Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова»
Факультет пищевых и химических производств
Кафедра технологии переработки пластических масс и эластомеров
Отчёт защищён с оценкой____
«____» ______________2012 г.
Руководитель вуза ________ Пантелеева Надежда Львовна
подпись
ОТЧЁТ
об учебной практике на
ОАО «Барнаульский завод асбестовых технических изделий»
(АТИ)
УП 240502.07.000О
Студент гр. ТПП и Э - 91 _____________ Бобриков Сергей Григорьевич
подпись
Руководитель от организации_____________ Золоторёва Ирина Николаевна
подпись
Руководитель от университета____________ Пантелеева Надежда Львовна
подпись
Барнаул 2012
Содержание
Введение 3
1 Общеинженерная практика 4
1.1 Общая схема производства покрышек 4
1.2 Механическая служба предприятия 8
1.3 Паро- и энергоснабжение 11
1.4 Водоснабжение 14
1.5 Газовые выбросы и их очистка 15
1.6 Производственные здания и сооружения 16
1.7 Транспорт и складское хозяйство 17
1.8 Охрана труда и техники безопасности 19
1.9 Управление качеством продукции 25
1.10 Экономика и организация производства 26
Заключение 29
Список используемой литературы 31
2.6 ОАО Алтайский шинный комбинат 39
Введение
2. Экскурсионная практика
ОOO «Трубопласт-А»
(Завод полиэтиленовых труб)
ООО «Трубопласт-А» образовано в октябре 2000г. ЗАО «Полипластик », г.Барнаул, совместно с ОАО «Запсибгазпром» г.Тюмень.
ООО «Трубопласт-А» является крупнейшим в Сибирском регионе производителем полиэтиленовых труб для строительства подземных газопроводов, водопроводов, коммуникационных систем диаметром от 20 до 450 мм из полиэтилена марок ПЭ80 и ПЭ100 отечественного и импортного производства. По желанию потребителей трубы комплектуются фитингами и газовым оборудованием. Также с 2003 года ООО«Трубопласт-А» осуществляет выпуск труб для горячего и холодного водоснабжения и отопления из статсополимера пропиленаPPRC диаметром от 20 мм до 110мм по ГОСТ Р 52134-2003 с рабочей температурой теплоносителя+75 градусов. Поставщики сырья из Кореи и Казани.
Продукция ООО «Трубопласт-А
-полиэтиленовые трубы для газопроводов по ГОСТ Р 50838-2009;
-полиэтиленовые трубы для водопроводов по ГОСТ 18599-2001;
-трубы для ГВС из полипропилена PPRC по ГОСТ P 52134-2003;
-компрессионные фитинги.
Продукция предприятия отличается стабильно высоким качеством в связи с тем, что при изготовлении труб используется высококачественное сырье отечественного и импортного производства, современное оборудование – экструзионные линии.
В настоящее время потребителями являются 9 регионов страны: Алтайский край, Омская, Томская, Новосибирская, Кемеровская области, Приморский край, Красноярский край, Якутия, Республика Алтай.
Технологический процесс:
Сырьё со склада по пневмотранспорту поступает в сушилку, где происходит сушка во взвешанном потоке, так как при избытке влаги возможны дефекты в виде вздутий. Сушка производится при температуре менее 80 0С, затем сырье нагревают до получения гомогенной мессы, потом она поступает в экструдер- машина для размягчения (пластикации) материалов и придания им формы путём продавливания через профилирующий инструмент ( экструзионную головку), сечение которого соответствует конфигурации изделия. Здесь сырьё нагревается и сжимается, дальше изделия попадает в колодку, где разбухает. Потом оно проходит калибровку и охлаждение в ванне, где формируется под давлением 0,8 атм, давление регулируется в зависимости от диаметра трубы. Температура воды в ванне менее 20 0С, вода оборотная, охлаждается в градирнях, очищается, скапливается в ваннах. Если труба с толстой стенкой, то для охлаждения ей надо пройти 2 ванны. Затем труба маркируется термотеснением, указывается ГОСТ, дата изготовления. Далее труба походит вытягивающие устройство, в котором диаметр трубы поджимается, чтобы не было овальности. За тянущим устройством стоят дисковые ножи, обрезающие труб по заданному размеру и затем полиэтиленовые трубы наматываются на пульте. Полиэтиленовые трубы проверяются на стойкость к постоянному давлению, термостойкость к газовым составляющим ( полиэтилен не стоек к хлор содержащим газам), изменение длины после прогрева.
