Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
PAGE 9
СОДЕРЖАНИЕ.
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………………2
ИСТОРИЯ ЗАВОДА……………………………………………………………….3
ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗГОТОВЛЯЕМОЙ ПРОДУКЦИ……………………….9
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАСТИТЕЛЬНОГО МАСЛА И ШРОТА……………………………………………………………….18
СИСТЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ………………………………………………..26
ЛАБОРАТОРИЯ…………………………………………………………………..28
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………………31
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………………………………32
ВВЕДЕНИЕ.
Учебная практика была пройдена на предприятии ОАО «Миллеровский МЭЗ». Данный завод является ведущим производителем в области растительного масла не только в странах СНГ, но и за рубежом.
Миллеровский МЭЗ — одно из ведущих предприятий масложировой промышленности России. Завод рассчитан на переработку 150 тыс. тонн семян подсолнечника в год.
Миллеровский маслоэкстракционный завод расположен в одной сырьевой зоне с Морозовским МЭЗом (предприятия находятся в 120 км друг от друга).
Ведущий свою историю от дореволюционной маслобойни братьев Ковалевых (основана в 1907году), Миллеровский МЭЗ до недавнего времени был крупнейшим на юге России. Однако в последние несколько лет предприятие находилось в крайне тяжелом положении. Это было связано с нехваткой оборотных средств и устаревшим оборудованием.
В 2004 году завод вошел в группу компаний «АСТОН». Корпорация взяла на себя обязательства по формированию сырьевой базы и обеспечению сбыта производимой предприятием продукции. Объем инвестиций, направленных на финансовое оздоровление завода, составил около 20 млн. долл. Благодаря предпринятым специалистами «АСТОНа» антикризисным мерам в сжатые сроки удалось значительно улучшить состояние предприятия.
Вскоре Миллеровский МЭЗ начал демонстрировать устойчивые темпы роста по всем основным показателям. Уже в 2004 году объем переработки значительно увеличился и составил 151,2 тыс. тонн подсолнечника. Объем реализации продукции вырос более чем в четыре раза. Размер заработной платы сотрудников предприятия увеличился на 25%.
Приоритетом политики группы компаний «АСТОН» является внедрение передовых технологий и мировых стандартов ведения бизнеса. Поэтому сегодня на Миллеровском маслоэкстракционном заводе специалистами реализуется масштабная программа по увеличению эффективности производства и снижению его издержек.
Модернизация завода позволит увеличить мощности до 2000 тонн семян подсолнечника в сутки, рапса-до 1400 тонн в сутки. Инвестиции в реализацию проекта составят 35 млн. долларов.
6 млн. долларов "АСТОН" инвестирует в строительство ТЭЦ мощностью 12 МВт для обеспечения потребностей Миллеровского МЭЗа.
1. ИСТОРИЯ ЗАВОДА.
102 года назад в пристанционном поселке Миллерово был построен и начал работать маслобойный завод, который сегодня именуется открытым акционерным обществом. ОАО «Миллеровский МЭЗ» перерабатывает до 500 тонн семян подсолнечника в сутки. После реконструкции производительность завода увеличится до 1000 тонн семян в сутки.
Закупкой сырья занимается общество с ограниченной ответственностью Торговый Дом «Миллеровский», обеспечивающее стабильную работу завода.
Реконструкция производства даст возможность получать следующий ассортимент готовой продукции:
Высокий уровень производства позволяет продукции предприятия завоевывать все новые рынки сбыта в различных регионах ближнего и дальнего зарубежья.
1907 – 1913 гг.
Восточная окраина пристанционного поселка Миллерово.
Братья Ковалевы строят маслобойный завод и в 1907 году запускают его в эксплуатацию.
После пожара в 1909 году маслобойный завод был быстро восстановлен и переоборудован по тем временам новейшими механизмами.
1913 год – завод перерабатывал 56 тонн семян подсолнечника в сутки.
1917 г.
Завод становится собственностью государства.
Обновляется технологическое оборудование, наращивается мощность, улучшаются культурно-бытовые условия жизни рабочих.
Январь 1925г.
Миллеровский маслозавод стал именоваться «Государственный маслобойный завод имени Ленина».
1933 – 1935гг.
На заводе развернуто большое строительство. Были построены сушилка семян с механизированным складом, цех рафинации масла. Завод считался одним из крупнейших предприятий пищевой промышленности. В сутки перерабатывалось до 150 тонн семян подсолнечника.
Июль 1942 – январь 1943гг.
Маслозавод полностью разрушен немецко-фашистскими захватчиками, на его месте находился склад боеприпасов. С февраля 1943 года, после освобождения Миллерово, восстановлением завода руководил Василий Петрович Безжонов.
1943 год.
В короткие сроки при круглосуточной работе, завод был пущен в эксплуатацию – 22 июля 1943 года. Складов хранения маслосемян не было, сырье хранилось в бунтах (на земле) под открытым небом. В ноябре 1943 года на заводе создается строительно-монтажное управление «Масложирстрой» для ведения строительных работ на предприятии.
1944 год.
На заводе по постановлению правительства открывается школа ФЗУ, подготовившая за 2 года более 200 молодых специалистов, которые заменили на производстве своих отцов и братьев, ушедших на фронт.
1947 год.
