ЗАДАНИЕ Студенту группы ОП00 Михайловой А
Работа добавлена на сайт samzan.net:
|
Министерство образования Российской Федерации |
||
|
Санкт-Петербургский государственный горный институт им Г.В. Плеханова (технический университет) |
||
|
УТВЕРЖДАЮ Заведующий кафедрой _________/__________/ "___"__________2002 г. |
Кафедра Обогащения полезных ископаемых
КУРСОВАЯ РАБОТА
По дисциплине « Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению »
ЗАДАНИЕ
Студенту группы ОП-00 Михайловой А.В.
(шифр группы) (Ф.И.О.)
- Тема проекта: Рассчитать заданную схему дробления, грохочения и измельчения; выбрать для неё дробилки, мельницы и гидроциклоны, определить их число, вычертить схемы технологическую, цепи аппаратов и компоновку одного из узлов схемы.
- Исходные данные к проекту: Тип руды, схему дробления и измельчения, производительность цеха измельчения, максимальную крупность исходного и дробленого продуктов, содержание расчетного класса в дробленом и измельченном продуктах выбрать согласно варианту № 11 по методическим указаниям.
- Содержание пояснительной записки: Титульный лист, задание, аннотация, оглавление, исходные данные, схема рудоподготовки, характеристики крупности, расчет схемы дробления (предварительный и окончательный), расчет схемы измельчения, выбор основного оборудования, список литературы, заключение.
- Перечень графического материала: 1) Технологическая схема с указанием массы, выходов всех продуктов, а также параметров операций, 2) Схема цепи аппаратов, 3) Компоновка заданного (преподавателем) узла схемы в масштабе1: 100. Формат схем технологической и цепи аппаратов – А1, компоновочного – А1.
- Срок сдачи законченного проекта:______________________________________
Руководитель проекта: _________ _________ / /
(должность) (подпись) (Ф.И.О.)
Дата выдачи задания: 15 февраля 2002 г
Аннотация.
Процессы дезинтеграции являются важнейшими процессами рудоподготовки при обогащении минерального сырья. Поэтому совершенствование дробильно-сортировочного оборудования, применение эффективных и экономичных способов измельчения, упрощение схем и компоновочных решений цехов дробления и измельчения не теряют своей актуальности. Данный курсовой проект выполнен в объёме 26 страниц, содержит 8 рисунков и 9 таблиц. Графическая часть представлена на листах формата А2, А4: технологическая схема и схема цепи аппаратов; план и разрез цеха среднего и мелкого измельчения.
The summary.
The processes comminutions are major processes for want of enrichment of mineral raw material. Therefore perfecting of the crusing-sorting equipment, application of effective and economic methods of a refinement, simplification of the circuits(schemes) and arrangement solutions of shops of subdivision and the refinements do not lose the urgency. The given course project is executed in volume 26 pages, contains 8 figures and 9 tables. The graphic part is represented on sheets of a format А1,А2,А4: the technological circuit(scheme) and circuit(scheme) of a circuit of meanness; the plan and slit of shop of a secondary and small refinement.
Содержание
|
[1] Аннотация. [2] The summary. [3] Содержание [4] ВВЕДЕНИЕ. [4.1] Цель рудоподготовки следует из самого названия – подготовить руду к обогащению, а именно измельчить ее до такой степени, чтобы раскрылось большинство сростков минералов. [5] В настоящее время применяются в основном трехстадиальные схемы дробления руды. Обычно I и II стадии осуществляются с предварительным грохочением, а III – либо с предварительным, либо с совмещенными операциями предварительного и поверочного грохочения. [6] Для дробления используют, как правило, конусные дробилки, реже щековые (в тех случаях, когда по каким-либо причинам нельзя использовать конусные). Остальные виды дробилок используются значительно реже. [7] 2. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЁТ СХЕМЫ. [7.0.1] Требования к дробилкам [8] 3. ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ РАСЧЁТ СХЕМЫ ОТДЕЛЕНИЯ ДРОБЛЕНИЯ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ. [9] 4. РАСЧЁТ СХЕМЫ ОТДЕЛЕНИЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ, ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ. |
ВВЕДЕНИЕ.