Продукция ООО «Трубопласт-А», трубы из полиэтилена и полипропилена, с успехом используется при строительстве надежных и долговечных инженерных сетей, позволяющих снизить непроизводственные потери энергоресурсов и минимизировать эксплуатационные затраты в системе ЖКХ.
ООО «Мартика».
Компания основана в 1999 году. Производит бытовые товары хозяйственного назначения из полимерного сырья для домохозяйств, а именно: хозяйственно-бытовые товары, товары для растениеводства, посуда и кухонные принадлежности, товары зимнего ассортимента. Вся продукция производится на термопластавтоматах. В качестве исходного сырья используют полиэтилен высокого и низкого давления, полипропилен и полистирол. Сырьё отечественного производителя. Оно поступает в мешках по 25 кг.
Материал поступает в цилиндр автоматизированной линии, где при определенной температуре под определенным давлением в пресс-формах переходит в вязкотекучее состояние и принимает нужную форму, по истечении определённого периода времени изделие выпадывает из ленты. Обогрев пресс-форм производится электроэнергией. В качестве защитного слоя на пресс- форму наносится силиконовая смазка. Затем изделие проходит визуальный контроль и упаковывается. Отбракованная продукция поступает в дробилку, где перерабатывается и запускается в производство снова. Добавка вторичного сырья до 6 %. Производство считается малотоксичным. Производительность предприятия составляет 6 тонн в сутки.
Потребителями являются Алтайский край, Нижний Новгород, Ростов-на-Дону, Москва.
OOO «Барнаульский резинотехнический завод»
(РТИ)
Начало истории Барнаульского завода Резиновых Технических Изделий положено в конце декабря 1971 года. Именно тогда были введены в строй каландровый цех и участок резиновых клеев, изготовлены первые метры резиновой ткани. Сегодня завод занимается производством формовых и неформовых изделий из резины, применяющихся для комплектации продукции, армированных манжет, футеровок для горнодобывающего оборудования, изделий из прорезиненных тканей, мягких топливных баков, рукавов высокого давления, туристических палаток, надувных изделий, водозащитных костюмов.
В качестве сырья используют каучуки, мел природный, сажа белая, углерод технический, вулканизующие вещества, ускорители и активаторы вулканизации( стеарат цинка, тиазол, сульфенамид), стабилизаторы (диафен, ацетонанил, нафтам), пластификаторы (воск, парафины, масло) и специальные добавки.
Резиновые смеси можно получить в резиносмесителе либо при открытом крошении на вальцах. Если резиновые смеси надо до 30 кг, то их изготавливают на вальцах, если больше 30, то в резиносмесителе.
На заводе три этажа. На третьем происходит навеска сажи, на втором этаже находиться склад сырья. Здесь происходит смешение остальных ингредиентов, которые менее летучи. Навески идут на резиносмеситель. Мел подаётся автоматически, а каучук взвешивается вручную, добавляется наполнитель и пластификатор. На первом этаже, после резиносмесителя готовая резиновая смесь завешивается и попадает на охлаждение, т.к. складировать горячие резиновые смеси нельзя из-за того что они могут вулканизироваться. После охлаждения проводят отбор проб на анализ с каждой платформы и затем резина поступает в цех потребитель. Таким образом делают чистые резиновые смеси и резиновые наполнители. При получении резиновой смеси очень много зависит от качества сырья. Его принимают по ГОСТу и технологическим условиям.
Получение резиновой смеси с кордом: Поступившее сырьё спиливают на пилораме, т.о. сокращается длина нити, затем сырьё попадает на переработку (дробление корда). Установка представляет собой два барабана один протягивает нити, а другой их рвёт, получается мелкая длина нити. На этом заканчивается подготовительный процесс. Сделанную резиновую смесь на вальцах смешивают с чистой резиной (30%). Затем резину разлистовывают и вырезают определённые формы (например квадратики). И далее заготовки поступают на вулканизацию, затем в пресс закладывается заготовка и при Т=165 идёт прессование в течении 13 минут. Затем изделие обрезается, разбраковывается и сдаётся на склад.
Резиновые смеси используются в жёстких условиях, температуростойкие, маслостойкие, фторофские изделия.
Завод делится на две части. Во второй части завода изготавливают технические пластины, лодки из ПВХ, товарный клей, специальные надувные изделия, костюмы водозащитные и специальные, плащи, авиационные мягкие топливные баки, резиновые смеси.
Производственные цеха:
• каландровый цех;
• цех резинотехнических изделий;
• участок резиновых клеев;
• автотранспортный цех.
