Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1) Що таке рідинотекучість?
Рідинотекучість — це ливарна властивість сплаву, що характеризує схильність рідкого сплаву текти в ливарній формі. Рідинотекучість являється однією з головних складових частин заповнювання ливарної форми і відтворювання точного відбитку ливарної порожнини.
В той же час заповнення рідким сплавом порожнини ливарної форми — це складний процес, який можна розділити на три групи факторів. До першої групи відносять такі властивості сплаву: поверхневий натяг, в’язкість, теплоємкість, теплоту та інтервал кристалізації та ін. Другу групу факторів становлять властивості ливарної форми: теплопровідність, газопроникність, шорсткість поверхні та ін. Третя група факторів – це умови заливання форми: метало статичний напір, додатковий тиск на розплав, температура заливки та ін.
Можуть визначатися такі види рідинотекучості:
Нульова рідинотекучість настає тоді, коли метал чи сплав перестав текти, перебуваючи під дією тільки сил гравітації.
Дійсна рідинотекучість – рідинотекучість, що вимірюється за однакової величини перегріву над температурою нульової рідинотекучості. Дійсна рідинотекучість дає можливість визначити склад сплаву із даної системи сплавів з оптимальною рідинотекучістю за мінімальної температури.
Умовно-дійсна рідинотекучість – рідинотекучість, що вимірюється за однакової величини перегріву над температурою ліквідусу. Вона не потребує визначення нульової рідинотекучості.
Практична рідинотекучість – рідинотекучість, що вимірюється за однакової температури заливки. Вона може дати досить суттєву помилку при визначенні рідинотекучості перегріву металу над ліквідусом і температурою нульової рідинотекучості.
Рідинотекучість вимірюють шляхом заливання сплаву в спеціальні ливарні форми – проби, для яких є властивим високий гідравлічний опір.
2) Охариктеризуйте усадку.
Усадка - це процес, який визначає зміну розмірів і об'єму матеріалів готової споруди або конструкції в бік зменшення. Це явище відноситься до лісоматеріалів, цементу, керамічних виробів, бетону та виникає через зниження рівня вологості, ущільнення та/ або затвердіння. Деякі матеріали при усадці деформуються із зміною форми і появою тріщин (зокрема, лісоматеріали з свіжозрубаної деревини, пінобетон), в інших усадка практично відсутня (клеєний брус, керамзитобетон).Розрізняють об,ємну і лінійну усадки.
Об,ємна усадка супроводжується зменшенням об,єму металу при кристалізації і тому вмасивному перетині виливка може утворитися усадочна рихлота або усадочна раковина, тому що масивний перетин кристалізується останнім і в цьому перетині не вистачає металу.
Лінійна усадка супроводжується зменшенням лінійних розмірів при охолодженні затверділого виливка. Елементи конституції ливарної форми чинять опір лінійній усадці металу, в результаті чого виникають внутрішні напруження, що можуть привести до короблення металу.
3)Що таке газопоглинання?
Газопоглинання- здатність ливарних сплавів у рідкому стані розчиняти кисень, азот і водень. У ливарній формі газонасичений розчин прохолоджується, знижується розчинність газів і вони, виділяючись із металу, можуть утворити в виливку газові раковини.
4) Ліквація та її характеристика
Ліквація- неоднорідність хімічного складу сплаву по перетину виливка.
5)Характеристика виробництва чавуну
Одержання чавуну в доменній печі та переробка чавуну на сталь – основа металургії.
Металургійний цикл (шлях від залізної руди до готового металу) починається з підготовки руди.
Для одержання чавуну використовують червоні, бурі та магнітні залізняки (оксиди) і залізний шпат (карбонат).Первинна підготовка має велике значення: чим ретельніше підготувати руду до доменної плавки, тим вища буде продуктивність печі, нижчі витрати палива та вища якість чавуну, що виплавляється.