В данной работе необходимо рассчитать заданную схему дробления и измельчения твердой полиметаллической руды.
Цель рудоподготовки следует из самого названия – подготовить руду к обогащению, а именно измельчить ее до такой степени, чтобы раскрылось большинство сростков минералов.
В настоящее время применяются в основном трехстадиальные схемы дробления руды. Обычно I и II стадии осуществляются с предварительным грохочением, а III – либо с предварительным, либо с совмещенными операциями предварительного и поверочного грохочения.
Для дробления используют, как правило, конусные дробилки, реже щековые (в тех случаях, когда по каким-либо причинам нельзя использовать конусные). Остальные виды дробилок используются значительно реже.
Для грохочения, как правило, используют инерционные грохота, а в I стадии для предварительного грохочения – колосниковые. Измельчение осуществляется в барабанных или шаровых мельницах.
Классификация материала в настоящее время производится исключительно в гидроциклонах.
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ.
Время работы цеха дробления – 6 дней в неделю в 2 смены по 7 ч. Время работы цеха измельчения – 7 дней в неделю (без выходных) по 24 ч.
Тип исходной руды: твердая полиметаллическая.
Производительность цеха измельчения Qзад =20000 т/сутки,
размер максимального куска в исходной руде Dmax =1000 мм,
крупность материала, поступающего в отделение измельчения, dmax =25 мм,
крупность слива классификации dсл =0,15 мм и содержание класса мельче 74 мкм:
а) в питании мельницы 4 %;
б) в сливе классификатора 80 %;
Номера характеристик крупности;
а) исходная руда 4;
б) руда после крупного дробления 7/10;
в) руда после среднего дробления 13;
г) руда после мелкого дробления 16.
Технологическая схема приведена на рис. 1. Для расчетов шаровых мельниц необходимо принять следующие показатели по эталонной мельнице: крупность исходной руды, поступающей в мельницу, 30-0 мм; измельчение до 50 % класса –74 мкм; шаровая мельница с разгрузкой через решетку, номинальный диаметр 3,2 м; удельная производительность по вновь образованному классу –74 мкм qэ, т/(м3.ч): для твердых руд – 1,0 . Плотность руды , т/м3полиметаллической– 3,5.
16
17 18
2. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЁТ СХЕМЫ.
1. Определяют расчетную производительность цеха дробления в тоннах в час по формуле
(1)
Q1==1667 т/ч,
где Qзад – суточная производительность цеха измельчения;
mизм и mдр – число дней работы цеха измельчения и дробления в неделю;
nc – число рабочих смен цеха дробления в сутки;
nч – число часов работы цеха дробления в смену.
2. Строим суммарную по плюсу характеристику крупности исходной руды. Для этого строим таблицу 1 для заданного номера:
Таблица 1:
Гранулометрический состав исходной руды
|
Размеры класса в долях Dmax = d1, мм |
Выход класса, % |
Суммарный выход (по плюсу), % |
|
-1000+750 |
18 |
18 |
|
-750+500 |
21 |
39 |
|
-500+250 |
26 |
65 |
|
-250+125 |
16 |
81 |
|
-125+0 |
19 |
100 |
Рис. 2: Характеристика крупности исходной руды
3. Назначаем степени дробления по стадиям.
Общая степень дробления:
, (2)
Sобщ ==40,
где d1 = Dmax =1000;
d11 = dmax =25 мм.
Средняя степень дробления в каждом приеме
, (3)
Sс р ==3,42
S1=3,0;
S2=3,4;
S3==3,7.
4. Определяем размеры максимальных кусков по стадиям дробления по формулам:
(4)
d5==313 мм,
(5)
d9==92 мм,
(6)
d11==25 мм
5. Определяем размеры выходных щелей дробилок по стадиям дробления:
i1 = d5 / z1, (7)
i1=313/1,7=184 мм;
i2 = d9 / z2, (8)
i2=92/3=31 мм;
i3 = d11 / z3, (9)
i3 =25/3,5=7 мм,
где imin – минимальный размер выходной щели принятой к установке дробилки.
