем, предназначенных для выпуска полых пластиковых ёмкостей, с 1982-го года. SMC разрабатывает и собирает свои машины в тесном сотрудничестве со своими поставщиками, компаниями Moog, Siemens, Parker, Barber Colman, Bosch-Rexroth, каждая их которых является техническим лидером в своей области.
Продукция SMC представлена в более чем 40 странах по всему миру и в том числе с 1999-го года в России. Своим успехам компания SMC обязана совершенству используемых в производстве комплектующих, тщательному качеству сборки и потрясающей модульной гибкости поставляемого оборудования, которая позволяет предельно точно соответствовать технико-экомическому заданию клиентов. Центральный завод SMC расположен в Королевстве Таиланд.
Малые и средние одностанционные и двухстанционные экструзионно-выдувные машины классического типа с верхним выдувом. Предназначены для производства полых пластиковых ёмкостей объёмом от 5 мл до 5 литров (в некоторых случаях до 10 литров) , применяемых в пищевой, косметической, химической, фармацевтической и других отраслях. Данные машины имеют достаточно гибкую модульную конструкцию и, поэтому могут быть сконфигурированы, как для простейших аппликаций, так и в соответствии с требованиями самых взыскательных пользователей, например, для производства многослойной тары, бутылок с наклонной горловиной или для асептического выдува молочной тары.
Машина оснащена стволом и шнеком производства итальянской компании Euroimpex. Отношение длины шнека к диаметру, как правило, 24. Ствол разделяется на зоны нагрева, каждая из которых комплектуется отдельным нагревателем, количество зон от двух до пяти в зависимости от выбранной конфигурации. Привод шнека осуществляется двумя способами (навыбор):
Гидромотор
Привод экструдера осуществляется гидравлическим мотором с пропорциональным клапаном. Управление скоростью вращения осуществляется с контроллера машины пропорциональным повышением или понижением значения скорости; реальное значение
немедленно выводится на специальный индикатор на панели контроллера.
Электромотор
Привод экструдера осуществляется высокоточным электромотором Siemens с частотным преобразователем для управления скоростью вращения. Точное управление скоростью вращения, независимо от нагрузки на шнек, достигается благодаря передаче команды с контроллера непосредственно на частотный преобразователь, контролирующий мощность и скорость приводного электромотора, благодаря чему повышается стабильность процесса и эффективность использования энергии. Реальное значение скорости вращения немедленно выводится на специальный индикатор на панели контроллера.
Экструзионный блок машины оснащён высококачественными экструзионными головками SMC. Головки выполнены по технологии Torpedo-Type. Потоки расплава не сталкиваются и не рассекаются, а равномерно распределяются вокруг центральной конусообразной «торпеды» переходя из сплошного потока в правильную форму рукава. Поддерживающий воздух, подаваемый в головку, не позволяет стенкам рукава слипаться. Каждая головка оборудована отдельным нагревателем для точного контроля температуры.
На выбор предлагаются головки с количеством ручьёв от одного до шести. Для одной машины возможно одновременное приобретение нескольких блоков головок и их поочередное использование, однако, стоит иметь ввиду, что для смены экструзионных головок, как правило, необходим кран, а сам процесс занимает значительное время (с учётом других перенастроек и выхода на режим — несколько часов).
Управление толщиной стенки рукава
Оптимизация распределения веса (толщины стенки) по геометрической форме изделия позволяет, во-первых, экономить материал, а во-вторых, снижать время охлаждения (а значит и цикла). Сохраняя при этом требуемые физико-механические свойства изделия. Оптимизация достигается путём точного управления толщиной рукава во время его выхода из головки; это управление осуществляется изменением зазора через который выходит расплавленный рукав; изменение зазора, в свою очередь, осуществляется сверхточными вертикальными движениями/колебаниями внешней рукавообращующей части головки. Данные движения осуществляются гидроцилиндром, оснащённым датчиком обратной связи по перемещению, устанавливаемым сверху на фильерный блок. Управление гидроцилиндром осуществляется высокоточным двухкаскадным сервоклапаном с обратной связью на исполнительном золотнике. Весь комплекс управления толщиной стенки рукава работает в режиме полной обратной связи (следящий гидропривод), а значит в каждый момент времени ведётся сверхточный контроль и управление толщины стенки рукава. Для обеспечения требуемой подачи и давления гидравлической жидкости в систему входит дополнительная насосная станция небольшой мощности. Кривая распределения толщины рукава задаётся на специальном дополнительном контроллере или на общем контроллере машины (в зависимости от выбранной конфигурации). Комплект оборудования для управления толщиной стенки производится мировым лидером в области следящих гидроприводов компанией Moog.