Схема її складна і має такі принципові процеси: подрібнення, магнітна сепарація,
флотація, усереднення, окускування залізної сировини, отримання окатишів.
Основним паливом для доменних печей є кам’яновугільний кокс. Для зниження
витрат та інтенсифікації виплавки чавуну в доменну піч вдувають природний
газ, а також додають мазут та вугільний пил. В усіх залізних рудах, а також у золі від коксу містяться кремнезем та глинозем у надлишкових кількостях, тому в шихту як флюс додають вапняк або доломіт, вони сприяють шлакуванню і видаленню сірки – шкідливої домішки в чавуні.
Одержання чавуну можна описати загальною схемою: підготовка руди –
завантаження печі – доменний процес – чавун. Кінцевими продуктами доменної плавки є чавун, шлак, що випускається з печі у вогненно-рідкому стані, та доменний газ. Чавун – основний продукт виробництва, а шлак і доменний газ – побічні.
Мета доменного виробництва полягаєв отриманні чавуну.
6) Характеристика виробництва сталі
Сталь, як і чавун, являє собою сплав заліза з вуглецем та іншими домішками, але відрізняється від нього меншим їх вмістом. Тому процес одержання сталі з чавуну зводиться до окислення домішок чавуну до потрібних меж чистим киснем або киснем повітря чи руди. Цього досягають двома способами: конверторним та мартенівським.
Конверторний спосіб. Суть конверторного способу полягає в тому, що
через рідкий чавун, залитий у конвертор, продувається повітря, кисень якого
окислює вуглець та домішки.Після цього перевіряють склад одержаної сталі і
виливають її в ківш.
Існує два види конверторного процесу: кислий – бессемерівський, основний
– томасівський та кисневоконверторний.
Бессемерівський процес одержання сталі, що його відкрив англійський винахідник Г. Бессемер у 1855 р., здійснюється в конверторах, внутрішня кладка яких зроблена з кислої вогнетривкої цегли – динасу. Суть цього процесу полягає в тому, що кисень повітря, яке вдувається через рідкий чавун, окислює його домішки і при реакціях з інтенсивним перемішуванням утворюється така кількість тепла, якої цілком досить для перетворення чавуну на сталь протягом 10-13 хв. Вихідним матеріалом для ведення процесу є переробний чавун.
Томасівський процес одержання сталі, який відкрив у 1878 р. англійський металург С. Томас, дає можливість переплавляти чавуни з високим вмістом фосфору (до 1,5-2,5 %) і низьким вмістом кремнію (від 0,2 до 0,9 %). На відміну від бессемерівського, томасівський конвертор викладено не кислим, а основним вогнетривом – доломітом. Томасівський конвертор розмірами трохи перевищує
бессемерівський (розраховані вони на однакову кількість чавуну, що його заливають), бо в ньому утворюється багато шлаку. Фосфор у томасівському процесі відіграє вирішальну роль (аналогічну тій, яку відіграє кремній у бессемерівському), бо він при вигорянні виділяє велику кількість тепла, потрібну для підвищення температури в конверторі. Перед заливанням чавуну в конвертор вводять вапняк (12-20 % від ваги чавуну); після заливання чавуну роблять продування.
Мартенівський спосіб може бути кислим або основним. На металургійних заводах країни мартенівська сталь виробляється основним скрапрудним процесом, металева шихта якого складається з 55-65 % рідкого чавуну і 45-35 % брухту чорних металів. Кислим мартенівським способом сталь виплавляють лише на деяких машинобудівних заводах. Мартенівський процес не може відбуватися без використання зовнішніх джерел тепла. Для опалення мартенівських печей використовується газоподібне чи рідке паливо – природний, коксовий і генераторний гази та мазут.
7)Доменна піч.
Доменна піч, домна - велика металургійна, вертикально розташована піч шахтного типу для виплавки чавуну і феросплавів з залізорудної сировини. Найважливішою особливістю доменного процесу є його безперервність протягом всієї кампанії печі (від будівництва печі до її "Капітального" ремонту).