Резиновые смеси изготавливаются на вальцах по 50-50 кг., затем смесь проходит рафинировочные вальцы, где выдавливаются примеси. Затем она попадает на каландр - пресс с горизонтально расположенными валами (от 2 до 20), между которыми пропускают материал, где получаются тонкие листы толщиной 0,7-0,8 мм.
На участке резиновых клеев получают клей и делают ткань, Затем эту ткань промазывают клеем и соединяют с резиновыми листами. При производстве инженерного имущества применяется ручной труд. Раскрой обрезининой ткани и выклейка производится на столах в ручную. После этого заготовка отправляется в печь на вулканизацию. Готовые баки проверяют на герметичность в ваннах с водой, далее, если надо на доработку, если они герметичны, то наносят защитный слой клея.
ООО «Промполипак»
(завод полипропиленовых изделий)
Компания «Промполипак» занимается производством мешков хозяйственного назначения.
В производстве используются полипропилен различных марок, отличающийся вязкостью, полиэтилен высокого и низкого давлений, суперконцентрат меловой 5-10% для того, чтобы мешок был белее.. В основном применяется полипропилен марки М-30. Сырьё: полипропилен получают в мешках по 25 кг. с Томского нефтеперерабатывающего завода. ,
Смесь подаётся в экструдер, где происходит её плавление и отжатие гомогенизация. Полученный сплав попадает в фильеру - это формующая часть экструзионной головки, где происходит выдавливание расплава и преобразование его в конечную форму, потом горячая плёнка направляется в ванну для охлаждения. После охлаждения пленка идет на вальцы пройдя которые режется на нити. Для того чтобы нити придать прочность её вытягивают на термоножах. Далее нить проходит столы термофиксации, для того , чтобы она не усела, затем ткацкие станки, где происходит ткачество мешка и полученная ткань наматывается на валики, где происходит сплетение нитей. Потом швейно-резательная машина где режется и сразу подшивается, после которой получается мешок. На готовый мешок наносят логотип и отправляют на упаковку. Мука пакуется в обычный мешок, а для сахара нужен вкладыш(из полиэтилена высокого или низкого давления).
В процессе образуются отходы их отправляют на переработку и затем пускают обратно в производственный процесс до 6%.
Основными потребителем является завод «Мельник».
ОАО «Барнаульский завод асбестовых технических изделий»
(АТИ)
В 1960 году вышло постановление об Образовании Нефтехимического комплекса (Шинный завод, АТИ, РТИ), в 1965 году каждый из этих заводов разделился. ОАО «Барнаульский завод Асбестовых Технических Изделий» является одним из ведущих в России и СНГ производителем асбестовых и безасбестовых фрикционных изделий, а также ряда уплотнительных и прокладочных изделий и материалов. На данном заводе выпускают такую продукцию как: поранит, изоляционный материал, тормозная лента, тормозные колодки. Основным видом сырья является асбестовое волокно, синтетический каучук, технический углерод(сажа), барит, железный сурик. Асбест - термостойкий материал с температурой плавления, близкой к 1300оС. Асбест обладает рядом уникальных свойств: высокая устойчивость к температуре, давлению, агрессивным средам. Асбест привозят из карьера Свердловской области. Затем его дробят и получают асбест разных сортов. Чем выше цифра сорта, тем короче волокно. Помимо данного материала для приготовления исходной смеси используются также, смолы, вулканические вещества, цемент и бензин.
На Барнаульском заводе АТИ имеются три линии производства: производство автоформованых деталей, производство уплотнительного материала ПАРАНИТ, производство асбестовых текстильных изделий.
Производство автоформованых деталей: К автоформованым деталям относятся тормозные накладки для автомобилей и тормозные фрикционные вкладыши для бурового оборудования. Для данных изделий основными контрольными параметрами являются прочность твердость не горючесть и постоянный коэффициент трения.
Сырьём для автоформованных изделий служат: асбестовое волокно, синтетический каучук, наполнители(сажа, барит, железный сурик), вулканизирующий агент(сера), ускоритель вулканизации(контактстиуран).
Схема производства автофомованых изделий: компоненты, навешанные по рецептуре, поступают в резиносмеситель, где смешиваются до комкообразной массы. Из резиносмесителя комкообразная масса поступает в молотковую дробилку, где измельчается до определённого размера. Далее, на участке холодного формования, на прессах, получают заготовки-брикеты. Заготовки подвергаются вулканизации на прессах с подогревом усилием 250-500 тонн при температуре около 200 градусов. Вулканизированные заготовки нарезаются и шлифуются. Готовые изделия проходят контроль качества на центральной заводской лаборатории. После успешного прохождения физикомеханических испытаний партии изделий выдаётся паспорт качества.
