Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УО «Белорусский государственный технологический университет»
Кафедра машин и аппаратов химических и силикатных производств
ОТЧЕТ
по общеинженерной практике на ОАО «Керамин»
Выполнил: студент ΙΙΙ курса, 3 группы,
факультета ХТиТ,
Дробов И.В.
Руководитель практики от предприятия:
Максимович Г.В.
Руководитель практики от ВУЗа:
Гребенчук П.С.
МИНСК 2013
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………4
1. Гидравлические машины……………………………………………….…………….6
2. Подъемно-транспортные машины………………………………………….....……11
3. Приводы машин……………………………………………………………………...15
4. Технологический процесс производства ………..…………………………………18
5. Технология и оборудование для сварки металлов………………………………...20
Заключение……………………………………………………………………………...22
Список использованных источников………………………………………………….23
РЕФЕРАТ
КОМПРЕССОР, ЭЛЕКТРОТЕЛЬФЕР, ГИДРОЦИЛИНДР, ПРИВОД, ЛЕНТОЧНЫЙ КОНВЕЙЕР, ГИДРОДВИГАТЕЛЬ
Данный отчет содержит 23 листов, в том числе 15 рисунков.
В отчете освещены разделы связанные с подъемно-транспортными устройствами, гидравлическими машинами, приводами машин, а также гидроприводами и пневмоприводами. Изучена технология процесса производства изделий санитарной керамики.
ВВЕДЕНИЕ
ОАО «Керамин» - стабильное, крупное, динамично развивающееся предприятие по производству высококачественных строительных материалов: керамической плитки, керамического гранита, изделий санитарной керамики, керамических камней и кирпича.
Производство ведётся в тесном сотрудничестве с ведущими мировыми производителями оборудования для керамической отрасли. Мы гордимся богатой историей нашего предприятия, бережно сохраняем традиции качества.
ОАО «Керамин» - старейшее производство в Беларуси. Свою историю развития предприятие ведёт с начала 20-го века, с каждым годом усиливая свои позиции на рынке, наращивая производственные мощности, укрепляя доверие покупателей и деловой авторитет среди партнёров.
Целью ОАО «Керамин» является производство высококачественной продукции для удовлетворения нужд и потребностей покупателей в Республике Беларусь и за ее пределами.
Преемственность профессионализма и высокий уровень ценности качества продукции определяют ОАО «Керамин» как ведущего производителя отечественной керамической отрасли. В Республике Беларусь, пожалуй, нет ни одного жилого дома, общественного строения, в которых не использовалась бы наша продукция - керамическая плитка, сантехника, кирпич и другие материалы.
Сегодня «Керамин» - это современный стиль и дизайн, создающий новую эстетику восприятия интерьера, это надёжное и доступное качество, это престиж и достоинство выбора.
Мы гарантируем оперативность, прозрачность и системность в работе с партнёрами. На предприятии разработаны специальные программы гибкого реагирования на запросы дистрибьюторов и стандарты мерчендайзинга. Современная система логистики бесперебойных поставок продукции позволяет в кратчайшие сроки доставлять покупателям продукцию.
Брэнд «Керамин» - один из лидеров в странах СНГ по объёмам выпуска керамической плитки – 18 млн. кв.м. в год, и санитарной керамики – 1 500 000 единиц в год. Более 70 процентов производимой продукции напрямую поставляется во все регионы СНГ, государства Балтийского региона и дальнее зарубежье.
ОАО «Керамин» объединяет три подразделения:
- Производство керамических плиток ОАО «Керамин»
- Завод «Стройфарфор» ОАО «Керамин»
- Минский керамический завод ОАО «Керамин»
На предприятии создан Центр современного дизайна, где активно работает творческая группа художников-дизайнеров. Основная задача специалистов Центра – создание новых дизайнов и коллекций керамической плитки, керамического гранита и санитарной керамики.