Перші доменні печі з'явилися в Європі в середині XIV століття, в Росії - близько 1630 р.
Сучасна доменна піч є спорудою заввишки від 26 до 35 м. Це висота власне печі, а висота всіх металоконструкцій доменної печі разом з колошниковим пристроєм і газовідводами може сягати понад 80 м.
Верхня частина доменної печі називається колошником, вона слугує для завантаження шихти. Нижче колошника йде найбільша по висоті частина домни — шахта, що за формою представляє собою конус, який розширяється донизу. Це розширення необхідне для полегшення опускання твердих матеріалів через збільшення їхнього об'єму при нагріванні. До нижньої частини шахти примикає найширша циліндрична частина — розпар, в якій відбувається розплавлення шихти. Нижче розпару розташовані заплечики, що мають форму зрізаного конусу з меншою основою внизу. Такий переріз тут пояснюється зменшенням об'єму матеріалів внаслідок плавлення. Нижньою частиною профілю є циліндричне горно, у якому відбувається горіння коксу і збираються рідкі продукти плавки. Горно розділяється на дві частини, верхню — фурменну зону і нижню — металоприймальник, де збираються рідкі продукти плавки. Найнижча частина печі називається подом.
8)Кисневий конвертор
Кисневий конвертор - агрегат в якому реалізують киснево-конверторний спосіб одержання сталі.Принцип роботи заснований на продувці розплавленого чавуну киснем, який окиснює домішки, які містяться в чавуні. Кисневий конвертор являє собою стальну посудину грушоподібної форми, яка футерована вогнетривкою цеглою.
Конвертор спирається на дві цапфи, які підтримують його і дозволяють повертати навколо горизонтальної осі. Подача кисню під тиском 0,8 – 1,2 МПа здійснюється по фурмі, що охолоджується водою.
Перед початком процесу в конвертор завантажують залізну руду, стальний брухт, вапно і заливають рідкий чавун. В конвертор опускають фурму і починають продувку киснем. Кисневий струмінь при попаданні в рідкий чавун насамперед окиснює залізо з утворенням його закису (FeO). Закис заліза частково переходить у шлак, а частково розчиняється в рідкому металі, що сприяє окисненню інших складових чавуну: одні з них згорають і утворюють шлак, інші – видаляються у вигляді газів.
9)Мартенівська піч.
Март́енівська піч — полуменева металургійна піч для переробки чавуну та металобрухту в сталь необхідного складу та якості. Уперше збудована французьким інженером та металургом П'єром Мартеном у 1864 році.
Мартенівська піч являє собою споруду з вогнетривкої цегли, яка стягнута рядом металічних балок, що утворюють зовнішній каркас. Робочий простір печі обмежений зверху склепінням, знизу – подом, спереду і ззаду – стінками, з боків – головками. Головки служать для подачі палива і повітря в робочий простір печі, а також для відводу продуктів згоряння з печі. Піч має вигляд овальної чаші, в ньому відбувається процес плавки. Передня стінка має ряд завалочних вікон для завантаження шихтових матеріалів, а задня стінка – льотку для випуску металлу.
10)Технологія лиття.
Литво́ — технологічний процес виготовлення виливка, суть якого в заповненні ливарної форми розплавленим матеріалом (ливарним сплавом, пластмасою, деякими гірськими породами) і подальшій обробці отриманих після затвердіння виробів.
Головною ознакою технологічного процесу лиття є метал виливків, залежно від якого відрізняють чавуно-, стале-, мідноливарне виробництво та ін.
Більшість литих деталей чавунні, вони мають невелику вартість і добрі ливарні якості, але недостатня міцність і крихкість чавуну обмежують застосування чавунних деталей. Сталеве лиття використовують для відповідальніших деталей, але за ливарними властивостями сталь поступається чавуну. Литі сталеві деталі мають великі внутрішні напруження, тому їх необхідно піддавати термічній обробці.
