Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Билет №1
1. Вихретоковые датчики (ВД) - для бесконтактных измерений перемещений объектов, изготовленных из любых токопроводящих материалов.
Вихретоковые датчики используются для измерения перемещений в пределах 0,5-80 мм и имеют разрешающую способность 0,05-8 мкм.
Метод вихревых токов характеризуется большой точностью, универсальностью и быстродействием. Кроме того, устройства, реализующие этот метод, обладают хорошими динамическими характеристиками и высокой помехоустойчивостью. Частотный диапазон измерений составляет от 1 Гц до 100 кГц
Драйвер преобразует активное и индуктивное сопротивление в электрический сигнал, осуществляет его линеаризацию и масштабирование.
Входной параметр ВД – величина зазора между торцом пробника и электропроводящим объектом. Выходной сигнал, пропорциональный измеряемому зазору, может быть представлен в виде напряжения, тока или в цифровом формате.
Приоритетной областью использования вихретоковых измерителей является контроль осевого смещения и поперечного биения валов больших турбин, компрессоров, электромоторов, в которых используются подшипники скольжения.
2. Программные нагрузочные устройства (ПНУ). Для воспроизведения рабочих нагрузок, действующих на детали и узлы станка, применяют ПНУ. Программный метод испытаний предусматривает управление нагрузками, как в пространстве, так и во времени. Управление программными нагрузочными устройствами осуществляется по программе, заложенной в компьютер, с применением обратной связи для контроля за отработкой программы нагружения. Накопление и хранение результатов производится в памяти компьютера с выводом данных на печатающее устройство и дисплей.
К автоматизированным нагрузочным устройствам предъявляются следующие требования:
- создание всех видов силовых воздействий, которые испытывает шпиндельный узел при обработке заготовки, а именно тормозного момента, радиальной и осевой силы, а так же центробежной силы инерции;
- создаваемые внешние воздействия должны меняться по направлению в пространстве и во времени с частотой, соответствующей изменению этих нагрузок при реальном резание металла;
- достаточная простота и малые габариты, позволяющее размещать их на испытательном оборудование;
- просто и быстро устанавливается на станке и снимается с него;
- управление от компьютера;
- по надежности превосходит испытываемое оборудование;
- не высокая стоимость, а на их привод должен расходоваться минимум электроэнергии.
3. Испытания станка в статическом состоянии.
Проверка точности станка – включает 17 проверок:
1) проверка прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальном положении. Наконечник ИЧ упирается в боковую образующую оправки и направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Результат: max-min= - отклонение от прямолинейности. В вертикальной плоскости ИЧ нет надобности устанавливать.
2) проверка радиального биения центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ. Нужно производить проверку для положения ИЧ в плоскости формообразования.
3) проверка осевого биения шпинделя передней бабки. Отклонение – нб алгебраическая разность результатов измерений.
4) проверка торцевого биения опорного буртика шпинделя передней бабки. Измерения – в двух перпендикулярных плоскостях в диаметрально противоположных точках поочередно. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ в каждом его положении.
5) проверка радиального биения конического отверстия шпинделя передней бабки. Проверяется у торца, или на длине L. Измеряют сначала в одном сечении, потом ИЧ перемещается на гостированную величину L и аналогично. Результат – показания в 1 сечении меньше, чем во 2. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ в каждом его положении.
6) проверка // оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта. Измерения – по 2м диаметрально противоположным образующим оправки. Эта проверка – только для горизонтального положения ИЧ.
7) проверка // оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта. Заднюю бабку с полностью вдвинутой зажатой пинолью устанавливают на расстоянии, большем или = D от торца шпинделя до торца пиноли и закрепляют. Суппорт перемещают в продольном направлении на длину L. Проверка только для горизонтального положения индикатора.
Билет №2
1. Осн. Этапы проектирования и освоения станков.
Заказчик составляет ТЗ.
Получив ТЗ, исполнитель пишет ТП – техническое предложение – на более высоком уровне.
После ТП составляется ТУ – главный документ, который определяет все параметры станков. Все испытания проводятся на соответствие ТУ. ТУ обсуждается на комиссии.
После утверждения ТУ - эскизный проект (чертеж, выполненный по ЕСКД). Потом сборка – выполняется сборочный чертеж (выполняет гл.конструктор с помощью других инженеров). На сборочном чертеже указываются размеры (габаритные, посадочные, установочные, присоединительные). После – конструкторская документация Здесь заложена технология изготовления детали. Для стандартных деталей чертежи не делаются (болты, гайки и т.д.). Эти детали указываются в ведомости покупных изделий (ВПИ).
Потом - руководство по эксплуатации (РЭ). Единственный документ, кот. идет вместе со станком к заказчику.
След. этап – сборка. На этом этапе собирают станок. По чертежам собирается станок и подвергается испытаниям. Испытания должны проводиться быстро, чтобы станок не устарел. При этом производятся измерения всех параметров. выявляются неточности, недоработки. Потом доводка уже в эксплуатации.
После испытаний - комиссия, кот. проводит испытания на соответствие ТУ. Поступает в продажу – эксплуатация станка. После 7 лет эксплуатации станок устаревает, его списывают и отправляют на металлолом.
2. Стендовые испытания траекторий движения оси шпинделя. Испытательный стенд - станина, на кот. шпиндель 3, его привод и измерительная система для измерения траекторий оси шпинделя.
На шпиндель напрессовывается полумуфта. Шпиндель – в центрах. Наружная пов-ть полумуфты, с кот. взаимодействуют вихретоковые датчики 1, очень точная. На стенде неподвижно закрепляется кольцо 2, в кот. устанавл-ся 4 вихретоковых датчика 1. Датчики подключ. к усилителю 9 и сигнал подавался на 3 направления: к светолучевому осциллографу 8 (предназначен для записи сигнала на бумагу), к катодному осциллографу 7 (предназначен для визуального просмотра траекторий оси) и компьютеру 6 (производит статистическую обработку данных). Используется датчик угла поворота 4. С этого датчика используется 2 сигнала: базовая отметка (1 раз за 1 оборот шпинделя) и референтные метки (1/1000 оборота шпинделя). Для усиления сигналов – усилитель. Рис 9.3 а)-траекторию описывает ось переднего конца шпинделя при отсутствии внешн.и силовых воздействий. Она является результатом кинематического воздействия шариков и дорожек внутреннего и наружного колец радиального шарикоподшипника.