Дизайны разрабатываются комплексно, т.е. определяются формат, фактура, рисунок плитки, композиция и виды декоративных элементов, цветовые решения, материалы, которые необходимы для их производства, поэтапно определяется процесс создания желаемых эффектов и фактур. При создании новых коллекций учитываются тенденции «керамической моды», ожидания покупателей и специфика современного рынка. Процесс творческого поиска не прекращается. Художники-дизайнеры посещают все крупные международные выставки, графические студии Италии и Испании. Специалисты Центра разрабатывают концепции и макеты каталогов и других рекламных материалов ОАО «Керамин», создают проекты выставочных павильонов и стендов для представления предприятия на международных выставках и форумах.
Высокое качество и современный дизайн санитарной керамики «Керамин» - отличительная черта продукции завода "Стройфарфор" ОАО "Керамин". Стопроцентный входной контроль сырья и материалов, контроль каждой технологической операции, система бездефектного производства обеспечивают отличное качество сантехнических изделий «Керамин» и являются надёжной гарантией длительного срока эксплуатации продукции. Завод «Стройфарфор» является лидером на отечественном рынке санитарной керамики. По уровню оснащённости завод не уступает ведущим мировым производителям. Для производства применяются современные технологии: литьё под давлением в полимерные формы, глазурование на автоматических линиях с роботами напыления, обжиг в современных, полностью автоматизированных печах.
При изготовлении изделий санитарной керамики используется новейшее оборудование лучших мировых фирм. Комплектация изделий санитарной керамики осуществляется высококлассной арматурой ведущих европейских производителей, с которыми завод имеет давние, прочные и успешные партнёрские отношения.
В 2000 году начата крупномасштабная реконструкция и модернизация сантехнического производства. В этом же году на заводе было организовано изготовление санитарной керамики на стендах литья под давлением в полимерные формы, что в разы повысило производительность, рентабельность производства и качество продукции. В 2003-2004 гг. на предприятии сертифицирована система качества производства санитарно-технических изделий по СТБ ISO 9001-2001. В 2006 году завершена полная реконструкция и модернизация производства. Проектная мощность производства изделий санитарной керамики составляет 1 500 000 единиц.
В 2009 году на заводе «Стройфарфор» был установлен новейший роботизированный комплекс оборудования, состоящий из двух машин литья под высоким давлением и робота-манипулятора, который производит изделия по технологии «клееного кольца». Данная технология позволяет создавать принципиально новые, инновационные дизайны санитарно-технических изделий, соответствующие ведущим мировым тенденциям в керамической моде, с улучшенными функциональными свойствами.
В 2010 году осуществлен переход на комплектацию унитазов-компактов сиденьями из дюропласта (жесткими сиденьями) производства ОАО «Керамин».
1. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ МАШИНЫ
1.1 Гидроцилиндры
Гидроцилиндры являются простейшими гидродвигателями, которые применяются в качестве исполнительных механизмов, гидроприводов различных машин и механизмов с поступательным движением выходного звена по принципу действия и конструкции гидроцилиндры весьма разнообразны, и применение того или иного типа гидроцилиндра диктуются конкретными условиями работы, назначением и конструкцией той машины, в которой он используется.
Гидроцилиндры имеют следующие основные конструктивные элементы: поршень 1 диаметром D, шток 2 диаметром d, цилиндр (гильзу цилиндра) 3, крышки (головки) цилиндра 4 и 5, отверстия для подвода и отвода жидкости 6, уплотнения поршня и штока 7, устройство для отвода воздуха из цилиндра, грязесъемники, тормозные устройства.