На полную проектную мощность сдана теплоэлектростанция. На полную мощность заработал экспеллерый цех – 2 фортпресса и 8 экспеллеров.
1949 – год строителей.
Сданы в эксплуатацию зерносушилка ВТИ-8 со складом семян, механическая мастерская, закончена кирпичная кладка корпуса экстракционного цеха, заложен фундамент под цех рафинации масла.
Интересны цифры объема выполнения работ:
металлоконструкций 180 тонн
за годы первой послевоенной пятилетки предприятие было возрождено на месте руин.
1951 – 1955 гг.
Годы второй послевоенной пятилетки для маслозавода характерны вводом в эксплуатацию экстракционного (1951г.) и рафинационого (1953г.) цехов. В 1954 году вступила в строй новая ТЭЦ мощностью 2500 кВт, которая удовлетворила не только нужды предприятия, но и часть электроэнергии давала городу. Сданы в эксплуатацию паровые котлы ТС 20/39 (1954г.) и «Гипросахар» (1955г.). Миллеровский маслозавод усилиями коллектива стал одним из крупнейших предприятий пищевой промышленности.
1959 – 1965 гг.
В 1960г. Завод дал продукции вдвое больше, чем накануне Отечественной войны. Завод помолодел. Выросли новые корпуса, установлено новое современное оборудование, производство ведется по новейшей технологии.
За счет ритмичной работы, умелого использования оборудования дано Родине сверх плана 8632 тонны масла, сэкономлено 72 тонны масла и 225 тонн экстракционного бензина.
В 1961 году завод впервые в Советском Союзе освоил новую технологию рафинации масла силикатом натрия, освоена гидрация экстракционного масла на трех технологических линиях. Началась реконструкция прессового и экстракционного цехов.
Много внимания было уделено улучшению жилищных условий рабочих. За семилетку было построено около тысячи квадратных метров жилья, в том числе два 8-квартирных, два 2-квартирных и 4-квартирных жилых дома.
1966 – 1970 гг.
1966 год – новая пятилетка. В экстракционном цехе вместо ковшового экстрактора Больмана установлен новый шнековый экстрактор НД-1250.
Реконструирован прессовый цех. В вальцевом отделении на той же производственной площади установлено вместо семи десять вальцевых станков ВС-5. Пресса и жаровни размещены в новом помещении. В сутки перерабатывалось 320 тонн семян подсолнечника и вырабатывалось 139 тонн растительного масла при масличности шрота 0,86 %. Наибольших успехов доилась бригада, руководимая М.И.Крючковой.
На заводе сложился дружный, трудолюбивый коллектив. За успехи выполнения семилетнего плана слесарь экстракционного цеха Ковалев Николай Михайлович награжден высшей правительственной наградой – орденом Ленина. Медалью «За трудовую доблесть» награждена бригадир рафинеров Ковалева Татьяна Кирилловна. Ими гордился весь коллектив.
1970 – 1980гг.
По квартальным итогам в 1970 году заводу дважды присваивалось звание «Лучшее предприятие по рационализации и изобретательству» и Северокавказском управлении масложировой промышленности с вручением первых денежных премий.
С октября 1973 года по апрель 1982 года директором завода работал Георгий Георгиевич Колесников. Начало 80-х годов ознаменовалось строительством завода по переработке 500 тонн бобов сои в сутки.
Работать заводу в такой сложной обстановке помогло новаторство ИТР, бравших на себя смелость и ответственность за внедрение экспериментальных образцов и модернизацию старого оборудования.
Одним из ярких примеров новаторства являются установка в маслопрессовом цехе экспериментального маслоотжимного агрегата РЗ-МОА силами инженерно-технических работников и рабочих в сотрудничестве со специалистами завода-изготовителя и доработка его до серийного выпуска. Мощность агрегата обеспечила переработку до 300 тонн семян подсолнечника в сутки, а маслопрессовый цех стал перерабатывать до 500 тонн семян подсолнечника в сутки.
1986 г. – настоящее время.
Наверху вспомнили о Миллеровском маслозаводе. Возобновилось строительство завода, назначен новый молодой директор. Алексей Федорович Бабушкин руководил заводом с 1986г. по 1997 год, затем возглавлял Совет директоров акционерного общества. В трудный период перехода к рыночной экономике он повел за собой людей на поиски новых путей выживания. С 1985 года главный инженер – Черкасов Владимир Николаевич – в настоящее время генеральный директор «ОАО Миллеровский МЭЗ». Продолжается обновление производства. Замене польский тостер и три шнековых испарителя на 10-чанный тостер в экстракционном цехе. Замене и модернизирован специалистами завода шнековый экстрактор НД-1250, заменена дистилляционная установка. Переработка семян подсолнечника возросла до 500 тонн в сутки на одну технологическую линию. На том же оборудовании завод успешно перерабатывал бобы сои. В конце 1995 года акционеры завода и генеральный директор А.Ф.Бабушкин были удостоены авторитетной международной награды «Факел Бирмингема» за успешное экономическое выживание и развитие в трудных условиях зарождающихся рыночных отношений.
В тесном содружестве с наукой (ВНИИЖ, КГТУ), зарубежными фирмами, заводами-изготовителями технологического оборудования специалисты завода постоянно внедряют в производство новую технику и технологии, дающие весомую экономию средств, улучшающие качество готовой продукции.