Кольорове лиття (сплави алюмінію, міді, цинку, магнію і ін.) завдяки особливим властивостям металів (антикорозійність, електропровідність, мала маса і ін.) використовується у приладобудуванні, виробництві машин і апаратів, в сантехніці і ін., але дефіцитність і висока вартість кольорових металів обумовлюють високу вартість кольорового лиття і обмежують його застосування.
11)Лиття у разові земляні форми.
Литтям у земляні форми звичайно виготовляють великі та середньогабаритні заготовки простої та складної форми в одиничному та дрібносерійному виробництві.
12)Лиття у кокіль.
Кокільне лиття – спосіб отримання відливок в постійних чавунних або сталевих формах – кокілях. Звичайно кокіль складається з двох частин, які з'єднанні в горизонтальній або вертикальній площині. Металева форма має велику стійкість, що дозволяє за допомогою однієї форми виготовити декілька сотень відливок. Спосіб використовується для виготовлення відливок невеликої маси і простої конфігурації.
Лиття під тиском є різновидом кокільного лиття, але в цьому випадку метал у форму подається під тиском 1 – 5 МПа. Спосіб відрізняється високою точністю і застосовується для кольорового лиття.
13)Відцентрове лиття.
При відцентровому відливанні метал заливають у форму, яка обертається навколо вертикальної або горизонтальної осі. В результаті рідкий метал відтісняється відцентровою силою до стінок форми. При цьому структура металу стає ущільненою, тому що гази і неметалеві включення витісняються до поверхні, яка розташована ближче до центра обертання і піддається звичайно механічній обробці. Форму обертають до повного затвердіння металу, після чого виймають готові відливки.
Машини з горизонтальною віссю обертання застосовують для відливків значної довжини. Швидкість обертання форми повинна забезпечувати однакову товщину стінок по всьому перерізу.
14)Лиття під тиском.
Лиття́ під ти́ском — технологічний процес переробки пластмас, кольорових металів та інших матеріалів шляхом впорскування їх розплаву під тиском у ливарну форму з наступним охолодженням.
Ливарні форми, називаються зазвичай прес-формами. Формотворна порожнина форми відповідає зовнішній поверхні виливка з урахуванням факторів, що впливають на розмірну точність. Крім того, в прес-форму входять рухомі металеві стрижні, що формують внутрішні порожнини виливків, і виштовхувачі.
15)Сутність процесу зварювання.
Зварювання - процес отримання нероз'ємних з'єднань шляхом встановлення міжатомних зв'язків між зварюються частинами при їх місцевому або загальному нагріванні, або пластичному деформуванні, або спільній дії того й іншого. Нероз'ємні з'єднання, виконані за допомогою зварювання, називають зварними з'єднаннями. За допомогою зварювання з'єднують переважно деталі з металів. Однак зварні з'єднання застосовують і для деталей з неметалів - пластмаси та кераміки або їх поєднань, для такого типу зварювання потрібно відмінне від зварювання металів зварювальне оборудваніе . З'єднання відбувається за рахунок утворення зв'язків між атомами деталей, що з'єднуються. Для зварних з'єднань металів характерне виникнення металевого зв'язку, зумовленої взаємодією усуспільнених електронів та іонів решітки. Міжатомні зв'язки встановлюються тільки тоді, коли атоми з'єднуються деталей отримують деяку додаткову енергію, необхідну для подолання існуючої між ними енергетичного бар'єру. Цю енергію називають енергією активації. При зварюванні її вводять в зону з'єднання ззовні шляхом нагрівання (термічна активація) або пластичного деформування (механічна активація). Зближення зварюються частин і введення енергії активації в зону зварювання - необхідні умови для утворення нероз'ємних зварних з'єднань.