Рисунок 1.1
Ниже рассмотрены основные типы гидроцилиндров применяемых в машиностроении, в гидроцилиндрах одностороннего движения выходного звена под действием потока рабочей жидкости осуществляется только в одном направлении. Движение в обратном направлении происходит под действием внешних сил, например под действием веса поднимаемого груза или пружины. Такие гидроцилиндры применяются в основном в грузоподъемном. По конструкции гидроцилиндры одностороннего действия бывают:
а б в
Рисунок 1.2
а) поршневые, где выходным звеном является поршень 4 со штоком 3, перемещающиеся относительно корпуса 2. Рабочая камера образована внутренней поверхностью корпуса и поршнем. Герметичность обеспечивается уплотнениями 1;
б) плунжерные здесь в качестве выходного звена используется плунжер 1, они наиболее просты по конструкции. И технологии изготовления, поскольку внутренняя поверхность корпуса 2 не подлежит точной обработке, а обрабатывается только поверхность плунжера и часть корпуса (букса), по которой происходит герметизация рабочей камеры уплотнением 3;
в) телескопические в них выходным звеном являются несколько концентрически расположенных поршней или плунжеров, перемещающихся друг относительно друга. Общий ход выходного звена равен сумме входов каждого поршня относительно соседнего. Телескопические гидроцилиндры применяются в случаях, когда при небольшой длине корпуса необходимо получить большой ход выходного звена. Выдвижение начинается с поршня большего диаметра. Затем, когда поршень 1 доходит до упора, относительного него начинается перемещаться поршень 2.
В гидроцилиндрах двустороннего действия движение выходного звена в обоих направлениях осуществляется под действием потока рабочей жидкости. Такие гидроцилиндры наиболее широко применяются в гидроприводах станков и различных строительных машин. Они выполняются в двух вариантах:
г) поршневой гидроцилиндр с односторонним штоком, когда шток находится только с одной стороны поршня;
д) поршневой гидроцилиндр с двусторонним штоком, шток расположен по обе стороны поршня.
г д
Рисунок 1.3
1.2 Центробежный коленчатый одноступенчатый насос с горизонтальным подводом жидкости.
Спиральный корпус, служит для преобразования кинетической энергии
жидкости после рабочего колеса в энергию давления. Насосы поставля ются с напорным патрубком, направленным вверх, но по условиям монтажа его можно повернуть на 90, 180 или 270о.
Рабочее колесо служит для передачи механической энергии двигателя потоку жидкости, оно выполнено из двух дисков, соединенных лопатками. Передний диск имеет входное отверстие, задний разгрузочные отверстия для выравнивания осевого усилия.
Всасывающий патрубок служит для подвода перекачиваемой жидкости к рабочему колесу, он крепится к спиральному корпусу и является крышкой последнего.
Сальниковое уплотнение насоса служит для уплотнения вала в месте выхода его из корпуса насоса, и состоит из отдельных колец хлопчатобумажного пропитанного шнура, установленных с относительным смещением разреза.
Рисунок 1.4 Принципиальная схема центробежного насоса:
1-рабочая камера; 2-рабочее колесо; 3-направляющий аппарат; 4-вал;
5-лопатка рабочего колеса; 6-лопатка направляющего аппарата;
7-нагнетательный патрубок; 8-подшипник; 9-корпус насоса;
10-уплотнение; 11-всасывающий патрубок.
1.3 Роторные компрессоры
Компрессором называется машина, предназначен ная для получения сжатого газа. Компрессоры могут быть поршневыми и ротационными.
Роторные компрессоры, действующие по принципу передачи энергии сжимаемому газу, относятся к классу объемных компрессоров. В них, как и у поршневых компрессоров, сжатие газа происходит в замкнутом пространстве при уменьшении его объема. В отличие от поршневых компрессоров, у роторных компрессоров нет поршня, совершающего возвратно-поступательное движение. К роторным компрессорам относятся пластинчатые, винтовые, жидкостно-кольцевые.
На рисунке 1.5 приведен пластинчатый компрессор. В корпусе 1 компрессора вращается эксцентрично установленный ротор 2. В роторе расположены пазы 3, в которые вставлены рабочие пластины 4, способные свободно перемешаться в радиальном направлении. При вращении ротора под действием центробежной силы пластины выдвигают из ротора и прижимаются к корпусу, образуя при этом замкнутые камеры 5 в серповидном пространстве между корпусом и ротором. Объем этих камер, начиная от всасывающего патрубка 7 в направлении вращения ротора (указано стрелкой) вначале увеличивается, а потом уменьшается. Минимальный объем имеет камера нагнетательного патрубка б.