С учётом сравнительно небольшого веса плит и прессформ для машин такого класса узел смыкания выполнен в классической концепции с тремя направляющими колоннами, обеспечивающими оптимальное распределение усилия смыкания по поверхности плит. Цилиндр смыкания применяет усилие на центр задней плиты. Каретки смыкания перемещаются диагонально. Смыкание плит с изменяемой скоростью (с торможением).
Качественный выдув изделия сжатым воздухом обеспечивается пневматической системой Festo. В соответствии с количеством экструзионных головок машина комплектуется выдувной-калибровочной станцией с соответствующим количеством выдувных дорнов. Опциально выдув может осуществляться в три стадии: во время подвода выдувных дорнов, подаётся воздух под низким давлением, затем давление повышается до максимального (8 или 10 бар), а непосредственно перед раскрытием прессформы выдувные дорны отводятся вверх на 2-3 мм. Всё это позволяет добиваться оптимально аккуратного и ровного горла изделия.
После завершения стадии выдува и предварительного охлаждения изделие с помощью захватов (как правило, две маски-рейки с одной стороны и одна центральная с другой стороны) устанавливается на подставку узла обрезки облоя, где происходит срубка верхнего и нижнего облоя. Выдвижение ножей осуществляется гидравлическим или пневматическим приводом. Форма верхних срезающих ножей изготавливается по форме изделия для аккуратной и ровной отчистки изделия от облоя. Готовые изделия выстраиваются на подставке и постепенно перемещаются за пределы машины с помощью боковых реек-держателей.
Для специальных применений (например, при обработке широкогорлых изделий) для среза верхнего облоя применяется ротационное устройство удаления облоя. При его использовании предварительно затвердевшее изделие запускается вперёд по мини-конвейеру с одной стороны которого находятся ролики вращением передвигающие изделие, а с другой лезвие срезающее облой с вращающегося изделия.
В окне выема изделия опционально устанавливается склиз или система передачи изделий на конвейер готовой продукции.
Также опционально подготавливается ленточная или пневматическая конвейерная система для сбора отхода из-под машины и его последующей транспортировки в дробилку для немедленной переработки.
Для нанесения прозрачной полосы на получаемые ёмкости, на экструзионный блок устанавливается дополнительный экструдер небольшой мощности. Прозрачная полоса на боковой части канистры часто используется для ёмкостей, предназначенных для тары под нефтяные продукты, например, моторные масла.
Предлагаемые SMC системы соэкструзии (для получения многослойных изделий) компактны, надёжны и функциональны. Соэкструзионные головки позволяют получить точное распределение материала по слоям, что является наиболее важным в процессе производства многослойных ёмкостей. Специальная конструкция внутренних уплотнительных колец гарантирует точное разделение слоёв. Пропорциональное процентное распредление материалов отлаживается с помощью изменения параметров производительности экструдеров. Время, в течение которого материал находится в канале чётко контроллируется для получения прочного соединения между словями. С помощью соэкструзионных головок производятся изделия, имеющие до 6 слоёв.
Выдувные машины SMC комплектуются современными системами управления в зависимости от специфики проекта клиента.
PLC-контроллер
В качестве бюджетного решения предлагается японский контроллер Omron с графическим сенсорным экраном. Контроллер Omron работает на основе программируемых логических блоков (PLC) и, в зависимости от выбранной конфигурации машины, осуществляет функции по общему управлению машиной и управлению температурными режимами экструдера и головок. На контроллере отображаются и регулируются рабочие параметры машины такие, как скорость вращения шнека, время исполнения операций и т.п.; контроллер имеет возможности диагностики и самодиагностики, в том числе обратную связь по температуре и защиту от холодного запуска шнека. Управление производится путём нажатия клавиш непосредственно на экране контроллера.