6. Назначаем размеры приемных отверстий дробилок примерно на 10-20 % больше размера максимального куска, поступающего в дробилку:
B1 = (1,1-1,2) d1;
В1=1,11000=1100 мм;
B2 = (1,1-1,2) d5;
В2=1,1313=344 мм;
B3 = (1,1-1,2) d9;
В3=1,192=101 мм.
7. Назначаем размеры отверстий грохотов для закрытого цикла в пределах между размером куска, полученного в данной стадии дробления, и размером выходной щели дробилки:
d5 aI i1;
d9 aIII i2
aI = d5=313 мм,
aIII = d9=92 мм,
aV = d11 = dmax =25 мм, т.е. размер отверстия грохота принимают равным крупности питания мельницы.
8. Назначаем эффективность операций грохочения в соответствии с предполагаемым типом грохота.
В 1-й стадии устанавливаем неподвижные колосниковые грохоты, эффективность которых
EI = 0,65.
Во 2-й и 3-й стадиях принимаем вибрационные грохоты, эффективность которых
EIII = 0,8;
EV = 0,85.
9. Вычисляем массу продуктов для 1-й стадии дробления:
Q2 = Q1 1-a1 EI; (10)
Q2=16670,420,65=455 т/ч;
Q3 = Q1 – Q2 , (11)
Q3=1667-455=1212 т/ч,
где 1-a1 – содержание класса -aI , определяется по характеристике крупности исходной руды.
10. Определяем массы продуктов, поступающих во 2-ю и 3-ю стадии дробления:
Q7 = Q1 (исх)2; (12)
Q7=16670.83=1384 т/ч;
Q12 = Q1 (исх)3, (13)
Q12=16671,7=2834 т/ч,
(исх)2=0,83;
(исх)3=1,7,
где (исх)2 и (исх)3 - выходы продуктов, поступающих соответственно во 2-ю и 3-ю стадии дробления.
Эти выходы ориентировочно принимают по средним данным практики.
11. Требования к дробилкам, полученные в результате расчета, приводим в таблице 2.
Таблица 2.
Требования к дробилкам
|
Дробилка |
Размер приемного отверстия |
Размер выходной щели |
Производительность |
|
|
мм |
Мм |
т/ч |
м3/ч |
|
|
Для 1-й стадии |
1100 |
184 |
1212 |
550 |
|
Для 2-й стадии |
344 |
31 |
1384 |
628 |
|
Для 3-й стадии |
101 |
7 |
2834 |
1285 |
Объемную производительность находим, деля массовую производительность на насыпную плотность н. Насыпная плотность руды н приближенно определяется по плотности руды в монолите и по коэффициенту разрыхления Kр, значение которого можно принять 0,6-0,65:
н = Kр; (14)
н=3,50,63=2,2 т/м3.
12. С учетом требований к дробилкам, на основании их технических характеристик, выбираем типоразмер для каждой стадии дробления и определяем потребное количество дробильных машин для обеспечения заданной производительности.
Таблица 3.
Характеристика выбранных дробилок
|
Типораз-мер, мм |
Число |
Произво-дительность, м3/ч |
Коэффи-циент загрузки |
Масса,т |
Установ-ленная мощность,кВт |
|||
|
Одной |
всех |
Одной |
Всех |
Одной |
Всех |
|||
|
ЩДП 15002100 |
1 |
613 |
613 |
0,89 |
260 |
260 |
250 |
250 |
|
ККД 1500/180 |
1 |
1450 |
1450 |
0,38 |
412 |
412 |
640 |
640 |
|
2200Гр |
2 |
348 |
696 |
0,90 |
98 |
196 |
250 |
500 |
|
КСД 3000Т |
2 |
527 |
1054 |
0,59 |
230 |
460 |
400 |
800 |
|
КМД 3000Т |
4 |
328 |
1312 |
0,72 |
220 |
880 |
400 |
1600 |
|
КМД 2200Т |
6 |
172 |
1032 |
0,92 |
98 |
588 |
250 |
1500 |
Производим перерасчет производительности на новую щель:
где Qi , Qmin , Qmax – производительность дробилки при щелях соответственно i , imin , imax .