Рисунок 1.5 Ротационный пластинчатый компрессор:
1-цилиндр; 2-ротор; 3-пластины; 4-рубашка для охлаждения цилиндра;
5-нагнетательный патрубок; 6- напорный патрубок;
7- всасывающий патрубок.
При вращении ротора газ, попавший в камеры у всасывающего патрубка, сжимается и нагнетается в патрубок 6. Для предотвращения прорыва сжатого газа из зоны нагнетания в зоны всасывания ротор плотно прижимается к поверхностям нижней части корпуса. Корпус компрессора имеет водяную рубашку для охлаждения.
Пластинчатые компрессоры выпускаются одно- и двухступенчатые— до 0,7 МПа.
Преимуществом пластинчатых компрессоров является плавная подача сжатого газа. Эти компрессоры можно использовать для создания вакуума.
Жидкостно-кольцевые компрессоры (рисунок 1.6) используются обычно только для откачки воздуха и создания вакуума. Компрессор состоит из цилиндрического корпуса 1, в котором, как и у пластинчатого компрессора, эксцентрично расположен ротор 2. Ротор компрессора имеет жестко связанные с ним лопатки различной формы. В корпус залита вода, которая при вращении ротора отбрасывается к стенкам и образует жидкостное кольцо. В центральной зоне корпуса из-за эксцентриситета ротора образуется рабочее пространство серповидной формы, разделенное на камеры переменного объема. Принципы работы жидкостно-кольцевого и пластинчатого компрессоров аналогичны. Для уплотнения лопаток рабочего колеса предназначено кольцо вращающейся жидкости.
Всасывание воздуха в жидкостно-кольцевом компрессоре происходит через окно 5, а нагнетание — через окно 6.
Рисунок 1.6 Жидкостно-кольцевой компрессор:
1-корпус; 2- рабочее колесо; 3- водяное колесо; 4- всасывающий патрубок; 5-всасывающее окно; 6- нагнетательное окно; 7- напорный патрубок.
2.ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ МАШИНЫ
2.1 Электротельфер
Электротельферы – это компактные электролебёдки (электротали), подвешенные на ходовой тележке к жёстко закреплённой или подвижной несущей балке. Электротельферы на подвижной балке называют кран-балками. Кран-балки оборудуют механизмом перемещения с отдельным электроприводом. Для перемещения кран-балки на опорных конструкциях укладывают подкрановые пути из прокатных профилей.
Рисунок 2.1 Внешний вид электротельфера:
1-электродвигатель;2-ходовая тележка;3-балка;4-концевой выключатель подъёма; 5-крюк.
Электротельфер используется для подъема, перемещения и опускания штучных грузов и состоит из механизма подъема и механизма перемещения.
Механизм подъема состоит из электродвигателя, редуктора, барабана и тормоза.
На наружной поверхности барабана имеется винтовая канавка, по которой навивается канат и перемещается канатоукладчик как по направляющей. Один
конец каната закреплен в барабане. Второй конец каната фиксируется на корпусе, образуя полиспаст одинарный двукратный, так же используется одноблочная
крюковая подвеска.
Механизм передвижения состоит из электродвигателя и тележки, которая перемещается по монорельсу.
Питание электродвигателей осуществляется от сети переменного тока напряжением 380 В с помощью гибкого кабеля, присоединенного к корпусу электротельфера. Управление осуществляется вручную с пола через подвесной кнопочный пост управления. Включение механизма возможно только при непрерывном нажатии на кнопку. Предусмотрены ограничители крайних верхнего и нижнего положений груза, которые через систему рычагов воздействуют на концевые выключатели.
Электротельферы нашли широкое применение благодаря компактности конструкции, удобству и безопасности эксплуатации, надежности и долговечности, наличию ряда исполнений для различных условий эксплуатации, малой массе по отношению к грузоподъемности.