Рис 9.3 б)- шпиндель имеет остаточный дисбаланс и развивается центробежная сила, диаметр кривой 2 –больше: это объясняется деформацией передней опоры шпинделя, искревление кривой 2 больше: податливость передней опоры по окружности не равномерная- результат неточности расточки отверстия под подшипник в передней опоре.
Рис 9.3 г)-расстояние между кривыми 1 и 2 – это доп.деформация опоры при увеличении действующей центробежн.силы.
Рис 9.4 запись траекторий 1 и 2 производилась с промежутком времени не более 20 с. Изменения траектории приводят к изменению формы поперечного сечения детали, а следовательно и изменяются показатели точности детали.
3.Контроль столкновений. Столкновение узлов в станке ведет к значительным повреждениям, => затраты на ремонт и простои. Столкновения возникают по причине захвата не того инструмента или заготовки, а также несоосности при ручном способе закрепления детали, ошибки программирования и управления.
Есть два разных способа защиты: с применением датчиков и без них. С датчиками: оптические датчики формы и камеры позволяют своевременно предотвратить столкновение; силовые датчики; датчики, основанные па акустическом эффекте, легко повреждаются стружкой и охлаждающей средой.
Системы без использования датчиков состоят из чистого программного обеспечения. Рассматривается геометрическое пространство станка, где возможны столкновения. Назначаются min расстояния на границах опасных зон. В программе закладываются условия, чтобы описанные объемы не имели возможность пересекаться. Если все геометрические объемы правильно описаны и наложены связи на их движение, то столкновения не будут происходить. Если производятся изменения в программе и при этом допускаются ошибки, все это может привести к возникновению столкновений.
Билет №3
1 Проверка станка на соответствие нормам статической жесткости
Испытания жёсткости станков заключ. в составлении баланса жёсткости отдельных узлов или всего станка.
В станке - короткая оправка. В резцедержательную головку устанавливают динамометр. Динамометр упирается в оправку. ИЧ устанавливается на станине чувствительным концом на оправку в противоположном направлении от динамометра. Перед измерением создаем нагрузку, сбрасываем и так несколько раз, чтобы система пришла в среднее состояние. Процесс стохастический. После – измерения ступенями. Получаем кривую результатов измерений. Теперь разгрузка – аналогично. Измерения проводят несколько раз. Потом статистическая обработка По данным строится нагрузочно-разгрузочная хар-ка. Хар-ка может характеризовать величину зазора или натяга. Если соединений много, то по хар-ке определяем, что больше влияет – соединения с зазором или натягом.
Измер-ие жёсткости производится по координатам Х, У, Z токарного станка. Индикаторы 1 и 2 производят измерение смещения шпинделя при действии имитирующей нагрузки; 3и 4 – измерение смещения правого торца детали по тем же осям, что 1 и 2. Индикатор 5 измеряет смещение правого торца по оси Z; 6, 7, 8 – смещение резцедержательной головки.
Баланс упругих перемещений позволяет выявить наиболее слабые эл-ты станка.
2.Испытания шпиндельных узлов на станке методом траекторий
На станке прецизионная оправка 2, правый конец оправки поддерживался конусом пиноли. На оправке закрепляли обрабатываемую деталь 3. деталь обрабатывали резцом 6, закрепленным в резцедержательной головке 5. На шпиндельной бабке 1 станка и его станине закрепляли кронштейн 7, в котором установлены четыре вихретоковых датчика 4. Два датчика располагаются слева от детали под углом 90° друг к другу, при этом один из них лежит в плоскости, проходящей через вершину резца. Два других датчика располагаются справа от обрабатываемой детали аналогично предыдущим. Наконечники всех датчиков 4 взаимодействуют с поверхностью оправки 2, возникают сигналы, которые усиливаются в усилителе и подаются на катодный осциллограф. На экране осциллографа в декартовой системе координат строились траектории оси детали.
На рис.10.3 траектории оси заготовки при работе станка на холостом ходу. Чем больше частота, тем больше траектория, так как повышается центробежная сила.
Рис. 10.5 При увеличении глубины резания на траектории возникают выбросы. Из-за этого снижение качества поверхности.
При увеличении глубины резания, размеры траекторий оси заготовки и вершины резца увеличиваются в своих размерах. Хотя в описанном эксперименте не были записаны колебания резца, но уже на основании (рис. 10.5, г) можно с уверенностью говорить о том, что на обработанной поверхности возникает явно выраженная волнистость, у которой вершины и впадины будут соответствовать выбросам и спадам на траектории
3. Контроль и диагностика на расстоянии
«Телефонная диагностика» - диагностика производится на предприятии-изготовителе оборудования, а связь между ним и предприятием, эксплуатирующем это оборудование, осуществляется по телефонным проводам.
Обрабатывающий центр работает на предприятии потребителя. Установленные на нём датчики фиксируют основные технологические параметры и параметры узлов станка. В случае проблемы с оборудованием потребитель обращается к фирме-изготовителю и по телефонным проводам перекачивает информацию со своего компьютера в компьютер фирмы-изготовителя (как по интернету). Переданная по телефону инф-ия в виде протокола измерений поступает в базу данных и служит исх. инф-ей для реализации расчётных моделей. Выполнение расчётов и анализ инф-ии, имеющейся в базе данных, позволяет сделать диагноз причины дефекта. Если это сделать не удаётся, то существуют спец. диагностич. программы для отдельных узлов станка(привода, шпинделя, инструмента, системы смазки и др.)
Подобранная диагностич. программа по телефону передаётся потребителю, который тестирует станок по полученной программе. Результаты тестирования опять по телефону передаются фирме –изготовителю, где окончательно анализируются рез-ты и ставится диагноз. Но эта система пока не получила широкого распространения из-за дороговизны.
Билет №4
1.Испытания станка на холостом ходу
Проверка правильности функционирования электрооборудования. Проверка производится в режиме частых пусков, остановок и реверсирования, проверка всех скоростей, скорости перемещения суппорта, проверка срабатывания приборов безопасности. В режиме реверсирования осуществляют ряд повторных циклов, включающих прямое и обратное вращение, между которыми делают остановку. Измеряют мощность на холостом ходу. Если в приводе используется трехфазный двигатель переменного тока, то измеряемая мощности = алгебраической сумме показаний ваттметров .Если в приводе используется двигатель постоянного тока, мощность определяется .Перед проведением измерений проводят предварительный разогрев станка потом - построение зависимости мощности холостого хода от частоты вращения шпинделя. Характеристика- ломаная линия. Более точно-балансировочные машины.
