У цьому процесі велика роль належить зубним технікам підготовка яких неможлива без вивчення зуботехнічног

Работа добавлена на сайт samzan.net:

ЗУБОТЕХНІЧНЕ

МАТЕРІОЗНАВСТВО

Від авторів

Розвиток стоматології, у тому числі ортопедичної, залежить від упровадження в практику нових зуботехнічних матеріалів і методів виготовлення з них сучасних ортопедичних конструкцій. У цьому процесі велика роль належить зубним технікам, підготовка яких неможлива без вивчення зуботехнічного матеріалознавства.

Останній підручник із матеріалознавства українською мовою був виданий понад 18 років тому. За цей час було винайдено і впроваджено в практику велику кількість зуботехнічних матеріалів та технологій їх застосування, які недостатньо описано в навчальній літературі.

Мета даного підручника — дати студентам медичних училищ і коледжів теоретичні знання, які необхідні для оволодіння професійними практичними навичками.

У підручнику розглянуто нові зуботехнічні матеріали, які нині використовуються в ортопедичній стоматології.

Підручник підготовлений відповідно до навчального плану та програми з предмета "Зуботехнічне матеріалознавство" для студентів медичних училищ і коледжів. Після кожного розділу подано запитання для самопідготовки, а в кінці підручника — тестові завдання.

Автори з вдячністю приймуть зауваження і пропозиції щодо вдосконалення даного підручника.

Вступ

Матеріалознавство — це наука, яка вивчає походження, будову й властивості матеріалів, технологію їх добування, а також зміни, які відбуваються в матеріалах при їх використанні.

Зуботехнічне матеріалознавство є одним із розділів загального матеріалознавства і вивчає матеріали, які застосовуються в ортопедичній стоматології, зокрема в зубопротезній техніці.

Під час вивчення зуботехнічних матеріалів основну увагу слід звернути на властивості, які визначають технологічний процес виготовлення ортопедичних конструкцій, і вплив цих матеріалів на ротову порожнину та організм людини в цілому.

Історія розвитку зуботехнічного матеріалознавства нерозривно пов'язана з історією протезування зубів. Першими матеріалами, які застосовували для виготовлення зубних протезів за багато віків до нашої ери, були кістки та зуби тварин, дерево (у Китаї), золото у вигляді дроту і кілець (у Стародавньому Римі).

На початку 18 ст. для виготовлення зубних протезів уперше застосували фарфор. Це стимулювало вивчення його якостей і способів фіксації фарфорових зубів на золотих коронках і пластинках. Із середини цього ж століття почали використовувати гіпс для виготовлення моделей за восковими відбитками, а згодом — для їх зняття.

Відкриття способу вулканізації каучуку в 1810 р. дозволило застосувати його для виготовлення знімних пластинкових протезів зі штучними зубами з фарфору. Через недоліки каучуку (пористість, неприємний колір, складна технологія виготовлення протезів) почали застосовувати такі матеріали, як целулоїд, бакеліт та ін. Однак вони не були впроваджені в практику зубного протезування, оскільки їх властивості не відповідали вимогам, що ставлять до зуботехнічних матеріалів.

До 1917 р. у Росії не було промислового виробництва зуботехнічних матеріалів. У період індустріалізації в СРСР було створено стоматологічну промисловість, яка почала виробляти всі необхідні високоякісні зуботехнічні матеріали.

Так, у 1928 р. було винайдено сплав заліза — хромонікелеву нержавіючу сталь, яка широко використовується в практичній стоматології. Великий внесок у розробку технології виготовлення зубних протезів із цієї сталі зробили С.С. Ас і Д.М. Цитрін.

У 1948 р. колективом учених Центрального інституту травматології й ортопедії (Б.М. Бинін і співавт.) була розроблена і впроваджена в практику зубного протезування акрилова пластична маса. Вона замінила каучук у базисах знімних протезів і значною мірою фарфор у штучних зубах.

Останнім часом винайдені й широко застосовуються в стоматології пластмаси нового покоління, метали та їх сплави, кераміка і композити, моделювальні, формувальні й абразивні матеріали, відбиткові маси, припої, флюси та ін. В їх розробці брали участь колективи Харківського заводу медполімерів і стоматологічних матеріалів, Одеського НДІ стоматології, кафедр ортопедичної стоматології Національного медичного університету (Київ), Української медичної стоматологічної академії, Львівського й Одеського медичних університетів.

З року в рік зуботехнічне матеріалознавство поповнюється новими матеріалами, технологіями їх добування і застосування.

Основою фінансової діяльності стоматологічних ортопедичних поліклінік, відділень і кабінетів, до складу яких входять зуботехнічні лабораторії, є самооплатність (госпрозрахунок). Пацієнти, яким надають протезну допомогу, відшкодовують витрати установи на заробітну плату працівникам і нарахування на неї, накладні витрати та витрати на закупівлю матеріалів, медикаментів, амортизацію основного обладнання, необхідного для виготовлення протезів.

Правильний облік і постійний контроль за раціональним використанням матеріалів необхідні для планування прибутків і витрат установи.

Зубний технік одержує зуботехнічні матеріали за вимогою-накладною від завідувача зуботехнічної лабораторії, який є матеріально відповідальною особою.

Якість готових зубних протезів перевіряє старший зубний технік або завідувач зуботехнічної лабораторії. Результати перевірки записують у замовленні-наряді. У разі виявлення браку витрати на матеріали для його усунення відшкодовуються винуватцем.

Для списання матеріалів, використаних для зуботехнічних робіт, розроблено тимчасові норми витрат на одиницю різних видів протезів.

Зубні техніки щомісяця складають звіт про виконану роботу. Завідувач лабораторії або старший зубний технік підсумовує всі звіти і віддає їх у бухгалтерію установи. Туди ж передається загальний звіт для списання матеріалів за нормами витрат. Перевитрата матеріалів відшкодовується за рахунок винуватців. Особливу увагу приділяють зубопротезуванню з використанням золота, платини і срібно-паладієвих сплавів. Слід суворо дотримуватися правил обліку і зберігання дорогоцінних металів. Облік розрахунків із зубними техніками за дорогоцінні метали, видані їм для виготовлення зубних протезів, здійснює приймальник дорогоцінних металів у книжці обліку розрахунків із зубними техніками. У розділі "Видано техніку" записи роблять на підставі вимоги-накладної, затвердженої керівником установи. У розділі "Прийнято від техніка" записують вагу готових зубних протезів, прийнятих від техніка. Вага дорогоцінного металу по кожному протезу завіряється підписами приймальника і зубного техніка. Наприкінці місяця підраховують загальну вагу зданих техніком протезів із дорогоцінних металів і втрати у відсотках від загальної ваги відпущеного за нормами витрат 

металу для виготовлення протезів. Ці втрати не повинні перевищувати 6% для протезів із золота і 8% для срібно-паладієвого сплаву. Втрати при виготовленні кламерів для знімних протезів не враховуються.