2.2 Ленточный конвейер
Ленточными называют конвейеры, грузонесущим и тяговым органом которых является гибкая лента. Движение ленты происходит благодаря силам трения, возникающим между поверхностью ленты и поверхностью приводного барабана. Необходимое прижатие ленты к барабану обеспечивается предварительным натяжением ленты. Ленточные конвейеры применяют в карьерах и на производственных предприятиях промышленности строительных материалов для перемещения сыпучих порошкообразных, мелко- и среднекусковых грузов, а также штучных грузов непрерывным потоком в горизонтальном и пологонаклонном направлениях. Эти конвейеры могут использоваться также в качестве элементов технологических машин, в погрузочных и перегрузочных устройствах. В зависимости от типа роликоопор верхняя ветвь ленты может быть по форме плоской или желобчатой; при желобчатой ленте можно увеличить массу перемещаемого насыпного груза и соответственно производительность примерно в 2 раза при той же скорости и ширине ленты.
Рисунок 2.2 Ленточный конвейер:
1-приводной барабан; 2-приводное устройство; 3-конвейерная лента; 4-желобчатая роликоопора; 5-неприводной барабан; 6-натяжное винтовое устройство; 7-нижняя прямая роликоопора; 8-став конвейера; 9-отклоняющий барабан; 10-наружная очистка ленты.
Конвейеры могут быть выполнены с различными трассами длиной 30...350 м с углом наклона до 30°. В каждом конкретном случае конвейеры проектируются индивидуально согласно предъявляемым требованиям, но при этом составные части конвейера выбираются из типоразмерных; рядов имеющегося оборудования.
Рисунок 2.3 Схемы трасс ленточных конвейеров:
а- прямолинейная; б- наклонная; в- наклонно-горизонтальная;
г - горизонтально-наклонная; д- сложная.
2.3 Погрузчики
Для внутрицехового и межцехового транспорта, а также для погрузочно-разгрузочных работ на складах, железных дорогах и в портах широко применяют погрузчики (рис.2.3). Они выполняют операции захватывания, вертикального перемещения груза и укладки его в штабель или на транспортные средства. Отечественная промышленность выпускает погрузчики с приводом от двигателя внутреннего сгорания или с электроприводом, питающимся от аккумуляторной батареи. При работе в закрытых помещениях и цехах применяют аккумуляторные погрузчики. Отечественные аккумуляторные погрузчики выпускают грузоподъемностью не более 5т, погрузчики с двигателем внутреннего сгорания - грузоподъемностью 3,2т и более.
В зависимости от назначения погрузчики выполняют в виде самоходных тележек, имеющих подвижную платформу с подъемным грузозахватным устройством, или в виде тягачей для буксирования прицепных тележек. В зависимости от характера выполняемой работы и вида груза погрузчики оборудуют различными специальными приспособлениями для захватывания штучных грузов и укладки их в штабеля или на стеллажи.
Универсальность погрузчика и возможность его использования определяются числом и конструкцией сменных грузозахватных приспособлений, основным их которых является вилочный захват. Для работы с некоторыми грузами (бочки, рулоны, ящики и т.п.) на каретке грузоподъемного устройства устанавливают захват с челюстями плоской или полукруглой формы, которые можно поворачивать на угол 90 ... 3600. Это позволяет установить его на требуемом положении. Для удобства захватывания, транспортирования и укладки· грузов рама погрузчика может отклоняться вперед на угол 3 ... 6° (рис.1.2) и назад на угол 10 ... 15°. Наклон рамы вперед, про изводимый при помощи гидроцилиндра, облегчает сталкивание груза с вилочного захвата при штабелировании, наклон назад увеличивает устойчивость погрузчика при перевозке груза.
Отечественные погрузчики имеют гидравлический или механический привод грузоподъемного устройства. Преимуществом гидравлического привода является плавность подъема и опускания каретки, широкий диапазон регулирования скорости и простота конструктивной схемы. Механический привод требует применения специального редуктора и весьма длинной грузовой цепи.