Температурные деформации станка. Схема измерений:
На суппорте соосно со шпинделем устанавливают стальной диск 1, имеющий точные измерительные пояски, а на шпинделе станка, на специальной оправке, укрепляют быстросъемную державку, несущую два индикатора 2 и 3.Этот способ измерения теплового смещения шпинделя не может дать высокую точность измерений, так как установить повторно индикаторы 2 и 3 точно так же, как и первоначально не выполнимо.
Проверка уровня вибрации и шума станка.
В отверстие 1 устанавливают оправку 2. Датчик относительных колебаний 3 закрепляют на столе, его измерительный наконечник контактирует с оправкой. При оценке уровней вибрации на рабочем месте станочника и шума, возникающих при работе станков на холостом ходу, проводят измерения в октавных полосах частот. Эти полосы характеризуются нижней и верхней частотами, а также их среднегеометрической частотой:
Измерения шума проводят шумомерами в точках, указанных в технической документации. Акселерометр измеряет вибрации. Измеряем там, где оператор контактирует со станком. Колебания необходимо измерять по 3-ем осям, а затем выбирают max и сравнивают со стандартом .При измерении шума- микрофон там, где оператор. Измерение одно без направлений.
2. Темпер деформации токарных станков
На станине устанавливали стойку 4, которая через проставку 3 соединялась с державкой 5. В державке устанавливали два ИЧ. Наконечники ИЧ взаимодействуют с крышкой. Индикаторы 6-8 установлены так, чтобы индикатор 7 измерял смещение крышки в вертикальной плоскости, индикатор 6- в горизонтальной плоскости и индикаторы 8 и 9- в продольном направлении станка. Измеряли тепловое состояние корпуса шпиндельной бабки 1.Для этого в просверленные отверстия в корпусе шпиндельной бабки устанавливали терморезисторы. Для определения влияния перемещения оси шпинделя по осям Х и Y проводятся исследования по определению текущего радиуса геометрического образа обработанной поверхности, рассчитываются показатели точности. Только смещение по
Билет 5
1.Испытание станка в работе
Оценка точности станка по точности обработанных деталей-образцов:а)Проверка точности геометрической формы цилиндрической пов-ти образца. Производят обработку поясков а. Отклонение определяют по разности диаметров.
б)Проверка плоскосности торцевой поверхности образца, обработанной на станке. Проверку плоскостности производят, не снимая образец со станка.
в)Проверка точности шага резьбы нарезанной на станке. Нарезают трапециидальную резьбу с шагом резьбы, равным шагу ходового винта станка . Порезультатам измерений определяют накопленную погрешность погрешность шага резьбы.
Проверка работоспособности станк:а)Проверка работоспособности при наибольшем усилии резания и с наиб.крутящем моментом. Контроль силы резания осуществляют косвенно по величине мощности потребляемой двигателем.
в) Оценка границ устойчивости процесса резания, сводится к определению предельной стружки tпр, т.е. мах глубины резания, удаляемой без вибраций. По результатам строят графики границ устойчивости «частота вращения шпинделя- предельная глубина резания».
Проверка вибрационных и шумовых характеристик станка под нагрузкой. Норма вибрационной нагрузки на оператора устанавливается для каждого направления действия вибраций. Поспособу передачи вибрации дел. на общие(через опорные пов-ти) и локальнее(руки человека). Спектр шума регистрируют при помощи микрофона, а спектр виброскорости аксилерометром,
2. Построение геометрического образа в поперечном сечении и расчет показателей точности
СМ СТЕНД.
В основу определения геометрического образа в поперечном селении заложeнa формула определения расстояния между двумя точками лежащими па плоскости:
Это - обобщенная функция геометрического образа при токарной обработке. Определив текущие координаты Хдj и Удi, и траекторию режущей кромки Хрj н Урi и подставив их в формулу (17.1) можно определить форму обрабатываемой поверхности детали.
Хд и Yд и Хр и Yр составляют величины, измеряющиеся десятками микрометров. Величины Dдет составляет десятки миллиметров. Отсюда в уравнении (17.1) первый член на порядки больше второго, а это значит с незначительной погрешностью можно пренебречь вторым членом но малости. Перемещение по Y не влияет на точность обработки. Подчитали далее для точек радиусы, после переходим к построению: строим теоретическую окружность, находим центр и проводим лучи через 3, 6 градуса, получаем геом. образ, он не дает показателей точности. Чтобы их определить: определяем новый центр сечения. Для этого строим прилег. окружность, получаем текущие радиусы. Переходим к расчету показателей точности:
1) кругл=rmax-rmin
2) разм.= Dmax-Dmin
3) овал.=max(D-D)
3.Вибрационные процессы на токарных станках
уровень колебаний в станках определяется уровнем внешних возмущений и степенью устойчивости упругой системы. В первую очередь вибрации определяются волнистостью внутренних колец подшипников шпинделя. С увеличением радиального зазора уровень вибрации повышается. Измерительная система (рис. 16.3)
Режим обработки подбирался таким образом, чтоб в начале обработки наступал режим сильной вибрации, а при подходе резца к левому торцу заготовки, устанавливался нормальный режим резания. По длине заготовка разбивалась на 3 участка: 1. сильные вибрации, 2. поменьш, 3. норм. Режим, все это видно на рисунках. На первом - очень сильные колебания оси заготовки(по оси y колебания в 2р больше, чем по х),дальше колебания уменьшаются, на третем их иногда и нет вообще. Колебания оси заготовки имеют одинаковую частоту, следовательно, частота колебаний зависит от показателей упругой системы и мало от технологических режимов.