Миллеровский МЭЗ в настоящее время является открытым акционерным обществом, возглавляемым генеральным директором Черкасов В.Н.
Более подробная структура предприятия указана в таблице 1.
Таблица 1.
2.ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗГОТОВЛЯЕМОЙ ПРОДУКЦИИ.
Номенклатурой выпускаемой продукции предприятия ОАО «Миллеровский МЭЗ» являются: масло рапсовое, масло подсолнечное, масло соевое, шрот подсолнечный, шрот рапсовый и шрот соевый. Отходами производства могут быть: лузга подсолнечная, в том случае , если она не вводится в жмых, а выводится на производство, и сор, удаляемый из семян при производственной очистке.
2.1. Подсолнечное масло.
Добывается из семян подсолнечника - однолетнего сложноцветного растения. Helianthus annuals семейства Composite. Подсолнечное масло относится к жирным маслам семян. Оно состоит из сложной смеси триглециридов, некоторого количества свободных жирных кислот и разнообразных нежирных веществ.
2.1.1.Физические и химические показатели подсолнечного масла известных промышленных семян1.
Плотность (при 20С), г/куб.см 0,917 – 0,920
Показатель преломления (при 20С) 1,4741 – 1,4753
Вязкость (при 20С), спз 54,9 – 55,0
Температура застывания, С (-16)-(-19)
Титр, С 16-20
Растворимость Хорошо растворимы
в бензине, небролейном
эфире, этиловом эфире,
ацетоне.
Цвет Золотисто-желтый
или соломенно-желтый.
Запах Специфический,
приятный.
Молекулярная масла жирных кислот масла 275 - 290
Молекулярная масла триглециридов 863 - 908
Число омыления, мг КОН 189,9 - 190,6
Родановое число, % йода 79,6 – 81,6
Число Рейхера-Мейселя, % 0,05 – 0,35
Число Поленске, % 0,46 – 1,34
Число Генера, % 94,6 – 95,4
Гидроксильное число, мг КОН 2,5 – 5,0
Йодное число, % йода 145,0
Массовая доля неомыляемых веществ, % 1,2 – 1,3
Перекисное число, ½ О моль/кг 10,0
Массовая доля токоферолов, мг % 42,0 – 116,0
Массовая доля сквалена, % 0,002 – 0,008
Температура самовоспламенения, С 370
Удельное электрическое сопротивление, ОМм 0,4 10^9
Температура вспышки, С 225 – 234
Массовая доля стиролов, % 0,25 – 0,53
Массовая доля каратиноидов, % (0,42 – 0,47) 10^(-4)
Способность к высыханию полувысыхающиеся
Кислотное число масла в зрелых семенах, мг КОН/ г 1,3 – 5,0
2.1.2. Применение подсолнечного масла.
Подсолнечное масло применяется в пищевых, технических и медицинских целях.
Подсолнечное масло употребляется:
2.1.3. Качество подсолнечного масла.
Нерафинированное подсолнечное масло должно удовлетворять требованиям ГОСТ 1129-93. в зависимости от качественных показателей подразделяется на высший, первый и второй сорта.
2.1.4. Технические требования.
Подсолнечное масло вырабатывается из семян подсолнечника, отвечающих требованиям ГОСТ 22391-89.
2.2.Соевое масло.
Соевое масло получают из семян сои методами прессования и экстрагирования. Выработка этого масла составляет около 9 % общего объема производства растительных масел в нашей стране. Наряду с маслом важными компонентами семян сои являются белки (30—50 %) и фосфатиды (0,55—0,60 %).
Белки сои обладают высокой биологической ценностью и используются для пищевых и кормовых целей.
2.2.1.Физические и химические показатели подсолнечного масла известных промышленных семян.
Плотность (при 20С), г/куб.см 0,919 – 0,922
Показатель преломления (при 20С) 1,4741 – 1,4756
Вязкость (при 20С), спз 54,6 – 55,0
Температура застывания, С (-16)-(-19)
Титр, С 17-20
Растворимость Хорошо растворимы
в бензине, небролейном
эфире, этиловом эфире,
ацетоне.
Запах Специфический,
приятный.
Молекулярная масла жирных кислот масла 275 - 290
Молекулярная масла триглециридов 863 - 908
Число омыления, мг КОН 188,7 - 190,6
Родановое число, % йода 78,6 – 81,6
Число Рейхера-Мейселя, % 0,07 – 0,35
Число Поленске, % 0,46 – 1,34
Число Генера, % 94,7 – 96,3
Гидроксильное число, мг КОН 2,6 – 5,0
Йодное число, % йода 138,0
Массовая доля неомыляемых веществ, % 1,3 – 1,5
Перекисное число, ½ О моль/кг 11,0
Массовая доля токоферолов, мг % 42,0 – 116,0
Массовая доля сквалена, % 0,002 – 0,008
Температура самовоспламенения, С 410
Удельное электрическое сопротивление, ОМм 0,38 10^9
Температура вспышки, С 225 – 234
Массовая доля стиролов, % 0,25 – 0,53
Массовая доля каратиноидов, % (0,42 – 0,47) 10^(-4)
Способность к высыханию полувысыхающиеся
Кислотное число масла в зрелых семенах, мг КОН/ г 1,3 – 5,0
2.3. Рапсовое масло.