Рисунок 2.4
3. ПРИВОДЫ МАШИН
3.1 Ременные передачи
Ременная передача относится к передачам трением с гибкой связью. Состоит из ведущего 1 и ведомого 2 шкивов, огибаемых ремнем 3 (рис. 3.1); α1 и α2 – углы обхвата малого и большого шкивов. Нагрузка передается силами трения, возникающими между шкивом и ремнем вследствие натяжения ремня.
Рисунок 3.1. Ременная передача
В состав передачи могут также натяжные устройства и ограждения. Возможно применение нескольких ремней и нескольких ведомых шкивов. Основное назначение - передача механической энергии от двигателя передаточным и исполнительным механизмом, как правило, с понижением частоты вращения.
По принципу работы различаются передачи трением и зацеплением (зубчато-ременная).
Ремни передач трением по форме поперечного сечения подразделяют на плоские, клиновые, поликлиновые, круглые, квадратные.
Условием работы ременных передач трением является наличие натяжения ремня.
Клиновые, поликлиновые, зубчатые и быстроходные плоские изготавливают бесконечными замкнутыми. Плоские преимущественно выпускают конечными в виде длинных лент.
Достоинства ременных передач трением: 1) возможность передачи на значительные расстояния; 2) возможность работы с высокими скоростями; 3) плавность и малошумность работы; 4) предохранение механизмов от резких колебаний нагрузки и ударов; 5) защита от перегрузки в результате проскальзывания ремня по шкиву; 6) простота конструкции, отсутствие необходимости смазочной системы.
Недостатки: 1) значительные габаритные размеры; 2) значительные силы, действующие на валы и опоры; 3) непостоянство передаточного отношения; 4) малый срок службы ремней; 5) необходимость защиты ремня от попадания масла.
3.2 Гидровлический привод
Под гидроприводам понимают гидравлическую систему (система машин и гидроагрегатов), служащую для приведения в движение механизмов и машин посредством рабочей жидкости с выполнением функций регулирования скорости и ревер сирования движения выходного звена, а также преобразования одного вида движения в другой. Обязательным элементом гидропривода являются насос и гидродвигатсль. Схема принципа работы гидропривода (рисунок 3.1).
Рисунок 3.2 Схема принципа работы гидропривода
Гидропривод подразделяется на гидродинамический и объемный. Наибольшее распространение в системах машин и ме ханизмов получил объемный гидравлический привод (ОГП).
ОГП состоит из объемной гидропередачи, устройств управления, вспомогательных устройств, гидролиний. Объемная гидропередача является силовой частью ОГП и состоит из объемного насоса (преобразователя механической энергии двигате ля в энергию рабочей жидкости) и объемного гидродаигателя (преоб разователя энергии потока рабочей жидкости в механическую энер гию выходного звена, которая предназначена для преодоления прило женных к нему нагрузок).
Устройства управления предназначены для управления потоком или другими устройствами ОГП (регуляторы давления, регуляторы расхода, гидравлические усилители и др.).
Вспомогательные устройства (уплотнители, фильтры, теплооб менники, гидравлические реле давления, гидроемкости и т. д.) должны обеспечивать надежную работу всех элементов ОГП.
Гидролинии (трубы, резиновые шланги, металлорукава, каналы и соединения) объединяют все элементы ОГП в единую гидросистему и предназначены для прохождения рабочей жидкости по ним в процессе работы ОГП.
Если в гидроприводе отсутствуют устройства для изменения ско рости выходного звена гпдродвигателя, то такие гидроприводы назы ваются нерегулируемыми.
Регулируемые гидроприводы в настоящее время широко приме няются в качестве приводов станков, дорожных и строительных, транспортных и сельскохозяйственных машин и т. п.
Широкое применение гидроприводов объясняется следующими нх достоинствами: плавный пуск и плавное наращивание скорости под нагрузкой; просто и надежно ограничена величина действующего усилия; легкость преобразования вращательного движения в поступательное; бесступенчатое регулирование скоростей н усилии исполни тельных механизмов в широком диапазоне; малая масса н габариты, приходящиеся на единицу передавае мой мощности.