Микропроцессорные контроллеры
Более совершенное решение — контроллеры последнего поколения на базе микропроцессора Barber Colman, Siemens или Moog. Эти контроллеры работают на основе высокопроизводительного микропроцессора, обеспечивающего скорость обработки сигналов 4 мс, что в свою очередь позволяет контроллеру работать с пропорциональными гидравлическими клапанами. Контроллер осуществляет все функции по управлению машиной (скорость вращения шнека, задержки в последовательности операций, температурные зоны экструдера и головок, скорость перемещений и т.п.) и имеет широкие возможности диагностики и самодиагностики. Контроллер имеет встроенную систему программирования толщины стенки рукава. В памяти контроллера можно хранить технологические карты по десяткам производственных процессов для последующей быстрой загрузки (например, при смене прессформ).
Примечания:
Максимальный объём изделия является приблизительным и рассчитан исходя из работы с одним гнездом.
Производительность экструдера указана для машин с электрическим приводом шнека (кроме 200T).
Одностанционные и двухстанционные экструзионно-выдувные машины средних типоразмеров современной новаторской концепции. Эти машины предназначены для производства любых пластиковых ёмкостей объёмом до 10 литров. Машины серии TG укомплектованы по принципу «Всё включено» в полном соответствии с пожеланиями тех кто привык работать на дорогостоящем оборудовании. Благодаря эффективной гидравлической системе с внутренним давлением 220 бар c сервоклапанами, обеспечивающими обратную связь, и высокоточному контроллеру движения машин серии TG осуществляется управляемо, плавно и быстро, что обеспечивает чрезвычайно короткое время сухого цикла. Машины серии TG полностью соответствуют требованиям европейского стандарта СE.
Машина оснащена стволом и шнеком производства итальянской компании Euroimpex. Отношение длины шнека к диаметру, как правило, 24. Ствол разделяется на зоны нагрева, каждая из которых комплектуется отдельным нагревателем, количество зон — четыре или пять в зависимости от типоразмера. Привод экструдера осуществляется высокоточным электромотором Siemens с частотным преобразователем для управления скоростью вращения. Точное управление скоростью вращения, независимо от нагрузки на шнек, достигается благодаря передаче команды с контроллера непосредственно на частотный преобразователь, контролирующий мощность и скорость приводного электромотора, благодаря чему повышается стабильность процесса и эффективность использования энергии. Реальное значение скорости вращения немедленно выводится на специальный индикатор на панели контроллера.
Экструзионный блок машины оснащён высококачественными экструзионными головками SMC. Головки выполнены по технологии Torpedo-Type. Потоки расплава не сталкиваются и не рассекаются, а равномерно распределяются вокруг центральной конусообразной «торпеды» переходя из сплошного потока в однородную и правильную форму рукава. Поддерживающий воздух, подаваемый в головку, не позволяет стенкам рукава слипаться. Каждая головка оборудована отдельным нагревателем для точного контроля температуры.
На выбор предлагаются головки с количеством ручьёв от одного до двенадцати. Для одной машины возможно одновременное приобретение нескольких блоков головок и их поочередное использование, однако, стоит иметь ввиду, что для смены экструзионных головок, как правило, необходим кран, а сам процесс занимает значительное время (с учётом других перенастроек и выхода на режим — несколько часов).
Управление толщиной стенки рукава
Оптимизация распределения веса (толщины стенки) по геометрической форме изделия позволяет, во-первых, экономить материал, а во-вторых, снижать время охлаждения (а значит и цикла). Сохраняя при этом требуемые физико-механические свойства изделия. Оптимизация достигается путём точного управления толщиной рукава во время его выхода из головки; это управление осуществляется изменением зазора через который выходит расплавленный рукав; изменение зазора, в свою очередь, осуществляется сверхточными вертикальными движениями/колебаниями внешней рукавообращующей части головки. Данные движения осуществляются гидроцилиндром, оснащённым датчиком обратной связи по перемещению, устанавливаемым сверху на фильерный блок. Управление гидроцилиндром осуществляется высокоточным двухкаскадным сервоклапаном с обратной связью на исполнительном золотнике. Весь комплекс управления толщиной стенки рукава работает в режиме полной обратной связи (следящий гидропривод), а значит в каждый момент времени ведётся сверхточный контроль и управление толщины стенки рукава. Для обеспечения требуемой подачи и давления гидравлической жидкости в систему входит дополнительная насосная станция небольшой мощности. Кривая распределения толщины рукава задаётся на специальном дополнительном контроллере или на общем контроллере машины (в зависимости от выбранной конфигурации). Комплект оборудования для управления толщиной стенки производится мировым лидером в области следящих гидроприводов компанией Moog.