Рапсовое масло, предназначенное для переработки на пищевые продукты, должно вырабатываться из семян рапса по ГОСТ 10583-76 1-го класса с массовой долей эруковой кислоты в масле из семян не более 5 % (к сумме жирных кислот), тиоглюкозидов не более 3 %, отвечающих требованиям Министерства здравоохранения РФ по остаточному количеству хлорорганических пестицидов.
2.3.1. По физико-химическим показателям рапсовое масло должно соответствовать следующим требованиям:
Йодное число, мг йода, не более 30 - 95
Кислотное число, мг КОН/г, не более 0,4 – 4,0
Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более 0,15 - 0,25
Массовая доля нежировых примесей, %, не более 0 - 0,20
Число омыления, мг КОН/г:
Масла, направляемого для переработки на пищевые продукты 179-200
Масла, направляемого на технические цели 165-180
Йодное число, г I2/ l00 г:
Масла, направляемого для переработки на пищевые продукты 10,8-11,8
Масла, направляемого на технические цели 94-106
Массовая доля неомыляемых веществ,%, не более 1,5
Массовая доля фосфоросодержащих веществ, в пересчете на стеароолеолецитин, %, не более 2,0
Температура вспышки экстракционного масла, .С, не ниже 230
Массовая доля серы, млн-1 Не нормируется.
Таблица 2.
Жирнокислотный состав промышленных сортов растительного масла.
|
Жирные кислоты |
Массовая доля жирных кислот, % от общего количества |
|
|
Степень насыщенности |
Наименование жирной кислоты |
|
|
Насыщенные |
Миристиновая |
Следы |
|
Пальмитиновая |
3-10 |
|
|
Стеариновая |
1-10 |
|
|
Арахиновая |
До 1,5 |
|
|
Бегеновая |
До 1,5 |
|
|
Лигноцериновая |
Следы |
|
|
Ненасыщенные |
Олеиновая |
14,0-35,0 |
|
Пальмитолеиновая |
Следы |
|
|
Линолевая |
50,0-75,0 |
2.4. Шрот соевый.
Соевый шрот вырабатывают из семян сои при производстве масла. Помимо протеина и аминокислот он содержит богатый набор минеральных веществ, таких, как кальций, фосфор, железо, марганец, цинк и др.
В качестве белковой основы комбикормов, шрот соевый положительно влияет на увеличение суточных приростов при откорме, улучшение перевариваемости и усвоения питательных веществ комбикорма, увеличение надоев и повышение качества молока, улучшение общего состояния животных.
Соевый шрот считается одним из лучших источников растительного белка, сырой протеин достигает 59%, усвояемость составляет 75-90%. По биологическим свойствам полноценность белка шрота соевого значительно превосходит белки зерна злаковых. Соевый шрот имеет высокий уровень обменной энергии и незаменимых аминокислот, таких, как лизин, метионин, аргинин и др. В нем содержится значительное количество витаминов группы В и Е, калия и фосфора. Как основа для комбикормов, соевый шрот положительно влияет на:
• увеличение суточных привесов при откорме;
• увеличение надоев и повышение качества молока;
• улучшение перевариваемости и усвоение комбикорма;
• улучшение общего состояния животных;
По общему содержанию белков и их биологической ценности соевый шрот является самым качественным растительным сырьем в производстве комбикормов. Соевый шрот вырабатывается из семян сои при производстве масла. Соевый шрот, помимо протеина, содержит богатый набор минеральных веществ: кальций, железо, фосфор, марганец, цинк. Добавлять соевый шрот в основной рацион можно любым животным, включая птиц, рыб, собак, кошек.
Соевый белок хорошо усваивается организмом и по биологической ценности приближается к белкам животного происхождения. Высокое содержание энергии и протеина в шроте позволяет составлять высокопротеиновые и высокоэнергетические рационы без применения дорогостоящих жиров. Соевый шрот употребляется на корм всем видам животных, птиц, рыб, как в чистом виде, так и в составе комбикормов.
2.5. Шрот подсолнечный.
Шрот подсолнечный тостированный получают при переработке семян подсолнечника по схеме форпрессование – экстракция.
Подсолнечный шрот должен вырабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ 11246-96 и по технологическому регламенту.
Для выработки подсолнечного шрота используется семена подсолнечника по ГОСТ 22391-89.
По органолептическим показателям шрот подсолнечный должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.2.
Таблица 4.2.
|
Наименование Показателя |
Характеристика шрота |
Метод испытания |
|
Цвет |
Серый с коричневым оттенком |
По ГОСТ 13979.4-68 |
|
Запах |
Свойственный подсолнечному тостированному шроту без посторонних запахов |
По ГОСТ 13979.4-68 |
2.6. Шрот рапсовый.
Рапсовый тестированный шрот получают по схеме форпрессование — экстракция из предварительно обработанных семян рапса с применением дополнительной влаготепловой обработки (тестирова ния).
Рапсовый шрот предназначен для кормовых целей путем непос редственного введения. в рацион животным и для производства комбикормовой продукции.
2.6.1. По органолептическим показателям рапсовый шрот должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.6.1.
