Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФГБОУ ВПО «Уральский государственный экономический университет»
Центр дистанционного образования
Контрольная работа
по дисциплине: Химическая и биологическая безопасность продукции.
Исполнитель: студент(ка)
Специальность Управление качеством
Группа УК-12 Пр
Ф.И.О Шумаков И.Ю.
Екатеринбург
2013
Вопросы для контрольных работ
Блок 1.
Вопрос 11.
11. Физические факторы опасности в системе менеджмента качества и безопасности производства и реализации пищевой продукции.
Физические опасности - наиболее общий тип опасности, который может проявляться в пищевой продукции, характеризующийся присутствием инородного материала.
Физические опасности, подобно биологическим и химическим опасностям, могут проникать в продовольственный продукт на любой стадии производства. Риск причинения ущерба здоровью потребителя невысок для большинства инородных предметов, поскольку немногие из них могут быть острыми или достаточно жесткими, чтобы причинить физическое повреждение. Но в любом случае потребителю будет неприятно обнаружить посторонний предмет в пище.
Однако некоторые физические опасности могут представлять вполне ощутимую угрозу для здоровья. Осколки стекла и твердого пластика являются объектом повышенной опасности. Попадание осколков в продукцию создает прямую угрозу здоровью потребителей. Таким образом, необходимы мероприятия для предотвращения попадания посторонних предметов в продовольственный продукт.
Физическая опасность в конечном продукте может возникать из нескольких источников, таких как загрязненное сырье, несоответствующие вспомогательные приспособления и оборудования, производственная среда, производственный персонал при несоблюдении им правил личной гигиены, и практически на каждом этапе производства при несоответствующем проведении процедур обработки. В Таблице представлены некоторые физические опасности и их причины или источники.
Таблица - Виды физических опасностей
|
Опасность |
Источник или причина |
|
Стекло |
Бутылки, банки, арматура, утварь, крышки, термометры, лампы |
|
Металл |
Гайки, болты, винты, стальная проволока, мясные крюки, пули, иголки для подкожных инъекций. |
|
Деревянные щепки |
Сырье, деревянные вспомогательные приспособления. |
|
Камни, ветки |
Сырье, окружающая среда. |
|
Пластик |
Упаковочные материалы, сырье |
|
Пуговицы, украшения, волосы, частички косметики. |
Несоблюдение производственным персоналом требований личной гигиены. |
Блок 2.
Вопрос 1, 6.
4) Не правильная упаковка
3) агрегат непрерывного действия сломан
1) Привоз мяса с скотобойни
2) Сломался волчок
Мясное сырье: зачистка,
обвалка, жиловка
Подготовка вспомогательного сырья (белковых препаратов, меланжа, лука, хлеба, панировочных сухарей, поваренной соли. специй) в зависимости от рецептуры
Измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм
Приготовление фарша в мешалке или агрегатах непрерывного
действия 2-6 мин
Формование котлет, ромштексов, шницелей, фасование фарша и
бифштекса на автоматах
Порционная упаковка
Порционная упаковка
Групповая упаковка
Замораживание при температуре не выше –18ºС 3 ч –25—35ºС 1 ч,
в толще не выше –10ºС
Групповая упаковка
Охлаждение при температуре 0-4ºС до температуры в толще не выше 8ºС
Хранение при температуре 2-6ºС не более 12 ч, в том числе не более 6 ч на предприятии-изготовителе
Хранение при температуре не выше – 10ºС не более 20сут,
при температуре не выше – 5ºС не более 48 ч
Контроль качества
Реализация
7) исправная техника
6) служба надзора
5) неквалифицированный персонал
Для выбранного производства указать:
6. Положение «петель возврата» и процедуру возврата продукции внутри технологической цепочки.
1) Мясо отправляют обратно если оно не удовлетворяет качество заказчика своим внешним видом, свежестью, не отвечает санитарным нормам. Потребитель составляет первичное суждение о качестве по следующим признакам: внешнему виду, цвету, запаху, массе образца, упаковке.
2) Производительность волчка определяется пропускной способностью режущего механизма, которая, в свою очередь, зависит от диаметров решетки и отверстий в ней. Диаметр решетки является характеристикой, по которой различают волчки (например, волчок с решеткой диаметром 120 мм, или 120-миллиметровый волчок). В волчках отечественного производства приняты решетки диаметрами 82, 120, 160, 220 мм, зарубежных— 100, 130, 160, 200 и 300 мм. Решетки изготовляют с отверстиями диаметрами 2, 3, 4, 6, 8, 12, 16, 20, 25 мм (иногда 5, 9 и 13 мм).
