Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ЗУБОТЕХНІЧНЕ
МАТЕРІОЗНАВСТВО
Від авторів
Розвиток стоматології, у тому числі ортопедичної, залежить від упровадження в практику нових зуботехнічних матеріалів і методів виготовлення з них сучасних ортопедичних конструкцій. У цьому процесі велика роль належить зубним технікам, підготовка яких неможлива без вивчення зуботехнічного матеріалознавства.
Останній підручник із матеріалознавства українською мовою був виданий понад 18 років тому. За цей час було винайдено і впроваджено в практику велику кількість зуботехнічних матеріалів та технологій їх застосування, які недостатньо описано в навчальній літературі.
Мета даного підручника — дати студентам медичних училищ і коледжів теоретичні знання, які необхідні для оволодіння професійними практичними навичками.
У підручнику розглянуто нові зуботехнічні матеріали, які нині використовуються в ортопедичній стоматології.
Підручник підготовлений відповідно до навчального плану та програми з предмета "Зуботехнічне матеріалознавство" для студентів медичних училищ і коледжів. Після кожного розділу подано запитання для самопідготовки, а в кінці підручника — тестові завдання.
Автори з вдячністю приймуть зауваження і пропозиції щодо вдосконалення даного підручника.
Вступ
Матеріалознавство — це наука, яка вивчає поход ження, будову й властивості матеріалів, технологію їх добування, а також зміни, які відбуваються в матеріа лах при їх використанні.
Зуботехнічне матеріалознавство є одним із розділів загального матеріалознавства і вивчає матеріали, які за стосовуються в ортопедичній стоматології, зокрема в зубопротезній техніці.
Під час вивчення зуботехнічних матеріалів основну увагу слід звернути на властивості, які визначають тех нологічний процес виготовлення ортопедичних констру кцій, і вплив цих матеріалів на ротову порожнину та організм людини в цілому.
Історія розвитку зуботехнічного матеріалознавства нерозривно пов'язана з історією протезування зубів. Першими матеріалами, які застосовували для виготов лення зубних протезів за багато віків до нашої ери, бу ли кістки та зуби тварин, дерево (у Китаї), золото у вигляді дроту і кілець (у Стародавньому Римі).
На початку 18 ст. для виготовлення зубних протезів уперше застосували фарфор. Це стимулювало вивчен ня його якостей і способів фіксації фарфорових зубів на золотих коронках і пластинках. Із середини цього ж століття почали використовувати гіпс для виготовлен ня моделей за восковими відбитками, а згодом — для їх зняття.
Відкриття способу вулканізації каучуку в 1810 р. дозволило застосувати його для виготовлення знімних пластинкових протезів зі штучними зубами з фарфору. Через недоліки каучуку (пористість, неприємний ко лір, складна технологія виготовлення протезів) почали застосовувати такі матеріали, як целулоїд, бакеліт та ін. Однак вони не були впроваджені в практику зубного протезування, оскільки їх властивості не відповідали вимогам, що ставлять до зуботехнічних матеріалів.
До 1917 р. у Росії не було промислового виробниц тва зуботехнічних матеріалів. У період індустріалізації в СРСР було створено стоматологічну промисловість, яка почала виробляти всі необхідні високоякісні зуботехнічні матеріали.
Так, у 1928 р. було винайдено сплав заліза — хро монікелеву нержавіючу сталь, яка широко викорис товується в практичній стоматології. Великий внесок у розробку технології виготовлення зубних протезів із цієї сталі зробили С.С. Ас і Д.М. Цитрін.
У 1948 р. колективом учених Центрального інсти туту травматології й ортопедії (Б.М. Бинін і співавт.) була розроблена і впроваджена в практику зубного про тезування акрилова пластична маса. Вона замінила кау чук у базисах знімних протезів і значною мірою фар фор у штучних зубах.
Останнім часом винайдені й широко застосовуються в стоматології пластмаси нового покоління, метали та їх сплави, кераміка і композити, моделювальні, фор мувальні й абразивні матеріали, відбиткові маси, при пої, флюси та ін. В їх розробці брали участь колективи Харківського заводу медполімерів і стоматологічних ма теріалів, Одеського НДІ стоматології, кафедр ортопе дичної стоматології Національного медичного універ ситету (Київ), Української медичної стоматологічної академії, Львівського й Одеського медичних універси тетів.
З року в рік зуботехнічне матеріалознавство попов нюється новими матеріалами, технологіями їх добуван ня і застосування.
Основою фінансової діяльності стоматологічних ор топедичних поліклінік, відділень і кабінетів, до складу яких входять зуботехнічні лабораторії, є самооплатність (госпрозрахунок). Пацієнти, яким надають протезну до помогу, відшкодовують витрати установи на заробітну плату працівникам і нарахування на неї, накладні витрати та витрати на закупівлю матеріалів, медикамен тів, амортизацію основного обладнання, необхідного для виготовлення протезів.
Правильний облік і постійний контроль за раціо нальним використанням матеріалів необхідні для пла нування прибутків і витрат установи.
Зубний технік одержує зуботехнічні матеріали за вимогою-накладною від завідувача зуботехнічної лабо раторії, який є матеріально відповідальною особою.
Якість готових зубних протезів перевіряє старший зубний технік або завідувач зуботехнічної лабораторії. Результати перевірки записують у замовленні-наряді. У разі виявлення браку витрати на матеріали для його усунення відшкодовуються винуватцем.
Для списання матеріалів, використаних для зуботехнічних робіт, розроблено тимчасові норми витрат на оди ницю різних видів протезів.
Зубні техніки щомісяця складають звіт про викона ну роботу. Завідувач лабораторії або старший зубний технік підсумовує всі звіти і віддає їх у бухгалтерію установи. Туди ж передається загальний звіт для спи сання матеріалів за нормами витрат. Перевитрата мате ріалів відшкодовується за рахунок винуватців. Особли ву увагу приділяють зубопротезуванню з використан ням золота, платини і срібно-паладієвих сплавів. Слід суворо дотримуватися правил обліку і зберігання доро гоцінних металів. Облік розрахунків із зубними техні ками за дорогоцінні метали, видані їм для виготовлен ня зубних протезів, здійснює приймальник дорогоцін них металів у книжці обліку розрахунків із зубними техніками. У розділі "Видано техніку" записи роблять на підставі вимоги-накладної, затвердженої керівником установи. У розділі "Прийнято від техніка" записують вагу готових зубних протезів, прийнятих від техніка. Вага дорогоцінного металу по кожному протезу завіря ється підписами приймальника і зубного техніка. На прикінці місяця підраховують загальну вагу зданих тех ніком протезів із дорогоцінних металів і втрати у відсот ках від загальної ваги відпущеного за нормами витрат
металу для виготовлення протезів. Ці втрати не повин ні перевищувати 6% для протезів із золота і 8% для срібно-паладієвого сплаву. Втрати при виготовленні кламерів для знімних протезів не враховуються.
У цей же розділ книжки обліку розрахунків із зуб ними техніками на підставі прибуткових накладних за писують вагу дорогоцінних металів, повернутих зубним техніком приймальнику.
Усі зазначені вище заходи щодо списання, контро лю, використання й обліку зуботехнічних матеріалів дозволяють запобігти значним збиткам, оскільки на їх придбання витрачається до 35% усіх прибутків установи.
Техніка безпеки
під час роботи із
зуботехнічними матеріалами
Сучасна зуботехнічна лабораторія — це виробничий цех, в якому виконують такі процеси: відливку моде лей, моделювання, штампування, змішування, форму вання і полімеризацію пластмас, обробку, шліфування, полірування, лиття сплавів металів, паяння, вибілюван ня, нашарування керамічних та композитних матеріа лів, їх випалювання і фотополімеризацію, шліфування і фінірування алмазними інструментами та ін.
Шкідливий вплив на організм справляють пари та аерозолі пластмас, кислот, лугів, окремих металів (кад мій), а також уламки металів, краплі розплавленого ме талу та воску, фарфоровий, алмазний, скляний та гіп совий пил.
Так, під час роботи зубного техніка зі скловолокнис тими заготовками (при виготовленні адгезивних безметалевих незнімних протезів — коронок, мостоподібних протезів) утворюється скляний пил, який потрапляє на шкіру рук і шиї, що може спричинити свербіж, алергійні реакції.
Оптимальні умови праці в зуботехнічних лаборато ріях регламентуються спеціальними нормами, інструк ціями та іншими нормативними документами.
У кожному технологічному приміщенні повинні бути інструкції з техніки безпеки. З ними слід ознайомити всіх осіб, які беруть участь у виробництві. Проведен ня інструктажу фіксують у журналі з техніки безпеки. Знання правил техніки безпеки перевіряють 2 рази на рік.
Засоби захисту, які застосовуються в зуботехнічних лабораторіях, поділяють на загальні (природна та штуч на вентиляція) та індивідуальні (спецодяг, захисні оку ляри, респіратори, рукавиці).
Зуботехнічна лабораторія оснащується устаткуван ням відповідно до гігієнічних норм, що забезпечує ви соку продуктивність праці.
Загальні засоби захисту. Придатність приміщення для розміщення зуботехнічної лабораторії визначають місцеві органи Державної санітарної інспекції,
Плануючи розміщення виробничих приміщень лабо раторії, необхідно врахувати такі вимоги:
У приміщеннях зуботехнічної лабораторії необхідно контролювати вміст шкідливих речовин (у робочій зо ні), їх концентрація не повинна перевищувати гранич но допустиму. Така концентрація речовин у повітрі ро бочої зони при щоденній роботі протягом 8 год за весь робочий стаж не спричинює в працівника захворювань або змін стану здоров'я (табл. 1).
Приміщення лабораторії, де працюють із хімічно активними, легкозаймистими та вибухонебезпечними речовинами, оснащуються спеціальними системами вентиляції та витяжними шафами (окремо для кожного при міщення). В основному приміщенні на робочому місці зубного техніка, біля шліфдвигуна встановлюють пило вловлювач, який з'єднаний із загальною витяжною вен тиляцією. Природна вентиляція приміщень зуботехнічної лабораторії здійснюється за допомогою кватирок, фрамуг, вікон, дверей (із розрахунку п'ятиразового об міну повітря в приміщенні протягом 1 год). Штучна вен тиляція здійснюється вентиляторами і кондиціонерами в контрольованому режимі. Розрізняють загальну штучну вентиляцію, яка забезпечує обмін повітря в цілому приміщенні, і місцеву, яка видаляє шкідливі речовини (пар, пил, аерозоль) з місця їх утворення. За функцією розрізняють припливну і витяжну вентиляцію. Приплив на вентиляція подає повітря в приміщення, а витяжна видаляє його. В основному приміщенні найчастіше ви користовують витяжну вентиляцію з природним при пливом повітря, але може застосовуватись і штучна припливна вентиляція.
Приміщення, в яких виконують гіпсування, форму вання, полімеризацію, полірування та лиття, оснащують тільки витяжною вентиляцією, окремо від вентиляції основного приміщення.
Умови праці (температура, відносна вологість і швид кість руху повітря) зубних техніків повинні відповіда ти гігієнічним нормам (табл. 2). У цих нормах урахо вані пори року і важкість роботи (важка, середньої важ кості, легка). За тепловими показниками на робочих місцях розрізняють виробничі приміщення з незначни ми (до 83,7 кДж/1 м3 за 1 год) і значними надлишка ми тепла (понад 83,7 кДж/1 м3 за 1 год). Основне при міщення лабораторії відносять до категорій приміщень із незначними надлишками явного тепла, а полімеризаційну і ливарню — до приміщень зі значним його над лишком.
До шкідливих факторів у зуботехнічному вироб ництві відносять також шум, рівень якого в різних при міщеннях неоднаковий. Шум виникає під час роботи устаткування, апаратури, механізмів. Він супроводжує виробничі процеси (кування, штампування та ін.). До пустимі рівні звуку встановлено з урахуванням середньометричних частот октавних смуг (у герцах), трива лості дії шуму, місцезнаходження працівника. У лабора торних приміщеннях допустимий рівень шуму становить 75 дБ, а на робочих місцях — 85 дБ. Для зменшення шкідливого впливу шуму застосовують індивідуальні за соби захисту (навушники та ін.).
Таблиця 1. Гранично допустимі концентрації (ГДК) деяких речовин у повітрі робочої зони
|
Речовина |
гдк, мг/м3 |
Агрегатний стан |
|
Ацетон |
20 |
Аерозоль |
|
Бензин паливний |
100 |
Пари |
|
Ортоборатна кислота |
10 |
Пари й аерозоль |
|
Оксид вуглецю |
20 |
Пари |
|
Оксид кадмію |
0,1 |
Аерозоль |
|
Сульфатна кислота (сульфатний ангідрид) |
1 |
Аерозоль |
|
Хлоридна кислота |
5 |
Пари |
|
Кобальт металевий і оксид кобальту |
0,5 |
Аерозоль |
|
Луги (розчин у перерахунку на NaOH) |
0,5 |
Аерозоль |
|
Метиловий ефір акрилової кислоти |
20 |
Пари |
|
Нікель |
0,5 |
Аерозоль |
|
Свинець і його неорганічні сполуки |
0,01 |
Аерозоль |
Примітка: відомості про Інші речовини та в спеціальних довідниках із техніки безпеки.
Таблиця 2. Допустимі температура, відносна вологість і швидкість руху повітря у виробничих приміщеннях для виконання легкої роботи
|
Вироб ниче примі щення |
Пора року |
На постійних робочих місцях |
Темпе ратура повітря поза ро бочими місцями, °С |
||
|
Темпе ратура повітря, °С |
і Віднос на воло гість, % |
Швид кість РУХУ повітря, м/с |
|||
|
3 не знач ним над лиш ком явного тепла |
Холод на і пере хідна |
17-22 |
До 75 |
До 0,3 |
15-20 |
|
Тепла |
До С + 3, але не біль ше ніж 28 (див. при мітку 0 |
Див. приміт-ку 2 |
До 0,5 |
До С + 3 |
|
|
Зі знач-1 ним над лиш ком явного телла |
Холод- і на і пере хідна |
17-24 |
До 75 |
До 0,5 |
15-26 |
|
Тепла |
До С + 3, але не біль ше ніж 28 (див. при мітку 1) |
Див. приміт ку 2 |
До 0,7 |
До С + 3 |
Примітки:
1. С - середня температура зовнішнього повітря о 13 год у найтепліший місяць року.
2-У теплу пору року за температури повітря 28 °С його відносна вологість не повинна перевищувати 55% , а за температури 26 24 і^С- відповідно 60, 65 і 75%. інструкціях, Виконання цих інструкцій контролює ке рівник установи, або особа, відповідальна за техніку безпеки.
Основні вимоги техніки безпеки такі:
Для безпечного обслуговування високочастотних ли варних печей розроблено спеціальні інструкції з техніки безпеки. Адміністрація повинна здійснювати суворий контроль за дотриманням персоналом правил техніки безпеки.
До початку роботи з керамічними масами і фотополімерами необхідно провести інструктаж із техніки безпеки.
Під час роботи з фотополімеризаторами необхід но користуватися захисними екранами: оранжевими чи червоними — при ультрафіолетовому випромінюванні, синьо-зеленими — при інфрачервоному. Необхідно за безпечити світлогерметичність корпусу випромінювача фотополімерних ламп. У приміщенні, де виконуються такі роботи, повинні бути індивідуальні засоби захисту (захисні окуляри, маски, респіратори), витяжна венти ляція, а також інструкції з техніки безпеки.
Кислоти й луги слід зберігати в окремих приміщен нях на спеціально відведених місцях. Під час їх розфа сування (переливання) застосовують індивідуальні за соби захисту (захисні окуляри, гумові рукавички, фар тухи). При виготовленні розчинів із кислот і лугів не можна лити воду в посудину з концентрованою кис лотою (особливо сульфатною). Кислоту слід повільно (малими порціями) додавати до води. Розчинення кон центрованої сульфатної кислоти у воді — це екзотерміч на реакція, тому вливання води в кислоту може спри чинити розбризкування кислоти.
При використанні бензину та ефіру треба бути дуже обережним із вогнем, оскільки можливий вибух їх парів у повітрі. Особливо уважним треба бути під час роботи з розплавленими сплавами металів (загроза виникнення опіків), відкритим полум'ям (можливість виникнення пожежі, опіків шкіри), керамічними масами і фотополімерами (можливі ушкодження очей, шкіри, дихаль них шляхів). Зубний технік у разі необхідності пови нен уміти надати потерпілому першу медичну допомогу. Термічні опіки. Розрізняють 4 ступені опіку:
I — виникають біль, почервоніння і набряк шкіри;
II — виникає сильний біль, інтенсивне почервоніння шкіри з відшаруванням епітелію і утворенням пухирів, наповнених прозорою або трохи каламутною рідиною;
III — змертвіння всіх шарів шкіри, утворюється щільний струп;
IV — обвуглювання, що виникає при дії на тканини дуже високої температури (полум'я, розплавлений ме тал). Ушкоджуються шкіра, м'язи й інші тканини.
Перша допомога. Негайно припинити дію висо кої температури, евакуювати потерпілого з приміщення, зняти з поверхні тіла тліючий одяг. Якщо одяг прилип до шкіри, його слід обрізати навколо ділянки опіку, швидко накласти суху асептичну пов'язку. За необхід ності (опіки II, III і IV ступеня) застосовують проти шокові засоби, уводять анальгетики. Проводять транс портну іммобілізацію і госпіталізують потерпілого.
Хімічні опіки виникають при дії концентрованих кислот (сульфатної, хлоридної та ін.) і лугів. Глибина і важкість ушкодження залежать від виду і концентра ції хімічної речовини, тривалості її дії.
Під дією концентрованих кислот на шкірі та слизо вих оболонках швидко утворюється сухий темно-ко ричневий або чорний, чітко відмежований струп, а під дією концентрованих лугів — мокрий сірий струп без чітких країв.
Перша допомога залежить від виду хімічної ре човини. При опіках концентрованими кислотами (крім сірчаної) ділянку шкіри необхідно протягом 15 — 20 хв промивати струменем холодної води, Сульфатна кис лота при взаємодії з водою виділяє тепло, що може по силити опік. Добрий ефект дає обмивання розчинами лугів, мильною водою, 3% розчином натрію гідрокар бонату (1 чайна ложка на склянку води). При опіках лугами ділянку опіку необхідно добре промити стру менем холодної води, а потім обробити 2% розчином оцтової або лимонної кислоти (лимонним соком). Потім потрібно накласти асептичну пов'язку, або пов'язку, змочену розчином, які обробляли опік.
Ушкодження електрострумом. Слід негайно припинити дію електричного струму. Ділянку ушкоджен ня слід обробити так само, як при термічних опіках. Потім треба накласти асептичну пов'язку.
При ушкодженнях з легкими загальними явищами (короткочасна непритомність, головний біль) треба на дати потерпілому горизонтальне положення, дати боле заспокійливі (амідопірин — 0,25 г, анальгін — 0,25 г) та заспокійливі засоби (настойка валеріани), доставити потерпілого в стаціонар. Загальний стан потерпілого в подальшому може значно погіршитися. Тому всіх потер пілих з електротравмою необхідно госпіталізувати.
У важких випадках (розлади чи припинення дихан ня, зупинка серця) слід негайно провести штучне дихан ня і зовнішній масаж серця (па 16 — 20 вдихів 5 — 6 на тискувань на ділянку серця).
Ушкодження очей, шкіри та дихальних шля хів ультрафіолетовим випромінюванням. Пер ша допомога. Очі необхідно промити проточною во дою протягом 1 хв. Потім слід звернутися до офталь молога.
Ушкоджену (забруднену) ділянку шкіри слід вими ти водою з милом. У разі подразнення шкіри необхідно звернутися до дерматолога.
У разі вдихання фарфорового пилу потерпілого тре ба винести на свіже повітря. За необхідності застосову ють кисневу подушку. Потім слід звернутися до пульмонолога.
Для запобігання інфекційним хворобам при вигото вленні ортопедичних конструкцій необхідно дотримува тися правил антисептики. Після виведення відбитків із ротової порожнини пацієнта їх треба вимити у проточ ній воді, висушити, обробити антисептиками. Відбитки поміщають у 0,5% розчин натрію гіпохлориту (на 20 хв), 4 — 6% розчин пероксиду водню (на 10—15 хв) та ін. Готові протези спочатку промивають у розчині мийних засобів, а потім дезінфікують, занурюючи в етиловий спирт, ефір та інші розчини.
Запитання для самопідготовки
Індивідуальні засоби захисту від дії шкідливих фак торів у різних виробничих приміщеннях зуботехніч ної лабораторії.
Основні вимоги техніки безпеки до оснащення ро бочого місця зубного техніка.
Техніка безпеки під час роботи з легкозаймистими речовинами, кислотами, лугами, пилоподібними ма теріалами, бензином.
Протипожежні заходи в приміщеннях зуботехніч ної лабораторії.
Які нещасні випадки можливі під час роботи в зуботехнічній лабораторії?
Перша допомога при термічних і хімічних опіках.
Перша допомога при ураженні електрострумом, вди ханні керамічного пилу.
Антисептична обробка відбитків і готових ортопе дичних конструкцій.
Зуботехнічні матеріали та їх властивості
Результати ортопедичного лікування значною мірою залежать від правильного застосування протеза, шини чи апарата. їх якість, у свою чергу, визначається фізич ними, хімічними, механічними і біологічними власти востями матеріалу, з якого вони виготовлені. Ось чому зубному техніку необхідно знати будову і властивості зуботехнічних матеріалів та вимоги до них.
Процес виготовлення і застосування ортопедичних конструкцій складається з таких етапів:
Матеріали, що застосовують в ортопедичній стома тології, поділяють на такі групи:
основні, або конструкційні, з яких виготовляють протези, апарати та шини (пластмаси, метали та їх спла ви, кераміка, композитні матеріали та ін.);
допоміжні, які застосовують лише на окремих ета пах виготовлення ортопедичних конструкцій (флюси, моделювальні, формувальні, абразивні, полірувальні, ізоляційні та інші матеріали);
— клінічні (відбиткові, пломбувальні, фіксаційні та інші матеріали).
Така класифікація зуботехнічних матеріалів не є точ ною, бо деякі матеріали використовують одночасно і як основні, і як допоміжні. Так, кадмій входить до складу як припоїв (основний матеріал), так і легкоплавких ме талів (допоміжний матеріал),
Тому всі матеріали, які застосовують в ортопедич ній стоматології, доцільно поділяти за процесом виго товлення ортопедичної конструкції на такі групи:
|
Матеріали Вид матеріалу |
Представники |
Основне застосування |
|
|
Відбиткові |
Допоміжні: |
||
|
і. Криста-лізуючі |
1. Гіпс, супергіпс 2. Цинкоевгенольні: "Дентол" і "Релін" |
Зняття відбитків та виготовлен ня моделей |
|
|
2. Елас тичні |
1. На основі агар-агару; "Гелін" і "Дента-кол" |
Дублювання моделей |
|
|
2. Альгінатні: "Алігін", "Стомальгін", "Кромопан", "Іпен" |
Зняття відбитків |
||
|
3. Силіконові: "Аквасил", "Екзофлекс", "СІеласт" |
Зняття відбитків |
||
|
4. Тіоколові: "Термопластик", "Тіодент" |
Зняття відбитків |
||
|
3. Термо пластичні |
1. "Акродент", "Дентафоль", "Стене", термомаси № 1 —№ 4, маса Керра, "Орто-кор", "МСТ-0,2" |
Перебазування знімних протезів, їх корекція і лагодження |
|
|
2. Самотвердіючі пластмаси: "Гїротакрил" і "Редонт" |
Табл Таблиця 3. Класифікація матеріалів, які застосовують в ортопедичній стоматології
|
Матеріали |
Вид матеріалу |
Представники |
Основне застосування |
|
Моделю-вальні |
Допоміжні |
Гіпс, супергіпс, цемент, амальгама, лег коплавкий метал, формувальні маси |
Виготовлення комбінованих, розбірних і вогнетривких моде лей |
|
Воски: |
|||
|
1) базисний |
Виготовлення воскових базисів, прикусних валиків |
||
|
2) моделювальний |
Виготовлення моделей протезів, їх деталей |
||
|
3) бюгельний: "Восколіт" і "Формодент" |
Виготовлення моделей бюгельних протезів і їх частин |
||
|
4)"Лавакс" |
Виготовлення моделей вкладок, півкоронок, деталей протезів |
||
|
5) липкий |
Тимчасове з'єднання частин протезів |
|
Матеріали |
Вид |
Представники |
Основне |
|
матеріалу |
застосування |
||
|
Пластичні |
Конструк- |
1. Акрилові: |
|
|
маси для виготовлен- |
ційні (основні) |
а) базисні: "Акрел", "Акроніл", "Бакрил", |
Виготовлення базисів ортопедич- |
|
ня базисів, |
"Фторакс"; |
них конструкцій |
|
|
облицюван- |
б) самотвердіючі: "Протакрил", "Редонт", |
Виготовлення тимчасових ортопе- |
|
|
ня метале- |
"Стадонт" |
дичних конструкцій, лагодження |
|
|
вих карка- |
протезів |
||
|
сів і штуч- |
|||
|
них зубів |
"Акрилоксид" |
Пломбування зубів, лагодження |
|
|
протезів |
|||
|
"Карбопласт" |
Виготовлення індивідуальних |
||
|
відбиткових ложок |
|||
|
в) "Синма" |
Виготовлення штучних зубів, |
||
|
коронок, облицювання каркасів |
|||
|
незнімних протезів |
|||
|
2. Акрилхлорвінілові еластичні: |
Виготовлення підкладки під ба- |
||
|
("ПМ-01") |
зиси протезів, протезів обличчя |
||
|
(екто протезі в) |
|
Матеріали |
і Вид матеріалу |
Представники |
Основне застосування |
|
3. Силіконові еластичні: "Боксил", "Бок-сил-екстра", "Ортосил" |
Виготовлення боксерських шин, підкладок під базиси |
||
|
Розділю-вальні (ізо ляційні) |
Допоміжні |
Лак "АЦ-1", "Ізокол", "Силікодент" |
Ізоляція поверхні гіпсових пресформ |
|
Метали та їх сплави |
Конструк ційні |
Сплави золота: 900-ї і 750 ї проби, припій Сплави срібла з паладієм Сплави заліза: ХЇ8Н9Т, ЕЯІТ-95 та інші нержавіючі сталі |
Виготовлення коронок, мостопо-дібних і бюгельних протезів, ли тих коронок, каркасів незнімних протезів Паяння деталей протезів із до рогоцінних металів Виготовлення вкладок, коронок, мостоподібних протезів Виготовлення коронок, мостопо дібних протезів, кламерів, дро ту, литих деталей ортопедичних конструкцій |
|
Матеріали |
Вид матеріалу |
Представники |
Основне застосування |
|
Сплави кобальту, нікелю і хрому: КХС, ЛК-4, "Керакрист", "Керадент" Титан, його сплави і сполуки (нікелід ти тану, нітрид титану) |
Виготовлення суцільнолитих бюгельних протезів, коронок та мостоподібних металокераміч них протезів Виготовлення литих ортопедич них конструкцій, імплантатів, дроту |
||
|
Легкоплав кі сплави |
Допоміжні |
Мелот-метал |
Виготовлення металевих штам пів і контрштампів, комбінова них моделей |
|
Формуваль ні маси |
Допоміжні |
Силікатні: "Сіоліт", "ФормолІт", "Бюге-літ" Сульфатні (гіпсові): "Аурит", "Силаур", "ТГС", "Експодент" |
Виготовлення вогнетривких мо делей, форми для лиття деталей із нержавіючої сталі Виготовлення ливарних форм для сплавів з температурою плавлення до 1100 °С |
|
Матеріали |
Вид матеріалу |
Представники |
Основне застосування |
|
Флюси (плавні) |
Допоміжні |
Бура, каніфоль, хлорид цинку |
Паяння деталей металевих орто педичних конструкцій |
|
Кислоти і луги |
Допоміжні |
Нітратна, хлоридна, сульфатна Гідроксиди калію і натрію |
Протравлювання металевих де талей протезів Вибілювачі, електроліти Хімічне очищення лиття |
|
Абразивні |
Допоміжні |
Природні та штучні: алмаз, корунд, на ждак, "Ельбор", електрокорунд, карбі ди бору, вольфраму і силіцію, пемза, крейда та ін. |
Препарування природних зубів, шліфування і полірування орто педичних конструкцій |
|
Стомато логічні клінічні |
Конструк ційні і до поміжні |
Цементи: фосфатні, силікатні, фосфоси-лікатні, полікарбоксильні, полімерні |
Фіксація незнімних протезів, апаратів, шин Лагодження і реконструкція ортопедичних конструкцій, ви готовлення комбінованих моде лей, пломбування зубів |
|
Матеріали |
Вид матеріалу |
Представники |
Основне застосування |
|
Амальгами: срібна і мідна |
Виготовлення комбінованих мо делей, пломбування зубів |
||
|
Додаткові |
Допоміжні |
"Молдин" |
Штампування коронок, адапти |
|
Ацетон |
Формувальні суміші, покривні лаки |
||
|
Бензин |
Горючий матеріал, термічна об робка металевих деталей, паян ня, лиття сплавів на основі зо лота і срібла |
||
|
Етиловий спирт |
Формувальні суміші, горючий матеріал |
Під час жування силове навантаження часом досягає 100 кг. Сила ця діє багаторазово і в різних напрямках, постійно змінюється. Під впливом таких навантажень матеріал зубного протеза деформується. Щоб його кон струкція не руйнувалася, матеріал повинен бути стійким до силового навантаження, мати високі еластичні влас тивості, які виключають значну залишкову деформацію.
Користування протезами призводить до їх стирання, інтенсивність якого залежить від твердості матеріалу. У стоматології твердість матеріалу порівнюють із твер дістю емалі. Це і визначає його стійкість до стирання.
Можливість використання матеріалів для виготов лення ортопедичних конструкцій залежить від їх тех нологічних властивостей. До таких властивостей від носять ковкість, текучість, усадку під час лиття, зруч ність обробки тощо. Біологічна інертність матеріалів визначає можливість їх застосування в зубному проте зуванні.
Штучні зуби слід виготовляти з матеріалу, в якого показники світлозаломлення і відбиття світла подібні до таких в емалі зубів. Штучні зуби з часом не повинні змінювати свій колір.
Клінічні матеріали (цементи, амальгами, пластмаси) повинні мати зазначені вище властивості. Крім того, вони повинні міцно фіксувати протези чи апарати на опорних зубах і коренях зубів.
Численні допоміжні матеріали відносять до різних груп за їх фізичними і хімічними властивостями. Вимо ги, які до них ставляться, залежать від характеру конк ретного технологічного етапу виготовлення ортопедич ної конструкції; коли без цього матеріалу неможливо здійснити даний процес. Допоміжний матеріал повинен бути нешкідливим для зубного техніка, який з ним пра цює, і пацієнта. Під час роботи зі шкідливими матеріа лами треба бути дуже обережними. Слід суворо дотри муватися правил техніки безпеки.
Для виготовлення ортопедичних конструкцій засто совують тільки апробовані й рекомендовані Міністер ством охорони здоров'я України матеріали.
Міцність і хімічна стійкість ортопедичної конструк ції залежать від властивостей матеріалів, з яких вона виготовлена.
Фізичні властивості матеріалів визначаються такими основними показниками: густиною, температу рою плавлення і кипіння, електропровідністю, тепло вим розширенням, усадкою, міцністю на розрив, плас тичністю.
Густина — відношення маси тіла до його об'єму, тобто кількість речовини в одиниці об'єму. Одиницею густини є 1 г/см3. Для визначення маси виробу необ хідно густину матеріалу помножити на його об'єм.
У зубопротезній практиці для визначення кількості металу, необхідного для відливки виробу, використо вують його воскову копію (шаблон, композицію). Коли прийняти, що "А" — маса виробу з металу, "а" — маса воскової копії, "б/' — густина металу, а "б2" — густина воску, то пропорція буде такою: а/А = б,/б2. Напри клад, для лиття виробу з кобальтохромового сплаву, якщо маса воскової копії становить 1 г, потрібна така кількість металу: 2/А = 0,96/8, А = 16,33 г. Так само можна визначити кількість матеріалу для заміни проте за, виготовленого з одного матеріалу, на протез з іншо го матеріалу.
Плавлення. Усі речовини можуть перебувати в трьох агрегатних станах: твердому, рідкому і газоподібному. Більшість зубопротезних матеріалів застосовують у твердому стані (пластмаси, метали).
Під час виготовлення ортопедичних конструкцій час то потрібно переводити матеріали з одного стану в ін ший (розплавлення металу для лиття, виплавлення воску, випалювання ливарних форм). Агрегатний стан матеріалу змінюється під час його нагрівання.
Температура, за якої нагрітий твердий матеріал пере ходить у рідкий стан, називається температурою плав лення. Такий перехід із твердого стану в рідкий у різ них матеріалів відбувається за різних температур. Так, нержавіюча сталь плавиться за температури 1400 °С, олово — 232 °С. Залежно від температури плавлення матеріали поділяють на легкоплавкі (точка плавлення до 232 °С) і тугоплавкі. Температура плавлення остан ніх значно вища за температуру плавлення олова.
Хімічно чисті елементи металів мають певну темпе ратуру плавлення. Різні добавки до сплаву змінюють температуру його плавлення. Це дозволяє створювати сплави, що мають певні властивості (з високою чи низькою температурою плавлення). Під час поступово го нагрівання твердої речовини її температура підви щується до такої, коли починається процес плавлення. З цього моменту і до повного переходу всієї маси речо вини в рідкий стан температура лишається на одному рівні, тому що молекули речовини у твердому стані притягуються одна до одної з більшою силою, ніж у рідкому стані. Тепло, яке надходить після початку плав лення, витрачається на розривання сил міжмолекуляр ного притягання в тій частині речовини, яка ще перебу ває у твердому стані. Тепло, що витрачається на розри вання цих сил, називається прихованою, або питомою, температурою плавлення.
Серед зуботехнічних матеріалів є такі, що з твердо го стану за температури плавлення зразу ж переходять у рідкий стан (легкоплавкі сплави, свинець). Є й такі матеріали, що не мають точно фіксованої температури плавлення і під час нагрівання (спроби плавлення) пере ходять у проміжний стан пластичності, який називають станом розм'якшення. Так, під час нагрівання акрило вих пластмас до 80 — 90 °С у них починають з'являтися пластичні властивості, які повністю проявляються за тем ператури 130—140 °С. Бджолиний віск (температура плавлення 60 °С) набуває пластичних властивостей у межах температур від 37 до 60 °С. Стан розм'якшення матеріалів широко використовують під час виготовлен ня ортопедичних конструкцій: формування з воску ін дивідуальних ложок, моделювання воскових компози цій протезів, зняття відбитків термопластичними маса ми та ін.
Температуру, за якої відбувається перехід матеріа лу з рідкого стану в газо- чи пароподібний, називають температурою кипіння. Так, температура кипіння ка дмію становить 778 °С, срібла — 1955 °С. Кипіння зумо влено посиленням руху молекул речовин під час нагрі вання. Коли зв'язки між молекулами розриваються, починається виділення газу чи пари. Під час кипіння рідина має постійну температуру.
Необхідно пам'ятати, що під час плавлення і кипін ня багатокомпонентних сплавів металів із різними тем пературами кипіння може відбуватися випаровування легкоплавких компонентів сплаву, унаслідок чого влас тивості сплаву змінюються. Так, при виготовленні при пою, який містить кадмій і цинк (температури кипін ня — відповідно 778 °С і 918 °С), у разі перегрівання сплаву частина цих металів википає, і припій стає туго плавким. Виникає загроза розплавлення деталей під час паяння.
При виготовленні мостоподібиих і бюгельних про тезів зі сплавів золота застосовують золотий припій. Кадмій, який входить до його складу, під час паяння врікипає. Проба припою стає близькою до проби спаю ваних деталей, а протез стає більш однорідним у всіх частинах.
Деякі матеріали під час нагрівання вище за темпе ратуру плавлення розпадаються на складові частини. Поліметилметакрилат (основа акрилових пластмас) за температури 275 — 310 °С втрачає полімерну структуру, розпадається до мономолекул метилового ефіру метакрилової кислоти (мономер).
Під час пароутворення об'єм речовини значно змі нюється. Так, перетворення води на пару збільшує її об'єм у 1700 разів, що може призвести до технологіч ного браку і нещасних випадків. Наприклад, заливка розтопленого металу у вологі форми для лиття руйнує їх. Виникає загроза викиду бризок металу.
Температура кипіння залежить від тиску атмосфери над поверхнею розплаву речовини. При підвищенні цьо го тиску температура кипіння підвищується, при зни женні — знижується.
Теплопровідність — властивість матеріалу прово дити тепло. Швидкість передачі тепла різна в різних матеріалів. Тому їх поділяють на такі, що добре пере дають тепло (теплопровідні), і погано його передають (нетеплопровідні, термоізоляційні). До перших відно сять переважно метали та їх сплави, до других — кера міку, скло, пластмасу та інші.
Коефіцієнт теплопровідності — кількість тепла, яке проходить за 1 год від нагрітої частини тіла до холод ної на відстань, що дорівнює 1 м, за умови, що різниця температур становить 1 °С, а поперечний переріз тіла — І ьш2. Еталоном теплопровідності вважають срібло. Теп лопровідність його становить 100 А, золота -- 68 А. Погано проводять тепло пластмаси та кераміка. Тепло провідність має велике значення при застосуванні ко ронок, півкоронок і вкладок із металу, що можуть спри чинити термічні подразнення кукси зуба. Щоб запобігти цьому, використовують матеріали з малою теплопровід ністю (пластмаси, кераміку) або фіксують металеві про тези на цементи з низькою теплопровідністю.
Іноді пластмасові базиси знімних протезів, які по кривають піднебіння і комірковий відросток, спричи нюють порушення теплообміну між слизовою оболон кою і зовнішнім середовищем. Це призводить до пато логічних змін слизової оболонки ротової порожнини під базисом. Користуватися протезом у таких випадках неможливо. Щоб усунути такі негативні явища, необ хідно виготовити знімні протези з металевим базисом, який має більшу теплопровідність, ніж пластмаса.
Електропровідність — властивість матеріалу (про відника) проводити електрострум. її вимірюють в одини цях питомої провідності. Величину, обернену до провід ності, називають опором. Зуботехнічні матеріали мають різну електропровідність, яка залежить від активності вільних електронів. У ротовій порожнині між матеріа лами з різними електричними потенціалами виникають електрорушійна сила (ЕРС), гальванічні струми. Вони можуть зумовити корозію металів протеза і появу не приємних відчуттів у роті.
Теплове розширення. Усі матеріали під час нагрі вання і охолодження змінюють лінійні розміри і об'єм. Ця властивість у різних матеріалів неоднакова і визна чається коефіцієнтом розширення.
Коефіцієнт лінійного розширення — це величина подовження зразка завдовжки 1 м під час нагрівання його на і"С за температури середовища 20 °С. Коефі цієнт об'ємного розширення дорівнює потроєному ко ефіцієнту лінійного розширення. Величину лінійного розширення вимірюють дилатометром. Зразок матеріалу поміщають у дилатометр і нагрівають. Стрілка приладу показує абсолютну величину розширення за даної тем ператури. При виготовленні ортопедичних конструкцій необхідно враховувати величину теплового розширен ня і усадку матеріалів для внесення поправок до розмі рів виробу відповідно до розмірів дефекту (вибір від повідних формувальних мас, що компенсують усадку під час відливки деталей). Коли ортопедична конструк ція з кількох матеріалів у процесі виготовлення підда ється термічній обробці, необхідно, щоб матеріали, які входять до її складу, мали приблизно однакові коефі цієнти теплового розширення, інакше у виробі можуть утворюватися тріщини.
Щільне з'єднання матеріалів із різними властивос тями за допомогою адгезії можливе за умови тісного прилягання їх поверхонь. На відстані в декілька мік рон (виключно мала величина) сили міжмолекулярно го притягання вже не діють і адгезія не виникає, а з'єд нання здійснюється механічним контактом нерівностей поверхонь, що прилягають одна до одної. Коли контакт но з'єднані матеріали мають близькі чи однакові коефі цієнти лінійного розширення, то під час нагрівання та охолодження їх розміри змінюються однаково, що прак тично не впливає на міцність їх зв'язку. При різних ко ефіцієнтах лінійного розширення коливання темпера тури спричинюють неоднакові зміни розмірів (на де сятки і сотні мікрон) матеріалів, що з'єднуються. При цьому адгезія зникає і міцність з'єднання різко змі нюється.
Матеріали, які використовують для відновлення зруйнованих коронок зубів, повинні мати коефіцієнти лінійного розширення, що максимально близькі до та ких у тканинах зуба (8'10~6). Такі коефіцієнти мають, наприклад, стоматологічні цементи і фарфор (9-Ю"6). Акрилові пластмаси мають коефіцієнт теплового роз ширення в 10 разів більший, ніж тканини зуба, що по яснює відсутність адгезивного зв'язку пластмасових пломб із тканинами зуба.
Колір матеріалу дозволяє відрізняти один матеріал від іншого, а також визначати, в якому стані він пе ребуває (нагрітий чи ні). Метали змінюють свій колір залежно від температури нагрівання. Так, за темпера тури 200 °С метал набуває блідо-рожевого кольору, 800-900 °С - солом'яно-жовтого, 1000 —1300°С і ви ще — білого.
Пластичні й керамічні маси забарвлюють у кольори, притаманні тканинам ротової порожнини: базиси — у рожевий колір (як слизова оболонка), штучні зуби і фасетки незнімних протезів — у колір природних зу бів. Протези, які заміщають косметичні дефекти, виго товляють із матеріалів, які в разі тривалого користу вання не змінюють свій колір.
Колір допоміжних стоматологічних матеріалів особ ливого значення не має. Зуботехнічний віск забарвлю ють у різні кольори тільки для того, щоб легше відріз нити один вид воску від іншого.
Механічні властивості матеріалів. Зубний протез у ротовій порожнині зазнає навантажень, які ство рюють напруження в протезі від дії різних сил (стис кання, розтягування, згин тощо). Коли напруження в протезі перевищує сили міжмолекулярного зчеплення в матеріалі, то відбувається його деформація або руйну вання. Для визначення міцності, твердості, пружності, пластичності, в'язкості та втоми матеріалу його спеці ально випробовують (на стискання, розтягування, удар, згин, скручування та ін).
Міцність — властивість матеріалу чинити опір і бути стійкими до дії механічних сил у ротовій порожнині,
які здатні спричинювати деформацію металу чи його руйнування. Руйнування матеріалу під впливом стис кання, розтягування та інших сил при незначній плас тичності спостерігається в крихких матеріалах. Інші матеріали, особливо метали, більш в'язкі й пластичні. Вони руйнуються після значних, нерідко пластичних деформацій. Більшу інформацію про механічні власти вості матеріалу дає випробовування його на розтягу вання і стискання. Стандартні зразки матеріалів цилін дричної чи плоскої форми випробовують у спеціальних машинах, де можна встановлювати різні силові режими випробовувань. Величина прикладеної сили визначає силу опору матеріалу при переході від пружного стану до пластичного. При цьому відбувається подовження зразка — пластична деформація (мал. 1, діаграма на вантаження від точки 0 до точки а). Текучість матері алу характеризує подовження зразка без подальшого збільшення навантаження (на діаграмі це крива до точ ки б). Межа текучості — навіть невелике навантаження
Видовження
Мал. 1. Діаграма розтягування мало вуглецевої сталі: а — межа пружності; б — межа текучості; Р — межа пропорційності;
призводить до значного подовження зразка і його роз риву (точка б на діаграмі). Міцність матеріалу розра ховують, розділивши величину мінімального наванта ження, за якого настає руйнування, на величину площі поперечного перерізу зразка, і виражають у кілограмах сили (кгс) на 1 мм2, що і є межею міцності матеріалу на розтягування. Вона залежить від будови матеріалу, його агрегатного стану та Ін. Цілеспрямовано змінюю чи фактори, від яких залежить міцність матеріалу, мож на значно її підвищити.
Так, під час пресування частинки матеріалу збли жуються між собою, що збільшує сили міжмолекуляр ного зчеплення, унаслідок чого підвищується його міц ність. Збільшення розміру молекул пластмас та зміна їх структури при введенні спеціального зшивального агента підвищує їх міцність. Підвищення міцності ма теріалу досягають і шляхом дотримання певного режи му термічної і механічної обробки (наклеп, полімериза ція тощо), а також легуванням — уведенням до сплаву компонентів, що змінюють його міцність, твердість та інші властивості. Так, золото для зміцнення легують міддю, сріблом та іншими металами, залізо — нікелем, титаном, хромом тощо.
Твердість — здатність матеріалу чинити опір дефор мації на поверхні зразка при механічній дії іншого, більш твердого тіла, заданої форми і розміру, яке не змінюється під час дослідження. Досліджувати мате ріал на твердість можна різними методами. Найпрості ший метод — це метод Мооса. Твердість матеріалу ви значають шляхом нанесення подряпин (рисок) на зразок матеріалу іншими матеріалами, підібраними в певній (зростаючій) послідовності за їх твердістю: 1) тальк; 2) гіпс; 3) вапняний шпат; 4) плавиковий шпат; 5) апа тит; 6) польовий шпат; 7) кварц; 8) топаз; 9) корунд; 10) алмаз.
Твердість досліджуваного матеріалу дорівнює твер дості матеріалу, який першим робить подряпину на по верхні зразка, мінус 1 за шкалою Мооса. Так, якщо подряпина нанесена корундом (№ 9), твердість досліджуваного матеріалу дорівнює 8. Цей метод неточний. Частіше застосовують інші методи визначення твердості матеріалу.
Твердість за Брінеллем визначають за допомогою пресів і загартованої кульки діаметром (5 ± 0,01) мм при певному навантаженні протягом 10 — 60 с. Твердість за Брінеллем — це відношення навантаження на куль ку в кілограмах сили до площі поверхні утвореної ямки (заглиблення) у мм2. На практиці користуються табли цею, де за діаметром кульки, глибиною ямки і величи ною навантаження визначають твердість матеріалу.
Твердість за Роквелом. У досліджуваний зразок (завтовшки не менше ніж 1,5 мм) вдавлюють алмазний конус із кутом при вершині 120° або сталеву загарто вану кульку діаметром 1,59 мм. При дії початкового (10 кгс) та кінцевого (100 кгс або 150 кгс) навантажен ня твердість зразка визначають за різницею глибин, на які проникає конус або кулька.
Твердість за Віккерсом. У досліджуваний зразок вдавлюють чотиригранну алмазну піраміду з кутом при вершині 136°. Твердість визначають за величиною тис ку на одиницю поверхні відбитка (заглиблення) у кіло грамах сили на 1 мм2.
Твердість визначає опір матеріалу зносу та довговіч ність апаратів і протезів, їх гігієнічність. Базиси проте зів, виготовлені з твердих матеріалів, більш гігієнічні за рахунок гладенької поверхні, на якій не затримуються
залишки їжі.
Коли природний зуб із неушкодженою емаллю на жувальній поверхні контактує зі штучним зубом антагоністом, виготовленим із фарфору, то буде стиратися природний зуб, бо твердість фарфору у 2 рази переви щує твердість емалі (600 кгс/мм і 300 кгс/мм2 відпо відно).
Штучні зуби, виготовлені з пластмаси, нержавіючої сталі, сплавів золота і срібла, що розміщуються навпро ти природних зубів, більше стираються, бо їх твердість менша за твердість емалі зуба. Твердість дентину зуба в 5 разів менша від твердості емалі. Тому природні зуби, жувальні поверхні яких не покриті емаллю, стира ються більш інтенсивно, ніж штучні зуби (крім штучних зубів із пластмаси — най м’якшого матеріалу).
Пружність — це властивість матеріалу чинити зрос таючий опір, змінювати свої розміри та форму при дії деформівних сил і повертатися у початковий (вихід ний) стан після зняття навантаження.
Межею пружності є максимальне навантаження, яке діє на одиницю площі поперечного перерізу матеріалу, після зняття якого досліджуваний зразок повертаєть ся у вихідний стан. При навантаженні, яке перевищує межу пружності, зразок необоротно змінює свої розмі ри і форму (залишкова деформація) або руйнується. Пружність матеріалів ураховують під час виготовлен ня частин ортопедичних конструкцій: пружин, дуг, кламерів.
У деяких випадках пружність матеріалів утруднює проведення технологічних процесів. Так, штампування металевих коронок можливе, коли сплав перебуває в стані найменшої пружності. Велике значення має пруж ність для відбиткових матеріалів. Сплави металів мають різну пружність залежно від їх механічної і термічної обробки. Кування, протягування і загартування збіль шують пружність матеріалів, а випалювання зменшує її. Зубопротезні матеріали виявляють пружність у пев них температурних інтервалах. У металів і їх сплавів ці інтервали досягають сотень градусів, а в базисних пластмас — десятки градусів.
Пластичність — це властивість матеріалу під дією навантажень змінювати свою форму і зберігати її після зняття навантаження. Усі пластичні матеріали виявля ють стійку пластичну деформацію. Пластичність мате ріалу може бути збільшена за певної температури (на приклад, випалювання металевих деталей). Але за де яких температур пружність збільшується, пластичність зменшується.
Втома матеріалу — властивість матеріалу руйнува тися під дією багаторазових навантажень. У матеріалі з'являються мікротріщини, число яких із часом поступово збільшується, і внаслідок зовні непомітного проце су конструкція чи деталь руйнується. Звичайно перші осередки руйнування виникають на ділянках протеза з внутрішнім напруженням, неоднорідною структурою, порами, нерівною поверхнею. Характерно, що матеріал може руйнуватися не в момент прикладання великої си ли, а під впливом мінімальних навантажень, тобто сил, значно менших від межі пружності матеріалу. Такі си ли діють на протез під час жування. Явище втоми мате ріалів у зубопротезній практиці зустрічається часто: перелом базисної пластинки в місці найбільшого зги нання, відрив консольного зуба, віддам кламера тощо. Боротьба з утомою матеріалів ведеться в різних напрям ках. Головний з них — суворе дотримання технології виготовлення виробів, а також застосування способів їх зміцнення: хімічна і термічна обробка, загартування, високоякісна обробка поверхні, надання раціональних конструктивних форм.
В'язкість — властивість матеріалу під дією наван таження витягуватися (змінювати свою форму), не руй нуючись. Протилежною властивістю є крихкість. Для визначення в'язкості застосовують метод розтягування матеріалу на розрив у спеціальних приладах. Вимірю ють довжину досліджуваного стержня до розтягування (руйнування) і після нього.
Відношення кінцевої довжини до початкової, вира жене у відсотках, називають відносним видовженням, яким і характеризується в'язкість. При видовженні ма теріалу змінюється площа поперечного перерізу зразка (пропорційно його видовженню). Цю властивість слід ураховувати при виготовленні металевих коронок, дета лей апаратів і складних щелепних протезів, а також при виборі сплавів металів для ортопедичних конструкцій. Деформація. При дії зовнішнього навантаження тверді тіла можуть змінювати свою форму і структуру. Зміна взаємного розміщення і відстані між певними точ ками твердого тіла називають деформацією. Найчасті ше (при розтягуванні, стисканні, згинанні, скручуван ні) виникають прості види деформації.
Деформації можуть бути пружними, коли після при пинення дії сил тіло набуває первинної форми, або плас тичними, при яких тіло змінює свою форму. Зубні про тези мають складну конфігурацію (форму), унаслідок чого при дії зовнішніх сил в одному місці в різних його частинах виникають різні види деформацій. Уникнути їх повністю неможливо. При виборі матеріалу для зуб ного протеза, визначенні форми, розміру і товщини окремих його частин необхідно враховувати можли ву величину деформації і використовувати пружні ма теріали, тоді деформації будуть пружними. Пластичні деформації виникають на різних технологічних етапах виготовлення ортопедичних конструкцій (штампування коронок, формування пластмас, зняття відбитків). У цих випадках без зміни форми матеріалу виготовити орто педичні конструкції неможливо.
Хімічні властивості матеріалів. Одна з основ них вимог до конструкційних зуботехнічних матеріа лів — це їх хімічна інертність. Ортопедичні конструк ції в ротовій порожнині постійно омиваються слиною, контактують з їжею, яка містить різні хімічні речовини. Вони є хімічно активним електролітом, що за наявності на зубах металевих протезів, пломб із різних метале вих сплавів часом призводить до появи гальванічного струму. Силу такого струму обумовлює концентрація іонів водню в слині. Остання може бути за своєю реак цією кислою (рН від 7,0 до 5,2), нейтральною (рН 7,0) або лужною (рН 7,0 — 7,8). Зазвичай слина буває слаболужною. Гальванічний струм малої напруги (мікрострум) виникає при електрохімічній корозії сплавів ме талів у ротовій порожнині. Він може також виникну ти при застосуванні для протезів сплавів, що стійкі до корозії, але мають різні електрохімічні потенціали та електропровідність.
У слині постійно відбувається процес електролізу з утворенням іонів металів. Виникають і хімічні реакції, при яких можуть утворюватися шкідливі для організму речовини. Ці явища зумовлені наявністю в ротовій по рожнині різнорідних за своїми хімічними властивостями матеріалів. Електрохімічні процеси можуть спричи нити: 1) захворювання пацієнта від дії мікроструму чи токсичної дії речовин, що утворюються під час хіміч них реакцій; 2) корозію матеріалу протеза, яка погір шує його міцність і структуру. Тому конструкційні ма теріали повинні бути стійкими до корозії.
При виготовленні ортопедичних конструкцій мате ріали зазнають дії різних факторів, які спричинюють виникнення активних хімічних процесів. Під час нагрі вання металевих сплавів відбувається їх окиснення, що може погіршувати їх механічні властивості. Під дією кислот і їх сумішей (вибілювання) розчиняються метали. За наявності в ротовій порожнині протезів, виготов лених із недостатньо хімічно стійких матеріалів, вини кає гальванічний ефект — електроліз із розчиненням анода, унаслідок чого окремі метали сплаву протеза розчиняються і на його поверхні виникають дефекти: шорсткість, плями. Можливе і руйнування протеза.
Пацієнт, який користується протезами з різних спла вів, іноді скаржиться на неприємні відчуття: металевий присмак, поколювання (явище гальванізму). Такі про тези необхідно замінити на інші, зроблені з однорідних (з подібними властивостями) металів.
Під час виготовлення ортопедичних конструкцій із пластмаси відбувається укрупнення її молекул (поліме ризація, поліконденсація). Під час полімеризації моле кули низькомолекулярних речовин (мономерів) зв'язу ються в полімерні ланцюги (без звільнення побічних продуктів реакції — води, спирту та ін.). Процес полі меризації оборотний, під час нагрівання можливе роз щеплення молекул полімеру на молекули мономера.
Під час поліконденсації з'єднання молекул супрово джується утворенням деяких побічних продуктів реак ції (вода, спирт та ін.). Процес поліконденсації необо ротний, структура утвореного полімеру відрізняється від структури мономерів.
Окисно-відновні реакції. Окисненням називається процес віддавання атомами чи іоном електронів, при якому елемент, що віддає електрон, є відновником. Коли атом чи іон приймає електрон, то він відновлюється і водночас є окисником. Окиснення і відновлення — це два процеси, що перебігають одночасно і не можуть існувати незалежно один від одного. Окисно-відновний процес спричинює корозію металів.
Корозія — руйнування металів (чи їх сплавів) під впливом навколишнього середовища. Розрізняють хі мічну, газову і електрохімічну корозію. Хімічна коро зія виникає внаслідок взаємодії металу з хімічними ре човинами (вибілювання металів кислотами), газова — унаслідок контакту металу з газом (кисень, хлор та ін.), що призводить до утворення оксидів металу і солей. Електрохімічна корозія — це окиснення металу, яке супроводжується виникненням гальванічного струму в ротовій порожнині. Цей вид корозії є наслідком внутрішньоструктурних процесів у виробі, обумовлених елект рохімічними властивостями елементів, які входять до складу металу (чи сплаву), За характером пошкоджен ня корозія буває: 1) рівномірною, коли пошкоджується вся поверхня металу, при цьому механічна міцність ви робу змінюється незначно; 2) місцевою, коли пошкоджу ються окремі ділянки металу. Причини місцевої коро зії — наявність включень у металі, неоднорідність його структури, внутрішнє напруження; 3) міжкристалічною, що виникає внаслідок порушення зв'язку між криста лами. Внутрішньоструктурна корозія зумовлює руйну вання металу. Зовнішній вигляд поверхні виробу при цьому може навіть не змінюватись, однак міцність його різко зменшується. У деяких випадках унаслідок ко розії може зруйнуватися припій, який з'єднує частини стальних зубних протезів. Окремі ділянки протезів із дорогоцінних металів можуть змінювати свій колір і ста ють менш міцними.
Один із компонентів пластмас, які застосовують для виготовлення ортопедичних конструкцій, — мономер (складний ефір однієї з кислот акрилової групи). Виго товлення якісного пластмасового виробу можливе тіль ки за умови повної полімеризації мономера. У разі не повної полімеризації залишковий мономер спричинює
подразнення слизової оболонки ротової порожнини під протезом, погіршує механічні властивості протеза. Знан ня хімічних властивостей матеріалів дозволяє керувати хімічними процесами під час виготовлення виробів, ви значати їх інтенсивність і тривалість. До таких процесів відносять появу і видалення окалини металевих спла вів (вибілювання), полімеризацію пластмас, кристалі зацію гіпсу, горіння тощо.
Конструкційні зуботехнічні матеріали, які випускає промисловість, проходять спеціальну перевірку на хі мічну стійкість, сумісність із рідиною ротової порожни ни. Велику хімічну стійкість мають: нержавіюча сталь, кобальтохромові сплави і сплави на основі золота, пла тини і паладію, акрилові пластмаси. Металеві сплави покривають дуже тонкою оксидною плівкою, яка захи щає метал від окиснення і подальшої корозії.
Технологічні властивості матеріалів. Ков кість — властивість матеріалу набувати певної форми під дією сили тиску (кування, штампування) і збері гати її після припинення дії сили. Ковкість матеріалу залежить від його пластичності та в'язкості. Вона влас тива більшості сплавів металів і майже відсутня в плас тичних масах. Добру ковкість виявляють нержавіюча сталь, сплави на основі золота, срібла, паладію. Куван ня застосовують для надання металевій гільзі поперед ньої форми коронки.
Вальцювання — виготовлення напівфабрикатів за допомогою обтискувальних валиків зі злитків різних форм (труби, рейки, лист). У стоматології вальцюван ням зі злитків виготовляють напівфабрикати для коро нок, кап, трубок, стрічок для кілець, фольги для ков пачків.
Лиття — виготовлення виробу шляхом заливки роз плавленого металу у форму для лиття. Ливарні власти вості матеріалу визначаються здатністю його в рідкому (розплавленому) або пластифікованому стані заповню вати форму для лиття, або пресформу, утворюючи під час охолодження щільні відливки. Ці властивості зумов лені текучістю, усадкою і ліквацією сплавів металів і текучістю пластмас. Текучість сплавів металів проявля ється тільки в розплавленому стані, а текучість багатьох пластичних мас підвищується при додаванні до маси рідких фракцій тих самих сполук або інших пластифі куючих речовин. Ступінь текучості визначають за повно тою заповнення матеріалом вигинів форми для лиття.
Паяння — жорстке з'єднання частин металевих де талей виробу за допомогою іншого присадочного металу (сплаву). Спаюваність — властивість сплаву деталей і частин виробу з'єднуватися припоєм. Вона залежить від багатьох факторів: фізичного стану матеріалів, які підлягають паянню, наявності оксидної плівки, складу припою та ін. Наприклад, деталі з нержавіючої сталі погано паяються олово-свинцевим припоєм, а сплави алюмінію зовсім не паяються.
Наклепка — зміна мікроструктури і фізико-хімічних властивості сплаву під впливом механічної обробки (кування, штампування, протягування та ін.). Зокрема, збільшуються твердість і міцність, різко зменшується його пластичність і в'язкість. Подальша холодна меха нічна обробка деталі тиском протипоказана, оскільки можливе її руйнування. Для усунення наклепки засто совують термічну обробку сплаву (випалювання) за пев них температур.
Усадка — зменшення об'єму відлитої деталі (виро бу) під час застигання (кристалізації) розплавленого металу в ливарній формі. Швидкість застигання мета лу в стовщених місцях лиття менша, ніж у тонких, де метал твердіє раніше. Розплавлений метал "відтягується" до ділянок із більш швидкою кристалізацією і утворює там мікрокристалічну структуру. У місцях стовщення утворюється великокристалічна структура. Унаслідок нестачі металу в місцях стовщення утворюються уса дочні раковини, які звичайно виникають у верхній час тині відливка. Усадочні раковини, внутрішнє напру ження (від усадки), неоднакові розміри кристалів на різних ділянках відливка, крупнозерниста структура сплаву погіршують механічні й антикорозійні власти вості виробу.
Біологічні властивості. Матеріали ортопедич них конструкцій у ротовій порожнині можуть справля ти несприятливий вплив на біологічне середовище. Тому вони повинні відповідати певним вимогам: 1) не спри чинювати патологічні зміни в тканинах і рідинах, з яки ми вони контактують; 2) не змінювати мікрофлору ро тової порожнини; 3) не порушувати мітотичний процес; 4) не впливати на рН слини та їжі; 5) не порушувати температурну, смакову й тактильну чутливість тканин ротової порожнини та кровообіг у них.
Усі зуботехнічні матеріали до впровадження їх у практику проходять спеціальну перевірку на біологіч ну інертність.
Запитання для самопідготовки
Умови, за яких сплави металів і пластмаси прояв ляють текучість.
Що таке паяння? Від чого залежить спаюваність сплаву?
Поняття про усадку. Усадочні раковини, причини їх виникнення.
Матеріали для відбитків і моделей
При виготовленні ортопедичних конструкцій урахо вують стан ротової порожнини пацієнта, зокрема харак тер дефекту зубних рядів, податливість слизової обо лонки та і н. Необхідно також мати точне позитивне від ображення рельєфу тканин протезного ложа (поля) на моделі. На ній безпосередньо виготовляють протез чи апарат.
Для виготовлення моделі необхідно мати точне не гативне відображення протезного ложа і суміжних тка нин, яке називається відбитком.
За відбитком у зуботехнічних лабораторіях відлива ють моделі з гіпсу, супергіпсу, сплавів металів та ком біновані моделі. Модель — це позитивне відображення рельєфу тканин протезного поля, тобто копія тканин ротової порожнини на відбитку.