а) Первая стадия:
ЩДП 1500*2100
,
следовательно, необходима одна дробилка
ККД 1500/180
,
количество дробилок - 1
б) Вторая стадия:
КСД 2200 Гр
,
необходимо 2 дробилки
КСД 3000 Т
,
необходимо две дробилки.
в) Третья стадия
КМД 2200
Для конусных дробилок мелкого дробления, работающих в замкнутом цикле с грохотом, потребное число дробилок рассчитывается по формуле:
,
где - коэффициент цикла.
=1,31,4
,
необходимое количество дробилок - 6
КМД 3000
.
дробилок КМД 3000 нужно 3 штуки.
Принимаем к установке конусную дробилку ККД 1500/180 в первой стадии. Так как коэффициенты заполнения в среднем и мелком дроблении должны быть примерно одинаковы, устанавливаем 2 дробилки КСД 2200 Гр во второй стадии и 6 дробилок КМД 2200 - в третьей.
3. ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ РАСЧЁТ СХЕМЫ ОТДЕЛЕНИЯ ДРОБЛЕНИЯ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ.
1. На основании предварительного расчета окончательно назначаем размеры выходных щелей дробилок i1; i2; i3:
i1=184 мм;
i2=31 мм;
i3=7 мм;
2. Определяем размеры максимальных кусков руды после дробления по стадиям:
d4 = i1 z1; (15)
d4=1841,7=313 мм;
d8 = i2 z2; (16)
d8=313,0=92 мм;
d13 = i3 z3 (17)
d13=73,5=24,5 мм.
Коэффициенты zi выбирают по уже намеченному к установке оборудованию с учетом характера руды.
3. Вычисляем окончательно степени дробления по стадиям:
S1 = d1 / d5, (18)
здесь d5 = d4;
S1=1000/313=3,2;
S2 = d5 / d9, (19)
здесь d9 = d8;
S2=313/92=3,4;
S3 = d9 / d11; (20)
S3=92/25=3,7.
4. Назначаем размеры отверстий грохотов и эффективность в операциях грохочения для замкнутого цикла:
d5 aI i1;
EI = 0,65;
а1=313 мм;
d9 aIII i2;
EIII = 0,85;
а3=92 мм;
aV = d11=25 мм;
EV = 0,85.
5. Определяем массу продуктов 2 и 3:
Q2 = Q1 1-aI EI;
Q2=16670,420,65=455 т /ч
Q3 = Q1 - Q2;
Q3=1667-455=1212 т/ч,
где 1-aI - содержание в исходной руде класса мельче размера отверстия грохота, находят по характеристике крупности исходной руды.
6. Рассчитываем гранулометрический состав продукта 5, поступающего во 2-ю стадию дробления. По данным этой таблицы строим суммарную характеристику продукта 4 по плюсу.
Таблица 4.
Гранулометрический состав продукта 4.
|
Класс крупности в долях, мм |
Выход класса, % |
Суммарный выход, % |
|
+368 |
0 |
0 |
|
-368+322 |
0 |
0 |
|
-322+276 |
2 |
2 |
|
-276+184 |
15 |
17 |
|
-184+138 |
13 |
30 |
|
-138+92 |
20 |
50 |
|
-92+46 |
25 |
75 |
|
-46+0 |
25 |
100 |
Рис. 3. Характеристика крупности продукта 4:
Таблица 5.