У цей же розділ книжки обліку розрахунків із зубними техніками на підставі прибуткових накладних записують вагу дорогоцінних металів, повернутих зубним техніком приймальнику.

Усі зазначені вище заходи щодо списання, контролю, використання й обліку зуботехнічних матеріалів дозволяють запобігти значним збиткам, оскільки на їх придбання витрачається до 35% усіх прибутків установи.

Техніка безпеки

під час роботи із

зуботехнічними матеріалами

Сучасна зуботехнічна лабораторія — це виробничий цех, в якому виконують такі процеси: відливку моделей, моделювання, штампування, змішування, формування і полімеризацію пластмас, обробку, шліфування, полірування, лиття сплавів металів, паяння, вибілювання, нашарування керамічних та композитних матеріалів, їх випалювання і фотополімеризацію, шліфування і фінірування алмазними інструментами та ін.

Шкідливий вплив на організм справляють пари та аерозолі пластмас, кислот, лугів, окремих металів (кадмій), а також уламки металів, краплі розплавленого металу та воску, фарфоровий, алмазний, скляний та гіпсовий пил.

Так, під час роботи зубного техніка зі скловолокнистими заготовками (при виготовленні адгезивних безметалевих незнімних протезів — коронок, мостоподібних протезів) утворюється скляний пил, який потрапляє на шкіру рук і шиї, що може спричинити свербіж, алергійні реакції.

Оптимальні умови праці в зуботехнічних лабораторіях регламентуються спеціальними нормами, інструкціями та іншими нормативними документами.

У кожному технологічному приміщенні повинні бути інструкції з техніки безпеки. З ними слід ознайомити всіх осіб, які беруть участь у виробництві. Проведення інструктажу фіксують у журналі з техніки безпеки. Знання правил техніки безпеки перевіряють 2 рази на рік.

Засоби захисту, які застосовуються в зуботехнічних лабораторіях, поділяють на загальні (природна та штучна вентиляція) та індивідуальні (спецодяг, захисні окуляри, респіратори, рукавиці).

Зуботехнічна лабораторія оснащується устаткуванням відповідно до гігієнічних норм, що забезпечує високу продуктивність праці.

Загальні засоби захисту. Придатність приміщення для розміщення зуботехнічної лабораторії визначають місцеві органи Державної санітарної інспекції,

Плануючи розміщення виробничих приміщень лабораторії, необхідно врахувати такі вимоги:

1.  Площа приміщення на одного працівника має становити 4 — 4,2 м2, об'єм — 13 м3, висота стелі — 3,2 м.
2.  Ширина проходів (вільних від устаткування) повинна становити 1,5 м.
3.  Виробничі приміщення повинні бути добре освітленими природним світлом. Відношення заскленої площі вікон до площі підлоги (світловийкоефіцієнт) має становити не менше ніж 0,2. На робочі місця світло повинно падати спереду або зліва від працівника. Поряд із природним освітленням у виробничих приміщеннях застосовують електричне (загальне і місцеве).
4.  В основному приміщенні стіни повинні бути гладенькими, світлого кольору. На підлогу кладуть кахель або лінолеум.

У приміщеннях зуботехнічної лабораторії необхідно контролювати вміст шкідливих речовин (у робочій зоні), їх концентрація не повинна перевищувати гранично допустиму. Така концентрація речовин у повітрі робочої зони при щоденній роботі протягом 8 год за весь робочий стаж не спричинює в працівника захворювань або змін стану здоров'я (табл. 1).

Приміщення лабораторії, де працюють із хімічно активними, легкозаймистими та вибухонебезпечними речовинами, оснащуються спеціальними системами вентиляції та витяжними шафами (окремо для кожного приміщення). В основному приміщенні на робочому місці зубного техніка, біля шліфдвигуна встановлюють пиловловлювач, який з'єднаний із загальною витяжною вентиляцією. Природна вентиляція приміщень зуботехнічної лабораторії здійснюється за допомогою кватирок, фрамуг, вікон, дверей (із розрахунку п'ятиразового обміну повітря в приміщенні протягом 1 год). Штучна вентиляція здійснюється вентиляторами і кондиціонерами в контрольованому режимі. Розрізняють загальну штучну вентиляцію, яка забезпечує обмін повітря в цілому приміщенні, і місцеву, яка видаляє шкідливі речовини (пар, пил, аерозоль) з місця їх утворення. За функцією розрізняють припливну і витяжну вентиляцію. Припливна вентиляція подає повітря в приміщення, а витяжна видаляє його. В основному приміщенні найчастіше використовують витяжну вентиляцію з природним припливом повітря, але може застосовуватись і штучна припливна вентиляція.

Приміщення, в яких виконують гіпсування, формування, полімеризацію, полірування та лиття, оснащують тільки витяжною вентиляцією, окремо від вентиляції основного приміщення.

Умови праці (температура, відносна вологість і швидкість руху повітря) зубних техніків повинні відповідати гігієнічним нормам (табл. 2). У цих нормах ураховані пори року і важкість роботи (важка, середньої важкості, легка). За тепловими показниками на робочих місцях розрізняють виробничі приміщення з незначними (до 83,7 кДж/1 м3 за 1 год) і значними надлишками тепла (понад 83,7 кДж/1 м3 за 1 год). Основне приміщення лабораторії відносять до категорій приміщень із незначними надлишками явного тепла, а полімеризаційну і ливарню — до приміщень зі значним його надлишком.

До шкідливих факторів у зуботехнічному виробництві відносять також шум, рівень якого в різних приміщеннях неоднаковий. Шум виникає під час роботи устаткування, апаратури, механізмів. Він супроводжує виробничі процеси (кування, штампування та ін.). Допустимі рівні звуку встановлено з урахуванням середньометричних частот октавних смуг (у герцах), тривалості дії шуму, місцезнаходження працівника. У лабораторних приміщеннях допустимий рівень шуму становить 75 дБ, а на робочих місцях — 85 дБ. Для зменшення шкідливого впливу шуму застосовують індивідуальні засоби захисту (навушники та ін.).