Моделлю в зубопротезуванні також називають зра зок певного виробу, який відтворює його форму (на приклад, воскова модель базису протеза, штучної ко ронки).
Для зняття відбитків застосовують спеціальні відбит кові ложки: стандартні (виготовлені фабричним мето дом) та індивідуальні (готують для пацієнта індиві дуально). Стандартні ложки виготовляють з дюралю мінію, нержавіючої сталі (багаторазового застосування) і пластмаси (одноразового застосування). Відбиткові ложки можуть бути суцільними і перфорованими, з ве ликою кількістю отворів (для міцнішої фіксації відбиткового матеріалу в ложці).
Подвійні відбиткові ложки дозволяють одержувати одночасно відбитки верхньої і нижньої щелеп з фікса цією центрального співвідношення щелеп (оклюзії), а також відбитки під жувальним тиском.
Стандартні ложки випускають окремо для верхньої і нижньої щелеп (5 різних типорозмірів для щелеп із зубами та беззубих).
У стоматології розрізняють анатомічні відбитки, які знімають без урахування функціональних змін тканин протезного поля, і функціональні, при знятті яких ура ховують функціональний стан рухливої слизової обо лонки.
Анатомічні відбитки можуть бути основними (робо чими), знятими для моделі, на якій виготовляється про тез, і допоміжними (неробочими), знятими для моде лей протилежної щелепи, які застосовують для визна чення прикусу при виготовленні контрольних моделей.
Крім того, розрізняють подвійні (відбитки знімають 2 рази із застосуванням двох різних відбиткових мате ріалів), компресійні (відбитки знімають під тиском тка нин протезного поля) і розвантажувальні відбитки.
Відбиткові матеріали. Для одержання якісних відбитків застосовують матеріали, які повинні відпові дати таким вимогам: 1) набувати пластичності за тем ператури, яка не спричинює опік слизової оболонки; 2) у пластичному стані дозволяти без значного тиску одержувати точні відбитки рельєфу слизової оболонки і зубних рядів; 3) легко вводитися в ротову порожнину і виводитися з неї цілим відбитком або частинами, які легко з'єднуються в одне ціле, зі збереженням рельєфу; 4) протягом 2 —5 хв переходити у твердий або еластич ний стан; 5) не справляти шкідливий вплив на організм людний і не подразнювати слизову оболонку ротової порожнини; 6) не руйнуватися під дією слини; 7) збе рігати постійність форми та об'єму після виведення з ротової порожнини протягом терміну, достатнього для відливки моделі; 8) не мати неприємного кольору, сма ку і запаху; 9) мати такий зв'язок із матеріалом моделі, який дозволяє легко роз'єднувати відбиток із моделлю;
10) підлягати стерилізації, що дозволяє застосовувати їх повторно; 11) бути дешевими, зручними для фасування і транспортування.
Створити універсальний відбитковий матеріал, який би відповідав усім зазначеним вище вимогам, неможливо. Відбиткові маси, які випускає промисловість, мають різ ні хімічну природу і фізичні властивості. У кожному конкретному випадку лікар застосовує такий відбитко вий матеріал, котрий спричинює пацієнту мінімум незручностей і дозволяє одержати якісний відбиток тка нин протезного поля.
Зубний технік повинен знати властивості відбиткових матеріалів, з якими він працює в лабораторії. Від якості відбитка, правильності його зберігання значною мірою залежить якість виготовленої конструкції.
Відбиткові матеріали класифікують за хімічною при родою речовин, що входять до їх складу, а також за фі зичним етапом після твердіння, умовами застосування, можливістю повторного використання. Найпоширенішого є класифікація відбиткових матеріалів за фізичним станом після твердіння, за якою всі ці матеріали поді ляють на три групи; 1) матеріали, які кристалізуються (твердіють) у ротовій порожнині (гіпс, цинкоевгенольні маси); 2) маси, які залишаються пластичними в ро товій порожнині після твердіння і полімеризації (альгінатні, силіконові, тіоколові); 3) термопластичні маси, які набувають пластичності під час нагрівання і тверді ють у ротовій порожнині.
Гіпс — двоводний сульфат кальцію (Са5О^-2Н2О). Дуже поширений у природі. Містить домішки, які на дають йому різного забарвлення: білого, сірого, жовту ватого. Густина гіпсу становить 2,2 — 2,4 г/см3, твер дість за Брінеллем — 1,5 — 2 кгс/мм2, розчинність у воді — 2,05 г/л за температури 20 °С.
У стоматологічній практиці застосовують напівводний сульфат кальцію (Са5О4)2-Н2О. Його виробляють, піддаючи природний гіпс спеціальній термічній оброб ці, під час якої гіпс із двоводного перетворюється на папівводний. Цього досягають двома способами: методом автоклавування за температури 124 °С, під тиском в 1,3 атм, протягом 6 год або термічною обробкою в су шильній шафі.
У разі перегрівання медичного гіпсу (до 600 °С) утворюється ангідрид гіпсу, який не здатний приєдну вати воду. Високоміцний гіпс (супергіпс) добувають, застосовуючи для термічної обробки насичену (водя ну) пару низького тиску. Отримують а-модифікацію напівгідрату гіпсу. Його міцність у 2 —3 рази вища, ніж звичайного гіпсу. Густина становить 2,76 т/сьг, міц ність (через 1 год після твердіння) на стискання — 100 кгс/см2, на розтягування — 20 кгс/см . Забарв люється в жовтуватий колір. Випускається в герметич ній упаковці.
Властивості зуботехнічного гіпсу. Це бі лий порошок, густина його становить 2,67 — 2,68 г/см3. Вміст напівгідрату — у межах 90%. Має домішки двоводного гіпсу й ангідриду. Гіпсовий порошок при замі шуванні з водою в пропорції 1,8:1 — 1,5:1 вступає з нею в хімічну екзотермічну реакцію. Молекули гіпсу при єднують воду і стають знову двоводними, а вся маса пе реходить у твердий стан. Згідно з колоїдною теорією (А.ї. Байков), напівводний гіпс, розчинність якого в 5 разів більша, ніж двоводного, після досягнення гра ничної насиченості розчину випадає в осад у вигляді гелю, який кристалізується і переходить у твердий стан. Твердіння гіпсу розпочинається зразу ж після замішу вання і продовжується деякий час після схоплювання і набуття твердого стану. Швидкість схоплювання гіпсу максимальна за температури від 37 до 50 °С. Підвищен ня або зниження температури призводить до зменшен ня швидкості схоплювання гіпсу. Під час гідратації мо лекул гіпсу витрачається до 65% води. Залишкова вода випаровується під час висихання затверділої маси. Міц ність гіпсу збільшується в міру випаровування надлиш кової вологи приблизно протягом тижня (залежно від вологості повітря). Так, через добу міцність на розтя гування становить від 3 до 7 кгс/см2, а через 7 діб під вищується до 8,7—14,2 кгс/см2 (П.П. Буніков). Твердіння гіпсу супроводжується виділенням тепла і роз ширенням його об'єму (до 1%).
При застосуванні гіпсу в клініці та лабораторії іноді необхідно прискорити чи сповільнити швидкість твер діння гіпсу або збільшити міцність гіпсової моделі. Це можна здійснити, впливаючи на процес гідратації та змі нюючи ступінь дисперсності порошку гіпсу, температур ний режим чи процедуру одержання суміші, а також шляхом уведення до її складу спеціальних добавок. По рошок гіпсу високої дисперсності швидше зволожуєть ся і розчиняється у воді й насичує її, що призводить до швидкої і рівномірної кристалізації всієї маси. Одер жана при цьому кристалічна структура характеризу ється більшою однорідністю і густиною. Під час просі ювання порошку гіпсу через сито, що має 4900 отворів на 1 см2, одержують високодисперсний гіпс, 1600 отво рів на 1 см2 — середньодисперсний гіпс. Більш швидке твердіння гіпсу спостерігається при підвищенні темпе ратури до 37 — 50 °С. Подальше її підвищення недо цільне, оскільки за температури 37 — 50 °С швидкість кристалізації не змінюється, а за температури понад 50 °С вона зменшується. Якість замішування гіпсу з во дою також має велике значення.
Замішування суміші. Суміш гіпсу з водою по винна бути однорідною, що досягається ретельним пе ремішуванням маси. У разі недостатнього перемішу вання частини гіпсу можуть бути нерівномірно зволо женими, а в самій масі утворюються пухирці повітря, що призводить до її неоднорідності, порушення проце су кристалізації, появи пор, заглиблень у твердій масі гіпсу. Замішування гіпсу виконують так: у гумову кол бу наливають певну кількість води і поступово, малими порціями додають порошок гіпсу, рівномірно розтру шуючи його над водою. Гіпс гідролізується і як більш важкий (густина — 2,67 см2) осідає на дно чашки. Після повного насичення гіпсу водою, коли на поверхні суміші в чашці не буде вільної води і сухого порошку гіпсу, вміст чашки треба ретельно розмішати шпателем до утворення гомогенної маси. Надлишок води в гіпсовому тісті призводить до наявності між молекулами гіп су, які взаємодіють з водою, великої кількості води. Згодом ця вода випаровується, а на її місці виникають пори, які зменшують міцність і якість гіпсової деталі. Для прискорення кристалізації гіпсу застосовують ка талізатори: хлорид натрію, хлорид калію, сульфат ка лію, сульфат натрію, нітрат калію. Як каталізатор най частіше застосовують кухонну сіль та інші солі (2 — 3% від маси води). При застосуванні каталізаторів, що при скорюють твердіння гіпсу, одночасно зменшується його міцність.
Уповільнюють кристалізацію гіпсу інгібітори: тетраборат натрію (бура; Ма2В4О7-10Н2О), теслярський клей, цукор (СІ2Н22ОП), етиловий спирт (С2Н5ОН). При застосуванні гіпсу для зняття відбитків доцільно зменшити його міцність. Це полегшує їх розколювання та звільнення гіпсової моделі. Міцність гіпсу зменшу ють шляхом додавання у відбиткову масу хлориду нат рію, сульфату калію, а іноді крохмалю, оксиду цинку. Частіше всього за відбитком відливають гіпсову модель. Поверхню відбитка попередньо ізолюють розділювальними лаками (силіконовими, альгінатними) або насичу ють звичайною чи мильною водою. Відбиток заповню ють свіжоприготовленим гіпсовим тістом.
Щоб навчитися працювати з гіпсом, необхідно зна ти, які зміни відбуваються в ньому з моменту замішу вання до повної кристалізації. Умовно виділяють 5 фаз кристалізації гіпсу.
Перша фаза триває 30 — 50 с. У цей період гіпс по глинає воду і не має пластичності.
Друга фаза кристалізації триває 2 —5 хв. У цій фа зі гіпс виявляє пластичність. Його можна вводити в ро тову порожнину і оформлювати краї відбитка. Також можна заповнювати відбиток для отримання моделі.
Третя фаза триває 1 — 3 хв. Гіпс втрачає пластич ність, але ще не має достатньої твердості. Якщо його здавити .в руках, він кришиться. У цій фазі оформлю ють цоколь моделі.
Четверта фаза настає через 5 —8 хв від початку за мішування. Гіпс стає твердим і дає чітку лінію зламу в руках. Оскільки реакція кристалізації гіпсу є екзотер мічною, її легко виявити. У цей період потрібно вивес ти відбиток з ротової порожнини та провести обробку цоколю моделі.
П'ята фаза — закінчення кристалізації. Ця фаза на стає не раніше ніж через 30 — 50 хв. У цей час необхід но відкрити модель.
Гіпс, який застосовують під час паяння і лиття де талей ортопедичних конструкцій, зміцнюють шляхом додавання 5 — 10% порошку маршаліту (випаленого і тонко подрібненого річкового піску). Мармуровий гіпс одержують шляхом додавання до гіпсу бури. Понад 100 років завдяки доступності й дешевизні гіпс був основним відбитковим матеріалом. Крім того, він гігіє нічний, застосовується одноразово, дозволяє отримати чіткий відбиток поверхні тканин протезного поля, не шкідливий, не має неприємного смаку і запаху, прак тично не дає усадки, не розчиняється в слині, не набу хає при контакті з водою і порівняно легко відділяється від моделі при застосуванні простих розділювальних речовин (вода, розчин мила). За гіпсовим відбитком можна виготовити не тільки гіпсові, а й металеві або комбіновані моделі. Однак гіпс має і недоліки. Він крих кий, що часто призводить до ламання відбитка при ви веденні його з ротової порожнини. Дрібні частинки від битка, які заповнюють простір між зубами, часто губ ляться. Найчастіше відбиток розламується на дрібні частини при численних дефектах зубних рядів і нахилі зубів у вестибулярний або оральний бік, а також при пародоитопатіях, коли значно збільшується розмір позакоміркової частини зуба. Гіпс для отримання відбит ків нині застосовують рідко, з нього відливають робочі й допоміжні моделі, штампи (при виготовленні коро нок), пресформи для роботи з пластмасами. Гіпсом фік сують моделі в оклюдаторах і артикуляторах, деталі конструкцій перед паянням. З гіпсу відливають моделі (маски) обличчя, муляжі. Він входить до складу формувальних сумішей. В усіх цих випадках гіпс не має замінників. Гіпс також широко застосовують у хірургії й ортопедії для накладання бандажів, корсетів, іммобі лізуючих тимчасових пов'язок, шин та ін.
Медичний гіпс — гігроскопічний матеріал, тому збе рігати його треба в сухому місці без доступу вологи. У вологому середовищі молекули напівгідрату приєдну ють молекулу води і перетворюються на двогідрат. Та кий гіпс втрачає властивість твердіти під час замішу вання з водою. При незначному зволоженні порошку гіпсу відновити його властивість твердіти можна шля хом прожарювання за температури близької до 170°С (періодично перемішуючи для рівномірного нагрівання всієї маси гіпсу). Тривале зберігання гіпсу навіть у во донепроникній упаковці робить його непридатним для використання, бо в ньому утворюються грудки, і він може не схоплюватися. Напівгідрат гіпсу — нестійка сполука і між його частинками виникає перерозподіл води з утворенням більш стійких сполук (двогідрату та ангідриду). Існує багато різних видів гіпсу, які вико ристовують в ортопедичній стоматології. За ступенем твердості розрізняють 5 класів гіпсу: 1) м'який — для одержання гіпсових відбитків; 2) звичайний — для на кладання гіпсових пов'язок у загальній хірургії (іно ді в літературі його називають "медичним гіпсом"); 3) твердий — для одержання діагностичних і робочих моделей щелеп при виготовленні протезів; 4) надтвер дий — для відливки розбірних моделей; 5) особливо твердий, в який додають синтетичні компоненти. Цей гіпс має підвищену поверхневу міцність. Для замішу вання порошок і воду слід узяти в точному співвідно шенні. Він мало розширюється під час твердіння, що забезпечує одержання точних робочих моделей для бюгельних і незнімних протезів (металокерамічних та ін.). Зарубіжні супертверді гіпси — "Супергіпс" (Поль-ша, Росія), "Бегодур", "Бегостоун", "Супрастоун", "Та-верон", "Тавестон" (Німеччина), "Фуджі Рок" (Япо нія) — твердіють протягом 30 — 60 хв. Розширення їх під час твердіння становить 0,07 — 0,09%. Застосовуються для виготовлення розбірних, комбінованих зі зви чайним гіпсом моделей. Співвідношення порошку і во ди — 100 г на 22 — 24 мл.
Порошки супертвердих гіпсів і воду точно дозують і замішують у вакуумних змішувачах ("Вакурет С", "Мультивак", "Юніор")- Відбитки і форми заповню ють сумішами на вібростоликах ("Віброміксер", "Вібробой"). Це виключає пористість і недоливку моделі (мал. 2).
Мал, 2. Апарат для замішування гіпсів і формувальних сумішей
Евгенолоксицинкові матеріали — це структуровані суміші на основі евгенолу (гваяколу — олії з гвоздики) і оксиду цинку. При взаємодії евгенолу з оксидом цин ку утворюється кристалічна речовина, яка не розчиня ється в органічних розчинниках (бензолі, ефірі та ін.). Для надання суміші потрібної консистенції до її складу вводять наповнювачі: каолін, крейду, тальк та ін. Реак цію кристалізації прискорюють шляхом додавання при скорювачів (солей цинку, каніфолі). Для забезпечен ня потрібної пластичності додають вазелінове масло, льняну олію. Відбиткова маса містить ароматичні речо вини (для нейтралізації запаху евгенолу) і барвники. Харківський завод пластичних мас і стоматологічних матеріалів випускає дві відбиткові евгенолоксицинкові маси: "Дентол", "Дентол М". Останній складається з двох паст: білої (40 г у тюбику) і рожевої (60 г у тюби ку). Для отримання відбитка потрібну кількість обох паст змішують у рівних частинах. Потім їх перемішу ють до появи рівномірного забарвлення. Суміш накла дають на жорстку відбиткову ложку і вводять у ротову порожнину, де маса твердіє протягом 2—5 хв. Відби ток виводять із ротової порожнини і кладуть у холодну воду, де він може зберігатися тривалий час. Без води може бути усадка. За одним відбитком можна відлити кілька моделей, Перед розкриттям модель із відбитком слід трохи підігріти в теплій воді, що полегшує відо кремлення відбитка. Евгенолоксицинкові пасти нешкід ливі для організму, не мають неприємного запаху, дають незначну усадку (спочатку її зовсім немає), достатньо міцні, не розчиняються в слині, мають високу пластич ність, яка дозволяє отримувати точний рельєф поверх ні протезного поля. Але ці пасти мають певні недоліки. Поверхня відбитка деформується при тривалому збері ганні. Пасти застосовують одноразово, вони можуть де формуватись або кришитися при виведенні з ротової порожнини.
"Дентол М" у ротовій порожнині твердіє повільно. Протягом певного часу вій зберігає достатню пластичність і еластичність, що дає змогу отримати розван тажувальні, звичайні або компресійні (анатомічні чи функціональні) відбитки.
"Дентол С" складається з двох паст різних кольо рів: гваяколової (№ 1) і цинкоксидної (№ 2). Ця маса дуже пластична, у перші хвилини після кристалізації виявляє еластичність. Ця властивість дозволяє отриму вати відбитки, які точно передають рельєф протезного поля, а також уникнути деформації при виведенні їх із ротової порожнини.
"Дентол С" застосовують для зняття високоточних відбитків, особливо беззубих щелеп (з функціональним оформленням країв).
У ротовій порожнині "Дентол С" твердіє протягом 2 —5 хв, а готовий відбиток може зберігатися тривалий час без зміни об'єму і конфігурації.
Евгенолоксицинкові пасти застосовують, як зазна чено вище, для одержання відбитків беззубих щелеп, рідше — за наявності прямостоячих зубів без різко ви раженого екватора, а також при лікуванні зубів (тим часові пломби, захисні прокладки). Окрім того, їх ви користовують для тимчасової фіксації коронок, мосто-подібних протезів.
Зарубіжні евгенолоксицинкові маси випускаються під різними назвами: "Дентол" (Росія), "Репін" (Че хія), "Колтекс", "Рапід иатті софт" (Німеччина), "Опо-тон-паста", "Пастодент" (СІНА).
Еластичні відбиткові матеріали. Характерна їх особ ливість — це здатність під час твердіння переходити в еластичний гумоподібний стан. У такому стані матеріал відбитка під дією навантаження може деформуватися, але після зняття навантаження він знову набуває попе редньої форми. Завдяки еластичності відбитки з таких мас легко виводяться з ротової порожнини цілими, во ни вирізняються великою точністю. Спрощується і від ливка моделей.
Гідроколоїдні маси на основі агар-агару багатора зового використання. Агар-агар добувають із морських водоростей. Це безбарвний або забарвлений у жовтува тий колір продукт, який випускається у вигляді плас тин, крупки, пластівців, порошку. Добре розчиняється у воді, утворюючи густі компактні гелі, які плавлять ся за температури 80 — 85 °С. Стоматологічні матеріали містять агар-агар із молекулярною масою 150 000. Для поліпшення утворення гелю і збільшення міцності маси до агар-агару додають борат натрію, гіпс, сульфат каль цію, крейду, тальк, ацетат целюлози, віск, оксид цин ку. Додають і антисептичні речовини (бензонафтол, алкілбензоати та ін). Під час нагрівання до температури 45 — 48 °С маси набувають пластичності, а під час охо лодження — еластичності. Ці маси застосовують для одержання відбитків із гіпсової моделі при виготовлен ні дублюючих вогнетривких моделей у бюгельному про тезуванні.
Промисловість випускає дублюючі відбиткові матері али. "Дентакол" використовують для дублювання вогне тривких моделей. За температури плавлення (75 — 85 °С) утворюється в'язка рідина, якою заливають модель у спеціальній кюветі. Під час охолодження до температу ри 37 — 42 °С вона структурується з утворенням елас тичного гелю.
Геліндублікатна маса — це колоїдна система, яка складається з агару, етиленгліколю і води. Застосову ється для відливки негативних форм (відбитків) при одноетапному виготовленні суцільнолитих бюгельних протезів на вогнетривких моделях. Температура плав лення становить 70 — 80 °С, температура гелеутворення — не вище ніж 35 °С. Повторні нагрівання і охо лодження гідроколоїдних мас призводять до зниження їх еластичності й роблять матеріал більш жорстким. Тому для одержання якісного відбитка необхідно дотри муватися режиму розігрівання матеріалу. Під час три валого або недостатнього кип'ятіння утворюється зер ниста структура відбитка. Гідроколоїдні маси нестійкі, з часом гель старіє, і на поверхні відбитка починає ви ділятися рідина, яка заповнює простір між колоїдними частинками маси. Водночас гель зменшується в об'ємі, зберігаючи свою форму. Тому моделі необхідно відли вати зразу ж після одержання відбитка.
Зарубіжні фірми випускають широкий асортимент агарових матеріалів для дублювання моделей: "Дееластик", "Сургідент" (США), "СР-альгікап" (Німеччина), "Дубляча спеціаль" (Чехія), "Калтолоїд" (Швейцарія).
Альгінатні відбиткові маси на основі натрієвої солі альгінатної кислоти застосовують одноразово. Сирови ною для одержання альгінатної кислоти служать мор ські водорості. Натрієва сіль альгінатної кислоти — це білий порошок, який у воді набухає, утворюючи коло їдну систему (гель). Для надання гелю еластичності, жорсткості та зменшення його клейкості в альгінат на трію вводять:
і. Зшивальні агенти — малорозчинні у воді солі ба рію, кальцію, свинцю і стронцію (ВаЗО4, ВаСО3, Са5О4, Рв5О:з, 5гЗО4), які з'єднують ("зшивають") лінійні мак ромолекули полівалентними катіонами по карбоксиль ним групам з утворенням сітчастої просторової струк тури.
2. Регулятори швидкості структурування (три натрію фосфат, карбонат натрію, етиленгліколь), які регулю ють плавність процесу гелеутворешія.
3, Наповнювачі (біла сажа, діоксид силіцію, діато міт), які забезпечують одержання маси потрібної кон систенції, підвищення механічної міцності і зменшення
усадки.
В альгінат натрію вводять також індикатори, які змінюють свій колір залежно від ступеня структуру вання відбиткової маси, а також речовини, які коригу ють смак і колір маси. Відбиток рекомендується про мити в проточній воді і перед відливкою моделі поміс тити його на 3 — 5 хв у 2% розчин сульфату натрію або алюмінієвих галунів. Модель слід відливати негайно, бо через 15 — 20 хв усадка досягає недопустимої межі (понад 1,5%), Для зменшення усадки відбиток деякий час зберігають у посудині з насиченими парами води (табл. 4).
Таблиця 4. Усадка деяких відбиткових матеріалів, %
(А.П. Воронов і співавт.)
|
Матеріал |
Зразу ж після твердіння |
Через 30 хв |
Через 1 добу |
|
Гіпс |
0,3 |
0,28 |
0,28 |
|
"Дентол " |
- |
— |
0,26 |
|
"Стомальгін" "Стомальгін" в атмосфері водяних парів |
1,1 0,6 |
Значна Значна |
|
|
"Сіеласт" |
- |
0,05 |
1,38 |
|
"Тіодент" |
- |
0,05 |
0,13 |
Альгінатні маси не щільно прилипають до країв від биткових ложок після переходу в гель. Тому для відбит ків застосовують відбиткові ложки з отворами діамет ром 2 — 3 мм, які розміщені рівномірно по всій поверхні ложки (іноді застосовують стандартні неперфоровані ложки, на дно і на краї яких наклеюють стрічки липко го пластиру). Альгінатні відбиткові маси мають такі переваги: 1) прості в приготуванні; 2) легко вводяться в ротову порожнину; 3) чітко передають рельєф тка нин протезного поля; 4) дозволяють вивести з ротової порожнини цілий відбиток; 5) можуть застосовуватися для зняття зліпків нахилених зубів, при віялоподібно му їх розходженні, пародонтопатіях; 6) текучість маси дозволяє при мінімальному тиску одержати відбиток із найменшими деталями поверхні зубів і слизової оболон ки ротової порожнини. Завдяки добрій еластичності ма са розширюється при видаленні з ротової порожнини, проходить через стовщення на зубах, їх нахил, інші ви ступи. Обминувши ці перешкоди, альгінатна маса набу ває форми, яку мала в ротовій порожнині.
Недоліки альгінатних відбиткових мас такі:
1. Альгінатні матеріали при переході з пластичного ста ну в еластичний швидко зменшують свій об'єм за ра хунок ущільнення макромолекул, що супроводжу ється виділенням рідини (синерезис), яка сповільнює твердіння гіпсу і порушує чистоту поверхні моделі.
"Стомальгін-02" — відбитковий матеріал на основі альгінату натрію. Це дрібнодисперсний порошок роже вого кольору з приємним запахом. Випускається в комп лектах, до складу яких входять порошок у герметичній упаковці, 2 мірники (для порошку та води) та інструк ція з правилами застосування матеріалу. Для одержан ня відбитка мірниками набирають потрібну кількість по рошку і води, поміщають їх у гумову колбу. Спочатку повільно та обережно, а потім інтенсивно і ретельно розмішують вміст колби шпателем протягом 1 хв до утворення однорідної маси. Готову масу поміщають на відбиткову ложку з отворами на дні і боках. Липку по верхню маси в ложці зволожують змоченою у воді ру кою. Різноманітні альгінатні маси випускають зарубіж ні фірми: "Ксантальгін", "СР альгінат рот", "Пальгаф-лекс" (Німеччина), "Алігін" (Росія), "Фаза" (Італія).
У масах "Кромопан" і "Кромопан-2000" (Італія) є кольорова (фіолетовий, рожевий, білий) індикація фаз пластифікації. Відбитки не змінюються протягом 48 год після їх одержання.
Маса "Ортопринт" містить протиблювотну добавку. Гумоподібнй ефект дає маса "Гідрогум" (Польща). "Про-пальгін" (Франція) твердіє повільно (протягом 3 хв 45 с). Маси "Джелтрейт", "Джелтрейт плюс" і "Кос-Елджиней" (США) випускають нормальної і щільної (застосовують при високому куполоподібному піднебін ні і в ортодонтії) консистенції. Такі ж швидкотвердіючі маси використовують при блювотному рефлексі. Харак теристика "Джелтрейта" нормальної консистенції: час твердіння — 2,5 хв, залишкова деформація — 2,1%, відносне стискання — 13,3%. "Джелтрейт" — швидкотверіюча маса: час твердіння становить 1,75 хв, залиш кова деформація — 1,7%, відносне стискання — 13,9%.
"Упій" (Чехія) — відбиткова альгіпатна маса, яку готують змішуванням 10 г дрібнодисперсного порошку зеленого кольору з 20 г води кімнатної температури протягом ЗО- 45 с. Час твердіння — 2,5 хв.
Гумоподібні відбиткові маси. Досягнення хімії да ли можливість упровадити в стоматологічну практику різноманітні препарати, лікарські засоби і полімерні матеріали, у тому числі синтетичні каучуки -- гумопо дібні речовини. Відбиткові матеріали цієї групи мають низку переваг. Основна з них — відсутність усадки. З часом вони дають незначну усадку, що дозволяє збе рігати відбиток тривалий час (див. табл. 4). Силіко нові і тіоколові маси дають дуже чітке відображення рельєфу тканин протезного поля, а після твердіння маса вирізняється великою еластичністю і міцністю. За та кими відбитками можна відливати моделі з легкоплав ких сплавів.
Силіконові відбиткові маси. Основою силіко нового каучуку є лінійний полімер (диметилсилоксан) з активними кінцевими гідроксильними групами. Під дією каталізатора (3,5% оловотитаноорганічних речовин) лі нійний полімер шляхом конденсації утворює зшитий полімер. Маса твердіє і стає еластичною. Для приско рення цього процесу застосовують речовини, які акти вують дію каталізатора, — ініціатори. Процес конден сації (вулканізації) мономера і ступінь еластичності можна регулювати, уводячи в масу зшивальний агент, каталізатори, наповнювачі. Існує два типи таких мате ріалів, які відрізняються принципом реакції твердіння. У матеріалах першого типу відбувається реакція полі конденсації за наявності оловоорганічних каталізаторів, другого — реакція поліприєднання за наявності плати нових каталізаторів. Загальновизнано, що кращі пока зники (меншу усадку, більшу точність відбитка) мають матеріали другого типу. Вони нетоксичні і безпечні для пацієнта.
"Сіеласт-69" (-03, -05, -21) розроблений і випуска ється Харківським заводом медичних пластмас і стома тологічних матеріалів. Це матеріал, який одержують ме тодом холодної вулканізації на основі полідиметилсилоксапу з додаванням зшивального агента, каталізато ра, пластифікатора, наповнювачів, барвників, речовин, які коригують запах і смак. Пружні властивості цієї маси регулюють шляхом пластифікації вазеліновим мас лом. Пластифікація необхідна в тих випадках, коли від биток знімається без компресії па тканини протезного поля (розвантажувальний відбиток).
"Сіеласт-69" випускається в комплектах, що містять тюбики пасти блакитного кольору (120 г), рідину № 1 (каталізатор 8 г), рідину № 2 (пластифікатор),
"Сіеласт-69" зберігає свої властивості протягом тер міну, зазначеного в інструкції, що додається до комп лекту. При довготривалому зберіганні каталізатор № 1 може кристалізуватися, на дні посудини випадає білий осад. У такому випадку посудину з рідиною потрібно помістити в теплу воду. Осад розчиняється, і рідину можна знову використовувати, але зберігати її недо цільно.
"Сіеласт-03", "Сіеласт-05" призначені для зняття по двійних відбитків. Основу відбитка готують із більш твердої маси, а потім уточнюють його деталі, викорис товуючи більш еластичну масу. Комплект складається з двох паст (щільної і більш рідкої) та каталізатора для їх вулканізації.
"Сіеласт-21"— цс комплект, що містить основну (120 г) і каталізаційну (120 г) пасти, мірні лінійки. За стосовується так само, як "Сіеласт-69".
Гумоподібні відбиткові маси застосовуються для знят тя відбитків при виготовленні пластинкових протезів (компресійних, розвантажувальних, функціональних, подвійних), вкладок, півкоронок, жакетних коронок, мостоподібних протезів, ортодонтичних і щелепно-ли цевих апаратів. Ці матеріали мають і деякі недоліки:
Зарубіжні фірми випускають такі гумоподібні від биткові маси: "Силіт", "Ортосил", "Вігален-30" і "Віга-лен-35" (Росія). Це пастоподібні композиції двох видів: високої (основні, або базові, маси) і низької (коригу вальні маси) в'язкості. Для приготування основної маси дві вихідні маси поміщають на пластинку в рівних об'ємах і змішують протягом ЗО с. Час їх твердіння в ротовій порожнині — 5 — 6 хв. Коригувальні пасти змі шують на пластині в рівних об'ємах протягом ЗО с. Час їх твердіння в ротовій порожнині — 2 — 3 хв.
Фірми Німеччини випускають численні силіконові відбиткові маси: "Альфасил", "Візил", "Дегуфлекс", "Дентасил", "Ортосил ФФ", "Ортосил Н", "Ксанто-прен", "їїанасил", "Силопласт", "Силософт", "Футор" та ін. Пріоритет застосування автоматичного змішуван ня двох паст належить канадській фірмі "ЗМ", яка ви пускає силіконову відбиткову систему "ЗМ Експрес". Час твердіння основної і коригувальної мас — по 6 хв, а швидкотвердіючої маси — 4 хв. Вінілсилоксановий матеріал "ЗМ Експрес" відновлює об'єм після дефор мації при виведенні з ротової порожнини на 99,84%. Для порівняння, той самий показник у полісульфідних відбиткових масах становить 99,7%, поліефірних 99,6%, а в конденсаційних силіконових матеріалів — 99,34%.
Вінілсиліконовий відбитковии матеріал "Пдросил" ("Аквасил", США) твердіє через 5 — 5,5 хв, має залиш кову деформацію 0,2 — 0,5%, відносне стискання — 2 — 2,5%. Матеріал "Регосил" (США) призначений для знят тя оклюзійних відбитків, швидко твердіє (2 — 3 хв). Його усадка становить 0,2%, відносне стискання — 1,3%.
"Імпрессіон паст" (США) — це полісульфідна ма са для зняття подвійних відбитків, "Пермпластик" (США) — відбиткова маса для вкладок.
Випускаються такі набори силіконових паст багато цільового призначення: "Дентафлекс" (Чехія), "Коль-текс" (Швейцарія), "Кнетон", "Тевезил" (Німеччина) та ін. Одним із кращих комплектів силіконових відбит кових мас є японський комплект "Екзофлекс", який міс тить дві основні пасти (жовту і блакитну). їх змішують до отримання пасти зеленого забарвлення. У цьому ком плекті є дві пасти для нанесення коригувального шару, дві пасти для шприцевого введення матеріалу в зубо-ясенні кармани і ще дві пасти для одержання функціо нальних відбитків, а також клейадгезив, уповільнювач, шпателі, шприц. Маса може бути розфасована в по двійних картриджах для застосування в пістолеті-до-заторі зі змішувальними наконечниками. Вона назива ється "Екзамікс". У картриджах випускаються також відбиткові маси "Детасил" і "Силософт" (Німеччина). Останніми роками був винайдений новий еластичний відбитковии матеріал на основі наповненого вінілсилок-санового каучуку, який твердіє без виділення побічних продуктів: "Вігален-30" і коригувальний "Вігален-35". При виготовленні металокераміки базисний відбиток роблять "Вігаленом-30", а для його корекції повторно вводять у ротову порожнину одержаний відбиток, але вже з добавкою "Вігалену-35", що забезпечує чітке ві дображення під'ясенного уступу зуба.
Тіоколові відбиткові маси. Основу їх складають меркаптани — полісульфідні каучуки, що містять сір ку. Вони здатні вступати в реакцію з оксидами металів і утворювати еластичну відбиткову масу.
Харківський завод медичних пластмас і стоматоло гічних матеріалів випускає тіоколові відбиткові маси "Тіодент" і "Тіодент М". "Тіодент" — це комплект із двох паст — основної (чорного кольору) і пасти-ката-лізатора (білого кольору). Приблизний склад основної пасти такий: полісульфідний каучук — 75%, діоксид титану — 19,5%, оксид магнію — 5%, ізоамілацетат — 0,5%; паста-каталізатор: діоксид свинцю — 79%, сір ка — 17%, дибутилфталат — 4%. До складу каталіза тора можуть входити рицинова олія та ароматизатори. Перед застосуванням чорну і білу пасти змішують у пропорції 4:1. Певну кількість обох паст видавлюють із туб на скло і старанно переміщують до утворення гомо генної маси. Суміш кладуть у перфоровану відбиткову ложку і вводять у ротову порожнину. Період вулкані зації триває 5 — 8 хв. Ступінь еластичності маси зале жить від пропорції, в якій було взято чорну і білу пасти. Чим менше чорної пасти, тим більша еластичність маси. Час структурування (вулканізації) залежить від темпе ратури і вологості навколишнього середовища. Якщо під час розмішування паст додати до них 1 — 2 крап-лі води, час схоплювання значно скорочується, а дода вання 1—2 крапель олеїнової кислоти сповільнює цей процес.
"Тіодент М" виготовлений на основі тіоколового ка учуку з додаванням наповнювачів і каталізаторів. Скла дається з двох паст: жовтої та білої. Відрізняється від інших відбиткових матеріалів тим, що практично не дає усадки. При цьому він еластичний. Він має вулканізу ючу систему (дифенілгуанідин — окисник), яка дозво ляє регулювати час вулканізації, змінюючи співвідно шення паст. Для приготування відбиткової маси жовту і білу пасти змішують на склі (у пропорції, зазначеній в інструкції) до отримання однорідної маси. Спосіб за стосування такий самий, як і маси "Тіодент".
"Тіодент" і "Тіодент М" можна застосовувати для зняття відбитків у будь-яких випадках. Особливо ефек тивне їх застосування за наявності конвергуючих зубів. Ці маси використовують при виготовленні вкладок і півкоронок, для перебазування протезів. Переваги тіоколових відбиткових мас такі: висока пластичність, ко роткий час схоплювання, висока еластичність після твер діння, незначна усадка (див. табл. 4), постійність об'єму і форми при зберіганні, термостійкість. Недоліками їх є темний колір основної пасти "Тіоденту" і неприємний запах. При тривалому зберіганні паста втрачає гомо генність, бо її компоненти, які мають велику густину (діоксиди титану, свинцю та ін.), осідають на дно туби, а компоненти пасти з малою густиною зосереджують ся у верхній її частині — паста стає непридатною до використання. Щоб паста знову стала гомогенною, її треба струшувати на вібраційному столику протягом 5-Ю хв.
Із зарубіжних полісульфідних матеріалів в Україні застосовують "Пермапласик" (Німеччина) і "КОЕ-флекс" (СІНА). Поліефірні відбиткові матеріали випускають у вигляді пасти (основної і каталізаторної). Основна паста — це поліефір із помірно низькою молекулярною масою. Наповнювач — кремнезем, пластифікатор — глі-кольетерофосфат. Паста-каталізатор містить дихлорбен- зенсульфонат (як зшивагент і наповнювач). Окрема ту ба містить пластифікатор (октилфталат) і наповнювач (метилцелюлоза). В основну і каталізаторну пасти мо жуть додаватися барвники. Поліефірні пасти також мо жуть бути високої і низької в'язкості. Каучук утворюєть ся внаслідок іонної полімеризації.
Основою матеріалу є співполімер тетрагідрофурану та етиленоксиду. Реакція полімеризації більш екзотер мічна, ніж в інших гумоподібних матеріалах (темпера тура підвищується на 4 °С). Найчастіше застосовують такі поліефірні матеріали, як "Поліджет", "Імпрегам", "Пермодайн".
Термопластичні відбиткові маси. До термопластич них відбиткових мас відносять багатокомпонентні ком позиції різних речовин (віск, парафін, стеарин, гута перча та ін.) із термопластичними властивостями, тобто здатністю розм'якшуватися під час нагрівання і тверді ти під час охолодження. Для надання необхідних влас тивостей у вихідну масу вводять наповнювачі (оксид цинку, тальк, крейду, пемзу та ін.) і коригувальні ре човини — це природні та синтетичні смоли (каніфоль і її похідні, шелак, ацетилцелюлоза, поліефірні смоли), які надають масі певної твердості після її охолоджен ня. Для поліпшення кольору, смаку і запаху в термо пластичні відбиткові маси додають барвники та арома тичні речовини (ванілін).
Термопластичні маси повинні відповідати таким ви могам: 1) розм'якшуватися за такої температури, за якої не виникають опіки тканин ротової порожнини; 2) на бувати доброї пластичності і не бути липкими в межах "робочих" температур; 3) твердіти за температури тро хи вищій, ніж температура ротової порожнини; 4) у роз м'якшеному стані бути гомогенними; 5) легко обробля тись інструментами.
Масу розм'якшують у воді відповідної температури, зазначеної в інструкції. Недостатнє розм'якшення маси утруднює її застосування, а перегрівання веде до під вищення клейкості маси, випаровування деяких компо нентів і погіршення її якості. Перегрівання термопластичної маси під час звільнення моделі від відбитка спричинює дифузію маси в поверхневі шари гіпсу, за барвлює модель у колір маси і значно утруднює роз криття моделі.
Відбиткові термопластичні маси можуть бути одно разового та багаторазового застосування. Одноразові від биткові маси при повторному застосуванні втрачають пластичність, окремі їх компоненти випаровуються.
Маса Кєрра складається з гутаперчі, тальку, краплаку, стеаринової і масляної кислот. За кімнатної тем ператури це тверда речовина коричневого кольору. Роз м'якшується за температури 70 °С. Застосовується при виготовленні вкладок і півкоронок, для зняття функціо нальних відбитків за методом Щрота. Усадку маси під час твердіння відбитка невелика.
Медичною промисловістю випускаються термоплас тичні відбиткові маси: № 1 —№ 4, "Акродент", "Дента-фоль", "Ортокор", "Стомапласт", "Стене".
Термопластичні відбиткові маси № 1—№ 4. їх ос нову складає каніфоль.
Для надання масі необхідної пластичності, збільшен ня або зменшення температурного інтервалу розм'як шення до маси додають різну кількість додаткових ком понентів (віск, парафін, тальк, церезин). Усі ці маси містять індиферентний барвник і ванілін, які надають їм приємного кольору, запаху і смаку. Кожна маса від різняється складом і якісними показниками, тому вони і застосовуються для різних цілей. Так, маси № 1 і № 2 використовують для зняття відбитків із беззубих щелеп, маса Лг° 3 — при виготовленні вкладок, півко ронок та ін.
Маси можна застосовувати повторно, оскільки під час стерилізації вони не втрачають своїх фізико-хіміч-них властивостей. Стерилізують їх в емальованій посу дині за температури 100 — 120 °С протягом 5 — 7 хв, по стійно і ретельно перемішуючи (для рівномірного на грівання маси).
Маса "Стенс-02" названа за ім'ям автора. Склад її такий: каніфоль — 32%, парафін — 6%, бджолиний віск — 5%, оксид цинку — 3%, гліцерин — 4%, тальк — 46%, каучук — 3,95%, барвник — 0,1%. Випускається у вигляді круглих дисків рожевого кольору діаметром 75 мм. Розм'якшується за температури 50 — 60 °С.
В.Н. Трегубов, М.З. Штейнгарт і А.М. Мишнев (1999) наводять інший склад цієї маси: каніфоль сос нова — 36%, парафін нафтовий — 12,98%, церезин — 5,5%, дибутилфталат — 0,5%, тальк — 42%, барвник жиророзчинний — 0,02%. Розм'якшується за темпера тури 45 — 55 °С, твердіє за температури 35 — 37 °С.
Основний недолік "Стенсу" — необоротна дефор мація відбитка при виведенні його з ротової порожни ни. "Стене" використовують у тих випадках, коли ве лика точність відбитка не обов'язкова (відбитки для контрольних моделей в ортодонтії, виготовлення інди відуальних ложок, закріплення воскових прикусних ва ликів тощо).
Під час стерилізації деякі складові компоненти "Стен су" за температури 100 °С випаровуються, і він втрачає свої основні властивості, погано твердіє в ротовій по рожнині, стає негомогенним.
Описані вище термопластичні маси застосовують об межено через деформацію відбитків при виведенні їх із ротової порожнини.
"Акродент-02" розроблений і випускається Харків ським заводом медичних пластмас і стоматологічних ма теріалів. Складається з гірського воску, каніфолі, ди-бутилфталату, каоліну, оксиду цинку, етилцелюлози, рицинової олії і барвника. Має підвищену пластичність, дозволяє отримати більш точні відбитки, ніж "Стене". Розм'якшується за температури 55 — 60 °С, твердіє про тягом 3 — 7 хв. Для кращого твердіння рекомендується охолодити відбиток водою температури близько 20 °С.
Застосовується для зняття анатомічних відбитків без зубих щелеп, жувальних поверхонь зубних рядів (до поміжні моделі), в ортодонтії, щелепно-лицевому про тезуванні. Випускається в комплектах (4 прямокутні пластинки із закругленими краями). Маса однієї плас тинки 50 г.
"Стомопласт" складається з каніфолі, поліефірної смоли ПН-1, рицинової олії, ваніліну і барвника. Вигід но відрізняється від інших термопластичних мас. Має низьку температуру розм'якшення (35 — 37 °С) і високу пластичність. При знятті відбитка чинить мінімальний тиск на прилеглі тканини, які зберігають свій фізіоло гічний стан у момент формування відбитка. Рекомен дується для зняття функціональних відбитків беззубих щелеп.
"Дентафоль" випускається Харківським заводом ме дичних і стоматологічних матеріалів. Складається з плас тифікованих смол рослинного походження і полімерів. Розм'якшується за температури 50 — 55 °С, а за темпе ратури 60 °С стає рідким. Випускається в комплектах із двох пластмас. Перша маса випускається у вигляді валиків (15 шт.), виготовлених на основі каніфолі. Ці валики застосовують для формування країв індивіду альної ложки, зняття відбитків у під'язиковій ділянці. Друга маса (основна) призначена для зняття функціо нальних компресійних відбитків. Обидві маси розфасо вані в металевий посуд, що дозволяє розігрівати їх на вогні.
Розігріту до рідкого стану масу пензликом наносять тонким шаром на всю поверхню індивідуальної відбиткової ложки і вводять до ротової порожнини. За темпе ратури ротової порожнини (37 °С) маса твердіє не пов ністю, тому модель відливають зразу ж після одержан ня відбитка. Коли відливка моделі відкладається, то від биток треба помістити^ в холодну воду, оскільки маса "Дентафоль" текуча і при зберіганні відбитка в тепло му приміщенні можлива його деформація.
"Ортокор" — високопластичний відбитковий мате ріал, виготовлений на основі природних каніфольних смол і ацетилцелюлози. Розм'якшується за температу ри 60 °С. При тривалому перебуванні в ротовій порож нині (до 24 год) він не втрачає високої пластичності. Це дозволяє застосовувати його для ретельного і трива лого формування функціональних відбитків.
"Ортокор" випускається у вигляді окремих пласти нок, вкритих з обох боків поліетиленовою плівкою. Ма са однієї упаковки — 200 г. Застосовується для оформ лення країв протеза (при їх корекції за результатами функціональних проб), перебазування базисів протезів. Має низьку температуру твердіння, тому відбиток (про тез) необхідно виводити з ротової порожнини пацієнта дуже обережно. "Ортокор" не застосовують для одер жання компресійних функціональних відбитків.
Перед застосуванням із пластинки "Ортокору" зні мають поліетиленову плівку. Пластинку підігрівають над пальником, кладуть на індивідуальну ложку чи ба зис протеза і вводять у ротову порожнину пацієнта. Під час виконання різних функцій (жування, ковтання та ін.) формуються поверхня і краї протеза. Протез з уточненими краями дуже обережно виводять із ротової порожнини, звільняють від залишків "Ортокору", гіп сують у кювету зворотним способом так, щоб лінія роз криття кювети була на 1 — 2 мм нижча від краю проте за. Потім за загальноприйнятою технологією заміню ють "Ортокор" на базисну пластмасу.
Термопластична відбиткова маса "МСТ-02" випус кається у вигляді пластинок темно-блакитного кольо ру. Розм'якшується за температури 50 — 60 °С, втрачає пластичність за температури 20 — 25 °С протягом 3 хв. Застосовується для зняття функціональних відбитків беззубих щелеп і перебазування протезів на беззубих щелепах.
Термопластична відбиткова маса "МСТ-03" випус кається у вигляді зелених паличок і призначена для одер жання відбитків порожнин під вкладки або для зняття відбитка мідним кільцем.
Крім описаних вище відбиткових матеріалів іноді можуть застосовуватись інші матеріали. Вивчається мож ливість використання для зняття відбитків різноманіт них високополімерних сполук штучних і природних смол. У ряді випадків як відбиткові матеріали застосо вують самотвердіючі пластмаси (при перебазуванні про тезів або їх лагодженні). З огляду на це деякі стоматологи виділяють групу відбиткових матеріалів, які само-полімеризуються.
Зарубіжними фірмами випускаються такі термоплас тичні відбиткові маси: "Адгезаль" (Росія), "Ксантаген" і маса Керра (Німеччина). Воли аналогічні масам МСТ-02 і МСТ-03. У США випускається термопластичний ма теріал "Ікзект", "Імпрешн Компаунд".
Доведено, що відбиткові матеріали неоднаково здав люють слизову оболонку протезного поля: альгінатні — на 20%, силіконові, тіоколові й цинкоксидевгенольні — від 40 до 60%, термопластичні — до 80%. Найкращими масами вважають ті, які при отриманні відбитка здав люють слизову оболонку на 50% від її компресійних можливостей. Для отримання відбитків беззубих ще леп за звичайних умов кращими матеріалами вважають "Сіеласт", "Тіодент", "Дептол".
Матеріали для виготовлення моделей. Для виготовлення ортопедичної конструкції необхідно одер жати позитивне відображення рельєфу тканин протез ного поля і прилеглих ділянок (відтворених за відбит ком моделі). Зазвичай моделі відливають із медичного гіпсу. Іноді такі моделі не відповідають вимогам техно логічного процесу, бо вони недостатньо міцні, крихкі і легко піддаються стиранню. Щоб зробити поверхню гіпсової моделі більш міцною, її кип'ятять протягом 5 — 10 хв у 10 — 30% водному розчині бури або змочу ють 2 — 3 рази гарячим насиченим розчином бури, нано сячи його тампоном на поверхню моделі. Можна зміц нити поверхню моделі (наприклад, музейної), покри ваючи її розчином стиролу в акриловому мономері, зви чайним меблевим лаком чи побутовою фарбою.
Міцну модель, яка витримує кип'ятіння за темпера тури до 120 °С, можна отримати зі звичайного зуботех-нічного гіпсу, коли додати до нього 4% суміші тартрату калію і натрію 0,2 — 0,4% тетраборату натрію. Таку суміш замішують більш густо, що також підвищує міцність моделі при мінімальному кри сталізаційному розширенні.
Гіпсову модель підвищеної міцності можна вигото вити заповненням зліпка високоміцним гіпсом (марму ровим, автоклавованим, супергіпсом). В окремих ви падках потрібні моделі великої міцності (більшої, ніж гіпсові). За цих умов виготовляють моделі з амальга ми, цементу (фосфат-цементу, "Еркодонту") та металеві (легкоплавкі сплави, цинк, амальгама) або комбіновані.
Зазвичай з амальгами і цементу виготовляють неве ликі моделі одного чи двох зубів. Металеві моделі за стосовують для штампування металевих базисів при ви готовленні знімних пластинкових протезів, іноді — в незнімному протезуванні (коронки, півкоронки).
Комбіновані моделі виготовляють із двох матері алів: окремі ділянки моделі (найчастіше препаровані зуби) — з міцного гіпсу (супергіпс, мармуровий гіпс), металу, амальгами або цементу, а основну масу моде лі — зі звичайного гіпсу. Останнім часом для виготов лення комбінованих моделей застосовують також самотвердіючі пластмаси. Розроблено спосіб зміцнення гіп сових моделей покриттям їх поверхонь тонким шаром металу шляхом гальванопластики та ін.
Цементні моделі застосовують для виготовлення про тезів із пластмаси (коронки, вкладки, мостоподібні про тези). Для виготовлення цементної моделі використо вують цементи, які складаються з порошку і рідини.
Для виготовлення комбінованих моделей викорис товують легкоплавкі олов'янисті розплавлені сплави, якими заповнюють ділянки відбитків, де розміщені опор ні зуби. Іншу частину відбитка заповнюють звичайним гіпсом.
Комбіновану модель із протезним полем із самотвер-діючої пластмаси можна виготовити, покриваючи від биток тонким шаром пластмаси тістоподібної консис тенції. Потім, не чекаючи дозрівання і полімеризації пластмаси, основу моделі відливають зі звичайного гіп су. Такі моделі застосовують при виготовленні бюгель-них протезів.
Металізовані комбіновані моделі. Моделі з абсолютно гладенькою і твердою поверхнею можна виготовити методом гальванічного покриття відбитка шаром металу (зазвичай застосовують мідь), завтовшки 0,5 мм. Потім відбиток заливають основною моделю-ізальною масою. Такі моделі служать для виготовлення півкоронок, вкладок, знімних протезів, а також для ви готовлення електролітичним методом базису протеза із золота.
Нині широко застосовують методи лиття металевих сплавів (нержавіюча сталь, КХС та ін.) на вогнетрив ких моделях, зокрема при виготовленні високоточних складних ортопедичних конструкцій із високою чисто тою поверхні. Вогнетривкі моделі виготовляють із різних модифікацій оксиду кремнію, здатних під час нагріван ня розширюватися, з додаванням до них зв'язувальних речовин на основі фосфатів або силікатів (див. розділ "Формувальні матеріали").
Запитання для самопідготовки
Моделювальні матеріали
Після того як лікар вибрав конструкцію протеза чи апарата, зубний технік розпочинає її виготовлення. Спочатку з допоміжних пластичних матеріалів він ви готовляє модель. Точність моделі перевіряють у рото вій порожнині пацієнта. Потім матеріал, з якого виго товлена майбутня конструкція, замінюють на основний (метал, пластмаса, фарфор, композит або їх комбіна ція). Пластичні матеріали, які використовують для ви готовлення моделей ортопедичних конструкцій, нази вають моделювальними.
В ортопедичній стоматології моделювальні матеріали поділяють на воскові, гіпсові й металеві.
Слід вибирати моделювальні матеріали, які дають можливість створити найточнішу форму при найменших затратах праці, Ці матеріали повинні відповідати таким вимогам: 1) бути нешкідливими при застосуванні в ро товій порожнині й при роботі з ними в зубопротезній лабораторії; 2) мати хороші пластичні властивості в пев ному температурному інтервалі (41—55 °С), які зале жать від конкретних виробничих умов; 3) мати власти вість нашаровуватися на модель; 4) мати малу усадку (не більше ніж 0,1 —0,15% від об'єму на кожний градус під час охолодження від 90 до 0 °С), щоб виготовлені репродукції не змінювалися при твердінні; 5) набувати достатньої пружності й твердості по завершенні проце су моделювання для забезпечення стійкості форми ре продукції в ротовій порожнині; 6) при розм'якшенні в стадії розплавлення зберігати гомогенну структуру маси; 7) не мати неприємного смаку, запаху і кольору; 8) не мати зольного залишку при спалюванні та осаду при виплавленні; 9) мати колір, відмінний від кольору моделі, а при видаленні не забарвлювати модель.
Більшість моделювальних матеріалів, які застосову ють у стоматологічній практиці, являють собою суміші або композиції різних восків. Склад і властивості ком позицій визначаються відповідним добором їх компо нентів (залежно від виробничого призначення).
Останнім часом як моделювальні матеріали запро поновані деякі полімери у вигляді стандартних загото вок, що значно спрощує і прискорює моделювання.
Воски — це різні органічні речовини, фізичні влас тивості яких подібні до таких у бджолиному воску. Вони складаються переважно зі складних ефірів вищих жир них кислот і спиртів.
Класифікують воски залежно від їх походження: тваринні — бджолиний, стеарин, ланолін; рослинні — канделільський, карнаубський, японський; мінераль ні — монтановий, озокерит, парафін, церезин; синтетич ні — поліетиленові, поліоксіетиленгліколеві, воскові ефіри тощо.
Бджолиний віск виділяють бджоли у вигляді тонень ких лусочок, що утворюють стільники. Він складається з органічних кислот (пальмітинова, церотинова, мелі-синова), ефірів жирних кислот і спиртів. Віск одержу ють кип'ятінням у воді стільників. Оскільки густина воску менша від густини води, він спливає на поверх ню. Після води твердий віск витягують і вибілюють на сонці, розкатавши в тонкі листи. Промислове очищен ня воску здійснюється окисшовачами (двохромовокис лий калій, пероксид водню), які вводять у розплавле ний віск. Після вибілювання віск стає світлим, більш міцним, пластичним і менш ламким.
Густина очищеного воску становить 0,95 — 0,97 г/см3, температура розм'якшення — 37 — 38 °С, температура кипіння — 236 °С. Під час охолодження твердість вос ку підвищується, а за низьких температур він стає крих ким. Коефіцієнт лінійного розширення воску різний за різних температур: в інтервалі від 6 до ЗО °С він до рівнює 3-Ю'4, за більш високих температур він підвищується. Це одна з негативних його властивостей, яка проявляється при виготовленні високоточних деталей. Віск добре розчиняється в жиророзчинниках: бензині, ефірі, хлороформі.
У чистому вигляді в ортопедичній стоматології віск не застосовують. Він входить до складу воскових ком позицій, які використовують у зуботехиічних лаборато ріях. Моделювальні матеріали, які містять бджолиний віск, вирізняються підвищеною еластичністю. Змінюючи відсотковий вміст воску в суміші, регулюють темпера туру її розм'якшення і плавлення.
Стеарин — воскоподібиий матеріал, продукт гідро лізу тваринного жиру (яловичого, баранячого). Гідроліз жиру здійснюють водяною парою під тиском 10—12 атм або хімічним шляхом під дією каталізатора — сірчаної кислоти. Отриману суміш жирних кислот (стеаринової, пальмітинової та олеїнової) піддають перегонці при зни женому тиску й афінажу (очищення) від олеїнової і част ково пальмітинової кислот.
Чистий стеарин — це тверда речовина. Густина його становить 0,93 — 0,94 г/см3. Розм'якшується за темпе ратури близько 70 °С, кипить за температури 350 °С. Стеарин розчиняється в бензині й хлороформі. Він має невелику пластичність, легко кришиться. Чистий стеа рин може застосовуватися для моделювання наочних приладів, муляжів, моделей. Його вводять у різні вос кові суміші для зменшення їх пластичності й підвищен ня температури плавлення. Стеарин входить до складу жирової основи полірувальних паст. Завдяки своїм по кривним властивостям він ослаблює дію абразивних зе рен, і полірування проходить більш м'яко, а паста довго затримується на поверхні, що полірується. Стеарин є компонентом штучних термопластичних відбиткових мас.
Деякі рослини утворюють воскові речовини. Бони містяться в різних частинах рослин: листі (карнаубський віск), траві (канделільський віск), плодах (япон ський віск).
Карнаубський віск випускається в листах. Це твер да і крихка речовина жовтувато-зеленого кольору. Скла- дається із суміші спиртів і жирних кислот (пальмітино вої, церезинової та ін.), За своїм складом близький до бджолиного воску. Його густина становить 0,999 г/см3, температура розм'якшення — 40 — 45 °С, температура плавлення — 83 — 96 °С. Розчиняється в ефірі, кипля чому спирті. Під час нагрівання в бензині або скипида рі утворює мазеподібну масу. Чистий карнаубський віск застосовують дуже рідко (він дуже дорогий). Частіше його вводять у воскові композиції для надання їм біль шої твердості, зменшення пластичності, підвищення тем ператури плавлення. Карнаубський віск легко відокрем люється у вигляді стружки, що важливо для деяких моделювальних робіт, де потрібна велика точність (бюгельні протези, кламери, вкладки, півкоронки).
Канделільські воски складаються з парафінових вуг леводнів (40 — 60%), вільних спиртів, складних ефірів кислот тощо. Температура плавлення — 68 — 75 °С. їх використовують для підвищення твердості зуботехнічних восків.
Японський віск — тверда речовина жовто-зеленого кольору, що має специфічний смолистий запах. Густи на його становить 0,999 г/см3, температура розм'як шення — 34 — 36 °С. Складається з пальмітинової, стеа ринової та інших кислот, а також гліцерину. Добре розчиняється в бензині, хлороформі, бензолі, сірковуг леці. За низької температури крихкий, а нагрітий має високу пластичність і липкість. При тривалому зберіган ні окислюється і набуває жовто-коричневого кольору. У чистому вигляді не застосовується. Японський віск додають у воскові моделювальні суміші з метою збіль шення їх в'язкості, міцності. Крім того, він надає сумі ші зеленого забарвлення, що не дозволяє застосовувати її для відновлення анатомічної форми зубів.
81
Каніфоль не є воском, але її вводять у воскові ком позиції. Добувають методом перегонки соснової смоли або витяжки бензином із коріння дерев хвойних порід (сосна, ялина). Це тверда, крихка і прозора речовина жовтуватого кольору, що розм'якшується за темпера тури 52 — 68 °С (залежно від сорту). Температура плавлення — 112 — 115 °С. Застосовується як компонент тер мопластичних відбиткових і моделювальних матеріалів (як сама, так і ц ефіри — гліцериновий, пентаєритри-товий). Іноді застосовується під час паяння як флюс. Каніфоль надає сумішам матеріалів липкість.
Мінеральні воски — це природні елементи, утво рення яких у надрах землі пов'язане з біологічними процесами, що призвели до виникнення кам'яного ву гілля, нафти, земляного воску (озокериту) і сланців.
Монтановий віск входить до складу бурого вугілля, звідки його добувають за допомогою розчинників. Скла дається із суміші насичених вуглеводнів, ефірів вищих жирних кислот і спиртів. Температура плавлення — 73 — 80 °С. Чистий монтановий віск не застосовується, а вводиться до воскових моделювальних сумішей для підвищення температури їх плавлення і збільшення твердості.
Озокерит — земляний (гірський) віск. Добуваєть ся безпосередньо з покладів у надрах землі (Західна Україна). Складається із суміші твердих високомоле-кулярних насичених вуглеводнів метилового ряду з домішками асфальту і смол. Містить 85,7% вуглецю і 14,3% водню. Добувають його кип'ятінням породи з озокеритом у котлах. Рідкий озокерит вилучають, до датково кип'ятять. Останнім часом озокерит добувають методом екстракції бензином.
Різні промислові партії озокериту мають різні склад і фізичні властивості. Густина озокериту становить 0,85 — 0,94 г/см3, температура плавлення — від 50 до 90 °С. Під час нагрівання озокерит стає в'язким, тягу чим. За звичайних умов це тверда речовина, смолиста і клейка, світло-зеленого, темно-зеленого, іноді бурого кольору із запахом гасу.
Озокерит уводять до складу воскових сумішей І тер мопластичних відбиткових мас для підвищення тем ператури їх плавлення, збільшення в'язкості й твер дості.
Парафін — суміш твердих насичених вуглеводнів (від С17Н36 до С3(ІН74). Добувають при перегонці нафти, кам'яного вугілля, сланців. Чистий парафін — тверда речовина без кольору, запаху і смаку. Він трохи жир ний на дотик. Температура плавлення залежно від чис тоти становить 40 —50°С, густина — 0,91 —0,915 г/см3. Парафін має невелику пластичність, ламкий, добре зстругується гострим Інструментом. На зламі має мік рокристалічну будову. У твердих парафінів кристали ромбоподібні, у м'яких — гексагональні.