Производительность режущего механизма зависит от числа перьев на ножах. Наиболее распространены крестообразные ножи, т.е. с четырьмя перьями. С увеличением числа перьев на ноже производительность волчка возрастает, если при этом не снижается степень использования решетки (перья ножей не перекрывают слишком большую площадь решетки).
Производительность волчка регулируют путем изменения частоты вращения ножей. Чем выше скорость резания, тем меньше усилия резания и лучше качество среза, но при этом значительно повышается температура в зоне контакта режущей части инструмента с продуктом. Кроме того, при увеличении скорости резания на поверхности соприкосновения ножа и решетки резко возрастает удельное давление, что обеспечивает более благоприятные условия резания жесткой соединительной ткани.
При неправильной сборке режущего механизма волчка, неровной поверхности решеток, плохой заточке ножей и решеток в режущей плоскости образуются зазоры. При работе волчка в них забиваются кусочки мяса, точнее соединительной ткани, что приводит к «прокручиванию» ножа без резания и нагреванию фарша вследствие трения.
Правильная работа режущего механизма обеспечивается при плотной затяжке ножей и решеток. Для этого гайку-маховик затягивают ключом до отказа, а затем отпускают примерно на треть оборота. Гайку-маховик не следует сильно затягивать, так как резание мяса на волчке не должно сопровождаться большими усилиями сжатия, которые могут привести к выделению из фарша жидкой фракции.
3) Формование котлет даже при небольших объемах производства можно осуществлять на простой по конструкции и, следовательно, надежной в работе машине. Машина состоит из корпуса, на котором размещены бункер для фарша, вращающийся стол и сбрасывающий диск. Сбрасывающий диск вращается в 5.3 раза быстрее, чем стол. Фарш загружают в бункер. Лопастями, наклонно поставленными на вертикальном валу, фарш подается к каналу бункера. Через канал фарш заполняет очередное из пяти гнезд непрерывно вращающегося стола. Объем канала регулируется поршнем. Шток поршня заканчивается роликом, скользящим по неподвижной направляющей. Объем фарша в гнезде регулируется ходом поршня посредством двуплечего рычага через ограничительный диск. При движении стола ролик штока поршня скользит по направляющей, поднимая поршень до поверхности стола. В верхнем положении поршня дозированная порция фарша сбрасывается диском.
4) При неправильной упаковке мясных полуфабрикатов могут происходить сложные био-химические и микробиологические процессы, которые могут снизить качество продукта, ухудшить внешний вид, вызвать пищевые отравления, десбактериоз, зачистую делают подукт не пригодным к употреблению.
5) · загазованность воздуха помещения тем или иным хладагентом, хладоносителем сверх предельно допустимой концентрации, установленной гигиеническими нормативами (из-за утечек или выброса из устройств охлаждения – батарей, воздухоохладителей и трубопроводов);
· расположение рабочих мест (постоянных или временных) на значительной высоте относительно поверхности пола, грузового штабеля. Несоответствие этих мест и подходов к ним требованиям безопасности;
· неровность в местах передвижения работников (на полу, по штабелю и др.);
· неустойчивость лестниц, стремянок, высотных переходов и перегрузки на них;
· подвижные части оборудования (вентиляторы воздухоохладителей, двери, воздушные завесы, средства механизации по передвижению грузов);
· замыкание электрических цепей через тело человека;
· недостаточная освещенность рабочих зон.
При этом непосредственное негативное влияние опасных факторов на качество мяса и мясных продуктов может произойти из-за:
· выброса из устройств охлаждения (батарей, воздухоохладителей) и трубопроводов в охлаждаемых помещениях хладагента (например, аммиака) или хладоносителя;
· неустойчивости мяса на подвесных путях и в штабелях, развала мяса по полу охлаждаемого помещения и вследствие этого ухудшения состояния пищевой продукции;
· разгерметизации контура холодильных камер и холодильно-технологических аппаратов и нарушения вследствие этого заданных температурно-влажностных, временных и других технологических режимов;
· пожаров (взрывов) и задымлений в холодильных камерах, что приводит, как правило, к резкому снижению качества мяса и мясных продуктов;
· невыполнения технологических и организационно-технических требований при подготовке и проведении работ.
Как предупреждающие действия в целях устранения рисков (или снижения их до допустимых уровней) по возникновению опасных факторов, перечисленных выше, на начальных этапах важную роль играют правильно выбранные проектные решения, и в первую очередь по оценке тепловых нагрузок, подводимых к устройствам охлаждения (батареям, вентиляторным аппаратам) помещений.
6) Служба входного контроля отвечает за качество поступающего сырья.
7) своевременный ремонт и не допускание поломки техники, которая перевозит мясные полуфабрикаты для реализации потребителю.