Билет 6
В отверстие 1 устанавливают регулируемую оправку 2 так, чтобы радиальное биение измерительной шейки не превышало 3 мкм. Датчик относительных колебаний 3 закрепляют на столе таким образом, чтобы его измерительный наконечник контактировал с оправкой на расстоянии 1 от торца шпинделя, которое выбирают в зависимости от технических характеристик станка
При оценке уровней вибрации на рабочем месте станочника и шума, возникающих при работе станков на холостом ходу, проводят измерения в октавных полосах частот. Эти полосы характеризуются нижней и верхней частотами, а также их среднегеометрической частотой:
Сравнивают полученное значение с ГОСТом.
Так как податливость различных узлов станка разная, это приводит к тому, что в процессе обработки заготовки форма её искажается по разному.
Вращая винт, создаем нагрузку и снимаем показания со всех индикаторов. Сначала нагрузку ступенчато увеличивали, затем ступенчато уменьшали. Обрабатываем результаты показаний и строим нагрузочно-разгрузочные характеристики. Далее строили линии в 3 сечениях, где строго фиксировали расстояния между индикаторами и средние показания на индикаторах, получаем углы. Какой угол получался больше, в том случае податливость была больше.
Установка
На станке прецизионная оправка 2, правый конец оправки поддерживался конусом пиноли. На оправке закрепляли обрабатываемую деталь 3. деталь обрабатывали резцом 6, закрепленным в резцедержательной головке 5. На шпиндельной бабке 1 станка и его станине закрепляли кронштейн 7, в котором установлены четыре вихретоковых датчика 4. Два датчика располагаются слева от детали под углом 90° друг к другу, при этом один из них лежит в плоскости, проходящей через вершину резца. Два других датчика располагаются справа от обрабатываемой детали аналогично предыдущим. Наконечники всех датчиков 4 взаимодействуют с поверхностью оправки 2, возникают сигналы, которые усиливаются в усилителе и подаются на катодный осциллограф. На экране осциллографа в декартовой системе координат строились траектории оси детали.
На рис.10.3 траектории оси заготовки при работе станка на холостом ходу. Чем больше частота, тем больше траектория, так как повышается центробежная сила.
Рис. 10.5 При увеличении глубины резания на траектории возникают выбросы. Из-за этого снижение качества поверхности.
При увеличении глубины резания, размеры траекторий оси заготовки и вершины резца увеличиваются в своих размерах.
Билет №7
1Оценка точности станка по точности бработанных деталей – образцов
а)Проверка точности геометрической формы цилиндрической пов-ти образца. Производят обработку поясков а. Отклонение определяют по разности диаметров.
б)Проверка плоскосности торцевой поверхности образца, обработанной на станке. Проверку плоскостности производят, не снимая образец со станка.
в)Проверка точности шага резьбы нарезанной на станке. Нарезают трапециидальную резьбу с шагом резьбы, равным шагу ходового винта станка . Порезультатам измерений определяют накопленную погрешность погрешность шага резьбы.
2. Методология измерения траекторий формообразующих элементов станка
При токарной обработке смещения, как заготовки, так и резца по оси X (ось X проходит через вершину резца и перпендикулярна оси вращения заготовки) По Х влияет, по Y и Z (ось Z совпадает с осью вращения заготовки) не значительно.
При сверлении перемещение по осям X и Y оказывают значительное влияние, по Z-незначительно.
. Две схемы (р.7.4, а, б) с использованием цилиндрической оправки и (рис.7.4, в) с использованием сферы. Первая схема (рис.7.4, а) на станке обрабатываются короткие детали большого диаметра, а, следовательно, необходимо знать погрешность движения в торцевой плоскости. используются два датчика для измерения радиального перемещения оси шпинделя, под углом 90° друг к другу.
Для б): эта схема для длинных деталей небольшого диаметра. 2 пары датчиков в поперечных сечениях по всей длине детали под углом 90 град. к друг другу.
Для в): используется прецизионная оправка в качестве испытуемого. Только 3 датчика вместо 5. Можно определить только радиальную и осевую ошибку.
3. Системы, основанные на измерении сил
Такие системы позволяют устанавливать состояние износа инструмента, но не могут зафиксировать поломку. Чем больше глубина резания, тем больше сила резания, а значит и быстрее изнашивается инструмент. На рис.,а результаты измерения силы резания при перегрузке или столкновении.
На рис. ,а середина – возраст. силы резания- перегрузка причина – избыточный припуск. права- перегузка по причине столкновения.
Измерительная плита имеет 4 отверстия, в которых устанавливаются однокомпонентные элементы, имеющие высоту на 5-10 мкм выше, чем сама плита. Это гарантирует преднатяг кварцевых элементов, что необходимо для повышения точности измерения величины действующей силы на датчики приходится только часть действующей нагрузки. Использование и.п. защищает датчики от перегрузки и разрушения.
При поломке режущей кромки наибольшее изменение претерпевает составляющая силы Рх, что позволяет именно эту составляющую использовать для контроля разрушении инструмента.
Билет №8
1. Система измерений траекторий формообразования.
Состоит из измерительной части, платы 13 ввода-вывода инфы и компьютера 14. Измерительная часть: датчик, фиксирующий угол поворота шпинделя 11, датчики 6 и 2, фиксирующие траекторию оси детали 4, и датчика 10, фиксирующего перемещение резца в плоскости формообразования. Датчик через упругую муфту соединяется с левым торцом шпинделя. На выходе 2 сигнала: базовая и референтная метки. Базовая – для расчета частоты вращения шпинделя и для обработки сигналов с датчиков перемещения 2, 6, 10. Референтная – для считывания показаний с датчиков 2,6 10. В шпинделе оправка 3, на которой крепится сменная деталь. Она имеет поясок через который взаимодействует с датчиками 2,6. На корпусе 1 шпиндельной бабки закрепляется державка 5, в которой 2 датчика 2 и 6, их оси перпендикулярны друг другу. Измерение бесконтактное. Выходной сигнал подается на плату 13. В резцедержательной головке 8 кроме резца 7 закрепляется державка 9, к которой крепится датчик 10, его наконечник взаимодействует с боковой поверхностью 12 токарного станка.
Сигнал базовой метки:
Условия испытаний: реальный станок, реальное резание, реальное время
Обработка результатов с компьютера:ъ
- выбор массива перемещений, 40 оборотов шпинделя
- таких массивов выбирали 20 через одинаковые промежутки между ними
- в каждом массиве обработка данных мат. Стат.
- строилась траектория оси детали для каждых 20 сечений
- строились кривые перемещения резца
2. Расчет показателей точности в продольном сечении.