Таблица 2.6.1.
|
Показатель |
Характеристика |
Метод испытания |
|
Цвет |
От светло-коричневого с зеленоватым оттенком до темно-коричневого |
По ГОСТ 13979.4 |
|
Запах |
Свойственный рапсовому шроту без посторонних запахов (плесени, горелости, затхлости) |
По ГОСТ 13979.4 |
2.6.2 По показателям, обеспечивающим безопасность для жизни, здоровья животных и для окружающей среды, рапсовый шрот должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.6..2.
Таблица 2.6.2.
|
Показатель |
Норма |
Метод испытания |
|
Массовая доля влаги и летучих веществ, % |
8-12 |
По ГОСТ 13979.1 |
|
Массовая доля золы, нерастворимой в соляной кислоте, в пересчете на абсолютно сухое вещество, %, не более |
1,5 |
По ГОСТ 13979.6 |
|
Массовая доля металлопримесей, %, не более: |
||
|
— частицы размером до 2 мм |
0,01 |
По 5.3 |
|
— частицы размером более 2 мм |
Не допускаются |
|
|
Содержание микотоксинов, млн-1 (мг/кг), не более: |
||
|
— афлатоксин B1 |
0,005 |
По 5.4 |
|
Содержание токсичных элементов, млн-1 (мг/кг). не более: |
||
|
— ртути |
0,02 |
По ГОСТ 26927 |
|
— кадмия |
0,1 |
По ГОСТ 26933 |
|
— свинца |
0,5 |
По ГОСТ 26932 |
|
Массовая доля остаточного количества растворителя (бензина), %, не более |
0,1 |
По ГОСТ 11246 |
|
Посторонние примеси (камешки, стекло, земля) |
Не допускаются |
По 5.5 |
|
Содержание нитратов, млн-1 (мг/кг), не более |
450 |
По ГОСТ 13496.19 |
|
Содержание нитритов, млн-1 (мг/кг), не более |
10 |
По ГОСТ 13496.19 |
|
Массовая доля изотиоцианатов в пересчете на абсолютно сухбе и обезжиренное вещество. %, не более |
0.8 |
По 5.6 |
|
Зараженность вредителями |
Не допускается |
По ГОСТ 10853 |
3.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАСТИТЕЛЬНОГО МАСЛА И ШРОТА.
3.1. Приемка и первичная переработка масличных семян (подсолнечника, рапса, сои).
Семена масличных культур поступают на предприятия автомобильным и железнодорожным транспортом.
Приемный железнодорожный путь рассчитан на четыре вагона. При приеме семян из вагонов используют существующие ленточные конвейеры.
При необходимости семена могут отгружаться с предприятия. Для железнодорожной отгрузки семян предусмотрены скребковые конвейеры и приемный бункер на один вагон, объемом 92 куб.метра. проектом предусмотрена гибкая система обвязки технологического оборудования, позволяющая менять направление потоков и последовательность операций. Существующий узел одновременного приема семян на два вагона реконструируется и переоснащается технологическим оборудованием с учетом загрузки одного вагона.
Для обеспечения маслоэкстракционного производства кондиционным сырьем до 1200 тонн в сутки дополнительно к существующему сырьевому хозяйству запроектирован комплекс очистки, сушки, хранения маслосемян с возможностью приема семян до 3000 тонн в сутки.
Для приемки семян организована сырьевая лаборатория, совещенная с пневматическим пробоотборником У1-УПП.
Сухие семена, не требующие дополнительной сушки, после очистки направляют на хранение в существующий элеватор
Влажные семена из очистительного отделения поступают в сушильное отделение. В состав сушильного отделения входят двухмодульная зерносушилка « VESTA-60» и два оперативных силоса для влажных семян, объемом 660 куб.метров каждый, обеспечивающих равномерность и вариантность работы сушилок.
Сырые семена, требующие сушки в два прохода, сначала проходят высушивание в первом модуле зерносушилки, затем нориями сушилок направляются на досушивание в другой модуль зерносушилки.
Полностью автоматизированная система управления сушилкой с последующим охлаждением, автоматическая регулировка температуры сушки с точностью до 1 позволяет получить кондиционное сырье по влажности и возможность данную зерносушилку без накопительных емкостей после сушки. Хранение маслосемян осуществляется в сухом состоянии – с влажностью ниже критической: для подсолнечника – 7%, для рапса – 8%, для сои – 12%.
Высушенные семена разгрузочными шнеками и нориями сушилок подаются на хранение в существующий элеватор.
Семена перед подачей в главный производственный корпус отправляются на очистку. Производственная очистка размещается в очистительном отделении.
Семена на очистку подаются с элеватора скребковым конвейером.
Для производственной очистки используются сепараторы А1-БИС-100, имеющееся на предприятии. Сор после производственной очистки удаляется винтовым конвейером.
Очищенные семена поступают на производство.
Семена, поступающие в производство, проходят производственную очистку от сорных примесей на сепараторе. Сор, отделенный от семян, системой конвейеров выводится за пределы корпуса в уличный бункер, из которого периодически вывозится на утилизацию.
После стадии очистки применяются различные схемы для переработки трех видов масличных семян.
Семена подсолнечника.
Очищенные семена подсолнечника проходят стадию обрушивания на бичевых семенорушках. Лузга от ядра отделяется на работающих последовательно воздушно-ситовых сепараторах. Контроль лузги осуществляется на биттер-сепараторах. Отделенная от ядра и масличной пыли лузга по пневмопроводу подается в котельную и используется в качестве основного топлива.