Гранулометрический состав продуктов 4 и 1.
|
d |
1-d |
4-d |
1+184 |
1+d |
|
500 |
0,61 |
1 |
- |
0,39 |
|
250 |
0,35 |
0,94 |
- |
0,65 |
|
125 |
0,19 |
0,64 |
0,72 |
0,81 |
|
90 |
0,15 |
0,46 |
0,72 |
0,85 |
|
50 |
0,08 |
0,31 |
0,72 |
0,92 |
Гранулометрический состав продукта 5 рассчитывают как смесь продуктов 1 и 4 по следующим формулам:
для d i1
5-d =1-d+1+i1 4-d; (21)
5-150=0,19+0,720,64=0,65=65 %;
5-100=0,15+0,720,46=0,48=48 %;
5-50=0,08+0,720,31=0,30=30 %.
для d i1
5-d = 1-d + 1+d 4-d; (22)
5-500=0,61+0,391=100 %;
5-250=0,35+0,940,65=0,96=96 %,
где 1-d , 1+d , 1+i1 находят по характеристике крупности исходной руды;
4-d - по характеристике крупности продукта 4.
По вычисленным содержаниям (выходам) классов строят суммарную характеристику крупности продукта 5 по плюсу.
Рис.4. Гранулометрический состав продукта 5:
7. Окончательно выбираем дробилку для 1-й стадии дробления:
n=550/1450=0,38 1 дробилка ККД 1500/180.
8. Определяем массы продуктов 6 и 7:
Q6 = Q1 5-aIII EIII ;
Q6=16670.530.85=751 т/ч;
Q7 = Q1 - Q6 ,
Q7=1667-751=916 т/ч,
Q7=416 м3/ч,
где 5-aIII находят по характеристике крупности продукта 5.
9. Строим характеристику крупности разгрузки дробилки 2-й стадии.
Предварительно составляем таблицу:
Таблица 6.
Гранулометрический состав продукта 8.
|
Размеры класса в долях, мм |
Выход класса, % |
Суммарный выход, % |
|
+108,5 |
0 |
0 |
|
-108,5+93 |
0 |
0 |
|
-93+77,5 |
5 |
5 |
|
-77,5+70 |
3 |
8 |
|
-70+62 |
5 |
13 |
|
-62+46,5 |
13 |
26 |
|
-46,5+39 |
10 |
36 |
|
-39+31 |
12 |
48 |
|
-31+15,5 |
25 |
73 |
|
-15,5+7,8 |
15 |
88 |
|
-7,8+0 |
12 |
100 |
Рис.5. Характеристика продукта 8
10. Рассчитываем гранулометрический состав продукта 9 в таком же порядке, что и продукта 5:
Таблица 7.
Гранулометрический состав продуктов 5и 8.
|
d |
5-d |
8-d |
5+25 |
5+d |
|
88 |
0,49 |
0,98 |
- |
0,51 |
|
50 |
0,3 |
0,76 |
- |
0,7 |
|
40 |
0,24 |
0,65 |
- |
0,76 |
|
25 |
0,13 |
0,42 |
0,81 |
0,87 |
|
10 |
0,07 |
0,16 |
0,81 |
0,93 |
для d i2
9-d = 5-d + 5+i2 8-d;
9-25=0,13+0,810,42=0,47=47 %;
9-10=0,07+0,160,81=0,2=20 %.
для d i2
9-d = 5-d + 5+d 8-d;
9-88=0,49+0,510,98=0,99=99 %;
9-40=0,24+0,650,76=0,73=73 %;
9-50=0,3+0,760,7=0,83=83 %,
где 5-d , 5+d , 5+i2 находят по характеристике крупности продукта 5;
8-d по характеристике крупности продукта 8.
Рис. 6. Характеристика продукта 9:
11. Окончательно выбирают дробилку для 2-й стадии:
n=416/332=22 дробилки КСД 2200 Гр
12 . Рассчитываем гранулометрический состав продукта 10, поступающего во 3-ю стадию дробления. По данным этой таблицы строим суммарную характеристику по плюсу продукта 13.
Таблица 8.