Найчастіше застосовують тверді парафіни. З пара фінової маси тверду фракцію добувають, відділяючи рідкі й м'які парафіни. Потім проводять гомогенізацію під вакуумом.
Парафін застосовують для підвищення міцності гіп сових моделей, моделей штучних зубів, при виготов ленні мостоподібних протезів. Він входить до складу воскових сумішей. При додаванні його до бджолиного воску маса стає в'язкою, підвищується температура її плавлення. Вона є основним пластичним матеріалом для виготовлення моделей (шаблонів) базисів знімних протезів, апаратів, шин, репродукцій зубів, коронок.
Церезин добувають методом перегонки озокериту в присутності концентрованої сірчаної кислоти за темпе ратури 170—180 °С. Смоли і асфальт, які входять до складу озокериту, руйнуються, а продукт розпаду від діляють вибілюванням глинами чи дерев'яною тирсою. Чистий церезин має білий чи жовтуватий колір. Густи на його становить 0,91 — 0,94 г/см , температура плав лення — 60 —85 °С. Він менш клейкий і більш крих кий, ніж озокерит, добре ріжеться ножем, розчиняєть ся в бензині, гасі, сірководні, хлороформі, ацетоні.
Застосовують (як і озокерит) як компонент деяких воскових сумішей і термопластичних відбиткових мас для підвищення температури їх плавлення, в'язкості й твердості.
Синтетичні воски — штучно виготовлені речовини, що за своїми властивостями подібні до природних восків. їх відносять до полімерних матеріалів. Вирізня ються найбільш стабільними фізико-механічними влас тивостями, температурами розм'якшення і плавлення.
Широкого застосування ця група воскоподібних ма теріалів поки що не знайшла. Однак вони входять до складу деяких сполук — воскових композицій, які за стосовують для моделювання деталей, що виготовляють ся методами лиття і фрезування.
Вимоги до моделювальних матеріалів залежать від того, яким способом буде виконуватися моделювання і в яких умовах. Боно може здійснюватися в ротовій по рожнині за температури 36 — 37 °С або в лабораторних умовах за нижчої температури. Різняться між собою І способи моделювання. Може застосовуватися метод пресування, коли моделювальний матеріал у пластич ному стані накладають на значну площу моделі, притис кають до неї і потім послідовно падають необхідної фор ми (моделювання базисів протезів). В інших випадках моделювальний матеріал (композицію) наносять на не велику площу моделі в пластичному або розплавлено му стані. Потім притисканням та струганням остаточно моделюють деталь.
У наведених випадках моделювальний матеріал по винен мати відповідну консистенцію і пластичність, які дозволяють у визначений час виконати моделювання. Ці властивості матеріалів залежать від температур їх розм'якшення і плавлення, а також від інтервалу часу між зазначеними процесами. Так, для формування бази сів необхідні матеріали з великим температурним інтер валом між розм'якшенням і плавленням, що досягають уведенням до воскових композицій японського воску.
Для моделювання вкладок, півкоронок та інших ма лих конструкцій необхідна тугоплавка композиція з не великим температурним інтервалом між розм'якшенням і плавленням, що досягають уведенням у суміш карнаубського воску. Так, при введенні в парафін 2% карнаубського воску температура його плавлення підвищу ється на 5 °С (М.М. Гернер).
Підвищення адгезії воскових композицій до металу досягають уведенням до їх складу каніфолі (від 17 до 70%). Деякі такі композиції використовують для склею вання металевих деталей (липкий віск).
Недоліки восків і воскових композицій;
Усі ці особливості необхідно враховувати при вико нанні моделювальних робіт.
Медична промисловість випускає багато видів зуботехнічного воску. Основою їх є парафін або бджоли ний віск. Кожен вид зуботехнічного воску забарвлений у певний колір і має певну форму випуску.
Для виготовлення ортопедичних конструкцій засто совують відповідні зуботехиічні воски: віск для базисів, бюгельний віск, віск для мостоподібних робіт (табл. 5).
Класифікація зуботехнічних восків (за призначенням):
Таблиця 5. Зуботехнічні воски
|
Назва |
Склад композиції, % |
Основні властивості |
Форма випуску |
Призначення |
|
Зуботех нічний віск для бази сів |
Парафін -78-88, бджолиний віск — 4 — 22, церезин синтетичний — 8, синтетичний віск — 3,5, карнаубський віск —4, каучук — 1, барвник - 0,002-0,1 |
Температура плавлення — 50-63 °С, розм'якшен ня - 35-40 °С |
Пластинки (170x80x1,8 мм) |
Базиси, прикус-ні валики знім них протезів, ортодонтичних і щелепно-ли цевих апаратів |
|
Моделюваль-ний віск для мостоподібних робіт |
Парафін - 40-94, бджолиний віск — 2 — 45, церезин синтетичний — 2-4, монтановий віск — 15, торфяний віск —15, карнаубський віск — 5, барвник - 0,004-0,008 |
Температура плавлення — 60-75 °С, усадка під час твердіння — 0,1 % від об'єму, мало пластичний, добре струга ється |
Чотиригранні призми (6x6x45 мм) СИНЬОГО КОЛЬО РУ |
Проміжні час тини мостопо дібних проте зів, відновлен ня анатомічної форми коронок зубів |
|
Назва |
Склад композиції, % |
Основні |
Форма |
Призначення |
|
властивості |
випуску |
|||
|
Моделговаль- |
Парафін - 29- 78, |
Температура |
Круглі пластин- |
Воскові деталі |
|
ний віск для |
бджолиний віск — 22 — 65, |
плавлення — |
ки діаметром |
бюгельних про- |
|
бюгельних ро- |
карнаубський віск — 5, |
58 - 60 °С |
60-70 мм |
тезів, шинуючі |
|
біт: "Лавакс", |
монтановий віск — ЗО, |
і завтовшки |
конструкції |
|
|
"Восколіт", |
барвник - 0,004-0,02 |
0,3-0,5 мм. |
та Ін. |
|
|
"Формодент" |
Круглі палички |
|||
|
синьо-зеленого |
||||
|
кольору. Силі- |
||||
|
конова матриця |
||||
|
"Формодент" |
||||
|
Моделю валь- |
Парафін - 10-88, |
Температура |
Цилиндричні |
Вкладки, штиф- |
|
ний віск для |
бджолиний віск — 5 — 70, |
плавлення — |
палички |
ти, півкоронки. |
|
вкладок |
церезин синтетичний — 2, |
58-60 °С, |
(70x5,5 мм) |
Моделювання |
|
"Лавакс" |
карнаубський віск — 5, |
твердіння — |
різних кольо- |
в ротовій по- |
|
монтановий віск — 20, |
36 °С; усад- |
рів |
рожнині й на |
|
|
барвник - 0,004-0,008 |
ка - 0,15 % |
моделях |
||
|
від об'єму |
|
Назва |
Склад композиції, % |
Основні |
Форма |
Призначення |
|
властивості |
випуску |
|||
|
Виявляє підви- |
||||
|
щену твердість, |
||||
|
добре струга- |
||||
|
ється |
||||
|
Липкий віск |
Каніфоль — 17 — 70, |
Температура |
Циліндр ічні |
Тимчасове з'єд- |
|
бджолиний віск — 25 — 66, |
плавлення — |
палички |
нання деталей |
|
|
монтановий віск — 5, |
65-70 °С, |
(82x9 мм) жов- |
протезів для |
|
|
каучук — 17 |
твердий, після |
того чи жовто- |
паяння, склею- |
|
|
охолоджен- |
зеленого ко- |
вання частин |
||
|
ня — крихкий |
льору |
відбитка, моде- |
||
|
лі та ін. |
||||
|
Комплект |
Подібний до моделювального |
Температура |
Чотиригранні |
Пришийкова |
|
моделювальних |
воску для мостоподібних ро- |
плавлення — |
призми |
частина проте- |
|
восків |
біт |
60-70±3°С |
(6x6x4,5мм) |
за і коронок, |
|
"Модевакс" |
червоного, си- |
проміжна час- |
||
|
нього і зелено- |
тина протеза, |
|||
|
го кольору |
коронки |
Занурювальні воски застосовують переважно при виго товленні суцільнолитих комбінованих незнімних протезів.
Для моделювання ортопедичних конструкцій застосо вують також безпопільні пластмаси: "Фіно МК моделінг резин" (Німеччина), "Патер резин" (Японія) та ін. Моде лювання виконують шляхом нанесення маси пензликом.
Для виготовлення сучасних ортопедичних конструк цій використовують такі воскові композиції зарубіж них фірм: базисні воски "Церадент" (Чехія), "Флекс Протек" (Німеччина) та ін.; моделювальні воски для незнімних протезів та фрезувальний віск, які випускає фірма "Бредент" (Німеччина); воскові профілі й стер жні "Вакс бор профілес" і "Глас профілес" (Велика Британія).
Блоки облицьовок і проміжних частин металопластмасових і металокерамічних протезів, воскові заготов ки суцільнолитих коронок і жувальних поверхонь зу бів (як одиничних, так і в блоках) випускають фірми Німеччини та інших країн. Застосування таких загото вок дозволяє зекономити до 40% металу під час лиття деталей зубних протезів.
Особливий віск "Кавіплан" фірми "Шулер Денталь" (Німеччина) призначений для вирівнювання нерівнос тей на гіпсових куксах зубів. Температура його плав лення становить 120 °С, що дозволяє після звичайного ізолювання та нанесення моделювального воску на мо дель зуба виготовити ковпачки способом занурення або за допомогою полімерних дисківадаптів, причому ков пачок не з'єднується з воском.
Липкий віск застосовують для тимчасової фіксації металевих деталей протезів і склеювання частинок гіп сових моделей. Зарубіжні фірми випускають такі липкі воски: "Теліт" (Чехія), "К-Б" (Німеччина) та ін.
Зубні техніки для моделювання воскових деталей суцільнолитих бюгельних протезів іноді готують спеці альний сплав восків. Його склад такий: базисний віск -61 г, моделювальний синій віск для мостоподібних ро біт — 38 г, липкий віск — 0,3 г, бджолиний вибілений віск — 0,7 г.
Запитання для самопідготовки
Пластичні маси
Пластичні маси — це високомолекулярні сполуки (полімери), які добувають хімічним шляхом із природ них матеріалів або синтезують із низькомолекулярних сполук, молекулярна маса яких менша за 5000. Полі мери одержують при обробці природного газу, кам'я ного вугілля, нафтопродуктів, сланців, деревини та ін.
Властивості пластмас залежать від складу, молеку лярної маси, хімічної будови і форми ланцюжка (хі мічної структури) макромолекули. Структура молекул полімерів може бути лінійною, розгалуженою, просто ровою (мал. 4). Якщо форма ланцюжка лінійна, атоми в макромолекулі сполучаються між собою ковалентни ми зв'язками і розташовані в одну лінію. Кожен такий ланцюжок зв'язаний з іншими за рахунок дії міжмоле кулярних сил, які значно впливають на властивості ре човини. Лінійне розташування макромолекул обумов лює високу густину речовини, високу температуру її роз м'якшення, а також високу механічну міцність полімеру.
Розгалужене розташування ланцюжків макромоле кул обумовлює меншу густину речовини, більш порис ту її будову, що ослаблює дію міжмолекулярних сил. Щоб розірвати такі молекули, потрібна менша кількість тепла, ніж при лінійній будові макромолекул речовини.
Просторове розташування ланцюжків макромолекул обумовлюється різними факторами. Іноді внаслідок взаємодії лінійних ланцюжків макромолекул речовини утворюються поперечні зв'язки між макромолекулами. В інших випадках такий процес відбувається при взаємо дії лінійних ланцюжків макромолекул із низькомоле кулярною речовиною — зшивальним агентом (зшивагентом). Взаємодія з макромолекулами призводить до утворення поперечних зв'язків між їх ланцюжками. Просторові структури також можуть утворюватися вна слідок полімеризації і поліконденсації. Уведенням до складу пластмас зшивагентів досягають їх просторово го структурування.
Властивості зшитих полімерів залежать від глибини зшивання, тобто від кількості поперечних зв'язків між макромолекулами. Від стану, в якому перебуває полі мер, залежать і його фізико-хімічні властивості. За від носно низьких температур полімери перебувають у пруж но-твердому (склоподібному) стані. При підвищенні температури вони переходять у високоеластичний, або каучукоподібний, стан. При подальшому підвищенні тем ператури полімери набувають текучості, переходячи в еластичний (в'язкотекучий) стан. Температура, за якої відбувається такий перехід, називається температурою склування, а температура, за якої полімер під час на грівання переходить у пластичний стан, — темпера турою текучості.
Інтервал між цими температурами використовують для виготовлення деталей із пластмаси.
Подальше нагрівання полімеру призводить до його деструкції — необоротного розпаду молекул полімеру на мономери.
З часом властивості пластмас змінюються. Можуть зменшуватись еластичність і механічна міцність. Водно час жорсткість і крихкість полімеру, як правило, збіль шуються. Такі зміни властивостей пластмас називають ся старінням матеріалу. Воно може бути зумовлене різними причинами, передусім розривом ланцюжків мак ромолекул, що прийнято називати деструкцією речо вини. Остання настає внаслідок термічних, хімічних та інших впливів на матеріал.
Пластмаси поділяють на термопластичні й терморе активні. Термопластичні пластмаси (полівінілхлорид, поліетилен, поліметилметакрилат, полікарбонат, фторопласт) під час нагрівання розм'якшуються, а під час охолодження твердіють без зміни свого складу. Термо реактивні пластмаси під час нагрівання до критичної температури (160 —170 °С) і в деяких випадках без на грівання втрачають властивість повторно розм'якшува тися, причому деякі компоненти хімічно змінюються або руйнуються з виділенням побічних продуктів реакції (вода, спирт та ін.). До цього виду пластмас належать амінопласти, "Бакеліт", епоксидні смоли, каучуки, фе-нопласти тощо.
За типом зв'язувальної речовини всі полімери поді ляють на 4 класи:
Використовують різні стабілізатори; антиозонати — ін гібітори озонного старіння, світлостабілізатори — інгі бітори фотоокисшовальної деструкції, антиоксидати -Інгібітори термоокиснювальної деструкції та іп.
3. Ініціатори (каталізатори). їх використовують для прискорення й активації процесу полімеризації пластма си в стоматологічних полімерних матеріалах. Як ініціа тори застосовують пероксиди бензоїлу і каприїлу та ін.
Для одержання співполімерних матеріалів за кімнат них температур застосовують оксидновідиовні системи (ОВС), або редокс системи, які містять (окрім пероксиду бензоїлу) відновники (активатори) — третинні ароматичні аміни.
7. Антимікробні агенти. Це добавки, які перешко джають розмноженню мікроорганізмів у полімерних ма теріалах. Такі добавки повинні бути ефективними в ма лих концентраціях (частки відсотка).
Окрім розглянутих добавок полімерні матеріали мо жуть містити низку інших інгредієнтів, що модифіку ють їх властивості (наприклад, добавки для надання рентгеноконтрастиості).
Основні методи добування пластмас — полімериза ція і поліконденсація. При полімеризації, на відміну від поліконденсації, зв'язування молекул мономерів у полімерні ланцюжки відбувається без утворення по бічних продуктів реакції (вода, спирт та ін.). За своїм складом полімер аналогічний вихідній речовині, від різняється від неї величиною молекул і властивостя ми. Процес полімеризації оборотний. Під час нагріван ня можливий розпад молекул полімеру на молекули мономера.
При поліконденсації процес з'єднання молекул у лан цюжки супроводжується утворенням деяких побічних продуктів реакції. Процес поліконденсації необоротний. Утворений полімер за структурою, складом і властивос тями відрізняється від первинних мономерів.
При полімеризації молекулярна маса добутої речо вини дорівнює сумі молекулярних мас молекул, які бра ли участь у реакції. Реакція полімеризації відбувається під впливом зовнішніх і внутрішніх чинників (тепла, світла, деяких хімічних речовин — ініціаторів) за на явності каталізаторів чи активаторів. У цьому процесі можна виділити три стадії:
1. Активація молекул мономера під дією світла, тепла чи хімічної речовини. У молекулах мономера розрива ються подвійні зв'язки з утворенням вільних валентно стей (вільних радикалів). Ініціатори — хімічно активні речовини — легко розкладаються на активні радикали, які вступають у реакцію з молекулами мономера, вна слідок чого звільняються вільні валентності. У цих ді лянках відбувається ріст полімерних ланцюжків.
2. Утворення полімерного ланцюжка. У масі матеріа лу, який полімеризується, виникають активні центри. Саме тут відбувається ріст полімерних ланцюжків. Під час реакції на кінцях ланцюжків постійно присутні віль ні радикали. Вони забезпечують безперервний ріст по лімерних ланцюжків.
Утворення макромолекул супроводжується виділен ням значної кількості енергії, увесь процес має харак тер екзотермічної реакції. Ріст полімерного ланцюжка відбувається до певної межі, причому кількість моле кул мономера, зв'язаних в одну макромолекулу, може досягати сотень тисяч.
У цій стадії відбувається основний кількісний ріст маси полімеру. Ланцюжки, які утворюються при полі меризації, можуть мати неоднакову довжину і структуру. При з'єднанні мономолекул з одним подвійним зв'яз ком утворюються лінійні полімери. Коли мономери ма ють два або більше подвійних зв'язків, а також при введенні в процес спеціальних активних речовин струк тура ланцюжків полімеру може набувати "зшитого" ви гляду — утворюються поперечні зв'язки між основни ми ланцюжками (просторова структура; мал. 5). Зшиті полімери, як правило, мають кращі фізико-хімічні влас тивості. У зубопротезуванні застосовують зшиту пласт масу "Акрел".
На властивості полімерів впливають умови, за яких відбувається процес полімеризації. При надлишку ка талізаторів чи тепла реакція прискорюється, утворю ються відносно короткі ланцюжки. Помірна кількість стимуляторів реакції забезпечує більш повну поліме ризацію з утворенням більш довгих ланцюжків, поліп шує фізико-механічні властивості полімеру. Сповіль нення швидкості полімеризації досягається додаванням інгібіторів (гідрохінон, бензохінон, аміни). Незначна кількість інгібітору (соті частки відсотка) сповільнює і навіть припиняє полімеризацію. Цю властивість інгі біторів використовують для запобігання самополімеризації мономерів, при зберіганні й транспортуванні пластмас.
3. Обрив ланцюжка. Полімеризація закінчується при припиненні дії факторів, що спричинюють цей процес.
Полімеризація суміші молекул різних мономерів на зивається співполімеризацією, а отримані полімери — співполімерами. Підбираючи кількісні співвідношення різних мономерів, можна методом співполімеризації ви готовляти пластмаси з потрібними властивостями. В орто педичній стоматології застосовують такі співполімери: "Етакрил", "Бакрил", "Еладент", "Фторакс" та ін.
Одна з основних властивостей пластмас — це їх ви сока технологічна здатність формуватися під дією нагрівання і тиску. Вони широко застосовуються в стома тологічній практиці для виготовлення базисів знімних протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, шин, штучних зубів, покриття (облицювання) метале вих частин протезів і коронок.
Медична промисловість випускає для потреб стома тології великий асортимент пластмас і виробів із них.
Пластмаси, які застосовуються в зубопротезуванні, повинні відповідати таким вимогам:
8) не мати неприємного смаку і запаху. Розрізняють такі стоматологічні пластмасові мате ріали:
1) акрилові пластмаси;
2) вінілові пластмаси;
Порошок полімеру одержують двома способами. Пер ший — дроблення поліметилметакрилату на спеціаль них фрезових верстатах із подальшим просіюванням крізь сита з 800 і більше отворами на 1 см2. Другий — емульсійний метод, що застосовується нині. Суть мето ду — полімеризація попередньо емульгованого мономера в спеціальному апараті (полімеризація з мішалкою всередині). У полімеризатор заливають воду і мономер у співвідношенні 2:1, додають 0,3% (від кількості мо номера) пероксиду бензоїлу і крохмаль (емульгатор). При виготовленні полімерного порошку для базисів до суміші (вода, мономер і стимулятор) додають дибутилфталат (5% від кількості мономера) для надання масі пластичності й еластичності. Масу підігрівають до тем ператури 84 °С, постійно перемішуючи. Мономер полімеризуеться, утворюючи правильні, але різні за діамет ром, прозорі й безбарвні кульки.
Залежно від швидкості розмішування маси і темпе ратурного режиму добувають зерна полімеру різної ве личини: від найдрібніших, що просіюються крізь сито з 10 000 отворів на 1 см2, до більших, що просіюються крізь сито з 1000 отворів на 1 см2.
У зубопротезуванні застосовують як безбарвний по рошок, так і забарвлений. Для забарвлення порошку полімеру користуються органічними барвниками (судан ПІ і судан IV), а також неорганічними (сульфохромат свинцю, залізний марс, зелень Гіньє). Неорганічні барвники мають перевагу перед органічними. Вони не руйнуються в природних умовах, дозволяють утворю вати більшу гаму стійких кольорів.
Як замутнювачі пластмас використовують оксид цин ку (1,2 — 1,5%) або діоксид титану (0,35 — 0,5%). За барвлення і замутнення полімерного порошку здійсню ють у кулькових млинах, при обертанні яких на поверхні полімерних кульок адсорбуються барвники і замутню вачі.
Пластмасові стоматологічні конструкції (протези, шини, апарати) у ротовій порожнині зазнають значних функціональних навантажень. Тому матеріали для їх виготовлення повинні відповідати таким вимогам:
Зуботехнічні вітчизняні акрилові пластмаси деякою мірою відповідають цим вимогам. Вони мають такі влас тивості: густина — 1,1 —1,2 г/см3, молекулярна маса — 250 000, твердість за Брінеллем — 18 — 30 кгс/мм2, теп лостійкість за Мартенцем — 60 — 70 °С, лінійна усад ка — 0,2-0,5%, максимальне водопоглинання — 2%, залишковий мономер — до 0,5%.
Фізичні властивості пластмас при різних режимах полімеризації значно різняться. Так, при полімеризації пластмаси АКР-10 за температури 80 °С межа міцності на згин становить 1095 кгс/см2. Цей же показник при полімеризації в киплячій воді дорівнює 759 кгс/см2, при цьому зменшуються показники ударної в'язкості і твердості (В.Н. Копєйкін). Стоматологічні пластма си відрізняються і за показниками міцності. Так, у ба зисної пластмаси "Фторакс" вона у 2 рази вища, ніж в "Етакрилу."
Фізико-механічні властивості базисних пластмас ура ховують при конструюванні базисів знімних протезів. При різній податливості різних ділянок слизової обо лонки протезного поля доцільно використовувати базис ний матеріал із більш високим показником міцності.
Пластмаси, які застосовують в ортопедичній стома тології, виявляють низку позитивних якостей: 1) хіміч ну інертність у ротовій порожнині; 2) гігієнічність; 3) здатність забарвлюватися в потрібний колір і не змі нювати його; 4) добру технологічність. Вироби з них може виготовляти будь-яка зуботехнічна лабораторія.
Недоліки акрилових пластмас такі:
1)великий коефіцієнт термічного розширення;
2)недостатня еластичність — вироби часто ламаються;
3)невелика твердість і слабкий опір стиранню.
Базисні пластмаси. З них виготовляють основні час тини знімних апаратів, протезів і шин. Вони повинні відповідати особливим вимогам, оскільки в ротовій по рожнині базиси зазнають значних за величиною і різ них за характером навантажень (згин, стискання, роз тягування, крутіння та ін„).
Базисні пластмаси повинні відповідати таким ви могам:
Окрім того, вони повинні:!) міцно з'єднуватися з фарфором, металами, пластмасами; 2) бути рентгено контрастними, легко лагодитися; 3) бути технологічни ми; 4) забарвлюватись і добре імітувати природний ко лір ясен; 5) не викликати неприємних смакових відчут тів і не мати запаху; 6) легко дезінфікуватися.
Залежно від товарної форми базисні матеріали по діляють на такі три основні типи: 1) пластмаси типу порошок — рідина (більшість пластмас); 2) пластмаси ти пу гелю. Це готова формувальна маса, яку одержують при замішуванні мономера з полівінілакрилатним спів полімером. Випускається у вигляді товстих пластинок, покритих з обох боків полімерною плівкою, яка пере шкоджає випаровуванню мономера. Це матеріали тільки гарячого твердіння; 3) термопластичні ливарні пласт маси і пластмаси, що пресуються. Ливарна маса "Карбопласт" і маса для пресування (листовий поліметилметакрилат — ПММА) широкого застосування в стомато логічній практиці не знайшли через складність техноло гії їх застосування.
"Акрел" — базисна пластмаса для виготовлення часткових і повних протезів зубів, ортодонтичних і ще лепно-лицевих апаратів, шин. Вона являє собою спів полімер зі "зшитими" співполімерними ланцюжками, що поліпшує його фізико-механічні властивості. Прос торова структура полімеру утворюється під час полімеризації за наявності зшивагента, уведеного до моно мера.
Пластмаса "Акрел" складається з дрібнодисперсно го порошку полметилметакрилату, пластифікованого ди-бутилфталатом (1—3%), замутнювача — оксиду цинку чи титану (1,3%), рідини (мономеру) — метилметакри лату, що містить зшивагент і інгібітор гідрохінон. Ви пускається в комплектах (300 г порошку, 150 г рідини і 50 г ізоляційного лаку "Ізокол"). Коли пластмаса "Ак рел" зберігається тривалий час за температури нижче від 18 °С, зшивагент може сконденсуватись і випасти в осад на дно посудини з мономером. Ця реакція оборот на, під час підігрівання в теплій воді до температури 30 — 35 °С осад розчиняється, і мономер можна застосо вувати за призначенням (табл. 6).
"Акроніл"— базисна пластмаса, яку використову ють також для виготовлення щелепно-лицевих і орто донтичних апаратів, шин. Порошок — співполімер ме тилметакрилату. Рідина — метилметакрилат, зшив агент — диметакрилат триетиленгліколю, інгібітор — гідрохінон. За міцністю "Акроніл" близький до "Фтораксу", однак має менше водопоглинання. "Акроніл" виявляє добрі технологічні властивості. Випускається в комплектах (порошок, рідина, ізоляційний лак).
"Бакрил" — високоміцна акрилова пластмаса для базисів знімних протезів, яка має підвищену стійкість до розтріскування і стирання, велику ударну в'язкість і високу міцність на згин. Порошок — поліметилакрилат, модифікований еластомерами (низькомолекуляр ні співполімери бутилакрилового каучуку, алілметакри-лату і метилметакрилату). Рідина — метилметакрилат, інгібований дифенілпропанолом. Пластмаса має добрі технологічні властивості.
Таблиця 6. Фізико-механічні властивості базисних пластмас гарячого твердіння
(М.М. Гернер, М.А. Наладов, 1984)
|
Матеріал |
Міцність, МН/мм3 |
Ударна в'язкість, кДж/мм2 |
Прогин при навантаженні |
Мікро твер дість, МН/мм2 |
Водопотли-нання через 24 год за тем ператури 37 °С, мг/см2 |
||
|
на згин |
на стис кання |
35Н |
50Н |
||||
|
"Акрел" |
105 |
107 |
5,8 |
1,35 |
2,56 260-270 |
0,30 |
|
|
"Акроніл" |
116 |
110 |
6,6 |
1,65 |
2,94 2,84 |
250-280 200-230 |
0,31 |
|
"Бакрил" |
140 |
ПО |
8 |
1,52 |
0,40 |
||
|
Безбарва пластмаа |
100 |
105 |
6,4 |
1,38 |
2,75 |
230 |
0,55 |
|
"Етакрил" |
110 |
105 |
7 |
1,42 |
2,80 |
200-250 |
0,45 |
|
"Фторакс" |
116 |
112 |
7 |
1,45 |
2,90 |
200-220 |
0,32 |
"Етакрил" ("АКР-1 5") — синтетична пластмаса для базисів протезів, апаратів і шин. Складається з дрібнодисперсного порошку рожевого кольору. Це по трійний співполімер трьох складних ефірів: метилмет акрилату (89%), етилакрилату (8%) і метилакрилату (2%). Він пластифікований двома способами: 1) внутрішня пластифікація — уведенням у макромолекулу метакрилату; 2) зовнішня — додаванням дибутилфталату (до 1%). Замутнювачі — оксид цинку, оксид титану.
Рідина — безбарвна суміш трьох мономерів: метил метакрилату (89%), етилметакрилату (8%), метилакрилату (2%). Містить також інгібітор гідрохінон (0,005%) і пластифікатор дибутилфталат (1%).
"Фторакс" — базисна пластмаса, акриловий спів полімер, що містить фторкаучуки. Вирізняється підви щеною міцністю та еластичністю, хімічно стійкий. Ви готовлені з "Фтораксу" вироби мають слаборожевий колір, напівпрозорі, крізь них просвічується природ ний колір слизової оболонки. Для одержання форму вальної маси (тіста) порошок і рідину змішують у спів відношенні 2:1, після чого ця суміш повинна дозрівати (набухати) протягом 10 — 12 хв. Формування і поліме ризацію проводять за тими самими правилами, що й для інших акрилових базисних пластмас. Після фор мування кювету рекомендується утримувати під пре сом протягом 10—15 хв, а потім, затиснувши кювету в бюгелі, розпочинають температурну обробку пластмаси (полімеризацію).
Зарубіжні аналоги базисних пластмас гарячої полі меризації такі : "Паладон-65", "Магнум", "Футура ак-рил-2000" (Німеччина), "Селекта плюс", "Тревалон" (США), "Акрон МСІ" (Японія), "Суперакрил плюс" (Чехія) та іп. Полімеризація може проводитися у двох варіантах;
Пластмаси для незнімних зубних протезів "Син-ма-74" і "Синма М" — зшитий акриловий полімер. По рошок — поліметилакрилат, забарвлений у різні кольо ри, пластифікований дибутилфталатом. Рідина — ме тилметакрилат, містить зшивагент.
"Синма-74" випускається в комплекті. У ньому є дрібнодисперсний порошок 10 кольорів, рідина (моно мер), розцвітка (для вибору кольору) і концентровані барвники білого, жовтого, рожевого і сірого кольорів. Коли потрібно виготовити зуби більш інтенсивного за барвлення, до основного порошку додають невелику кількість концентрованого барвника відповідного кольо ру і добре їх змішують.
Методика приготування формувальної маси, спосіб формування і полімеризації такі самі, як і в базисних акрилових пластмас.
Вироби, виготовлені із "Синми-74" (коронки, вклад ки, облицювання), вирізняються підвищеними фізико-механічними показниками. При виготовленні незнімних суцільнолитих протезів із пластмасовим облицюванням для утворення рєтенційної поверхні на металевому кар касі застосовують пластмасові гранули (кульки) діамет ром до 1 мм, котрі наклеюють на воскові моделі перед литтям.
"Синма М". Порошок — суспензійний прищепле ний фтор, містить співполімер. Рідина — суміш акри лових мономерів і олігомерів. Наявність олігомеру в "Синмі М" дозволяє моделювати облицювання безпо середньо з пластмаси, рівномірно П наносити на каркас і розподіляти.
Одна упаковка "Синми М" для облицювання незнім них протезів методом пошарового нанесення містить основний порошок 8 кольорів (260 г), порошок денти ну 4 кольорів, порошок емалі 2 кольорів (40 г), рідину (150 г), а також концентрати барвників (40 г).
Пластмаси типу "Синма" потрібно зберігати в про холодному місці сухими. Рідина повинна бути щільно закрита в посудині з темного скла або в посудині, обгор нутій темним папером.
Застосовують також зарубіжні пластмаси для незнім протезів: "Суперпонт" та "Суперпонт С+В" (Чехія) та ін.
Пластмаси світлової полімеризації (фотополімери).
Для полімеризації застосовують ультрафіолетове випро-міннювання, видиме світло, лазер.
Фотохімічне ініціювання полімеризації (упровадже не в 1970 р.) ґрунтується на утворенні вільних радика лів унаслідок дисоціації, яка спричинюється поглинан ням квантів світла молекулами полімеру або молеку лами спеціально введених у полімер фотоініціаторів і фотосенсибілізаторів. За відсутності фотосенсибілізато рів звичайні мономери (метилакрилат, метилметакрилат, вінілацетат, хлоропен) полімеризують ультрафіолето вим випромінюванням з довжиною хвилі 250 — 360 ммк за допомогою спеціальних джерел світла. При введенні фотоініціаторів (пероксидів, карбонілвмісних сполук) у мономер швидкість фотоініціювання значно підвищу ється. Уведення барвників і хлорофілу як фотосенсибі лізаторів дозволяє ініціювати радикальну полімериза цію видимим світлом. Радикальна полімеризація може бути спричинена випромінюванням високої енергії (гам ма-випромінювання, швидкі електрони, альфа-частин ки, нейтрони тощо). Цей спосіб ініціювання називають радіаційно-хімічним.
Матеріали, що твердіють на світлі, — однокомпо нентні системи з каталізатором, розчиненим у мономері. Активація спричинюється поляризаційною лампою, від якої пучок світла через світловід направляється на по верхню матеріалу.
Матеріали, що твердіють на світлі, не потребують замішування. їх в'язкість не змінюється так різко, як у матеріалів хімічного твердіння. Однак слід зазначити, що ступінь полімеризації неоднакова, і неполімеризовані групи розміщуються в глибокому шарі маси, а не ближче до джерела світла, що зумовлює необхідність періодичної перевірки фізичних характеристик лампи, оскільки їх погіршення негативно впливає на міцність матеріалу.
Світло має обмежену проникну властивість, тому на шарування і полімеризація маси в порожнинах зуба і на каркасах коронок повинні бути поетапними, що сприяє глибокій полімеризації і зменшує полімеризаційну усадку. Під час роботи з матеріалами, що тверді ють на світлі, їх необхідно захищати від сторонніх дже рел світла, щоб запобігти передчасному твердінню.
Глибина і ступінь твердіння матеріалу залежать від джерела світла та його близькості до поверхні компози та, який полімеризують.
Упровадження в стоматологічну практику лазера, напевно, призведе до заміни ним джерела світла. Арго новий лазер, як свідчать дослідження, здатний полімеризувати композиційний матеріал на значно більшу гли бину і ширину.
Останнім часом пластмаси на основі фотополімерів застосовують для виготовлення пластмасових коронок, металопластмасових протезів (коронки, мостоподібні протези), пломбування зубів. Створений для фотопо лімерів опаковий матеріал у металофотополімерних конструкціях добре маскує металевий колір каркаса коронки і мостоподібного протеза, а також забезпечує міцне з'єднання облицювального шару. Фірма "ЄСТА" (Україна) випускає набір барвників "Єста-колор". У ньому є 5 барвників (рожевий, коричневий, жовтий, блакитний, сірий) у шприц-тюбиках по 5 г, транспарентна маса (6,9 г), пензлики і палітра.
Для облицювання протезів випускаються такі фото-полімери: "ЄСТА-1" (Україна), "Дентаколор" (фірма "Кульцер", Німеччина), "Призма філ" (фірма "Стома-дент", Росія), "Спектозит" (фірма "Вівадент", Німеч чина), "Геркулайт", "Продиджі" (фірма "Керр", США) та ін.
Вітчизняна фотополімерна маса "Оксамат" призна чена для облицювання зубних протезів із кобальтохромових і хромонікелевих сплавів, їх реставрації, а та кож для виготовлення окремих коронок. Ця маса має добрі механічні властивості, стабільний колір. За фізи- ко-хімічними характеристиками наближається до фар фору.
Комплект "Оксамат-3" — це композит у вигляді пас топодібної маси, виготовлений на основі високонаповненого акрилового олігомеру, розфасованого у 12 шприц-тюбиків відповідно до кольорових відтінків. У 8 з них міститься дентинна маса (Д, — Д6), призначена для створення дентинового шару, а у 2 — шийкова маса (С, і С2) для формування шийок зубів. У 2 шприц-тю биках міститься емалева маса (Е; і Е2) для моделюван ня різального краю коронки.
У комплекті з композитом є опакери (Б, С і Т), що твердіють на світлі, та олігомер. Опакери призначені для створення ґрунтового шару, який забезпечує пе рехід кольору металевої частини протеза до кольору зуба.
Олігомер призначений для змочування моделювального інструмента. Це запобігає налипанню матеріалу на робочу частину. Олігомер може бути застосований для розм'якшення паст.
Для полімеризації матеріалів, що твердіють на світ лі, використовують прилади типу "Полідент" і "Са-кура" (Україна), "Дентаколор" і "Спектромат" (Ні меччина), які працюють в ультрафіолетовому спектрі (330-480 нм).
До термопластичних мас, окрім акрилових, відно сять такі полімери, як полівінілхлорид, поліетилен, по ліпропілен, полікарбонат.
Поліхлорвініл міцний і хімічно стійкий. В орто педичній стоматології для виготовлення боксерських шин застосовують співполімер хлорвінілу і бутилакрилату — "Еластопласт".
Поліетилен і поліпропілен виявляють подіб ні властивості: високу корозійну стійкість, значну міц ність, стійкість до радіаційного випромінювання. Вони мають незначні водопоглинання і газопроникність.
В усьому світі ведуться пошуки нових базисних ма теріалів на основі вінілових сполук, поліетилену і полі пропілену. Деякі фірми Італії, Німеччини і США розробили і проводять широку клінічну апробацію таких матеріалів ("Лаксан" та ін.).
Полікарбонат — має добрі фізико-механічпі і антикорозійні властивості, нешкідливий для організму людини. На основі полікарбонату В.Н. Копєйкін роз робив пластмасу "Карбоденг". Вироби з полікарбонату одержують методами лиття, витискання і пресування. Полікарбонати не знайшли широкого застосування в повсякденній стоматологічній практиці.
До термореактивних полімерних матеріалів відно сять "Бакеліт", амінопласти, фенопласти та ін.
Епоксидні смоли. Під дією твердника рідка епок сидна смола перетворюється на тверду, неплавку і не розчинну речовину. У народному господарстві епоксид ні смоли використовують для виготовлення склоплас тиків, клеїв, різноманітних виробів. У стоматології вони застосовуються з наповнювачами (фарфорова і кварцо ва мука, порошок силікат-цементу) як пломбувальні матеріали. Такі матеріали після твердіння виявляють інертність, добру механічну і хімічну стійкість, адгезивність. Епоксидні смоли входять до складу деяких відбиткових матеріалів.
Пластмаси холодної полімеризації (самотвердіючі). Полімеризація акрилових пластмас може відбувати ся без зовнішнього нагрівання при введенні до складу пластмаси активатора, який хімічним шляхом спричи нює розщеплення молекул пероксиду бензоїлу (що міс титься в масі) на радикали за температури зовнішнього середовища. Як активатори застосовують солі сульфонових кислот, диметилпаратолуїдин, третинні аміни та інші речовини, які виконують роль теплового фактора і здатні спричинювати дисоціацію пероксиду бензоїлу.
У порошку самотвердіючих пластмас міститься до 1% пероксиду бензоїлу. Активатор — третинний амін -входить до складу мономера (до 3%). Застосування са мотвердіючих пластмас спростило багато зуботехнічних і лікувальних маніпуляцій, які виконують під час пе ребазування і лагодження протезів, і дало можливість одномоментно виготовляти деякі зубні протези, шини й апарати.
"Протакрил" і "Протакрил М" випускається в комплекті. У ньому є порошок, рідина, дихлоретано-вий клей та ізоляційний лак "Ізокол". Застосовують його для виготовлення тимчасових апаратів і шин, пере базування і лагодження знімних протезів. Пластмасове тісто готують, змішуючи порошок і мономер у співвід ношенні 2:1. Після дозрівання масу можна формувати в кювету, а при лагодженні чи перебазуванні протезів її накладають на очищені поверхні. Полімеризація пласт маси відбувається через 10 — 20 хв, але процес можна прискорити нагріванням її до температури 40 — 45 °С. При лагодженні й перебазуванні протезів, виготовлених з акрилових пластмас, "Протакрил" монолітно з'єдну ється з матеріалом протеза (завдяки хімічній спорідне ності). "Протакрил" і "Протакрил М" мають фізико-хімічні властивості, близькі до таких у базисних мате ріалів.
"Редонт" — співполімер метилового й етилового ефірів метакрилової кислоти. Порошок — співполімер метилметакрилату та етилмет акри лату (98,1%), містить пероксид бензоїлу (1,5%), барвник (0,4%). Рідина — метилметакрилат (98,8%), містить активатор диметил паратолуїдин (1,2%) та інгібітор гідрохінон (сліди). Промисловість випускає три види пластмас у комплек тах: "Редонт" непрозорий, "Редонт-02" прозорий, "Ре-донт-3" рожевий прозорий.
Застосовується в клінічній і лабораторній практи ці для перебазування і лагодження протезів, а також апаратів, виготовлених із пластмас акрилової групи ме тодом холодного твердіння. "Редонт" успішно застосо вується для виготовлення ортопедичних апаратів без посередньо на моделі з полімеризацією пластмаси у во логому середовищі під невеликим тиском (1,5 — 2 атм) у спеціальній посудині. Отримують більш міцну пласт масу, з меншою кількістю пор. Водночас вона більш пластична, а часу на полімеризацію витрачається наба-гато менше (ніж для базисних). Крім того, не потрібно виготовляти воскову модель.
"Стадонт" — самотвердіюча пластмаса, подібна за своїм складом до "Редонта". Виявляє підвищену адге зію до твердих тканин зуба. Порошок містить співпо лімер метилового й етилового ефірів метакрилової кис лоти (98:2), пероксид бензоїлу (ініціатор), барвник і замутнювач, рідина — метилметакрилат, диметилпара-луїдин (активатор) і гідрохінон (інгібітор). Випуска ється в комплектах: порошок трьох кольорів (№ 0, № 16 і № 19), які відповідають кольору штучних пластмасо вих зубів аналогічного номера розцвітки. Застосовуєть ся для виготовлення тимчасових назубних шин при лі куванні пародонтозу і переломів щелеп.
"Акрилоксид" — самотвердіюча композитна плас тмаса на основі акрилової пластмаси й епоксидної смо ли. Випускається в комплекті, що складається з порош ків трьох кольорів і рідини. Застосовується для плом бування зубів. Може застосовуватися для реставрації пластмасових коронок, штифтових зубів, фасеток і жу вальних поверхонь штучних зубів із пластмаси в знім них протезах. Для одержання суміші порошок додають у рідину до насичення і змішують протягом 40 — 50 с. "Акрилоксид" не має "піскової" стадії, що дозволяє за стосовувати його зразу ж після змішування порошку і рідини. Маса зберігає пластичність протягом 1,5 — 2 хв.
Недоліки самотвердіючих базисних пластмас (порів няно з пластмасами гарячого твердіння, особливо тих, які містять зшивагент) — це більше водопоглинання, більша кількість вільного мономера, менша міцність і більша пористість. Зарубіжні фірми випускають такі самотвердіючі пластмаси: "Протемп структур", "Піку пласт" (Німеччина), "Дуракрил" (Чехія), "Рапід Ре-пайр", "Селект плюс" (США) та ін.
"Карбопласт" — самотвердіюча акрилова пласт маса. Порошок — метилметакрилат, пластифікований дибутилфталатом. Рідина — метилметакрилат з акти ватором. Порошок містить також ініціатор пероксид бензоїлу та інгібітор (гідрохінон). Наповнювач — крейда (до 50%). Випускається в комплектах (250 г порош ку і 125 г рідини). "Карбопласт" застосовують для одномоментного виготовлення індивідуальних відбиткових ложок на гіпсових моделях. Сформована відбиткова ложка твердіє протягом 6—10 хв. Недолік цієї пласт маси — неприємний запах, що нагадує запах сірковод ню. З часом запах вивітрюється, тому вироби з "Карбопласту" необхідно виготовляти заздалегідь, а не в день їх використання.
Пластмаса "АКР-П" — стандартні базисні про зорі пластинки, виготовлені з полімерів вінілових смол і пластифікатора. Пластинки для верхньої щелепи ма ють вигляд трапеції із закругленими кутами, для ниж ньої щелепи — параболи. Як для верхньої, так і для нижньої щелеп випускають пластинки трьох розмірів. "АКР-П" застосовують для виготовлення за гіпсовими моделями жорстких індивідуальних відбиткових ложок, захисних піднебінних пластинок (їх використовують при хірургічних втручаннях на твердому піднебінні). Перед застосуванням пластинку розм'якшують над пальником або в гарячій воді, обтискують за формою гіпсової мо делі. Надлишок пластинки зрізають, краї загладжують карборундовим каменем. Випускається в комплектах (у кожному по 10 пластинок — 5 верхніх і 5 нижніх).
Зарубіжні фірми випускають такі матеріали для виготовлення індивідуальних відбиткових ложок: "Дуракрол" (Чехія), "Трей", "Форлетрей" (США)", "Інди-відо" (Німеччина), "Острон" (Японія) та ін. Випуска ються також стандартні пластинкові заготовки для ло жок: "Кавекс" (Австрія), "Тасекс" (Чехія) та ін. (мал. 6). Слід зазначити, що стандартні пластинки не можуть конкурувати із сучасними (термовакуумного штампу вання) ложками з поліметилметакрилату і полістиролу, а також ложками, виготовленими індивідуально класич ними методами.
Штучні зуби з пластмаси. Відсутність природ них зубів перешкоджає нормальному жуванню їжі. їжа недостатньо просочується слиною і шлунковим соком, Що зумовлює неповне її перетравлення і виникнення
Мал. 6. Заготовки для виготовлення індивідуальних ложок
різних патологічних процесів. Для усунення дефектів зубних рядів втрачені природні зуби замінюють на штуч ні (протези).
В Україні штучні зуби (спочатку фарфорові) у 1930 р. розпочав випускати Харківський завод штучних зубів, а пізніше (у 50-ті роки) цей завод став випускати і пласт масові зуби.
Штучні зуби повинні відповідати таким вимогам:
Усі штучні зуби за місцем розташування в протезі поділяють на верхні й нижні, передні (фронтальні) і бі чні (жувальні).
Технологія промислового виготовлення пластмасових зубів вирізняється значною простотою. Зв'язок штуч них пластмасових зубів із базисом при полімеризації здійснюється за типом монолітного з'єднання. Пласт масові зуби значно м'якші, ніж фарфорові. Вони легше піддаються корекції (підточці) при встановленні в ба зис. У разі необхідності зубний технік може виготовити пластмасові зуби в умовах зуботехнічної лабораторії.
Однак пластмасові зуби мають низку недоліків. Го ловні з них — недостатній опір стиранню і недостатня міцність.
Значна різниця у твердості пластмаси та емалі при родних зубів призводить до швидкого стирання пласт масових зубів у протезах, що контактують із природни ми зубами. Щоб збільшити тривалість служби проте зів, нині пластмасові зуби виготовляють на основі зши тих полімерів, які мають більші твердість, опір стиран ню і теплостійкість, Проте зуби зі зшитих полімерів менш міцно з'єднуються з базисним матеріалом проте за. Чим більша глибина зшивання, тим менша міцність з'єднання. Слід пам'ятати, що чим більша площа діля нки з'єднання зуба з базисом, тим міцніший буде зв'я зок між ними.
Промислове виготовлення пластмасових зубів здійс нюється двома способами.
Перший спосіб. У металеві пресформи насипають порошок полімеру певного складу і кольору, форму за кривають і під тиском гідравлічного преса нагрівають. Порошок розм'якшується та ущільнюється, після чого пресформу охолоджують. Зуби виймають, обробляють і фасують у гарнітури.
Другий спосіб. Готують зубні порошки певного ко льору окремо для дентину та емалі. З порошків і моно мера готують формувальні маси "Емаль" і "Дентин". Спеціальна пресформа складається з трьох частин: вес тибулярної, язикової і проміжної. У вестибулярну частину пресформи поміщають заготовку маси "Емаль" відповідного кольору і накладають проміжну й вести булярну частини. Пресформу кладуть під гарячий прес (температура 105— 110 °С) на 3 хв. За цей час відбува ється повна полімеризація маси "Емаль". Пресформу переносять під холодний прес, охолоджують і розкрива ють. На відпресовану "Емаль" накладають заготовку маси "Дентину", закривають язиковою частиною прес-форми, після чого пресформу знову кладуть під гаря чий, а потім під холодний прес. Після охолодження пресформи виймають відпресовку із зубами, видаляють надлишок пластмаси по площині контакту частин прес-форми і фасують у гарнітури в циліндричні банки, по ділені на секції за кількістю зубів або на гарнітурні планки. При виготовленні бічних зубів додатково вико ристовують проміжну частину пресформи.
Кожним із цих способів можна виготовляти як од ноколірні, так і багатоколірні (2 — 3 кольори) зуби з різ номанітними відтінками. Тепер випускають дво- і три колірні зуби з акрилових пластмас (зшиті полімери), які містять флуоресціюючі речовини, а також фторвмісний каучук для більш монолітного з'єднання з пласт масою базису. Як зшивагент до суміші додають диметакрилатетиленгліколь (до 5%).
Деякі автори вважають, що всі щелепи за розмірами можна поділити на 4 типові групи. В.Є. Батовський та співавтори розробили спеціальний альбом штучних зу бів з акрилової пластмаси під назвою "Естедент". їх виробництво організував Харківський завод медичних пластмас і стоматологічних матеріалів.
Зуби випускаються в комплектах "Естедент", "Есте-дент-2", "Естедент-3" і "Естедент Д". Комплекти "Есте дент" і "Естедент-3" подібні. Зуби з комплекту "Ес-тедент-2" більш стійкі до стирання і більш естетичні. Комплект "Естедент Д" призначений для дітей віком 12 — 15 років.
Альбом штучних зубів містить 5 груп гарнітурів (4 основні й одна додаткова група зубів). Ширина пе редніх шести зубів у кожній основній групі однакова, але гарнітури однієї групи відрізняються висотою ко ронок, яка визначається висотою коронки верхнього центрального різця, і фасоном (формою) зубів. Фасон зубів відповідає трьом формам обличчя: квадратній (позначена в альбомі □), клиноподібній (позначена V) та овальній (позначена О).
Ширина передніх шести зубів 1-ї основної групи становить 40 мм, висота — 21—23 мм. В інших трьох групах як ширина, так і висота зубів збільшуються. Ширина і висота зубів для основних груп наведені в альбомі. Гарнітури всіх трьох фасонів (типів О, V, О) випускаються тільки для верхньої щелепи, а гарнітури нижніх зубів випускаються одного середнього фасону, але вони добре артикулюють із верхніми зубами одного розміру. Основні групи містять 7 типів гарнітурів верх ніх передніх зубів, 1 тип гарнітура нижніх передніх зу бів і 1 тип гарнітура верхніх і нижніх бічних зубів. З гарнітурів верхніх, нижніх і бічних зубів комплекту ють 7 гарнітурів по 28 зубів різних фасонів (типорозмі рів) кожної групи.
Додаткова 5-та група зубів "Естедент" складається з трьох гарнітурів верхніх передніх зубів, трьох гарні турів нижніх передніх зубів і двох гарнітурів бічних верхніх і нижніх зубів. Зуби цієї групи відрізняються від зубів основних груп формою, розміром та довжи ною шийок.
Зуби "Естедент" забарвлені в 13 кольорів з умов ною нумерацією від № 28 до №40.
Для зручності підбору гарнітура з 28 зубів у кожно му комплекті є прилад "Дентомір", який складається з чотирьох еластичних мірних лінійок, скріплених шар ніром. Довжина кожної лінійки відповідає довжині гар нітура з 14 зубів і однієї основної групи зубів. На мір ній лінійці є такі цифрові позначки: номер групи зубів та альбому, лінія центру, номер гарнітура бічних зубів, висота коронок верхніх центральних різців, номер гар нітурів верхніх передніх зубів, довжина верхнього гар нітура з 14 зубів. Лінійку "Дентоміра" згинають дугою і прикладають до моделі так, щоб центральна риска лінійки співпала із сагітальною (різцевою) лінією моделі, а краї ліній ки доходили до горбків верхньої щелепи. Номер узятої лінійки відповідає номеру необхідного гарнітура для цієї щелепи. Цією лінійкою вимірюють відстань від лі нії протетичної площини на восковому прикусному ва лику до лінії "усмішки". Так визначають потрібну ви соту зубів гарнітура.
За допомогою альбому штучних зубів при протезу ванні беззубих щелеп можна підібрати хворому гарні тур зубів, який відповідає анатомічним особливостям його щелеп. Тому встановлення зубів на базисі в оклюдаторі чи артикуляторі потребує мінімальної корекції. Зуби додаткової групи застосовують при виготовлен ні часткових знімних протезів верхньої і нижньої щелеп. Зуби "Естедент Д" призначені для виготовлення зуб них протезів, ортодонтичних і ортопедичних апаратів при протезуванні дітей. їх застосовують і в період ліку вання зубощелепних деформацій молочного і змішано го прикусів. Фасонорозмір зубів "Естедент Д" — де се редній варіант зубів молочного прикусу. Різальні краї і горбки відповідають горизонтальній оклюзійній по верхні. Гарнітур зубів "Естедент Д" містить 20 зубів (по 10 для верхньої і нижньої щелепи). Ширина гарні тура для верхньої щелепи становить (74±1,5) мм, для нижньої — (58±1,5) мм.
У деяких випадках застосовують штучні зуби зі сфе ричними жувальними поверхнями. Такі пластмасові зу би мають жувальну поверхню у вигляді горбків і пери ферійного буртика. Вершини горбків і буртик верхніх зубів розміщені на ввігнутій сферичній поверхні радіу сом 9 см, а нижніх — на випуклій сферичній поверхні такого ж радіуса. Ці зуби запропоновані М.А. Нападовим і А.Л. Сапожніковим. Застосування зубів описаної форми дозволяє в звичайному оклюдаторі за сферич ною поверхнею конструювати зубні ряди, які мають численні ковзні контакти при різних рухах нижньої щелепи.
Мал. 7. Гарнітури пластмасових зубів (а і б)
Зарубіжні фірми випускають пластмасові зуби різ них кольорів і типорозмірів: "Івокрил" (Росія; мал. 7), "Мегастар" (Велика Британія), "СР-Антарис", "СР-Постарис" (Ліхтенштейн), "Спофадент плюс" (Чехія) та ін.
Еластичні пластмаси. Після полімеризації вони зберігають еластичність, тому їх застосовують для виго товлення м'яких амортизуючих підкладок під базиси
знімних протезів, щелепно-лицевих протезів, обтураторів, боксерських шин. Еластичні властивості більшості цих пластмас зумовлені процесом пластифікації, який виникає під час полімеризації.
Еластичні пластмаси, призначені для виготовлення протезів, повинні відповідати таким вимогам:
4 мати хорошу зволожуваність;
Еластичні пластмаси застосовують:
Еластичні пластмаси поділяють на 4 групи: акрило ві, поліхлорвінілові, силіконові і пластмаси на основі фторкаучуків.
"Боксил" — еластичний полімер на основі силіко нового каучуку холодної вулканізації. Застосовується для виготовлення боксерських шин. Випускається у ви гляді пасти і рідини. Паста в тубах містить поліметил-силоксан (77%), аеросил (19%) і оксид цинку (4%). Рі дина метилтриацетонсилан є каталізатором.
Для приготування формувальної маси на 40 г пасти беруть 3 —4 г рідини (каталізатора). Шини (капи) з"Бокснлу" виготовляють методом пресування в зуботехнічних кюветах без нагрівання. Пластик вирізняєть ся гігієнічністю, високою еластичністю і міцністю.
"Боксил-екстра" — наповнена силіконова ком позиція холодного твердіння, що містить 2 пасти, при змішуванні яких утворюється еластичний вулканізат. У комплекті є паста № 1 (60 г) та паста № 2 (60 г). Ця еластична пластмаса призначена для виготовлення бок серських шин.
"Еладент" — пластифікований співполімер акри лових мономерів (метакрилат з метилметакрилатом). По рошок — співполімер метакрилового І метилметакрилового ефірів, дрібнодисперсний, рожевого кольору. Ріди на — суміш тих самих ефірів, але вона містить пласти фікатор діоктилфталат, Застосовується як підкладка під базиси знімних протезів з метою зниження тиску на малоподатливі ділянки слизової оболонки протезного поля.
"Еладент-100" — еластична пластмаса, виготов лена на основі вінакрилових співполімерів. Складаєть ся з порошку і рідини. Замішують пластмасу в співвід ношенні 10 г порошку і 7 г рідини. Застосовується так само, як і "Еладент".
"Еластопласт" — співполімер хлорвінілу і бутил-акрилату, пластифікований дибутилфталатом. Порошок складається зі співполімеру хлорвінілу і бутилакрилату, барвника й оксиду цинку. Рідина — дибутилфталат (пластифікатор). З цієї пластмаси виготовляють бок серські шини (у зуботехнічних кюветах методом пресу вання і полімеризації за температури 105 — 100 °С).
Матеріал виявляє стійку еластичність, необхідну міц ність. Він хімічно стійкий, гігієнічний. Випускається в оригінальній упаковці (300 г порошку, 150 г рідини у флаконі).
"Ортопласт" — співполімерна пластифікована еластична пластмаса. Випускається 6 кольорів і при значена для виготовлення ектопротезів — лицевих про тезів (вуха, носа).
"Ортосил" і "Ортосил М" — штучна гумоподібна пластмаса холодної полімеризації, виготовлена на основі силоксанової смоли. Випускається у вигляді пасти (поліметилсилоксан) рожевого кольору (в тубах по 50 г).
Застосовується як еластична підкладка під базис пластинкових протезів при атрофії слизової оболонки, за наявності гострих кісткових виступів на щелепах у місцях розташування базису протеза. Для одержан ня м'якої підкладки пасту з каталізатором наносять на підготовлену поверхню базису протеза.
Під дією каталізатора паста набуває м'якої еластич ної консистенції і добре з'єднується з базисом протеза. Оформлення м'якої підкладки в роті пацієнта може три вати до 40 — 50 хв. "Ортосил" при користуванні проте зом зберігає свої властивості протягом кількох років, нешкідливий для прилеглих до протеза тканин.
Пластмаса "ПМ-01" — еластична пластмаса на основі співполімеру хлорвінілу з бутилакрилатом. При значена для виготовлення двошарових базисів зубних протезів, коли потрібна м'яка прокладка. Складається з порошку і рідини. Підкладка з пластмаси "ПМ-ОГ ви різняється постійною м'якістю, міцністю зв'язку з ба зисом протеза і не втрачає своїх властивостей у середо вищі ротової порожнини. Міцний зв'язок пластмаси "ПМ-01" з базисною пластмасою утворюється тільки при контакті матеріалів у тістоподібному стані (тісто до тіста). Випускається у вигляді комплекту: 100 г по рошку (одна упаковка), 100 г рідини (один флакон).
Зарубіжні фірми випускають такі еластичні пласт маси: 1) акрилові — "Денталон плюс" (Німеччина); 2) поліхлорвінілові - "Паладур" (Німеччина); 3) си ліконові - "Молопласт" і "Молосил" (Німеччина), "Ребарон" (Японія).
Розділювальні (ізоляційні) матеріали. Лаки. Щоб виготовити високоякісні зубні протези, шини, капи з пластмаси, необхідно зберегти форму, розмір і рельєф поверхні виробу, яка прилягає до поверхні протезного поля. Рельєф може змінитися на етапах гіпсування і полімеризації. Полімеризацію пластичних мас, з яких виготовляють базиси пластинкових протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, здійснюють у гото вій гіпсовій формі (кюветі) за певних температурних режимів. Поверхня гіпсу всередині кювети просочуєть ся мономером, а гіпс частково проникає в шар пластма си, що з ним контактує. У такому випадку після полі меризації відокремити гіпс від пластмаси виробу дуже важко, а поверхня пластмаси після роз'єднання проте за з формою не відповідає рельєфу протезного поля. Під час користування такими зубними протезами ви никає біль. Значно подовжується термін звикання до протеза.
Крім того, проникнення води (до 2%) з гіпсу в між молекулярний простір пластмаси, яка полімеризується, зумовлює появу в ній осередків внутрішнього специ фічного напруження, що в подальшому може призвес ти до утворення мікротріщин.
Щоб запобігти таким явищам, після гіпсування вос кової композиції в кювету і видалення воску застосову ють ізоляційні матеріали (мал. 8). Ізоляція пластмасо вого тіста від гіпсу кювети також запобігає насиченню пластмаси водою, що підвищує щільність її структури і збільшує міцність.
Олов'яну фольгу і целофанову плівку як розділю вальні матеріали використовувати не рекомендується через нерівномірне їх розміщення між пластмасою і гіп сом, утворення зморшок. Тепер застосовують більш де шеві й зручні в роботі рідкі розділювальні речовини: лак "АЦ-1", "Ізокол" та ін.
Лак розділювальний "АЦ-1" — розчин аце тилцелюлози в ацетоні (6% ацетилцелюлози і 94% аце тону). Це густа прозора безбарвна рідина із запахом ацетону. Застосовується для покриття поверхні гіпсо вої моделі перед формуванням пластмаси в кювету. Лак наносять на модель двічі за допомогою пензлика. Нині застосовується рідко. Випускається у флаконах по 150 г. Зберігати лак "АЦ-1" слід у холодному місці. Флакон необхідно щільно закорковувати, бо ацетон швидко ви паровується і рідина набуває густої консистенції, що утруднює, а іноді й перешкоджає її застосуванню.
Мал. 8. Матеріал для ізоляції моделей (а —в)
"Ізокол" — розділювальний матеріал. Це колоїд ний розчин альгінату натрію у воді. Він складається з альгінату натрію (1,5-2%), оксалату амонію (0,02%), 40% розчину формаліну (0,3%), барвника харчового (сліди), дистильованої води. Оптимальна температура твердіння становить 40 °С.
Після виплавлення воску з кювети і підсушування її "Ізокол" наносять пензликом (тонким рівномірним ша ром) на суху поверхню гіпсу пресформи (кювети). Після висихання першого шару наносять другий шар лаку. Після висихання лаку утворюється плівка, яка надійно ізолює пластмасу від гіпсу. "Ізокол" не спричинює на пруження у пластмасі і не змінює рельєфу базису.
"Ізокол" випускається Харківським заводом медич них пластмас і стоматологічних матеріалів у флаконах по 150 г.
"Силікодент" — силіконовий полімер, на основі поліметилсилоксану, який під дією каталізатора твер діє, утворюючи якісне ізоляційне покриття. Застосову ється для ізоляції гіпсових форм при виготовленні знім них і метилакрилових незнімних протезів, а також для ізоляції міжзубного простору і пришийкової ділянки зу бів на моделі до пакування пластмасою кювети. Плівка "Силікоденту" після полімеризації легко знімається з протеза.