Полученная ядровая фракция подвергается лепесткованию на плющильных вальцевых станках до толщины лепестка не более 0,3 мм. Полученный лепесток конвейерами подается в прессовое отделение на дальнейшую переработку.
Семена сои.
Очищенные семена сои поступают на обрушивание на вальцевом станке. В жаровне семена нагреваются до температуры 60С, после чего подаются на плющильные вальцевые станки. Полученный сырой лепесток подается на экстракцию, минуя прессование.
Семена рапса.
Очищенные семена рапса сразу попадают на плющильные вальцевые станки для лепесткования до толщины лепестка не более 0,3 мм.
Полученный лепесток подается конвейерами в прессовое отделение на дальнейшую переработку.
3.2. Прессование.
Подсолнечный или рапсовый лепесток подается транспортером «гусиная шея» в две жаровни и нагревается до температуры 100С для лучшего отделения масла при механическом прессовании.
Нагретый в жаровнях лепесток подается на форпрессы, в которых производится отжим масла. После прессования полуобезжиренный материал – жмых – дробится на встроенных в станину прессовых дробилках и после дробления отправляется на дальнейшую переработку в экстракционный цех, пройдя предварительное принудительное охлаждение наружным воздухом на горизонтальном ленточном охладителе.
Масло, отделенное от маслосемян на форпрессах, проходит грубую очистку в гущеловушке. Крупные частицы, отделенные на гущеловушке, возвращаются системой конвейеров в жаровни, а масло накапливается в буферном баке, из которого насосом подается на фильтры для окончательной очистки. Профильтрованное масло накапливается в промежуточной емкости, из которой подается на сушку в вакуумную сушилку, а затем на охлаждение в теплообменник. Охлажденное масло накапливается в емкостях, из которых перекачивается в склад на хранение.
3.3. Экстракция.
Экстракция проводится на комплектной линии фирмы «Де Смет». Производительность линии – 550 т/сутки жмыха из обрушенных семян подсолнечника, 470 т/сутки жмыха рапса и 600 т/сутки сырого соевого лепестка.
Применяемый растворитель – нефрас с температурой кипения от 65С до 70С.
Жмыховая крупка поступает в экстрактор через магнитный сепаратор, затворное устройство бункерного питателя экстрактора и предохранительный запирающий клапан, предотвращающий выход паров гексана.
Внутри экстрактора крупка поступает на движущийся шарнирный ленточный транспортер, по пути орошаясь мисцеллой через распылители. Просочившись через слой материала, обогащенная мисцелла собирается в нижних поддонах, установленных под омывателями, а затем снова поступает на орошение. Последнее орошение материала в конечной части транспортера производится чистым растворителем. Концентрированная мисцелла из второго, считая от точки загрузки, мисцеллосборника откачивается насосом через гидроциклоны, которые обеспечивают очистку мисцеллы от экстрагируемого материала, в мисцеллосборник перед дистилляцией.
Обезжиренная крупка для удаления остатков растворителя поступает в десолвентизатор-тостер. Тостер состоит из нескольких отделений (чанов), обогреваемых паром, расположенных друг над другом. Пары растворителя из ниже расположенных чанов свободно поднимаются в верхние и по газоходам поступают на рекуперацию.
Перепускные устройства позволяют перемещать шрот с верхних чанов в расположенные ниже. Шрот из тостера подается в отделение грануляции.
Мисцелла, выходящая из экстрактора, собирается в мисцеллосборник, откуда насосом подается на первую ступень дистилляции, в которой мисцелла нагревается и из нее выпаривается большая часть растворителя.
Пары растворителя выходят через верхнюю часть аппарата в уловитель растворителя – конденсатор. Концентрированная мисцелла насосом через теплообменник подается на вторую ступень дистилляции – выпариватель-сепаратор. В выпаривателе второй ступени мисцелла концентрируется от содержания масла 80-90% до 95-97%.
Далее мисцелла поступает а дистиллятор с дисковыми и кольцевыми насадками, который работает под частичным вакуумом. Масло стекает противотоком восходящему острому пару. Особенности внутренней конструкции и высокое содержание острого пара обеспечивает полное удаление растворителя. Масло с небольшим содержанием растворителя (около 550 ppm) насосом подается на осушитель масла. Здесь происходит окончательное удаление растворителя и высушивание масла до оптимальной влажности.
Готовое масло перекачивается через охладитель в цеховые емкости, где оно находится до подтверждения анализом отсутствия растворителя в масле. Готовое стандартное масло откачивается на гидратацию.
Пары растворителя также выходят по трубопроводу через верхнюю часть выпаривателя-сепаратора и по паровоздушным линиям поступают вакуумные конденсаторы, в которые подается охлажденная оборотная вода из градирни. Сконденсированная смесь вода-растворитель стекает в сепаратор воды и растворителя. Выделенный из воды растворитель перетекает в приемник для растворителя, из которого через подогреватели возвращается на экстракцию.
Бензосодержащие воды с водоотделителя через систему очистки и охлаждения поступают в существующую бензоловушку на дальнейшую очистку.