Современная концепция узла смыкания с горизонтальным ходом кареток. Каретки смыкания перемещаются по прямым полозьям, что позволяет нивелировать влияние веса плиты и прессформы (достаточно большого для машин такого класса) и обеспечить простое и быстрое перемещение кареток. В итоге это приводит к значительному уменьшению общего износа и повышению сухой производительности машины, а также обеспечивает более лёгкую смену прессформ. Усилие смыкания создаётся единым гидроцилиндром расположенным снизу под плитами и передающим силу запирания по принципу ножниц равномерно на центры обеих плит. Плиты не имеют соединительных тяг и, как и каретки, перемещаются по горизонтальным полозьям.
Качественный выдув изделия сжатым воздухом обеспечивается пневматической системой Festo. В соответствии с количеством экструзионных головок машина комплектуется выдувной-калибровочной станцией с соответствующим количеством выдувных дорнов. Выдув осуществляется в три стадии: во время подвода выдувных дорнов, подаётся воздух под низким давлением, затем давление повышается до максимального (8 или 10 бар), а непосредственно перед раскрытием прессформы выдувные дорны отводятся вверх на 2-3 мм. Всё это позволяет добиваться оптимально аккуратного и ровного горла изделия.
После завершения стадии выдува и предварительного охлаждения изделие с помощью захватов (как правило, две маски-рейки с одной стороны и одна центральная с другой стороны) устанавливается на подставку узла обрезки облоя, где происходит срубка верхнего и нижнего облоя. Выдвижение ножей осуществляется гидравлическим или пневматическим приводом. Форма верхних срезающих ножей изготавливается по форме изделия для аккуратной и ровной отчистки изделия от облоя. Готовые изделия выстраиваются на подставке и постепенно перемещаются за пределы машины с помощью боковых реек-держателей.
Для специальных применений (например, при обработке широкогорлых изделий) для среза верхнего облоя применяется ротационное устройство удаления облоя. При его использовании предварительно затвердевшее изделие запускается вперёд по мини-конвейеру с одной стороны которого находятся ролики вращением передвигающие изделие, а с другой лезвие срезающее облой с вращающегося изделия.
В окне выема изделия опционально устанавливается склиз или система передачи изделий на конвейер готовой продукции. Также опционально подготавливается ленточная или пневматическая конвейерная система для сбора отхода из-под машины и его последующей транспортировки в дробилку для немедленной переработки.
Для нанесения прозрачной полосы на получаемые ёмкости, на экструзионный блок устанавливается дополнительный экструдер небольшой мощности. Прозрачная полоса на боковой части канистры часто используется для ёмкостей, предназначенных для тары под нефтяные продукты, например моторные масла.
Предлагаемые SMC системы соэкструзии (для получения многослойных изделий) компактны, надёжны и функциональны. Соэкструзионные головки позволяют получить точное распределение материала по слоям, что является наиболее важным в процессе производства многослойных ёмкостей. Специальная конструкция внутренних уплотнительных колец гарантирует точное разделение слоёв. Пропорциональное процентное распредление материалов отлаживается с помощью изменения параметров производительности экструдеров. Время, в течение которого материал находится в канале чётко контроллируется для получения прочного соединения между словями. С помощью соэкструзионных головок производятся изделия, имеющие до 6 слоёв.
«Сердце и мышцы» всех машины серии TG — передовая гидравлическая система. Насос, клапаны и аккумулятор — Bosch-Rexroth оригинального немецкого производства. Шланги поставляются компанией Bridgestone (Япония) и компанией Parker (Германия), дающей трёхлетнюю заводскую гарантию от протечек масла. Смыкание, подвод дорнов и «подъём» экструдера управляются пропорциональными клапанами Bosch-Rexroth. Перемещения кареток управляются оригинальными сервоклапанами Moog, которые контролируют давление потока масла на выходе и корректируют его в случае отклонений, таким образом, обеспечивающие обратную связь (адекватно точное исполнение машиной заданной с контроллера скоростей перемещений). Клапаны Moog, во-первых, обеспечивают плавные и аккуратные движения (экономия ресурса машины и прессформ; ускорение сухого цикла), а, во-вторых, облегчают настройку машины. Максимальное рабочее давление в системе составляет 220 бар; в соответствии с требованиями CE давление сбрасывается, когда машина находится в режиме ожидания. Поддержка оптимальной температуры гидравлического масла осуществляется автоматически.