Таблиця 1. Гранично допустимі концентрації (ГДК) деяких речовин у повітрі робочої зони

Речовина	гдк, мг/м3	Агрегатний стан
Ацетон	20	Аерозоль
Бензин паливний	100	Пари
Ортоборатна кислота	10	Пари й аерозоль
Оксид вуглецю	20	Пари
Оксид кадмію	0,1	Аерозоль
Сульфатна кислота (сульфатний ангідрид)	1	Аерозоль
Хлоридна кислота	5	Пари
Кобальт металевий і оксид кобальту	0,5	Аерозоль
Луги (розчин у перерахунку на NaOH)	0,5	Аерозоль
Метиловий ефір акрилової кислоти	20	Пари
Нікель	0,5	Аерозоль
Свинець і його неорганічні сполуки	0,01	Аерозоль

Примітка: відомості про Інші речовини та в спеціальних довідниках із техніки безпеки.

Таблиця 2. Допустимі температура, відносна вологість і швидкість руху повітря у виробничих приміщеннях для виконання легкої роботи

Виробниче приміщення	Пора року	На постійних робочих місцях	Температура повітря поза робочими місцями, °С
		Температура повітря, °С	і Відносна вологість, %	Швидкість РУХУ повітря, м/с
3 незначним надлишком явного тепла	Холодна і перехідна	17-22	До 75	До 0,3	15-20
	Тепла	До С + 3, але не більше ніж 28 (див. примітку 0	Див. приміт-ку 2	До 0,5	До С + 3
Зі знач-1 ним надлишком явного телла	Холод- і на і перехідна	17-24	До 75	До 0,5	15-26
	Тепла	До С + 3, але не більше ніж 28 (див. примітку 1)	Див. примітку 2	До 0,7	До С + 3

Примітки:

1. С - середня температура зовнішнього повітря о 13 год у найтепліший місяць року.

2-У теплу пору року за температури повітря 28 °С його відносна вологість не повинна перевищувати 55% , а за температури 26 24 і^С- відповідно 60, 65 і 75%. інструкціях, Виконання цих інструкцій контролює керівник установи, або особа, відповідальна за техніку безпеки.

Основні вимоги техніки безпеки такі:

1.  Виконувати роботу на встановленому обладнанні
   можна тільки з дозволу особи, відповідальної за техніку безпеки.
2.  Устаткування, яке використовується, повинно бути справним.
3.  Робочі столи і верстаки повинні бути встановлені на висоті, зручній для роботи, а також надійно закріплені на підлозі.
4.  Деталі, які обробляються, та інструменти не повинні захаращувати робочу поверхню столу.
5.  Устаткування, яке виділяє під час роботи багато пилу, необхідно встановлювати в окремому приміщенні (з вентиляцією і пиловловлювачем на кожному робочому місці).
6.  Робочі місця для робіт з абразивним інструментом обладнуються відповідно до Державного стандарту (ДГСТ-38 —81), де наведено вимоги до абразивних
   інструментів і правила роботи з ними. Шліфувальні
   круги повинні бути добре відцентрованими, без виїмок на поверхні. Деталі треба надійно зафіксувати. Пил та стружки повинні уловлюватися пиловловлювачами.
7.  Операції паяння, випалювання деталей слід виконувати у витяжній шафі з витяжною вентиляцією.
8.  Легкозаймисті матеріали (бензин, спирт та ін.) треба зберігати в спеціальних приміщеннях, оснащених вогнегасниками (за узгодженням із пожежною охороною).
9.  Персонал зуботехнічних лабораторій повинен мати спецодяг та індивідуальні засоби захисту (захисні окуляри, респіратори, рукавички).

Для безпечного обслуговування високочастотних ливарних печей розроблено спеціальні інструкції з техніки безпеки. Адміністрація повинна здійснювати суворий контроль за дотриманням персоналом правил техніки безпеки.

До початку роботи з керамічними масами і фотополімерами необхідно провести інструктаж із техніки безпеки.

Під час роботи з фотополімеризаторами необхідно користуватися захисними екранами: оранжевими чи червоними — при ультрафіолетовому випромінюванні, синьо-зеленими — при інфрачервоному. Необхідно забезпечити світлогерметичність корпусу випромінювача фотополімерних ламп. У приміщенні, де виконуються такі роботи, повинні бути індивідуальні засоби захисту (захисні окуляри, маски, респіратори), витяжна вентиляція, а також інструкції з техніки безпеки.

Кислоти й луги слід зберігати в окремих приміщеннях на спеціально відведених місцях. Під час їх розфасування (переливання) застосовують індивідуальні засоби захисту (захисні окуляри, гумові рукавички, фартухи). При виготовленні розчинів із кислот і лугів не можна лити воду в посудину з концентрованою кислотою (особливо сульфатною). Кислоту слід повільно (малими порціями) додавати до води. Розчинення концентрованої сульфатної кислоти у воді — це екзотермічна реакція, тому вливання води в кислоту може спричинити розбризкування кислоти.

При використанні бензину та ефіру треба бути дуже обережним із вогнем, оскільки можливий вибух їх парів у повітрі. Особливо уважним треба бути під час роботи з розплавленими сплавами металів (загроза виникнення опіків), відкритим полум'ям (можливість виникнення пожежі, опіків шкіри), керамічними масами і фотополімерами (можливі ушкодження очей, шкіри, дихальних шляхів). Зубний технік у разі необхідності повинен уміти надати потерпілому першу медичну допомогу. Термічні опіки. Розрізняють 4 ступені опіку:

I — виникають біль, почервоніння і набряк шкіри;

II — виникає сильний біль, інтенсивне почервоніння шкіри з відшаруванням епітелію і утворенням пухирів, наповнених прозорою або трохи каламутною рідиною;

III — змертвіння всіх шарів шкіри, утворюється щільний струп;

IV — обвуглювання, що виникає при дії на тканини дуже високої температури (полум'я, розплавлений метал). Ушкоджуються шкіра, м'язи й інші тканини.

Перша допомога. Негайно припинити дію високої температури, евакуювати потерпілого з приміщення, зняти з поверхні тіла тліючий одяг. Якщо одяг прилип до шкіри, його слід обрізати навколо ділянки опіку, швидко накласти суху асептичну пов'язку. За необхідності (опіки II, III і IV ступеня) застосовують протишокові засоби, уводять анальгетики. Проводять транспортну іммобілізацію і госпіталізують потерпілого.

Хімічні опіки виникають при дії концентрованих кислот (сульфатної, хлоридної та ін.) і лугів. Глибина і важкість ушкодження залежать від виду і концентрації хімічної речовини, тривалості її дії.

Під дією концентрованих кислот на шкірі та слизових оболонках швидко утворюється сухий темно-коричневий або чорний, чітко відмежований струп, а під дією концентрованих лугів — мокрий сірий струп без чітких країв.