16)Типи зварних з,єднань.
Типи зварних з'єднань
Стикові з'єднання є найбільш розповсюдженими майже при всіх способах зварювання, тому що дають найменші власні напруження і деформації під час зварювання.
Стикові з'єднання в основному застосовують для конструкцій з листового металу. Вони потребують мінімальної витрати основного і наплавленого металу і часу на зварювання, можуть бути виконані рівноміцними до основного металу.
Накладні з'єднання застосовуються переважно при дуговому зварюванні будівельних конструкцій зі сталі товщиною не більше, ніж 10 — 12 мм. Вони не потребують спеціальної обробки кромок, окрім обрізки. Рекомендується зварювати листи з обох боків, у випадку одностороннього зварювання може відбутися потрапляння вологи в щілини між листами і подальше іржавіння в цьому місці.
Таврові з'єднання широко використовуються при дуговому зварюванні; виконуються без скосу кромок та зі скосами з одного чи обох боків. Вертикальний лист повинен мати достатньо рівно обрізану кромку. При односторонньому і двосторонньому скосі кромки вертикального листа між вертикальним і горизонтальним листами залишається зазор в 2 — 3 мм для кращого провару.
Кутові з'єднання застосовуються при зварюванні різним чином попередньо оброблених кромок листів. Зварювані частини розташовують під прямим або іншим кутом і зварюють по кромках. Такі з'єднання застосовуються переважно при зварюванні резервуарів, що працюють під незначним внутрішнім тиском газу або рідини.
Прорізні з'єднання застосовують у випадку коли довжина нормального напускного шва не забезпечує достатньої міцності. Прорізні з'єднання бувають закритого чи відкритого типу. Проріз зазвичай виконують кисневої різкою.
В даному випадку листи з'єднуються своїми поверхнями і зварюються по суміжних торцях.
Цей тип з'єднання використовується у випадках коли з інших причин не можуть бути замінені стиковими або напускними з'єднаннями.
За допомогою даного типу з'єднання отримують міцні, але не щільні з'єднання. Верхній лист просвердлюється і отвір заварюється так, щоб був захоплений нижній лист.
17)Класифікація зварювання металів.
Залежно від виду енергії зварювання поділяють на три класи: термічний, термомеханічний та механічний.
До термічного класу належать види зварювання за допомогою плавлення, в яких для розплавлення металу використовують теплову енергію:
– дугове зварювання — нагрівання здійснюється електричною дугою;
– плазмове зварювання — нагрівання здійснюється стиснутою дугою;
– газове зварювання — нагрівання здійснюється полум'ям газів;
– електрошлакове зварювання — для нагрівання використовують тепло, яке виділяється при проходженні електричного струму через розплавлений електропровідний шлак;
– електронно-променеве зварювання — для нагрівання використовують тепло електричного променя, яке виділяється за рахунок бомбардування зони зварювання направленим потоком електронів;
– лазерне зварювання — розплавлення здійснюється енергією світлового променя, одержаного від оптичного квантового генератора;
– термітне зварювання — використовується тепло, утворене в результаті спалювання термітного порошку, який складається з суміші алюмінію та оксиду заліза.
До термомеханічного класу належать види зварювання, в яких використовується теплова енергія й тиск:
– контактне зварювання — із використанням тиску та нагрівання при проходженні електричного струму через контактні поверхні;
– дифузійне зварювання проходить через взаємну дифузію атомів контактних поверхонь при тривалому впливі підвищеної температури і незначній пластичній деформації;
– пресове зварювання — нагрівання здійснюється полум'ям газів (газопресове зварювання), дугою (дугопресове зварювання), електрошлаковим процесом (шлакопресове зварювання), індукційним нагріванням (індукційно-пресове зварювання), термітом (термітно-пресове зварювання).