"Силікодент" випускається у вигляді пасти (90 г) у двох тубах. Два рідких каталізатори містяться у флаконах-крапельницях. Паста містить полідиметилсилоксан (39,8%), діоксид силіцію (25,6%), етиловий спирт 95% (28,4%), оксид магнію (6,2%). Рідина № 1 - су міш дибутиловодилауринату з тетраетоксилсиланом, рі дина X 2 — гідрополіметилсилоксан.
Технологія застосування пластмас. Основ ним способом виготовлення виробів із пластмас у сто матології є пресування під тиском тістоподібної маси (полімер і мономер) у заздалегідь підготовлену форму. Заповнення форми масою може відбуватися при неви сокому тиску — 50 — 80 кгс/мм2, що дозволяє застосо вувати форми з гіпсу. Так виготовляють базиси проте зів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, капи, шини. Вироби з пластмаси можна також виготовити ме тодом лиття під тиском, а іноді й методом вільного формування (одержання відбитків). Процес складаєть ся з таких етапів: приготування пластмасового тіста, формування і полімеризація. Він відбувається за таких умов:
Спочатку у фарфорову чи скляну посудину налива ють мономер, а потім насипають порошок до насичен ня. Після повного насичення порошку надлишок моно мера потрібно видалити, а масу розмішати. Посудину треба щільно прикрити, щоб не вивітрювався мономер. У такому стані пластмасова суміш повинна перебувати протягом 30 — 40 хв (для дозрівання). Швидкість до зрівання суміші (тіста) залежить від температури сере довища, величини зерен порошку, кількості інгібітора та інших факторів. Тепло прискорює процес, а холод його сповільнює.
Під час дозрівання спостерігаються набухання, роз рихлення і частково розчинення полімеру, а молекули мономера під дією активатора (пероксиду бензоїлу) по чинають частково полімеризуватися, що призводить до часткового ущільнення суміші. Виділяють 4 стадії до зрівання пластмаси:
Пластмасове тісто вважають дозрілим, коли настає 3-тя стадія дозрівання і припиняється утворення ниток при розтягуванні маси, що стає пластичною І легко фор мується. Подальше витримування маси недоцільне, бо в гумоподібному стані вона погано формується, а зго дом твердіє.
Для подовження терміну перебування маси в плас тичному стані використовують порошки різної дисперс ності.
Дозрівання пластмасового тіста сповільнюють інгі бітор і пластифікатор. Перший сповільнює утворення активних радикалів, а другий, покриваючи зерна полі меру, утруднює доступ до них мономера.
Дозріле пластмасове тісто застосовують для форму вання — заповнення заздалегідь підготовленої форми з гіпсу в рознімних металевих кюветах. Форма є точною копією поверхні воскової репродукції протеза чи апа рата. Формувальну масу поміщають у форму, рознімні частини кювети з'єднують, кладуть під прес і пресу ють до повного заповнення форми і ущільнення пласт маси. Маса в кюветі повинна постійно перебувати під тиском, що сприяє утворенню більш щільної структури пластмаси і зменшує усадку.
Виготовити виріб із пластмаси можна методом лит тя під тиском — інжекційним формуванням у спеціаль них апаратах. Ці апарати складаються зі шприц-преса і спеціальної кювети, в яку пластмасове тісто втискуєть ся крізь ливникові канали. Однією з переваг такого ме тоду є те, що формувальна маса постійно перебуває під тиском, причому через ливники у форму надходить де яка кількість маси, що значно компенсує усадку. Для формування ортопедичних конструкцій цим методом можна застосовувати акрилати, поліетилени, полікар бонати, вінакрилати та інші полімери.
Температурний режим полімеризації суміші поліме ру з мономером вказаний в інструкції.
Мономер акрилових пластмас може полімеризува тися протягом тривалого часу. Процес полімеризації прискорюється при підвищенні температури, що при зводить до активації ініціатора — пероксиду бензоїлу, вільні радикали якого інтенсифікують утворення полі мерних ланцюжків.
За температури понад 60 "С швидкість полімериза ції помітно зростає, тому що ініціатор розкладається значно швидше. Особливість полімеризації — виділен ня значної кількості тепла. Різниця між температурою зовнішнього середовища і температурою всередині тіс та може досягати 20 — 30 °С, що слід ураховувати при визначенні режиму полімеризації. Нагрівання доцільно проводити так, щоб температура всередині маси не до сягала 100 °С, бо подальше її підвищення призведе до переходу мономера в пароподібний стан. При цьому всередині маси, яка полімеризується, утворюються чи сленні бульбашки, які не можуть вивітритись і залиша ються в масі. Так виникають газові пори (газова порис тість пластмаси).
Зуботехнічну кювету із заформованою масою мож на нагрівати у воді або сухоповітряній печі. У воді на грівають її від кімнатної температури до 80 °С упро довж 60 — 70 хв, потім — до 100 °С. Кювету тримають у воді температури 95 — 109 °С протягом 50 — 60 хв, після чого її в цій же воді охолоджують, припинивши нагрі вання.
Необхідно пам'ятати, що за відносно невисоких тем ператур (до 60 °С) утворюється полімер із відносно низькою молекулярною щільністю, а за температури близько 100 °С цей показник досягає 250 000. Полімер із такою молекулярною щільністю має більш високі фізико-механічні властивості.
Витримування кювети у воді температури 95 — 100 °С потрібно і тому, що це зменшує кількість залишкового неполімеризованого мономера до мінімального рівня (0,5%). Однак повної полімеризації мономера досягти неможливо, оскільки частина його молекул завжди пе ребуває у вільному стані.
Полімеризація пластмаси супроводжується низкою небажаних явищ і процесів (усадка, пористість, внут рішнє напруження). Усадка — властивість матеріалу зменшувати свій об'єм при переході з рідкого або плас тичного стану у твердий. Цю властивість мають усі пласт маси, які застосовуються в ортопедичній стоматології. При використанні мінімальної кількості мономера в суміші (полімер і мономер) тільки для зв'язку полі мерних гранул у формувальній масі усадку вдається зменшити до 7%, а якщо при цьому суворо дотримувати ся технології полімеризації пластмаси, то сумарну усад ку вдається зменшити до 0,3 — 0,5%. Полімеризаційна усадка тіста пластмаси компенсується також ЇЇ роз ширенням (великий коефіцієнт розширення) і частково при користуванні зубними протезами (через водопоглинання об'єм пластмаси збільшується до 0,5%). Цю обставину слід ураховувати при застосуванні протезів із пластмаси: зберігати їх поза ротовою порожниною потрібно тільки у воді.
У результаті порушення режиму полімеризації у структурі пластмас можуть утворюватися дефекти; по ристість (газова, унаслідок відсутності тиску, грануляр на), тріщини, внутрішнє напруження. Причини виник нення газової пористості були викладені вище. Порис тість виникає за недостатнього тиску при формуванні маси, коли окремі частини форми не заповнюються ма сою й утворюються пустоти, зазвичай у кінцевих (стон шених) частинах конструкції.
Гранулярна пористість має вигляд крейдяних стрі чок або плям. Вона виникає в разі нестачі мономера. Частіше всього мономер випаровується з відкритої по судини з дозріваючою пластмасою або при контрольно му розкритті кювети.
Мономер дуже швидко випаровується через високу летючість, унаслідок чого гранули недостатньо зв'язу ються. Поверхня відкритої пластмаси (тіста) висихає, набуває матового відтінку. Формування виробу такою масою призводить до появи крейдяних стрічок чи плям. Ця гранулярна пористість різко погіршує фізико-хімічні властивості пластмаси.
Внутрішнє напруження в пластмасі при полімериза ції виникає тоді, коли охолодження і твердіння маси проходить нерівномірно в різних її частинах. Більш тон кі частини й ті, що розташовані ближче до поверхні, охолоджуються швидше від тих, що розташовані глиб ше. Саме ці частини зменшуються в об'ємі з утворен ням внутрішнього напруження. Деформація пластмаси також може створювати внутрішнє напруження. Ділян ки напруження виникають в місцях з'єднання пластма си з іншими матеріалами протеза (фарфорові зуби, ме талеві деталі), що зумовлено різницею коефіцієнтів їх термічного розширення.
Акрилові пластмаси мають коефіцієнт термічного розширення значно більший, ніж у будь-якого конструк ційного матеріалу, який застосовують у зубопротезуванні: поліметилакрилат — 81-10 с, фарфор — 4-10 , нержавіюча сталь — 11-Ю"6, золото — 14-10^6. В умо вах коливання температур у ротовій порожнині (вони досягають 50 °С) термічне розширення і стискання різ норідних матеріалів суттєво відрізняються, тому в міс цях їх з'єднання виникає напруження. Внутрішнє на пруження значно погіршує міцність матеріалу і навіть незначні навантаження можуть призвести до його руй нування. Щоб запобігти виникненню внутрішнього на пруження в знімних протезах, капах, апаратах, фасетках та інших деталях, охолодження кювет із ними необ хідно проводити повільно. Для зняття залишкового або внутрішнього напруження протез можна занурити в Н-бутиловий ефір оцтової кислоти на 3 хв за темпера тури 80 °С (М.А. Нападов, А.ЇЇ. Воронов).
Зміцнення зв'язку пластмаси, у тому числі й пласт масових зубів у зубних протезах, з металевими і фарфо ровими деталями може здійснюватися тільки механіч ним способом (крампони, крючки, петлі, заглиблення, стовщення).
Тріщини можуть виникати внаслідок внутрішнього напруження в пластмасі навіть при невеликому наван таженні. При подальшому його збільшенні пластмаса ламається.
Запитання для самопідготовки
Метали та їх сплави
Більшість природних елементів (3/4 елементів у періодичній таблиці Д.І. Менделєєва) як прості речо вини виявляють властивості металів. Атоми металів зв'язані між собою так званим металевим зв'язком. Суть його полягає в тому, що атоми металу постій но віддають електрони, які переміщуються по всьому об'єму кристалічної решітки металу. Атоми металу, що віддали електрони, стають позитивними іонами. Вони притягують електрони, які віддали інші атоми. Таким чином, усередині металу постійно циркулює так званий "електронний газ", який міцно зв'язує між собою всі атоми металу. Цей особливий тип хімічного зв'язку між атомами металів визначає як фізичні, так і хімічні влас тивості металів.
Усі метали у твердому стані є кристалічними речо винами. Кристалічна решітка, в якій частинки з'єднані між собою металічним зв'язком, називається металіч ною кристалічною решіткою. В її вузлах містяться ато ми металу, які постійно віддають і приєднують елект рони, перетворюючись то на іон металу, то на нейтраль ний атом і знову на іон.
Здатність атомів металів віддавати свої валентні електрони і перетворюватися на позитивні іони в різ них металів неоднакова. Одні метали легко віддають електрони, інші — навпаки. Що легше метал віддає свої електрони, то активніше він взаємодіє з іншими речо винами.
Метали за їх хімічною активністю розміщують у пев ний ряд, який дістав назву витіснювальний ряд, або ряд напружень. Для металів, які використовуються в зубопротезуванні, ряд напружень має такий вигляд (за зменшенням відновної активності): хром, залізо, кадмій, кобальт, нікель, мідь, срібло, золото.
Знання хімічної активності металів має важливе зна чення і для стоматологічної практики. Під час виготов лення і застосування ортопедичних конструкцій із неод норідних металів слід ураховувати їх хімічну активність. Інакше в ротовій порожнині можуть виникати окисно-відновні реакції, які справляють шкідливий вплив на організм людини і зменшують міцність конструкцій.
Метали мають низку подібних властивостей, які від різняють їх від неметалів. У тілах з іонною атомною решіткою дія, яка спричинює зміщення частинок, при зводить до розриву направлених зв'язків. У металів "електронний газ" забезпечує зв'язок між частинками при деформації шматочка металу тому, що металічний зв'язок не має направленості, що зумовлює пластичність металів і дає можливість виготовляти з них ортопедич ні конструкції.
Метали відрізняються від інших речовин такими властивостями:
Кристалічні зерна не мають правильної форми. Вони складаються з монокристалів, які мають форму криста лічної решітки, де атоми та іони чітко орієнтовані в просторі. Найновіша форма кристалічної решітки ме талів — кубічна 3 центрованими гранями (золото, мідь та ін.), кубічна об'ємноцентрована (залізо, хром та ін.) і гексагональна (кадмій, цинк та ін.; мал. 9).
В одиничному кристалі механічні та інші властивос ті проявляються неоднаково в різних напрямках. Так, електропровідність, опір стисканню і розтягуванню мо жуть значно різнитися.
Формування кристалічної структури звичайно від бувається так, що окремі кристали орієнтовані по-різ ному, що робить властивості металу практично однако вими в усіх напрямках. Властивості металів залежать від типу кристалічної решітки й орієнтації кристалів.
У деяких металів кристалічна решітка змінюється за лежно від температури.
Властивість металів змінювати кристалічну решітку за різних температурних режимів називається алотро пічним перетворенням металів.
Алотропія (поліморфізм) — здатність хімічних еле ментів утворювати у вільному стані кілька простих ре човин, різних за будовою (кристалічною) і властивос тями (наприклад, алмаз, вугілля, графіт).
При алотропічних перетвореннях за певних темпе ратур утворюються алотропічні форми, які звичайно позначають буквами грецького алфавіту (а, (3, у, 5). Метали, які мають тільки один тип кристалічної ре шітки, називаються ізоморфними (мідь, нікель та ін.), а метали з різними кристалічними решітками — полі морфними (залізо, кобальт, марганець та ін.). Зміна в будові кристалічної решітки зумовлює зміну властивос тей металу.
Кристалізація металів. Під час твердіння розплавле ного металу внаслідок охолодження утворюються крис тали. Хаотично розміщені в розплаві частинки (ато ми) займають суворо визначене місце в кристалічних
решітках.
Під час охолодження металу до критичної темпера тури в ньому утворюються дуже маленькі центри крис талізації. Подальше охолодження сприяє їх росту. До ки кожен із кристалів розвивається вільно, він має пра вильну геометричну форму. Як тільки сусідні кристали в процесі росту стикаються, їх форма починає викрив лятися, і ріст кристалів продовжується в тих напрям ках, де ще є рідкий метал. У разі правильного внутріш нього розміщення атомів у кристалах, що ростуть, зов нішня їх форма після твердіння стає неправильною. Тому їх називають кристалітами, або зернами. Зовніш ня форма зерен залежить від перебігу процесу крис талізації, характеру і кількості домішок у рідкому ме талі.
Схематично це відбувається так. Під час охолоджен ня в розплавленому металі виникають центри кристалі-
Час, хв
Мал, 10, Криві кристалізації металів;
І — нормальна; II — при переохолодженні; б — початок кристалізації;
б— в і б— б, — в — час кристалізації; ґ, — (2 — температура переохолодження
зації. Тут спостерігається ріст конгломерату кристалів — кристалічних зерен (кристалітів), які зростаються одне з одним, набуваючи неправильної (китицеподібної, гольчастої, пластинчастої, деревоподібної та ін.) форми.
Швидкість виникнення центрів кристалізації і росту зерен залежить від явища переохолодження, суть якого полягає в тому, що під час охолодження металу темпе ратура, за якої починається його кристалізація, нижча від температури плавлення (мал. 10). Це властиве всім металам, але різною мірою. Що більше переохолоджен ня металу, то більша кількість центрів кристалізації утворюється. Це призводить до формування дрібнозер нистої структури металу, за якої він має більш висо кі механічні показники (порівняно з крупнозернистою структурою; мал. 11).
Процес кристалізації з утворенням дрібнозернистої структури на практиці часто прискорюють, додаючи в розплавлений метал спеціальні нерозчинні добавки — модифікатори, які є Залежно від факторів, які впливають на метал, його кристали розміщуються в певному напрямку. Така орієн тація зерен може різко змінитися залежно від характеру впливу різних механічних факторів (прокатка, воло чіння та ін.). У разі різкого збільшення ступеня дефор мації (під час обробки металу) докорінно змінюється структура металу. Зерна витягуються в напрямку деформівної сили, а потім відбувається їх дроблення, що призводить до викривлення кристалічної решітки. Ха рактерно, що ці зміни залишаються після зняття наван таження.
Неоднорідність кристалічної будови і місцева кон центрація напружень, що виникає внаслідок цієї неод норідності, спричинюють утому металу. Межею втоми є максимальне навантаження, яке метал витримує, не руй нуючися, при досить великій кількості циклів зміни на вантаження. Кожен метал має свою граничну кількість циклів. Для заліза та його сплавів кількість циклів до сягає 10 000 000.
Рекристалізація — це процес зняття пружних на пружень і викривлень у кристалічній решітці. Він від бувається завдяки переміщенню атомів у межах одно го монокристала, який не зазнає при цьому пластичної деформації (відпочинок металу). При цьому спостеріга ється часткове відновлення решітки і властивостей крис талів. Рекристалізація можлива також шляхом утво рення і росту одних кристалів за рахунок інших (поді бних) кристалів.
Розрізняють рекристалізацію обробки і збірну ре кристалізацію. Для рекристалізації обробки характерний ріст нових кристалів за рахунок раніше деформованих, причому нові кристали, що утворилися, мають менш викривлену решітку. У разі збірної рекристалізації від бувається ріст нових кристалів за рахунок інших, також нових кристалів. Вона може здійснюватися при дії на метал високої температури. Температура рекристаліза ції будь-якого металу знаходиться в межах 0,3 — 0,4 °С від температури його плавлення.
Рекристалізація широко використовується під час проміжних нагрівань і остаточного випалювання мета лів із наклепкою (для повернення їм пластичності). Під час рекристалізації межа міцності й пружності знижу ється, а видовження й опір удару збільшуються.
Корозія металів — руйнування їх під впливом нав колишнього середовища. Контакт металу з повітрям або газоподібним середовищем супроводжується утво ренням на його поверхні оксидів чи основних сполук, які покривають поверхню металу тонким шаром (плів кою). Ця плівка перешкоджає подальшій взаємодії ме талу з навколишнім середовищем, тобто руйнуванню ме талу. Під час взаємодії металу з розчинами кислот, лу гів і солей захисна плівка не утворюється, а розчинені у воді речовини можуть проникати вглиб металу, сприя ючи подальшому розвитку корозійних процесів.
Хімічно чисті метали в більшості випадків мало під даються корозії. Звичайні технічні метали (сплави) завжди містять різні домішки, що створює сприятливі умови для корозії. Неоднорідний метал розглядається як складний комплекс анодних і катодних ділянок, які зумовлюють низку процесів, що відбуваються на межі металу з електролітом (розчином).
Анодними і катодними ділянками можуть бути;
3) ділянки одного і того самого кристалу, якщо він пе ребуває в різних енергетичних станах. Двофазні метали і сплави піддаються корозії швид ше, ніж однофазні. Однофазні метали більше піддають ся корозійним руйнуванням на ділянках напружень, ніж у ненапружених ділянках. Метали, які піддають
правильній термічній обробці (випалюванню), руйну ються менше.
За характером поширення корозійних явищ розріз няють рівномірну (загальну), місцеву і вибірну (інтеркристалічну і міжкристалічну) корозію. Загальною ко розією називається така, при якій металеві вироби за знають руйнування на всій поверхні. Найчастіше вона буває при дрібнозернистій структурі сплаву. Це най менш небезпечний і найповільніший процес корозійних руйнувань.
Місцевою корозією називається така, при якій ді лянки руйнування мають вигляд осередків (острівців), плям, цяток. Вони звичайно виникають на ділянках грубої структури металу із залишковим напруженням, з механічними пошкодженнями, тріщинами тощо. Міс цева корозія може значно знизити якість металевої де талі або навіть зробити її непридатною.
Вибірна корозія — найскладніший і найнебезпечніший вид руйнування металу. Руйнування відбувається в глибині металу. Розрізняють інтеркристалічну (коли процес поширюється по межах кристалів) і транскристалічну (коли процес руйнування поширюється по пев них кристалографічних напрямках через окремі кристали) вибірну корозію. Вибірна корозія спостерігається при крупнозернистій структурі металу, який має вклю чення інших металів і карбідів.
Одним із способів запобігання корозії є покриття поверхні металевого виробу іншими металами (напри клад, хромування, золотіння) та їх сполуками (титану нітрит та ін).
Сплавом металів називають сполучення двох або кількох металів. При цьому утворюються речовини, що мають якості, не властиві жодному з компонентів спла ву. Великим досягненням техніки є створення різних сплавів із заздалегідь заданими властивостями. Широ ко застосовуються так звані леговані металеві сплави, тобто сплави, які містять певну кількість інших елемен тів (для поліпшення їх механічних і антикорозійних властивостей). Прикладом такого сплаву є хромоніке лева нержавіюча сталь.
Підбором різних металів у потрібних співвідношен нях одержують сплави з необхідними для зубопротезування властивостями. Сплав утворюється під час твер діння розплавлених компонентів. При переході з рід кого стану у твердий зв'язок між компонентами сплаву може бути різний. Механічна суміш виникає в разі спо лучення взаємно нерозчинних металів. У затверділому стані кожний із компонентів зберігає свої кристалічну решітку і властивості. Тому загальні властивості такого сплаву залежать від кількісного співвідношення компо нентів. Неміцні зв'язки компонентів роблять такі спла ви легкоплавкими, однак достатньо твердими. Ці якос ті мають допоміжні легкоплавкі сплави вісмуту, олова та інші, які застосовуються в зубопротезній техніці.
Тверді розчини — це сплави, що мають однорідну кристалічну структуру. До кристалічної решітки основ ного металу входять атоми або іони розчинених еле ментів. Компоненти такого сплаву здатні до взаємного розчинення як у рідкому, так і в твердому стані. Якщо до складу твердого розчину входять неметали, то їх ато ми, як правило, розміщуються в міжатомному просторі кристалічної решітки сплаву. Прикладами сплавів тако- го типу є сплави на основі золота і платини, хромоніке леві сплави, які широко застосовуються в ортопедичній стоматології.
Під час затвердіння злиток металу може набувати різної структури, яка характеризується більшою або меншою неоднорідністю, що залежить від складу спла ву, швидкості охолодження і низки інших факторів. Ви никнення неоднорідності зумовлене особливостями крис талізації сплаву, компоненти якого мають різні точки плавлення. Під час охолодження сплаву першими почи нають випадати кристали тугоплавкого компонента. Од норідна структура кристалів формується під час повіль ного охолодження, неоднорідна -- під час швидкого охолодження. Явище неоднорідності структури окремих кристалів називається внутрішньою ліквацією.
Неоднорідна структура сплаву, зумовлена внутрішньокристалічною ліквацією, погіршує його еластичні властивості. Так, при недостатньому розчиненні плати ни в золоті внаслідок внутрішньокристалічної ліквації сплав може стати крихким і непридатним для зуботехнічних робіт.
Для відновлення однорідності сплаву його піддають рекристалізації, витримують певний час за температу ри, близької до температури плавлення. Інтенсивна ди фузія призводить до вирівнювання структури сплаву.
В ортопедичній стоматології застосовують в основ ному однорідні тверді сплави з високими фізико-хімічними властивостями.
Хімічні сполуки — сплави, що утворюються внаслі док хімічної взаємодії їхніх компонентів. Типи таких сполук різноманітні й виникають вони як між метала ми, так і між металами і металоїдами. Прикладом та ких сплавів можуть бути карбіди заліза і хрому (РЄ3С, СгС2), які утворюються з нержавіючої сталі на різних технологічних етапах. Деякі хімічні сполуки металів (М§25) вирізняються твердістю і крихкістю. Характер но, що стан таких хімічних сполук непостійний.
Технологія застосування металів. Викорис тання металів для виготовлення зубних протезів, ортопедичних апаратів і шин являє собою складний техно логічний процес, під час якого сплави зазнають меха нічного (кування, протягування, штампування та ін.), термічного (випалювання, плавлення, лиття) і хімічно го (вибілювання) впливу. Унаслідок цього в матеріалі (металі) виникають складні структурні перетворення, змінюються його фізико-хімічні властивості.
Знаючи суть і механізм цих процесів і змінюючи ре жим технологічного процесу, можна з одного сплаву виготовляти вироби з різними властивостями. Найбільш значні зміни структури і фізико-хімічних властивостей сплавів спостерігаються під час лиття, термічної оброб ки, паяння та обробки тиском.
Лиття ортопедичних конструкцій виконують шляхом заливання розплавленого металу у форму, виготовлену з вогнетривкої формувальної маси за восковим зразком конструкції. Внутрішні обриси цієї форми повинні точ но відповідати зовнішнім обрисам зразка.
Процес відливки деталі складається з таких етапів:
Сплави для виготовлення деталей методом лиття по винні мати такі якості:
Метали, що здатні швидко кристалізуватися, мають більшу рідкотекучість, ніж ті, що кристалізуються по вільно. Ступінь нагрівання металу впливає на рідкоте кучість. Помірне перегрівання металу (вище від точки плавлення на 100 — 110 °С) збільшує рідкотекучість. Рід котекучість збільшується під час лиття в достатньо нагріті опоки, однак перегрівання опоки може призвести до її розтріскування, а також до сповільнення криста лізації металу.
Ліквація — явище неоднорідності структури сплаву відлитих деталей. У розплавленому стані сплав є одно рідним, однак під час кристалізації (охолодження) в окремих ділянках відливка або окремих його зернах виникає неоднорідність -- ліквація. Вона зумовлена тим, що кристалізація компонентів сплавів перебігає не однаково. У сплавах типу твердого розчину (золото, нержавіюча сталь, КХС) один із найважчих компонен тів відділяється від основної маси, яка перебуває в рід кому стані. Цей процес залежить від швидкості охоло дження і типу сплаву. Ліквацію можна зменшити, зни жуючи температуру нагрівання, збільшуючи швидкість заливки металу і сповільнюючи його охолодження, а також випалюванням відлитої деталі за певної темпера тури з подальшим повільним охолодженням. Для регу ляції цих процесів використовують добавки до сплавів металів, які надають їм дрібнокристалічної структури (легуючі речовини: нікель — для нержавіючої сталі, молібден — для кобальтохромового сплаву та ін.). Лік вація знижує міцність, пластичність і корозійну стій кість сплаву.
Твердіння сплаву в опоці починається з поверхні, причому швидкість твердіння в стовщених місцях від ливка менша, ніж у стоншених, де метал твердіє раніше. Розплавлений метал відтягується до ділянок з більш швидкою кристалізацією, де утворюється дрібнокрис талічна структура. У стовщених місцях під час твердін ня утворюється крупнозерниста структура. У разі не стачі рідкого металу в стовщених місцях можуть утво рюватись усадочні раковини, які зазвичай виникають У верхній частині відливка. Усадка металу може при звести до виникнення внутрішнього напруження в окре мих частинах відливка.
При переході сплаву з рідкого стану у твердий мож на виділити такі види усадки: О усадку в рідкому стані;
Мал. 12, Схема усадки металу під час охолодження (пояснення в тексті)
Усадка, що виникає в рідкому стані, починається з моменту заливки розплавленого металу в ливарну фор му (мал. 12, точка 1) і продовжується при появі пер ших кристалів (точка 2). При охолодженні об'єм спла ву зменшується.
Усадка в період твердіння (точка 3) закінчуєть ся після кристалізації останньої частинки металу. При цьому розміри і контури відливка залишаються зовні незмінними. Але якщо твердіння металу відбувається швидко і нерівномірно, виникають внутрішні порожни ни, або раковини. Об'єм їх залежить від розмірів від ливка, ступеня нагрівання металу та його фізико-хімічних властивостей.
Розміщення усадочних раковин залежить від сили, під дією якої заповнюється опока, розташування тер мічного вузла відливка, теплопровідності й газопровід ності опоки, швидкості заливки металу й охолодження відливка. У разі штучного сповільнення охолодження можуть утворюватись усадочні мікрораковини в усьому перерізі виробу.
Усадка у твердому стані (точка 4) характеризується тим, що атоми металу відливка мають певні парамет ри й упорядковані в кристалічній решітці. Під час охо лодження параметри кристалів металу змінюються, уна слідок чого зменшуються об'єм і лінійні розміри від ливка.
Усі етапи усадки взаємопов'язані. Усадка як у рід кому, так і в твердому стані частково відбувається од ночасно. Однак у більшості сплавів усадка рідкої час тини відбувається швидше, що обумовлює утворення усадочних раковин.
Запобігти виникненню усадки можна шляхом пра вильного визначення термічного вузла і компенсації усадки за рахунок розширення опоки. Кожен терміч ний вузол відливка повинен мати свій ливник і додат ковий живильник металу.
Внутрішнє напруження, усадочні раковини і крупнозерниста структура сплаву погіршують його фізико-хімічні показники й антикорозійні властивості. Для усунення цих небажаних явищ необхідно: 1) увести до складу сплаву добавки, що сприяють утворенню дріб нокристалічної структури; 2) суворо дотримуватися тем пературного режиму плавлення, швидкості заливки й охолодження; 3) створити депо рідкого металу в живи льних муфтах ливників за межами відливка; 4) вигото вити опоки, що компенсують усадку.
Плавлення металу слід проводити швидко, без знач ного перегрівання металу (не більше як на 100—110 °С від точки плавлення). Під час повільного плавлення відбувається вигорання (унаслідок окиснення) компо нентів, які мають більш низьку температуру плавлен ня, що призводить до зміни структури сплаву. Надмір не перегрівання металу зумовлює значне поглинання газів і утворення в подальшому газових мікрораковин і раковин.
Ситоподібна пористість — утворення дрібних ци ліндричних або конусоподібних раковин діаметром 2 — З мм і завдовжки 4 — 6 мм. Вони мають гладеньку блис кучу поверхню. Розташовані безладно по всьому перерізу відливка (під зовнішньою його кіркою на глибині 1 — 2 мм від поверхні й перпендикулярно до неї).
Основна причина виникнення ситоподібної пористо сті — заливка металу у вогкі форми, а також у форми, де як облицювальний матеріал використовують рідко-скляну суміш. Сприяє утворенню ситоподібної порис тості зниження тиску в ливниковій системі.
Для запобігання утворенню внутрішнього напру ження і тріщин рекомендується охолодження відливка, особливо деталей зі складною конфігурацією, проводи ти повільно. Щоб зняти внутрішнє напруження, отрима ти мікрокристалічну структуру і поліпшити механічні властивості відливка, його можна піддавати термічній обробці (випалюванню). Відливок нагрівають у му фельній печі до певної температури (сплави золота — до 700 °С, нержавіючої сталі — до 1050 °С), деякий час витримують при цій температурі й охолоджують. Так, під час нагрівання сталі до температури понад 730 °С ЇЇ структура починає перетворюватися на аустенітну. Охо лоджуючи сталь з різною швидкістю, отримують сталь з різними структурними і фізико-хімічними властивостя ми: дуже тверду (мартенсит), помірно тверду (троостит і сорбіт) і відносно м'яку (перліт). Основна відмінність цих структур полягає в характері зв'язку вуглецю із залізом та іншими компонентами сплаву (карбіди, твер дий розчин, змішані форми).
Термічну обробку деталей ортопедичних конструк цій застосовують для усунення наклепки, яка виникає в процесі обробки сплаву під тиском (кування, штампу вання, протягування та ін.). Під час термообробки від буваються процеси відновлення деформованої криста лічної структури, або рекристалізації. У сплаві зника ють внутрішнє напруження і деформації кристалічної решітки, відновлюються фізико-механічні властивості. Випалювання в зуботехнічних лабораторіях застосову ють для зняття наклепки під час роботи з нержавіючою сталлю, сплавами на основі золота і срібла.
Загартування — один із способів зміцнення виробів зі сталі. її нагрівають як для випалювання (до 960 —1000 °С) і швидко охолоджують, отримуючи тверду і міцну (загартовану) структуру.
Для відновлення в'язкості й пластичності загарто вані вироби нагрівають до температури в інтервалі від 200 до 700°С, витримують при цій температурі й охоло джують. Цей процес називається відпуском.
У зубопротезній техніці загартування і відпуск за стосовують рідко. Фізико-механічні властивості спла вів деякою мірою залежать від вмісту в них вуглецю, але в усіх сплавах вміст вуглецю стабільний. Так, під час плавлення сплаву відкритим полум'ям (киснево-ацетиленовим, киснево-пропановим) електророзрядної дуги вміст вуглецю в сплаві може перевищити норму (навуглецювання), що призводить до підвищення крих кості й твердості сплаву. Вміст вуглецю в металі не змі нюється під час закритого плавлення металу в крептолових печах і високочастотних установках, яким у зубопротезуванні надають перевагу.
Паяння, зварювання. Паяння — жорстке з'єднання металевих деталей або частин виробу шляхом розплавлення з'єднувального матеріалу — припою. Залежно від того, чи піддають нагріванню метал виробу, що спа юється, і припій (метал, яким спаюють), або тільки один із них, розрізняють два види паяння: тверде — із застосуванням твердих припоїв (температура плавлен ня — понад 500 °С) і м'яке — із застосуванням м'яких припоїв (температура плавлення — до 230 °С).
Припій має температуру плавлення нижчу від тем ператури плавлення деталей, які з'єднуються. Перебіг процесу паяння найбільш сприятливий, коли основний метал і припій виявляють хімічну і фізичну спорідне ність. Міцність з'єднання деталей залежить від складу припою, площі поверхонь, що з'єднуються паянням, чистоти цих поверхонь, величини зазору між ними, структури утвореного шва, а також від стійкості до ко розії основного сплаву і припою.
У процесі виготовлення зубних протезів для збіль шення міцності паяння на етапі моделювання деталей воском дотримуються таких правил:
Між поверхнями, що з'єднуються, повинен бути мі німальний зазор. Збільшення його призведе до стягу вання деталей і зменшення лінійних розмірів конструк цій за рахунок усадки припою, а також до корозії шва. Поверхні металів, які з'єднують паянням, необхідно ретельно очистити від оксидної плівки і забруднень, які перешкоджають дифузії припою в метал.
М'яке паяння не забезпечує достатньої міцності з'єд нання деталей на розрив (до 7 кгс/мм2), тому його за стосовують лише при деяких допоміжних технологічних операціях. Тверде паяння забезпечує міцне з'єднання. Межа міцності на розрив становить до 45 кгс/мм2, твердість твердого припою — до 115 кгс/мм2 (за Брінеллем).
Для очищення контактних поверхонь деталей від забруднень і оксидної плівки під час паяння застосо вуються спеціальні речовини — флюси (плавні). Для твердого паяння протезів із золота і нержавіючої ста лі найчастіше застосовують тетраборат натрію — буру (Ма2В^О7-10Н2О), для м'якого паяння — каніфоль і хлорид цинку.
Найкращим видом паяння є таке паяння, коли фор мується шов (з'єднання) типу твердого розчину. Така структура шва виникає між металами, які виявляють найбільшу хімічну і фізичну спорідненість (наприклад, паяння міді латунню, золота — золотим припоєм). Структура шва типу хімічного сполучення (паяння мі ді оловом) і механічної суміші (паяння сталі золотом) не забезпечує високої міцності й корозійної стійкості.
У зубопротезуванні застосовують переважно паяння твердими припоями. Для паяння нержавіючої сталі ви користовують срібний припій (типу припою Цитрина), який містить срібло, мідь, нікель і кадмій. Він плавить ся за температури 800 °С. Паяння сплавів на основі зо лота проводять припоями з того самого сплаву золота,
в який додають для зниження температури плавлення кадмій (5-10%).
Припої для твердого паяння повинні відповідати та ким вимогам:
Неоднорідний метал у ротовій порожнині розгляда ється як складний комплекс анодних і катодних діля нок, які обумовлюють сукупність процесів, що відбува ються на межі металу з електролітом (слиною). Анод ними і катодними ділянками можуть бути: 1) кристали різних фаз дво- або багатофазних металів; 2) ділян ки одного і того самого кристала, якщо він перебуває в різному енергетичному стані.
У ротовій порожнині осіб, які користуються проте зами зі сплавів металів, іноді виникає явище гальва нізму, що характеризується появою певного комплексу симптомів: металевого присмаку в роті, печії, розладу слиновиділення, головного болю, порушення сну, за гальної слабості тощо. Явище гальванізму зумовлене різницею електропотенціалів у ротовій порожнині, що виникають унаслідок наявності в ній різнорідних мета лів, неоднорідності одного сплаву протеза. Під впли вом електрохімічних процесів (електролітичної дисоціації, мікрострумів), які виникають у ротовій порожнині, де є металеві протези з припоєм, розвивається корозія. Припій змінює колір (темніє), поступово розчиняєть ся, а на поверхні протезів з'являються темні плями ко розії.
Щоб уникнути корозії і гальванізму, застосовують протези, виготовлені зі споріднених сплавів, суцільні (непаяні) протези.
Метод виготовлення протезів без застосування па яння виключає використання припою. Суть методу — зварювання деталей розтопленим металом протеза. Роз плавлений метал надходить під тиском до деталей, що з'єднуються, по ливниковим каналам, контактує з їх поверхнями, плавить зони контакту й утворює моноліт не з'єднання. Структура шва залежить від технологіч них параметрів, за яких здійснюється весь процес під готовки опоки, режим плавлення, лиття та ін. Такий ме тод виготовлення протезів використовують, коли треба з'єднати тонкостінні коронки. Протези також виготов ляють, з'єднуючи деталі за допомогою зварювання. У промисловості електричне, газове та інші види зварю вання широко застосовують для нерознімного з'єднання деталей. У зубопротезній техніці ці види зварювання застосовуються рідко, оскільки зварювання проводить ся в обмеженому просторі, на незначних за розмірами і нестандартних деталях. Тому в зубному протезуванні віддають перевагу паянню.
Точкове (контактне) зварювання застосовують у зуботехнічних лабораторіях для фіксації деталей перед паянням. Суть методу полягає в нагріванні зварюваних деталей у контактних точках за допомогою спеціальних електрозварювальних апаратів. Електричний струм про ходить від одного електрода до другого. У ділянці зва рювання метал плавиться (від підвищеного опору стру му). У місці контакту електродів утворюється невелике ядро. Під час точкового зварювання деталі в місцях зварювання повинні бути очищені від забруднень і ок сидної плівки. Міцність з'єднання деталей точковим зварюванням невисока. У зубопротезній практиці цей метод застосовують як допоміжний.
Останнім часом у зубопротезуванні застосовують плазмове мікрозварювання. Плазмоутворювальним га зом є аргон. Між електропровідною заготовкою (детал лю) і плазмовим струменем утворюється електрична ду га великої щільності енергії і високої температури, яка може з'єднувати найтвердіші сплави на основі кобаль ту, молібдену, хрому та ін. Тепловий вплив плазмової дуги на об'єкти є місцевим і незначним. Як захисний газ використовують аргон, що дозволяє запобігти утво ренню оксидної плівки на поверхні деталей.
Цей метод зварювання забезпечує міцність зварю вального шва, стабільність розмірів деталей, не потре бує застосування припою і флюсів.
Останніми роками застосовується лазерне зварю вання зубних протезів за допомогою лазерного апарата "Квант-155" (Росія), який вважається одним із кращих лазерних апаратів у світі.
Порівняно з паянням, точковим електрозварюван ням, електронно-променевим і плазмовим способами зва рювання зубних протезів лазерне зварювання забезпе чує найкращі результати: міцність зварювального шва в 3 рази вища, ніж паяного; електрохімічні потенціали в ротовій порожнині майже в 2 рази нижчі, ніж під час
паяння.
Лазерне зварювання, на відміну від плазмового, не потребує нейтрального газового середовища.
Метали, які застосовують у стоматології, поділяють на благородні (золото, паладій, платина, срібло та ін.) і неблагородні (залізо, кобальт, молібден, нікель та ін.). Крім того, розрізняють дорогоцінні (золото, платина та ін.) і недорогоцінні (залізо, кобальт та ін.), чорні (залізо і його сплави) і кольорові (всі інші, крім залі за) метали.
Благородні метали. Вони стійкі до окиснення (корозії) і дії кислот. Тривалий час не змінюють зов нішнього вигляду, достатньо м'які, легко шліфуються і поліруються (табл. 7).
|
Метал |
Хі міч ний знак |
Гус тина, г/см* |
Темпе ратура плав лення, °С |
Темпе ратура кипін ня, °С |
Усадка під час твердін ня, % |
Межа міц ності, кгс/мм3 |
Віднос не ви дов ження, % |
Твер дість за Брі-неллем, кгс/мм2 |
Коефі цієнт ЛІНІЙНО ГО роз ширення |
|
Золото |
Аи |
19,3 |
1064 |
2550 |
1,2 |
12,2 |
40-50 |
18,5 |
14-10"6 |
|
Паладій |
Рсі |
12 |
1555 |
3980 |
— |
18,5 |
24-30 |
49 |
11,7-Ю"6 |
|
Платина |
Н |
21,5 |
1770 |
2450 |
Незначна |
19 |
40 |
26 |
8,7-Ю"6 |
|
Срібло |
А§ |
10,5 |
960,5 |
1955 |
4,4 |
14,1 |
48-50 |
26 |
19-КГ6 |
Таблиця 7. Основні властивості благородних металів
Із семи благородних металів у стоматологічних спла вах застосовують три: золото, паладій і платину. Бони надають цим сплавам інертних властивостей.
Термін "дорогоцінні метали" пов'язаний з їх вартіс тю, яка регулюється ринковими механізмами.
Класифікація сплавів металів, що застосовують в ортопедичній стоматології:
І. Основні (конструкційні):
II. Допоміжні: 1) на основі алюмінію (дюралюмі ній, магналій); 2) на основі бісмуту, легкоплавкі (мелот-метал та ін.); 3) на основі міді (латунь, бронза).
АТ "Суперметал" (Росія) поділяє сплави металів для ортопедичної стоматології на 4 види: 1) "Бюгодент" — для лиття знімних протезів; 2) кобальтохро мові сплави — для металокераміки "КХ Денти"; 3) нікелехромові сплави — для металокераміки "НХ Денти"; 4) залізонікелехромові сплави (нержавіюча сталь) — для зубних протезів.
Перевагами конструкційних сплавів на основі благо родних металів є мала їх усадка під час лиття, найбіль ша міцність зчеплення металу з керамікою, менша твер дість, що дозволяє за необхідності безболісно розрізати і зняти зубний протез. Конструкції зі сплавів на основі благородних металів значно однорідніші й щільніші від конструкцій із неблагородних металів, але поступають ся їм міцністю.
Золото — метал яскраво-жовтого кольору з харак терним металевим блиском. У природі зустрічається у вигляді самородків, у розсипах і як домішка в рудах інших металів. Добувають золото двома способами. 1. З розсипів — шляхом механічної обробки (подріб нення) породи з подальшим промиванням водою, завдяки більшій густині золото осідає на дно посу дини.
2. З руд — шляхом амальгамування ртуттю або ціану вання. В останньому випадку золото утворює хіміч ні сполуки, які в подальшому можуть бути видалені в осад і відновлені в чисте золото. Золото стійке до корозії, на нього не діють кисло ти і луги, окрім так званої царської горілки (1 частина нітратної і 3 частини хлоридної кислоти).
Афінаж — виділення чистого золота зі сплавів. Його здійснюють такими способами.
Властивості золота значною мірою залежать від до мішок. Так, за наявності навіть незначних домішок (0,06%) свинцю або вісмуту золото втрачає пластич ність, стає крихким і практично не піддається штам пуванню. Тому під час виготовлення штампованих ко ронок із золота необхідно ретельно видаляти залишки Таблиця 8. Сплави на основі золота, які застосовують для зубопротезування
|
Метали |
Вміст металу в сплаві,% |
||
|
900-та проба |
750-та проба |
Припій (750-та проба) |
|
|
Золото |
90,0±0,3 |
75,0±0,5 |
75,0±0,3 |
|
Кадмій |
— |
- |
12,0+0,5 |
|
Мідь |
6,0 |
7,8±1,7 |
10,0 |
|
Платина |
— |
9,0±0,5 |
- |
|
Срібло |
4,0+0,5 |
8,2±0,5 |
3,0+0,5 |
легкоплавкого металу, до складу якого входять бісмут і свинець, які під час нагрівання виробу прони кають у золото, змінюючи його властивості, а іноді й колір.
Для виготовлення ортопедичних конструкцій засто совують різні сплави золота із заданими властивостя ми: ковкістю, пластичністю (для штампованих деталей), пружністю (для еластичних дуг і штифтів, дроту для кламерів), рідкотекучістю (для литих деталей).
У зубопротезуванні застосовують не чисте золото, а сплави золота з кадмієм, міддю, платиною, сріблом. Вміст золота в сплаві називається пробою золота (спла ву). Чисте золото визначається як золото 1000-ї проби. Найчастіше в ортопедичній стоматології застосовують сплави на основі золота 900-ї і 750-ї проб (табл. 8).
Відомо три системи, за якими визначають пробу золотих сплавів: десяткова, золотникова і каратна. У нашій країні золотникова проба застосовувалася до 1927 р. За цією системою чисте золото має 96 золотни ків. Тепер користуються десятковою системою, за якої чисте золото має 1000-ну пробу.
У зарубіжних країнах (Велика Британія) пробу зо лота визначають за каратною системою (чисте золото — 24 карати).
Пробу виробу із золота можна приблизно визначити за допомогою спеціальних реактивів (розчин кислот, хлорид золота). Так, розчин, що складається з 2 час тин хлоридної кислоти, 98 частин нітратної кислоти та 25 частин води, розчиняє сплави 750-ї проби і більш низьких проб. На спеціальній пластинці з твердого мі нералу роблять риску сплавом, пробу якого визнача ють. На цю риску наносять розчин кислот певної кон центрації і складу. Якщо сплав від взаємодії розчинив ся (риска зникла), то його проба не вища за пробу, для якої призначений застосовуваний розчин кислот. Для ви значення проби сплаву золота також можна нанести краплю хлориду золота на зачищену поверхню сплаву, який досліджують. Хлор, взаємодіючи з міддю і сріб лом, що входять до сплаву, утворює пляму. Світло-зе лена пляма виникає при дуже низьких пробах. Поява коричневої плями свідчить про те, що проба сплаву зо лота не вища за 500-ту пробу. Сплави золота вище від 583-ї проби не взаємодіють із хлоридом золота, пляма на їх поверхні не виникає.
Промисловість випускає зі сплаву золота диски діа метром 10, 18, 20, 23 і 25 мм і завтовшки 0,28 — 0,3 мм (для виготовлення коронок), злитки масою 5 г (для відливки проміжкових частин мостоподібних проте зів, бюгелів), дріт для кламерів, пластинки золотого припою.
Сплав золота 900-ї проби має недостатню твердість, легко піддається стиранню. Тому під час виготовлення штампованої коронки всередину, на жувальну поверх ню і різальний край заливають припій.
Наклепку, що утворюється під час вальцювання, протягування і кування виробів із золота, знімають шляхом випалювання за температури до 800 °С. Коли гільзу для коронки штампували на штампі з легкоплав кого сплаву, то перед випалюванням її потрібно ретель но очистити і прокип'ятити в хлоридній кислоті для видалення часточок свинцю і бісмуту.
Температура плавлення сплаву золота 900-ї про би — близько 1000 °С. Під час виготовлення коронок, лиття, паяння протезів зі сплаву втрачається до 2% золота.
Сплав золота 750-ї проби з платиною має жовтий колір (менш яскравий, ніж у чистого золота). Наяв ність платини і більший вміст міді в сплаві (порівня но з попереднім сплавом) роблять цей сплав твердим і пружним. Він дає невелику усадку під час лиття, то му з нього виготовляють точні протези та їх части ни, наприклад вкладки. Цей сплав не можна обробляти тиском. Він використовується для виготовлення ме тодом лиття виробів, які повинні мати підвищені пруж ні властивості (каркаси бюгельних і шинуючих про тезів).
Коли в сплав золота 750-ї проби, який не містить платину, додати мідь і кадмій (10—12%), то температу ра його знизиться до 800 °С. Такий сплав застосовують як припій для сплавів золота високих проб, а також для срібно-паладієвих сплавів.
В.Н. Копєйкін та співавтори (1995) усі сплави зо лота, що застосовуються для виготовлення зубних про тезів, поділяють на чотири типи (табл. 9).
Таблиця. 9. Склад і механічні властивості сплавів на основі золота для лиття зубних протезів
(В.Н.Копєйкін та співавт., 1995)
|
Тип спла ву |
Кількість золота і металів платино вої гру пи, % |
Твердість за Брінеллем, МПа |
Межа теку чості, Н/мм2 |
Видов ження (міні мум), % |
Характе ристика сплаву (стандар ти І5О, АБА) |
|
|
Міні мум |
Мак симум |
|||||
|
І |
83 |
50 |
90 |
80 |
18 |
М'який |
|
II |
78 |
90 |
120 |
180 |
12 |
Середній |
|
III |
78 |
120 |
150 |
240 |
12 |
Твердий |
|
IV |
75 |
150 220 |
- |
300 450 |
10 2 |
Надтвер дий |
Сплав золота 900-ї проби (І тип) містить 90% золо та, 6% міді й 4% срібла. Має приємний жовтий колір. Сплав стійкий до корозії, виявляє велику пластичність і в'язкість, рідкотекучий у розплавленому стані, легко піддається вальцюванню, куванню, штампуванню, лит тю та іншим видам обробки. За міжнародними стандар тами (15О) він придатний для виготовлення зубних протезів, які зазнають невеликих навантажень.
Сплав золота 750-ї проби з платиною (II тип) міс тить 75% золота, 8% міді, 8% срібла і 9% платини, має жовтий колір. Платина і мідь надають йому твердості й пружності. Сплав дає невелику усадку під час лит тя. Застосовується для відливки кламерів, бюгелів і протезів.
Сплав золота з кадмієм містить 75% золота, 13% мі ді, 5% кадмію, 2% латуні і 5% срібла. Температура плав лення становить 821 °С. Служить припоєм для протезів із золотих сплавів.
Сплав золота III типу "Супер ТЗ" (Росія) містить 75% золота, має жовтий колір. Густина його становить 15,2—15,5 г/см3, температура плавлення — 880 —950 °С, твердість за Віккерсом після лиття — 1300 — 1450 Н/мм2, після термічної обробки — 2000 — 2200 Н/мм2, межа текучості — 220 — 250 Н/мм2, відносне видовження — 20 — 25%, коефіцієнт термічного розширення — 19,7 — 20,3-Ю"6 за температури від 200 до 600 °С. Призначе ний для виготовлення фронтальних і бічних мостоподібних протезів, вкладок і замків.
Сплави золота IV типу випускають зарубіжні фірми. Вони призначені для виготовлення часткових знімних протезів із кламерами, мостоподібних протезів і коронок.
"Суперпал" (Росія) — золотопаладієвий сплав (60% паладію і 10% золота). Застосовують для виготовлення металокерамічних зубних протезів.
З металів платинової групи в стоматології застосо вують паладій, платину і срібло.
Паладій — метал сріблясто-білого кольору, який нагадує платину. У природі зустрічається в полімета левих рудах, які містять платину, срібло, іридій та інші метали. Чистий паладій добувають із платинових концентратів шляхом афінажу під час пірометричної та електрохімічної переробки. Щоб відрізнити паладій від платини, слід подіяти на поверхню зачищеного металу розчином йоду. На поверхні паладію в місці контакту з йодом утворюється темна пляма, тоді як платина не змінюється.
Паладій хімічно достатньо стійкий, але розчиняєть ся в азотній кислоті, гарячій сірчаній кислоті, царській горілці. В агресивних середовищах на поверхні пала дію та його сплавів утворюється захисна антикорозійна плівка. Реакція паладію з киснем відбувається тільки підчас нагрівання до 700 — 900 °С. Паладій має особли вість розчиняти (поглинати) величезну кількість вод ню (до 800 — 900 об'ємів водню) в одному об'ємі мета лу, що дозволяє застосовувати його як каталізатор у промисловості.
Паладій твердіший за платину, але гірше обробля ється тиском. Він має доволі високу ковкість і добре піддається вальцюванню. У зубопротезуванні застосо вують сплави,-які містять паладій, золото, срібло та ін ші метали. З них виготовляють незнімні зубні протези методами штампування і лиття. Він є складовою части ною сплавів, які використовуються для виготовлення металокерамічних протезів (фарфорова маса краще з'єд нується з оксидною плівкою сплавів, які містять па ладій).
Платина — метал сірувато-білого кольору, має ве лику густину. У природі зустрічається в рудах разом із золотом, паладієм, сріблом та іншими металами, а та кож у вигляді самородків. Добувають платину з подріб неної породи шляхом промивання водою. Важка плати на осідає на дні посудини. Промисловий спосіб виді лення платини з руди — збагачення і проведення в по дальшому циклу хімічних реакцій. Зі сплаву платину можна добути шляхом афінажу.
Незважаючи на велику твердість, платина виявляє високу пластичність і в'язкість, добре кується і оброб ляється тиском. У розплавленому стані має добру текучість, хімічно стійка, розчиняється тільки в царській горілці, під час нагрівання не окиснюється.
Платина входить до складу багатьох сплавів, особ ливо сплавів золота (вона підвищує механічні власти вості сплаву).
З платини можна виготовити коронки і мостоподібні протези. Припоєм для платини може бути-чисте зо лото або сплави золота, які містять платину (3 части ни золота і 1 частина платини). Платинову фольгу ши роко застосовують під час виготовлення фарфорових коронок. Завдяки низькому коефіцієнту теплового роз ширення, близькому до такого у фарфору, платину ви користовують для виготовлення крампонів фарфорових зубів.
Срібло — метал білого кольору з голубуватим, жов туватим чи зеленуватим відтінком. У природі зустріча ється у вигляді самородків, входить до складу поліме талевих руд, хімічних сполук (срібний блиск — А£25, рогове срібло — А§С1).
Чисте срібло добувають із руд методом плавлення за високої температури.
Срібло виявляє високу пластичність. Так, з 1 г сріб ла можна витягнути дріт завдовжки 1800 мм або фоль гу завтовшки 0,00001мм. Срібло недостатньо хімічно стійке, розчиняється в гарячій сульфатній та нітрат ній кислотах. Хлоридна кислота діє на нього слабко. Легко окислюється, реагує із сірководнем, утворюючи сульфід срібла темного кольору. При взаємодії з роз чином натрію хлориду утворює хлорид срібла. У про цесі плавлення легко сполучається з киснем, котрий виділяється під час охолодження, що може призвести до появи пор у відливку. Для зменшення поглинання кисню срібло плавлять під шаром товченого деревного вугілля.
Срібло має найвищу електропровідність. Усі інші метали за цим показником порівнюють зі сріблом. Чис те срібло в зубопротезній практиці не застосовують че рез недостатню хімічну стійкість у ротовій порожнині. Однак срібло входить до складу багатьох сплавів (золота, паладію) і припоїв. Його використовують для ви готовлення пломбувальник штифтів і амальгами для пломб, комбінованих моделей.
Сплави срібла з паладієм відносно недорогі, достат ньо міцні, мають високі антикорозійні й добрі техноло гічні властивості. Корозійна стійкість срібно-паладієвих сплавів обумовлена вмістом у них паладію. Для поліп шення властивостей срібла у сплави додають золото (склад сплавів: срібла — 55 — 60%, паладію — 27 — 30%, золота — 6 — 8%, міді — 2 — 3%, цинку — 0,5%). Такі сплави використовують для виготовлення незнімних зубних протезів (вкладок, коронок, мостоподібних про тезів),
У 1975 р. були розроблені 4 срібно-паладієві спла ви, які випускаються промисловістю (В.Ю. Курлянд ський та співавт.). За своїми властивостями вони по дібні до сплавів на основі золота. Склад сплавів пода ний у табл. 10.
У ротовій порожнині вони не утворюють значних мікрострумів як між собою, так і зі сплавами золота. Застосування протезів зі срібно-паладієвих сплавів у поєднанні з конструкціями з нержавіючої сталі непри пустиме, оскільки в ротовій порожнині утворюється гальванічний елемент, що зумовлює хронічну інтокси кацію (гальванізм).
Сплав ПД-140 застосовують для заливки жувальної поверхні й різального краю внутрішньої частини ко ронки.
Сплав ПД-150 використовують для виготовлення вкладок, ПД-190 — для лиття деталей зубних протезів.
Зі сплаву ПД-250 виготовляють штамповані деталі протезів (коронки, базиси знімних протезів).
Срібно-паладієвий сплав, який містить золото (срі бла — 72%, паладію — 22%, золота — 6%), застосову ють для виготовлення вкладок, кріплень для фасеток у мостоподібних протезах.
Переважна більшість срібно-паладієвих сплавів ма ють такі властивості: густина — 10,3 — 10,9 г/см3, темпе ратура плавлення - 1100 °С, міцність - 30-35 кгс/см2,
|
Марка сплаву |
Вміст металів у сплаві, % |
Густина, г/см3 |
Темпе ратура плавлен ня, °С |
Твер дість за Віккерсом (межа) |
Видов ження, о/ /о |
||
|
паладій |
срібло |
летючі метали (кадмій, цинк) |
|||||
|
ПД-140 |
13,5 |
53,9 |
35,6 |
10,3 |
845 |
1100 |
15 |
|
ПД-150 |
14,5 |
84,1 |
0,4 |
10,6 |
1030 |
600 |
25 |
|
ПД-190 |
18,5 |
78 |
0,5 |
10,6 |
1040 |
1000 |
15 |
|
ПД-250 |
24,5 |
72,1 |
0,4 |
10,9 |
1100 |
1000 |
25 |
Таблиця 10. Склад і фізико-механічні властивості срібно-паладієвих сплавів
видовження — до 25%, усадка — 2%. їх паяють припоєм для сплавів із золота, вибілюють у 15 — 25% розчині хлоридної кислоти.
Сплави випускаються промисловістю у вигляді дис ків (діаметром від 8 до 25 мм), штаб (завтовшки 0,3 мм); стрічок (завтовшки 0,5; 1 і 1,2 мм), пластинок (розмі ром 1x5x5 мм) і дроту (діаметром 1,2; 1,4 і 2 мм).
Для зниження газонасиченості срібно-паладієвих сплавів і запобігання їх окисненно під час лиття дета лей застосовують безводний борат натрію (буру), зне воднюючи його прожарюванням до застосування під час плавлення сплаву. Під час повільного плавлення інтенсивно окиснюються і випаровуються летючі еле менти (кадмій і цинк), що призводить до підвищення температури плавлення і погіршення технологічних влас тивостей сплаву. У зв'язку з цим залишки сплаву реко мендується використовувати як добавку (до 50%) у сві жий сплав.
Штамповані коронки зі сплаву ГТД-250 виготовля ють за технологією, прийнятою для сплаву золота 900-ї проби. Кування виконують роговим молоточком. Пе ред термічною обробкою коронки піддають травленню у 25% розчині хлоридної або сульфатної кислоти.
У США з еластичного сплаву срібла з оловом випус кають стандартні тимчасові коронки "Ізо-Форм" (для за хисту премолярів і молярів після їх препарування).
До неблагородних металів, які застосовують в ортопедичній стоматології, відносять залізо (чорний ме тал) і низку кольорових металів, зокрема кобальт, моліб ден, нікель, титан, хром (табл. 11).
Сплави на основі заліза. Залізо — метал срібляс того кольору із синюватим відтінком. Хімічно нестійке, у вологому середовищі піддається корозії. Розчини кис лот розчиняють залізо.
Залізо зустрічається тільки у вигляді залізних руд: магнітний залізняк (магнетит) — Ре:іО^; червоний заліз няк (гематит) — Ре2О3, бурий залізняк — ¥2О3пН2О; шпатовий залізняк (сидерит) — РеСО3. Залізо добува ють також із руд, які містять хром (хроміти), хромато-
|
Таблиця 11. Основні властивості заліза і деяких |
кольорових |
металів |
||||||
|
Метал |
Густина, г/см3 |
Темпера тура плавлен ня, °С |
Темпе ратура кипін ня, °С |
Усадка під час твердін ня, % |
Межа міцності, кгс/мм2 |
Відносне видов ження, % |
Твердість за Брінел- лем, кгс/мм2 |
Коефіцієнт лінійного розширеня |
|
Залізо |
7,86 |
1535 |
2450 |
ДоЗ |
25 |
50 |
60-70 |
12 |
|
Алюміній |
2,73 |
660 |
2060 |
10 |
12 |
20 |
22,5 |
|
|
Кадмій |
8,6 С 8,6 |
320 |
778 |
4,7 |
15 |
16 |
30 |
|
|
Кобальт |
З7 |
1480 |
2385 |
Незначна |
26 |
5 |
132 |
12,8 |
|
Магній |
1,74 |
651 |
1107 |
7-10 |
20 |
26,7 |
||
|
Молібден |
10,2 |
2680 |
4800 |
80-120| |
150-160 |
6 |
||
|
Мідь |
8,8 |
1083 |
2350 |
1,7 |
19 |
35 |
40 |
16 |
|
Нікель |
8,9 |
1455 |
2900 |
35-40 |
35 |
70 |
13 |
|
|
Олово |
7,3 |
238 |
2270 |
1,7 |
4 |
23 |
||
|
Свинець |
11,34 |
327,4 |
1725 |
1,3 |
4 |
21,1 |
||
|
Титан |
4,5 |
1670 |
3227 |
25,6 |
72 |
100 |
8,5 |
|
|
Хром |
7,2 |
1900 |
2200 |
1,8 |
6,7 |
236 |
8 |
|
|
Цинк |
7,2 |
419,5 |
918 |
1,3 |
12 |
38 |
32 |
28 |
нікелевих, титаномагнетитових та ін. Залізо добувають із руд плавленням у доменних печах у вигляді чавуну, який застосовують у народному господарстві для виго товлення різних виробів (деталей машин, посуду та ін.) методом лиття. Чавун переробляють у сталеплавильних печах па сталь (сплави) бесемерівським і мартенівсь ким способами, які ґрунтуються на принципі окиснення різних домішок (насамперед вуглецю), які містять ся в чавуні. Для виплавлення сталі використовують та кож електропечі.
Залізо широко використовують у народному госпо дарстві й стоматологічній практиці для виготовлення інструментів і апаратів, а в сплавах — для виготовлен ня напівфабрикатів і ортопедичних конструкцій (не ржавіюча сталь).
У твердому стані залізо може бути у двох алотропіч них формах. За температури до 900 °С воно перебуває у формі а-кристалів із кристалічною решіткою об'єм но центрованого куба. За температури 900 °С а кристали переходять у у-кристали з кристалічною решіткою з центрованими гранями, які при підвищенні температу ри до 1400 °С переходять знову в а-кристали. Проте, на відміну від а-кристалів, характерних для темпера тур нижче від 900 °С, їх називають 1-кристалами. За температури до 770 °С а-кристали є феромагнітними. При підвищенні температури феромагнетизм зникає.