Перша допомога залежить від виду хімічної речовини. При опіках концентрованими кислотами (крім сірчаної) ділянку шкіри необхідно протягом 15 — 20 хв промивати струменем холодної води, Сульфатна кислота при взаємодії з водою виділяє тепло, що може посилити опік. Добрий ефект дає обмивання розчинами лугів, мильною водою, 3% розчином натрію гідрокарбонату (1 чайна ложка на склянку води). При опіках лугами ділянку опіку необхідно добре промити струменем холодної води, а потім обробити 2% розчином оцтової або лимонної кислоти (лимонним соком). Потім потрібно накласти асептичну пов'язку, або пов'язку, змочену розчином, які обробляли опік.

Ушкодження електрострумом. Слід негайно припинити дію електричного струму. Ділянку ушкодження слід обробити так само, як при термічних опіках. Потім треба накласти асептичну пов'язку.

При ушкодженнях з легкими загальними явищами (короткочасна непритомність, головний біль) треба надати потерпілому горизонтальне положення, дати болезаспокійливі (амідопірин — 0,25 г, анальгін — 0,25 г) та заспокійливі засоби (настойка валеріани), доставити потерпілого в стаціонар. Загальний стан потерпілого в подальшому може значно погіршитися. Тому всіх потерпілих з електротравмою необхідно госпіталізувати.

У важких випадках (розлади чи припинення дихання, зупинка серця) слід негайно провести штучне дихання і зовнішній масаж серця (па 16 — 20 вдихів 5 — 6 натискувань на ділянку серця).

Ушкодження очей, шкіри та дихальних шляхів ультрафіолетовим випромінюванням. Перша допомога. Очі необхідно промити проточною водою протягом 1 хв. Потім слід звернутися до офтальмолога.

Ушкоджену (забруднену) ділянку шкіри слід вимити водою з милом. У разі подразнення шкіри необхідно звернутися до дерматолога.

У разі вдихання фарфорового пилу потерпілого треба винести на свіже повітря. За необхідності застосовують кисневу подушку. Потім слід звернутися до пульмонолога.

Для запобігання інфекційним хворобам при виготовленні ортопедичних конструкцій необхідно дотримуватися правил антисептики. Після виведення відбитків із ротової порожнини пацієнта їх треба вимити у проточній воді, висушити, обробити антисептиками. Відбитки поміщають у 0,5% розчин натрію гіпохлориту (на 20 хв), 4 — 6% розчин пероксиду водню (на 10—15 хв) та ін. Готові протези спочатку промивають у розчині мийних засобів, а потім дезінфікують, занурюючи в етиловий спирт, ефір та інші розчини.

Запитання для самопідготовки

1.  Що таке техніка безпеки?
2.  Шкідливі фактори зубопротезного виробництва.
3.  Назвіть засоби захисту персоналу зуботехнічної лабораторії. Наведіть приклади їх застосування.
4.  Вимоги до виробничих приміщень зуботехнічної лабораторії.
5.  З якими шкідливими речовинами працює зубний технік під час виготовлення ортопедичних конструкцій?
6.  Що таке гранично допустима концентрація шкідливих речовин у повітрі робочої зони?
7.  Види вентиляції в різних приміщеннях зуботехнічної лабораторії.
8.  Допустимі температура, вологість і швидкість руху повітря у виробничих приміщеннях зуботехнічної лабораторії.
9.  Які захисні засоби застосовують під час термічної обробки металів, паяння і вибілювання?

Індивідуальні засоби захисту від дії шкідливих факторів у різних виробничих приміщеннях зуботехнічної лабораторії.

Основні вимоги техніки безпеки до оснащення робочого місця зубного техніка.

Техніка безпеки під час роботи з легкозаймистими речовинами, кислотами, лугами, пилоподібними матеріалами, бензином.

Протипожежні заходи в приміщеннях зуботехнічної лабораторії.

Які нещасні випадки можливі під час роботи в зуботехнічній лабораторії?

Перша допомога при термічних і хімічних опіках.

Перша допомога при ураженні електрострумом, вдиханні керамічного пилу.

Антисептична обробка відбитків і готових ортопедичних конструкцій.

Зуботехнічні матеріали та їх властивості

Результати ортопедичного лікування значною мірою залежать від правильного застосування протеза, шини чи апарата. їх якість, у свою чергу, визначається фізичними, хімічними, механічними і біологічними властивостями матеріалу, з якого вони виготовлені. Ось чому зубному техніку необхідно знати будову і властивості зуботехнічних матеріалів та вимоги до них.

Процес виготовлення і застосування ортопедичних конструкцій складається з таких етапів:

1.  Вибір ортопедичної конструкції та підготовка ротової порожнини лікарем.
2.  Зняття відбитків лікарем і відливка моделей зубним техніком.
3.  Виготовлення ортопедичної конструкції зубним техніком (за необхідності його консультує лікар).
4.  Обробка, шліфування і полірування виробу зубним техніком.
5.  Припасування і фіксація ортопедичної конструкції лікарем.

Матеріали, що застосовують в ортопедичній стоматології, поділяють на такі групи:

основні, або конструкційні, з яких виготовляють протези, апарати та шини (пластмаси, метали та їх сплави, кераміка, композитні матеріали та ін.);

допоміжні, які застосовують лише на окремих етапах виготовлення ортопедичних конструкцій (флюси, моделювальні, формувальні, абразивні, полірувальні, ізоляційні та інші матеріали);

— клінічні (відбиткові, пломбувальні, фіксаційні та інші матеріали).

Така класифікація зуботехнічних матеріалів не є точною, бо деякі матеріали використовують одночасно і як основні, і як допоміжні. Так, кадмій входить до складу як припоїв (основний матеріал), так і легкоплавких металів (допоміжний матеріал),

Тому всі матеріали, які застосовують в ортопедичній стоматології, доцільно поділяти за процесом виготовлення ортопедичної конструкції на такі групи:

1.  Матеріали для зняття відбитків і виготовлення моделей.
2.  Моделювальні матеріали.
3.  Пластичні маси.
4.  Метали та їх сплави.
5.  Формувальні маси.
6.  Флюси (плавні).
7.  Кислоти і луги.
8.  Керамічні маси та ситали.
9.  Абразивні та полірувальні матеріали.
10.  Стоматологічні клінічні матеріали.
11.  Додаткові матеріали. Класифікація зуботехнічних матеріалів та їх характеристика наведені в табл. 3. Конструкційні матеріали для протезів і апаратів повинні відповідати таким вимогам:
12.  бути біологічно інертними в ротовій порожнині й не шкідливими для організму людини;
13.  бути достатньо міцними і стійкими, не руйнуватися під дією жувального тиску, слини і харчових продуктів, зберігати постійну форму та об'єм;
14.  мати високі технологічні властивості (під час штампування, лиття, паяння, формування);
15.  мати колір, що відповідає косметичним вимогам, і не змінювати його;
16.  не мати запаху і присмаку;
17.  відповідати гігієнічним вимогам (не мати пор, не набухати).