Все неконденсированные пары растворителя от всей системы экстракционного цеха поступают на охлаждение в конденсатор паров, затем на насадках в противотоке орошаются холодным минеральным маслом в поглотителе паров растворителя – абсорбере. Освобожденный от растворителя воздух вентилятором выбрасывается в атмосферу через огнепреградитель – пламегаситель. Этот вентилятор одновременно служит для поддержания слабого разрежения во всей воздушно-паровой системе цеха.
Минеральное масло с растворенным в нем растворителем перекачивается через теплообменник-нагреватель в барботажную колонну – десорбер.
Восстановленное в десорбере масло стекает в нижнюю часть колонны и, охлаждаясь в теплообменнике, снова подается на абсорбцию. Выпаренный растворитель уходит на конденсацию.
Свежий растворитель подается на экстракцию из баков существующего оборотного растворителя через подогреватель.
3.4. Гидратация.
На гидратацию подается экстракционное масло, полученное из всех трех масличных культур, в зависимости от того, какая перерабатывается.
Поступающее из экстракционного цеха экстракционное масло накапливается в баке, откуда оно через теплообменник подается в гидратационный смеситель. Гидратация осуществляется горячей водой. Выдержка смеси масла и воды происходит в гидратационном реакторе, отделение гидратационного осадка – в гидратационном сепараторе.
Гидратированное масло проходит стадию сушки в осушителе масла, затем масло охлаждается в конечном охладителе. Готовое масло накапливается и насосами откачивается на хранение в склад масла.
Отделенный влажный гидратационный осадок накапливается в баке влажного гидратационного осадка, затем насосами подается в осушители гидратационного осадка, работающие периодически, по мере заполнения.
Высушенный фосфатидный осадок собирается в баках, из которых поочередно дозированными насосами фасуется в картонные барабаны, установленные на рольганге.
3.5. Гранулирование.
Для улучшения структуры, увеличения сроков хранения и уменьшения объемов хранилищ шрота предусматривается гранулирование.
На гранулирование подается подсолнечный и рапсовый шрот. Соевый шрот после экстракции через охладитель, установленный в отделении грануляции, подается на хранение.
Схема гранулирования предусматривает:
Подача шрота в отделение грануляции проводится системой транспортных элементов. На выходе из экстракционного цеха шрот проходит через дробилку, которая предназначена для измельчения крупных кусков шрота.
Подготовка шрота к гранулированию производится в горизонтальном кондиционере-смесителе, в который подается пар и вода. Грануляция шрота осуществляется в пресс-грануляторе.
Охлаждение гранул шрота наружным воздухом проходит в вертикальном противоточном осушителе-охладителе. Охлажденный шрот подается на хранение в элеватор шрота.
Соевый шрот подается сразу на охлаждение в горизонтальную сушилку- охладитель для соевого шрота. Охлаждающий воздух перед выбросом в атмосферу очищается в циклонах. Пыль шрота, выделенная на циклонах сбрасывается в конвейер охлажденного шрота. Охлажденный соевый шрот подается на хранение теми же конвейерами, что и гранулированный.
В процессе приемки шрота из экстракционного цеха, его перемещения и гранулирования предусматривается аспирация всего оборудования, возвращается в процесс грануляции.
3.6. Хранение растительного масла.
Хранение масел осуществляется в резервуарах вертикального типа, масло отправляется потребителе железнодорожным и автомобильным транспортом.
3.7. Налив масла в автотранспортные цистерны.
Существует насосная станция, которая обеспечит перекачку масел из склада на хранение и отгрузку. Для отгрузки всех видов масел, вырабатываемых на предприятии, существует наливное устройство масла в автоцистерны, оснащенное стояком верхнего налива автотранспорта с автоматизированным процессом налива масел.
3.8. Налив масла в железнодорожные цистерны.
Существует наливная железнодорожная эстакада масел с двумя стояками верхнего налива масел на 2 железнодорожных цистерны.
3.9. Подготовка цистерн под налив масла.
Для подготовки цистерн под налив масла на железнодорожном пути существует пункт зачистки цистерн на 2 вагона-цистерны. Зачистка цистерн организуется по схеме: пропарка, циркуляционная мойка моющими растворами, еще одна пропарка или ополаскивание чистой водой.
3.10. Хранение шрота в элеваторе.
Шрот хранится в существующем элеваторе шрота с железобетонными силосами.
3.11. Загрузка шрота в автотранспорт.
Для увеличения объемов отгрузки шрота существует узел загрузки шрота в автотранспорт, позволяющий отгружать до 230 т шрота в сутки. В соответствии с нормами узел загрузки автомобилей находится под навесом, что обеспечивает сохранение качества отгружаемого шрота в любую погоду.
3.12. Передача шрота на отгрузку в железнодорожный транспорт или в склад шрота на хранение.
Для передачи гранулированного подсолнечного и рапсового шрота на отгрузку в железнодорожный транспорт или соевого в склад на хранение предусматривается эстакада в башне склада шрота.
Схема 3.
Технологическая схема производства подсолнечного масла.
4. СИСТЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ.
4.1.Автоматизация производственных процессов.
Автоматизация производственных процессов нужна для:
При автоматизации основных производственных процессов и вспомогательных процессов инженерного обеспечения основного производства нужно полностью использовать комплектно поставляемые с установками и технологическими линиями системы автоматизации.