Залізо з вуглецем у сплавах може бути в різних комбінаціях (структурних видах): у вигляді хімічної сполуки (карбід заліза — Ре3С) або твердого розчину, коли атоми вуглецю розміщуються в кристалічній ре шітці між атомами заліза. Вуглець у сплаві може пере бувати й у вільному стані (у вигляді графіту). Різні види структурних зв'язків заліза з вуглецем спостерігають ся під час термічної обробки сталі та її кристалізації з розплаву.
Відомі такі структурні зв'язки заліза з вуглецем:
1. Аустеніт — твердий розчин вуглецю в залізі. Вінпластичний, ковкий, твердий (до 200 кгс/мм2 за Брінеллем).
Аустенітна структура нержавіючої сталі відповідає всім основним вимогам, які ставляться до зубопротез них матеріалів. Під час механічної і термічної обробки сталі її намагаються зафіксувати в аустенітній структурі.
Хром із вуглецем у сплавах також може утворювати низку хімічних сполук — карбідів хрому (СгС2, Сг^С, Сг3С2). Вони утворюються під час термічної обробки сплаву в інтервалі температур 450 — 800 °С.
Сортову сталь добувають тигельним плавленням. У тиглі завантажують певні види сталі разом із спеціаль ними добавками. Задаючи певний режим плавлення, до бувають спеціальні сталі, які застосовують у стомато логічній практиці.
Маркування сталі проводять за літерно-цифровою системою. Легуючі елементи, що містяться в сталі, позна чають початковими літерами назв елементів: хром — X, нікель — Н, кобальт — К, титан — Т (за винятком та ких елементів: манган — Р, силіцій — С, ванадій — Ф, алюміній — Ю, мідь — Д). Кількісний вміст легуючих елементів і вуглецю позначають цифрами. Перші дві цифри — кількість вуглецю в сотих частках відсотка, яку містить сталь. Кількість вуглецю, меншу за 0,15%, не позначають. Наступні (за буквою, що позначає ле гуючий елемент) цифри вказують на кількісний вміст цього елемента в цілих числах, але цифру не ставлять тоді, коли він становить менше ніж 1,5%. Наприклад, сталь 2Х18Н9 містить 0,2% вуглецю, 18% хрому і 9% ні келю.
Нержавіюча хромонікелева сталь. Основним ком понентом сплаву є залізо. Він містить хром, нікель і невелику кількість вуглецю, силіцію, мангану та інших речовин. Хром і нікель на основі а- і у-заліза можуть утворювати твердий розчин (18% хрому і 9% нікелю.). Зі зменшенням кількості нікелю або зі збільшенням кількості хрому сплав стає двофазним в усьому інтер валі температур.
Одним із недоліків нержавіючої сталі є небезпека виникнення в сплаві міжкристалічної корозії через по яву (за певних умов) карбідів хрому. Щоб запобігти цьому, до складу нержавіючої сталі вводять титан, який більш активно, ніж хром, вступає у зв'язок із вугле цем, утворюючи карбіди титану.
Для поліпшення рідкотекучості нержавіючої сталі, яку використовують для лиття, до її складу вводять 2,5% силіцію (сталь ЄЇ-95). Нержавіючі сталі поділя ють на дві групи: хромисті й хромонікелеві. В ортопе дичній стоматології застосовують тільки хромонікелеві сталі (табл. 12).
Хромонікелева сталь типу 18/9 - сріблястий сплав із блискучою поверхнею. Температура плавлення ста новить 1400 - 1450 °С, густина -7,2-7,8 г/см3, кое фіцієнт лінійного розширення 16-10~6, міцність на роз рив — 56 — 75 кгс/мм2, твердість за Брінеллем — 140-180 кгс/мм2.
Таблиця 12. Склад деяких хромонікелевих нержавіючих сталей
|
Марка сталі |
Вміст елементів у сплаві, мас.% |
|||||||
|
Вуглець |
Залізо |
Силіцій |
Манган |
Ніобій |
Нікель |
Титан |
Хром |
|
|
Х18Н9 |
0,07 |
69,08 |
1 |
2 |
0,5 |
9 |
0,35 |
18 |
|
20X18Н9Т |
0,20 |
68,20 |
1 |
2 |
— |
9 |
1 |
18 |
|
25Х18Н10С |
0,25 |
69,75 |
11,8 |
2 |
- |
10 |
- |
18 |
Нержавіюча сталь виявляє добру в'язкість, пластич ність і рідкотекучість. Вона легко заповнює опоку. Під час твердіння утворює однорідну дрібнозернисту аусте нітну структуру, яка має високі антикорозійні власти вості, стійка до дії слини, розчинів солей і слабких роз чинів деяких кислот. Однак під час механічної обробки (кування, штампування та ін.) ці властивості різко змі нюються. Сталь набуває підвищеної твердості, втрачає пластичність, виявляє слабко виражені магнітні влас тивості. Якщо сталь знову піддати механічній обробці, стає можливим її руйнування, поява тріщин, а то і роз ривів.
Для повернення сплаву його початкових властивос тей виріб піддають термічній обробці (прожарюванню або випалюванню) за температури в межах 1000 — 1100 °С (до солом'яно-жовтого кольору) з подальшим швидким охолодженням у холодній воді або струмені холодного повітря.
Мал. 13. Каркаси металевих протезів
Нержавіюча сталь знайшла широке застосування при виготовленні стоматологічних конструкцій: незнімних протезів, кламерів, деталей ортопедичних апаратів (мал. 13). Для виготовлення штампованих коронок
мисловість випускає стандартні гільзи з листової сталі марки 20Х18Н9Т завтовшки 0,25 — 0,3 мм. Випуска ється 22 розміри гільз діаметром від 6 до 16 мм і один розмір діаметром 18 мм. З цієї самої сталі випускається дріт для кламерів, шин, деталей ортопедичних апара тів. Сталь марки 25Х18Н10С застосовують для відлив ки деталей стоматологічних конструкцій. Недоліком цієї сталі є відносно велика усадка під час твердіння (до 2%) і низька межа міцності (близько ЗО кгс/мм ). її використовують для промислового виготовлення стан дартних зубів, зашиток для фасеток, які комплектують гарнітурами (передні й бічні зуби). Стандартні зуби і фасетки застосовують рідко.
Для виготовлення суцільнолитих і комбінованих (ме талпластмаса) коронок і мостоподібних протезів за стосовують сплави заліза з нікелем і хромом -- "Дентан" і "Дентан М".
"Дентан" -- Х23Н27С. Склад: залізо - 45,5%, ні кель — 27%, хром — 23%, манган, силіцій. Густина — 7,9 г/см3, коефіцієнт лінійного розширення -- 17,0-10"6, твердість за Брінеллем — 190 кгс/мм2.
"Дентан М" - - Х23Н27МС-ВН. Склад: залізо -43%, нікель — 27,5%, хром — 23%, молібден — 2,5%, манган, силіцій. Густина - 7,9 г/см3, коефіцієнт лі нійного розширення — 17,0-10~6 , твердість за Брінел лем — 200 кгс/мм2.
Згідно з міжнародними стандартами сплави, які міс тять понад 1% нікелю, є токсичними. Відомо, що біль шість нержавіючих сталей і спеціальних стоматологіч них сплавів (КХС, нікелехромові, нікелетитанові та ін.) містять більше нікелю. Безнікелеві сплави "Хероне-ум СЕ", "Херонеум ЕН" (Німеччина), експеримен тальну безнікелеву азотисту сталь РС-1 (Б.П. Марков і співавт., Росія) нині застосовують для виготовлення литих мостоподібних і бюгельпих протезів.
Нержавіючі сталі, що застосовують в ортопедичній стоматології, містять небажані домішки, зокрема сірку і фосфор. Коли в нержавіючій сталі міститься понад 0,04% сірки, то підвищується крихкість сталі в гарячому стані (червоноламкість). Вона легко руйнується під час термічної обробки. Домішки фосфору (навіть соті частини відсотка) надають сталі крихкості в холодному стані.
Кобальт, нікель, титан, хром і їх сплави. Кобальтонікелехромові сплави застосовують переважно для виготовлення ортопедичних конструкцій високої точ ності методом лиття. Так, для виготовлення суцільнолитих бюгельних протезів використовують сплави: "Бюгодент", "Пластокрист", "Каракрист" і запропоновані академіком П.С. Флісом та співавторами сплави ДБП-7, ДБП-8, "Керадент" та ін. Сплави мають хороші тех нологічні, механічні й екологічні властивості, невели ку усадку,
Кобальт — метал сріблясто-білого кольору з роже вуватим відтінком. У природі зустрічається в рудах (на приклад, арсенокобальтових). Кобальт добувають із руд складним технологічним циклом. Має високі антикоро зійні й фізико-механічні властивості, малу усадку, до статньо пластичний. Застосовують його для добування сталі з підвищеною міцністю, надтвердих сплавів (победит, стеліт) і сплавів із високими магнітними власти востями.
У зубопротезуванні застосовують сплави кобальту і хрому, магнітні сплави для фіксації знімних зубних протезів, протезів обличчя. Сплави такого типу розроб ляються в Японії.
Кобальтохромовий сплав вперше застосували в сто матологічній практиці Ерд і Пренг у 1933 р. під назвою віталіум. Густина цього сплаву становить 8,3 г/см3, межа міцності на розтягування — 63,4 кгс/мм2, від носне видовження - 10%, твердість за Брінеллем — 365 кгс/мм2, усадка під час твердіння — 1,8 — 2%.
У нашій країні розроблені і випускаються кобальтохромові сплави (КХС). їх склад наведено в табл. 13.
Сучасні кобальтохромові сплави (КХДЕНТ, КХ63НМ-ВН) застосовують для виготовлення литих металокерамічних, металоситалових, металополімерних і суцільнолитих коронок і мостоподібних протезів. Сплав
|
Таблиця 13. |
Склад кобальтохромових сплавів |
|||||||
|
Сплав |
Вміст елементів у |
сплаві |
% |
|||||
|
Вуглець |
Залізо |
Кобальт |
Силіцій |
Манган |
Молібде |
Нікель |
Хром |
|
|
Кобальто- |
— |
— |
67 |
— |
0,5 |
0,5 |
6 |
26 |
|
хромовий |
||||||||
|
Кобальто- |
0,4 |
0,7 |
62- |
0,3 |
0,5 |
5,5 |
Слі- |
30- |
|
хромовий |
63 |
ди |
32 |
|||||
|
ЛК-4 |
0,15- |
1,5 |
58 |
0,03 |
0,6 |
4,5- |
о, о |
25- |
|
0,25 |
5,5 |
3 8 |
28 |
Примітка: сплав ЛК-4 запропонований В.І. Кулаженком.
"Бюгодент ХК63НМУ-ВИ" призначений для виготов лення литих бюгельних і мостоподібних протезів, коро нок, кламерів, базисів знімних протезів та шинуючих апаратів.
Основу кобальтохромових сплавів складає кобальт, який має високі механічні властивості. Хром додають для надання сплаву твердості й антикорозійних власти востей.
Молібден забезпечує сплаву дрібнокристалічну струк туру, що посилює його міцність. Нікель підвищує якість литва, збільшує рідкотекучість, знижує температуру плавлення, сприяє видаленню газів і сірчаних сполук.
Сплав може містити небажані домішки, зокрема за лізо, яке збільшує усадку під час лиття і погіршує фі-зико-хімічні властивості сплаву.
Велика кількість кобальту в сплаві різко підвищує його антикорозійні й ливарні властивості, зменшує усад ку до 1,8%. Однак через високу твердість хромокобальтових сплавів значно ускладнюються з'єднання вигото влених із них деталей за допомогою паяння, а також механічна обробка деталей. У зв'язку з цим виникла необхідність значно підвищити точність лиття деталей і гладкість їх поверхні.
"Керадент" (Україна) — сплав на хромонікелевій основі для виготовлення суцільнолитих протезів. Міс тить титан, алюміній, силіцій, манган. Температура плав лення становить 1330 — 1390 °С, температура заливки — 1520 °С.
Склад сплаву (у мас.%) такий: кобальту — 53,8 — 60,0, нікелю — 7,0 — 9,5, хрому — 25,0 — 27,0, молібде ну — 7,0 — 9,0, титану — 0,25 — 0,5, алюмінію — 0,25 — 0,5, силіцію — 0,05 — 0,25, вуглецю —0,05 — 0,2, ман гану - 0,05-0,25.
"Целіт П" (Україна) — сплав на основі кобальту, нікелю і хрому. Сплав має високу рідкотекучість, лег ко піддається механічній обробці абразивними інстру ментами. Він призначений для лиття незнімних зубних протезів з облицюванням полімерними матеріалами, у тому числі фотополімерами.
Кобальтохромові, нікелехромові та інші сплави для каркасів металокерамічних протезів (крім наведених у табл. 14) випускаються в різних країнах під такими назвами: "Жемені-ІГ, "Кераміко", "Мікробонд" (СІЛА), "Хромікс", "Р-2" (Франція), "Ультратек" (Ліхтенштейн); (табл. 15).
Такі сплави застосовують тільки для литих протезів і їх частин,- різних шин, які потребують підвищеної пружності й міцності. Штампуванню вони не піддають ся, оскільки мають велику пружність і твердість.
Нікель — блискучий, сріблясто-білий метал. У при роді зустрічається в хімічних сполуках, частіше як арсенонікелевий блиск (МіАзЗ), гарнієрит. Найбільш поши рений спосіб добування нікелю — випалювання з по дальшим плавленням його в суміші з деревним вугіл лям. Стійкий до окиснення па повітрі та у воді, хімічно стійкий до лугів. Хлоридна, сульфатна і концентрована нітратна кислоти діють на нього слабко. Добре кується і вальцюється.
Нікель широко використовують у народному госпо дарстві для нікелювання виробів. Він входить до скла-
Таблиця 14. Склад деяких зарубіжних кобальтохромових і нікелехромових сплавів (Німеччина)
|
Сплав |
Вміст елементів у сплаві,% |
||||||||||
|
Азот |
Вуглець |
Залізо |
Кобальт |
Силіцій |
Манган |
Молібден |
Ніобій |
Хром |
Цезій |
Нікель |
|
|
"Віробонд" |
- |
- |
- |
63 |
- |
0,02 |
3 |
- |
31 |
- |
- |
|
"Віталіум" |
0,4 |
0,7 |
62,5 |
0,3 |
- |
5,1 |
- |
30,8 |
- |
- |
|
|
"Біролой" |
- |
0,07 |
0,07 |
0,07 |
3 |
- |
23 |
- |
63 |
||
|
"Вірокаст" |
0,35 |
29 |
33 |
0,35 |
0,35 |
5 |
- |
30 |
- |
- |
|
|
"Вірон-77" |
0,02 |
0,02 |
- |
0,02 |
- |
6 |
20 |
0,02 |
70 |
||
|
''Вірс^Г, |
0,02 |
- |
- |
0,02 |
10 |
1 |
24 |
64 |
|||
|
"Вірон-99" |
- |
_ |
0,5 |
9,5 |
22 |
65 |
|||||
|
"Вїроніт" |
- |
0,35 |
- |
64 |
0,35 |
0,35 |
5 |
28 |
|||
|
"Віроніт" особливо твердіш |
0,4 |
63 |
0,4 |
0,4 |
5 |
30 |
|||||
|
"Віроніум" |
0,25 |
0,25 |
- |
63 |
0,25 |
0,25 |
5 |
29 |
- |
||
|
"Віроніум" особливо твердий |
0,25 |
0,25 |
61 |
0,25 |
0,25 |
6 |
30 |
ду багатьох сплавів, які застосовують у зубопротезній техніці. Добавлення нікелю в сплави підвищує їх меха нічні властивості (пластичність, в'язкість, пружність), зменшує усадку і надає їм хімічної стійкості. У сполуках із залізом і хромом (нержавіюча сталь) нікель сприяє утворенню дрібнозернистого твердого розчину — фе риту чи аустеніту.
Іноді нікель додають у сплави золота замість платини (5--10%). Такі сплави набувають підвищеної міцності.
Таблиця 15. Фізико-технічні характеристики деяких сплавів для металокераміки (США)
|
Матеріал та основні інгредієнти |
Гус тина, г/см3 |
Твердість за Віккерсом, Н/мм2 |
Модуль еластич ності, Н/мм'-ІО8 |
Модуль Юнга, Н/мм2 |
|
"Віль керам В" (АиРаАй) |
13,8 |
218 |
16 |
63,6 |
|
"Віль керам В-1" (РсіАя) |
11,1 |
242 |
20 |
77 |
|
"Олімпія" (АиРа) |
13,5 |
220 |
18 |
83 |
|
"Біобонд" (№Сг) |
8,7 |
257 |
29 |
58 |
|
"Верабонд із берилієм" (№Сг) |
7,8 |
357 |
31 |
116 |
Сплави нікелю з хромом містять до 70% нікелю і до 25% хрому (інші інгредієнти — це легуючі елементи). Такі сплави краще зчіплюються з фарфором, ніж кобальтохромові. Для зближення коефіцієнтів теплового роз ширення з фарфором нікелехромовий сплав легують залізом, силіцієм та алюмінієм, а для поліпшення ливар них властивостей у сплав уводять алюміній, бор, моліб ден та інші речовини. Останні елементи сплаву підви щують його дисперсну міцність і захищають поверхню відливка (запобігають задиранню оксидної плівки). Остан нім часом винайдені нікелехромові сплави з температу рою плавлення від 960 до 1360 С, що дозволяє поліпши ти їх ливарні властивості, одержувати якісні відливки, використовувати для лиття гіпсові форми (табл. 16).
Нікелехромовий сплав НХ-Дент 90 Х25Н63МС-ВН має такий склад: нікелю — 63%, хрому — 25%, моліб дену — 2,5%. Крім того, він містить силіцій, манган і цезій.
Сплави призначені для виготовлення литих метало керамічних, металоситалових, облицьованих полімерами Таблиця 16. Фізико-технічні характеристики сплавів для металокераміки
|
Матеріал |
||||||
|
Густина г/см |
Твердість за Брінеллем |
Модуль пружиності |
Межа текучості |
Відносини видивження |
Аоефіціент лінійного розширення |
|
|
Дентан |
7,9 |
190 |
180 |
250 |
38 |
17,0 |
|
Х23Н27С |
||||||
|
Дентан М |
7,9 |
260 |
190 |
260 |
38 |
17,0 |
|
Х23Н27МС-ВН |
||||||
|
НХ-Дент |
8,2 |
230 |
195 |
320 |
38 |
13,9 |
|
Х25Н63МС-ВН |
||||||
і суцільнолитих коронок, а також мостоподібних про тезів.
"Целіт Н" (Україна) -• сплав на основі нікелю і хрому зі спеціальними легуючими добавками, які забез печують хороші ливарні властивості й високу міцність адгезії кераміки і металу. Хімічний склад і властивості близькі до таких сплаву "Вірон-99" (Німеччина). На відміну від хромонікелевих сталей, нікелехромові спла ви, які не містять вуглецю, широко застосовують для виготовлення металокерамічних зубних протезів. Знач ною популярністю користуються зарубіжні сплави "Ві-рон-79", "Вірон~88", "Вірон-99", "Віролой" (Німеччи на). Склад і властивості таких сплавів приблизно такі: нікелю - 63-70%, хрому - 20-24%, молібдену -3—10%, інших елементів — 2 — 11%, густина — 8,1 — 8,2 г/см3, температура лиття — 1300—1420 °С, твер дість за Віккерсом - 180-185.
Нікелехромовий сплав ЕХ-3 Норитаке випускає фір ма "Норитаке" (Японія).
Титан — метал сріблясто-білого кольору. У природі міститься в рудах. Входить до складу мінералів (ільме ніт, титаніт та ін.). Вміст у них діоксиду титану (ТіО2) становить від 40 до 90%. Добувають його методом хлору вання за наявності вуглецю з подальшим відновленням.
Властивості титану значною мірою залежать від його чистоти. Розрізняють дві алотропічні модифікації ти тану: низькотемпературна а-модифікація з гексагональ ною кристалічною решіткою і високотемпературна р-модифікація з кубічно-об'ємноцентрованою кристалічною решіткою. Перехід а-модифікації в р-модифікацію і навпаки здійснюється за температури 882 °С,
На думку деяких фахівців, на зміну віку залізному прийшов вік титановий, оскільки властивості цього ме талу унікальні.
Густина титану майже така, як і алюмінію. Однак титан у 12 разів міцніший за алюміній. Він міцніший за залізо, Титан не намагнічується, а його термостійкість різко виділяє його серед інших металів. Сталі, леговані титаном, виявляють підвищену жаростійкість і застосо вуються в космічній техніці. Сполуки титану викорис товують як каталізатори полімеризації мономерів, барв ники, наповнювачі високомолярних сполук.
Титан має високу антикорозійну стійкість у різних середовищах. На поверхні титану утворюється тонка і міцна оксидна плівка, яка захищає його від подаль шого окиснення. Він міцний, не справляє шкідливого впливу на організм людини, стійкий до нітратної кис лоти, погано розчиняється в сульфатній кислоті, має велику хімічну спорідненість із вуглецем. Якщо неве лику кількість титану додати до нержавіючої сталі, він зв'язує вуглець. Це запобігає випаданню карбідів хро му і подальшому розвитку міжкристалічної корозії.
Титан застосовують як лігатуру для зв'язування уламків при лікуванні переломів щелеп, для покрит тя інструментів, а деякі особливо точні й мініатюрні інструменти та імплантати (конструкції, які вживлюють у кісткову тканину щелеп) виготовляють саме з ти тану чи його сплавів.
Виготовлення ортопедичних конструкцій з титану включає такі етапи: створення воскової композиції, встановлення ливникової системи зі штифтів діаметром 5 — 6 мм і центрального постачальника, виготовлення керамічної ливарної форми з електрокорунду з етилсилікатом. Загальна кількість шарів покриття — 9. Кожен шар висушують в атмосфері аміаку. Форму прожарю ють за температури 1000 °С і обробляють піровуглецем. Вуглець, який подається в піч із високою температу рою, за відсутності повітря розкладається. Атомарний вуглець просочує стінки керамічної форми, що запобі гає хімічному сполученню її з металом. Охолоджену форму (не нижче від 150 °С) заливають металом. Плав лять титан у вакуумно-дуговій гарнісажній установці, у графітовому тиглі з гарнісажем (гарнісаж — шар мета лу, який плавлять, що покриває внутрішню поверхню тиглю). Тигель із гарнісажем постійно охолоджується водою, що захищає його від розплавленого металу. Охолодження форми ведуть у вакуумі або середовищі арго ну. Відділяють ливники і піскоструминно обробляють деталь. Обробка титанових деталей може бути механіч ною (шліфування і полірування). Крім того, застосо вують електрополірування з електролітом (сульфатної кислоти — 60%, плавикової — 30%, гліцерину —10%). Анод — деталь, катод — графіт. Щільність струму — 0,5-0,7 А, напруга - 24 В.
Відомо багато сплавів титану. Найбільш перспектив ними для застосування в медицині взагалі, і в стомато логії зокрема, є сплави титану з алюмінієм, вольфра мом, нікелем. Вони використовуються для виготовлення імплантатів, незнімних зубних протезів, дроту. При близний склад одного з таких сплавів: титану — 90%, алюмінію — 6%, вольфраму — 4%.
Технологія виготовлення зубних протезів з титано вих сплавів розроблена в Японії. Великий інтерес ста новить застосування сплавів титану для виготовлення суцільнолитих базисів і каркасів зубних протезів. Най кращі ливарні властивості та високу міцність (межа міцності на розрив — 686 МПа) виявляє сплав мар ки ВТ5Л (титан, легований алюмінієм). Лінійна усадка під час лиття становить 0,8— 1%, об'ємна — 3% (показ ники близькі до таких у сплавах золота). Каркаси, відлиті з цього сплаву, за необхідності можуть бути підда ні аргонодуговому зварюванню.
Сплави титану з нікелем здатні "запам'ятовувати" форму і мають над еластичні властивості. Коли виробу (наприклад, імплантату) з такого сплаву в нагрітому стані надати певної геометричної форми, а потім охоло дити його і надати йому необхідної для застосування форми (уведення в організм, конструкцію), то під час нагрівання до температури організму виріб відновлює первинну форму.
Нікелетитанові сплави застосовують: 1) у щелепно-лицевій травматології як фіксатори відламків щелеп; 2) у зубопротезуванні як внутрішньокісткові й накіст кові імплантати (литі, пористі), керамічні протези зу бів (каркас); 3) в ортодонтії як активні (діючі) части ни апаратів.
У Сибірському фізико-технічному інституті (м. Томськ) розроблено низку сплавів із "пам'яттю" форми на осно ві нікеліду титану, легованих алюмінієм і ванадієм. Це сплави ТН-10, ТН-ІС, ТН-1ХЕ та ін. Основні властивос ті сплавів на основі нікеліду титану наведено в табл. 17.
Таблиця 17. Основні властивості сплавів на основі титану і нікелю
|
Показник |
Пористі сплави (пористість — 8—60%) |
Безпористі (литі) сплави |
|
Густина, г., см-і |
2,4-6,1 |
6,44 |
|
Температура плавлення, °С |
1200-1320 |
1250-1320 |
|
Межа міцності, кгс/мм2 |
20-100 |
45-200 |
|
Ступінь віднов лення форми, % |
40-90 |
95-100 |
|
Сила, що вини кає під час від новлення форми, кгс/мм2 |
20-40 |
До 90 |
За температури тіла людини деякі нікелетитанові сплави виявляють еластичні властивості, подібні до властивостей тканин організму, що забезпечує гармо нійне функціонування імплантатів із цих сплавів.
В ортодонтії застосовують брекети, що фіксуються на зубах композитами і над еластичним дротом, який має "пам'ять" форми (мал. 14).
Мал. 14. Застосування дроту з ефектом "пам'яті" в ортодонтії
для переміщення зубів: 1 — на початку лікування; 2 — наприкінці лікування
Зі сполук титану в стоматології широко застосову ють діоксид титану (ТіО2) — білий або жовтуватий порошок. Його використовують як замутнювач при ви робництві пластмас. На основі діоксиду титану виготов ляють покривні лаки для нанесення облицювального покриття на металеві частини виробів (комбіновані металоакрилові коронки, ланки мостоподібних протезів та ін.).
Останнім часом у зубопротезуванні застосовують за хисне декоративне покриття ортопедичних металевих конструкцій сполуками титану. Метод, який розробили А.Н. Кузьменков і співавтори, ґрунтується на осаджен ні нітриту титану у вакуумі з іонним бомбардуванням поверхні виробу. Захисне декоративне покриття нано сять в установці "Булат". За стійкістю до зношування воно у 2 рази перевищує нержавіючу сталь. Це покриття зменшує різницю потенціалів у ротовій порожнині, що спостерігається за наявності металевих включень (паяні протези). Титаноцирконіеве покриття стійке до дії ли монної, оцтової, нітратної і 20% хлоридної кислот, а та кож слини і лугів.
Витримування титанового виробу в атмосфері азоту та аміаку за температури 850 — 900 °С призводить до утворення на його поверхні золотистої плівки титану нітриду.
Покриття виробу титану нітридом збільшує твердість його поверхні й надає естетичного вигляду — плівка має золотистий відтінок. Температура плавлення плів ки становить 2950 °С, твердість — 7 — 8 одиниць за шка лою Мооса.
Нанесення титану нітриду на вироби може бути од ношаровим і багатошаровим.
Недоліки цього покриття такі: 1) застосування за старілої технології виготовлення протезів (штампуван ня, паяння); 2) покриття з часом злущується; 3) мож ливі токсикоалергійні реакції організму на покриття (як при застосуванні біметалів у протезах).
Хром — білий із синюватим відтінком метал. Зустрі чається в природі в різних сполуках. Часто міститься в залізних рудах. Добувають із руди (хромистого за лізняку) відновленням у доменних печах. Має високу антикорозійну стійкість, розчиняється в хлоридній і суль фатній кислотах. Нітратна кислота на хром не діє. У ре акцію з киснем вступає за температури понад 1000 °С, утворюючи оксиди хрому: Сг2О3 — тверду речовину зе леного кольору і СгО — чорний порошок.
Хром широко застосовують у промисловості для по криття металевих виробів тонкою металевою оболонкою (хромування). У деяких випадках хром застосовують для гальванічного покриття незнімних металевих про тезів для захисту припою від корозії. Оксиди хрому за стосовують у зубопротезуванні і промисловості для ви готовлення полірувальних паст (паста "ГОИ", Росія).
Хром разом із нікелем входить до складу нержаві ючої сталі. Він надає їй великої твердості та антикорозійності. Однак слід пам'ятати, що хром у сталі, спо лучаючись із вуглецем, утворює карбіди. Останні при порушенні режиму термічної обробки випадають з одно рідного твердого розчину і розташовуються по межах кристалів сплаву, унаслідок чого сплав набуває неод норідної структури з різко підвищеною хімічною акти вністю (міжкристалічна корозія), Добавлення хрому до сплавів металів погіршує їх паяння. У нержавіючій хромонікелевій сталі слід дотримуватись оптимально го співвідношення вмісту хрому (17 — 19%) і нікелю (8—10%; аустенітна структура). При зменшенні вміс ту нікелю сплав стає двофазним за будь-якої темпе ратури. Збільшення вмісту хрому в сталі понад 18% (якщо вміст нікелю становить 9%) призводить до зни ження антикорозійних властивостей сплаву.
Легуючі лігатурні матеріали. До цієї групи відносять метали, які використовують для надання спла вам певних властивостей. Так, мідь у сплавах золота підвищує їх твердість. Цинк збільшує рідкотекучість сплавів, кадмій знижує температуру плавлення.
Вміст таких металів у сплаві може бути невеликим.
Алюміній — метал сріблясто-білого кольору. Вхо дить до складу глин, польових шпатів, слюд та інших мінералів. У природі зустрічається дуже часто, Алюмі ній добувають із бокситу.
Твердий кришталевий оксид алюмінію, забарвлений домішкою заліза в жовто-бурий колір, називається ко рундом. Він дуже твердий, застосовується як абразив ний матеріал (див. розділ "Абразивні матеріали"). Про зорі кристали корунду, забарвлені незначними домішка ми,— не дорогоцінні камені (рубін — корунд червоного кольору, сапфір — синього).
Алюміній має добру електропровідність, теплопро відність і пластичність. На повітрі він швидко покрива ється шаром оксидної плівки, яка оберігає його від гли боких корозійних руйнувань.
Алюміній легко розчиняється в розведеній нітрат ній, сульфатній і хлоридній кислотах. Дуже нестійкий до дії розчину натрію хлориду. Сплави алюмінію ши роко застосовують у народному господарстві та побуті. У стоматологічній практиці алюмінієвий дріт діаметром 1,5 — 2 мм використовують для виготовлення гнутих дро тяних шин. З алюмінієвої бронзи — сплав алюмінію (90%) та міді (10%) — виготовляють лігатурний дріт, який застосовують у щелепно-лицевій ортопедії (фікса ція шин) і ортодонтії (переміщення зубів).
Дюралюміній, або дюраль, містить 94% алюмінію, 4% міді, 1% магнію, 1% мангану, невелику кількість за ліза і силіцію. Його твердість за Брінеллем становить 120 кгс/мм , температура плавлення — 605 °С. Вияв ляє високу міцність і твердість, широко застосовується в авіаційній промисловості. У зубопротезуванні засто совують дуже рідко для виготовлення тимчасових апа ратів та деякого устаткування (кювети).
Магналій — сплав алюмінію та магнію. Містить 70% алюмінію і 30% магнію. За властивостями близький до дюралю. Густина магналію становить 2,5 г/см3, твер дість за Брінеллем — 90 кгс/мм2, температура плавлен ня — 657 °С. Хімічно нестійкий. Раніше застосовував ся в ортодонтії для виготовлення металевих кап похи лих площин. Тепер застосовується так само, як дюраль.
Кадмій — метал сріблясто-білого кольору із синю ватим відтінком. У природі зустрічається у вигляді цин-кокадмієвих руд. Добувають кадмій методом віднов лення і виділення із суміші під час нагрівання до темпе ратури 780 — 800 °С, за якої кадмій кипить. Конденсова ні його пари являють собою чистий кадмій. Він м'який, ріжеться ножем.
Кадмій застосовують для виготовлення різних при поїв і допоміжних легкоплавких сплавів. Уведення його в припій для золота знижує температуру плавлення на 100 — 150 °С. Кадмій підвищує дифузію припою в основ ний метал (золото, нержавіюча сталь та ін.).
Кадмій уводять у сплави дуже обережно, бо він швид ко закипає і випаровується, утворюючи отруйну пару. Є два способи введення кадмію в сплав:
Магній — метал світло-сірого кольору. Пошире ний у природі, входить до складу мінералів бішофіт (М§СІ2-6Н2О), магнезит (М^СО^) та ін. Металевий маг ній добувають двома способами: електролізом хлоридів і термічним відновленням із руд. Магній хімічно не стійкий. У вологому повітрі швидко окиснюється, по кривається білою захисною плівкою. Легко розчиняєть ся в кислотах. Пластичний тільки під час нагрівання до температури 250 — 300 °С. За температури 600 °С за горяється і горить сліпучо-білим полум'ям. У чистому вигляді магній у стоматології не застосовується. Він входить до складу сплавів, які використовують у зубо- протезуванні (припій для нержавіючої сталі). Оксид маг нію завдяки високій температурі плавлення (2800 °С) застосовують для виготовлення вогнетривких тиглів і плавильних печей (для стоматологічного лиття). У зубопротезуванні застосовують природні силікати магнію, тальк і азбест.
Молібден — тугоплавкий метал світло-сірого кольо ру. У природі зустрічається у вигляді руд. Найбільше промислове значення має молібденіт (Мо52 — молібде новий блиск), який містить близько 60% молібдену. У таких рудах зазвичай містяться бісмут, вольфрам, мідь та інші метали. Добувають молібден випалюванням, відновленням воднем, пресуванням порошку з подаль шою гарячою прокаткою.
У холодних розчинах хлоридної і сульфатної кис лот і в лугах молібден не руйнується. За звичайних умов стійкий до корозії. Нітратна кислота і царська го рілка розчиняють молібден, Молібден у металургії ви користовують для одержання феромолібдену (55 — 70% молібдену, решта — залізо). Останнє служить присад кою під час виготовлення легованих сталей. У кобальто-хромовому сплаві молібден поліпшує мікрокриста лічну структуру, підвищує твердість, в'язкість і анти корозійну стійкість.
Мідь — метал червоного кольору. У природі зустрі чається в самородному стані. Входить до складу суль фідних та інших руд (халькозин — Си25, мідний кол чедан — СиРе52). Мідь добувають із руд плавленням, очищають електролізом. Мідь окиснюється у вологому середовищі, і під час нагрівання на повітрі покривається тонкою оксидною плівкою чорного кольору. Розчиня ється в нітратній і сульфатній кислотах, лугах. Вона пластична, легко обробляється, має хороші ливарні влас тивості. Широко застосовується в електротехніці (має високу електропровідність), входить до складу багатьох сплавів (бронза, латунь та ін.). У складі сплавів золота і припоїв підвищує в'язкість і механічну міцність. У сто матології застосовують мідні амальгами, кільця різних діаметрів (для зняття відбитків з окремих зубів при ви готовленні вкладок, напівкоронок, штифтових зубів).
Сплави міді широко застосовуються в народному господарстві, найважливіші з них — бронза, латунь, мельхіор.
Бронза — сплав міді з алюмінієм, силіцієм, бери лієм та іншими елементами (відповідно бронза назива ється алюмінієвою, силікатною, берилієвою).
У стоматологічній практиці з бронзи виготовляють лігатурний дріт, а також обладнання (кювети), інстру менти (молоточки).
Нейзильбер (мельхіор) — сплав, схожий на сріб ло. Містить до 50% міді, 18-22% цинку, 13,5-16,5% нікелю та інші елементи. Густина нейзильберу стано вить 8,3— 8,5 г/см3, температура плавлення — 1000 — 1200 °С, твердість за Брінеллем — 80 кгс/мм2. Має добрі механічні та антикорозійні властивості. У рото вій порожнині поверхня нейзильберу покривається тон кою оксидною плівкою, що оберігає виріб від більш глибоких руйнувань. Метал добре штампується і відливається, широко застосовується в побуті.
В ортопедичній практиці нейзильбер використову ють для виготовлення тимчасових щелепно-лицевих та ортопедичних пристроїв. Раніше з нейзильберу виготов ляли штамповані капи. Після впровадження в зубопротезування пластмас виготовлення металевих кап різко зменшилося. З нейзильберу виготовляють корпуси ор-тодонтичних гвинтів. Під час паяння нейзильберу ко ристуються припоєм (6 частин срібла, 2 частини міді й 1 частина цинку).
Цинк -- метал синювато-білого кольору з вираже ною кристалічною структурою. У природі зустрічаєть ся у вигляді цинкової обманки (2п5). Цинк добувають випалюванням руди і безпосередньо з руд методом елек тролізу.
Цинк легкоплавкий і рідкотекучий. Він входить до складу припоїв для нержавіючої сталі, сплавів міді, срібла та інших, які використовуються в зубопротезуванні (нейзильбер).
Легкоплавкі сплави (допоміжні матеріали) — це сплави, температура плавлення яких нижче від точ ки плавлення олова (232 °С). До їх складу входять різ ні елементи (бісмут, кадмій, олово, свинець тощо).
Бісмут належить до групи металоїдів, але з різко вираженими властивостями металів. Тому його можна розглядати як метал. У природі зустрічається в різних сполуках (бісмутова охра, бісмутовий блиск). Входить до складу нікелевих і хромових руд.
Чистий бісмут має сріблясто-білий колір. Густина його становить 9,8 г/см3, температура плавлення — 271,3 °С, температура кипіння — 1420 °С, твердість за Брінеллем — 35 кгс/мм2, усадка - 3,3%. Коефіцієнт лінійного розширення — 13,4- 10~6. Бісмут крихкий, доб ре розчиняється в нітратній і сульфатній кислотах. На повітрі не окиснюється.
Бісмут уводять до складу легкоплавких сплавів, що застосовують у зубопротезній техніці (типу мелот-метал), для зниження температури плавлення, підвищення твердості, зменшення усадки.
Під час охолодження бісмуту від температури крис талізації до кімнатної температури коефіцієнт його лі нійного розширення змінюється від 16 10~й до 17,1 -10~в. Отже, бісмут під час охолодження розширюється. За наявності в сплаві близько 50% бісмуту за рахунок його розширення майже повністю компенсується усадка оло ва і свинцю.
Олово — метал сріблясто-білого кольору. У природі в самородному стані зустрічається рідко. Частіше трап ляється у вигляді мінералів і руд, які містять сполуки олова (каситерит — 5пО2та ін.). Добувають олово ви плавленням із руд або електролізом. На повітрі покри вається оксидною плівкою, яка захищає його від по дальшого окиснення. Добре розчиняється в хлоридній і нітратній кислотах.
Олово легко прокатується в тонкі листи — олов'яну фольгу (станіоль). За температури нижчій від 13,2 °С біле олово перетворюється на сіре, яке має іншу крис талічну решітку і меншу густину (5,8 г/см3). Що нижча температура, то швидше відбувається перетворення білого олова на сіре. Після нагрівання олова до темпера тури понад 161 °С утворюється третя його структурна модифікація з ромбоподібною кристалічною решіткою. Олово стає дуже крихким і легко розтирається в поро шок. Під час нагрівання олова до температури плавлен ня (232 °С) утворюється діоксид олова.
У зубопротезній техніці олово застосовують для м'я кого паяння деталей протезів і апаратів. Олово входить до складу легкоплавких сплавів для виготовлення штам пів і контрштампів, які використовуються під час штам пування деталей протезів.
Свинець — метал синювато-сірого кольору. У приро ді зустрічається у складі поліметалевих руд. Найбільш поширені такі його сполуки, як свинцевий блиск (РЬ5), сульфат свинцю (РЬ5О4). Добувають свинець випалю ванням.
На повітрі свинець покривається тонкою оксидною плівкою, яка захищає його від подальшого окиснення. Вода за кімнатної температури на свинець не діє. З не органічними і органічними кислотами (оцтовою), луга ми взаємодіє з утворенням отруйних сполук.
Свинець входить до складу легкоплавких металів, які використовують для зубопротезування. На свинце вих підкладках (подушечках) виконують оббивку гільз перед штампуванням коронок. Оббивка гільз із золото-платинових сплавів на свинцевих підкладках небажана через загрозу проникнення свинцю у сплав.
У зубопротезній техніці легкоплавкі сплави застосо вують для виготовлення штампів і контрштампів (для штампування деталей ортопедичних конструкцій — ба зисів, кап), а також для відливки металевих і комбіно ваних моделей.
Маркують легкоплавкі сплави буквою "Л", після якої вказують температуру плавлення сплаву. Так, сплав Л-199 означає легкоплавкий сплав із температурою плавлення 199 °С, Л-58 — легкоплавкий сплав із тем пературою плавлення 58 °С. До легкоплавких сплавів ставляться певні вимоги. Бони повинні мати низьку температуру плавлення і водночас зберігати достатню твердість і міцність, а також мінімальну усадку під час твердіння. Легкоплавкі сплави мають бути відносно крихкими. Бони не повинні сполучатись із деталями, які штампуються, а також впливати на їх властивості. Останній вимозі легкоплавкі сплави не відповідають. Так, при виготовленні деталей із золотоплатинових спла вів навіть незначне забруднення легкоплавким сплавом може призвести до корозії виробу (коронки, базису). Такий хімічний процес виникає під час нагрівання де талі з метою усунення наклепки після штампування. Щоб йому запобігти, після закінчення штампування де таль із золота необхідно прокип'ятити в 30% розчині хлоридної кислоти протягом 1—2 хв.
Легкоплавкі сплави, які застосовують у зубопротез ній техніці, мають сріблястий колір, на лінії зламу — зернисту будову. Склад їх і температура плавлення різ ні (табл. 18).
Таблиця 18. Склад зуботехнїчних легкоплавких сплавів
|
Сплав |
Склад сплаву, % |
Температура плавлення, °С |
|||
|
б і смут |
кадмій |
олово |
свинець |
||
|
№ 1 |
50 |
31,25 |
18,75 |
63 |
|
|
№ 2 |
50 |
- |
25 |
25 |
93 |
|
№ 3 |
48 |
13 |
20 |
19 |
65 |
|
№ 4 |
43,8 |
6,2 |
25 |
25 |
60 |
|
№ 5 |
42,34 |
16,33 |
16,33 |
25 |
47 |
|
№ 6 |
53,8 |
- |
15,4 |
30,8 |
70 |
|
№ 7 |
42,1 |
— |
15,8 |
42,1 |
95 |
Сплав № 1 , запропонований Меллотом, дістав на зву мелот-метал. Так іноді помилково називають й ін ші легкоплавкі метали. Інший склад мелот-металу наво дять Б.Н. Трезубов і співавтори (1999): бісмуту — 48%, олова — 28%, свинцю — 24%. Температура плавлен ня — 63 °С.
Мелот-метал випускається в упаковці по 10 цилінд ричних блоків масою 60 г кожний. Маса легкоплавкого сплаву може бути використана скільки завгодно разів. Але її не можна перегрівати, бо це призводить до ви паровування деяких компонентів, і як наслідок підви щується коефіцієнт лінійного термічного розширення, збільшується усадка і погіршуються механічні власти вості сплаву.
Покривні матеріали. При виготовленні комбіно ваних протезів із покриттям металевого каркасу маску вальним матеріалом (пластмаса), який відповідає за кольором природним зубам, застосовують покривні ла ки. Маскувальний облицювальний матеріал, накладе ний на метал, зазвичай має неоднакову товщину. Там, де шар облицювального матеріалу тонкий, метал через нього просвічується, що значно погіршує естетичність протеза.
Покривні лаки повинні: 1) мати добру адгезію до металів; 2) добре зчіплюватися з пластмасою; 3) мати маскувальні якості; 4) утворювати міцну і рівномірну за товщиною плівку; 5) бути стабільними в ротовій по рожнині.
Покривний лак для зуботехнічних робіт — суспен зія пігментів у плівкоутворювальному лаку ФГ-9 (чи в кремнійорганічному, термостійкому лаку КО-815). Це густа, біла з жовтуватим відтінком рідина, що здатна міцно утримуватися на металевій поверхні. До складу лаку входить лак ФГ (100 г), діоксид титану (20 — 25 г), жовтий пігмент (кремнесульфомолібдат свинцю — 0,05 г). Він випускається у флаконах по 25 г, час утво рення плівки — 60 хв.
Покривний лак "ЕДА-02" — полімерна композиція (компаунд) типу порошок-рідина. Порошок — співполі мер акрилових мономерів -- містить ініціатор, напов нювач (діоксид титану) і барвник. Рідина (прозора чи янтарного кольору) містить мономер, епоксидну смолу, активатор і стабілізатор. Під час замішування рідини і порошку в співвідношенні 1:2 чи 1:3 утворюється лак сметаноподібної консистенції, який пензликом або чис тим стальним прутиком наносять на поверхню металу. У посудину наливають відповідну кількість рідини, до дають невеликими порціями порошок до утворення ла ку необхідної консистенції. На знежирену, вільну від окалин поверхню наносять тонкий рівномірний шар ла ку, підсушують на повітрі 3 —5 хв до утворення блис кучої поверхні і вдруге наносять шар лаку і підсушу ють. Щоб лакова плівка затверділа остаточно, конструкцію з непокритого лаком боку нагрівають до 100 °С протягом 10 — 15 хв. При цьому утворюється міцна плів ка з адгезивною міцністю до ЗО кгс/ем2, яка надійно маскує метал. Колір плівки має бути схожим на колір природних зубів.
Лак "ЕДА-03" містить порошок, забарвлений у 6 кольорів, і рідину. Застосовується так само, як лак "ЕДА-02".
Компенсаційний лак для суцільнолитих мостоподібних протезів ~ композиція, забарвлена в червоний колір. Вона містить низькомолекулярний си ліконовий каучук і рідини-каталізатори.
Лак готують безпосередньо перед нанесенням на по верхню штампика зуба. Рідиною № 1, заздалегідь пе ремішаною, заповнюють мірник. Потім додають рідину № 2 (2 — 3 краплі) і перемішують. Підготовлений лак пензликом наносять двічі на поверхню штампика. Дру гий шар — коригувальний, його наносять для одержан ня рівномірного покриття.
Вітчизняні компенсаційні лаки "Форкрон-10" і "Фор-крон-11", а також зарубіжний лак "Шко-Фіт" (різні ко льори) застосовують для часткової компенсації усадки металу під час лиття зубних протезів.
Ретенційний лак — розчин каніфолі в спирто-ацетоновій суміші розчинників, безбарвний чи жов туватого кольору. Ретенційний бісер являє собою зер на (1 — 1,5 мм у діаметрі) іонообмінної смоли різних марок.
Лак наносять пензликом на поверхню воскової мо делі чи пластмасового ковпачка, і зразу ж швидко (лак висихає через 3 хв) наносять ретенційний бісер.
Ретенційний комплект для металопластмасових робіт і протезів із пластмасовим облицюванням складається з ретенційного лаку і ретенційного бісеру (крупинок, кульок, півкульок). Ретенційний бісер застосовують для створення ретенційних пунктів на литих елементах незнімного зубного протеза, облицьованого пластмасою. Ретенційний лак використовують для приклеювання бі серу до воскової моделі зуба чи полімерного ковпачка.
Сепараційний лак — темно-синій розчин ацетил целюлози в ацетоні. Застосовують при виготовленні ме талокерамічних зубних протезів для утворення міжзуб ної сепарації під час роботи з фарфоровою масою за необхідності корекції протеза. Його наносять пензли ком на поверхню фарфору, що не потребує корекції, і розміщена поруч з поверхнею, яку коригують. Якщо лак потрапляє на поверхню, яка потребує корекції, його сліди видалити.
Зарубіжні сепараційні лаки "Мілтисеп" і "Фіносол" застосовують також для виготовлення суцільнолитих зубних протезів для розділення їх відмодельованих деталей.
Запитання для самопідготовки
10. Паяння. Припої, вимоги до них.
Магній і оксид магнію, їх властивості й застосування.
Мідь і сплави міді. їх властивості й застосування.
Нейзильбер, його склад, властивості й застосування.
Зміни структури металу під час лиття.
Вісмут. Його властивості й застосування.
Формувальні матеріали, Флюси, кислоти і луги
Конструкції протезів, апаратів і шин виготовляють також методом точного лиття. Суть методу полягає в тому, що матеріал (метал, пластмаса) у розплавленому або пластичному стані під тиском заповнює заздалегідь заготовлену пусту форму і в ній твердіє. Для цього вос кову заготовку деталі спочатку покривають вогнетрив кою оболонкою, що складається з відповідних матері алів. Коли з цієї оболонки видалити віск (розтопивши його), утворюється порожнина — ливарна форма, яка точно відповідає восковій моделі. Цю порожнину пізніше заповнюють матеріалом виробу (метал, пластмаса та ін.).
Форма для лиття (опока) — це спеціально виготов лена посудина, внутрішні стінки якої за своїми обриса ми відповідають обрисам відливка. Окрім основної по рожнини, опока містить додаткові, так звані службові порожнини додаткових живильників, стояків та ін.
Процес виготовлення і підготовки форми до залив ки розплавленим металом називається формуванням, а матеріали, що застосовуються для виготовлення фор ми, — формувальними матеріалами. Найчастіше такі матеріали являють собою суміш із кількох компонен тів. Формувальні матеріали повинні мати такі власти вості: 1) виявляти високу термостійкість і міцність під час лиття; 2) твердіти протягом 7 — 10 хв; 3) не містити речовин, що реагують із металом відливка і погіршу ють його властивості; 4) не зчіплюватися з відливком; 5) мати дрібнозернисту структуру, щоб відливок мав гладеньку поверхню і достатню газопроникність (для видалення газів, які утворюються під час лиття); 6) ма си з вогнетривких матеріалів повинні мати добру теку чість, здатність зволожувати воскові моделі, накладати ся на них без утворення повітряних порожнин; 7) сумар на величина гігроскопічного і термічного розширення, а також розширення під час твердіння має бути достат ньою для компенсації усадки відливка.
У стоматологічній практиці найчастіше застосовують одноразові форми для лиття. Залежно від того, який метал використовується для лиття і яка формувальна маса застосовується для виготовлення опоки, стінки останньої можуть бути одно- або двошарові. Одноша рові опоки використовують, як правило, тоді, коли ме тал, який заливають, має не надто високу температуру плавлення (латунь, сплави золота та ін.) Двошарові й багатошарові опоки частіше застосовуються для відлив ки моделей із нержавіючих сталей, кобальтохромових, нікелехромових, титанових та інших сплавів із висо кою температурою плавлення.
Формувальні суміші для двошарових опок поділя ють на основні (облицювальні) і допоміжні. Основні формувальні суміші складають основу формувальної оболонки, що безпосередньо контактує з матеріалом протеза, від властивостей якої залежать головні якісні показники опоки. Допоміжні формувальні суміші (на повнювачі) складають основну масу опоки.
Як основний компонент більшості вогнетривких су мішей використовують діоксид кремнію та його модифі кації. Для утворення опоки порошкоподібний вогне тривкий матеріал змішують із рідким зв'язувальним компонентом різної хімічної природи. Залежно від зв'я зувальної речовини всі формувальні матеріали поділя ють на силікатні, сульфатні (гіпсові) і фосфатні.
Силікатні формувальні матеріали. Діоксид силіцію 5іО2 — кварцовий пісок, основний компонент форму вальних сумішей. Він надає формувальній масі вогне тривких властивостей і за певних температурних інтер валів зумовлює розширення опоки, здатне компенсувати усадку відливка. Із трьох відомих алотропічних форм силіцію (кварц, тридиміт і кристобаліт) здатність до розширення мають кварц і кристобаліт. Ці дві форми і використовують у формувальних сумішах.
Кварц, кристобаліт і тридиміт при нагріванні до 575 °С переходять з а-форми в р-форму.
1300-1350 °С а-Кристобаліт [З-Кристобаліт
575 °С
сс-Кварц > (З-Кварц
870 °С
у-Тридиміт р-Тридиміт а-Тридиміт
Схема алотропічних переходів силіцію
Алотропічні переходи діоксиду силіцію в різні фор ми є оборотними. Чистота поверхні відливка залежить від величини часточок формувального матеріалу (його дисперсності). Чистоту поверхні визначають за висо тою нерівностей на ній, вимірюваною в мікронах. По верхня відливка буде чистою, якщо застосовувати квар цовий порошок, який повністю проходить крізь сито №140 з отворами діаметром 0,1 мм і крізь сито з отво рами діаметром 0,05 мм (залишок порошку на ситі не повинен перевищувати 50%). Такий дрібнодисперсний (випалений за температури 900 °С протягом 2 год) по рошок називають кварцовим борошном, або маршалі-том. Чиста кварцова мука повинна містити не менше ніж 98% діоксиду силіцію. Вона є основним компонен том облицювального, або внутрішнього, шару (вогне тривкої сорочки) опоки. Цей шар повинен бути завтов шки не менше ніж 1 —2 мм. Він безпосередньо контак тує з розплавленим металом.
Зовнішній (наповнювальний) шар форми лиття зміц нює внутрішній. Товщина його може бути від одного до кількох сантиметрів. За вогнетривкістю, міцністю і дис персністю він може дещо поступатися матеріалу обли цювального шару. Матеріали обох шарів форми повин ні мати добру газопровідність, щоб запобігти газовій пористості відлитої деталі.
Останнім часом під час лиття високотемпературних сплавів часто застосовують маршаліт, пластифікований гідролізованим етилсилікатом (силікатні формувальні маси).
Етилсилїкат — етиловий ефір ортосилікатної кис лоти. Це прозора рідина жовто-зеленого кольору, з лег ким ефірним запахом. Вона містить від 21 до 41% діоксиду силіцію.
Для виготовлення облицювального шару опоки етил-силікат піддають гідролізу, унаслідок чого утворюють ся спирт і низка сполук силіцію (силоксанів), які під час випалювання форми переходять у чистий діоксид силіцію.
Для прискорення процесу гідролізу до води додають етиловий спирт і каталізатор (0,2 — 0,3% розчин хлоридної кислоти). Однак вода та етилсилікат не розчиня ються один в одному, тому для утворення однофазового розчину беруть речовини, в яких розчиняється і вода, і етилсилікат. Це може бути спирт або ацетон. Реакція зі спиртом відбувається повільніше, ніж з ацетоном. До то го ж ацетон швидше випаровується і зумовлює швидке випаровування води, а зневоднений гель менш схиль ний до утворення тріщин. Однак ацетон є легкозаймис тою речовиною. Кількість узятого розчинника має бути такою, щоб вміст кремнезему в готовому розчині не пе ревищував 22%.
До однієї частини гідролізованого етилсилікату дода ють 2 частини маршаліту, ретельно розмішують. Отри ману облицювальну масу 2 — 3 рази нашаровують на знежирену воскову модель (волосяним пензликом або шляхом занурення воскової репродукції деталі з лив никами і конусом в облицювальну масу).
Ливарний блок покривають першим густо заміша ним шаром облицювальної маси, сушать під вентилято ром протягом 10 —15 хв, виймають і висушують під вен тилятором протягом 7 — 10 хв. Після цього наносять другий шар облицювальної маси, замішаної не так гус то (для заповнення тріщин у першому шарі), сушать його під вентилятором протягом 10 — 15 хв, поміщають в ексикатор з аміаком на 10 — 15 хв і висушують про тягом 10 — 15 хв. Потім починають формування (утво рення зовнішнього шару опоки). Для міцнішої фіксації облицювальної маси на восковій репродукції, затримки стікання маси з поверхні моделі та підвищення міцнос ті вогнетривкої оболонки опоки кожен шар нанесеної на репродукцію маси посипають тонким рівномірним шаром випаленого дрібного кварцового піску.
Кварцовий пісок використовують і для наповнення опоки. Пісок ретельно очищають, промивають і випа люють за температури 900 °С протягом 2 год. Допусти ма кількість глинистих домішок у піску — не більше ніж 1,5%. Дисперсність (зернистість) піску повинна за безпечити хорошу газопроникність форми. Таку диспер сність мають піски, які просіюються крізь сито № 70 (0,25) і № 40 (0,44) (марка 40/70).
Глиноземний цемент — використовується для зв'язування кварцового піску в опоках і створення до статньо міцної формувальної наповнюючої маси. Цемент містить 35-55% АІ2О3, 5-12% 5іО2, 35-40% СаО і близько 15% Ре2О3. Твердіння цементу зумовлюють алю мінати кальцію. Воно відбувається протягом 1 год. Це мент вогнетривкий, міцність на стискання (цемент мар ки 500) становить 450 кгс/см2. Кварцовий пісок і гли ноземний цемент змішують у співвідношенні 6:1 чи 7:1. Суміш змочують водою (4:1 чи 5:1) і заповнюють нею опоку. Зберігають цемент і суху формувальну суміш у сухому місці. У разі поглинання ними вологи здатність їх до твердіння значно погіршується.
Для лиття деталей із кобальтохромових сплавів, не ржавіючої сталі та інших сплавів із температурою плав лення понад 1100 °С застосовують різноманітні форму вальні маси.
"Сіоліт". Складається з порошку і рідини. Поро шок — суміш кварцу, фосфатів і оксиду магнію. Ріди на — силікагель. Призначений для виготовлення вог нетривкої форми лиття для відливки суцільнолитих протезів і каркасів металокерамічних протезів.
"формаліт". До його складу входять маршаліт, кварцовий пісок, етилсилікат, ортоборатна кислота (або глиноземний цемент). Облицювальну масу готують шля хом змішування маршаліту з гідролізованим етилсилі-катом. Отриманою сметаноподібною масою утворюють вогнетривку оболонку. Застосовують "Формаліт" для лиття деталей із КХС і нержавіючої сталі. Масу для наповнення опоки готують із кварцового піску і глино зему (у співвідношенні 6:1 чи 7:1) або піску з борною кислотою (10:1 чи 10:1,5).
П.С Фліс, М.І. Пясецький і С.Й. Криштаб (1983) запропонували нову формувальну масу для лиття про тезів із КХС. Склад маси такий: кварцовий пісок — 36,2%, порошок керамзиту — 7,9%, поліетаксилан — 5,3-8,3%, пилоподібний кварц - 37%. Маса компен сує усадку сплаву в межах 1,6—1,8%.
Сульфатні, або гіпсові, формувальні матеріали. Зв'язувальною частиною є гіпс. Основними їх компо нентами можуть бути оксиди силіцію й алюмінію. Гіп сові формувальні матеріали застосовують під час лиття сплавів, які мають температуру плавлення до 1100 °С. Дія високої температури за дуже короткий час, протя гом якого відбувається лиття, практично не призводить до руйнування оболонки опоки і на якості невеликого за масою відливка не позначається. Під час лиття спла вів із більш високою температурою плавлення користу ватися такими сумішами не слід. У них за температу ри понад 400 — 500 °С відбувається початковий розпад гіпсу з утворенням сірчистого газу, сірководню та ін ших газоподібних речовин.
Слід ураховувати деякі особливості гіпсових форму вальних матеріалів, які зумовлені властивостями гіпсу.
І. Шд час твердіння формувальна маса розширю ється (унаслідок зменшення густини маси, зумовленої затримкою води між кристалами вогнетривкого напов нювача). Коли заповнену опоку в початковій стадії твер діння занурити у воду, то відбувається насичення фор мувальної маси водою, що призведе до ще більшого її розширення. Сумарна величина гігроскопічного розши рення може досягати 1—2%.
2. Під час термічної обробки опоки, яку проводять із метою випалювання воску і вогнетривкого наповню вача, спостерігається дегідратація гіпсу, і він дає усад ку (до 2%).
Термічне розширення формувальної маси здатне істотно компенсувати усадку металу. З цією метою за стосовують кварц чи кристобаліт як вогнетривкий на повнювач. Застосування кристобаліту дає можливість під час лиття в гарячу форму (температура близько 350 — 400 °С) отримати її розширення до 1,85%, що компенсує усадку сплавів із відносно невеликою усад кою під час твердіння (сплави на основі золота, пала дію та ін.).
З метою регулювання процесів термічного розши рення і швидкості схоплювання у формувальні суміші вводять добавки в кількості до 2% (натрію хлорид, ор тоборатна кислота, натрію тартрат та ін.). Так, добавка бури збільшує час схоплювання і зменшує термічне роз ширення. Додаючи порошок сирого гіпсу, можна змен шити час схоплювання і збільшити термічне розширення.
Формувальні маси на основі кристобаліту мають пев ні переваги порівняно з кварцовими. Кристобаліт роз ширюється більше, ніж кварц, і може повністю компен сувати усадку сплавів на основі золота. Для більш пов ної компенсації усадки відливка розплавлений метал заливають у форми до температури, за якої кристоба літ перебуває в р-формі. Таким чином, форма з кварцо вого піску повинна бути нагріта до 700 °С, а з кристо баліту — усього до 450 °С.
Методом змішування в різних пропорціях кварцу і кристобаліту отримують формувальні суміші з різною величиною термічного розширення (у межах від 0,9 до 1%). Кварц може надати формувальному матеріалу термічного розширення до 1,4%, а кристобаліт — до 1,6%. Формувальні суміші на основі кварцу мають най меншу міцність у температурному інтервалі 100— 125 °С і 770 — 830 °С (перехід кварцу з а-форми в р-форму).
Матеріали з кристобалітом виявляють найменшу міц ність за температури 210 — 260 °С. Тому розплавлений метал треба заливати у форму, нагріту до температури, яка вища за температуру, коли міцність формувально го матеріалу мінімальна.
Промисловість випускає різноманітні формувальні маси, призначені для певних конструкційних сплавів благородних і неблагородних металів.
"Аурит" — суміш порошку кристобаліту з гіпсом і добавками. Під час замішування з водою в пропорції 100 — 36:40 г схоплюється і твердіє за 10 — 30 хв. Твер да маса "Аурит" має коефіцієнт термічного розширен ня не менше ніж 0,08, її міцність на стискання через 24 год після твердіння становить 20 кгс/см2.
Термостійка гіпсова суміш (ТГС) — меха нічна суміш кремнезему з напівгідратом кальцію сульфа ту (гіпсом). Міцність на стискання через 2 год після твердіння становить не менше ніж 60 кгс/см2, термічне лінійне розширення під час твердіння і нагрівання до 700 —800 °С — 1,3—1,4%, що компенсує усадку сплаву.