Матеріали       Вид матеріалу	Представники	Основне застосування
Відбиткові	Допоміжні:
	і. Криста-лізуючі	1. Гіпс, супергіпс 2. Цинкоевгенольні: "Дентол" і "Релін"	Зняття відбитків та виготовлення моделей
	2. Еластичні	1. На основі агар-агару; "Гелін" і "Дента-кол"	Дублювання моделей
		2. Альгінатні: "Алігін", "Стомальгін", "Кромопан", "Іпен"	Зняття відбитків
		3. Силіконові: "Аквасил", "Екзофлекс", "СІеласт"	Зняття відбитків
		4. Тіоколові: "Термопластик", "Тіодент"	Зняття відбитків
	3. Термопластичні	1. "Акродент", "Дентафоль", "Стене", термомаси № 1 —№ 4, маса Керра, "Орто-кор", "МСТ-0,2"	Перебазування знімних протезів, їх корекція і лагодження
		2. Самотвердіючі пластмаси: "Гїротакрил" і "Редонт"

Табл Таблиця 3. Класифікація матеріалів, які застосовують в ортопедичній  стоматології

Матеріали	Вид матеріалу	Представники	Основне застосування
Моделю-вальні	Допоміжні	Гіпс, супергіпс, цемент, амальгама, легкоплавкий метал, формувальні маси	Виготовлення комбінованих, розбірних і вогнетривких моделей
		Воски:
		1) базисний	Виготовлення воскових базисів, прикусних валиків
		2) моделювальний	Виготовлення моделей протезів, їх деталей
		3) бюгельний: "Восколіт" і "Формодент"	Виготовлення моделей бюгельних протезів і їх частин
		4)"Лавакс"	Виготовлення моделей вкладок, півкоронок, деталей протезів
		5) липкий	Тимчасове з'єднання частин протезів

 

Матеріали	Вид	Представники	Основне
	матеріалу		застосування
Пластичні	Конструк-	1. Акрилові:
маси для виготовлен-	ційні (основні)	а) базисні: "Акрел", "Акроніл", "Бакрил",	Виготовлення базисів ортопедич-
ня базисів,		"Фторакс";	них конструкцій
облицюван-		б) самотвердіючі: "Протакрил", "Редонт",	Виготовлення тимчасових ортопе-
ня метале-		"Стадонт"	дичних конструкцій, лагодження
вих карка-			протезів
сів і штуч-
них зубів		"Акрилоксид"	Пломбування зубів, лагодження
			протезів
		"Карбопласт"	Виготовлення індивідуальних
			відбиткових ложок
		в) "Синма"	Виготовлення штучних зубів,
			коронок, облицювання каркасів
			незнімних протезів
		2. Акрилхлорвінілові еластичні:	Виготовлення підкладки під ба-
		("ПМ-01")	зиси протезів, протезів обличчя
			(екто протезі в)

Матеріали	і Вид матеріалу	Представники	Основне застосування
		3. Силіконові еластичні: "Боксил", "Бок-сил-екстра", "Ортосил"	Виготовлення боксерських шин, підкладок під базиси
Розділю-вальні (ізоляційні)	Допоміжні	Лак "АЦ-1", "Ізокол", "Силікодент"	Ізоляція поверхні гіпсових пресформ
Метали та їх сплави	Конструкційні	Сплави золота: 900-ї і 750 ї проби, припій Сплави срібла з паладієм Сплави заліза: ХЇ8Н9Т, ЕЯІТ-95 та інші нержавіючі сталі	Виготовлення коронок, мостопо-дібних і бюгельних протезів, литих коронок, каркасів незнімних протезів Паяння деталей протезів із дорогоцінних металів Виготовлення вкладок, коронок, мостоподібних протезів Виготовлення коронок, мостоподібних протезів, кламерів, дроту, литих деталей ортопедичних конструкцій

Матеріали	Вид матеріалу	Представники	Основне застосування
		Сплави кобальту, нікелю і хрому: КХС, ЛК-4, "Керакрист", "Керадент" Титан, його сплави і сполуки (нікелід титану, нітрид титану)	Виготовлення суцільнолитих бюгельних протезів, коронок та мостоподібних металокерамічних протезів Виготовлення литих ортопедичних конструкцій, імплантатів, дроту
Легкоплавкі сплави	Допоміжні	Мелот-метал	Виготовлення металевих штампів і контрштампів, комбінованих моделей
Формувальні маси	Допоміжні	Силікатні: "Сіоліт", "ФормолІт", "Бюге-літ" Сульфатні (гіпсові): "Аурит", "Силаур", "ТГС", "Експодент"	Виготовлення вогнетривких моделей, форми для лиття деталей із нержавіючої сталі Виготовлення ливарних форм для сплавів з температурою плавлення до 1100 °С

Матеріали	Вид матеріалу	Представники	Основне застосування
Флюси (плавні)	Допоміжні	Бура, каніфоль, хлорид цинку	Паяння деталей металевих ортопедичних конструкцій
Кислоти і луги	Допоміжні	Нітратна, хлоридна, сульфатна Гідроксиди калію і натрію	Протравлювання металевих деталей протезів Вибілювачі, електроліти Хімічне очищення лиття
Абразивні	Допоміжні	Природні та штучні: алмаз, корунд, наждак, "Ельбор", електрокорунд, карбіди бору, вольфраму і силіцію, пемза, крейда та ін.	Препарування природних зубів, шліфування і полірування ортопедичних конструкцій
Стоматологічні клінічні	Конструкційні і допоміжні	Цементи: фосфатні, силікатні, фосфоси-лікатні, полікарбоксильні, полімерні	Фіксація незнімних протезів, апаратів, шин Лагодження і реконструкція ортопедичних конструкцій, виготовлення комбінованих моделей, пломбування зубів

Матеріали	Вид матеріалу	Представники	Основне застосування
		Амальгами: срібна і мідна	Виготовлення комбінованих моделей, пломбування зубів
Додаткові	Допоміжні	"Молдин"	Штампування коронок, адапти
		Ацетон	Формувальні суміші, покривні лаки
		Бензин	Горючий матеріал, термічна обробка металевих деталей, паяння, лиття сплавів на основі золота і срібла
		Етиловий спирт	Формувальні суміші, горючий матеріал

Під час жування силове навантаження часом досягає 100 кг. Сила ця діє багаторазово і в різних напрямках, постійно змінюється. Під впливом таких навантажень матеріал зубного протеза деформується. Щоб його конструкція не руйнувалася, матеріал повинен бути стійким до силового навантаження, мати високі еластичні властивості, які виключають значну залишкову деформацію.