Гранулометрический состав продукта 13.
|
Размеры класса в долях, м |
Выход класса, % |
Суммарный выход, % |
|
+24,5 |
1 |
1 |
|
-24,5+21 |
4 |
5 |
|
-21+17,5 |
4 |
9 |
|
-17,5+15,75 |
8 |
17 |
|
-15,75+14 |
5 |
22 |
|
-14+10,5 |
19 |
41 |
|
-10,5+8,75 |
11 |
52 |
|
-8,75+7 |
11 |
63 |
|
-7+3,5 |
19 |
82 |
|
-3,5+1,75 |
9 |
91 |
|
-1,75+0 |
9 |
100 |
Рис. 7. Характеристика продукта 13:
13. Определяем массы продуктов 10-13 следующим образом:
Q6 = Q1 5-aIII EIII (23)
Q10=1667 = 2849 т/ч
Q1 = Q9 =Q5=1667 т/ч;
Q12 = Q13 = Q10 – Q9 =2849-1667=1182 т/ч,
где 9+aV находим по характеристике крупности продукта 9;
13-aV по характеристике продукта 13;
EV = 0,85.
14. Окончательно выбирают дробилку 3-й стадии:
n=628/1721,35=2,713 дробилки КМД 2200Т.
15. Рассчитываем гранулометрический состав продукта 10, как смесь продуктов 9 и 13:
(24)
9-d и 13-d находят по характеристикам крупности продуктов соответственно 9 и 13;
10-2==3 %;
10-5==17 %;
10-10==35 %;
10-15==51 %;
10-20==62 %;
10-25==69 %.
Рис. 8. Гранулометрический состав продукта 10:
16. Рассчитываем общую потребную площадь колосникового грохота перед первой стадией дробления:
F = Q1 / (2,4 aI n1), (25)
F==2,22 м2,
где aI – размер щели грохотов, мм;
n1 – число первичных дробилок, а, следовательно, и грохотов, шт.
Площадь по расчету получается весьма малой и размеры грохота назначают конструктивно. Длина грохота:
L = 2B=23000=6000 мм,
В=31000=3000 мм.
17. Выбираем и рассчитываем вибрационные грохоты для 2-й и 3-й стадий дробления:
(26)
где Qисх – производительность по исходному питанию, т/ч (Q5 для 2-й стадии и Q10 - для 3-й);
k, l, m, n, o, p – поправочные коэффициенты;
q – удельная производительность грохота по насыпному объему при заданном отверстии сита, м3/ч;
н – насыпная плотность руды.
Для 2 стадии:
F==13,76 м2;
Принимаем 2 грохота ГИС61 с площадью сита 6,9 м2.
Для 3 стадии:
F==30 м2.
Принимаем 3 грохота ГСТ 62М, с площадью сита 30 м2;
4. РАСЧЁТ СХЕМЫ ОТДЕЛЕНИЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ, ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ.
1. Определяем расчетную производительность цеха измельчения в тоннах в час по заданной суточной производительности фабрики:
Q11изм = Qзад / 24 ,
где Q11изм Q1,
Q11изм.==833 т/ч.
2. Назначаем выход циркулирующих в цикле измельчения песков в зависимости от условий измельчения:
18 = C 11 ,
где 11 = 100 %;
С – циркулирующая нагрузка, доли единицы.
=6100 %=600 %.
Определяют массу продуктов в цикле измельчения по формулам:
Q14 = Q11изм
Q15 = Q11изм + Q18;
Q15 = Q11изм + Q11изм 18;
Q15 = Q11изм(1+18);
Q16 = Q15;
Q17 = Q14 = Q11изм;
Q18 = Q11изм 18.
Q14=833 т/ч,
Q15=5831 т/ч,
Q17=833 т/ч,
Q18=4998 т/ч;
3. Производим расчет мельниц. В зависимости от заданной производительности фабрики намечаем три типоразмера мельниц для сравнения:
D1 x L1; v1;
36005000; 45;
40005000; 55;
45005000; 71;
55006500; 141.
где D и L – диаметр и длина барабана мельницы;
v – объем барабана мельницы с учетом футеровки.
Объем
v = [(D – 0,15)2 L] / 4, (27)
v1==46,7 м3;
v2==58,2 м3;
v3==74,3 м3;
v4==176 м3.