"Аурит" і ТГС застосовують для виготовлення опок для відливки протезів із сплавів на основі золота.
"Силаур" — формувальна маса, що складається з 70% кремнезему (АІ2О3) тонкого помолу і 25 — 30% автоклавованого міцного гіпсу. Випускають два види цієї маси.
"Силаур № 3-Б" містить автоклавований гіпс і крем незем. Його застосовують для відливки дрібних де талей підвищеної точності (вкладки, півкоронки). Ви різняється дрібнішою дисперсністю часточок наповню вача.
"Силаур № 9" містить кремнезем і формувальний гіпс. Призначений для відливки за розміром деталей із сплавів, що мають температуру плавлення не вищу ніж 1000—1100 °С. Як першу, так і другу маси застосову ють для формування воскових моделей без облицю вального шару. Маси замішують із водою до сметано-подібної консистенції і заливають у форму лиття. Час схоплювання — 10 — 30 хв.
Застосовують й інші формувальні маси на основі ді-оксиду кремнію (кристобаліту) і гіпсу, зокрема препа рати "Експодент" (Чехія), "Дегувест Каліфорнія" (Ні меччина).
Для виготовлення литих деталей (коли велика точ ність не потрібна) часто використовують формувальні ма си на основі гіпсу: 1)1 частина чистого азбесту, 2 части ни гіпсу, 1 частина кремнезему в порошку; 2) 2 частини тонкого річкового піску, 1 частина гіпсу; 3) 1 частина гіпсу, 3 частини кремнезему в порошку; 4) 4 частини гіпсу, 2 частини тальку, 2 частини крейди, 1 частина піску. Масу замішують із водою в гумовій чашці до сметаноподібної консистенції, якою заповнюють опоку.
Описані вище формувальні маси застосовують і для лиття виробів із срібно-паладієвих сплавів.
Фосфатні формувальні маси. Фосфати, що містять ці маси, за своїм складом подібні до фосфат-цементів, які застосовують у стоматології. Під час змішування оксидів металів (алюмінію, магнію, цинку), які вхо дять до складу порошку, з рідиною (ортофосфатна кис лота) утворюються фосфати, які міцно зв'язують зерна наповнювача формувальної суміші (кварц, кристобаліт та ін.).
Унаслідок термічної обробки фосфати переходять з орто- в піроформу, яка виявляє велику термостійкість за температури 1200 — 1600 °С. Компенсаційне розши рення форми при використанні цих формувальних мас можна отримати тільки за рахунок наповнювача (діоксиду силіцію).
Опоки з фосфатних матеріалів не мають гігроско пічного розширення. Випалювати воскову модель необ хідно при поступовому підвищенні температури, щоб уникнути не тільки розтріскування форми, але й по шкодження її газовими пухирцями, які виникають при вигоранні воску. До фосфатних формувальних мас на лежать "Силамін" і "Кристосил".
Із зарубіжних фосфатних формувальних матеріа лів найчастіше застосовують "Віровест" (твердість — 140 Н/мм2), "Віроплюс" (твердість — 190 Н/мм2), "Бегостал" (термічне розширення — 2,45%), "Беллавест Т" із рідиною для замішування "Бегостал" (уні версальний формувальний матеріал для лиття зі сплавів благородних металів із високою температурою плавлен ня), а також замішувані на дистильованій воді "Ауро-вест Софт" і "Дегувест Софт" (термічне розширення — 2,15%), безграфітний "Ауровест Б" (термічне розши рення — 2,15%). Усі ці матеріали німецького вироб ництва і призначені для лиття каркасів металокераміч них протезів зі сплавів благородних металів.
Формувальні маси "Динамік" (Німеччина) і "Фудживест" (Японія) після затвердіння можна поміщати в нагріту до температури 800 °С ± 50 °С пічку, при чому це не впливає на розширення та якість поверхні фор мувального матеріалу. Маса "Касторит супер Ц" реко мендована для лиття зі сплаву "Реманіум" (Німеччина). Зазначені вище маси застосовують для лиття зі сплавів із високою температурою плавлення.
Формувальні маси для виготовлення вогнетривких моделей. Останнім часом широко використовуються ме тоди лиття металевих сплавів у вогнетривкі форми на вогнетривких моделях. Таким методом отримують най складніші ортопедичні конструкції, які вирізняються ве ликою точністю розмірів і високою чистотою (гладкіс тю) поверхні. Модель, на якій відливають деталь, по винна бути виготовлена з термостійких матеріалів, що мають відповідний коефіцієнт термічного розширення, який забезпечив би при відповідній термічній обробці компенсацію усадки металу відливка під час охолоджен ня опоки. Поверхня вогнетривкої моделі повинна бути гладенькою.
При виготовленні вогнетривкої моделі спочатку зні мають дублюючий відбиток із заздалегідь підготовле ної моделі за допомогою дублюючої відбиткової маси ('Телін"). За отриманим відбитком відливають термо стійку керамічну модель.
Для відливки таких моделей запропоновано різні су міші. Найчастіше застосовують маси, які випускає про мисловість. "Бюгеліт" — комплект формувальних матеріалів, призначений для виготовлення гіпсових і дублюючих моделей, опок для бюгельних протезів, які виготовля ють методом точного лиття з хромокобальтових спла вів. Комплект містить: 1) високоміцний автоклавований гіпс для виготовлення первинної моделі за відбитком; 2) дублюючу масу 'Телін" для виготовлення негативної форми первинної моделі (відбитка); 3) формувальну масу ОЛ (В.А. Озеров і Є.М. Любарський) — силікат но-формувальний матеріал, що містить пісок кристоба літу (30 — 40%), пилу кристобаліту (30 — 50%), пилоподібного кварцу (20 — 40%); зв'язувальну речовину — етилсилікат (гідролізований) і твердник. До складу су міші також входить пексан (5 — 10% від загальної ма си наповнювача), що забезпечує збереження розмірів моделі під час сушіння і запобігає адгезії вогнетривкої моделі з дублюючою масою.
Порошок і рідину для одержання моделі беруть у співвідношенні 4:1, старанно розмішують. Маса по чинає тужавіти через 3 — 5 хв, повністю твердіє через 45 — 60 хв. Максимальне розширення (1,8 — 1,9%) до сягається за температури понад 600 °С. Механічна міц ність після твердіння на статичний згин становить 4,5 — 5,5 кгс/см2, а після висушування — 23 — 30 кгс/см2.
"Кристосил-2" складається з наповнювача (по рошку кристобаліту і фосфатної зв'язки). Під час замі шування з водою одержують пластичну масу, яка почи нає твердіти через 5 — 7 хв і остаточно твердіє через 45 — 50 хв. При цьому маса розширюється на 0,4 — 0,5%. Термічне розширення "Кристосилу-2" під час нагріван ня до 700 °С становить 0,8—1%. Сумарне розширення може досягти 1,2 — 1,5%.
"Силамін" — фосфатна формувальна маса, яка містить кварцовий пісок, магнезитовий порошок і фос фатну зв'язку. Беруть 100 — 120 г порошку і відповід ну кількість води, замішують до утворення рідкої кон систенції і заповнюють відбиток моделі. Маса починає твердіти через 7 — 10 хв. Закінчується твердіння через 55—60 хв. Відлиту модель сушать за температури 180 — 200 °С протягом ЗО хв, потім її закріплюють зану ренням у киплячий віск (температура 150°) на 1 — 2 хв. Максимальне термічне розширення такої моделі стано вить 1,4%. Як закріплювач вогнетривких моделей мож на використовувати суміш каніфолі і церезину.
Для виготовлення вогнетривких моделей можна за стосовувати й інші формувальні маси з наповнювачами (дрібнозернистим кварцитом, кварцовим піском із зер нами різної величини та ін.). Як зв'язувальний мате ріал додають етилсилікат або фосфатну зв'язку.
Вогнетривкі маси "Бюгеліт", "Силамін", "Крис-тосил-2" термічно стійкі в температурному інтервалі 1400—1700 °С, хімічно стійкі, але недостатньо міцні навіть після висушування і закріплення. Термічне роз ширення цих мас під час випарювання опоки здатне част ково компенсувати усадку кобальтохромових та інших сплавів, які мають близькі величини усадки (1,5 — 1,8%).
Вогнетривка маса для лиття суцільноли-тих протезів (П.С. Фліс і співавт.) містить (у ваго вих %):
кварцовий пісок — 36,2;
керамзит (у порошкоподібному стані) — 7,9;
оксид магнію — 3,7;
ацетоновий розчин триетаноламіну — 7,9;
поліетоксисилоксисилоксан —8,3;
маршаліт — 37.
Маса має гладеньку поверхню на моделі, добру га зопроникність, легко відділяється за допомогою піско струминного апарата, не потребує закріплення, легко ріжеться корундовими дисками, компенсує усадку спла вів на 1,6-1,8%.
Застосовують також зарубіжні вогнетривкі матері али для моделей: "Креско церевест-2" для сплаву "Ре~ маніум-380", "Віроплюс Н" для сплаву "Вірокост" (Ні меччина) та ін. Для закріплення поверхні вогнетрив ких моделей пропонується спеціальна рідина "Фурол". Модель нагрівають до 250 °С, витримують 30 хв і за нурюють у рідину, поміщають у муфельну піч для пов ного висихання рідини. Потім модель охолоджують до кімнатної температури і розпочинають моделювання бюгеля.
Останнім часом фірми, що випускають зуботехнічні матеріали, рекомендують користуватись однією техно логічною лінією виготовлення протеза із застосуванням тільки фірмових матеріалів: гіпсу, восків, формуваль них мас, металу (сплаву).
Флюси (плавні). Під час твердого паяння дета лі, які з'єднують, нагрівають до високої температури (700 — 800 °С), що може призвести до утворення на їх поверхні оксидної плівки. Це сприяє утворенню порис тості паяного шва, різко знижує взаємну дифузію спла вів і міцність паяння. Перед паянням поверхні деталей у місці паяння необхідно зачистити від оксидної плівки і забруднень. Для цього застосовуються спеціальні ре човини — флюси. Вони розчиняють оксидну плівку.
Вимоги до флюсів такі: 1) температура плавлення флюсу має бути нижчою від температури плавлення припою; 2) флюс повинен розчиняти оксидну плівку і запобігати її утворенню під час паяння; 3) флюс пови нен розтікатися на контактних поверхнях у гарячому стані; 4) флюс повинен легко зніматися з поверхні шва і спаюваних деталей після паяння.
У зубопротезній техніці як флюси застосовують бу ру, ортоборатну кислоту, іноді хлорид цинку, каніфоль (для паяння оловом).
Бура — безбарвні кристали, що розчиняються у воді й глицерині. Під час нагрівання до температу ри 400 °С повністю втрачає воду, а за температури 700 — 740 °С плавиться і стає прозорою склоподібною масою, яка добре розтікається і покриває тонкою плів кою поверхні, які спаюються.
Буру на місце спаювання наносять різними способа ми (у вигляді розчину, кашки, порошку або разом із підігрітим припоєм). Однак її слід наносити на не дуже нагріті поверхні, оскільки на них ще не встигає утво ритися оксидна плівка. Це особливо важливо під час паяння сталевих деталей, бо оксидну плівку на поверх ні сталі бура не розчиняє, а тільки запобігає утворенню нової плівки. Крім того, повільне підігрівання бури сприяє повільному звільненню від кристалічної води (дегідратації) без утворення бульбашок (піни). Швид ке нагрівання бури сприяє утворенню бульбашок, які зміщують припій з місця паяння, а на ділянках здуття (спінення) бури іноді утворюється окалина, що пере шкоджає міцному з'єднанню деталей. Крім того, спо стерігається утворення твердих крупинок на місці шва, які потім важко зняти.
Склоподібну масу бури знімають із поверхні проте за шляхом травлення розчином кислот (нітратної, хлоридної), що негативно впливає на поверхню металу про теза. Щоб уникнути цих недоліків, К.Х. Красильников запропонував флюс такого складу: борний ангідрид — 35%, калію фторид — 42%, бористоводневий калій — 23%. Цим флюсом можна користуватися під час паяння як золотоплатинових, так і хромонікелевих сплавів. Як вибілювач при застосуванні цього флюсу використову ють 5% розчин лимонної кислоти (кип'ятити 2 — 3 хв), яка не справляє негативного впливу на метал.
Ортоборатна кислота (Н;іВО3) — безбарвні лускоподібні кристали. Вона легко розчиняється в га рячій воді і спирті, а в холодній воді — у співвідно шенні 1 частина ортоборатної кислоти на 25 частин во ди. Порівняно з бурою ортоборатна кислота виявляє меншу здатність розчиняти оксидну плівку і запобігати її утворенню на поверхні металів. Тому вона застосову ється рідше. Ортоборатну кислоту використовують як флюс у зубопротезуваніїі в комбінації з іншими речови нами. Наприклад: 1) ортоборатна кислота (50%), фто рид кальцію (50%); 2) ортоборатна кислота (35%), по рошкоподібна зневоднена бура (55%), діоксид силіцію (10%). Цей флюс застосовують під час паяння деталей із золотоплатинових сплавів, міді чи латуні срібними і срібно-кадмієвими припоями. Діоксид силіцію в таких випадках забезпечує добру в'язкість припою.
Хлорид цинку — протравлена цинком концент рована хлоридна кислота. Застосовується під час м'якого паяння оловом, оловоцинковими припоями як флюс. Має вигляд прозорого концентрованого розчину.
Каніфоль — суміш смоляних кислот, що утворю ються під час виготовлення скипидару з деревини хвой них порід дерев. Це тверда і крихка речовина темного або світло-коричневого кольору. Розм'якшується за тем ператури 60 °С, плавиться за температури 120 °С. Роз плавлена каніфоль добре змочує метали, захищаючи їх поверхні від корозії. Тому її широко застосовують під час паяння оловом і лудіння (покриття оловом).
Кислоти і луги. У процесі виготовлення металевих ортопедичних конструкцій сплави піддають термічній обробці, яка підвищує і прискорює окиснення їх поверх ні з утворенням оксидної плівки (окалини). Вона надає поверхні виробу темного непривабливого вигляду. Ока лина відрізняється від чистого сплаву більшою твердіс тю і крихкістю, а інколи вона прискорює корозію мета лу. Зняття оксидної плівки (окалини) з усієї поверхні виробу створює умови для якісного шліфування і полі рування. У промисловості застосовують різні способи видалення окалини: електроерозійний, електрохімічний, електропроменевий, хімічний тощо.
У зубопротезній техніці найчастіше застосовують хі мічний метод зняття окалини (шляхом розчинення її водними розчинами кислоти чи сумішами кислот). Для видалення оксидної плівки використовують нітратну, хлоридиу і сульфатну кислоти.
Нітратна кислота (НгЮ3). Чиста нітратна кис лота — рідина без кольору, з різким запахом, димить на повітрі. Густина — 1,56 г/см3, кипить за температури 83,8 °С. Добувають нітратну кислоту під час реакції кон центрованої сульфатної кислоти з селітрою Маї\Ю3 або каталітичним окисненням аміаку і розчиненням одержа них оксидів у воді. З водою нітратна кислота змішується в будь-яких пропорціях. Нітратна кислота, яка є в прода жу, містить 68% Н1\Ю3. її густина становить 1,44 г/см3. Ця кислота виявляє велику окисну здатність. Під впливом світла вона легко розкладається на діоксид азоту і воду: 4НШ3 = 2Н2О + 4Ш2 + О2.
Нітратну кислоту відносять до найактивніших кислот. Вона розчиняє майже всі метали (крім золота і платини).
У народному господарстві нітратна кислота широко використовується для виготовлення азотистих добрив, барвників, вибухових речовин та ін.
У зубопротезуванні вона також застосовується — входить до складу сумішей (вибілювачів) для зняття окалини з нержавіючої сталі й хромокобальтових спла вів. У складі царської горілки застосовується для роз чинення золота і платини під час афінажу сплавів. 50% нітратна кислота застосовується для хімічного очищен ня литих металевих деталей (для звільнення їх від за лишків формувальної маси). Чиста нітратна кислота може використовуватися для афінажу золота методом квартування зі сплавів золота низької проби.
Під час роботи з нітратною кислотою необхідно су воро дотримуватися правил техніки безпеки, бо в разі потрапляння концентрованої нітратної кислоти на дере в'яні та інші горючі матеріали може виникнути пожежа.
Сульфатна кислота (Н25О4) — безбарвна ма сляниста на вигляд рідина, без запаху. Концентрована сульфатна кислота містить 96,5% Н2ЗО4. Густина ЇЇ ста новить 1,84 г/см3, кипить за температури 388 °С, а за температури -10,4 °С перетворюється на тверду крис талічну масу. Хімічно чиста сульфатна кислота — це сполука сірчаного ангідриду з водою. Добувають суль фатну кислоту двома способами: контактним і камер ним. При використанні контактного способу сірчистий газ (який утворюється під час спалювання сірчаного колчедану) за наявності каталізатора під дією кисню перетворюється на сірчаний ангідрид, який при змішу ванні з водою утворює сульфатну кислоту.
При застосуванні камерного способу сірчистий газ у спеціальних камерах піддають обробці діоксидом азоту і одержують сірчаний ангідрид, який під час розчинен ня у воді перетворюється на сульфатну кислоту.
Сульфатна кислота активно з'єднується з водою, при цьому виділяється тепло (екзотермічна реакція). Цю властивість необхідно враховувати під час змішування ЇЇ з водою. Кислоту слід наливати у воду дуже повіль но, тоненькою цівкою, щоб запобігти викиду кислоти з посудини назовні. Сульфатна кислота — дуже енер гійний окиснювач і є одним з найважливіших продук тів хімічної промисловості. У зубопротезуванні засто совується в сумішах для зняття окалини.
Хлоридна кислота (НС1) — безбарвна ріди на з різким запахом хлороводню. Добувають кислоту під час реакції сульфатної кислоти з кухонною сіллю (КаСІ). Утворений газ — хлороводень — розчиняють у воді.
Синтетичну хлоридну кислоту отримують спалю ванням водню у струмі хлору, Хлороводень, що утво рився, поглинається водою; це і є хлоридна кислота. Концентрована хлоридна кислота містить близько 37% НС1. її густина становить 1,19 г/см3. Технічна хло ридна кислота забарвлена домішками, найчастіше має жовтуватий колір і близько 27,5% НС1. Синтетична хлоридна кислота містить 31% НСІ. Під час нагрівання розчину кислоти, який містить 20,2% хлороводню, ви паровуються одночасно хлороводень і вода. При біль ших концентраціях хлороводню спочатку випаровуєть ся саме він (до концентрації 20,2% НСІ), а при малих концентраціях НСІ спочатку випаровується вода. Од нак (залежно від тиску) ця закономірність може бути порушена.
Хлоридна кислота легко вступає в реакцію з багать ма металами, утворюючи солі. Широко використовуєть ся в різних галузях народного господарства для до бування різних солей, у металургійній промисловості, під час добування благородних металів, а також у ме дицині.
У стоматології хлоридна кислота застосовується як самостійно для вибілювання виробів із золотоплатинових сплавів, так і як компонент вибілювачів для нержа віючої сталі, хромонікелевих сплавів, а також як скла дова частина формувальних сумішей. У складі царської горілки використовується для розчинення золота і пла тини.
Хлоридна кислота, потрапляючи на шкіру, спричи нює опік. Пари кислоти подразнюють дихальні шляхи і слизову оболонку ротової порожнини. Тому роботи з хлоридною кислотою необхідно проводити у витяж ній шафі, суворо дотримуючися правил техніки без пеки.
Ортофосфатна кислота (Н3РО4) — безбарв ні прозорі кристали, що плавляться за температури 42,3 °С і добре розчиняються у воді. Добувають ортофосфатну кислоту кип'ятінням метафосфатної кислоти з водою або окисненням червоного фосфору нітратною кислотою. Ортофосфатна кислота входить до складу цементів (рідина), які застосовуються в стоматологіч ній практиці, а також протравлювачів дентину та емалі які використовують під час пломбування зубів,
Лимонна кислота (С6Н8О7-Н2О) — безбарв ні кристали, які добре розчиняються у воді і спирті. Широко застосовується в харчовій промисловості й ме дицині. У зубопротезній техніці були спроби викорис тати лимонну кислоту як вибілювач (у 5% концентра ції) і протравлювач емалі.
Вибілювачі. Зняття оксидної плівки і залишків флю сів на виробах після паяння та випалювання за допо могою різних хімічних сполук називають вибілюванням, а речовини, які застосовуються, — вибілювачами. Склад і властивості вибілювача залежать від тиску сплаву, з якого виготовлено виріб. Вибілюваня може здійснюва тись і електрохімічним шляхом із застосуванням уста новок для електрополірування металевих протезів (див. розділ "Абразивні матеріали").
Сплави неблагородних металів під час нагрівання окиснюються більш інтенсивно, ніж сплави благород них металів; оксидна плівка на них товща і утворю ється швидше. Для вибілювання використовують водні розчини кислот або їх суміші. Вибілювачі повинні доб ре розчиняти оксидну плівку і якомога менше — основ ний метал. Вибілювачі відносять до сильнодіючих ре човин. Вони здатні вступати в реакцію не тільки з ока линою, а й з основним металом виробу. Тому роботу з ними слід проводити дуже обережно. Щоб виріб не псу вався, потрібно суворо дотримуватися режиму вибілю вання. Здатність вибілювача розчиняти метал виробу іноді використовують для тонкостінних гільз із нержа віючої сталі для виготовлення тимчасових коронок шля хом кількаразового вибілювання стандартних гільз.
Для вибілювання ортопедичних конструкцій із спла вів золота застосовують 30—40% водний розчин хлорид ної кислоти. Виріб нагрівають до червоного кольору, кладуть у посудину з розчином хлоридної кислоти і за кривають кришкою. Через 1 —2 хв виріб виймають і промивають проточною водою. Срібно-паладієві спла ви вибілюють у 10 — 15% розчині хлоридної кислоти.
Вироби з нержавіючої сталі й хромонікелевих спла вів вибілюють сумішами кислот такого складу: 1) суль фатна кислота — 22%, хлоридна — 44%, вода — 34%; 2) нітратна кислота — 6%, хлоридна кислота — 47%, вода — 47%; 3) нітратна кислота — 10%, хлоридна кис лота — 5%, вода — 85%. Сталеві вироби кип'ятять у цих розчинах від 0,5 до 2 хв залежно від товщини оксидної плівки. Якщо оксидна плівка досить товста, то її розчи няють у два етапи. На 1-му етапі її протравлюють, тоб то кип'ятять 1 —2 хв у розчині № 1 (сульфатна кисло та — 23%, хлоридна кислота — 27% і вода — 50%). По закінченні протравлювання деталь виймають із розчи ну, промивають водою, знімають окалину і переходять до 2-го етапу вибілювання. Деталь кладуть у розчин № 2 (сульфатна кислота — 10%, натрієва селітра — 2%, вода — 88%) і витримують у нагрітому стані в роз чині до температури 50 — 60 °С протягом 10 хв, потім деталь виймають, промивають водою і висушують.
Для ослаблення дії вибілювача на поверхню металу іноді застосовують інгібітори, які поглинаються поверх невим шаром металу активніше, ніж кислоти, що вхо дять до складу вибілювача. Таким чином, вплив кисло ти на метал частково або повністю виключається. Як інгібітор рекомендується застосовувати "Унітол ПБ-5", добутий конденсацією аніліду та гексаметилтетраміну (уротропіну).
Процес вибілювання супроводжується виділенням па рів кислот, що шкідливо впливають на організм людини, Тому процес вибілювання проводять у витяжній шафі.
Кобальтохромонікелеві сплави, які застосовуються для виготовлення суцільнолитих конструкцій, зазнають термічної дії під час лиття. Каркаси з цих сплавів після відливки піддають обробці для видалення залишків фор мувальної маси. Це здійснюють як механічним спосо бом (за допомогою металевих щіток, піскоструминних установок), так і шляхом хімічної обробки гідроксидом калію. Литво опускають у розплавлений гідроксид калію на 2 хв, після чого каркас виймають і опускають у воду.
Слід узяти до уваги, що гідроксид калію плавиться за температури 360 °С. За такої температури в разі по трапляння в розплав разом із литвом вологи виникає викид розплавленої маси гідрооксиду калію внаслідок швидкого перетворення вологи на пару (об'єм ЇЇ збіль шується в 1700 разів, що може призвести до опіків).
Запитання для самопідготовки
1. Формувальні матеріали. їх призначення і класифі кація.
Керамічні маси і ситали
Керамічні матеріали широко застосовуються люд ством у повсякденному житті. З них виготовляють по суд, деталі печей, різальні інструменти, абразиви та ін. У стоматології застосовують фарфор і склокристалічні матеріали — ситали.
Фарфор відомий із глибокої давнини. Він винайде ний китайськими майстрами більше ніж 3000 років тому. Фарфор порівняно з іншими матеріалами має багато переваг. Він гігієнічний, має гладеньку поверхню і ви сокі естетичні якості, достатньо міцний, дуже твердий.
У 1776 р. француз Дюшато замовив на керамічній фабриці Парижа зубний протез. Його приклад насліду вали французькі дантисти, які почали виготовляти як окремі фарфорові зуби, так і повні протези з фарфору. Однак через недоліки фарфору (складність технології виготовлення, крихкість та ін.) довелося відмовитися від використання фарфору як базисного матеріалу, але він успішно застосовується для виготовлення штучних зубів, вкладок, коронок, металокерамічних мостоподібних протезів. Фарфорові зуби широко використовува лися в усіх країнах до появи і застосування штучних зубів із пластмаси.
Попит па фарфорові матеріали останнім часом знач но зріс завдяки широкому впровадженню в зубопротез ну техніку металокераміки — покриття металевих про тезів керамічними масами (фарфор, ситали).
Сучасний стоматологічний фарфор створений шля хом удосконалення твердого побутового фарфору. Ос новні властивості стоматологічного фарфору такі: гус тина - 2,5 — 2,8 г/см3, твердість — 400 — 600 кгс/мм2, температура плавлення — 870 — 1350 °С, коефіцієнт теп лового розширення — 7,9-10~6, усадка під час випалю вання — 16 — 42%.
Фарфоровими масами називають композиції, які ви пускаються медичною промисловістю для виготовлення зубних протезів. Вони складаються з таких основних компонентів: каоліну (3 — 10%), польового шпату (60 — 75%), кварцу (15 — 35%). Залежно від призначення фар форової маси змінюється співвідношення основних ком понентів. До маси додають оксиди різних металів, барв ники, інші компоненти.
Каолін — біла глина, основу якої складає каолініт АІ2О3-25іО2-2Н2О (алюмосилікат). Каолін — продукт довготривалого (упродовж тисячоліть) руйнування гір ських порід під впливом сонця, води, вітру, темпера турних коливань.
У чистому вигляді зустрічається рідко. Містить та кі домішки, як кварцовий пісок, залишки польового шпату, оксиди металів (заліза, титану та ін.), які нада ють йому різного забарвлення. Густина його становить 2,2 — 2,6 г/см3, твердість за шкалою Мооса— 1 —2, тем пература плавлення — 1700 — 1800 °С.
Каолін — складова частина фарфорової маси. До бавка 3—4% каоліну робить цю масу непрозорою, змен шує її текучість, забезпечує збереження форми виробу під час термічної обробки. При збільшенні вмісту као ліну у фарфоровій масі підвищується температура ЇЇ ви палювання.
Чистий каолін при змішуванні з водою утворює те куче тісто, яке надає фарфоровій масі пластичності, а утворюваний при цьому муліт різко зменшує прозорість фарфору.
Кварц — один з основних компонентів фарфору, який обумовлює підвищену твердість і інертність виро бу. Кварц — ангідрид силікатної кислоти, один із ви дів кремнезему. Він складає основну масу земної кори, особливо гірських порід, пісків і піщаників. Чистий кварц — гірський кришталь. Кристали кварцу мають форму шестигранників і багатогранників, витягнутих у вигляді ромба. Кварц, забарвлений оксидами металів, може набувати різних відтінків: димчастого (моріон), жовтого (цитрин), фіолетового (аметист). Густина квар цу становить 2,65 г/см3, твердість за шкалою Мооса — 7, температура плавлення — близько 1710 °С, у кис лотах (за винятком плавикової) і лугах кварц не роз чиняється. За температури до 500 °С має незначний коефіцієнт теплового розширення. Під час нагрівання до температури 573 °С відбувається перекристалізація кварцу — перехід р-форми (низькотемпературної) в а-форму (високотемпературну). Під час нагрівання до високої температури кварц перетворюється на тридиміт (870 °С) і кристобаліт (1470 °С), що супроводжується зменшенням його густини з 2,65 до 2,32 г/см3 і збіль шенням об'єму на 14 — 15%. Останню властивість квар цу та його похідних використовують у ливарному ви робництві. Під час нагрівання формувальної маси на основі кварцу її об'єм може збільшуватися на 12 — 13%, що компенсує усадку під час лиття сплавів.
Зміни об'єму кварцу під час нагрівання можуть не гативно впливати на якість фарфорових виробів. Тому перед уведенням кварцу у фарфорову масу його випа люють за температури 900 °С. При цьому кварц розпу шується, легко звільняється від домішок і легше підда ється подрібненню. У суміші з каоліном кварц змен шує його в'язкість і усадку, підвищує твердість. До фарфорової маси залежно від її призначення додають від 15 до 60% кварцу. Надмірна кількість кварцу під вищує температуру плавлення, маса набуває зернисто го вигляду.
Польовий шпат — основний компонент фарфоро вих мас, його вміст досягає 60 — 70%. У земній ко рі міститься до 50% польового шпату. Існує три його різновиди: калієвий — ортоклаз К2О-А12О3-65Ю2, нат рієвий — альбіт Ма2О-А12О3-65іО2, кальцієвий — анорин СаО-АІ2О3-Н2О. Чистий польовий шпат у природі зустрічається дуже рідко. Він містить домішки — окси ди заліза, кальцію та ін. Найбільш поширений — орто клаз, який застосовують у фарфоровій промисловості.
Ортоклаз має кристалічну структуру у вигляді призм, густина його становить 2,5 — 2,8 г/см3, твердість за шкалою Мооса — 6,5, температура плавлення — 1100 — 1300 °С. Ортоклаз під час розплавлення збільшує свій об'єм і стає в'язкою склоподібною масою, яка сприяє плавленню більш тугоплавких компонентів (кварцу, као ліну) і надає суміші гомогенної структури. її поверхня стає блискучою.
Для зниження температури плавлення фарфорової маси до її складу вводять плавні флюси: карбонати кальцію, літію, натрію та інші, вміст їх у фарфоро вій масі становить до 25%, температура плавлення — 600-800 °С.
З метою надання фарфоровим виробам кольору при родних зубів застосовують добавки різних барвників: оксиди титану, кобальту, мангану, хрому, цинку і на віть дорогоцінних металів.
Для усунення прозорості у фарфорову масу дода ють діоксид титану чи діоксид олова (ТіО2, 5пО2). Такі добавки називають глушниками, а сам процес — глу шінням. До фарфорової маси, яка не містить каоліну, як пластифікатор додають органічні речовини (декстрин, крохмаль, цукор), які повністю вигорають під час ви палювання.
Приготування фарфорової маси. Подрібнені ком поненти маси (каолін, кварц, польовий шпат та ін.) змі шують у певному співвідношенні. Цю суміш називають шихтою. Нею заповнюють спеціальні капсули, які по міщають у спеціальні печі для випалювання. Випалю вання проводять протягом 20 год за температури близь ко 1300—1400 °С. Процес випалювання шихти дістав назву ритування, а добуту масу після фритування на зивають Ритою.
Фриту нагрівають в електропечах до 700 °С і швид ко охолоджують водою, при цьому вона розтріскується і легше піддається подрібненню в кульових млинах. Подрібнену масу просіюють на ситах із кількістю отво рів до 1000 в 1 см2. Просіяну фриту просушують за тем ператури 130 — 160 °С. З цієї сировини виготовляють фарфорову масу з певними властивостями, додаючи до неї пластифікатори (крохмальний клейстер), замутнювачі (глушники), барвники та ін.
Хімічно чисті речовини, з яких виготовляють фар форові маси, зустрічаються в природі дуже рідко, а звільнення їх від шкідливих домішок (очищення) по требує значних зусиль, часу і дорого коштує. Останнім часом фарфорові маси все частіше виготовляють зі штучно вирощених кристалів речовин, які входять до складу фарфору.
Загальна тенденція у виготовленні фарфорових мас — створення матеріалів з порівняно низькою температу рою випалювання, яка 6 дозволяла облицьовувати фар фором протези зі сплавів металів на основі нікелю.
Фарфорові маси, які застосовують для виготовлен ня стоматологічних конструкцій, зокрема зубів, вкла док, коронок, мостоподібних протезів (фарфорових, ме талокерамічних), відрізняються як складом компонен тів, так і їх кількісним вмістом. Тому вони мають різні температури плавлення, міцність, усадку, прозорість та ін.
Залежно від температури плавлення фарфор поді ляють на легкоплавкий (870-1065 °С), середньоплавкий (1090-1260 °С) і тугоплавкий (1300-1370 °С; табл. 19).
За призначенням фарфорові маси поділяють на ба зисні, дентинні та емалеві (склисті). До складу базис них мас входять оксиди металів (глушники), які вико ристовують для моделювання внутрішнього шару коро нок і наносять безпосередньо на металевий ковпачок (золото, платина та ін.) Маса має бути дуже міцною, вона не повинна розтріскуватися.
Дентинною масою заповнюють середній шар корон ки або іншої конструкції.
Емалеву масу використовують для виготовлення зов нішнього шару виробу. Він повинен просвічуватися, особливо в ділянці різальної частини зуба. Усі фарфо рові маси, які застосовують для виготовлення виробу, по винні мати однаковий коефіцієнт теплового розширення,
Таблиця 19. Види стоматологічного фарфору
|
Вид фарфору |
Склад компонентів, % |
Призначення |
||
|
Као лін |
Кварц |
Польовий шпат |
||
|
Легко плавкий |
28 |
12 |
60 |
Для облицювання каркасів протезів, фіксації крамлонів у фарфорових зубах |
|
Середньо-плавкий |
10 |
29 |
61 |
Для виготовлення коронок, вкладок, мостоподібних протезів |
|
Туго плавкий |
4 |
15 |
81 |
Для заводського виготовлення фар форових зубів |
оскільки при різних коефіцієнтах під час охолодження виробу в шарах фарфору можуть виникнути тріщини.
Випускаються фарфорові маси кількох кольорів. їх комбінування при нашаруванні дозволяє імітувати колір природного зуба.
При виготовленні вкладок, коронок і мостоподібних протезів фарфоровий порошок замішують на дистильо ваній воді до консистенції густої кашки і наносять поша рово на матрицю (ковпачок) із платинової фольги або на каркас мостоподібного протеза. Масу конденсують, надлишок вологи видаляють фільтрувальним папером, підсушують біля вхідного отвору печі. Потім проводять випалювання в режимі, зазначеному в інструкції.
Випалювання фарфору можна проводити в атмо сферних умовах і у вакуумі. При випалюванні в атмо сферних умовах фарфорова маса стає пористою (уна слідок випаровування води і виділення газів під час хі мічних реакцій між компонентами маси). Випалювання у вакуумі дає можливість одержати більш компактну (щільну) масу, яка має кращі фізико-механічні властивості. Вироби, випалені у вакуумі, мають більш високі естетичні показники.
Із керамічних мас, які застосовуються для виготов лення фарфорових коронок, в Україні відомі "Гамма" (Росія), "Вітадур", "Кераміко" (Німеччина) та ін.
Фарфорова маса "Гамма" (табл. 20) призначена для виготовлення жакетних коронок. Вона випалюється за температури 1100-1110 °С. Межа міцності фарфору на стискання становить 80 МПа, на згин - 40 МПа. Під час випалювання маса дає усадку (10— 14%).
Таблиця 20. Склад фарфорової маси "Гамма", %
|
Шари маси |
Борна кислота |
М 1 |
Доломіт |
Кварц |
Оксид цинку |
Польовий шпат |
|
Базисний (ґрунтовий) |
6,80 |
5 |
1,35 |
29,60 |
2 |
55,25 |
|
Дентинний |
|
1,44 |
31,67 |
2,11 |
57,58 |
|
|
Емалевий |
7,10 |
1,42 |
31,30 |
3,31 |
56,87 |
Суцільнокерамічні зубні протези можна виготовляти різними способами (випалювання, лиття, пресування, фрезерування). Для цього застосовують сучасні систе ми виготовлення суцільнокерамічних зубних протезів (табл. 21).
Матеріал "ІР5 Етргез" фірми "Іуосіаг" (Ліхтен штейн) зміцнений лейцитом, містить латентні часточ ки, які стимулюють ріст кристалів під час твердіння. Під час гарячого пресування в скляній матриці утворю ються кристали лейциту розміром у кілька мікрон, які потім з'єднуються подібно єдиному монокристалу. За стосовується для виготовлення коронок вестибулярних накладок на зуби.
Фарфорові маси для виготовлення металокераміч них протезів. Основу металокерамічих зубних проте зів складають каркаси з металевих сплавів. Це можуть
Таблиця 21. Сучасні системи виготовлення суцільнокерамічних протезів (за Є.Є.Дьяковенком)
|
Назва системи |
Фірма |
Країна |
Спосіб виготовлення |
|
"Сеrestor" |
“Jonson and Jonson Dental product CO” |
США |
Лиття каркасів із пластифікованого силікеру та їх об лицювання |
|
"Сеrec" |
"Siemens" |
Німеч чина |
Фрезерування ке рамічного блока за комп'ютерною програмою |
|
"Cera Peart" |
"Куосеrа" |
Японія |
Лиття |
|
"Dicor" |
"Dental splay" |
США |
Лиття |
|
"DCS President" |
“DCS Production” |
Швей царія |
Фрезерування ке рамічного блока за комп'ютерною програмою |
|
"Duret" |
"Sopha Віосерt" |
США |
Фрезерування ке рамічного блока за комп'ютерною програмою |
|
"Scrchingt" |
Японія |
Випалювання на вогнетривкій моделі |
|
|
"Flecsoceram" |
"Elefant Ceramiks" |
Нідер ланди |
Випалювання на вогнетривкій мо делі |
|
"In-Ceram" |
"Vita" |
Німеч чина |
Просочування по рошку корунду скломасою і по дальше облицю вання |
|
"IPS Empres” |
"Іvосlаr" |
Ліхтен штейн |
Пресування |
|
Назва системи |
Фірма |
Країна |
Спосіб виготовлення |
|
"Орtes" |
"Pentron" |
США |
Випалювання на платиновій фользі або вогнетривкій моделі |
|
"Optimal Pressibl Ceramic" |
"Pentron" |
США |
Пресування |
|
"Procera All Ceram" |
"Nobel” |
Швеція |
Виготовлення за комп'ютерною програмою |
|
"Renaissanse" |
“Williams dental” |
США |
Випалювання на платиновій фользі |
|
"Vitadur" |
"Vita" |
Німеч чина |
Випалювання на платиновій фользі |
|
Ливарний ситал НТМЦ "Дентосит" |
"Дентосит" |
Росія |
Лиття |
бути сплави неблагородних і благородних металів. Ма си для металокераміки повинні мати такі фізико-хімічні властивості, які забезпечують з'єднання кераміки з металом за рахунок хімічного і дифузного зв'язку. Обов'язковою умовою є близкість коефіцієнтів терміч ного розширення і модуля пружності металу каркаса і кераміки. Температура випалювання і плавлення фар форової маси повинна бути нижчою від температури плавлення металу каркаса.
Основу фарфорових мас для металокераміки склада ють оксиди силіцію, алюмінію, калію, натрію і кальцію.
Насиченість кольору залежить від товщини шару ма теріалу. Чим товщий цей шар, тим більша насиченість кольору. Для досягнення необхідного кольору потріб но збільшити товщину керамічної маси або інтенсивність її кольору (додаючи більш інтенсивні за кольо ром маси чи барвники).
Промені світла, що падають на природний зуб, за ломлюються і відбиваються кристалами емалі й призма ми дентину. Подібний ефект намагаються отримати в металокерамічних протезах, використовуючи кераміч ний матеріал певного складу і структури.
Світло, що падає на керамічну коронку, заломлю ється менше і може частково відбиватися розташова ним глибше опаковим шаром, який покриває металевий каркас. Для забезпечення просвічування коронки в ке рамічну масу додають дрібні часточки оксиду цирко нію. Ці часточки розподіляються в матриці з польового шпату і скла. Вони розсіюють світло не так, як емаль, природних зубів (у них різні коефіцієнти заломлення світла).
Металокерамічні коронки і мостоподібні протези пропускають менше світла, ніж природні зуби. У прок симальних ділянках кількох сусідніх металокераміч них коронок з'являються небажані темні ділянки.
У склокерамічних коронках ("Дикор") і в інших суцільних керамічних конструкціях світло розсіюється краще, а проксимальні ділянки коронок не темніють, що підвищує їх естетичні властивості, особливо в ший ковій ділянці.
Колір керамічного облицювання визначають лікар разом із зубним техніком і пацієнтом при достатньому природному освітленні, бажано об 11-й годині (опти мальне освітлення).
Для облицювання металевих каркасів ортопедичних конструкцій із кобальтохромонікелевого сплаву в Цент ральному науково-дослідному інституті стоматології (Москва) розроблено фарфорову масу "МК" (маса керамічна). Температура випалювання ґрунтового ша ру становить 1080 °С, дентинного і прозорого шарів — 920-940 °С.
В Україні випускається керамічна маса "Ультрапалін", розроблена фірмою "Кристар" під керівництвом професора П.С. Фліса. Комплект цієї маси містить:
порошкоподібні дентини 16 кольорів в упаковках по ЗО г;
порошкоподібні пришийкові маси 4 типів в упаков ках по ЗО г;
порошкоподібний транспарант в упаковці (ЗО г);
модифікатор в упаковці (ЗО г);
рідину для моделювання дентину та емалі — 2 упа ковки по 40 мл;
пастоподібні опакери 16 кольорів у шприцах по 4 г;
пастоподібну глазур — 2 шприци по 4 г;
глазурні барвники — шприци по 4 г.
Коефіцієнт теплового розширення маси "Ультрапалін" дозволяє використовувати її з такими сплавами, як "Denta", "Wiron-88", "Degudent U-99", "Dg-88”; “Degudent U", "Bego Hal-300", "Bego Star” "KXC", "Цилліт" та ін.
Застосовуються також зарубіжні облицювальні маси для металокераміки: "ІР5 Сlassic", "Duceram", "VitaVМК", "Synspar" та ін. (мал. 15, 16). Трохи міцнішу масу для металокераміки "ЕХ-3 Норитаке" випускає
Мал. 15. Базисна кераміка та флакони з барвниками 5 кольорів 230
Мал. 16. Комплект керамічної маси
фірма "Норитаке" (Японія). Міцність маси на згин становить 83 — 95 МПа (у більшості металокерамічних мас цей показник дорівнює 80 — 93 МПа). Матеріал стійкий до позеленіння при нанесенні на каркас зі спла вів на основі срібла. Коефіцієнт термічного розширен ня — 12,4-Ю4'. Низькотемпературний фарфор "Керамі ко" випускає фірма "Європоль ЛТД". Температура його випалювання становить 750 — 800 °С.
Ситали відносять до групи полікристалічного скла, що вирізняється високими фізико-механічними влас тивостями. Ситали одержують кристалізацією скляної маси під дією каталізаторів (оксиди деяких металів або їх колоїдні часточки). Ситал має дрібнозернисту рівно мірну мікроструктуру. Величина кристалів ситалу май же в 50 разів менша, ніж у фарфору. Це надає йому цінних властивостей (мала маса, велика міцність, твер дість і термостійкість, хімічна інертність). Густина си-талів становить 2,5 — 2,7 г/см3, міцність на згин — від 900 до 5000 кгс/см2, на стискання — від 500 до 1500 кгс/см2, коефіцієнт термічного розширення — 9,3-10"".
Ситаловий матеріал "Сикор" випускає завод "Медполимер" (Санкт-Петербург). Він призначений для ви готовлення зубних коронок, має високу міцність і від-носно низьку температуру випалювання (860 — 960 °С), хороші естетичні показники.
Матеріал "Сикор" порівняно з фарфором має такі переваги: 1) у базисному шарі коронки практично не виникають тріщини; 2) скорочується час виготовлення коронки, підвищується продуктивність праці зубного техніка; 3) вироби із "Сикору" вирізняються високою міцністю; 4) випалювання маси можна проводити на зо лотій фользі.
Подібні зарубіжні матеріали мають такі назви: "Пі-рокерам" (США), "Вітрокерам" (Німеччина), "Девіто-керам" (Японія).
Фарфорові зуби застосовують при виготовленні знімних і незнімних зубних протезів. їх переваги такі: висока механічна міцність, стійкість до стирання, хіміч на інертність, гігієнічність, висока естетичність.
Недоліки фарфорових зубів такі: складна абразив на обробка, зуби крихкі, не монолітно з'єднуються з пластмасою базису, істотно відрізняються коефіцієнти термічного розширення фарфору і матеріалу базису.
Заводський спосіб виготовлення фарфорових зубів включає такі етапи: підготовка сировини, фритування, приготування формувальної маси, формування зубів і попереднє випалювання, зачищення заготовок і нане сення емалі, випалювання.
Формувальну масу готують окремо для пришийкової ділянки основної коронки і перехідної частини. Формування проводять у металевих пресформах, в які послідовно поміщають зволожену формувальну масу необхідних відтінків. Заготовка зуба у формі повинна бути більшою від готового стандартного зуба, бо усад ка фарфорової маси при випалюванні досягає 15 — 20%. Форму пресують і висушують у печі протягом 15 хв за температури 200 °С. Заготовки виймають із форми і за чищають, наносять емаль. Випалювання підготовлених заготовок зубів проводять у три етапи. Спочатку в печі за температури 600 °С протягом 20 хв випалюють плас тифікатор. Потім підставку із заготовками на 1 год 45 хв поміщають у вакуумну піч, і за температури 340 °С спікають фарфорову масу. Вакуум при спіканні заготовок запобігає утворенню пор усередині маси. Заключний етап випалювання проводять при атмосферному тиску і тем пературі від 1100 до 1400 °С протягом 15 хв, унаслідок чого поверхня штучних зубів стає глазурованою.
За способом з'єднання фарфорових зубів із базисом протеза розрізняють крампонні, діаторичні, трубчасті, стандартні й штифтові зуби.
Крампонні зуби. Назва цих зубів походить від спе ціальних пристроїв — крампонів, які вплавлені в товщу зуба і виступають на його оральну поверхню у вигляді двох штифтів (виступів). Крампони можуть бути гудзикоподібними (кульковими) і циліндричними. Гудзикоподібні крампони мають стовщення (кульки) як на віль ному, так і на вплавленому до зуба кінцях. Циліндричні крампони на вільному кінці стовщення не мають. Гудзикоподібні крампони служать для з'єднання фарфорово го зуба з базисом знімних пластинкових протезів, а ци ліндричні — для з'єднання зуба з фіксувальними плас тинками і фасетками незнімних протезів (мал. 17, а і б).
Укріплюють металеві крампони в готових фарфоро вих зубах за допомогою легкоплавкої керамічної маси. У загиблені отвори зуба вводять невелику кількість лег коплавкої керамічної маси й укріплюють у ній крампо ни. Потім зуби з крампонами піддають додатковому ви палюванню. Металеві крампони в штучному зубі під час основного випалювання не закріплюють, оскільки фарфорова маса і метал крампонів (за виключенням платини) мають різні коефіцієнти теплового розширен ня, що може призвести до розтріскування зубів.
Мал. 17, Конструкції фарфорових зубів:
а — з гудзико подібними крампонами; б — із циліндричними крампонами; в —зубчасті; г —діаторичні
водити повітря з діаторичного заглиблення під час пре сування заформованої в кювету пластмаси.
Жувальна (оклюзійна) поверхня діаторичних зубів повторює анатомічну будову премолярів і молярів, а ясенна частина, обернена до коміркового гребня, має нахил до піднебінио-язикової поверхні для кращого за кріплення зуба в базисі (мал. 17, г).
Трубчасті зуби — жувальні фарфорові зуби, крізь товщу яких від ясенної до жувальної поверхні проходить наскрізний канал — трубка діаметром 1,5 мм. У цей канал входить металевий штифт від металевої базисної пластинки. Закріплюють зуб на штифті за до помогою цементу. Трубчасті зуби застосовують при ви готовленні бюгельних і знімних пластинкових протезів із металевим базисом (мал. 17, в).
Промисловість випускає фарфорові зуби в гарніту рах: 8 фасонорозмірів передніх, верхніх і нижніх зубів із крампонами з ніхрому або срібно-паладієвих сплавів, а також 5 фасонорозмірів бічних діаторичних зубів. Випускаються зуби 9 кольорів.
Зуби "Сазур" за зовнішнім виглядом схожі на зви чайні фарфорові зуби, але внутрішня частина їх порож-
Мал. 18. Зуби "Сазур"
ниста і має одну фарфорову перемичку, яка розташова на в щічно-піднебінному або в медіадистальному напрям ку (мал. 18). Прорізи з боків перемички виходять на жувальну поверхню зуба.
Під час встановлення зубів на восковий базис прорі зи в зубі заповнюють воском, а на подальших етапах віск замінюють на пластичну масу. У готовому протезі зуби "Сазур" являють собою фарфорові зуби з двома пластмасовими перемичками на жувальній поверхні. Щоб збільшити рельєфність жувальної поверхні, пласт масові перемички поглиблюють бором на 0,5 мм. У по дальшому вони стираються за фарфорову частину зу ба (самозаточування зубів), що поліпшує розжовуван ня їжі.
Зуби "Силаур" — тільки бічні (жувальні) Вони ви пускаються гарнітурами по 16 штук (8 верхніх і 8 ниж ніх). В упаковці — 8 гарнітурів.
Зарубіжні фірми випускають фарфорові зуби в гар нітурах: "Вівапсрл ПЕ" (передні зуби) і "Віваперл ПЕ Ортотип" (бічні зуби; фірма "Івоклар", Ліхтенштейн), "Біодент" (фірма"Дентсплай", США) та ін.
Запитання для самопідготовки
9. Які керамічні маси випускаються в Україні?
10.Що входить до складу маси "Ультрапалін"?
11.3 якими сплавами металів може використовуватися маса "Ультрапалін"?
12.3 якими керамічними масами може використовува тися маса "Ультрапалін"?
Абразивні та додаткові матеріали
Усі ортопедичні конструкції повинні мати рівну, гла деньку, блискучу поверхню. Відшліфована і відполіро вана поверхня протеза чи апарата гігієнічна, підвищує антикорозійні властивості металевих деталей, зменшує набухання пластичних мас. Якщо поверхня протеза не рівна, там можуть накопичуватися залишки їжі, міне ральні та органічні відкладення, які є хорошим жи вильним середовищем для мікроорганізмів. Це створює сприятливі умови для корозії, утворення нашарувань, подібних до зубного каменя.
Обробка, шліфування і полірування підвищують міцність виробу. Ці операції мають на меті видалити надлишки матеріалу і зробити поверхню ортопедичної конструкції гладенькою. Після такої обробки вона не травмує тканини ротової порожнини.
Для шліфування і полірування ортопедичних конст рукцій використовують різні матеріали, які складають ся з дрібнозернистих речовин. Твердість цих речовин перевищує твердість матеріалу, який підлягає обробці. Такі матеріали називають абразивними (від лат. слова abrasio — зішкрібати).
Під час шліфування і полірування кожне зерно абра зивного матеріалу діє подібно різцю. Характер дії абра зивного зерна залежить від його розміру, форми, складу і властивостей. Зерна можуть застосовуватись у вигляді паст. Розрізняють природні й штучні абразивні матеріали. Абразивні матеріали, які застосовують в ортопедич ній стоматології, мають такі характеристики: твердість, міцність, в'язкість, форма абразивного зерна, абразив на здатність.
Абразивна здатність — це кількість матеріалу, який видаляється до затуплення зерен.
Природні абразивні матеріали. Алмаз — най твердіший з усіх мінералів. Це різновид вуглецю, що вирізняється особливою формою кристалічної решітки, яка падає вуглецю високої твердості. Алмаз є еталоном твердості (за шкалою Мооса має найвищу твердість — 10). Прозорі алмази використовують для виготовлення прикрас — діамантів. Непрозорі алмази застосовують у промисловості для виготовлення різноманітних інстру ментів. З дрібної алмазної крихти виготовляють стома тологічні шліфувальні інструменти: бори, головки, ка мені, сепараційні диски.
Корунд — природний матеріал, кристали якого міс тять до 20% оксиду алюмінію. У природі в чистому вигляді зустрічається рідко. Поклади корунду мають домішки руд і силіцію, які надають йому різного забарв лення. Забарвлені корунди (сапфір, рубін) використо вують в ювелірній промисловості.
За твердістю корунд поступається алмазу. Його твер дість за шкалою Мооса становить 9. Корунд подріб нюють до порошкоподібного стану і виготовляють із нього шліфувальні інструменти: головки, камені та Ін. Залежно від часу осідання подрібненого корундового порошку у воді розрізняють порошки № 1, № 10, № 20, № ЗО тощо. Подрібнений корунд просівають через си то, відділяючи великі часточки. Просіяний порошок за ливають водою і збовтують. Через деякий час (напри клад через 1 хв) воду зливають у другу посудину. Осад у посудині висушують і одержують порошок № 1. Злив ши каламутну воду з другої посудини через 10 хв у тре тю посудину і підсушивши осад у другій посудині, одер жують порошок Лг° 10 і т. д.
Наждак — змішана гірська порода — суміш корун ду (70 — 97%), сполук заліза та інших мінералів. Твер дість наждаку за шкалою Мооса становить 7 — 8, во на залежить від кількості й виду домішок до корунду. Наждак збагачують, збільшуючи вміст домішок до 1 —2%. У такому вигляді його можна застосовувати як абразив ний шліфувальний матеріал.
Збагачений наждак подрібнюють, порошок сорту ють, просіюючи крізь сита з різною кількістю отворів на 1 см2. Одержаний порошок використовують для ви готовлення дисків, наждачного полотна і паперу. За лежно від розміру часточок наждаку папір і полотно поділяють на різні сорти, Малими номерами познача ють дрібнозернисті сорти паперу чи полотна, велики ми — крупнозернисті.
Поверхню ортопедичних конструкцій спочатку шлі фують середньозернистими сортами паперу чи полот на. Закінчують шліфування дрібнозернистими сортами паперу. Найбільш дрібнозернисті сорти паперу (так зва ні оксамитові, або нульові), використовують для шліфу вання виробів, виготовлених зі сплавів золота. Наждач ні паперові диски застосовують для шліфування пломб.
Гранати — ортосилікати декількох видів. З прозо рих гранатів з різноманітного забарвлення виготовля ють ювелірні вироби, непрозорі використовуються як абразивний матеріал. Твердість гранатів за шкалою Моо са становить 6,5 — 7,5. Через відносно невелику твер дість і значну вартість промислове використання грана тів як абразивів обмежене.
Пемза — гірська порода, продукт вулканічного ви верження (застигла лава). Склад пемзи непостійний. Завдяки порожнистості вона має низьку густину і пла ває на поверхні води, До складу твердої маси пемзи вхо дять різні речовини: кремнезем (60 — 78%), корунд (11 — 15%), луги (5 — 8%). Забарвлення пемзи залежить від домішок. Вона буває світло-сірого, жовтуватого, буро го і навіть чорного кольорів. Густина компактної маси пемзи становить 1,9 — 2,2 г/см3. Пемза - дуже порис тий, твердий і крихкий матеріал. Поверхня її на зла мі має багато загострених нерівностей. Ця особливість дозволяє використовувати подрібнену пемзу як шліфу вальний матеріал.
У зуботехнічній практиці дрібний порошок пемзи за стосовують переважно для полірування виробів із пласт мас. Перед використанням порошок замішують з водою до утворення сметаноподібної маси, яку наносять на фільц або щітку.
Штучні абразивні матеріали. Електрокорунд — кристалічний оксид алюмінію (АІ2О3). Його добувають плавленням бокситу, який повинен містити не менше ніж 50% глинозему, з коксом в електропечах. Домішки під час плавлення відділяються від загальної маси.
Електрокорунд містить від 85 до 98% оксиду алюмі нію. Твердість його за шкалою Мооса становить близь ко 9, густина — від 3,2 до 4 г/см3. Матеріал термостій кий, здатний витримувати нагрівання до 2000 °С.
Залежно від вмісту оксиду алюмінію розрізняють три види електрокорунду. Нормальний електрокорунд (алунд) містить до 87% оксиду алюмінію, має забарв лення від темно-червоного до сіро-коричневого. Білий корунд (коракс) містить до 97% оксиду алюмінію. Він світлий, іноді рожевий. Різальна здатність білого корун ду на 30 — 40% більша, ніж нормального електрокорун ду. Мікрокорунд містить до 99% оксиду алюмінію і до 0,9% оксиду заліза. Він вирізняється найбільшою твер дістю, міцністю і стійкістю до зношування. Зерна елек трокорунду мають міцні гострі різальні елементи, унас лідок чого він з успіхом застосовується для шліфуван ня виробів, виготовлених із твердосплавних матеріалів.
Карборунд — карбід силіцію (5іС). Його добува ють плавленням в електропечах кварцового піску (52%), коксу (30%), деревної тирси (10%) і хлориду натрію (2%) за температури близько 2200 °С. При цьому утво рюється хімічна сполука карбід силіцію — кристаліч на тверда речовина. Чистий карборунд має велику твер дість (за шкалою Мооса — 9,5 — 9,7). Кристали чистого карбіду силіцію безбарвні, однак технічний карборунд містить домішки (від 3 до 5%), які його забарвлюють. Він термостійкий, витримує нагрівання до 2050 °С.
Карборунд одержують двох видів. Чорний карбо рунд містить не менше ніж 95% карбіду силіцію і застосовується для обробки виробів, виготовлених із кольо рових металів і неметалевих матеріалів, які мають не високі показники міцності. Зелений карборунд містить понад 97% карбіду силіцію, має велику твердість і ви користовується для обробки твердосплавних деталей, за точування інструментів.
Для виготовлення стоматологічних абразивних ін струментів (дисків, головок, каменів та ін.) застосову ють обидва види карборунду у вигляді порошку різної дисперсності. Зерна карборунду мають неправильну форму з чітко вираженими ребрами, які забезпечують високу різальну здатність.
Карбіди бору і вольфраму — хімічні сполуки цих елементів із вуглецем. Технічний карбід бору містить від 85 до 95% чистого кристалічного В4С. Карбід бору вияв ляє велику твердість і крихкість. Застосовується в про мисловості для обробки твердосплавних інструментів.
Подрібнений карбід вольфраму використовується за мість алмазної крихти при виготовленні борів і деяких шліфувальних інструментів.
Винайдено новий синтетичний абразивний матеріал "Ельбор". Він являє собою кубічний нітрид бору. За твердістю він подібний до алмазу, але відрізняється біль шою теплостійкістю. Застосовується як замінник алмазу.
До шліфувальних матеріалів відносять також кварц, фарфор і скло. Так, наприклад, фірма "Шулер Денталь" (Німеччина) випускає "Ауробласт" і "Ауробласт-С". Вони застосовуються як абразивні матеріали в піско струминних апаратах для обробки поверхонь протезів (ущільнення поверхні), видалення оксидної плівки.
Технічна характеристика абразивних мате ріалів. Абразивні матеріали застосовують у подрібне ному вигляді. Для цього природні матеріали або зли ток синтетичного матеріалу на спеціальних пристроях перетворюють на дрібну крихту або зерно. Після очи щення і хімічної обробки цю дисперсну масу просію ють крізь сито і сортують залежно від величини зерен.
Основні характеристики абразивного зерна. Згід но з Державним стандартом, абразивні матеріали за величиною їх зерен поділяють на три групи: шліфзерно, шліфпорошки і мікропорошки. Найбільший розмір зе рен досягає 2 мм. Найчастіше застосовують абразиви з величиною зерна 0,15 — 0,17 мм. Від величини зерна абразивного інструменту і швидкості його обертання за лежать глибина шліфування, чистота поверхні, точність розмірів деталі.
Крупні зерна абразиву застосовують під час глибо кого шліфування, коли поверхневий шар необхідно зішліфувати на значну глибину. При цьому зерна зали шають на поверхні виробу грубі борозни, штрихи, риски. Потім переходять до шліфування дрібними абразивами.
Абразивні зерна мають багато граней, в яких є ви ступаючі загострені часточки. Останні різняться як формою, так і величиною. Загострені часточки зерен і є різальними елементами. Під час шліфування зерна зазнають значних силових навантажень, а від тертя во ни нагріваються. Це призводить до їх руйнування чи притуплення різальних елементів.
Міцність. Від міцності абразивного матеріалу за лежить здатність абразивного зерна витримувати сило ві навантаження і зберігати свого цілість. Домішки в абразивах зменшують їх міцність.
Твердість. Шліфувальний матеріал повинен про никати в інший матеріал не руйнуючись. Не повинно бути і залишкової деформації. Це можливо у випадку, коли шліфувальний матеріал має більшу твердість, ніж той, який обробляють.
Крихкість. Абразивні матеріали мають значну крихкість. При граничних навантаженнях зерна абра зивного матеріалу руйнуються. Це пояснюється тим, що межа міцності крихких матеріалів нижча від межі теку чості. Для абразивних зерен крихкість є позитивним явищем, бо зерно, руйнуючисm під час шліфування, не втрачає різальних властивостей у місцях сколу (на ньо му з'являються нові різальні елементи).
Теплостійкість. Процес різання, який здійсню ється абразивним зерном, супроводжується подоланням значного тертя, деформацією матеріалу, утворенням великої кількості тепла. Нагрівання абразивних матері алів не повинно змінювати їх властивостей і погіршу вати шліфувальну здатність. Усі абразивні матеріали мають велику теплостійкість. У корунду і карборунду вона досягає температури 2000 °С. Однак під час шлі фування слід вибирати такий режим, за якого шліфу вальний інструмент і поверхня, що обробляється, не перегрівалися. Це дозволяє запобігти небажаним змі нам структури і властивостей матеріалів виробів.
Зносостійкість — здатність матеріалу зберігати цілість і різальні властивості при певному режимі ро боти протягом тривалого часу. Зносостійкість залежить від зазначених вище властивостей.
Виготовлення шліфувальних інструментів з абразивних матеріалів, Абразивні порошкоподі бні матеріали широко застосовують у вигляді суспензій (у воді та олії) чи паст, нанесених на полотно чи папір. Однак основна маса абразивів використовується для ви готовлення шліфувальних інструментів (кругів, дисків, головок тощо).