Користування протезами призводить до їх стирання, інтенсивність якого залежить від твердості матеріалу. У стоматології твердість матеріалу порівнюють із твердістю емалі. Це і визначає його стійкість до стирання.

Можливість використання матеріалів для виготовлення ортопедичних конструкцій залежить від їх технологічних властивостей. До таких властивостей відносять ковкість, текучість, усадку під час лиття, зручність обробки тощо. Біологічна інертність матеріалів визначає можливість їх застосування в зубному протезуванні.

Штучні зуби слід виготовляти з матеріалу, в якого показники світлозаломлення і відбиття світла подібні до таких в емалі зубів. Штучні зуби з часом не повинні змінювати свій колір.

Клінічні матеріали (цементи, амальгами, пластмаси) повинні мати зазначені вище властивості. Крім того, вони повинні міцно фіксувати протези чи апарати на опорних зубах і коренях зубів.

Численні допоміжні матеріали відносять до різних груп за їх фізичними і хімічними властивостями. Вимоги, які до них ставляться, залежать від характеру конкретного технологічного етапу виготовлення ортопедичної конструкції; коли без цього матеріалу неможливо здійснити даний процес. Допоміжний матеріал повинен бути нешкідливим для зубного техніка, який з ним працює, і пацієнта. Під час роботи зі шкідливими матеріалами треба бути дуже обережними. Слід суворо дотримуватися правил техніки безпеки.

Для виготовлення ортопедичних конструкцій застосовують тільки апробовані й рекомендовані Міністерством охорони здоров'я України матеріали.

Міцність і хімічна стійкість ортопедичної конструкції залежать від властивостей матеріалів, з яких вона виготовлена.

Фізичні властивості матеріалів визначаються такими основними показниками: густиною, температурою плавлення і кипіння, електропровідністю, тепловим розширенням, усадкою, міцністю на розрив, пластичністю.

Густина — відношення маси тіла до його об'єму, тобто кількість речовини в одиниці об'єму. Одиницею густини є 1 г/см3. Для визначення маси виробу необхідно густину матеріалу помножити на його об'єм.

У зубопротезній практиці для визначення кількості металу, необхідного для відливки виробу, використовують його воскову копію (шаблон, композицію). Коли прийняти, що "А" — маса виробу з металу, "а" — маса воскової копії, "б/' — густина металу, а "б2" — густина воску, то пропорція буде такою: а/А = б,/б2. Наприклад, для лиття виробу з кобальтохромового сплаву, якщо маса воскової копії становить 1 г, потрібна така кількість металу: 2/А = 0,96/8, А = 16,33 г. Так само можна визначити кількість матеріалу для заміни протеза, виготовленого з одного матеріалу, на протез з іншого матеріалу.

Плавлення. Усі речовини можуть перебувати в трьох агрегатних станах: твердому, рідкому і газоподібному. Більшість зубопротезних матеріалів застосовують у твердому стані (пластмаси, метали).

Під час виготовлення ортопедичних конструкцій часто потрібно переводити матеріали з одного стану в інший (розплавлення металу для лиття, виплавлення воску, випалювання ливарних форм). Агрегатний стан матеріалу змінюється під час його нагрівання.

Температура, за якої нагрітий твердий матеріал переходить у рідкий стан, називається температурою плавлення. Такий перехід із твердого стану в рідкий у різних матеріалів відбувається за різних температур. Так, нержавіюча сталь плавиться за температури 1400 °С, олово — 232 °С. Залежно від температури плавлення матеріали поділяють на легкоплавкі (точка плавлення до 232 °С) і тугоплавкі. Температура плавлення останніх значно вища за температуру плавлення олова.

Хімічно чисті елементи металів мають певну температуру плавлення. Різні добавки до сплаву змінюють температуру його плавлення. Це дозволяє створювати сплави, що мають певні властивості (з високою чи низькою температурою плавлення). Під час поступового нагрівання твердої речовини її температура підвищується до такої, коли починається процес плавлення. З цього моменту і до повного переходу всієї маси речовини в рідкий стан температура лишається на одному рівні, тому що молекули речовини у твердому стані притягуються одна до одної з більшою силою, ніж у рідкому стані. Тепло, яке надходить після початку плавлення, витрачається на розривання сил міжмолекулярного притягання в тій частині речовини, яка ще перебуває у твердому стані. Тепло, що витрачається на розривання цих сил, називається прихованою, або питомою, температурою плавлення.

Серед зуботехнічних матеріалів є такі, що з твердого стану за температури плавлення зразу ж переходять у рідкий стан (легкоплавкі сплави, свинець). Є й такі матеріали, що не мають точно фіксованої температури плавлення і під час нагрівання (спроби плавлення) переходять у проміжний стан пластичності, який називають станом розм'якшення. Так, під час нагрівання акрилових пластмас до 80 — 90 °С у них починають з'являтися пластичні властивості, які повністю проявляються за температури 130—140 °С. Бджолиний віск (температура плавлення 60 °С) набуває пластичних властивостей у межах температур від 37 до 60 °С. Стан розм'якшення матеріалів широко використовують під час виготовлення ортопедичних конструкцій: формування з воску індивідуальних ложок, моделювання воскових композицій протезів, зняття відбитків термопластичними масами та ін.

Температуру, за якої відбувається перехід матеріалу з рідкого стану в газо- чи пароподібний, називають температурою кипіння. Так, температура кипіння кадмію становить 778 °С, срібла — 1955 °С. Кипіння зумовлено посиленням руху молекул речовин під час нагрівання. Коли зв'язки між молекулами розриваються, починається виділення газу чи пари. Під час кипіння рідина має постійну температуру.

Необхідно пам'ятати, що під час плавлення і кипіння багатокомпонентних сплавів металів із різними температурами кипіння може відбуватися випаровування легкоплавких компонентів сплаву, унаслідок чого властивості сплаву змінюються. Так, при виготовленні припою, який містить кадмій і цинк (температури кипіння — відповідно 778 °С і 918 °С), у разі перегрівання сплаву частина цих металів википає, і припій стає тугоплавким. Виникає загроза розплавлення деталей під час паяння.

При виготовленні мостоподібиих і бюгельних протезів зі сплавів золота застосовують золотий припій. Кадмій, який входить до його складу, під час паяння врікипає. Проба припою стає близькою до проби спаюваних деталей, а протез стає більш однорідним у всіх частинах.

Деякі матеріали під час нагрівання вище за температуру плавлення розпадаються на складові частини. Поліметилметакрилат (основа акрилових пластмас) за температури 275 — 310 °С втрачає полімерну структуру, розпадається до мономолекул метилового ефіру метакрилової кислоти (мономер).