Все функции управления машинами TG сосредоточены на одной операционной панели. Машины комплектуются современными микропроцессорными контроллерами последнего поколения Barber Colman или Moog с дружественным цветным графическим интерфейсом в стиле MS Windows. Эти контроллеры работают на основе высокопроизводительного микропроцессора, обеспечивающего скорость обработки сигналов 4 мс, что в свою очередь позволяет контроллеру работать с пропорциональными гидравлическими сервоклапанами с обратной связью. Контроллер осуществляет все функции по управлению машиной (скорость вращения шнека, задержки в последовательности операций, температурные зоны экструдера и головок, температура масла, скорость перемещений и т.п.) и имеет широкие возможности диагностики и самодиагностики. Контроллер имеет встроенную систему программирования толщины стенки рукава до 400 точек, широкие возможности по выводу статистических данных и графиков, а также планирования работы машины. В памяти контроллера можно хранить технологические карты по десяткам производственных процессов для последующей быстрой загрузки (например при смене прессформ).
Примечания:
Максимальный объём изделия является приблизительным и рассчитан исходя из работы с одним гнездом.
Экструзионно-выдувные машины сверхбольшого типа необходимы для изготовления крупной тары: канистр, бочек, бачков и баков, а также технических элементов (например, автомобильных патрубков) со сложной геометрией. Все машины класса SMA укомплектованы накопительными (аккумуляторными) экструзионными головками для получения равномерно подготовленного рукава большой длины. Для растягивания рукава до нужной ширины на сверхкрупных машинах применяется выдув снизу, а также при необходимости слева и справа. Модели, предназначенные для производства ёмкостей до 30 литров, предлагаются как в одностанционном, так и в двухстанционном исполнении. Максимальный же объём производимого на машинах SMC SMA изделия 200 (или для специальных проектов 250) литров.
Машина оснащена стволом и шнеком производства итальянской компании Euroimpex. Отношение длины шнека к диаметру, как правило, 24. Ствол разделяется на зоны нагрева, каждая из которых комплектуется отдельным нагревателем, количество зон — четыре или пять в зависимости от типоразмера. Привод экструдера осуществляется высокоточным электромотором Siemens с частотным преобразователем для управления скоростью вращения. Точное управление скоростью вращения, независимо от нагрузки на шнек, достигается благодаря передаче команды с контроллера непосредственно на частотный преобразователь, контролирующий мощность и скорость приводного электромотора, благодаря чему повышается стабильность процесса и эффективность использования энергии. Реальное значение скорости вращения немедленно выводится на специальный индикатор на панели контроллера.
Экструзионный блок машины оснащается высококачественными экструзионными головками SMC. В производстве крупногабаритных ёмкостей (как правило 10 литров и более) для получения равномерно расплавленного рукава применяются аккумуляторные экструзионные головки, работающие по принципу FIFO (Fill In - Fill Out). Расплавленный материал сначала скапливается внутри подогреваемых стенок головки, а по достижению критического количества (требумая доза для одной единицы продукции) выталкивается наружу при помощи пневматического поршня. Объём максимальной возможной аккумулируемой дозы подбирается в зависимости от производственных требований, например, для изготовления 30-литровых канистр обычно достаточно головки ёмкостью 4 литра. Головка оборудована отдельным нагревателем для точного контроля температуры.