Для виготовлення шліфувальних інструментів зерна абразиву змішують зі зв'язувальними матеріалами. Одер жану тістоподібну масу формують, піддають випалю ванню, полімеризації і вулканізації.
Матеріали для зв'язування (зв'язки) абразивних зе рен у шліфувальних інструментах поділяють на неорга нічні та органічні. До неорганічних зв'язувальних ма теріалів відносять керамічні, силікатні й магнезитові, а до органічних — акрилові, бакелітові, каучукові.
Неорганічні зв'язки. Керамічні зв'язувальні матеріали виготовляють із суміші абразиву, польового шпату, вогнетривкої (білої) глини, тальку, крейди і рідкого скла. Порошок цієї суміші змішують із водою. Утворену тістоподібну масу пресують у пресформі, ви сушують І піддають випалюванню.
Абразивні інструменти з керамічною зв'язкою вияв ляють велику механічну міцність, вогнетривкість, хіміч ну стійкість. Недоліками їх є крихкість і складність виготовлення. Такими інструментами не можна користувати ся на високих обертових швидкостях (вищих за 35 м/с).
Силікатна зв'язка — це рідке скло. Застосовується досить рідко при виготовленні шліфувальних інстру ментів для обробки виробів, чутливих до нагрівання. Круги на силікатній зв'язці використовують для заточки інструментів.
Магнезитова зв'язка складається з магнезиту і хло риду магнію, має невелику міцність. Через нестійкість до вологи інструменти з такою зв'язкою (бруски, точи ла) застосовують тільки для сухого шліфування.
Органічні зв'язки. Бакелітова (фенолформаль-дегідна, пластмасова) зв'язка широко використовуєть ся для зв'язування абразивних зерен при виготовленні шліфувальних інструментів різних розмірів і профілів. Вона дуже міцна і еластична, скріплює зерна абразиву менш міцно, ніж керамічна зв'язка. Шліфувальна дія такого інструмента більш м'яка.
Шліфувальні інструменти з бакелітовою зв'язкою витримують великі обертові швидкості шліфування без охолодження (до 50 — 60 м/с). Під час нагрівання до температури понад 180 °С бакелітова зв'язка втрачає міцність.
Каучукова (вулканітова) зв'язка — вулканізований каучук із сіркою у співвідношенні 2:1 чи 3:1. Зерна аб разиву змішують із компонентами зв'язки, одержану масу формують і піддають вулканізації.
Шліфувальні інструменти на такій (вулканітовій) зв'язці міцні й пружні, однак їх термостійкість мала. Останнє призводить до того, їдо під час підвищення тем ператури в зоні шліфування до 140 — 150 °С зв'язка по чинає розм'якшуватись, і дія інструмента стає не стіль ки шліфувальною, скільки полірувальною. Абразивні інструменти на вулканітовій зв'язці застосовують для виконання відрізних і прорізних робіт. В ортопедичній стоматології вулканітові диски використовують для пре парування зубів, обробки ортопедичних конструкцій, а еластичні вулканітові круги для бормашини і шліфдвигунів застосовують під час м'якого та тонкого шліфу вання виробів. .
Алмазні абразивні інструменти (бори, диски, кру ги) відрізняються від інших абразивних інструментів своєю будовою. Конструкційну основу їх складає мета левий каркас, на який наносять шар алмазних зерен. Закріплюють їх на металі зв'язувальною речовиною або гальванопластикою нікелю.
Промисловість випускає диски, бори, головки і кру ги для бормашин і шліфдвигунів (як алмазні, так і з ін ших абразивних матеріалів). Алмазні стоматологічні інструменти мають відповідне маркірування. У цьому маркіруванні вказують: 1) вид інструмента: бори, голов ки, диски, круги; 2) форму робочої частини: дископо дібна, конусоподібна, сочевицеподібна, кулькоподібна, циліндрична; 3) діаметр робочої частини; 4) для якого наконечника призначена: прямого, кутового, турбінного.
Приклади маркірування абразивного інструмента: 1) АГК2,5п — алмазна головка, конусна, діаметром 2,5 мм, для прямого наконечника; 2) АГЦ1т — алмазна головка, циліндрична, діаметром 1 мм, для турбінно го наконечника. Випускаються інструменти різних роз мірів і форми і з інших абразивних матеріалів, зокрема з чорного і зеленого карборунду.
Мал. 19. Схема різальної дії абразивних зерен 245
Процес шліфування і вибір шліфувального інструмента. Під час шліфування поверхні виробу кожне зерно абразивного матеріалу, яке контактує з нею, своїми гострими краями зрізує частину матеріалу, зали шаючи за собою шліфувальну борозну (мал. 19 — 22).
Міцна фіксація зерен абразиву на поверхні шліфуваль ного інструмента залежить від характеру зв'язувально го матеріалу. Зерна можуть викришуватися, змінювати свою форму, утворюючи нові різальні елементи. Такий процес призводить до втрати абразивного матеріалу і відновлення шліфувальної поверхні. Його називають самозаточуванням. Відсутність самозаточування призве ло б до поступового зменшення і навіть припинення шлі фувальної дії інструмента, збільшення тертя і підви щення температури в зоні шліфування.
Велике значення має вибір шліфувального інстру мента (див. мал. 20 — 22). Під час шліфування дуже твердих матеріалів недоцільно використовувати дуже тверді круги. їх застосування призводить до швидкого притуплення різальних елементів зерен і недостатнього самозаточування поверхні круга. У таких випадках ре комендується використовувати більш м'які круги. Під час обробки м'яких матеріалів (пластмаса, мідь, ла тунь) слід ураховувати їх здатність "засалювати" робочу поверхню круга. Під засалюванням розуміють при липання стружки м'якого металу до поверхні круга, за повнення стружкою нерівностей його поверхні. Для об робки таких матеріалів застосовують м'які круги, шлі фувальна поверхня яких легко відновлюється.
Випускають плоскі й тарільчасті алмазні круги, з одно-, дво- І трибічним покриттям, діаметром від 12 до 20 мм. Карборундові інструменти використовують для шліфувальних операцій у клініці й зуботехнічних ла бораторіях. Ці інструменти мають різноманітну форму і розміри. Найчастіше застосовують карборундові інстру менти з керамічною і вулканітовою зв'язками.
Вибір шліфувального інструмента, як зазначалося вище, залежить від фізичних властивостей предмета, який обробляють. Так, для обробки твердих сплавів типу КХС доцільно застосовувати інструменти з моно-корунду на керамічній зв'язці. Для обробки нержавіючої сталі, сплавів на основі золота і паладію використову ють абразивні інструменти, виготовлені з білого електрокорунду або монокорунду із зернистістю № 100 — № 120 на керамічній зв'язці. Круги для бормашин мо жуть мати діаметр 18 — 20 мм, для шліфдвигуна — 55-150 мм.
Природні зуби препарують абразивним інструмен том з чорного чи зеленого карбіду силіцію із зернистіс тю від №100 до №200 на керамічній зв'язці. Оброб ку фарфору та інших видів кераміки проводять також інструментами із зеленого або чорного карборунду із зернистістю від №90 до №120 або алмазними інстру ментами на великих швидкостях і добре центрованими.
Пластмасові протези обробляють крупнозернистими абразивними інструментами із зеленого і чорного кар біду силіцію із зернистістю від № 36 до № 46 на кера мічній основі.
Сепарацію природних зубів, препарування апроксимальних поверхонь і шліфування пломб проводять сепа раційними дисками (вулканітовими, металевими, алмаз ними). Вулканітові диски виготовляють із чорного або зеленого карбіду силіцію із зернистістю № 150 —№ 200 на вулканітовій зв'язці. Металеві диски складаються з металевого стального круга, па якому зерна карбіду силіцію KM 00 закріплені бакелітовим лаком. На поверх ню паперових дисків, просочених лаком, наносять зер на електрокорунду або карбіду силіцію.
Для м'якого шліфування металевих виробів засто совують еластичні корундові круги. Тонке шліфування металевих ортопедичних конструкцій проводять елас тичними кругами з нормального електрокорунду із зер нистістю № 150— №180 на вулканітовій зв'язці. Діа метр круга становить 55 мм, висота — 8 мм, діаметр внутрішнього отвору — 10 мм.
Для різання металів застосовують прорізні круги, їх виготовляють із нормального електрокорунду чи кар борунду (чорного, зеленого) на вулканітовій зв'язці. Зовнішній діаметр кругів може бути від 42 до 150 мм.
Під час шліфування пластмасових виробів абразив ні матеріали використовують у вигляді кашкоподібної суміші з водою. Цю масу наносять на спеціальні при стосування, які закріплюються на конусному наконеч нику (насадка) шліфдвигуна. Шліфувальні пристрої — круги, конуси (фільці) - виготовляють зі шкіри, по лотна, войлоку чи фетру (мал. 23). Фільці мають різну форму, що дозволяє виконувати шліфування викривле них поверхонь. З цією метою застосовують також шлі фувальні (волосяні, нитяні) круглі щітки для шліф-двигунів.
Полірувальні речовини. Значні нерівності на по верхні виробу усувають шліфуванням, а щоб надати його поверхні дзеркальної гладкості, застосовують по лірування, яке принципово не відрізняється від шліфу вання.
Використовують ті самі фільці й щітки, що й для шлі фування, але зерна абразиву в полірувальних сумішах (пастах) повинні бути дуже м'якими. Перед поліруван ням виріб потрібно ретельно відшліфувати. Поліруван ня проводять на більш високих швидкостях, ніж шлі фування.
Добрі полірувальні властивості мають оксиди за ліза і хрому, дрібнодисперсні гіпс і крейда, діатоміт (трепел).
Оксид заліза (крокус, Fe2O3) — порошок бурува то-червоного кольору, який добувають взаємодією за лізного купоросу (FeSO4-7H2O) із щавлевою кислотою (С2Н2О4). Унаслідок реакції з розчину випадає осад. Його промивають водою, висушують за температури 200 °С, одержуючи порошок оксиду заліза однорідної зернистої структури. Кристали оксиду заліза за міцніс тю поступаються кристалам оксиду хрому,
З оксиду заліза виготовляють пасту, яка містить: оксиду заліза — 35 — 45 частин, олеїну — 20 частин, стеарину — 15 частин і парафіну — 6 частин. Паста ви пускається у вигляді циліндричних блоків, застосову ється для полірування сплавів на основі золота, срібла і паладію. Для полірування нержавіючої сталі крокус не застосовують, бо це знижує антикорозійні властивос ті сталі.
Мал. 23. Інструменти для шліфування:
a — фільці; б — щітка
Оксид хрому (Сг2О3) — зелений порошок криста лічної будови. Кристали у вигляді багатогранників мають велику міцність і твердість. Оксид хрому добувають прокалюванням двохромистокислого калію і сірки у співвідношенні 5:1. Використовується для виготовлен ня полірувальних паст, які застосовують при поліру ванні виробів із нержавіючої сталі, кобальтохромових сплавів. Промисловість випускає пасти "ГОИ", розроб лені Державним оптичним інститутом (Росія). Склад паст наведено у табл. 22.
Таблиця 22. Склад паст "ГОИ" (Росія)
|
Компоненти пасти, % |
Груба |
Середня |
Тонка |
|
Гас |
2 |
2 |
2 |
|
Розтоплений жир |
5 |
10 |
10 |
|
Оксид хрому |
81 |
76 |
74 |
|
Олеїнова кислота |
— |
- |
2 |
|
Силікагель |
2 |
2 |
1,8 |
|
Сода двовуглекисла |
— |
- |
0,2 |
|
Стеарин |
10 |
10 |
10 |
Для полірування пасту наносять на фільц або щіт ку, закріплені на електродвигуні або шліфдвигуні.
Пемза — продукт вулканічного походження. Подріб нена порошкова пемза використовується також як полі рувальний матеріал для обробки виробів із пластмаси.
Діатоміт (трепел) — залишки кремнистих панцирів одноклітинних водоростей (діатомей). Зустрічається у вигляді покладів на дні озер і морів. Трепел складаєть ся з аморфного кремнезему з домішками кальциту, ок сидів алюмінію, магнію, заліза та ін.
Крейда (СаСО3) та гіпс — природні речовини, які застосовують для полірування металів і пластмас у ви гляді високодисперсних подрібнених порошків (пудри).
Діоксид олова SnO2 використовується для поліру вання поверхні фарфорових виробів. Для полірування
Мал. 24. Апарат для електрохімічного полірування металевих конструкцій зубних протезів
фарфору фірма "Норитаке" (Японія) випускає пасту "Паарль".
На основі цих абразивних матеріалів виготовляють полірувальні пасти — композиції тонких полірувальних абразивів і поверхнево-активних речовин (стеарин, пара фін, віск, вазелін): хромова, вапнякова, крокусова та ін.
Полірування металевих зубних протезів можна про водити електрохімічним методом (мал. 24). Полірування проводять у корозійностійкій посудині (пластмасовій, керамічній, наповненій електролітом). Анодом служить протез, а катодом — металева пластина, частіше з не ржавіючої сталі або з металу, з якого виготовлений про тез. При пропусканні постійного електричного струму розчиняється метал анода, причому найбільш інтенсив но — нерівності протеза. Це пояснюється властивістю електричних зарядів (іонів) концентруватися на най більш виступаючих частинах анода.
В ортопедичній стоматології такий метод застосову ють для полірування зубних протезів із кобальтонікелевих сплавів, суцільнолитих конструкцій (бюгельні, мостоподібні та ін.) Для електрогальванічного поліру вання використовують джерело постійного електричного струму (напруга — до 24 В, сила струму — 4 А). Склад одного з електролітів такий: етиленгліколю — 53%, сульфатної кислоти концентрованої — 12%, ортофосфатної кислоти — 12%, етилового спирту — 12%, води дистильованої — 11%.
Спочатку проводять електролітичне полірування, яке розчиняє поверхневий деформований шар металу та робить гладенькою внутрішню поверхню коронок. Закінчують полірування механічним способом.
Інші матеріали, які застосовують в орто педичній стоматології. "Молдин" — суміш білої глини і гліцерину (каоліну — 64,6%, гліцерину — 34,4%, гідроксиду натрію — 1%). Маса гігроскопічна, пластична, довго не висихає. Випускається в пачках або коробках масою 250 г. Маса загорнута в подвійний шар пергаментного паперу і покрита шаром парафіну. За стосовується в зубопротезній практиці для заповнен ня циліндра в апараті для зовнішнього штампування коронок (метод Паркера) і при виготовленні литих ко ронок.
При втраті еластичності в "Молдин" додають деяку кількість гліцерину (10 — 15%) і нагрівають його в по судині з теплою водою.
У металокераміці при виготовленні суцільнолитих деталей застосовується маса для обтискання термопла стичної плівки (адапти) на основі силіконового кау чуку. Вона достатньо пружна, не прилипає до плівки, багаторазового використання.
Азбест — природний силікат сірувато-білого кольо ру (3MgO-2SiO2'2H2O), що має волокнисту структуру. Має велику вогнетривкість, погану електропровідність і малу кислотостійкість. Температура плавлення — 1500 °С. Застосовується для вогнетривкої ізоляції, електротеплоізоляції, звукоізоляції в різних видах промис ловості.
У зубопротезній техніці азбест використовують як прокладку між металевим циліндром і формувальною масою в ливарних кюветах, а також під час паяння ме талевих деталей незнімних зубних протезів на моделях і при виготовленні жаростійких пічок для випалювання металевих напівфабрикатів і деталей протезів.
Етиловий спирт (етанол, С2Н5ОН) — безбарвна рідина з характерним запахом. Змішується з водою та ефіром у будь-яких співвідношеннях. Густина — 0,79 г/см3. Легко загоряється і горить малопомітним, іноді блакитним полум'ям. З повітрям може утворюва ти вибухонебезпечну суміш. Добувають етиловий спирт бродінням вуглеводовмісної сировини (цукор, мука та ін.), синтезом із хімічної сировини (етилену, продуктів гідролізу, рослинних матеріалів). Технічний етиловий спирт завжди містить домішки, шкідливі для організму людини (сивушні масла та ін.).
Етиловий спирт використовують для одержання низ ки хімічних продуктів (ефіру, синтетичних матеріалів), як розчинник у парфюмерії, а також у медицині. У зу бопротезній практиці спирт застосовують для виготов лення формувальних сумішей, як розчинник, горючу речовину в спиртівках.
Ацетон (пропанон, С3Н6О) — безбарвна летюча рі дина з різким специфічним запахом. Добувають ацетон окисленням спиртів. Температура кипіння — 56,5 °С. У зубопротезній техніці ацетон застосовують при виго товленні ливарних форм. Він входить до складу фор мувальних сумішей, ізоляційних і покривних лаків. Пра цювати з ацетоном слід дуже обережно, бо він вибухо-і вогненебезпечний.
Бензин — безбарвна рідина з різким специфічним запахом. Це суміш різних вуглеводнів, які містять від 5 до 11 атомів вуглецю в молекулах. Бензин добувають перегонкою нафти, обробкою кам'яного вугілля, горю чих сланців і супутніх газів нафти. Густина його стано вить 0,78 г/см3, температурний інтервал кипіння — 40 — 200 °С. Бензин замерзає за температури, нижчої за 60 °С. Його використовують як паливо для двигунів внутрішнього згоряння і розчинник (фарби, гумовий клей).
Якість бензину характеризується октановим числом. Марки бензину, які мають більш високі октанові числа, виявляють кращі антидетонаційні властивості. Змен шити детонаційні властивості бензину можна шляхом уведення тетраетилсвинцю, однак такий бензин (забарв лений в жовтий або зелений колір) стає отруйним.
У зубопротезних лабораторіях застосовують бензин марок А (76, 80) та А1 (93, 95) для одержання горючої суміші. її використовують під час плавлення паяльним пістолетом металевих сплавів із температурою плавлен ня до 1200 °С, термічної обробки (випалювання) мета левих деталей та їх паяння. Суміш парів бензину з повіт рям, що утворюється в паливному бачку компресор ної установки чи паяльного апарата, призначених для зуботехнічних робіт, при згорянні дає температуру до 1200 °С.
Необхідно пам'ятати, що пари бензину в повітрі (при концентрації 74 — 123 г/м3) утворюють вибухову суміш. Пари бензину шкідливі для організму людини, їх вдихання спричинює головний біль, нудоту, подраз нення слизової оболонки очей, носа, дихальних шля хів. При хронічних отруєннях бензином з'являються розлади сну, головний біль, дратівливість.
Під час роботи з бензином необхідно суворо дотри муватися правил техніки безпеки і протипожежної без пеки, особливо при заповненні ним паливних бачків апаратів для паяння.
Зберігати бензин дозволяється тільки в спеціальних місцях і в щільно закритому металевому посуді (каніст ри). У приміщенні, де зберігається бензин, повинна бу ти вентиляція, бажано витяжна.
У зубопротезній техніці застосовують водостійкі клеї типу "АГО", "Момент" для приклеювання відламаних частин гіпсових моделей, переважно зубів.
При виготовленні фарфорових і суцільнолитих ме талевих коронок використовують целофанову плівку завтовшки 0,1—0,3 мм. З неї виготовляють ковпачки, тимчасові захисні поліетиленові коронки.
У процесі виготовлення ортопедичних конструкцій застосовують і інші допоміжні матеріали: кухонну сіль, крохмаль.
Запитання для самопідготовки
і. Абразивні матеріали. їх призначення і класифікація.
Особливості будови алмазних шліфувальних інстру ментів .
Маркірування шліфувальних кругів.
Які шліфувальні інструменти випускає промисло вість для ортопедичної стоматології? Як вони мар кіруються?
Маркірування абразивних алмазних головок.
Явище самозаточування.
Вибір шліфувального інструмента залежно від влас тивостей матеріалу ортопедичної конструкції.
Різниця між процесами шліфування і полірування.
Полірувальні матеріали. їх властивості й застосування.
Принцип електрохімічного полірування металевих деталей.
Призначення "Молдипу". Його склад і властивості.
Азбест. Його властивості й застосування.
Етиловий спирт. Його властивості, застосування.
Ацетон. Його добування, властивості й застосування.
Бензин. Його добування, властивості. Марки бен зину, які застосовують у зубопротезній техніці.
Особливості застосування вибухонебезпечних і лег козаймистих речовин у зубопротезній техніці. На ведіть приклади.
Клінічні стоматологічні матеріали
Розрізняють такі клінічні стоматологічні матеріали, які застосовують в ортопедичній стоматології: відбит кові (еластичні, термопластичні та ін.), фіксувальні та пломбувальні (цементи, композити, амальгами та ін.), сепараційні, протравлювальні (кислоти, гелі), зв'язу вальні (бондинг-системи).
Основними фіксувальними і пломбувальними мате ріалами служать різноманітні цементи. їх недоліками є мала адгезія до сталі й дентину (за винятком полікарбоксилатних і склополімерних цементів), а перевага ми — простота виготовлення, технологічність, деше визна. Ці позитивні якості зумовлюють їх широке ви користання в стоматологічній практиці.
Фіксувальні матеріали повинні відповідати таким основним вимогам: 1) мати коефіцієнт лінійного роз ширення, близький до такого в емалі й дентині зубів; 2) не розчинятися в рідинах ротової порожнини; 3) пе ребувати в пластичному стані при застосуванні й твер діти протягом 15 — 30 хв; 4) виявляти стійку адгезію у вологому середовищі до тканин зуба, металу і фарфору; 5) тверднути за наявності води і слини; б) мати малу теплопровідність, щоб тепла чи холодна їжа не діяла на пульпу зуба; 7) бути індиферентними до тканин зу ба і нешкідливими для організму.
За міжнародною класифікацією виділяють 8 видів цементів: 1) цинкофосфатні; 2) силікатні; 3) силікофосфатні; 4) бактерицидні; 5) евгенольно-цинкові (цинкок-сидевгеиольні; 6) полікарбоксилатні; 7) склополімерні; 8) полімерні. Така класифікація недосконала, бо полі карбоксилатні й склоіономерні цементи є також полімер ними. Тому, на нашу думку, цементи слід поділяти так:
I. Звичайні неполімерні: 1) фосфатні; 2) силікатні; 3) силікофосфатні; 4) бактерицидні; 5) цинкоксидевгенольні.
II. Полімерні (на основі акрилатів і епоксидакрилатів): 1) акрилатні; 2)полікарбоксилатні; 3)склоіономерні; 4) композиційні; 5) компомерні (керомери). Крім того, серед полімерних цементів можна виділити герметики (цементи для заповнення фісур): 1) ціанакрилатні; 2) поліуретанові; 3) епоксидакрилатні.
Цинкофосфатний цемент складається з оксидів цин ку (75—90%) і магнію (до 10%). Для зниження темпе ратури спікання шихти застосовують невеликі добав ки (діоксид силіцію). Складові частини порошку спі-кають разом за температури 1000 — 1300 °С протягом 4 — 8 год. Порошок подрібнюють, просівають через си то з 1000 отворами на 1 см2. Просіяний порошок за барвлюють у різні відтінки, додаючи певну кількість барвників.
Рідинно-водний розчин ортофосфатної кислоти (58%) містить фосфати цинку, алюмінію і магнію (12%), що частково нейтралізують кислоту і пом'якшують реактив ність рідини. Зменшення швидкості реакції дозволяє при замішуванні одержати однорідну масу.
Порошок цементу замішують із рідиною на товстій гладенькій скляній пластинці, охолодженій до темпера тури 18 — 20 °С для ефективного відведення тепла, яке виділяється під час екзотермічної реакції. Замішуван ня виконують хромованим чи нікельованим (або з нер жавіючої сталі) шпателем у співвідношенні від 1,8 до 2,2 г порошку на 0,5 мм рідини. На скляну пластинку наносять необхідну кількість рідини і додають четверту частину кількості порошку, ретельно розмішують для повільної нейтралізації кислоти, продовжують замі шування, додаючи порошок окремими порціями до до сягнення необхідної консистенції (мал. 25). Час замі шування повинен бути достатнім для виділення тепла,
Мал. 25. Замішування фосфатного цементу: а — поділ порошку на частини; б — рух шпателя
а маса має бути гладенькою, без грудочок, однорідної консистенції. Тривалість замішування не повинна пере вищувати 30 с.
Консистенція цементного тіста стає нормальною, ко ли при відриванні шпателя від пластинки тісто за ним не тягнеться, а відривається, утворюючи зубці висотою не більше ніж 1 мм. Коли консистенція тіста надто гус та, додавати до нього рідину не можна, бо при цьому порушується процес кристалізації цементу. У такому випадку слід приготувати нову порцію цементу.
Фосфат-цементи починають твердіти через 4—10 хв, а через 1,5 — 2 год твердіння закінчується. Функціо нальне навантаження на зацементований протез може бути рекомендовано не раніше ніж через 2 год, а при однобічних протезах — тільки через 24 год.
Цинкофосфатні цементи застосовують для фіксації незнімних протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, пломбування каналів зубів. їх використову ють як прокладки, що захищають пульпу зуба, а також при виготовленні пластмасових коронок.
Нині широко застосовують такі фосфат-цементи, як "Адгезор", "Фосфат" і "Уніфакс". Останній цемент одержаний на основі знятого з виробництва цинкофос-фатного цементу "Вісфат" (шляхом додаткового вве дення в шихту молібденаталюмінію). Призначений для фіксації металокерамічних протезів, відрізняється від фосфатних цементів більшою адгезійною і механічною міцністю. "Уніфакс" подразнює пульпу опорних зубів, що зумовлено виділенням тепла при сполученні оксиду цинку (основної речовини) з ортофосфатною кислотою під час твердіння цементу. Пульпу також подразнює вільна ортофосфатна кислота рідини, яка не повністю прореагувала з порошком.
Зарубіжні цементи. Цемент "Поскал" (фірма "Воко", Німеччина) використовують для ізоляційних про кладок, "Кронфікс" (фірма "Мерц", Німеччина) і "Фос-фокап" (фірма "Вівадент", Росія) — для фіксації ко ронок. Фосфат-цемент фірми "Баєр" (Німеччина) та кож призначений для фіксації коронок.
Силікатний цемент "Силіцин". До складу "Силі-цину" входять порошок (подрібнене скло, яке містить діоксид силіцію — 41% і алюмінію — 31%, оксид ка лію, фториди натрію і кальцію, кріоліт і барвники) і рідина. Фтористі сполуки додають із метою надати це менту протикаріозних властивостей. Рідина за властивостями подібна до такої у фосфат-цементів, але містить більше води. Як буферні агенти,
Мал. 26. Замішування силікатного цементу: а — поділ порошку на частини; б — рух шпателя
застосовані фосфати цинку і магнію, тому міняти одну рідину на іншу не можна. Замішують цемент на охоло дженій скляній пластинці бажано пластмасовим шпате лем, уводячи зразу половину порошку (мал. 26). Потім додають за 2 —3 рази решту порошку. Тривалість замі шування — 1 хв (до початку схоплювання цементу). Потрапляння вологи в цемент під час твердіння при зводить до набухання гельфракції і підвищення роз чинності пломби. Тому пломбу ізолюють від контакту зі слиною протягом 3 год.
Силікатні цементи застосовують для пломбування переважно передньої групи зубів і премолярів.У зубо-протезуванні вони майже не застосовуються.
Силікофосфатні цементи. " Еркодонт" — суміш 60% фосфат-цементу і 40% силікатного цементу. "Силідонт" - суміш 80% цементу і 20% "Вісфату". Застосо вуються для пломбування передніх і частини бічних зу бів (премоляри). У зубопротезній техніці дуже рідко використовуються як допоміжні матеріали.
"Силідонт-2" (Росія) — порошок і рідина, призначе ний для пломбування премолярів і молярів, контактних поверхонь передніх зубів. Виявляє достатню міцність (120- 140 МПа), добру адгезію і хімічну стійкість.
"Лактодонт" (Росія) — силікофосфатний цемент, який використовують у дитячій стоматології для фікса ції ортодонтичних апаратів та інших незнімних метале вих і пластмасових конструкцій.
Бактерицидні цементи — це фосфатні цементи, по рошок яких містить бактерицидні речовини — сполуки міді або срібла. Забарвлення цементів залежить від їх хімічного складу.
Естетичні властивості мідних і срібних цементів низькі. Поверхня пломб із цих цементів тверда, але лег ко обробляється. Недоліками мідних і срібних цемен тів є їх нестійкість. Вони швидко вимиваються із зуба, і їх потрібно відновлювати. Мідні й срібні цементи за стосовуються переважно для пломбування молочних зу бів у дітей. Техніка їх застосування така сама, як і ін ших цементів.
Бактерицидний цемент "Діоксивісфат" (Росія) за стосовують для фіксації незнімних протезів. Цемент "Аргіл" (Росія) містить домішки порошкового срібла і пігментів. Він виявляє виражену бактерицидну дію. Його також застосовують для фіксації незнімних про тезів. Слід зазначити, що обидва ці цементи нині вико ристовують рідко.
Цинкоксидевгенольний цемент. Суміш оксиду цин ку з евгенолом утворює цемент, що твердне. Він вияв-ляє антисептичні властивості й низьку теплопровідність, добре прилягає до стінок зуба.
Широко застосовується як лікувальна та ізоляційна прокладка, пломбувальний матеріал для тимчасових пломб, а іноді — для тимчасової і постійної фіксації незнімних протезів, пломбування каналів коренів.
Цинкоксидевгенольні цементи можуть бути моди фіковані (зміцнені) введенням у порошок 10 — 40% ок сиду алюмінію, природних (каніфоль) чи синтетичних (поліметилметакрилат, полістирол, полікарбонат) по лімерів, каталізаторів. Рідина — евгенол (із зазначе ними вище добавками) також містить каталізатор і про тимікробний агент,
В.Н. Трезубов і співавтори (1999) у цій групі це ментів виділяють хелатні цементи — суміші оксиду цин ку й інших оксидів із рідкими хелатними добавками.
Порошок — оксид цинку, оксид алюмінію (20—40%) та інші полімерні добавки. Рідина — ортоетоксилбен-зойна кислота (50 — 66%), евгенол (34 — 50%).
Механізм твердіння цементу остаточно не з'ясова ний. Припускають, що відбувається утворення хелатних солей під час реакції між кислотою, евгенолом і оксидом цинку. Замішується у співвідношенні 3,5:1 протягом 2 хв. Твердіє в ротовій порожнині протягом 7-13 хв.
Зарубіжні фірми випускають такі цинкоксидевге нольні цементи: "Воко Темп" і "Циноліт Воко" (Німеч чина), "Змент", "Кальсинол" і "Темп Бонд" (США), "Репін" (Словакія) та ін.
Полікарбоксилатний (цинкополіакрилатний) це мент — порошок оксид цинку (термохімічно обробле ний). Добавки — невелика кількість оксиду магнію і модифікуючих речовин. Рідина — водний розчин полі-акрилової кислоти (32 — 42%) з молекулярною масою 25 000 — 50 000. Порошок швидко (без залишку) реагує з рідиною, і швидко досягається нейтральне значення рН. Основна перевага полікарбоксилатного цементу порівня но з традиційними — його здатність хімічно зв'язувати ся з емаллю і дентином завдяки хелатному сполученню карбоксильних груп поліакрилової кислоти з кальцієм на поверхні тканин зуба і протеїном дентину у вологому середовищі. Комплекси, утворені полікарбоксилатним цементом із протеїном, обмежують навіть мінімальну дифузію і прохідність дентинних канальців, які є фізіо логічним бар'єром пульпи. Твердіння цього цементу практично не супроводжується екзотермічною реакцією. Він повністю нешкідливий для організму, що підтвер джують токсикологічні дослідження.
Недоліками полікарбоксилатного цементу є невели ка міцність на стискання і тривалий період заключного твердіння (10—12 год). Полікарбоксилатні цементи за стосовують для фіксації иезнімних протезів, ортодон-тичних і щелепно-лицевих апаратів, шин, підкладок при пломбуванні зубів, особливо в дітей. Полікарбоксилат ний стоматологічний цемент випускають у Росії. Поро шок — суміш модифікованого оксиду цинку і безвод ного порошку поліакрилової кислоти. Рідина — дис тильована вода. Для фіксації коронок і мостоподібних протезів призначені цементи "Сельфаст" (фірма "Септодент", Франція), "Вітремер" (фірма "ЗМ", США), "Карбоко" (фірма "Воко", Німеччина) та ін.
Склополімерний цемент — високоіонізовані полі мери, які можуть утворювати міцні (на молекулярному рівні) зв'язки з апатитами емалі зубів і виявляють адге зію до колагену і дентину.
Порошок цементу — алюмосилікатне скло, яке одер жують плавленням фосфату алюмінію. Особлива ува га приділяється співвідношенню силіцій — алюміній і фтор — алюміній, які визначають твердіння цементу. Рідина — суміш 50% водного розчину співполімеру по-ліакрилгліколієвої або іншої полікарбонової кислоти і 5% винної кислоти. У деяких матеріалах співполімер додають до порошку, а рідина містить тільки кислоту. В інших матеріалах усі інгредієнти містяться в порош ку, а рідиною служить дистильована вода. Співвідно шення порошку і рідини у звичайних склополімерних цементів складає 3:1.
Адгезія цих цементів поліпшується в разі обробки (до цементування) тканин зуба 5% лимонною кисло тою. Завдяки хімічному зв'язку склополімерного цемен ту з емаллю і дентином його адгезія і крайове приля гання значно перевищує такі показники в силікатних цементів. Крім того, він менше подразнює пульпу зуба, біологічно сумісний із його твердими тканинами, а та кож здатний виділяти фтор (протикаріозна дія). Скло-полімерні цементи широко застосовують для фіксації незнімних протезів і пломбування зубів.
Нині випускають цементи, порошок яких змішуєть ся з дистильованою водою. Переваги їх очевидні — ви ключається ситуація, коли закінчується порошок або рідина, і залишки комплекту доводиться викидати. У цих цементах поліакрилова кислота введена до складу порошку.
Полімерні цементи. Розрізняють дві основні групи полімерних цементів: ненаповнені й наповнені, або ком позитні.
Акрилові пломбувальні матеріали АСТ-2, "Норакрил" та ін. Порошок —полімер (дрібнодис персний суспензійний замутнений і забарвлений полі-метилметакрилат з активатором). Рідина — мономер або суміш акрилових мономерів з активатором, інгібітором і зшивагентохм. Акрилові цементи (самотвердіючі плас тмаси) застосовували для пломбування зубів, іноді — для лагодження металоакрилових незнімних протезів у ротовій порожнині. Тимчасові коронки, які застосову ють при виготовленні металокерамічних і керамічних (фарфорових) незнімних протезів, виготовляють із по лімерних матеріалів. Зарубіжні фірми випускають та кі пластмаси для тимчасових коронок: "Снап" (фірма "Парцель", США), "Таб-2000" (фірма "Керр", США). Обидві маси самополімеризуються. Швидкотвердіючий матеріал "Скутан" твердне за 5 — 7 хв. Тимчасові корон ки фіксують на зубах "Реліном", цинкевгенольною пас тою чи іншими цементами.
При застосуванні адгезивних мостоподібних проте зів, вестибулярних накладок (вінірів) і замкових кріп- день (брекетів) виникають великі труднощі, пов'язані з їх фіксацією. Традиційні цементи не мають необхід ної міцності на розрив і достатньої адгезії до протезів І твердих тканин зуба. Це обумовило створення полімер них фіксувальних матеріалів на основі суміші акрило вих і епоксидних смол.
У 1956 p. R.L Bowen синтезував і запропонував но ву органічну основу для композиційних матеріалів -продукт взаємодії епоксидних і акрилових смол (ад-дукт). Суть реакції одержання аддукту — заміщення гідроксильних груп у молекулі епоксидної смоли мета-криловими. Так створюється гібридна молекула, яка по-лімеризується по метакриловим групам (системі, при таманній самотвердіючим пластмасам).
Композит складається з двох основних компонентів матриці, яка формує структурну основу композиційно го матеріалу, і наповнювача.
Стоматологічні композити — полімерокера-мічні матеріали, в яких метакрилатні й диметакрилатні мономери, полімеризуючись, формують матрицю, а час точки скла, кераміки або склокераміки служать напов нювачем.
Найчастіше використовують диметакрилатні моно мери.
Основою адгезійного зв'язку між неорганічним на повнювачем і органічною матрицею служать спеціальні речовини для покриття поверхні наповнювача — апре туючі речовини (апрети), які забезпечують хімічний зв'язок поверхні часточок наповнювача з органічним полімером, що різко підвищує міцність композиційного матеріалу. Як апрети застосовують "Акросил", "Вініл-силан" та інші матеріали.
Композити за складом поділяють па три групи: 1) звичайні — розмір часточок наповнювача становить 8—12 мкм; 2) мікроиаповнені — розмір часточок ста новить 0,04 — 0,4 мкм; 3) гібридні — розмір часточок становить 1 мкм. За способом твердіння розрізняють композити хімічного твердіння і такі, що твердіють на світлі. Композити хімічного твердіння, як правило, бу-вають типу "паста —паста" і "порошок —рідина". Ком позити, що твердіють на світлі, як правило, складають ся з однієї пасти.
До звичайних композитів відносять "Евікрол", "Епакрил", "Консайз", до мікронаповнених — "Ізопаст", "Дурафіл", "Евікрол Антемор", до гібридних — "Сто-мадент", "Евікрол", "Евікрол моляр". Гібридні компо зити мають позитивні якості звичайних і мікронаповне них і не мають їх недоліків.
Композити випускаються промисловістю в упаков ках трьох видів: 1) дві пасти; 2) паста і рідина; 3) по рошок і рідина.
Композити мають кращі властивості, ніж інші плом-бувально-фіксувальні матеріали. Завдяки наповнювачу і високомолекулярній зв'язувальній речовині усадка композитів в 1,7 разу менша, ніж акрилових ненапов-нених матеріалів. Коефіцієнт термічного розширення композитів у 4 рази менший, вони в 5 разів жорсткіші за акрилати. У разі застосування протравлювача ком позити І акрилові матеріали виявляють однакову адге зію. Наповнені кварцом композити більш зносостійкі, ніж ті, що містять скляний наповнювач. Апретування наповнювача вдвічі підвищує зносостійкість матеріалу.
Останнім часом для відновлення дефектів твердих тканин зуба після травми (особливо різального краю і кута зуба) застосовують такі композиційні матеріали, як "Карбодент", "Евікрол", "Консайз", "Стомадент", "Призма Ті-Ш-Ейч" та ін. Композити використовують для виготовлення незнімних комбінованих протезів — металопластмасових коронок.
Композиційні матеріали відрізняються від традицій них пломбувальних матеріалів більшою міцністю на стискання, розтягування і згин. За коефіцієнтом залом лення світла, прозорістю і величиною теплового роз ширення вони близькі до твердих тканин зуба. Крім того, ці матеріали високоестетичні і малотоксичні.
Для надійної фіксації протезів емаль і дентин про травлюють кислотою (ортофосфатною, лимонною). По верхні зуба покривають поверхнево-активними співполімерами, здатними сполучатися з атомами кальцію на поверхні твердих тканин зуба і співполімеризуватися з матрицею цементу, утворюючи проміжний шар між зу бом і цементом. Такі системи (матеріали) називають бондинг-системами (скорочено бондинг).
Протравлювачі й бондинг-системи є компонентами композиційних пломбувальних матеріалів, які застосо вують для фіксації металевих, комбінованих і кераміч них незнімних протезів і апаратів. В ортодонтії їх ви користовують для кріплення брекетів, гачків, штанг.
Акрилоксид — порошок, суміш дрібнодисперсного суспензійного подвійного співполімеру (метилметакри лату і бутилметакрилату) і наповнювача (активованого подрібненого кварцу — до 10%). Замутнювач — діоксид титану.
Рідина — суміш метилметакрилату, метакрильова-ної епоксидної смоли, метакрилової кислоти, етилового спирту, диметилпаратолуїдину і гідрохінону.
Препарат виявляє добру адгезію, має високі фізи-ко-хімічні і механічні показники. Призначений для ви готовлення вкладок, одноетапного виготовлення ліка рем пластмасових тимчасових коронок, штифтових зу бів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів.
"Карбодент". Порошок — потрійний співполімер метилметакрилату, бутилметакрилату і метакрилової кис лоти, апретований силаном. Мінеральний наповнювач — кварц (40%). Порошок містить також оксид цинку і пер-оксид бензоїлу. Рідина — метилметакрилат, який міс тить аддукт епоксидної смоли і метакрилової кислоти, диметилпаратолуоїдин (стабілізатор). Уведення значної кількості наповнювача підвищує його механічні власти вості. Матеріал має високі естетичні властивості. При значений для пломбування передніх і жувальних зубів. У зубопротезуванні майже не застосовується.
Епоксидні пломбувальні матеріали. "Дентоксид" складається з епоксидної смоли ЕД-5, твердника (орто-оксифенілметилендіамін) і наповнювача (фарфорове борошно). За своїми фізико-хімічними властивостями епоксидні пломбувальні матеріали кращі, ніж цемен-ти, і близькі до амальгам. Недоліки цих цементів такі: складність приготування пломбувальної маси, втрата первинного кольору (пожовтіння або побіління їх по верхневого шару). "Дентоксид" і подібні матеріали цієї . групи ("Еподент" та ін.) у зубопротезній техніці майже не застосовують.
"Евікрол" (фірма "Дентсплай", Чехія) — двоком понентний композиційний пломбувальний матеріал по рошок—рідина. Порошок апретований силаном, напов нювач — кварц. Порошок містить ініціатор. Рідина — розчин олігомеру. Має високі фізико-хімічні показни ки; усадка невелика (0,3%). У комплекті є розчин для протравлювання емалі (50% розчин ортофосфатної кис лоти). Тривалість замішування матеріалу — 30 — 40 с, час твердіння в ротовій порожнині — 1 хв. Основне призначення "Евікролу" — відновлення дефектів у по рожнинах зуба (III —V класів за Блеком). Він може за стосовуватися в зубопротезуванні для лагодження ме-талоакрилових незнімних протезів (фасеток) у ротовій порожнині.
Матеріали "Адаптик консайз" (США) і "Космік" (Німеччина) випускаються в упаковках "паста —паста". Для забезпечення кращої адгезії препарату до поверхні зуба застосовують спеціальний лак, який наносять тон ким шаром на протравлену поверхню препарованого зу ба перед його пломбуванням. Ці матеріали застосову ють для пломбування зубів.
Усі великі фірми-виробники стоматологічних мате ріалів випускають багато різноманітних полімерних це ментів: "Дуаль цемент" і "Варіолінк" (фірма "Вівадент", Німеччина), "Резимент" (фірма "Септодент", Франція), "Біфікс" і "Ф-21" (фірма "Воко", Німеччина). Як пра вило, ці цементи мають подвійний механізм твердін ня: полімеризація під дією променів галогенової лампи (УФЛ) і хімічна реакція.
"Дуаль цемент" (Німеччина) призначений для фік сації вкладок, вестибулярних накладок (вінірів, адге-зивних протезів і коронок). Цемент "Ф-21" (Німеччи на) застосовується так само, як "Дуаль цемент".
У наш час зарубіжні країни випускають багато плом-бувальних і реставраційних композиційних матеріалів світлового і хімічного твердіння. До матеріалів світло вого твердіння належать : "Дайрскт ап" (двох видів), "Стартер Пакт" і "Рефіл" (Німеччина) та ін. До цієї групи відносять матеріал "Унірест" (фірма "Стома-дент", Росія).
До композитних матеріалів хімічного твердіння нале жать "Композит" (фірма "Альфадент", США), "Приз ма", "Призма С" і "Призмафіл" (фірма "Стомадент", Росія) та ін.
Останнім часом все частіше застосовують компоме ри — матеріали, які поєднують властивості (міцність) композиційних матеріалів і склоіономерних цементів (адгезія до твердих тканин зуба і виділення фтору). Вони складаються з двох основних компонентів — ди-метилакрилатного мономера з двома карбоксильними групами і наповнювача, схожого на скляний компонент склоіономерів. Компомери, в яких наповнювачем слу жить кераміка, називають керамерами.
Компомери недостатньо міцно з'єднуються з твер дими тканинами зуба, що обумовлює необхідність засто сування протравлювачів, бондингів та ін. Компомерні матеріали мають менші коефіцієнт еластичності, комп ресійну силу, міцність на згин, твердість і більшу зно шуваність, ніж гібридні склоіономери, однак вони ви являють достатню біосумісність.
Представники таких цементів — це "Дайрект-цем" (фірма "Дентсплай", США), "Комоглас" (фірма "Ві вадент", Німеччина) та ін.
Для фіксації вкладок, коронок і мостоподібних про тезів застосовують компомери "Стартер Кіт" та "Рефіл пувдер" (фірма "Дентсплай", Німеччина).
Для виготовлення безметалевих незнімних протезів (вініри, коронки, армовані мостоподібні протези) за стосовують системи типу полікераміки з каркасом із во локон "Таргіс", "Вектрис" (фірма "Івоклар плюс", Ліх тенштейн), "Скульптура" і "Фібрскор" (фірма "Пен-трон", США) та ін.
"Таргіс" і "Вектрис" — матеріали світлового твер діння зі складною органічною матрицею (20 — 25%) і спланованим керамічним наповнювачем (75 — 80%).
У комплекті таких систем є керомер ("Таргіс", "Скульптура" та ін.), волокна для каркасу — скляні, керамічні, поліетиленові ("Вектрис", "Фібрекор" та ін.). Заготовки каркасу — жмут поздовжньо розміщених волокон та багатошарова тканина різної конфігурації, просочені композитом.
"Скульптура" і "Фібрекор" відрізняються від інших подібних систем високою міцністю, низьким показни ком стирання зубів-антагоністів (0,52 мкм за 1 рік), ви сокою кольоростійкістю.
Показання до застосування описаних вище систем такі: 1) безкаркасні конструкції: вкладки, вініри, корон ки передніх зубів; 2) каркасні конструкції із застосу ванням "Таргіс" і "Вектрис": коронки бічних і перед ніх зубів, мостоподібні армовані протези на коронках та імплантатах, облицювання "Таргісом" металевих ли тих коронок і мо стоп оді б них протезів.
Амальгама — сплав ртуті з одним або кількома ме талами. При змішуванні ртуті, яка за кімнатної темпера тури перебуває в рідкому стані, або галію з твердими сплавами металів утворюються пластичні швидкотвер-діючі сплави. Цей процес називають амальгуванням. Залежно від вмісту ртуті та інших металів амальгами за температури 37 °С можуть бути рідкими, напіврід кими і твердими. Процес утворення амальгами поля гає в змочуванні металу ртуттю, після чого вони дифун дують, утворюючи сплав. При цьому виникає і хімічний зв'язок металу з ртуттю.
У стоматології широко застосовують срібну та гало-дентову амальгами, рідше — мідну.
"Галодент М". Порошок — дрібнодисперсний сплав міді з оловом, рідина — евтектичний сплав галію з оло вом. Температура плавлення його становить 16 °С. За кімнатної температури "Галодент М" перебуває в рід кому стані. У комплекті є порошок, рідина в крапель- ниці, пластмасові мірники для порошку і рідини, одно разові поліетиленові капсули для змішування маси в амальгамозмішувачі. Формувальну масу одержують змі шуванням порошку і рідини в співвідношенні 1:1 про тягом 20 — 30 с. Маса починає твердіти через 4 хв, пов ністю твердіє через 15 хв. За фізико-механічними влас тивостями "Галодент М" не поступається срібній амаль гамі. Застосовується для пломбування зубів у дорослих і дітей, у зубопротезуванні — для виготовлення комбі нованих моделей.
Мідна амальгама випускається у вигляді напівфаб рикату — невеликих квадратних пластинок, які міс тять мідь (32-37%), ртуть (59-66%) і цинк (2-4%). Пластинки в спеціальній ложечці розігрівають над по лум'ям пальника до появи на їх поверхні краплинок ртуті, а потім розтирають у ступці. Надлишок ртуті легко видаляється відтисканням амальгами, загорнутої в шматочок матерії. Мідна амальгама для пломбування зубів не застосовується, може використовуватися для виготовлення комбінованих моделей.
Срібна амальгама. Порошок — дрібна металева стружка або гранули. Містить срібло (69,3%), олово (28%), мідь (2,7%). Відомі також сплави, які містять невелику кількість золота, індію, фтору. Приготування амальгами проводять за температури (22 ± 2) °С за ін струкцією, де вказано співвідношення сплаву і ртуті, а також тривалість змішування в амальгамозмішувачі. Надлишок ртуті видаляють відтисканням амальгами в замші чи полотні (або пальцями, надягнувши гумові рукавички). Амальгама в момент застосування повинна бути пластичною.
Ртуть летюча за кімнатної температури, а її пари ду же токсичні навіть у малих концентраціях. Це вимагає дотримання правил техніки безпеки при застосуванні амальгами. Робота з ртуттю повинна проводитися на робочих місцях із вентиляцією.
У зуботехнічних лабораторіях амальгами викорис товують для виготовлення моделей при протезуванні вкладками, півкоронками, штифтовими зубами. Моде лі з амальгами вирізняються великою міцністю.
Усі амальгами стійкі до дії слабких кислот і лугів. Механічна міцність амальгам вища, ніж цементів. Опір розтягуванню і стисканню становить 1200—2500 кгс/см2 (цементів — 250 — 400 кгс/см2), твердість амальгам за Віккерсом — від 70 до 100 кгс/мм2 (найтвердіших си лікатних цементів — від 65 до 80 кгс/мм2).
Фірма "Зеніт" (Німеччина) випускає срібну амаль гаму "Тіне Т". Вона містить 60% срібла, 27% цинку, 10% міді.
Запитання для самостійної підготовки
Переваги і недоліки основних цементів.
Вимоги до фіксувальних матеріалів.
Шляхи подальшого
розвитку зуботехнічного
матеріалознавства
Подальшого вдосконалення потребують пластмаси для базисів знімних протезів, металеві сплави і припої, відбиткові, формувальні й керамічні маси. Якість акри лових пластмас поліпшують утворенням співполіме рів, додаванням зшивагентів, пластифікаторів і різних олігомерів, збільшенням однорідності часточок і дис персності полімеру, додаванням фторовмісного каучуку (для вповільнення старіння пластмаси). Однак базиси із пластмас недостатньо міцні, тому пластинкові знімні протези нерідко ламаються. Численні спроби застосо вувати більш міцні пластмаси поки що не дали бажа них результатів через їх велику твердість, швидке ста ріння, складну технологію виготовлення з них ортопе дичних конструкцій.
Для виготовлення щелепно-лицевих апаратів і за хисних шин широко застосовують еластичні маси типу "ПМІ Мелопласт". Потрібно два типи таких пластмас: 1) пластмаса на основі акрилатів з олігомерами, котра була б еластичною протягом 1 — 2 міс, тобто на час адап тації до знімного протеза; 2) пластмаса для щелепно-лицевих протезів, яка б зберігала еластичність трива лий час і не тверділа. Такі пластмаси створюються на основі силіконових каучуків.
Досліджується можливість застосування співполіме рів різних пластмас (наприклад, вінілакрилату, полі пропілену). Запропоновані високоміцні пластмаси, але вони потребують більш складної технології виготовлен ня з них базисів (наприклад, лиття).
Фарфорові зуби виготовляють із дуже твердого фар фору, тому іноді відколюються кути зубів чи лама ються зуби по лінії крампонів. Необхідно розробити "м'який" фарфор і вдосконалити методи фіксації крам понів із зубом.
На Харківському заводі медичних полімерів і сто матологічних матеріалів постійно ведеться наукова ро бота по поліпшенню якості пластмасових зубів. Тут ви пускаються дво- і триколірні зуби. Однак дотепер не усунуті такі недоліки пластмасових зубів, як значне сти рання, не зовсім природний колір і форма. Уведення в масу для штучних зубів композитних матеріалів і апре тів типу оксиду силіцію бажаних результатів не дало, бо проявляються їх абразивні властивості. Поліпшення властивостей пластмас для виготовлення штучних зубів і базисів знімних протезів можна досягти шляхом по лімеризації під великим тиском, застосування більш міцних співполімерів (вінілових, полікарбонатних), удосконалення технології виготовлення високоміцних пластмас для коронок, мостоподібних протезів і фасе ток, пластмас із наповнювачами або апретами. Перс пективною є розробка і застосування фотополімерів і пластмас, які полімеризуються під дією ультрафіолето вого випромінювання, видимого світла, лазера.
Необхідна подальша розробка нових металевих спла вів, які б давали точні відливки, були б антикорозійни ми, стійкими і міцними до жувального тиску, міцно з'єд нувалися з керамікою, а також легко оброблялися зви чайними абразивними матеріалами і були недорогими.
Перспективним є застосування в зубопротезуванні титану, його сплавів і сполук для виготовлення проте зів, імплантатів, лігатури, дротяних деталей ортопедич них апаратів.
Необхідно розв'язати проблему гальванізму. Слід за стосовувати сплави з близькими електрохімічними по тенціалами, гальванічне покриття золотом різномета-левих протезів. На поверхню протезів рекомендується наносити сполуки титану (М.А. Нападов і співавт.), зокрема, нітрид титану. Він має високі антикорозійні властивості, хімічно інертний, міцний, добре з'єднуєть ся з поверхнею металу і має колір, подібний до кольо ру золота.
Вивчаються можливості застосування порошкової ме талургії в зубопротезуванні (для виготовлення більш точних деталей із підвищеною стійкістю до корозії і до статньою міцністю).
Потрібно розробити припій, який би достатньо міц но і надійно з'єднував частини протезів і апаратів, був антикорозійним і не зумовлював виникнення мікростру-мів (гальванізму).
Великі труднощі виникають під час знімання (коли це необхідно) незнімних (суцільнолитих) протезів, об робки деталей бюгельних протезів із КХС. Ведуться пошуки нових сплавів для таких конструкцій.
З нових конструкційних сплавів у зубопротезуванні застосовують сплави танталу з ніобієм. З них можна виготовляти імплантати. Такі сплави виявляють достат ню пластичність, корозійну стійкість і біологічну інерт ність.
Розробляється метод використання енергії надви сокої частоти в технології виготовлення пластинкових протезів, який дозволяє зменшити кількість вільного мо номера в базисі протеза на 50%, а в протезах, виготов лених із безбарвної пластмаси,— на 18% (Г.В. Большаков, В.Н. Димкова).
Запропоновані нові методи виготовлення зубних про тезів:
Каркас (коронки) виготовляють плазмовим напи ленням на гіпсову модель зуба порошку титану завтовш ки 200 — 300 мкм. Коронку знімають із моделі. Після
покриття лаком чи напилення глушника коронку обли- цьовують масою "Синма". Коронки з плазмонапиленого КХС облицьовують масою "МК".
В ортопедичній стоматології для зварювання і об робки деталей успішно застосовуються лазерні техно логії. Переваги лазерного безприпойного зварювання такі: можливість зварювання всіх видів металевих спла вів і різнорідних сплавів без утворення електропари; виключення можливості утворення пор і тріщин; забез печення місцевого нагрівання деталей, що зварюються, завдяки малій тривалості лазерного імпульсу (порядку 1—4 мс); виключення деформації (у тому числі усад ки) і забезпечення високої точності складання частин протезів і апаратів; поверхня лазерного шва рівна, без окалин, не потребує ручної обробки (досить провести шліфування і полірування звичайним способом); лазер не зварювання забезпечує міцність (на розрив, зміщен ня, скручування, згин), яка у 2 — 3 рази вища, ніж при застосуванні припою ПСР-37; мікротвердість зварюва льного шва на 10 — 15% вища від мікротвердості основ ного металу і в 4 — 5 разів вища від твердості припою ПРС-37; мікроструктура металу зварювального шва дріб нозерниста і щільна, майже не відрізняється від такої основного металу.
Лазерне зварювання здійснюється за допомогою апа рата "Квант-155" (НПО "Полюс", Росія; мал. 27).
Останнім часом арсенал протезних конструкцій по повнили назубні накладки — вініри. їх застосування постійно розширюється завдяки впровадженню нових стоматологічних матеріалів і технологій.
Актуальним є подальше вдосконалення системи по лімеризації композитів (хімічною реакцією, світлом, аргоновим лазером) шляхом зменшення їх полімериза-ційної усадки, наближення коефіцієнта їх теплового розширення до такого в природних зубів, поліпшення біосумісності.
Новий напрямок підвищення якості протезування — застосуванняостанніх досягнень у галузі комп'ютер них технологій. Проектування виготовлення протезів
Мал, 27. Лазерна установка для зварювання протезних конструкцій
здійснюється за допомогою обчислювальної техніки (тех нології САД-CAM). Принципи роботи системи САД-САМ — одержання електронних фотографій рельєфу протезного поля, комп'ютерне проектування протеза на основі отриманої інформації (безпосередньо в ротовій порожнині або на гіпсовій моделі) і виготовлення про теза (фрезерування на станках із числовим програм ним забезпеченням).
Спеціально для САД-САМ-систем розробляються нові керамічні композити з орієнтованими волокнисти ми структурами, наприклад, матеріали типу "Дикор" (фірма "Дентсплай", Велика Британія), "Артес" (фір ма "Спад", Франція).
Перспективною є гальванопластична технологія ви готовлення вкладок, подвійних (телескопічних) коро нок і мостоподібних протезів, покриття базисів із пласт маси металом (при алергії). Так, подвійні коронки виго товляють шляхом гальванічного осадження шару золота високої проби на зовнішню поверхню первинної литої коронки в гальванічній ванні ("Хераус Кульцер", Ні меччина) із застосуванням гальванопластичної устано вки "Хафнер НГ-600".
Також необхідно розробити нові рецепти формуваль них і вогнетривких мас для ливарних форм і вогнетрив ких моделей, щоб повністю компенсувати усадку спла вів під час їх лиття і твердіння.
Запитання для самопідготовки
Тести для контролю знань
1. Розділом якої науки є зуботехнічне матеріалознавство:
а) терапевтичної стоматології;
б) геології;
в) загальної медицини;
г) металургії;
д) матеріалознавства?
2. Що вивчає зуботехнічне матеріалознавство:
а) будову і застосування металів;
б) фізико-хімічні властивості пластмас і кераміки;
в) будову і властивості зуботехнічних матеріалів;
г) зв'язок між структурою і властивостями зуботех нічних матеріалів;
д) будову, властивості й зміни зуботехнічних матері алів на різних технологічних етапах виготовлення зубних протезів?
3. На що слід звернути особливу увагу при вивченні зуботехнічних матеріалів:
а) на естетичні якості й вартість;
б) на технологічні властивості й колір;
в) на властивості, що визначають процес виготовлен ня зубного протеза, і їх вплив на організм людини;
г) на технологічні властивості й естетичні якості;
д) на вплив зуботехнічних матеріалів на ротову по рожнину, а також на їх колір і вартість?
4. Класифікація зуботехнічних матеріалів за призна ченням:
а) конструкційні, благородні й допоміжні метали; в) благородні й неблагородні метали, основні пласт маси;
в) конструкційні, клінічні й допоміжні матеріали;
г) клінічні, формувальні й відбиткові матеріали;
д) моделювальні та основні матеріали, флюси.
5. Конструкційні матеріали, що застосовують в ортопе дичній стоматології, поділяють за властивостями:
а) на метали та їх сплави, металоїди, відбиткові ма теріали;
б) на сплави металів, пластмаси, керамічні матеріали та ін.;
в) на неметалеві суміші, цементи, металоїди та ін.;
г) на пластмаси, фарфор, відбиткові та ін.;
д) на ситали, металоїди, керамічні матеріали та ін.
6. Участь зубного техніка в лікуванні хворого:
а) безпосередня;
б) виконання розпоряджень лікаря;
в) якісне виготовлення ортопедичних конструкцій;
г) безпосереднє виконання розпоряджень лікаря.
7. Для чого застосовують конструкційні матеріали:
а) для одержання відбитків, виготовлення коронок, протезів і моделей;
б) для виготовлення протезів і апаратів, для паяння і вибілювання;
в) для виготовлення апаратів, вкладок, базисів, вог нетривких моделей;
г) для виготовлення протезів, апаратів, шин, імплан татів;
д) для виготовлення імплантатів, моделей, вкладок і базисів?
8. Застосування клінічних матеріалів:
а) фіксація протезів і апаратів, виготовлення шин і моделей, лагодження протезів;
б) виготовлення шин, одержання відбитків, паяння, вибілювання;
в) лагодження (реставрація) протезів, виготовлення опок і моделей;
г) реставрація і виготовлення протезів, паяння, мо делювання;
д) виготовлення шин, протезів, опок і моделей, вибі лювання.
9. Застосування допоміжних матеріалів:
а) паяння, одержання відбитків, виготовлення моде лей, вкладок, коронок;
б) виготовлення комбінованих моделей і апаратів, ви білювання, фіксація протезів;
в) одержання відбитків, виготовлення моделей, паян ня, вибілювання, виготовлення ливарних форм, моделювання, обробка протезів;
г) вибілювання, виготовлення шин, протезів, ливар них форм, обробка протезів;
д) реставрація і виготовлення протезів, виготовлення ливарних форм, вибілювання.
10. Ортопедичні конструкції виготовляють:
а) із пластмас, сплавів металів, гіпсу, ситалів, фор мувальних мас;
б) зі сплавів металів, пластмас, фарфору, ситалів;
в) із фарфору, "Стенсу", сплавів металів, ситалів;
г) із ситалів, пластмас, сплавів металів, воску;
д) із металів, термопластичних мас, кераміки, полі мерів.
11. На яких засадах надається населенню зубопротезна допомога:
а) безкоштовно;
б) за перерахуванням;
в) за рахунок бюджету установи;
г) платна допомога;
д) за рахунок самооплатності установи?
12. Постійний контроль за використанням зуботехнічних матеріалів та їх облік потрібний:
а) для складання бухгалтерського звіту;
б) для планування прибутків і витрат установи;
в) для своєчасного отримання кредитів;
г) для відшкодування витрат на зарплату;
д) для закупівлі нових матеріалів.
13. Списання витрачених зубним техніком матеріалів здійснюється:
а) за усним звітом зубного техніка завідуючому зу бопротезною лабораторією;
б) за письмовим звітом старшого зубного техніка за півроку;
в) за нормами витрат зубопротезних матеріалів на виготовлення протезів;
г) за фактичними витратами матеріалів зубним тех ніком;
д) за запланованими витратами матеріалів для ви готовлення протезів.
14. Як звітує зубний технік про виконання роботи:
а) щомісяця складає письмовий звіт про виконання роботи;
б) поквартально складає письмовий звіт;
в) усно звітує старшому зубному техніку (щотиж ня);
г) складає місячний звіт за даними записів старшо го зубного техніка;
д) складає щотижневий звіт за записами головної
медичної сестри?