До механічного класу належить зварювання, яке виконується з використанням механічної енергії й тиску:
– ультразвукове зварювання — тиск створюється ультразвуковими коливаннями;
– холодне зварювання — використовується тиск при значній пластичній деформації без нагрівання;
– зварювання вибухом відбувається в результаті викликаного вибухом удару швидко рухомих частин;
– зварювання тертям відбувається в результаті стискання і нагрівання зварюваних деталей за рахунок тертя при їх обертанні;
– імпульсно-магнітне зварювання — тиск електрода підсилюється імпульсним магнітним полем, завдяки чому подача електрода в період стискання прискорюється настільки, що набирає ударного характеру.
18)Електродугове зварювання
Електродугове́ зва́рювання — зварювання плавленням, при котрому нагрів та розплавлення кромок з'єднуваних частин виробів відбувається електричною дугою.
Дуговий розряд збуджується між зварюваними виробами та електрод із вмиканням виробу в коло зварювального струму (дуга прямої дії); між двома електродами без вмикання виробу в коло зварювального струму (дуга побічної дії); між двох електродів і виробом (комбінована дуга). Розрізняють дугове зварювання плавким (металевим) електродом, при якому електрод дає додатковий (електродний) метал для заповнення шва, і неплавким електродом (вугільним, графітовим, вольфрамовим), при якому потрібен додатковий присадковий метал, що подається в зону дуги.
Основні способи дугового зварювання: зварювання покритим електродом, дугове зварювання під флюсом, зварювання у захисному газі.
19)Ручне дугове зварювання.
Електри́чне ручне́ дугове́ зва́рювання — технологічний процес отримання нероз'ємного з'єднання, при якому довжина дуги, подача електрода зі швидкістю його розплавлення та переміщення уздовж зварюваних кромок відбувається вручну.
Зварювання можна виконувати плавким металевим електродом, неплавким вугільним, графітовим або вольфрамовим електродом. Ручне дугове зварювання є найпоширенішим видом електрозварювання, застосовується для зварювання м'якої та легованої сталей, чавуну, нержавіючих сталей, у деяких випадках кольорових металів. Електрод має вигляд стрижня діаметром 1,5 — 10 мм, закріплений в ручному електродотримачі.
При дотику електрода до металевої зварної деталі, замикається електричне коло, й кінець електрода нагрівається. Якщо потім електрод відвести на 3 — 5 мм від деталі, то встановлюється дуговий розряд, за рахунок якого далі і підтримується струм. Інтенсивне локальне нагрівання викликає розплавлювання основного металу (металу деталі) поблизу дуги розряду. Кінець електрода теж плавиться, і метал електрода вливається в розплавлену «зварювальну ванну» основного металу.
20)Електрошлакове та плазмове зварювання.
Електрошлакове зварювання — зварювання плавленням, в якому джерелом нагріву є тепло, що виділяється в ванні розплавленого флюсу при проходженні через неї струму від електрода до виробу. Процес зварювання є бездуговим.
Цей спосіб зварювання застосувують при виготовленні конструкцій зі сталі різноманітних марок і класів, нікелевих сплавів, титану, алюмінію, міді та сплавів на їх основі. Діапазон зварюємих товщин від 8 до 2500 мм. Теоретично електрошлаковим процесом можна з'єднувати метали необмеженої товщини. Електрошлакове зварювання розробив у 1950-х роках колектив Інституту електрозварювання ім. Є. О. Патона.
Пла́змове зва́рювання, зварювання стислою дугою, — зварювання плавленням, за допомогою якої деталі, що з'єднуються нагріває плазмова дуга, стисла потоком газу або зовнішнім магнітним полем, або плазмовим струменем. Виконується за допомогою плазмотрону. При плазмовому зварюванні дугою прямої дії об'єкт зварювання включається до електричного зварювального ланцюга, де виконує роль анода. При плазмовому зварюванні струменем об'єкт зварювання не приєднується до джерела живлення і нагрівається лише за рахунок теплоти плазми.