Для определения отклонения профиля продольного сечения ∆оппс строится прилегающий профиль, который имеет форму правильного прямоугольника. Величина отклонения профиля продольного сечения - max расстояние между геометрическим образом продольного сечения и прилегающим профилем.
Отклонение профиля продольного сечения: максимальное отклонение образующей прилегающего цилиндра до геометрического образа.
Отклонение от цилиндричности: максимальное значение отклонения профиля продольного сечения по всем сечениям.
Все сечения – центр не совпадает, следовательно отклонение от соосности.
Индикатором ведем вдоль всей детали – радиальное биение
3. Использование самописцев при контроле.
Самописец соединен с измерительной системой, которая установлена на станке и измеряет параметры технологического процесса и параметры отдельных узлов станка. К параметрам технологического процесса относятся:
- сила резания; крутящий момент; мощность; температура и др.
К параметрам отдельных узлов станка относятся:
- частота вращения шпинделя; скорость подачи режущего инструмента; траектории формообразующих узлов; вибрации.
Вся информация отображается на мониторе самописца в реальном времени. Кривые движутся слева направо и, после того, как кривая доходит до правого края монитора, информация теряется.
Самописец автоматически переходит в режим запоминания процесса. Это дает возможность после возникновения дефекта произвести просмотр снимаемых параметров с момента возникновения сбоя.
Он может быть установлен не на станке, а на значительном удалении от него.
Билет №9
1.Программные испытания: преимущества, сбор данных , нагружение и контроль.
Существует необходимость поиска новых технологий испытаний, которые бы позволяли значительно сократить продолжительность испытаний. Основной особенностью программного метода, является то, что испытания станка проводятся по специальной программе, заложенной в компьютер, в результате чего оценивается реакция станка на весь спектр внешних воздействий.
Испытательно—диагностический комплекс состоит из испытываемого объекта (станка), программных нагрузочных устройств и устройств, создающих диагностические воздействия, измерительного комплекса и управления. ПНУ создают нагружение узлов испытываемого станка силами и моментами. Диагностические воздействия имитируют дополнительные внутренние или внешние факторы, которые оказывают отрицательное влияние на станок или создают условия для измерений.
Измерительная система с датчиками производит измерение траектории оси заготовки и вершины резца, силы резания, температуры и т.д. Сигналы от датчиков поступают в компьютер, где подвергаются обработке. Компьютер рассчитывает действующие на станок силы и моменты и подает команду на нагрузочные устройства для имитации этих нагрузок на станок. На основе результатов рассчитывают показатели точности.
2.Датчики для измерения температуры
Термопара
Установка термопары
Тензорезистр
3. Расчет геометрического образа обработанной поверхности в поперечном сечении
СМ СТЕНД.
В основу определения геометрического образа в поперечном селении заложeнa формула определения расстояния между двумя точками лежащими па плоскости:
Это - обобщенная функция геометрического образа при токарной обработке. Определив текущие координаты Хдj и Удi, и траекторию режущей кромки Хрj н Урi и подставив их в формулу (17.1) можно определить форму обрабатываемой поверхности детали.
Хд и Yд и Хр и Yр составляют величины, измеряющиеся десятками микрометров. Величины Dдет составляет десятки миллиметров. Отсюда в уравнении (17.1) первый член на порядки больше второго, а это значит с незначительной погрешностью можно пренебречь вторым членом но малости. Перемещение по Y не влияет на точность обработки. Подчитали далее для точек радиусы, после переходим к построению: строим теоретическую окружность, находим центр и проводим лучи через 3, 6 градуса, получаем геом. образ, он не дает показателей точности. Чтобы их определить: определяем новый центр сечения. Для этого строим прилег. окружность, получаем текущие радиусы. Переходим к расчету показателей точности:
1) кругл=rmax-rmin
2) разм.= Dmax-Dmin
3) овал.=max(D-D)
Билет №10
1. Проверка точности станка
1) проверка прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальном положении. Наконечник ИЧ упирается в боковую образующую оправки и направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Результат: max-min= - отклонение от прямолинейности. В вертикальной плоскости ИЧ нет надобности устанавливать.
2) проверка радиального биения центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ. Нужно производить проверку для положения ИЧ в плоскости формообразования.
3) проверка осевого биения шпинделя передней бабки. Отклонение – нб алгебраическая разность результатов измерений.
4) проверка торцевого биения опорного буртика шпинделя передней бабки. Измерения – в двух перпендикулярных плоскостях в диаметрально противоположных точках поочередно. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ в каждом его положении.
5) проверка радиального биения конического отверстия шпинделя передней бабки. Проверяется у торца, или на длине L. Измеряют сначала в одном сечении, потом ИЧ перемещается на гостированную величину L и аналогично. Результат – показания в 1 сечении меньше, чем во 2. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ в каждом его положении.
6) проверка // оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта. Измерения – по 2м диаметрально противоположным образующим оправки. Эта проверка – только для горизонтального положения ИЧ.
7) проверка // оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта. Заднюю бабку с полностью вдвинутой зажатой пинолью устанавливают на расстоянии, большем или = D от торца шпинделя до торца пиноли и закрепляют. Суппорт перемещают в продольном направлении на длину L. Проверка только для горизонтального положения индикатора.
2.Испытания суппорной группы токарного станка методом траекторий.
На станине 2 станка были закреплены две стойки 1, которые соединялись между собой линейкой 4, изготовленной с высокой точностью. Линейку выставляли параллельно вертикальным и горизонтальным поверхностям направляющих. В резцедержателе 3, кроме резца, закреплялся кронштейн 6 с двумя бесконтактными вихретоковыми датчиками 5 перемещения, установленными под углом 90 друг к другу. При измерении сигналы датчиков поступали на усилитель и далее на катодный осциллограф.
На средней картинке оптимальная глубина резани
При слишком маленькой или слишком большой глубине резания траектория хуже.