Однако у гидроприводов имеются и недостатки: транспортировка энергии сопровождена потерями, значи тельно превышающими потери в электропередачах; имеется влияние эксплуатационных условий (температуры, влажности) на характеристики гидропривода; имеется возможность значительного снижения КПД гидро привода из-за некачественного изготовления механизмов, т. е. гидро привод требует высокого исполнения.
В гидроприводе рабочая жидкость выполняет две функции - пе редает энергию от насоса к гидродвигателю и обеспечивает смазку подвижных частей элементов гидропривода.
Рисунок 3.3
На рисунке 3.2 показана упрощенная схема гидропривода с гидродвигателем прямолинейного возвратно - поступательного движения. На рисунке изображен предохранительный клапан 5 и бак для рабочей жидкости 6. Реверсирование гидродвигателя гидропередачи вращательного движения осуществляется с помощью распределительного устройства 3.
4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ОАО «КЕРАМИН-СТРОЙФАРФОР»
Производственный цикл начинается со склада сырья. В состав формовочной смеси (шликера) входят такие компоненты, как каолин, сода, жидкое стекло, прочие силикаты.
Сырьё отбирается со склада с помощью погрузчика ТО-18 и конвейерных лент.
Далее сырьё перемещается в массозаготовительный цех (МЗЦ). В данном цеху установлен комплекс шаровых мельниц различной производительности. В мельницах производится окончательный размол компонентов, насыщение раствора водой и перемешивание.
Так же в МЗЦ происходит изготовление глазури.
Готовый шликер сливается из мельниц, и по трубопроводам поступает в литейные цеха.
На данном производстве применяются две технологии литья:
Литьё в формы под давлением. Для производства данного типа литья используются литейные автоматы торговой марки «SACHMI».
Поэтапно технологию данного типа литья можно представить следующим образом:
На литейном автомате устанавливается кассета с формами, каждая форма закреплена роликовым подвесом на монорельсе.
Формы составляются в единую кассету и сдавливаются гидроцилиндром.
Далее происходит впрыск шликера в формы под давлением 13 бар.
Форма имеет пористую структуру, однако размер пор крайне мал и, как следствие их наличие не влияет на качество поверхности изделия.
Через поры отводится лишняя влага из шликера и изделия в форме становится более плотным.
Далее происходит разъём формы и извлечение изделия.
Для уменьшения риска повреждения изделия во время раскрытия формы и отделение поверхности через поры в форме подаётся пар или горячая вода.
Выемка изделий производится с помощью устройства, под названием «обнулитель веса», которое снимает участие физического труда и нагрузку на рабочих.
После выемки изделие устанавливают на конвейер, на котором литейщик производит окончательную обработку областей стыков форм и прокол
технологических отверстий, не предусмотренных формой.
В это время литейный автомат проводит очистку форм горячей водой или паром, и по команде оператора вновь производит сборку форм в кассету и цикл повторяется.
Классическое литьё производится по несколько другой технологии.
В цеху устанавливается кассета, включающая от 20 до 50 форм.
Цикл начинается со сборки форм. Верхние полуформы опускаются на нижние, причём приводом в этом движении является винтовая пара.
После закрытия форм вручную производится их подключение к системе подачи шликера.
Шликер подаётся в систему из накопительного резервуара, расположенного на 2-2,5 метра выше уровня заливки форм и подаётся в форму по принципу совмещающихся сосудов. При этом в форме создаётся давление около 0,7-0,8 бар.
После отвода избытка влаги формы разнимаются и изделие извлекается. Данный процесс производится устройством под названием «портал».
После выемки изделий производится их окончательная доработка, как и в методе литья под давлением.
После формовки все изделия устанавливаются на подвесной цепной конвейер и следуют в сушильные установки, где проводят несколько часов при температурах от 60 до 90 ºС.
Далее высушенные изделия поступают на глазуровку.
Изделия сложной формы покрываются глазурью вручную. Далее все изделия проходят через глазуровочные автоматы, оборудованные электро- и пневмоприводами для обеспечения полной свободы перемещения и более качественного нанесения покрытия.