Під час пароутворення об'єм речовини значно змінюється. Так, перетворення води на пару збільшує її об'єм у 1700 разів, що може призвести до технологічного браку і нещасних випадків. Наприклад, заливка розтопленого металу у вологі форми для лиття руйнує їх. Виникає загроза викиду бризок металу.

Температура кипіння залежить від тиску атмосфери над поверхнею розплаву речовини. При підвищенні цього тиску температура кипіння підвищується, при зниженні — знижується.

Теплопровідність — властивість матеріалу проводити тепло. Швидкість передачі тепла різна в різних матеріалів. Тому їх поділяють на такі, що добре передають тепло (теплопровідні), і погано його передають (нетеплопровідні, термоізоляційні). До перших відносять переважно метали та їх сплави, до других — кераміку, скло, пластмасу та інші.

Коефіцієнт теплопровідності — кількість тепла, яке проходить за 1 год від нагрітої частини тіла до холодної на відстань, що дорівнює 1 м, за умови, що різниця температур становить 1 °С, а поперечний переріз тіла — І ьш2. Еталоном теплопровідності вважають срібло. Теплопровідність його становить 100 А, золота -- 68 А. Погано проводять тепло пластмаси та кераміка. Теплопровідність має велике значення при застосуванні коронок, півкоронок і вкладок із металу, що можуть спричинити термічні подразнення кукси зуба. Щоб запобігти цьому, використовують матеріали з малою теплопровідністю (пластмаси, кераміку) або фіксують металеві протези на цементи з низькою теплопровідністю.

Іноді пластмасові базиси знімних протезів, які покривають піднебіння і комірковий відросток, спричинюють порушення теплообміну між слизовою оболонкою і зовнішнім середовищем. Це призводить до патологічних змін слизової оболонки ротової порожнини під базисом. Користуватися протезом у таких випадках неможливо. Щоб усунути такі негативні явища, необхідно виготовити знімні протези з металевим базисом, який має більшу теплопровідність, ніж пластмаса.

Електропровідність — властивість матеріалу (провідника) проводити електрострум. її вимірюють в одиницях питомої провідності. Величину, обернену до провідності, називають опором. Зуботехнічні матеріали мають різну електропровідність, яка залежить від активності вільних електронів. У ротовій порожнині між матеріалами з різними електричними потенціалами виникають електрорушійна сила (ЕРС), гальванічні струми. Вони можуть зумовити корозію металів протеза і появу неприємних відчуттів у роті.

Теплове розширення. Усі матеріали під час нагрівання і охолодження змінюють лінійні розміри і об'єм. Ця властивість у різних матеріалів неоднакова і визначається коефіцієнтом розширення.

Коефіцієнт лінійного розширення — це величина подовження зразка завдовжки 1 м під час нагрівання його на і"С за температури середовища 20 °С. Коефіцієнт об'ємного розширення дорівнює потроєному коефіцієнту лінійного розширення. Величину лінійного розширення вимірюють дилатометром. Зразок матеріалу поміщають у дилатометр і нагрівають. Стрілка приладу показує абсолютну величину розширення за даної температури. При виготовленні ортопедичних конструкцій необхідно враховувати величину теплового розширення і усадку матеріалів для внесення поправок до розмірів виробу відповідно до розмірів дефекту (вибір відповідних формувальних мас, що компенсують усадку під час відливки деталей). Коли ортопедична конструкція з кількох матеріалів у процесі виготовлення піддається термічній обробці, необхідно, щоб матеріали, які входять до її складу, мали приблизно однакові коефіцієнти теплового розширення, інакше у виробі можуть утворюватися тріщини.

Щільне з'єднання матеріалів із різними властивостями за допомогою адгезії можливе за умови тісного прилягання їх поверхонь. На відстані в декілька мікрон (виключно мала величина) сили міжмолекулярного притягання вже не діють і адгезія не виникає, а з'єднання здійснюється механічним контактом нерівностей поверхонь, що прилягають одна до одної. Коли контактно з'єднані матеріали мають близькі чи однакові коефіцієнти лінійного розширення, то під час нагрівання та охолодження їх розміри змінюються однаково, що практично не впливає на міцність їх зв'язку. При різних коефіцієнтах лінійного розширення коливання температури спричинюють неоднакові зміни розмірів (на десятки і сотні мікрон) матеріалів, що з'єднуються. При цьому адгезія зникає і міцність з'єднання різко змінюється.

Матеріали, які використовують для відновлення зруйнованих коронок зубів, повинні мати коефіцієнти лінійного розширення, що максимально близькі до таких у тканинах зуба (8'10~6). Такі коефіцієнти мають, наприклад, стоматологічні цементи і фарфор (9-Ю"6). Акрилові пластмаси мають коефіцієнт теплового розширення в 10 разів більший, ніж тканини зуба, що пояснює відсутність адгезивного зв'язку пластмасових пломб із тканинами зуба.

Колір матеріалу дозволяє відрізняти один матеріал від іншого, а також визначати, в якому стані він перебуває (нагрітий чи ні). Метали змінюють свій колір залежно від температури нагрівання. Так, за температури 200 °С метал набуває блідо-рожевого кольору, 800-900 °С - солом'яно-жовтого, 1000 —1300°С і вище — білого.

Пластичні й керамічні маси забарвлюють у кольори, притаманні тканинам ротової порожнини: базиси — у рожевий колір (як слизова оболонка), штучні зуби і фасетки незнімних протезів — у колір природних зубів. Протези, які заміщають косметичні дефекти, виготовляють із матеріалів, які в разі тривалого користування не змінюють свій колір.

Колір допоміжних стоматологічних матеріалів особливого значення не має. Зуботехнічний віск забарвлюють у різні кольори тільки для того, щоб легше відрізнити один вид воску від іншого.

Механічні властивості матеріалів. Зубний протез у ротовій порожнині зазнає навантажень, які створюють напруження в протезі від дії різних сил (стискання, розтягування, згин тощо). Коли напруження в протезі перевищує сили міжмолекулярного зчеплення в матеріалі, то відбувається його деформація або руйнування. Для визначення міцності, твердості, пружності, пластичності, в'язкості та втоми матеріалу його спеціально випробовують (на стискання, розтягування, удар, згин, скручування та ін).