Производство асбестовых текстильных изделий: Асбестовые текстильные изделия применяются в системах торможения гусеничной техники(лента) и как уплотнительный материал(шнур).
Сырьём является длинноволокнистый асбест(первого и второго сорта) и лавсан. Примерное соотношение асбеста и лавсана 86 и 14 процентов соответственно.
Схема производства асбестовых текстильных изделий. Асбест после очистки смешивается с лавсаном и через дозаторы поступает на чесальные машины. На чесальных машинах волокно чешется и раскладывается на разделительных каретках на полоски. Полоски подвергаются слабому сучению, получается асбестовая ровница. Далее она прядётся в одну нить, поступает на крутильные машины и после на ткацкие. В зависимости от вида ткацкого станка получается шнур или лента.
Получение паранита: Уплотнительный материал ПАРАНИТ используется для герметизации фланцевых соединений.
Исходная смесь, имеющая комковатую структуру, растворяется бензином, по этой причине производство ПАРАНИТА считается пожаровзрывоопасным. В раствор добавляются все остальные компоненты по рецептуре и смешивают. Затем смесь поступает на вальцевание. При вальцевании рабочими телами являются вальцы, один горячий, температура около 140 градусов Цельсия, другой холодный. Обогрев и охлаждение вальцов производится паром и водой соответственно. . Свальцованные листы разрезаются на гильотине по ГОСТ. Образцы из готовой партии направляются в центральную заводскую лабораторию, где производится контроль качества. После успешно пройденного контроля выписывается паспорт качества на всю партию. Невулканизованые отходы производства идут на вторичную переработку. Основным загрязнителем при производстве паранита являются пары бензина. Из зала вальцевания бензо - асбестовая смесь поступает в систему местной вентиляции. Данная смесь проходит механическую очистку с помощью вентилятора
ОАО ПО «Алтайский шинный комбинат»
Основан в 1956г. В 1979г завод выделился из состава комбината. В 1969 году выпущена первая покрышка. Выпущено более 80 миллионов шин. Основная продукция - пневматические шины, камерные и бескамерные, диагональные и радиальные. Предприятие выпускает разные виды шин: грузовые, легковые, авиационные, легкогрузовые, сельскохозяйственные, для автобусов и специальной техники, камеры.
Основной технологический процесс:
Сырьё поступает в цех подготовки сырья, где оно декристализуется и дробится и поступает в подготовительный цех. В подготовительном цехе изготавливаются резиновые смеси на основе каучуков и других компонентов. В подготовительном цехе применяются резиносмесители, грануляторы, стренеры, вальцы. К подготовительному цеху также относится участок профилирования заготовок боковин и беговой части протектора.
После экспресс-анализа и расширенного контроля качества начинается дальнейшая переработка. В каландровом цехе производится пропитка, термообработка и обрезинивание текстильного корда. Далее текстильный корд раскраивается, изготавливаются бортовые кольца и бортовые крылья. Все полуфабрикаты поступают в сборочный цех, где они собираются в единую заготовку, диагональные шины в одну стадию, радиальные в две. Заготовки шин поступают в цех вулканизации. В вулканизационном цехе шины вулканизуются в вулканизационных котлах или выдвигающихся диафрагмах. Со стороны протектора прессформа обогревается паром 155-165 0С, с внутренней стороны через диафрагму обогревается паром и перегретой водой 180-210 0С, под давлением 2 МПа. Время вулканизации 24-180 минут. После вулканизации выпрессовка обрезается, проходит контроль качества и комплектуется в цехе комплектации.
Камер выпускают примерно на 15% больше, чем покрышек.
На подготовительном участке приготавливают резиновые смеси, проводят сенирование.
В камерном агрегате происходит профилирование на червячной машине, в головке которой находится мундштук и дорн, после выхода из головки заготовка охлаждается водой, в ней пробивается отверстие для крепления вентиля, после нанесения клея прикрепляется вентиль. Заготовка разрезается на соответствующие размеры, укладывается на стеллажи, где выдерживается 3-4 часа. Далее заготовка обрезается по шаблону, стыкуется, стык замораживают. После заморозки заготовку поддувают до соответствующих размеров и вулканизуют в вулканизаторах. Готовая камера поступает на контроль, при прохождении которого направляется на комплектацию и сбыт.
PAGE \* MERGEFORMAT 1