3. Полугодичная и годичная диагностика Прсдусматривается диагностика, которая проводится с промежутками от половины года до года. Для контроля изготавливают эталонную деталь (евродеталь). Деталь изготавливают на станке и несут в лабораторию, где ее измеряют и определяют массу. Основным размером детали токарных станков является измеряемый диаметр. Для ЧПУ - криволинейный контур. В процессе изготовления эталонной детали часто снимаются основные параметры станка и технологического процесса, в том числе: сила резания; крутящий момент; температура; сила тока и мощность, и др. По результатам измерений эталонной детали выдается протокол в виде твердой копии, на которой приводятся
основные показатели качества, как: отклонение от круглости; точность размера; овальность; отклонение профиля продольного сечения; отклонение от цилиндричности;т- масса, а также показатели по средней силе резания, среднему крутящему моменту, максимальной температуре, средней силе тока и мощности.
Билет №11
В индуктивных приборах исп-ся св-во катушки изменять свое реактивное сопротивление при изменении параметров, определяющих индуктивность L. Для получения возможно большей индуктивности катушку выполняют с магнитопроводом из ферроманитного материала. Сопротивление такой катушки:
Z=Ra+jwL
Ra-сопротивление катушки постоянному току
jwL-индуктивное сопротивление
1-неподвижная часть
2-катушка
3-якорь
Уст-во, преобразующее лин. перемещения в изменения электрического параметра z c помощью описанной катушки, называется индуктивным преобразователем.
Индукт. датчиков с встроенным предуселителем позволяют упростить измерит. С-му, повысить точность измер-й перемещ-й и исп-ть комп для обработки экспериментальных данных.
Для экспериментального измерения податливости используется установка на рис. Состоит из нагрузочной и измерительной частей. Нагрузочная (корпус 4 с 2 мя рычагами, винт 5, резец 2 и динамометр 3). Корпус установлен в центрах станка, в один из рычагов ввинчен винт, упирающийся в станину. Усилие на суппорт передаются с помощью рычага. Он через динамометр давит на резец, закрепленный в резцедержательной головке. Измерительная часть – устройство для измерения перемещений шпинделя. Вращением винта создаем нагрузку и контролируем ее динамометром. Увеличиваем ее ступенчато, а затем ступенчато разгружаем. Потом статистическая обработка, потом нагрузочно-разгрузочная характеристика.
СТЕНД.
В основу определения геометрического образа в поперечном селении заложeнa формула определения расстояния между двумя точками лежащими па плоскости:
Это - обобщенная функция геометрического образа при токарной обработке. Определив текущие координаты Хдj и Удi, и траекторию режущей кромки Хрj н Урi и подставив их в формулу (17.1) можно определить форму обрабатываемой поверхности детали.
Хд и Yд и Хр и Yр составляют величины, измеряющиеся десятками микрометров. Величины Dдет составляет десятки миллиметров. Отсюда в уравнении (17.1) первый член на порядки больше второго, а это значит с незначительной погрешностью можно пренебречь вторым членом но малости. Перемещение по Y не влияет на точность обработки. Подчитали далее для точек радиусы, после переходим к построению: строим теоретическую окружность, находим центр и проводим лучи через 3, 6 градуса, получаем геом. образ, он не дает показателей точности. Чтобы их определить: определяем новый центр сечения. Для этого строим прилег. окружность, получаем текущие радиусы. Переходим к расчету показателей точности:
1) кругл=rmax-rmin
2) разм.= Dmax-Dmin
3) овал.=max(D-D)
Билет №12
1)Испытание податливости шпиндельного узла
Величину, обратную жесткости, называют податливостью:
Так как податливость различных узлов станка разная, это приводит к тому, что в процессе обработки заготовки форма её искажается по разному.
Вращая винт, создаем нагрузку и снимаем показания со всех индикаторов. Сначала нагрузку ступенчато увеличивали, затем ступенчато уменьшали. Обрабатываем результаты показаний и строим нагрузочно-разгрузочные характеристики. Далее строили линии в 3 сечениях, где строго фиксировали расстояния между индикаторами и средние показания на индикаторах, получаем углы. Какой угол получался больше, в том случае податливость была больше.
2 Измерение траектории формообразующих элементов
Есть оправка 2, закрепленная в шпинделе 1. На станине закреплен кронштейн 4. В нем – бесконтактные датчики 5 перемещения под 90 друг к другу. Они подключаются к интерфейсу 6, кот.соединяется с компом 7. Задний конец шпинделя соединен с отметчиком 8 угла поворота шпинделя. На станине – 2 стойки 9. К ним крепится линейка 10. В резцедержателе 11 суппорта 12, кроме резца 13, закрепляют кронштейн 14, в котором 2 датчика 15 под 90 друг к другу. Потом обработка данных и построение траектории оси и вершины резца для 2х поперечных сечений. Форма оправки – значительное влияние на измерение оказывает ее диаметр, он д.б. точный. Дельта оправки д.б. соизмерима с точностью измерений, тогда ей можно пренебречь.
3 Система контроля инструмента по износу и разрушению
Необходимо контролировать силу резания, крутящий момент и корпусной шум.
На ри. А - система, которая состоит из двух микровыключателей, которые нажимаются сверлом. В момент включения первого микровыключателя регистрируется положение сверла, затем светло опускается ниже и срабатывает второй датчик, и снова фиксируется положение сверла. Полученных данных достаточно, что бы определить поломку сверла или неверную его установку его на глубине.
На рис. В - система ощупывания с помощью измерительной головки, которая располагается по углом 90 градусов к оси обрабатывающего инструмента (сверла). Наконечник устанавливается так, чтобы он взаимодействовал с режущей кромкой сверла, либо он устанавливается на боковые режущие ленточки сверла. В первом случае можно определить как поломку сверла, так и износ режущих кромок сверла. Во втором случае можно определить износ инструмента по диаметру.
На рис. Б - система, которая позволяет контролировать сверла любого диаметра. Система состоит из источника света и фотодиода, которые рассоложены по разные стороны от сверла. Испытания проводятся перед началом рабочего хода. Инструмент находится в рабочем положении. Луч света от осветителя попадает на фотодиод. В том случае, если на его пути находится сверло, то освещенность фотодиода резко уменьшается. Это позволяет судить о том, цело сверло или нет.
Описанные выше системы имеют недостаток, что измерения производятся тогда, когда инструмент установлен в шпинделе, а это значит, что время измерений увеличивает время обработки детали, то есть производительность станка снижается.