где 0,15 – двойная толщина футеровки в рабочем состоянии, м.
qD = qэ kИ kК kD kТ, (28)
где qD – удельная производительность мельниц диаметром выбранного размера (D1; D2; D3) по расчетному классу 74 мкмт/(м3ч);
kИ – коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости проектируемой к переработке руды и эталонной, здесь условно принимаем kИ = 1;
kК – коэффициент, учитывающий разницу в крупности исходного и конечного продуктов измельчения по сравнению с эталонными условиями;
kD – коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой и эталонной мельниц;
kТ - коэффициент, учитывающий различие в типе мельницы, выбранной для расчета, и эталонной,
kТ = 1.
Коэффициент
(29)
k D1 ==1,06 (30)
k D2==1,12 (31)
k D3 ==1,19 (32)
k D4 ==1,33 (33)
где DЭ – номинальный диаметр мельницы, для которой указана эталонная производительность,
DЭ = 3,2 м;
D – номинальный диаметр выбранной мельницы, м.
Коэффициент
kК=m / mЭ (34)
kk=0,852/0,8665=0,99
где m – относительная производительность при заданных условиях;
mЭ – относительная производительность при эталонных условиях, приведенных в исходных данных. После выбора коэффициентов рассчитываем удельные нагрузки по расчетному классу – 74 мкм для мельниц выбранных типоразмеров:
qD1 = qэ kИ kК kD1 kТ;
qD2 = qэ kИ kК kD2 kТ;
qD3 = qэ kИ kК kD3 kТ;
qD4 = qэ kИ kК kD4 kТ;
qD1=110,991,061=1,05;
qD2=110,991,121=1,11;
qD3=110,991,191=1,18;
qD4=110,991,331=1,32.
Определяем общий потребный объем барабанов мельниц каждого типоразмера:
V1 = QP / qD1 ;
V2 = QP / qD2 ;
V3 = QP / qD3 ,
V4 = QP / qD4 ,
где QP – количество расчетного класса – 74 мкм, которое образуется в процессе измельчения в обеих стадиях.
V1=633/1,05=603 м3;
V2=633/1,11=570 м3;
V3=633/1,18=537 м3;
V4=633/1,32=480 м3.
Количество QP рассчитываем:
QP = Q11изм (18-74 - 11-74) (29)
где Q11изм – производительность цеха измельчения, т/ч;
18-74 – содержание класса – 74 мкм в продукте измельчения (сливе гидроциклона), доли единицы.
QР=833(0,8-0,04)=633 т/ч.
Потребное число мельниц каждого типоразмера:
n1 = V1 / v1 ;
n2 = V2 / v2 ;
n3 = V3 / v3 ,
n4 = V4 / v4,
где v1, v2, v3 , v4 – объем барабана мельницы соответствующего размера.
n1==12,913 мельниц;
n2==9,810 мельниц;
n3==7,28 мельниц;
n4==2,733 мельницы.
Таблица 9:
Характеристика выбранных мельниц
|
Типо-размер, мм |
Число |
Коэф. загрузки |
Масса, т |
Установленная мощность, кВт |
|||
|
По Расчету |
Принятых к установке, округленно |
Одной |
Всех |
Одной |
Всех |
||
|
МШР 36005000 |
12,9 |
13 |
K1=0,99 |
165 |
2145 |
1250 |
16250 |
|
МШР 40005000 |
9,8 |
10 |
K2=0,98 |
265 |
2650 |
2000 |
20000 |
|
МШР 45005000 |
7,2 |
8 |
K3=0,9 |
300 |
2400 |
2500 |
20000 |
|
МШР 5500*6500 |
2,73 |
3 |
K3=0,91 |
540 |
1620 |
2800 |
8400 |
Принимаем к установке мельницу МШР 55006500 ,т.к. она имеет наименьшую общую массу и расход мощности, но больший коэффициент загрузки.
4. Производим расчет гидроциклонов.