Управление толщиной стенки рукава
Оптимизация распределения веса (толщины стенки) по геометрической форме изделия позволяет, во-первых, экономить материал, а во-вторых, снижать время охлаждения (а значит и цикла). Сохраняя при этом требуемые физико-механические свойства изделия. Оптимизация достигается путём точного управления толщиной рукава во время его выхода из головки; это управление осуществляется изменением зазора через который выходит расплавленный рукав; изменение зазора, в свою очередь, осуществляется сверхточными вертикальными движениями/колебаниями внешней рукавообращующей части головки. Данные движения осуществляются гидроцилиндром, оснащённым датчиком обратной связи по перемещению, устанавливаемым сверху на фильерный блок. Управление гидроцилиндром осуществляется высокоточным двухкаскадным сервоклапаном с обратной связью на исполнительном золотнике. Весь комплекс управления толщиной стенки рукава работает в режиме полной обратной связи (следящий гидропривод), а значит в каждый момент времени ведётся сверхточный контроль и управление толщины стенки рукава. Для обеспечения требуемой подачи и давления гидравлической жидкости в систему входит дополнительная насосная станция небольшой мощности. Кривая распределения толщины рукава задаётся на специальном дополнительном контроллере или на общем контроллере машины (в зависимости от выбранной конфигурации). Комплект оборудования для управления толщиной стенки производится мировым лидером в области следящих гидроприводов компанией Moog (Германия).
На крупногабаритных машинах прессформы имеют значительный вес, поэтому каретка смыкания, а также плиты перемещаются по прямым полозьям, что позволяет нивелировать влияние веса плиты и прессформы и обеспечить простое и быстрое перемещение. Плиты смыкания установлены в прочной раме, которая представляет собой конструкцию из двух стоек треугольной формы соединённых по двум углам треугольников направляющими штангами. Усилие смыкания создаётся гидроцилиндрами (по одному на каждую из двух плит) расположенными в центральной части треугольных стоек рамы узла смыкания и передающими усилие запирания напрямую на центры обеих плит. Плиты не имеют дополнительных соединительных тяг. Для удобной и быстрой смены прессформ узел смыкания может выдвигаться вперёд. При производстве изделий с утопленной ручкой прессформа с помощью системы гидросердечников раскрывается в двух направлениях.
Качественный выдув изделия сжатым воздухом обеспечивается немецкой пневматической системой Festo. Для изготовления крупногабритных продуктов применяется выдув снизу-вверх (необходимый для растягивания рукава до нужного размера), в некоторых случаях (например, для изготовления сложных по геометрии технических изделий без горла) применяется выдув сбоку и выдув иглой.
После завершения стадии выдува и предварительного охлаждения изделие с помощью захватов устанавливается на подставку узла обрезки облоя, где происходит срубка верхнего и нижнего облоя. Выдвижение ножей осуществляется гидравлическим приводом. Форма верхних срезающих ножей изготавливается по форме изделия для аккуратной и ровной отчистки изделия от облоя. Готовые изделия выстраиваются на подставке и постепенно перемещаются за пределы машины с помощью боковых реек-держателей. Для изделий с утопленной ручкой применяется специальное двухстадийное устройство срезки облоя; во время первой стадии срубается выступающая часть, а во время второй нелинейным движением вырезается облой внутри.
В окне выема изделия опционально устанавливается склиз или система передачи изделий на конвейер готовой продукции.
Также опционально подготавливается ленточная или пневматическая конвейерная система для сбора отхода из-под машины и его последующей транспортировки в дробилку для немедленной переработки.
Для нанесения прозрачной полосы на получаемые ёмкости, на фильерный блок устанавливается дополнительный экструдер небольшой мощности. Прозрачная полоса на боковой части канистры часто используется для ёмкостей, предназначенных для тары под нефтяные продукты, например моторные масла.
Предлагаемые SMC системы соэкструзии (для получения многослойных изделий) компактны, надёжны и функциональны. Соэкструзионные головки позволяют получить точное распределение материала по слоям, что является наиболее важным в процессе производства многослойных ёмкостей. Специальная конструкция внутренних уплотнительных колец гарантирует точное разделение слоёв. Пропорциональное процентное распредление материалов отлаживается с помощью изменения параметров производительности экструдеров. Время, в течение которого материал находится в канале чётко контроллируется для получения прочного соединения между слоями. С помощью соэкструзионных головок производятся изделия, имеющие до 6 слоёв.
«Сердце и мышцы» всех машины серии SMA — передовая гидравлическая система. Насос, клапаны и аккумулятор — Bosch-Rexroth оригинального немецкого производства. Шланги поставляются компанией Bridgestone (Япония) и компанией Parker (Германия), дающей трёхлетнюю заводскую гарантию от протечек масла. Смыкание, подвод дорнов и «подъём» экструдера управляются пропорциональными клапанами Bosch-Rexroth. Перемещения кареток управляются оригинальными сервоклапанами Moog, которые контролируют давление потока масла на выходе и корректируют его в случае отклонений, таким образом, обеспечивающие обратную связь (адекватно точное исполнение машиной заданной с контроллера скоростей перемещений). Клапаны Moog, во-первых, обеспечивают плавные и аккуратные движения (экономия ресурса машины и прессформ; ускорение сухого цикла), а, во-вторых, облегчают настройку машины. Максимальное рабочее давление в системе составляет 220 бар; в соответствии с требованиями CE давление сбрасывается, когда машина находится в режиме ожидания. Поддержка оптимальной температуры гидравлического масла осуществляется автоматически.