На рис. г - система, которая производит измерение режущего инструмента, когда он находится в магазине инструментов, то есть детали в это время обрабатывается другим инструментом. Система тоже оптического типа. Инструмент устанавливается в исходное положение и освещается лампой светового потока. Луч света от нее через объектив и диафрагму падает на чувствительный линейный элемент. Инструмент является причиной образования тени, которая воспринимается чувствительным линейным элементом, что, позволяет произвести оценку инструмента по длине.
Билет №13
1,Емкостные датчики
Емкостные преобразователи основаны на зависимости эл. емкости конденсатора от размеров ,взаимного расположения его обкладок и от диэлектрической проницаемости среды между ними. Емкость:
С=ε0.* ε*(Ѕ/δ),где ε0- диэлектрическая постоянная ε0=(1/4*π*с2)*107 Ф/м, ε-относительная диэлектрическая проницаемость среды между обкладками, S- активная площадь обкладок,м2; δ- расстояние между обкладками,м.
Преобразователь: конденсатор, одна пластина которого перемещается, а другая остается неподвижной. Изменение расстояния между пластинами δ ведет к изменению емкости преобразователя.
В корпусе 1 подшипника располагается шип 2,который имеет осевое и радиальное отверстие. В радиальном отверстии располагается емкостной датчик, который состоит из изолирующего корпуса 3 и электрода 4.
Электрод 4 соединяется с проводом, который проходит сначала по радиальному, а потом по осевому сверлению и выходит наружу, где обычно при помощи ртутного токосъемника сигнал передается на усилитель.
СТЕНД.
В основу определения геометрического образа в поперечном селении заложeнa формула определения расстояния между двумя точками лежащими па плоскости:
Это - обобщенная функция геометрического образа при токарной обработке. Определив текущие координаты Хдj и Удi, и траекторию режущей кромки Хрj н Урi и подставив их в формулу (17.1) можно определить форму обрабатываемой поверхности детали.
Хд и Yд и Хр и Yр составляют величины, измеряющиеся десятками микрометров. Величины Dдет составляет десятки миллиметров. Отсюда в уравнении (17.1) первый член на порядки больше второго, а это значит с незначительной погрешностью можно пренебречь вторым членом но малости. Перемещение по Y не влияет на точность обработки. Подчитали далее для точек радиусы, после переходим к построению: строим теоретическую окружность, находим центр и проводим лучи через 3, 6 градуса, получаем геом. образ, он не дает показателей точности. Чтобы их определить: определяем новый центр сечения. Для этого строим прилег. окружность, получаем текущие радиусы. Переходим к расчету показателей точности:
1) кругл=rmax-rmin
2) разм.= Dmax-Dmin
3) овал.=max(D-D)
3.Пример диагностики зубчатой передачи
Обычно на корпусе редуктора устанавливается датчик корпусного шума, сигнал от которого записывается в память компьютера. На рис приведены изменения во времени спектральных и кепстральных величин в процессе работы редуктора.
Кепстральный метод используют для формирования диагностических признаков, когда колебательный процесс имеет периодически модулированный спектр. Если спектр виброаккустического сигнала модулирован одной или несколькими частотами (хар-но для зубчатых кинематических пар), эффективно сжатие информации путем пр-ния Фурье от логарифмического спектра мощности, называемого кепстром. Позволяет выделить информацию о сигнале из результата многократных отражений при нелинейных преобразованиях и модуляциях. При этом вся энергия виброаккустического сигнала локализуется в одной состовляющей при кепстральном методе анализа сигнала.
На верхнем рисунке - суммарный предел уровня шума, который откладывается по оси ординат, а по оси абсцисс - время работы редуктора. На нижнем рисунке представлена: величина контакта зубьев qz и частоты вращения зубчатого колеса qD.
Вертикальная штриховая линия соответствует моменту за 5 мин до разрушения одного из зубьев. Это время, когда все рассматриваемые величины имеют весьма значительные изменения и сигнализируют о том , что зуб близок к разрушению. Чтобы избежать разрушения и выхода из строя других деталей, необходимо остановить редуктор и произвести замену вышедшего из строя зубчатого колеса.
Существуют разл. матем. методы, кот. Позволяют изобразить мелкие перемещения в виде крутой кривой
Билет №14
1.Температурные деформации фрезерных станков.
Полная темпер деформация фрезерного станка состоит из 2 слагаемых – деформация станины и деформация шпиндельной бабки. Стол станка и консоль в процессе работы почти не нагреваются. Деформации станины (увеличивает детали) и шпиндельной бабки (уменьшает детали) направлены в разные стороны.
На графике – зависимость темпер деформации станка, измеренные на вершине зуба фрезы от времени работы при х.х. (кривая а) и при нагрузке (кривая б). Правая часть А-период охлаждения, Б-под нагрузкой деформации инетенсивнее из потерь от трения. Охлаждение сначала быстро потом медленнее. Вылет пиноли-большое влияние на деформации. Деформации при нагревании сильно зависит от скорости вращения шпинделя.
2. Геометрический образ в продольном сечении поверхности.Экспериментальные исследования:
1-резцедержательная головка, 2-салазки, 3- резец, 4-заготовка, 5датчик, 6- угольник. Для того чтобы избежать влияния прогиба детали на на показания датчика 5, его устанавливают под углом 90гр к плоскости прогиба детали под действием силы резания.
Геометрический образ. Для определения отклонения профиля продольного сечения ∆оппс строится прилегающий профиль, который имеет форму правильного прямоугольника. Величина отклонения профиля продольного сечения - max расстояние между геометрическим образом продольного сечения и прилегающим профилем.
Отклонение профиля продольного сечения: максимальное отклонение образующей прилегающего цилиндра до геометрического образа.
Отклонение от цилиндричности: максимальное значение отклонения профиля продольного сечения по всем сечениям. Все сечения – центр не совпадает, следовательно отклонение от соосности. Индикатором ведем вдоль всей детали – радиальное биение.
3. способы борьбы с погрешностями, возникающими при тепловом изменении станка.
Корпус шпиндельной бабки деформируется и перемещается относительно станины (вверх и от оператора). След-но ось шпинделя перемещается в пространстве, точим конус. Чтобы избежать этого, было предложено устройство (2 датчика фиксируют перемещение задней бабки и оси шпинделя), передают сигналы на обрабатываемое устройство. Если сигналы не соот-ют друг другу, идет сигнал на толкатель. Толкатель компенсирует смещение, двигая заднюю бабку. Диаметр детали увеличивается. Есть коррекция на уменьшение детали на заданную величину. СМ СТЕНД СЛЕВА ОТ СТЕНДА №20. (устройство для компенсации теплового смещения оси шпинделя токарного станка).