21)Електронно-променеве та лазерне зварювання.
Електронно-променеве зварювання — один із процесів електронно-променевої обробки, зварювання плавленням, при зварюванні використовується кінетична енергія електронів у вакуумі і переведення цієї енергії в теплоту для проплавлення металу.
Електронний промінь, як технологічний інструмент, може нагрівати, плавити і випаровувати практично всі матеріали, зварювати і забезпечувати розмірну обробку, наносити покриття. Універсальність методу дозволяє використовувати те ж обладнання для різних технологій. Для формування променю і управління ним використовують спеціальні пристрої — «електронні гармати». Електронний промінь використовують для зварювання великих товщин (200 … 500 мм).
Лазерне зварювання — зварювання плавленням, при якому джерелом тепла для розплавлення частин з'єднання є енергія світлового променя, одержана від оптичного квантового генератора — лазера.
Для утворення лазерного пучка світла потрібно виконати такі умови:
Виконання цих умов дозволяє створити систему, здатну генерувати когерентне світлове випромінювання — «оптичний квантовий генератор» (ОКГ) або лазер.
22)Контактне зварювання.
Конта́ктне зва́рювання об'єднує велику групу способів зварювання, загальними ознаками яких є нагрівання заготівок, які знаходяться в контакті з електрострумом та прикладення зовнішнього тиску, який забезпечує їх взаємне притискання. Отже вводиться два види енергії: теплова та механічна.
Тиск при контактному зварюванні забезпечує формування стійкого контакту з певними характеристиками або деформування зони зварювального з'єднання з метою покращення структури зони шва та зменшення напружень і деформацій. Доля енергії, яка витрачається на створення тиску в зоні зварювання складає лише декілька відсотків від її загальної кількості, яка вводиться в з'єднання.
Принципові можливості ведення процесу при контактному зварюванні такі:
В промисловості використовують обидва способи, але зварювання з плавленням енергетично вигідніше, тому, що опір перехідного контакту більший і це визначає меншу потребу зварювального струму. Крім того існує більша гарантія утворення якісного з'єднання, тому що лите ядро зручніше контролювати. Використовують контактне зварювання лише для зварювання металів. Основним джерелом енергії є теплота, яка виділяється в зоні контакту при проходженні електроструму, за рахунок того, що опір в цій зоні вищий ніж опір основного металу.
23)Точковий метод зварювання.
Точкове зварювання — відноситься до електричного контактного зварювання. Цей вид зварювання застосовується у кількох варіантах залежно від конструкції виробів. Для отримання зварювальної точки деталі поміщають між електродами. При натисканні на педаль верхній хобот машини опускається і затискує деталі. Через певний час, необхідний для створення щільного контакту між деталями, вмикається зварювальний струм, який доводить метал між електродами до часткового розплавлення, а зону, що прилягає до ядра, — до пластичного стану. Після кристалізації розплавленого ядра тиск знімається.
Електроди повинні мати високу електро- та теплопровідність і зберігати необхідну міцність до 400 °C. Їх частково виготовляють із порожнинами з холодновальцьованої електролітичної міді і сплавів на її основі. Під час зварювання електроди охолоджують.
24)Шовне зварювання.
Шовне зварювання - спосіб, при якому деталі з'єднуються швом, що складається з окремих зварених точок (литих зон), що перекривають або не перекривають одна іншу.
При зварюванні з перекриттям точок шов буде герметичним, а при зварюванні без перекриття шов практично не відрізняється від ряду точок, отриманих при точковому зварюванні. Особливість шовного зварювання полягає в тому, що вона виконується за допомогою двох (або одного) обертових дискових електродів-роликів, між якими із зусиллям прокочуються стиснуті деталі. До роликів підводиться зварювальний струм, як і при точковому зварюванні, що нагріває й розплавляє метал у місці з'єднання.
25)Стикове зварювання.