Система управления такая же как у машины Серии TG.
Инжекционно-выдувные машины предназначены для производства полых пластиковых ёмкостей методом инжекционно-выдувного формования. Такие машины по сути являются гибридом термопластавтомата и выдувной машины; они состоят из литьевого блока, где под давлением отливаются заготовки-преформы, выдувного блока, где из не успевших остыть преформ выдуваются законченные изделия и блока съёма, где охлаждённые готовые изделия снимаются и выбрасываются из машины.
Сердце машины — треугольный ротационный стол. На одной его стороне располагается узел смыкания и прессформа для литья преформ, на другой стороне — узел смыкания и прессформа для выдува, а третья сторона является секцией для выброса изделий. При этом изделия находятся на специальных дорнах-знаках и перемещаются из секции в секцию вместе с поворотами треугольного стола. Подача сжатого воздуха на выдув изделий осуществляется непосредственно из дорнов-знаков. Выдув осуществляется без продольной вытяжки преформы по длине, что отличает эту технологию от привычного выдува ПЭТ-бутылок.
Машины SMC IB выпускаются в трёх модификациях. Стандартные машины предназначены для изготовления изделий из полиолефиновых материалов (PP, PE), а также из PS (полистирол). Специальная модификация под PC (поликарбонат) отличается узлом впрыска, а специальная модификация под PET помимо особого узла впрыска дополнена системой кондиционирования знаков на которых расположены изделия.
Машины серии SMC IB оптимальны для массового изготовления непрямоугольных пластиковых ёмкостей без острых углов и без ручек. Приблизительный максимальный диаметр/ширина одного изделия при минимальной гнёздности не более 115-120 мм при максимальной длине (от горла до дна) не более 180-200 мм.
Производство 10 мл флакона под капли из PE на машине SMC IB-60
Качество изделий
Благодаря методу двухстадийного производства и применению горячеканальных прессформ достигаются высочайшие внешние характеристики получаемых изделий, в особенности в обработке дна, горла, линий разъёма, а также в гладкости и плоскостности поверхности.
Безотходное производство
В процессе использования инжекционно-выдувной машины не остаётся технологического облоя и литников и, таким образом, всё загружаемое сырьё на 100% перерабатывается в готовый продукт. Это позволяет обойтись без громоздких систем переработки и вторичной загрузки отхода. Также нет необходимости домешивать вторичный материал, который, как правило, немного снижает прочность и внешний вид изделия.
Высокая производительность
Благодаря возможности установки прессформ большой гнёздности (до 16) и быстрым ротационным перемещениям между узлами литья, выдува и съёма для небольших ёмкостей достигается действительно высочайшая производительность.
Стабильность процесса
Процесс инжекционно-выдувного формования не зависит от окружающей машину среды т.к. впрыск материала происходит внутрь прессформы. Изделие выдувается из заготовки (преформы), получаемой методом литья под давлением, за счёт чего достигается стабильное качество и вес изделия.
Модификация SMC IB под PET
Снижение себестоимости изделий, ведь в цену покупной преформы входит её себестоимость для производителя и его норма прибыли.
Полный контроль над производственным процессом, а значит над качеством изделия от этапа загрузки ПЭТ-гранулята до получения готовой продукции.
Отсутствие рисков и, как следствие, проблем с нерегулярными поставками преформ.
Свободный подбор и изменение цвета преформы/бутылки.
Большая свобода выбора геометрического дизайна ёмкости и оптимизация веса т.к. нет необходимости выбирать из уже сформированной рынком номенклатуры готовых преформ.
В случае, если предприятие само льёт преформы, а затем само же выдувает из них изделия, то к вышесказанным преимуществам добавляется экономия производственной площади и электроэнергии на мощностях предприятия.
Список используемой литературы