Число гидроциклонов для одной мельницы:
nгц = Qo/Qгц,
где Qгц – объемная производительность гидроциклона выбранного диаметра для требуемой крупности слива по исходной пульпе, м3/ч;
Qo – требуемая объемная производительность гидроциклонов по исходной пульпе для одной мельницы, м3/ч.
Производительность:
QО = QС + QП , (30)
QO=1375+2049=3424 м3/ч;
где:
QС = Q17/nМ [1/ + (1-с)/с],
QC==1375 м3/ч;
QП = Q18/ nМ[1/ + (1-b)/b],
QП==2049 м3/ч.
Qгц=5033 м3/ч;
nгц=3424/5033=0,71 гидроциклон
Q17 = Q11изм – производительность цеха измельчения, т/ч;
Q18 – масса песков, т/ч;
- плотность твердой фазы пульпы, принимаем равной плотности руды, т/м3;
c и b – содержание твердого в сливе и песках,.
Удельная нагрузка по пескам рассчитывается по формуле:
qП = 4Q18/ ( nМ nгц 2), (31)
где nгц – число гидроциклонов, принятых к установке на одну мельницу;
- диаметр пескового отверстия, см,
qП==1,3 т/(ч см2).
Принимаем к установке на одну мельницу один гидроциклон ГЦ 2000 и один резервный гидроциклон ГЦ 2000.
Заключение.
В данной работе рассчитана заданная схема дробления и измельчения твердой полиметаллической руды:
Выбрано следующее оборудование:
ККД 1500/180 1 шт.
КСД 2200Гр 2 шт.
КМД 2200Т1 3 шт.
Грохот колосниковый 3000х6000 1 шт.
ГИТ 61 2 шт.
ГИС 62 3 шт.
МШР 5500Х6500 3 шт.
Гц 2000 6 шт. (=500 мм.)
III стадия работает в замкнутом цикле. Технологическая схема цепи аппаратов изображена в графической части. В графической части изображен общий компоновочный чертеж схемы цеха среднего и мелкого измельчения.
Список использованной литературы:
1) Дробление, измельчение и подготовка руд к обогащению. Методические указания к курсовой работе / СПГГИ (ТУ). Сост.: М.Н. Келль, Е.Е. Андреев. 1999 г. 2)Андреев Е.Е., Перов В.А., Биленко В.Ф. Дробление, измельчение и подготовка руд к обогащению.4-е изд. М.: Недра ,1990.
3)Разумов К.А., Перов В.А. Проектирование обогатительных фабрик. 4-е изд. М.: Недра,1982.
4)Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы под ред. О.С. Богданова. Москва, изд. Недра, 1982.
5)Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик. В двух книгах. Книга 1 под редакцией О.Н. Тихонова. М.: Недра, 1986.
2. на тему- Личность как субъект и продукт социальных отношений
3. Дипломная работа- Актуальные проблемы маркетинговой деятельности высших учебных заведений современной России
4. Определение энергетики
5. Трансформация художественных канонов в эпоху Возрождения.html
6. ІІ степени. Какой из указанных методов обследования следует использовать
7. зеленую улицу американскому фермерскому пути максимально эффективному и быстрому в рамках буржуазног
8. Реферат- Особенности работы с Power Point
9. Реферат- Антивирусы, архиваторы, Word
10. Лабораторная работа 1 Тема- Архитектура персонального компьютера
11. Тема ДП 1
12. тема учета и отчетности
13. Цівітатес Орбіс Террарум
14. Некоторые проблемы экологической гидрогеологии Богучарского Подонь
15. Психодіагностика творчих здібностей молодших школярів
16. Предмет метод методология и периодизация истории государства и права зарубежных стран.html
17. Сущность процесса сварки в среде защитных газов неплавящимся и плавящимся электродами схематично показ.html
18. Ад Будет Здесь Когда окажется много людей способных ко Злу некоторые из них те что будут более все
19. Загальне креслення деталі Креслення деталі що оброблюється на верстаті моделі 1В340Ф30- Рис
20. Олимпийские игры в Москве