Стикове зварювання — відноситься до контактного виду зварювання. Поділяють зварювання оплавленням і зварювання опором. При зварюванні опором торцеві поверхні деталей обробляють, деталі підводять одна до другої встик і вмикають струм. Після нагрівання металу в місці контакту до пластичного стану збільшують осьове зусилля. У стику відбувається пластична деформація, з'єднання утворюється без розплавлення металу. Цим способом не завжди вдається забезпечити рівномірне нагрівання деталей великого перетину по всій площі і досить повно виділити зі стику деталей окисні плівки. Тому стикове зварювання опором застосовують тільки для з'єднання деталей малого перетину (до 200…300 мм²): дротів, труб, прутів з низьковуглецевих сталей.
При зварюванні оплавленням деталі притискають одна до іншої дуже малим зусиллям при включеному зварювальному трансформаторі. Окремі контакти поверхонь миттєво оплавляються, виникають нові контакти, які оплавляються теж. Під дією електродинамічних сил рідкі прошарки металу оплавлених контактів разом з окислами і забрудненнями викидаються зі стику деталей. Поверхні поступово оплавляються, після чого зусилля стиску різко збільшують — відбувається осадка. При цьому протягом 0,1 с через стик ще пропускають струм. Рідкий метал разом із залишковими окислами, витісняється із зони стику в ґрат — з'єднання утворюється між твердими, але пластичними поверхнями. При зварюванні оплавленням хімічно активні зони металів у місцях з'єднання захищають інертними газами.
За допомогою стикового зварювання з'єднують прути, профільний прокат, труби по всій площі їхніх торців.
26) Зварювання вибухом.
Зва́рювання ви́бухом — технологічний процес отримання нерозємного з'єднання матеріалів, шляхом використання енергії вибуху та виникненням потужних газових потоків. Ці потоки переміщують деталі, які зварюють, і пластично деформують метал, забезпечуючи утворення з'єднання в твердій фазі. Основний енергоносій — вибухова речовина, швидкість горіння (детонації) якої більше 1500—2000 м/с. За рахунок виділення енергії створюється тиск більший межі текучості, тому розвивається пластична деформація поверхневих шарів металу
27)Зварювання тертям.
Зварювання тертям — це зварювання тиском із нагріванням металу в зоні з’єднання внаслідок тертя його поверхонь під час обертання або зворотно-поступального руху однієї поверхні відносно іншої.
Зазвичай зварювання тертям застосовується при виготовленні деталей, які мають форму тіл обертання. Співвісно розташовані деталі стискуються зварюваними поверхнями з певним зусиллям, а одній із деталей надається обертання. При обертанні відбувається притирання торців та інтенсивне тепловиділення. Забруднення разом із розігрітим до пластичного стану металу витискаються зі стику. Після досягнення в стику достатньої температури відносне переміщення деталей миттєво припиняють і стискують їх із певним зусиллям осадки. У цей момент і утворюється з'єднання.
1) Що таке рідинотекучість?
2) Охариктеризуйте усадку.
3)Що таке газопоглинання?
4) Ліквація та її характеристика
5)Характеристика виробництва чавуну
6) Характеристика виробництва сталі
7)Доменна піч.
8)Кисневий конвертор
9)Мартенівська піч.
10)Технологія лиття.
11)Лиття у разові земляні форми.
12)Лиття у кокіль.
13)Відцентрове лиття.
14)Лиття під тиском.
15)Сутність процесу зварювання.
16)Типи зварних з,єднань.
17)Класифікація зварювання металів.
18)Електродугове зварювання
19)Ручне дугове зварювання.
20)Електрошлакове та плазмове зварювання.
21)Електронно-променеве та лазерне зварювання.
22)Контактне зварювання.
23)Точковий метод зварювання.
24)Шовне зварювання.
25)Стикове зварювання.
26) Зварювання вибухом.
27)Зварювання тертям.