Билет №15
1.Проверка правильности функционирования электрооборудования.
Проверка производится в режиме частых пусков, остановок и реверсирования, проверка всех скоростей, скорости перемещения суппорта, проверка срабатывания приборов безопасности. В режиме реверсирования осуществляют ряд повторных циклов, включающих прямое и обратное вращение, между которыми делают остановку. Измеряют мощность на холостом ходу. Если в приводе используется трехфазный двигатель переменного тока, то измеряемая мощности = алгебраической сумме показаний ваттметров .Если в приводе используется двигатель постоянного тока, мощность определяется .Перед проведением измерений проводят предварительный разогрев станка потом - построение зависимости мощности холостого хода от частоты вращения шпинделя. Характеристика- ломаная линия. Более точно-балансировочные машины.
Потери на трение в механических передачах могут быть определены с пом. балансирного э/д 1, у которого статор поворачивается в специальных опорах 2, а передаваемый крутящий момент может быть уравновешен с помощью грузов 3 и динамометра 4.
Определение времени разгона и торможения шпинделя производится по осциллограммам.
2.измерение траекторий по длине деталей.
Установка
На станке прецизионная оправка 2, правый конец оправки поддерживался конусом пиноли. На оправке закрепляли обрабатываемую деталь 3. деталь обрабатывали резцом 6, закрепленным в резцедержательной головке 5. На шпиндельной бабке 1 станка и его станине закрепляли кронштейн 7, в котором установлены четыре вихретоковых датчика 4. Два датчика располагаются слева от детали под углом 90° друг к другу, при этом один из них лежит в плоскости, проходящей через вершину резца. Два других датчика располагаются справа от обрабатываемой детали аналогично предыдущим. Наконечники всех датчиков 4 взаимодействуют с поверхностью оправки 2, возникают сигналы, которые усиливаются в усилителе и подаются на катодный осциллограф. На экране осциллографа в декартовой системе координат строились траектории оси детали.
На рис.10.3 траектории двумя парами датчиков, установленных на разных расстояниях от корпуса шпиндельной бабки (сняты при разных частотах). Видно, что формы траекторий похожи, но резко отличаются. Большая траектория – снята датчиками, установленными на большем расстоянии, а малая – на меньшем от корпуса шпиндельной бабки. при работе ось шпинделя движется по конусу.
3. Программные нагрузочные устройства
Для воспроизведения рабочих нагрузок, действующих на детали и узлы станка, применяют ПНУ.
Билет №16
1. Проверка точности позиционирования.
Проверка точности позиционирования. Относится к станкам с ЧПУ. Для поперечного и продольного сечения. Проверка с помощью тест-программы. Программа – на перфоленте, станок считывает. ИЧ устанавливается на каретку. Тест-программа предусматривает, что положение каретки соответствует (.)А, потом каретка перемещается в (.)В, затем возвращение. В идеале: из (.)А должны попасть в (.)В и обратно. Обычно – не дойдет или перейдет, получим накопленную погрешность позиционирования = алгебраической разности нб и нм среднеарифметических значений отклонений, и СКО погрешности позиционирования в контрольной точке при многократных подходах к ней. Первый показатель – хар-ет систематическую погрешность позиционирования на заданной длине, второй – случайную погрешность.
Длина интервала выбирается в зависимости от нб размера обработки L по проверяемой оси.
Этот вид проверок только оценивает качество сборки станка, но не оценивают его технологические показатели.
2. Системы, основанные на измерении темп-ры
На рисунке - схема процессов диагностирования с использованием информации, которую несут тепловые поля станка. Основные источники тепловыделения - опоры шпинделя, особенно, передняя опора, где выше нагрузки и влияние тепла от процесса резания. Собранная инф-ция позволяет определить параметры теплового поля и получить его изотермы.
Измеряя параметры каждой реализации траектории, получаем характеристику всего ансамбля, и тренда траектории. Сравнение тепловых параметров с соответств. диагностическими сигналами позволяет оценивать влияние тепловых полей и устанавливать зависимость между ними. Имеется возможность произвести построение траекторий оси шпинделя, которые будут представлять замкнутые кривые. При смещении теплового состояния траектории будут смещаться, что приведет к отклонению оси шпинделя от его идеальных осей. Это искажение будет приводить к искажению формы обрабатываемой поверхности, и в 1 очередь, в продольном направлении, что позволяет оценить погрешность обработки станка в процессе разогревания станка.
3. Непосредственное измер-е профиля продольн. сеч-я
Использован непосредственный метод измерения профиля пр.сечения обрабатыв.поверхности. Для его реализации используется следующая схема:
1-резцедержательная головка, 2-салазки, 3- резец, 4-заготовка, 5датчик, 6- угольник. Для того чтобы избежать влияния прогиба детали на на показания датчика 5, его устанавливают под углом 90гр к плоскости прогиба детали под действием силы резания. При чистовой обработке детали резец перемещается вдоль нее вместе с кареткой и поперечными салазками 2. Датчик перемещения 5 также перемещается вдоль детали. Наконечник датчика 5 взаимодействует с поверхностью детали 4, возникает аналоговый сигнал, кот передается в компьютер. Кроме того, в комп. Подается сигнал от датчика угла поворота шпинделя, референтные метки кот. Служат для отсчета величины аналогового сигнала.
На экране монитора - черная полоска, кот. характеризует продольное сечение детали. Черное поле отражает форму продольного профиля детали. Слева и справа у черного поля - две полосы, означают, что наконечник датчика начинает уходить за торцевую поверхность детали. После статистической обработки - построение детали в продольном направлении,
Профиль передней направляющей станины в продольном направлении хранится в памяти компьютера и используется для определения погрешности изготавливаемых деталей в продольном направлении до тех пор, пока не произойдет износ направляющих.
Для определения отклонения профиля прод.сечения ΔОППС строится прилегающий цилиндр, кот. имеет в сечении форму правильного прямоугольника. Рез-т - максимальное расстояние между геометрическим образом продольного сечения и прилегающим профилем.