Для оптимизации управления всем комплексом весьма емкого технологического процесса существует организация двухуровневой информационно-управляющей системы. Двухуровневая информационно-управляющая система включает в себя программно-технический комплекс (ПТК), образующий внутрисистемную локальную систему первого уровня, с представлением информации о производственном процессе в соответствующем процессу помещении управления (ПУ).
Для производственных процессов, которые ведутся по необходимости являющимся обслуживающем персоналом или полностью автоматизированы, организуются посты для отработки необходимого алгоритма управления и ретрансляции автоматически снимаемой информации на верхний уровень. Кроме того, система управления позволяет вести взаимный объем информации верхнего и нижнего уровня и осуществлять волевое вмешательство в процесс путем посылки с верхнего уровня соответствующих команд, не влияющих на безопасность ведения процесса.
Все алгоритмы реализуются программными средствами, обеспечивающими высокую гибкость и надежность систем управления.
Применение микропроцессорных систем позволяет с исключительно высокой надежностью, до 150000 условных срабатываний на отказ, вести как основные, так и вспомогательные процессы инженерного обеспечения производства.
При этом, оператор производства получает максимум информации о ходе как основного технологического процесса, так и процессов инженерного обеспечения.
Легко решаются регистрации хода процессов и фиксации всех случаев неординарных ситуаций с запоминанием их первопричины в реальном времени.
Высокая информируемость оператора и оперативное автоматическое воздействие на процессы производства в экстремальных ситуациях позволяет существенно повысить безопасность.
Применение микропроцессорных систем позволяет оперативно корректировать алгоритмы управления, параметры настройки и другие показатели систем управления программно без разрушения и замены существующего оснащения, средств и оборудования управления. Максимально снижаются капитальные затраты при расширении производства, так как расширение системы управления в части ПТК сводится к модульному наращиванию функций ввода-вывода и созданию дополнительного пакета программ.
4.2. Уровень автоматизации.
Вследствие того, что для автоматизации импортного оборудования и процессов с импортной комплектной поставкой фирмы-изготовители используют контроллерные системы SIMATIC Германской фирмы SIEMENS, автоматизация производственных процессов индивидуальной разработки также выполняется на базе микропроцессорных систем с контроллерами SIMATIC-S7 производства германской фирмы SIEMENS.
Таким образом, существует однотипность программно-технического комплекса и полная совместимость ПТК фирменной поставки с ПТК индивидуальных решений.
Контроллеры SIMATIC-S7 – универсальный программируемый контроллер, который:
Принимает аналоговые, дискретные и частотно-импульсные сигналы первичных преобразователей
Измеряют и нормируют принятые сигналы
Выполняют программную обработку сигналов первичных преобразователей и формирует аналоговые и дискретные управляющие сигналы
Обеспечивает запись и хранение программ и данных пользователей
Обменивается информацией с внешними устройствами по последовательным каналам связи
Интегрируется в промышленные локальные сети
Производит программно-аппаратную самодиагностику с выводом информации на индикаторы плат контроллера.
Для сбора информации используются отечественные датчики преимущественно местного регионального производства и датчики ведущих предприятий России, наилучшим образом зарекомендовавшие себя в регионе.
Представление информации на локальных постах управления выполнено на сенсорных дисплеях, а у операторов в помещении управления – на мониторах ПК.
5.ЛАБОРАТОРИЯ.
Лаборатория является структурным подразделением ОАО «Миллеровский МЭЗ».
Предметом деятельности лаборатории является контроль качества сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.
5.1.Задачи лаборатории:
5.2.Структура лаборатории:
Структуру и штаты лаборатории утверждает генеральный директор общества в соответствии с принятой структурой управления и с учетом объема работ.
Обязанности между работниками лаборатории распределяются на основании соответствующих должностях и рабочих инструкций.
5.3.Функции лаборатории:
5.3.1.В области производственно-технологической деятельности.
5.3.2.В области экономики, планировки, учета и отчетности.
5.3.3.В области подбора, расстановки и использование кадров, организации труда, заработной платы.
5.3.4.Вобласти материально-технического обеспечения.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
В ходе учебной практики произведено ознакомление с работой ОАО «Миллеровский МЭЗ», с его историей создания, специализацией, организационно-управленческой структурой. Были также изучены функции, права и обязанности работников отдела лаборатории, была изучена система автоматизации и изучен процесс изготовления растительного масла. Была достигнута основная цель работы т.е. были выделены перспективы развития аналитической лаборатории.
Эффективность качества, выпускаемой продукции во многом определяется аналитической лабораторией, которая путем правильного планирования организации, контроля производства и мотивации персонала способствует изготовлению качественного растительного масла.
В компании все права и обязанности исполнителей определены, но допускается творческий подход, то есть при получении задания руководитель дает возможность подумать, как это сделать наиболее лучшим образом.
Также, в компании прекрасное отношение к людям, руководители всегда с пониманием относится к просьбам сотрудников, и, конечно же, для эффективного стимулирования применяются денежные вознаграждения – премии.
В ОАО «Миллеровский МЭЗ» хорошо поставлена система контроля и мотивации сотрудников, благодаря прекрасным организаторским способностям директора фирмы, она эффективно работает и развивается на рынке.
В результате проведения аналитической работы возникли следующие предложения:
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.
1 По данным ВНИИЖ