Когда изделия покрыты глазурью они сортируются и компонуются на вагонетках, которые под управлением гидроцилиндров следуют в печь.
В печи изделия проходят несколько стадий обжига при температурах от 200 до 1300 ºС.
По выходу из печи изделия охлаждаются, проходят технический контроль, комплектуются, упаковываются и отправляются на склад готовой продукции.
5. Технология и оборудование для сварки металлов
5.1 Дуговая сварка
Дуговой сваркой называется технологический процесс соединения частей деталей, при котором расплавление кромок свариваемых деталей, а также электрода или присадочного материала осуществляют электрической дугой, возникающей между свариваемыми деталями и электродом.
Схема дуговой электросварки (см. рисунок 5.1).
Рисунок 5.1 Схема дуговой электросварки
Виды дуговой сварки.
Различают сварку угольным электродом (а) и металлическим (б).
Сварка угольным электродом. Электрическая дуга возникает между угольным электродом 2, закрепленным в держателе 4, и свариваемым изделием 3 при кратковременном прикосновении электрода к изделию и последующем их разъединении. Электрическая дуга поддерживается при неизменном расстоянии между свариваемым изделием и электродом. Это расстояние определяет длину дуги и приблизительно равно диаметру электрода. Дуга расплавляет свариваемые кромки изделия и образует между ними общую ванночку, в которую вводят присадочный материал 1. По мере перемещения дуги вдоль соединения получается сварной шов.
При этом способе сварки применяют постоянный ток прямой полярности. Электрод соединен с минусом, основной металл — с плюсом. Сварку угольным электродом применяют для соединения тонких стальных изделий, твердых сплавов, цветных сплавов.
Сварка металлическим электродом. Электрическая дуга возникает между металлическим электродом 2, закрепленным в держателе 4 и свариваемым изделием 3. Дуга расплавляет кромки свариваемых деталей и металлический электрод. Расплавленный металл электрода перемешивается с основным металлом, и образуется сварной шов. Такой вид сварки осуществляют на переменном и постоянном токе.
Виды сварных соединений (рисунок 5.2). При изготовлении сварных конструкций применяют следующие основные виды соединений: стыковые (и), нахлесточные (б), тавровые (в), угловые (г).
Рисунок 5.2 – Виды сварных соединений
Сварочный пост для ручной электродуговой сварки должен иметь следующее оборудование: распределительный щит, снабженный амперметром для измерения сварочного тока, вольтметром и сигнальной лампой, показывающими напряжение в сварочной сети; молоток и щетку; электрододержатель; гибкий кабель для подвода тока; электроды; сборочно-сварочные приспособления. Сварщика необходимо обеспечить спецодеждой: брезентовыми костюмом, сапогами, брезентовыми или кожаными рукавицами и предохранительным щитком или шлемом со специальными темными стеклами для защиты глаз и лица от действия инфракрасных и ультрафиолетовых лучей, излучаемых электродугой.
Режим электродуговой сварки зависит от диаметра электрода и сварочного тока. Выбор сварочного тока производится в зависимости от диаметра, марки электрода и положения его в пространстве, толщины и марки свариваемого металла, рода тока и типа соединений. С увеличением толщины свариваемого металла соответственно увеличивается и сварочный ток. Ручная сварка, как правило, применяется при коротких и расположенных в неудобных местах швах.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В результате прохождения общеинженерной практики были закреплены знания по таким дисциплинам, как «гидравлика, гидравлические машины и гидропривод», «детали машин и ПТМ», «технология машиностроения» и др. А также были приобретены знания по конструкционным материалам и их применению, что является немаловажной составной частью учебного процесса.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
• «Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении» В. В. Бабука – Мн.; Высш. шк., 1987 г.
• «Гидравлика и гидравлические машины» В. Ф. Медведев, Мн; Высш. шк., 1998 г.
• М. П. Александров «Подъемно-транспортные машины», – Москва, Машиностроение, 1984 г.
• В. П. Балашов «Грузоподъемные и транспортирующие машины на заводах строительных материалов», – Москва, Машиностроение, 1987г.