15. Допустимий відсоток втрат золота і срібно-паладієвого сплаву (СПС) при виготовленні зубних про тезів:
а) золота - 8%, СПС - 5% ;
б) золота - 7%, СПС - 6% ;
в) золота - 6%, СПС - 8% ;
г) золота - 5%, СПС - 7% ;
д) золота - 4%, СПС - 9%.
16. Як відшкодовується перевитрата зуботехнічних ма теріалів (брак, нераціональне використання):
а) за рахунок установи;
б) списання на збитки установи;
в) за рахунок усіх працівників зубопротезної лабо раторії;
г) за рахунок винних осіб;
д) за рахунок адміністрації?
17. Шкідливі речовини та фактори зуботехнічного ви робництва:
а) пил, пари, бризки металу, уламки інструмента;
б) температура, уламки інструмента, пари, кислоти;
в) запахи, світло, пил, мономер, волога;
г) світло, пил, пари, бризки металів, запахи;
д) світло, запахи, аерозолі, волога, пари.
18. Для запобігання впливу на організм шкідливих фак торів застосовують:
а) інструкції з техніки безпеки, загальні й індиві дуальні засоби захисту;
б) загальні й профілактичні засоби захисту, прави ла внутрішнього розпорядку;
в) плакати, інструкції;
г) колективні засоби захисту, інструкції, плакати;
д) індивідуальні засоби захисту, інструкції.
19. Загальні засоби захисту працівників зуботехнічних лабораторій від виробничих шкідливостей:
а) достатня площа приміщення, об'єм приміщення на 1 працівника - 8м3;
б) мінімальна площа приміщення, об'єм приміщен ня на 1 працівника — 10 м3, місцева припливна вентиляція;
в) площа основного приміщення на 1 працівника — 4— 4,5 м2, об'єм — 13 м3, загальна припливна і загальна витяжна вентиляція, місцева витяжна
вентиляція;
г) загальна припливна і місцева витяжна венти ляція, площа основного приміщення — 6 м2, об'єм — 8 м3;
д) площа основного приміщення на 1 працівника — З м2, об'єм — 12 м3, місцева припливна і загаль на витяжна вентиляція.
20. Індивідуальні засоби захисту працівників зуботех нічних лабораторій:
а) звичайний одяг, рукавички, ковпак, рушник, тем ні окуляри, бинт;
б) рукавички, полегшений одяг, звичайні окуляри, марлева маска, гумові чоботи;
в) респіратор, гумові рукавички, рушник, сині оку ляри;
г) спеціальний одяг, звичайні окуляри, рукавички, респіратор;
д) ковпак, рушник, марлева маска, сині окуляри.
21. Мінімальна висота приміщень лабораторії і ширина проходів, вільних від устаткування:
а) 2,7 м - 1,0 м;
б) 2,8 м - 1,8 м;
в) 3,2 м — 1,5 м;
г) 3,5 м — 2 м;
д) 2,9 м - 1,2 м.
22. Світловий коефіцієнт на робочому місці зубного техніка і напрямок падіння світлових променів:
а) 0,5 — зліва і знизу;
б) 0,4 — справа і знизу;
в) 0,2 — зверху і зліва;
г) 0,1 — справа і зверху;
д) 1,0 — знизу і зверху.
23. Концентрація шкідливих речовин у повітрі робочої зони повинна бути:
а) мінімальною;
б) оптимальною;
в) вище гранично допустимих;
г) гранично ненормованими;
д) не вищою за гранично допустиму.
24. Які системи вентиляції застосовують у приміщен нях, де працюють із хімічно активними, легкозай мистими та вибухонебезпечними речовинами:
а) загальна припливна вентиляція для всіх примі щень, місцева витяжна — на робочих місцях;
б) окремі витяжні вентиляції в кожному приміщен ні й витяжні шафи па робочих місцях;
в) загальна витяжна вентиляція;
г) природна вентиляція приміщень із витяжними шафами на робочих місцях;
д) загальна припливно-витяжна вентиляція?
25. Які індивідуальні засоби захисту застосовують під час розфасовування мінеральних кислот:
а) прості окуляри, гумові рукавички, фартух, чоботи;
б) прості рукавички, окуляри, халат, ковпак;
в) темні окуляри, гумові рукавички, фартух, чобо ти, халат;
г) гумові рукавички, чоботи, фартух, ковпак;
д) звичайний фартух, рукавички, окуляри, халат?
26. Де проводять паяння і випалювання деталей:
а) в основному приміщенні, на робочому столі зуб ного техніка;
б) у приміщенні для паяння, на звичайному робо чому столі;
в) у паяльній кімнаті, на столі з вогнетривким по криттям, у витяжній шафі;
г) у гіпсувальній, на столі з вогнетривким покриттям;
д) у полімеризаційній, у витяжній шафі?
27. Яких навантажень зазнають протези в ротовій по рожнині:
а) незначних, постійних, одноразових, в одному на прямку;
б) значних, постійних, багаторазових, у поперечно му напрямку;
в) середніх, перемінних, у сагітальному напрямку, багаторазових;
г) великих, багаторазових, у різних напрямках, пе ремінних;
д) багаторазових, великих, постійних, у вертикаль ному напрямку?
28. Що відбувається з матеріалом протеза під дією жу вального тиску:
а) не змінюється;
б) руйнується;
в) стає міцнішим;
г) стає менш міцним;
д) стирається?
29. Від чого залежить стирання зубних протезів:
а) від твердості матеріалу;
б) від еластичності матеріалу;
в) від стійкості матеріалу до корозії;
г) від деформаційної пружності;
д) від залишкової деформації?
30. Твердість матеріалів для протезів у стоматології по рівнюють:
а) із твердістю нержавіючої сталі;
б) із твердістю золотих сплавів;
в) із твердістю дентину та емалі;
г) із твердістю сталі й дентину;
д) із твердістю кістки.
31. Основні вимоги до конструкційних матеріалів для зубних протезів:
а) стійкість до силових навантажень під час жуван ня, біологічна інертність, низькі технологічні влас тивості;
б) біологічна інертність у ротовій порожнині, висока вартість;
в) стійкість до силових навантажень під час жуван ня, високі технологічні властивості, біологічна інертність;
г) низька вартість, стійкість до силових наванта жень під час жування, низькі технологічні влас тивості;
д) біологічна інертність, високі технологічні влас тивості, невелика стійкість до силових наванта жень під час жування.
32. Вплив середовища ротової порожнини на матеріал протеза:
а) не впливає;
б) окиснення, набухання, підвищення міцності, змі на кольору;
в) зниження міцності, набухання, відновлення, по силення кольору;
г) стабілізація міцності, стирання, окиснення, зви чайна корозія;
д) набухання, електрохімічна корозія, поглинання води, зміна кольору.
33. Наслідки користування протезами, виготовленими з різних за хімічними властивостями матеріалів:
а) виникнення мікрострумів, утворення нейтральних речовин;
б) утворення шкідливих речовин, корозія матеріа лів, поява мікрострумів;
в) підвищення міцності протезів;
г) зменшення слиновиділення;
д) посилення слиновиділення, утворення нейтраль них речовин.
34. Під час жування їжі на зубний протез діють сили;
а) до 50 кг;
б) до 80 кг;
в) до 90 кг;
г) до 100 кг;
д) до 130 кг.
35. Природні зуби з неушкодженою емаллю на жуваль ній поверхні більше стираються від жувального кон такту:
а) із фарфоровими зубами;
б) зі штучними зубами, виготовленими зі сплавів металів;
в) із зубами з нержавіючої сталі;
г) із зубами з кераміки;
д) із пластмасовими зубами.
36. Природні зуби з ушкодженою емаллю на жувальній поверхні менше стираються від жувального контакту:
а) із фарфоровими зубами;
б) із зубами зі сплаву КХС;
в) із зубами з нержавіючої сталі;
г) із зубами з кераміки;
д) із пластмасовими зубами.
37. Основні властивості конструкційних матеріалів, що мають вирішальне значення при їх застосуванні:
а) твердість, густина, міцність, коефіцієнт термічно го розширення, зовнішній вигляд, хімічна інерт ність, технологічність;
б) густина, коефіцієнт термічного розширення, вар тість, біологічна інертність, внутрішня структура;
в) міцність, твердість, коефіцієнт термічного роз ширення, біологічна і хімічна інертність, техно логічність;
г) зовнішній вигляд, густина, твердість, внутрішня структура, біологічна і хімічна інертність;
д) коефіцієнт лінійного розширення, міцність, тех нологічність, густина, біологічна інертність.
38. Що таке густина матеріалу:
а) його маса;
б) його вага;
в) відношення ваги матеріалу до його маси;
г) відношення об'єму тіла до його маси;
д) відношення маси тіла до його об'єму?
39. Щоб визначити необхідну кількість металу для від ливки виробу за його восковою копією, потрібно:
а) помножити вагу воску деталі на густину металу і поділити на густину воску;
б) помножити вагу воску на його густину і поділи ти на густину металу;
в) поділити густину металу на густину воску;
г) скласти відношення ваги воску до густини металу;
д) скласти густини воску і металу.
40. В якому агрегатному стані застосовується більшість зуботехнічних матеріалів:
а) аерозольному;
б) твердому;
в) рідкому;
г) пароподібному;
д) змішаному?
41. Як змінюється об'єм матеріалу під час його кипіння (пароутворення):
а) змінюється незначно;
б) зменшується;
в) значно збільшується;
г) спочатку зменшується, а потім збільшується;
д) залишається постійним?
42. Яке значення має теплопровідність матеріалу про теза (для пацієнта):
а) можливі термічні подразнення та ушкодження тканин протезного поля;
б) можливі подразнення епітелію слизової оболон ки, порушення смаку;
в) можливі подразнення зуба під протезом, пору шення больової чутливості;
г) можливі порушення смаку і чутливості емалі зуба;
д) не має значення.
43. Коефіцієнт теплового розширення матеріалу, який застосовується в зубопротезуванні, повинен:
а) бути більшим від коефіцієнта теплового розши рення слизової оболонки;
б) дорівнювати коефіцієнту розширення тканин зуба;
в) бути значно меншим від коефіцієнта розширен ня тканин зуба;
г) бути значно більшим від коефіцієнта розширен ня тканин зуба;
д) дорівнювати коефіцієнту теплового розширення слизової оболонки.
44. Які механічні властивості зуботехнічних матеріалів повинен знати зубний технік:
а) міцність, твердість, температуру плавлення, пруж ність, пластичність, в'язкість, утому;
б) твердість, температуру плавлення і кипіння, уто му, в'язкість, пластичність;
в) міцність, твердість, температуру кипіння, плас тичність, пружність, технологічність;
г) твердість, міцність, пружність, пластичність, в'яз кість, утому;
д) утому, температуру кипіння і плавлення, міцність, твердість, пружність, пластичність?
45. Заходи для підвищення міцності матеріалу:
а) дотримання режиму механічної і термічної об робки, уведення до складу сплаву суміші зміц нювальних компонентів;
б) режим механічної обробки не має значення, уве дення до складу сплаву суміші зміцнювальних компонентів;
в) уведення до складу суміші компонентів, що зни жують температуру плавлення; дотримання ре жиму механічної обробки;
г) дотримання режиму термічної обробки, уведен ня до складу матеріалу компонентів, що підви щують температуру плавлення;
д) дотримання режиму хімічної обробки, уведення до складу матеріалу легуючих речовин.
46. Які процеси, обумовлені хімічними властивостями матеріалів, можуть виникати в ротовій порожнині:
а) корозія, гальванізм, слиновиділення;
б) електролітична дисоціація, гальванізм, розчинен ня металу протезів, корозія, поява металевого присмаку, подразнення слизової оболонки;
в) корозія, сухість слизової оболонки, відновлення металу протезів;
г) гальванізм, розчинення металу протезів, елект ролітична дисоціація;
д) електролітична дисоціація, сухість слизової обо лонки, відновлення металу протезів, гальванізм?
47. Основні види корозії металевих сплавів:
а) механічна, хімічна, газова, місцева, кристалічна;
б) електрохімічна, газова, фізична, загальна, міс цева, міжкристалічна;
в) хімічна, механічна, газова» місцева, вибірна, надкристалічна;
г) газова, хімічна, електрохімічна» рівномірна, міс цева, міжкристалічна;
д) фізична, електрохімічна, газова, вибірна, загаль на, кристалічна.
48. Що таке відбиток:
а) негативне відображення протезного ложа і при леглих тканин;
б) часткове відображення дефекту зубного ряду;
в) позитивне відображення протезного ложа;
г) позитивне відображення тканин, прилеглих до протезного ложа;
д) повне відображення зубів, розміщених поряд із дефектом зубного ряду?
49. Класифікація відбиткових мас за станом матеріалу після твердіння:
а) твердокристалічні, термопластичні, термостійкі;
б) термопластичні, еластичні, термостійкі;
в) еластичні, тверді, твердокристалічні;
г) твердокристалічні, еластичні, термопластичні;
д) термостійкі, термопластичні, еластичні.
50. До якої групи відбиткових матеріалів відносять гіпс:
а) термопластичних;
б) термостійких;
в) еластичних;
г) твердокристалічних;
д) твердих?
51. Твердіння гіпсу прискорюють:
а) хлориди і сульфати калію і натрію, дрібнодисперсність порошку, температура понад 50 °С, швидке замішування;
б) сульфати і хлориди калію і натрію, дрібнодисперсність порошку, температура 37 °С, рівномір не замішування;
в) великодисперсність порошку, хлорид натрію, тем пература понад 50 °С, повільне замішування;
г) сульфат калію, дрібнодисперсність порошку, тем пература до 18 °С, швидке замішування;
д) хлорид калію, дрібнодисперсність порошку, тем пература 40 °С, повільне замішування.
52. Твердіння гіпсу вповільнюють:
а) ретельне замішування, бура, столярний клей, ні трид калію, температура ЗО— 37 °С;
б) бура, етиловий спирт, цукор, столярний клей, температура до 10 °С;
в) хлорид калію, етиловий спирт, швидке замішу вання, температура 60 °С;
г) цукор, бура, дрібнодисперсність порошку, ре тельне замішування, температура 40 °С;
д) етиловий спирт, сульфат натрію, бура, повільне замішування.
53. До якої групи відносять відбиткові матеріали "Дентол" і "Репін":
а) термопластичних;
б) еластичних;
в) термостійких;
г) твердокристалічних;
д) м'яких?
54. До якої групи відбиткових матеріалів відносять "Гелій":
а) твердих;
б) еластичних;
в) твердокристалічних;
г) термопластичних;
д) термостійких?
55. До якої групи відбиткових матеріалів відносять "Стомальгін":
а) термопластичних;
б) м'яких;
в) термокристалічних;
г) термостійких;
д) еластичних?
56. До еластичних відбиткових матеріалів відносять:
а) "Дентол", "Дентафоль", "Стомальгін", "Сіеласт", "Силіт", "Тіодент";
б) "Стомальгін", "Сіеласт", "Тіодент", "Упен", "Кромопан", "Гелін";
в) "Стене", "Упен", "Тіодент", "Силіт", "Репін", "Стомальгін";
г) "Сіеласт", "Стомальгін", "Акродент", "Кромапан", "Стомапласт", "Упен";
д) "Стомапласт", "Силіт", "Стомальгін", "Гелін", "Репін", "Тіодент", "Кромапан".
57. До термопластичних відбиткових матеріалів від носять:
а) "Акродент", "Дентафоль", "Стене", масу Керра, термопластичні маси № 1 — № 4, "Стомапласт";
б) масу Керра, "Дентафоль", "Акродент", "Стомаль гін", термопластичні маси № 1 — № 4, "Ортокор";
в) "Стене", "Дентафоль", "Дентол", "Акродент", "Стомапласт", масу Керра, "Ортокор";
г) "Стомапласт", "Стене", термопластичні маси № 1 - № 4, "Дентафоль", "Акродент", "Сіе ласт", "Репін";
д) "Сіеласт", "Дентол", "Стене", "Стомапласт", "Акродент", "Дентафоль", "Ортокор".
58. Термопластичні відбиткові маси використовують для зняття відбитків:
а) за наявності одиничних зубів;
б) при часткових дефектах зубних рядів, вираже ному нахилі зубів;
в) при виготовленні вкладок, півкоронок і штифто вих зубів, при беззубих щелепах;
г) за наявності рухливих зубів при пародонтозі;
д) в усіх випадках.
59. Що таке модель:
а) часткове негативне відображення рельєфу про тезного ложа;
б) позитивне відображення рельєфу протезного ло жа і прилеглих тканин;
в) повне відображення зубів, розміщених поряд з дефектом зубного ряду;
г) позитивне відображення рельєфу тканин, приле глих до протезного ложа;
д) негативне відображення рельєфу протезного ложа?
60. Матеріали, які застосовують для виготовлення мо делей:
а) гіпс, кварцовий пісок, легкоплавкий сплав, пласт маса, "Гелій", амальгама;
б) маршаліт, гіпс, пластмаса, алюміній, цемент;
в) супергіпс, пемза, мелот-мегал, цинк, пісок, амаль гама, цемент;
г) гіпс, супергіпс, пластмаса, легкоплавкий метал, цемент, амальгама;
д) алюміній, супергіпс, Телін", гіпс, мелот-метал, амальгама.
61. Моделі за призначенням поділяють так:
а) робочі, допоміжні, гіпсові, металеві;
б) гіпсові, діагностичні, допоміжні, вогнетривкі;
в) робочі, допоміжні, часткові, музейні;
г) допоміжні, діагностичні, музейні, гіпсові;
д) робочі, допоміжні, діагностичні, музейні.
62. Для зміцнення гіпсових моделей застосовують:
а) 2 — 4% розчин бури, 4% розчин калієво-натрієвого тартрату з 0,2 — 0,4% розчином бури, занурення моделі в розтоплений парафін, кип'ятіння у 20 — 30% розчині бури;
б) 4% розчин калієво-натрієвого тартрату, 3% роз чин натрію хлориду, занурення моделі в кипля чий парафін, кип'ятіння у 20-30% розчині бури;
в) 10% розчин бури, просочення моделі рідким па рафіном, кип'ятіння в насиченому розчині бури, 3% розчин калію сульфату;
г) занурення моделі в насичений розчин калію хло риду, кип'ятіння в розтопленому парафіні, 2—4% розчин бури для замішування;
д) 14% розчин калієво-натрієвого тартрату з 2% роз чином бури, кип'ятіння у 20 — 30% розчині ка лію нітрату, кип'ятіння в розтопленому бджоли ному воску.
63. Робочі комбіновані моделі застосовують для виго товлення:
а) повних знімних протезів, штампованих коронок, суцільнолитих незнімних протезів, вкладок;
б) металокерамічних незнімних протезів, кераміч них коронок, часткових знімних протезів, півко ронок;
в) суцільиолитих і металокерамічних незнімних про тезів, вкладок, півкоронок, керамічних протезів;
г) вкладок, півкоронок, повних знімних протезів, металопластмасових протезів, штампованих ко ронок;
д) металопластмасових протезів, керамічних коро нок, суцільнолитих мостоподібних протезів, паяних металевих мостоподібних протезів,
64. Розбірні робочі моделі використовують для виго товлення:
а) знімних пластинкових, металокерамічних протезів;
б) керамічних і металокерамічних незнімних протезів;
в) знімних часткових і бюгельних протезів;
г) бюгельних протезів, фарфорових коронок;
д) повних знімних і металокерамічних протезів.
65. Вогнетривкі моделі призначені:
а) для пресування пластмасових протезів;
б) для штампування металевих базисів;
в) для паяння металевих незнімних протезів;
г) для лиття каркасів бюгельних протезів;
д) для лиття проміжних частин мостоподібних про тезів.
66. Допоміжні антагоністичні моделі застосовують:
а) для вибору конструкції протеза;
б) для фіксації центральної оклюзії;
в) для відновлення бічного контакту зубів;
г) для імітації жувальних рухів;
д) для фіксації передньої оклюзії.
67. Призначення моделювальних матеріалів;
а) виготовлення заключних форм деталей або ви робів;
б) моделювання форми проміжної частини протеза;
в) моделювання попередніх форм деталей або ви робів;
г) виготовлення робочих моделей;
д) моделювання заключних базисів протезів.
68. До складу моделювальних матеріалів входять:
а) воски, барвники, гіпс, крейда;
б) барвники, тальк, стеарин, церезин;
в) стеарин, воски, пемза, гіпс;
г) парафін, стеарин, барвники, каучук;
д) воски, каніфоль, барвники, каучук.
69. До якої групи восків відносять бджолиний віск:
а) рослинних;
б) синтетичних;
в) мінеральних;
г) пластичних;
д) тваринних?
70. Температури розм'якшення і плавлення бджолино го воску:
а) 37-38 °С, 62-64 °С;
б) нижче ніж 36 °С, 58 — 60 °С;
в) вище ніж 42 °С, 62 — 64 °С;
г) 39-40 °С, 50-55 °С;
д) 42-45 °С, 65-66 °С.
71. Властивість бджолиного воску, що визначає його застосування в моделювальних матеріалах:
а) пластичність;
б) клейкість;
в) великий інтервал між температурами розм'як шення і плавлення;
г) низька температура розм'якшення;
д) великий діапазон коефіцієнта лінійного розши рення.
72. До якої групи восків відносять стеарин:
а) рослинних;
б) синтетичних;
в) мінеральних;
г) пластичних;
д) тваринних?
73. До тваринних восків відносять:
а) парафін, стеарин, церезин;
б) стеарин, церезин, монтановий віск;
в) бджолиний віск, стеарин;
г) озокерит, бджолиний віск;
д) карнаубський і бджолиний воски.
74. До рослинних восків відносять:
а) монтановий і карнаубський воски, церезин;
б) карнаубський і японський воски;
в) японський віск і парафін;
г) японський віск, озокерит, стеарин;
д) церезин, карнаубський віск.
75. Температури розмякшення і плавлення стеарину:
а) 48-50 °С, 50-55 °С;
б) 56-58 °С, 56-60 °С;
в) 50 — 55 °С, близько 70 °С;
г) 58 — 60 °С, близько 65 °С;
д) 46-48 °С, 71-75 °С.
76. До мінеральних восків відносять:
а) монтановий вікс, озокерит, парафін, церезин;
б) озокерит, парафін, церезин, стеарин;
в) парафін, стеарин, карнаубський віск, каніфоль;
г) церезин, парафін, японський і монтановий воски;
д) озокерит, карнаубський і монтановий воски, сте арин.
77. Температура плавлення парафіну:
а) 38-40 °С;
б) 42-50 °С;
в) 49-55 °С;
г) 32-37 °С;
д) до 60 °С.
78. Основні компоненти моделювальних восків:
а) парафін, бджолиний віск;
б) карнаубський віск, каніфоль;
в) монтановий віск, стеарин;
г) парафін, озокерит;
д) каніфоль, церезин.
79. Основні компоненти воску для вкладок;
а) стеарин, парафін, бджолиний віск;
б) каніфоль, озокерит, монтановий віск;
в) парафін, церезин, бджолиний віск;
г) японський і бджолиний воски;
д) карнаубський віск, церезин, озокерит.
80. Основні компоненти ливарних восків:
а) японський віск, озокерит, парафін;
б) монтановий і японський воски, церезин;
в) парафін, церезин, стеарин;
г) озокерит, карнаубський і монтановий воски;
д) парафін, бджолиний і карнаубський воски.
81. Для підвищення липкості у воскові суміші вводять:
а) стеарин, озокерит;
б) каніфоль, японський віск;
в) парафін, церезин;
г) карнаубський віск, стеарин;
д) озокерит, церезин,
82. До винайдення пластмас базиси протезів виготовляли:
а) з дерева;
б) з кераміки;
в) з мінералів;
г) з каучуку;
д) із твердої гуми.
83. З яких пластмас виготовляють базиси і штучні зуби:
а) з фенолформальдегідних;
б) з фторопластів;
в) з акрилатів;
г) з фенопластів;
д) з поліетиленів?
84. Мономер акрилової пластмаси;
а) ацетонціангідрин;
б) суміш ацетону і спирту;
в) діоктилфталат;
г) метилетакрилат;
д) метиловий ефір метакрилової кислоти.
85. Емульсійний порошок акрилової пластмаси склада ється:
а) із затверділого мономера, хімічних активаторів, стабілізаторів;
б) із барвника, замутнювача, плексигласу, хімічно го ініціатора;
в) із затверділого мономера, замутнювача, барвни ка, пластифікатора;
г) із замутнювача, затверділого полімеру, ініціато ра, фтороп ласту;
д) із пластифікатора, фенопласту, діоктилфталату, плексигласу.
86. Хімічні активатори самотвердіючих пластмас:
а) третинні аміни;
б) гідрохінон;
в) діоктилфталат;
г) солі сульфонових кислот;
д) диметилпаратолуїдин.
87. Недоліки самотвердіючих пластмас:
а) тривалість полімеризації;
б) високий вміст залишкового мономера;
в) нерівномірність полімеризації;
г) утворення раковин і пор;
д) зміна кольору.
88. Пресування пластмаси проводять у стадії:
а) зволоженого порошку ;
б) набухаючого порошку;
в) тістоподібної консистенції;
г) в'язкої консистенції;
д) гумоподібної консистенції.
89. Які пластмаси відносять до базисних:
а) "Акрел", "Акроніл", "Бакрил", "Протакрил", "Еластопласт";
б) "Акрел", "Акроніл", "Бакрил", "Редонт", "Стадонт";
в) "Акроніл", "Бакрил", "Протакрил", "Боксил", "Фторакс";
г) "Акрел", "Акроніл", "Бакрил", "Етакрил", "Фто ракс";
д) "Акроніл", "Акрел", "Протакрил", "Фторакс", "Ортосил"?
90. Які пластмаси відносять до самотвердіючих:
а) "Акрилоксид", "Карбопласт", "Протакрил", "Ре донт", "Бакрил", "Норакрил";
б) "Карбопласт", "Акрилоксид", "Протакрил", "Нор акрил", "Редонт", "Стадонт";
в) "Акрилоксид", "Карбопласт", "Норакрил", "Прот акрил", "Фторакс", "Редонт";
г) "Карбопласт", "Протакрил", "Акрилоксид", "Ак рел", "Редонт", "Стадонт";
д) "Норакрил", "Акрилоксид", "Карбопласт", "Прот акрил", "Редонт", "Акрел"?
91. Які пластмаси відносять до еластичних:
а) "Боксил", "Еладент", "Ортосил", "Акроніл", "ПМ-1";
б) "Еладент", "Боксил", "Стадонт", "Ортосил", "Еластопласт";
в) "Боксил", "Еластопласт", "Еладент", "Акрил", "ПМ-1";
г) "Еластолласт", "Боксил", "Еладент", "Карбо пласт";
д) "Боксил", "Еладент", "Еластопласт", "Ортосил", "ПМ-1"?
92. Основне застосування самотвердіючих пластмас:
а) лагодження і перебазування протезів, виготовлен ня базисів знімних протезів, штучних зубів;
б) перебазування і лагодження протезів, виготовлен ня щелепно-лицевих і бюгельних протезів;
в) лагодження і перебазування протезів, виготов лення індивідуальних відбиткових ложок і орто педичних апаратів;
г) виготовлення щелепно-лицевих протезів, базисів знімних протезів, ортопедичних апаратів;
д) виготовлення індивідуальних відбиткових ложок, ортопедичних апаратів, підкладок знімних про тезів.
93. Еластичні пластмаси застосовують для виготовлення:
а) базисів знімних протезів, обтураторів, боксерсь ких шин, пелотів, фасеток;
б) обтураторів, боксерських шин, підкладок знімних протезів, пелотів, щелепно-лицевих протезів;
в) боксерських шин, підкладок знімних протезів, обтураторів, щелепно-лицевих і бюгельних про тезів;
г) підкладок знімних протезів, пелотів, боксерськихшин, бюгельних протезів;
д) пелотів, обтураторів, боксерських шин, фасеток, базисів протезів.
94. Чому для виготовлення зубних протезів застосову ють сплави, а не чисті метали:
а) сплави легше обробляються;
б) чисті метали недостатньо міцні;
в) сплави більш стійкі до корозії;
г) чисті метали не відповідають вимогам до кон струкційних матеріалів;
д) сплави дешевші за чисті метали?
95. Який склад сплаву золота 900-ї проби:
а) золота — 90%, срібла — 5%, міді — 5%;
б) золота — 90%, срібла — 6%, міді — 4% ;
в) золота — 90%, срібла — 10%, міді — сліди;
г) золота — 90%, срібла— 4%, міді — 6% ;
д) золота — 96%, срібла — 4%, міді — сліди?
96. Платину в зубопротезуванні застосовують:
а) для зміни кольору сплавів золота;
б) для економії золота в сплаві;
в) для підвищення механічних властивостей спла вів золота;
г) для зниження температури плавлення сплавів зо лота;
д) для виготовлення фарфорових коронок і зубів.
97. Срібно-паладієві сплави мають такі властивості:
а) низьку температуру плавлення, високу твердість;
б) високу стійкість до окиснення, малу усадку;
в) низьку пластичність, високу твердість;
г) високу пластичність, високу стійкість до окис нення;
д) низьку твердість, малу усадку.
98. До складу нержавіючої сталі входять:
а) залізо, мідь, манган, хром, кобальт;
б) залізо, вуглець, нікель, хром, титан;
в) залізо, нікель, манган, срібло, хром;
г) залізо, нікель, мідь, титан, хром;
д) залізо, вуглець, манган, хром, срібло.
99. З якою метою випалюють металеві гільзи для ко ронок:
а) для збільшення міцності;
б) для зміни кольору деталі;
в) для зміни кристалічної решітки;
г) для зниження температури плавлення;
д) для підвищення ковкості?
100. Кобальтохромовий сплав складається:
а) з кобальту, хрому, мангану, заліза, міді;
б) з кобальту, хрому, срібла, мангану, молібдену;
в) з кобальту, нікелю, мангану, хрому, молібдену;
г) з кобальту, нікелю, хрому, міді, вуглецю;
д) з кобальту, хрому, ванадію, нікелю, срібла.
101. До складу легкоплавких сплавів входять:
а) олово, свинець, алюміній, кадмій;
б) олово, бісмут, магній, свинець;
в) свинець, манган, олово, бісмут;
г) кадмій, цинк, бісмут, свинець;
д) бісмут, олово, кадмій, свинець.
102. Нітрид титану застосовують у зубопротезуванні:
а) для збільшення твердості й зміни кольору деталі;
б) для зменшення твердості й зміни кольору деталі;
в) для відновлення ковкості, підвищення міцності;
г) для відновлення кольору деталі, зменшення пластичності;
д) для підвищення міцності, зменшення темпера тури плавлення.
103. Ліквація під час плавлення сплаву — це:
а) усадка металу;
б) неоднорідність відливка;
в) утворення усадочних раковин;
г) утворення газових раковин;
д) утворення крупнозернистої структури сплаву.
104. Аустенітна структура нержавіючої сталі характе ризується:
а) м'якістю та пластичністю;
б) твердістю та крихкістю;
в) м'якістю та твердістю;
г) твердістю та пластичністю;
д) м'якістю та ковкістю.
105. Процеси, під час яких застосовують формувальні матеріали:
а) штампування;
б) кування;
в) пресування;
г) лиття;
д) вибілювання.
106. Формувальні суміші поділяють так:
а) основні, дублюючі, облицювальні, спеціальні;
б) допоміжні, основні, облицювальні, первинні;
в) вторинні, наповнювальні, загальні, основні;
г) спеціальні, наповнювальні, дублюючі, допо міжні;
д) основні, допоміжні, облицювальні, наповню вальні.
107. Основний компонент вогнетривкої формувальної маси:
а) каолін;
б) діоксид силіцію;
в) оксид цинку;
г) етиленгліколь;
д) пемза.
108. Як зв'язувальну речовину у формувальних сумі шах застосовують:
а) глиноземи, нітрати, сульфати;
б) силікати, сульфати, фосфати;
в) крейду, фосфати, глиноземи;
г) пемзу, силікати, сульфати;
д) сульфати, фосфати, абразиви.
109. Температура плавлення формувальної маси має бути:
а) однаковою з температурою плавлення сплаву;
б) нижчою за температуру плавлення сплаву;
в) вищою за температуру плавлення сплаву на 90-100 °С ;
г) не має значення;
д) вищою за температуру плавлення матеріалу на 230-250 °С.
110. Висока ступінь дисперсності формувальної маси необхідна:
а) для збільшення швидкості твердіння;
б) для підвищення форми для лиття;
в) для створення гладенької поверхні відливка;
г) для підвищення вогнетривкості ливарної форми;
д) для легкого звільнення відливка від ливарної форми.
111. Гідролізом етилсилікату одержують:
а) силоксани;
б) кварцити;
в) сульфати;
г) діоксид силіцію;
д) нітрати.
112. Як основні компоненти сульфатних формувальних мас застосовують:
а) оксид цинку, діоксид силіцію;
б) оксид магнію та алюмінію;
в) солі металів, гідроксрід калію;
г) оксид алюмінію і діоксид силіцію;
д) рідке скло, крейду.
113. Зв'язувальною речовиною в сульфатних форму вальних масах є:
а) глиноземний цемент;
б) гіпс;
в) рідке скло;
г) фосфати;
д) етиленлікат.
114. Для лиття яких сплавів застосовують сульфатні формувальні маси:
а) КХС, хромонікелевих;
б) нержавіючої сталі, золота;
в) нікелетитанових, платинових;
г) золота, срібно-паладієвих;
д) срібно-паладієвих, нержавіючої сталі?
115. Зв'язувальною речовиною у фосфатних форму вальних масах є:
а) глиноземний цемент;
б) гіпс;
в) рідке скло;
г) фосфати;
д) етилсилікат.
116. Які формувальні маси застосовують для виготов лення вогнетривких моделей:
а) "Експодента", "Аурит", "Силамін";
б) "Силаур", "Бюгеліт", "Формоліт";
в) "Бюгеліт", "Кристосил", "Силамін";
г) "Силамін", "Силаур", "Формоліт";
д) "Кристосил", "Експодента", "Аурит"?
117. Мета застосування флюсів:
а) прискорити процес паяння;
б) захистити спаювані поверхні від окиснення;
в) зміцнити шов;
г) поліпшити текучість припою;
д) знизити температуру плавлення припою.
118. До флюсів відносять такі речовини:
а) польовий шпат, каолін;
б) липкий віск, крейду;
в) ортофосфатну кислоту;
г) ортоборатну кислоту, буру;
д) буру, сульфатну кислоту.
119. Види паяння:
а) відкритим полум'ям;
б) закритим полум'ям;
в) тверде;
г) безпосереднє;
д) м'яке.
120. Яким способом найчастіше вибілюють металеві зуб ні протези:
а) термічним;
б) хімічним;
в) фізичним;
г) електромеханічним;
д) електронно-променевим?
121. Мета вибілювання зубних протезів після паяння:
а) усунення нерівностей припою;
б) підвищення корозійної стійкості;
в) підвищення естетичності;
г) видалення окалини;
д) створення умов для полірування.
122. Для вибілювання протезів зі сплавів золота засто совують:
а) 30% розчин хлоридної кислоти;
б) 50% розчин сульфатної кислоти;
в) концентровану нітратну кислоту;
г) 10% розчин ортоборатної кислоти;
д) 25% розчин ортофосфатної кислоти.
123. Для вибілювання протезів із срібно-паладієвих сплавів застосовують:
а) 50% розчин сульфатної кислоти;
б) 10—15% розчин ортоборатної кислоти;
в) 10 — 15% розчин хлоридної кислоти;
г) 25% розчин нітратної кислоти;
д) 15% розчин ортофосфатної кислоти.
124. Для вибілювання протезів із нержавіючої сталі за стосовують:
а) гідроксид натрію;
б) розчин неорганічних кислот;
в) розчин органічних кислот;
г) етиловий спирт з ацетоном;
д) розчин ортофосфатної і ортоборатної кислот.
125. Склад царської горілки:
а) три частини нітратної та одна частина хлоридної кислоти;
б) дві частини сульфатної та одна частина хлорид ної кислоти;
в) дві частини хлоридної та одна частина орто боратної кислоти;
г) три частини нітратної та одна частина ортофос фатної кислоти;
д) три частини хлоридної та одна частина нітрат ної кислоти.
126. Царську горілку застосовують:
а) для вибілювання сплавів золота;
б) для протравлювання сплавів паладію;
в) для протравлювання сплавів золота;
г) для вибілювання сплавів титану;
д) для протравлювання нікелехромових сплавів.
127. Кобальтохромові сплави після лиття обробляють:
а) розчином ацетону і спирту;
б) гідроксидом калію;
в) ортофосфатною кислотою;
г) етиленгліколем;
д) сульфатною кислотою.
128. До складу фарфорової маси для зубопротезування входять:
а) крейда;
б) кварц;
в) боратне скло;
г) польовий шпат;
д) каолін.
129. Послідовність розплавлений матеріалів, що вхо дять до складу фарфорової маси:
а) каолін, кварц, польовий шпат;
б) кварц, каолін, польовий шпат;
в) польовий шпат, кварц, каолін;
г) каолін, польовий шпат, кварц;
д) кварц, польовий шпат, каолін;
130. Фрита — це суміш:
а) подрібненого каоліну і польового шпату;
б) польового шпату і крейди;
в) кварцу і каоліну;
г) польового шпату і кварцу;
д) крейди і кварцу.
131. Випалювання фарфорової коронки здійснюють на ковпачку:
а) зі сплаву срібла і паладію;
б) з платини;
в) з хромонікелевого сплаву;
г) з нержавіючої сталі;
д) з кобальтохромового сплаву.
132. До якої групи зуботехнічних матеріалів відносять ситали:
а) дрібнозернистих композитів;
б) епоксидних смол;
в) фарфору;
г) полікристалічного скла;
д) цементів?
133. Що таке "Сикор":
а) керомер;
б) пластмаса;
в) ситал;
г) фарфорова маса;
д) сплав металів?
134. Мета шліфування і полірування протезів:
а) підвищення міцності, корозійної стійкості та естетичності;
б) зменшення вартості протеза;
в) зниження міцності, підвищення гігієнічності й собівартості;
г) підвищення естетичності та еластичності;
д) підвищення корозійної стійкості, жорсткості й гігієнічності.
135. Що являє собою алмаз:
а) продукт вулканічної діяльності;
б) ортосилікат;
в) мінерал, що містить оксид алюмінію;
г) гірську породу;
д) кристалічний різновид вуглецю?
136. Що являє собою корунд:
а) продукт вулканічної діяльності;
б) ортосилікат;
в) мінерал, що містить оксид алюмінію;
г) гірську породу;
д) кристалічний різновид вуглецю?
137. Що являє собою пемза:
а) продукт вулканічної діяльності;
б) ортосилікат;
в) мінерал, що містить оксид алюмінію;
г) гірську породу;
д) кристалічний різновид вуглецю?
138. Сплави на основі заліза і кобальтохромові сплави полірують:
а) пемзою;
б) оксидом заліза;
в) "хвилинником";
г) оксидом хрому;
д) крейдою.
139. Сплави золота і срібла полірують:
а) пемзою;
б) оксидом заліза;
в) оксидом хрому;
г) крейдою.
140. У зубопротезуванні цементи застосовують:
а) для фіксації знімних протезів;
б) для виготовлення зубних мікропротезів;
в) для виготовлення комбінованих моделей;
г) для приготування формувальних сумішей;
д) для фіксації незнімних протезів.
141. Що являє собою амальгама:
а) металевий цемент;
б) сплав металів;
в) сполука металу з ртуттю;
г) суміш металів;
д) суміш металів і металоїдів?
142. Мета застосування амальгами в зубопротезуванні:
а) виготовлення моделей для мостоподібних про тезів;
б) виготовлення контрштампів для коронок;
в) виготовлення моделей для фарфорових коронок;
г) виготовлення металевих штампів;
д) виготовлення моделей для вкладок.
143. Що таке "Молдин":
а) суміш крейди і гліцерину;
б) суміш білої глини і гліцерину;
в) суміш гіпсу і рицинової олії;
г) суміш кількох рослинних смол;
д) суміш кварцу і стеарину?
144. Бензин у зубопротезній лабораторії застосовують у вигляді:
а) рідини;
б) емульсії зі спиртом;
в) емульсії з гліцерином;
г) пароповітряної суміші;
д) пароповітряної емульсії.
145. Температура при згоранні пароповітряної суміші бензину сягає:
а) 800-1000 °С;
б) 1100 °С;
в) 1200 аС;
г) 1300-1350 °С;
д) 1400 °С.
146. Для розділення пластмаси і гіпсу застосовують ізо ляційні матеріали з метою:
а) запобігання утворенню пор у пластмасі;
б) збереження якості пластмаси;
в) виключення потрапляння мономера в гіпс;
г) зменшення кількості вільного мономера в пласт масі ;
д) запобігання насиченню пластмаси водою.
147. Який ізоляційний матеріал застосовують для роз ділення пластмаси і гіпсу:
а) "силікодент";
б) колоїдний розчин альгінату натрію;
в) гідролізований етилсилікат;
г) рідке скло;
д) розділювальний лак?
148. Для маскування металевих деталей у комбінова них (з облицюванням) протезах застосовують:
а) лак "ЕДА";
б) лак "Ізокол";
в) сепараційний лак;
г) лак для нігтів;
д) оксид цинку.
149. Сепараційний лак застосовують:
а) для ізоляції пластмаси від гіпсу пресформи;
б) для маскування металевих деталей протезів;
в) для компенсації усадки під час лиття деталей зі сплавів;
г) для міжзубної сепарації;
д) для утворення гладенької поверхні відливка.
150. Шляхи підвищення якості пластмас для базисів протезів:
а) збільшення однорідності часточок полімеру, утво рення співполімерів, застосування зшивагентів;
б) прискорення поліконденсації, термічна обробка, додавання спирту;
в) зменшення однорідності часточок полімеру, до давання олігомерів і гліцерину;
г) уповільнення полімеризації, пресування;
д) утворення співполімерів, випалювання, дода вання зшивагентів.
151. Перспективним у зубопротезуванні є застосування для виготовлення протезів таких металів:
а) заліза;
б) алюмінію;
в) нікелю;
г) титану;
д) молібдену.
152. Нові перспективні технології виготовлення орто педичних конструкцій:
а) електрогальванічне покриття протезів нікелем;
б) електропаяння та електрозварювання металевих деталей протезів;
в) лазерне зварювання та обробка протезів;
г) комп'ютерне конструювання і звичайна техно логія ;
д) комп'ютерне конструювання, гальванопластика та іонно-вакуумний метод виготовлення протезів.
153. Покриттям металевих протезів нітридом титану до сягають:
а) зменшення теплопровідності, підвищення елас тичності;
б) виключення гальванізму, підвищення міцності припою;
в) хімічної інертності, великої механічної міцності;
г) антикорозійності, зменшення еластичності;
д) великої механічної міцності, підвищення тепло провідності.
Еталони відповідей
|
1 - д |
32 - д |
63 - в |
94 - г |
125 - д |
|
|
2 - д |
33 - б |
64-б |
95 - г |
126 - б |
|
|
3 - в |
34 - г |
65 - г |
96 - в, д |
127 - б |
|
|
4 - г |
JJ а і |
г 66 - б |
97 - г |
128 - б,г,д |
Г, Д |
|
5-6 |
36 - д |
67 - в |
98-6 |
129 - в |
|
|
6-6 |
37 - в |
68 - д |
99 - в, д |
130 - г |
|
|
7-г |
38 - д |
69 - д |
100 - в |
131 - 6 |
|
|
8-а |
39-а |
70-а |
101 - д |
132 - г |
|
|
9 - в |
40-6 |
71 - в |
102 - а |
133- В |
|
|
10-6 |
41 - в |
72 - д |
103 - б |
134 - а |
|
|
11 - г |
42 - а |
73 - в |
104 - г |
135 - д |
|
|
12 -б |
43-6 |
74-6 |
105 - г |
136 - в |
|
|
13 - в |
44 - г |
75 - в |
106 - д |
137 - а |
|
|
14 - г |
45-а |
76-а |
107 - б |
138 - г |
|
|
15 - в |
46-6 |
77-6 |
108 - 6 |
139 - 6 |
|
|
16 - г |
47 - г |
78-а |
109 - д |
140 - в, |
д |
|
17-а |
48-а |
79 - в |
110 - в |
141 - в |
|
|
18-а |
49 - г |
80 - д |
111 - a |
142 - д |
|
|
19 - в |
50 - г |
81-6 |
112 - г |
143 - 6 |
|
|
20 - г |
51-6 |
82 - г |
113 - 6 |
144 - г |
|
|
21 - д |
52 -6 |
83 - в |
114 - г |
145 - в |
|
|
22 - в |
53 - в |
84 - д |
115 - г |
146 - в,д |
д |
|
23 - д |
54-6 |
85 - в |
116 - в |
147 - а,б |
6 |
|
24 - а, |
г 55 - д |
86 - а,г,д |
117 - 6 |
148 - а |
|
|
25-а |
56-6 |
87-6 |
118 - г |
149 - г |
|
|
26 - в |
57 — й |
88 - в |
119 - в, д |
150 - а |
|
|
27 - г |
58 -в |
89 - г |
120 - б |
151 - г |
|
|
28- д |
59-6 |
90-6 |
121 - г |
152 - в,д |
д |
|
29-а |
60 - г |
91 - д |
122 - а |
153- a |
|
|
ЗО - в |
61 - д |
92 - в |
123 - в |
||
|
31 - в |
62-а |
93-6 |
124 - б |
Додаток
Тимчасові норми
витрат матеріалів та інструментів
на одиницю виробу при виготовленні зубних протезів
|
№ |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
А. Знімні пластинкові протези На і зуб у знімному протезі |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
110,0 |
|
2. |
Віск |
г |
4,0 |
|
3. |
Пластмаса базисна (поро шок) |
г |
1,0 |
|
4. |
Кламери |
шт. |
2 на 8 зубів у часткових протезах |
|
5. |
Круги шліфувальні (кар борундові) для шліфуваль них машин |
шт. |
1 на 100 зубів |
|
6. |
Круги шліфувальні (кар борундові) для бормашин |
шт. |
1 на 100 зубів |
|
7. |
Головки шліфувальні сто матологічні |
шт. |
1 на 100 зубів |
|
8. |
Фрези зуботехнічні |
шт. |
1 на 300 зубів |
|
9. |
Бори стальні |
шт. |
1 на 20 зубів |
|
10. |
Щітки щетинні зуботех нічні |
шт. |
1 на 300 зубів |
|
11. |
Фільці |
шт. |
1 на 100 зубів |
|
12. |
Щітки нитяні для шліфу вальних машин |
шт. |
1 на 1000 зубів |
|
№ |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
13. |
Порошок полірувальний |
г |
1,25 |
|
14. |
Паста полірувальна |
г |
1,0 на 2 кламера |
|
Примітка: середня норма повернення відходів воску при виго товленні знімного протеза встановлюється з розрахунку 2,4 г на І зуб. |
|||
|
На 1 індивідуальну ложку |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
150 |
|
2. |
Пластмаса (порошок) |
г |
25 |
|
3. |
Віск |
г |
20 |
|
Примітка: витрати матеріалів на 1 індивідуальну ложку зале жать від її характеристики (воскова чи жорстка). Середня норма повернення відходів воску при виготовленні 1 індивідуальної лож ки — 17,5 г. |
|||
|
На одне лагодження знімного протеза |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
150,0 |
|
2. |
Віск |
г |
2,8 |
|
3. |
Пластмаса самотвердіюча (порошок) |
г |
4,0 |
|
4. |
Щітка щетинна зуботех-нічна |
шт. |
1 на 50 протезів |
|
5. |
Порошок полірувальний |
г |
3,0 |
|
Б. Незнімні паяні протези На 1 коронку стальну |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
150,0 |
|
2. |
Віск |
г |
0,8 |
|
3. |
Сплав легкоплавкий |
г |
0,6 |
|
№ |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
4. |
Гільзи з нержавіючої сталі |
шт. |
110 на 100 ко ронок |
|
5. |
"Мольдин" |
г |
1,0 |
|
6. |
Круги шліфувальні (кар борундові) для бормашини |
шт. |
1 на ЗО коронок |
|
7. |
Круги шліфувальні елас тичні для шліфувальних машин |
шт. |
1 на 50 коронок |
|
8. |
Фільці |
шт. |
1 на 150 коронок |
|
9. |
Щітки щетинні зуботех- НІЧІГІ |
шт. |
1 на 150 коронок |
|
10. |
Паста полірувальна |
г |
1,0 |
|
Примітка: на 1 золоту коронку витрачаються ті самі матеріали і в тій же кількості (окрім матеріалів, указаних у пп. 4, б і 7). |
|||
|
На 1 зуб литий стальний або під пластмасову фасетку |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
150,0 |
|
2. |
Віск |
г |
1,3 |
|
3. |
Сталь нержавіюча |
г |
4,0 |
|
4. |
Припій срібний (типу Цитрина) |
г |
0,15 на 1 паяння |
|
5. |
Етилсилікат |
мл |
0,4 |
|
6. |
Спирт етиловий |
г |
0,2 |
|
7. |
Кварц пилоподібний (маршаліт) |
г |
1,0 |
|
8. |
їдкий натрій |
г |
150 на 100 зубів |
|
№ |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
9. |
Круги-диски прорізні діа метром 150 мм |
шт. |
1 на 50 зубів |
|
10. |
Круги прорізні діаметром 40 мм |
шт. |
1 на 25 зубів |
|
11. |
Круги шліфувальні (кар борундові) для шліфу вальних машин |
шт. |
1 на 100 зубів |
|
12. |
Круги шліфувальні (кар борундові) для бормашин |
шт. |
1 на 5 зубів |
|
13. |
Диски сепараційні вулка нітові |
шт. |
1 на 2 пайки |
|
14. |
Бори стальні |
шт. |
1 на 5 зубів |
|
15. |
Круги шліфувальні елас тичні для шліфувальних машин |
шт. |
1 на 50 зубів |
|
16. |
Фільці |
шт. |
1 на 100 зубів |
|
17. |
Щітки щетинні зуботех-нічні |
шт. |
1 на 100 зубів |
|
18. |
Щітки нитяні |
шт. |
1 на 500 зубів |
|
19. |
Паста полірувальна |
г |
1,5 |
|
Примітка: на 1 зуб або пластмасову фасетку витрачаються ті самі матеріали І в тій же кількості (окрім матеріалів, указаних у пп. 3, 4, 9, 10, 11, 12 І 15); під час лиття зубів із золота із засто суванням формупальних мас типу "Експодент" витрата маси ста новить 20 г на 1 зуб; на 1 литий зуб під пластмасову фасетку ви трата нержавіючої сталі становить 3 г. |
|||
|
На 1 фасетку з пластмаси або коронку з пластмаси |
|||
|
1. |
Гіпс |
г |
30,0 |
|
2. |
Віск |
г |
1,25 |
|
№. |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
3. |
Пластмаса для незнімного протеза (порошок) |
г |
1,0 |
|
4. |
Круги шліфувальні (кар борундові) для бормашин |
шт. |
1 на 20 фасеток |
|
5. |
Бори стальні |
шт. |
1 на 10 фасеток |
|
6. |
Диски сепараційні вулка нітові |
шт. |
1 на 5 фасеток |
|
7. |
Щітки щетинні зуботех-нічні |
шт. |
1 на 150 фасеток |
|
8. |
Порошок полірувальний |
г |
1,5 |
|
Примітка: на 1 зуб із пластмаси в мостоподібному протезі ви трачаються ті самі матеріали і в тій же кількості. |
|||
|
В. Бюгєльні протези На І каркас при моделюванні на гіпсовій моделі |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
300,0 |
|
2. |
Віск |
г |
10,0 |
|
3. |
Етилсилікат |
мл |
4,0 |
|
4. |
Спирт етиловий |
г |
2,0 |
|
5. |
Кварц пилоподібний (маршаліт) |
г |
10,0 |
|
6. |
Сплав кобальтохромовий |
г |
20,0 |
|
7. |
їдкий натрій |
г |
150,0 на 15 каркасів |
|
8. |
Електрокорунд |
г |
75 |
|
9. |
Круги-диски прорізні діа метром 150 мм |
шт. |
1 на 10 каркасів |
|
№ |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
10. |
Круги прорізні діаметром 40 мм |
шт. |
1 на 10 каркасів |
|
11, |
Круги шліфувальні (кар борундові) для шліфуваль них машин |
шт. |
1 на 20 каркасів |
|
12. |
Круги шліфувальні різно го профілю для обробки КХС |
шт. |
2 |
|
13. |
Головки фасонні шліфу вальні для обробки КХС |
шт. |
2 |
|
14. |
Диски сепараційні вулка нітові |
шт. |
2 |
|
15. |
Круги шліфувальні елас тичні для шліфувальних машин |
шт. |
1 на 10 каркасів |
|
16. |
Круги полірувальні гнуч кі для бормашин |
шт. |
1 на 2 каркаси |
|
17. |
Фільці |
шт. |
1 на 20 каркасів |
|
18. |
Щітки щетинні зуботех-нічні |
шт. |
1 на 15 каркасів |
|
19. |
Щітки нитяні |
шт. |
1 на ЗО каркасів |
|
20. |
Паста полірувальна |
г |
10 |
|
21. |
Тиглі для плавлення |
шт. |
1 на 50 каркасів |
|
Примітка: витрата матеріалів на виготовлення базису бюгель-ного протеза визначається за нормами витрат на 1 зуб у знімному протезі. |
|||
|
На 1 каркас при моделюванні на вогнетривкій моделі |
|||
|
1, |
Гіпс медичний |
г |
450 |
|
2. |
Гіпс високоміцний |
г |
150 |
|
№ |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
3. |
Віск |
г |
17 |
|
4. |
Маса вогнетривка для мо делей і форм |
г |
300 |
|
5. |
Маса дублікатна |
г |
100 |
|
6. |
Сплав кобальтохромовий |
г |
60 |
|
7. |
їдкий натрій |
г |
150 на 15 каркасів |
|
8. |
Електрокорунд |
г |
100,0 |
|
9. |
Круги-диски прорізні діа метром 150 мм |
шт. |
1 на 5 каркасів |
|
10. |
Круги прорізні діаметром 40 мм |
шт. |
1 на 5 каркасів |
|
11. |
Круги шліфувальні (кар борундові) для шліфува льних машин |
шт. |
1 на 10 каркасів |
|
12. |
Круги шліфувальні різно го профілю для обробки кхс |
шт. |
4 |
|
13. |
Головки алмазні |
шт. |
1 |
|
14. |
Диски сепараційні вулка нітові |
шт. |
5 |
|
15. |
Круги шліфувальні елас тичні для шліфувальних машин |
шт. |
1 на 5 каркасів |
|
16. |
Круги шліфувальні гнуч кі для бормашини |
шт. |
1 |
|
17. |
Фільці |
шт. |
1 на 15 каркасів |
|
18. — |
Щітки щетинні зуботех-нічні . — |
шт. |
1 на 10 каркасів |
|
№ |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
19. |
Щітки нитяні |
шт. |
1 на 20 каркасів |
|
20. |
Паста полірувальна |
г |
15 |
|
21. |
Тиглі для плавлення |
шт. |
1 на 10 каркасів |
|
Примітка: витрата матеріалів при виготовленні базису бюгсль-ного протеза визначається за нормами витрат на 1 зуб у знімному протезі: при виготовленні першого шару антагоністичної моделі з високоміцного гіпсу витрата високоміцного гіпсу становить 50 г на одну модель, норму витрати вогнетривкої маси наведено для безопокового способу формування. На формування в металеву кювету додаткова витрата вогнетривкої маси становить 200 г на 1 каркас; при електролітіюму поліруванні витрата електроліту ста новить 20 мл на 1 каркас. |
|||
|
Г. Протези з фарфору і металокераміки На 1 фарфорову коронку |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
350 |
|
2. |
Гіпс високоміцний |
г |
5 |
|
3. |
Лак ізоляційний |
г |
1,5 на 25 коронок |
|
4. |
Спирт етиловий |
г |
1,5 |
|
5. |
Гліцерин |
г |
1 |
|
6. |
Барвник |
г |
1 на 25 коронок |
|
7. |
Маса фарфорова |
г |
2 |
|
8. |
Пензлик |
шт. |
1 на 50 коронок |
|
9. |
Головки алмазні |
шт. |
1 на 20 коронок |
|
На 1 металокерамічну коронку або зуб |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
250 |
|
2. |
Гіпс високоміцний |
г |
100 |
|
3. |
Віск |
г |
5 |
|
№ |
Найменування матеріалів та Інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
4. |
Плівка компенсаційна (у пластинках) |
шт. |
10 на 4 коронки |
|
5. |
Лак компенсаційний |
шт. |
20 на 5 коронок |
|
6. |
Лак ізоляційний |
г |
3 на 25 коронок |
|
7. |
Лак сепараційний |
г |
1,5 на 10 коронок |
|
8. |
Спирт етиловий |
г |
2 |
|
9. |
Сплав кобальтохромовий |
г |
4 |
|
10. |
Маса вогнетривка форму вальна |
г |
50 |
|
11. |
Електрокорунд |
г |
5 |
|
12, |
Пемза (порошок) |
г |
5 |
|
13. |
Паста полірувальна |
г |
1 |
|
14. |
Маса фарфорова |
г |
2 |
|
15. |
Пензлики |
шт. |
1 на 50 зубів |
|
16. |
Круги і диски прорізні діаметром 150 мм |
шт. |
1 на 35 зубів |
|
17. |
Круги прорізні діаметром 40 мм |
шт. |
1 на 35 зубів |
|
18. |
Круги шліфувальні різно го профілю для обробки кхс |
шт. |
1 на 15 зубів |
|
19. |
Диски сепараційні вулка нітові |
шт. |
1 на 10 зубів |
|
20. |
Головки фасонні шліфу вальні для обробки КХС |
шт. |
1 на 3 зуба |
|
21. |
Головки алмазні ■ ■■——. |
шт. |
1 на 10 зубів |
|
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
|
22. |
Диски алмазні |
шт. |
і на 10 зубів |
|
23. |
Круги шліфувальні елас тичні для шліфувальних машин |
шт. |
1 на 50 зубів |
|
24 |
Круги полірувальні гнуч кі для бормашин |
шт. |
1 на 10 зубів |
|
25. |
Фільці |
шт, |
1 на 250 зубів |
|
26. |
Щітки щетинні зуботех- НІЧНІ |
шт. |
1 на 50 зубів |
|
27. |
Щітки нитяні |
шт. |
1 на 250 зубів |
|
28. |
Паста полірувальна |
г |
1 |
|
29. |
Тиглі керамічні |
шт. |
1 на ЗО зубів |
|
ЗО. |
Тиглі графітові |
шт. |
1 на 20 зубів |
|
31. |
Бори твердосплавні |
шт. |
1 на 10 зубів |
|
Примітка: витрата високоміцного гіпсу розрахована на пер ший шар моделей незалежно від кількості зубів. |
|||
|
Д. Незнімні суцільнолиті протези На 1 суцільнолиту коронку або зуб, облицьований пластмасою |
|||
|
1. |
Пластмаса для облицю вання |
г |
2 |
|
2. |
Спирт етиловий |
г |
1 |
|
3. |
Лак ретенційний |
г |
1,5 на 10 зубів |
|
4. |
Кульки ретенційні |
шт. |
15 |
|
Примітка: на виготовлення металевої частини однієї суцільно-литої коронки або зуба витрачають матеріали за нормативами, наведеними в розділі "На 1 металокерамічну коронку або зуб" (за винятком матеріалів, указаних у пп, 7, 8, 12, 14). |
|
№ |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
Е. Ортодонтичні протези На 1 ортодонтичну пластинку |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
350,0 |
|
2. |
Віск |
г |
14,0 |
|
3. |
Пластмаса базисна |
г |
12,0 |
|
4. |
Дріт ортодонтичний |
CM |
20 |
|
5. |
Круги шліфувальні (кар борундові) для шліфуваль них машин |
шт. |
1 на 10 пластинок |
|
6. |
Круги шліфувальні (карборундові) для бормашини |
шт. |
1 на 10 пластинок |
|
7. |
Головки шліфувальні сто матологічні |
шт. |
1 на 10 пластинок |
|
8. |
Фрези зуботехнічні |
шт. |
1 на 35 пластинок |
|
9. |
Бори стальні |
шт. |
1 на 3 пластинки |
|
10. |
Щітки щетинні зуботех нічні |
шт. |
1 на 35 пластинок |
|
11. |
Щітки нитяні для шліфу вальних машин |
шт. |
1 на 100 пластинок |
|
12. |
Порошок полірувальний |
г |
10,0 |
|
13. |
Паста полірувальна |
г |
2,0 |
|
Примітка: у нормі витрати враховано повернення відходів вос ку при виготовленні 1 ортодоитичпої пластинки; при виготовлен ні знімних пластинкових протезів ортодонтичного призначення застосовуються нормативи витрат матеріалів із розділу "Знімні пластинкові протези". |
|
№ |
Найменування матеріалів та інструментів |
Оди ниця виміру |
Витрати на одиницю виробу |
|
На 1 ортодонтичиу коронку |
|||
|
1. |
Гіпс медичний |
г |
150,0 |
|
2. |
Віск |
г |
0,5 |
|
3. |
Сплав легкоплавкий |
г |
0,6 |
|
4. |
Гільзи з нержавіючої сталі |
шт. |
110 на 100 коронок |
|
5. |
"Мольдин" |
г |
1,0 |
|
6. |
Дріт ортодонтичний |
CM |
1 |
|
7. |
Втулка-трубка |
шт. |
2 на 5 коронок |
|
8. |
Припій срібний (типу Цитрина) |
г |
0,18 на 1 спайку |
|
9. |
Круги шліфувальні (кар борундові) для бормашин |
шт. |
1 на ЗО коронок |
|
10. |
Круги шліфувальні елас тичні для шліфування |
шт. |
1 на 50 коронок |
|
11. |
Фільці |
шт. |
1 на 150 коронок |
|
12. |
Щітки щетинні зуботех нічні |
шт. |
1 на 150 коронок |
|
13. |
Щітки нитяні |
шт. |
1 на 150 коронок |
|
14. |
Паста полірувальна |
г |
1,0 |
|
Примітка: при виготовленні в ортодонтичних протезах литих сталевих зубів або литих зубів із пластмасовими фасетками, а та кож пластмасових коронок і бюгельних протезів застосовуються нормативи витрат із відповідних розділів. |