Міцність — властивість матеріалу чинити опір і бути стійкими до дії механічних сил у ротовій порожнині,

які здатні спричинювати деформацію металу чи його руйнування. Руйнування матеріалу під впливом стискання, розтягування та інших сил при незначній пластичності спостерігається в крихких матеріалах. Інші матеріали, особливо метали, більш в'язкі й пластичні. Вони руйнуються після значних, нерідко пластичних деформацій. Більшу інформацію про механічні властивості матеріалу дає випробовування його на розтягування і стискання. Стандартні зразки матеріалів циліндричної чи плоскої форми випробовують у спеціальних машинах, де можна встановлювати різні силові режими випробовувань. Величина прикладеної сили визначає силу опору матеріалу при переході від пружного стану до пластичного. При цьому відбувається подовження зразка — пластична деформація (мал. 1, діаграма навантаження від точки 0 до точки а). Текучість матеріалу характеризує подовження зразка без подальшого збільшення навантаження (на діаграмі це крива до точки б). Межа текучості — навіть невелике навантаження

Видовження

Мал. 1. Діаграма розтягування мало вуглецевої сталі: а — межа пружності; б — межа текучості; Р — межа пропорційності;

призводить до значного подовження зразка і його розриву (точка б на діаграмі). Міцність матеріалу розраховують, розділивши величину мінімального навантаження, за якого настає руйнування, на величину площі поперечного перерізу зразка, і виражають у кілограмах сили (кгс) на 1 мм2, що і є межею міцності матеріалу на розтягування. Вона залежить від будови матеріалу, його агрегатного стану та Ін. Цілеспрямовано змінюючи фактори, від яких залежить міцність матеріалу, можна значно її підвищити.

Так, під час пресування частинки матеріалу зближуються між собою, що збільшує сили міжмолекулярного зчеплення, унаслідок чого підвищується його міцність. Збільшення розміру молекул пластмас та зміна їх структури при введенні спеціального зшивального агента підвищує їх міцність. Підвищення міцності матеріалу досягають і шляхом дотримання певного режиму термічної і механічної обробки (наклеп, полімеризація тощо), а також легуванням — уведенням до сплаву компонентів, що змінюють його міцність, твердість та інші властивості. Так, золото для зміцнення легують міддю, сріблом та іншими металами, залізо — нікелем, титаном, хромом тощо.

Твердість — здатність матеріалу чинити опір деформації на поверхні зразка при механічній дії іншого, більш твердого тіла, заданої форми і розміру, яке не змінюється під час дослідження. Досліджувати матеріал на твердість можна різними методами. Найпростіший метод — це метод Мооса. Твердість матеріалу визначають шляхом нанесення подряпин (рисок) на зразок матеріалу іншими матеріалами, підібраними в певній (зростаючій) послідовності за їх твердістю: 1) тальк; 2) гіпс; 3) вапняний шпат; 4) плавиковий шпат; 5) апатит; 6) польовий шпат; 7) кварц; 8) топаз; 9) корунд; 10) алмаз.

Твердість досліджуваного матеріалу дорівнює твердості матеріалу, який першим робить подряпину на поверхні зразка, мінус 1 за шкалою Мооса. Так, якщо подряпина нанесена корундом (№ 9), твердість досліджуваного матеріалу дорівнює 8. Цей метод неточний. Частіше застосовують інші методи визначення твердості матеріалу.

Твердість за Брінеллем визначають за допомогою пресів і загартованої кульки діаметром (5 ± 0,01) мм при певному навантаженні протягом 10 — 60 с. Твердість за Брінеллем — це відношення навантаження на кульку в кілограмах сили до площі поверхні утвореної ямки (заглиблення) у мм2. На практиці користуються таблицею, де за діаметром кульки, глибиною ямки і величиною навантаження визначають твердість матеріалу.

Твердість за Роквелом. У досліджуваний зразок (завтовшки не менше ніж 1,5 мм) вдавлюють алмазний конус із кутом при вершині 120° або сталеву загартовану кульку діаметром 1,59 мм. При дії початкового (10 кгс) та кінцевого (100 кгс або 150 кгс) навантаження твердість зразка визначають за різницею глибин, на які проникає конус або кулька.

Твердість за Віккерсом. У досліджуваний зразок вдавлюють чотиригранну алмазну піраміду з кутом при вершині 136°. Твердість визначають за величиною тиску на одиницю поверхні відбитка (заглиблення) у кілограмах сили на 1 мм2.

Твердість визначає опір матеріалу зносу та довговічність апаратів і протезів, їх гігієнічність. Базиси протезів, виготовлені з твердих матеріалів, більш гігієнічні за рахунок гладенької поверхні, на якій не затримуються

залишки їжі.

Коли природний зуб із неушкодженою емаллю на жувальній поверхні контактує зі штучним зубом антагоністом, виготовленим із фарфору, то буде стиратися природний зуб, бо твердість фарфору у 2 рази перевищує твердість емалі (600 кгс/мм і 300 кгс/мм2 відповідно).

Штучні зуби, виготовлені з пластмаси, нержавіючої сталі, сплавів золота і срібла, що розміщуються навпроти природних зубів, більше стираються, бо їх твердість менша за твердість емалі зуба. Твердість дентину зуба в 5 разів менша від твердості емалі. Тому природні зуби, жувальні поверхні яких не покриті емаллю, стираються більш інтенсивно, ніж штучні зуби (крім штучних зубів із пластмаси — най м’якшого матеріалу).

Пружність — це властивість матеріалу чинити зростаючий опір, змінювати свої розміри та форму при дії деформівних сил і повертатися у початковий (вихідний) стан після зняття навантаження.

Межею пружності є максимальне навантаження, яке діє на одиницю площі поперечного перерізу матеріалу, після зняття якого досліджуваний зразок повертається у вихідний стан. При навантаженні, яке перевищує межу пружності, зразок необоротно змінює свої розміри і форму (залишкова деформація) або руйнується. Пружність матеріалів ураховують під час виготовлення частин ортопедичних конструкцій: пружин, дуг, кламерів.

У деяких випадках пружність матеріалів утруднює проведення технологічних процесів. Так, штампування металевих коронок можливе, коли сплав перебуває в стані найменшої пружності. Велике значення має пружність для відбиткових матеріалів. Сплави металів мають різну пружність залежно від їх механічної і термічної обробки. Кування, протягування і загартування збільшують пружність матеріалів, а випалювання зменшує її. Зубопротезні матеріали виявляють пружність у певних температурних інтервалах. У металів і їх сплавів ці інтервали досягають сотень градусів, а в базисних пластмас — десятки градусів.

Пластичність — це властивість матеріалу під дією навантажень змінювати свою форму і зберігати її після зняття навантаження. Усі пластичні матеріали виявляють стійку пластичну деформацію. Пластичність матеріалу може бути збільшена за певної температури (наприклад, випалювання металевих деталей). Але за деяких температур пружність збільшується, пластичність зменшується.

Втома матеріалу — властивість матеріалу руйнуватися під дією багаторазових навантажень. У матеріалі з'являються мікротріщини, число яких із часом поступово збільшується, і внаслідок зовні непомітного процесу конструкція чи деталь руйнується. Звичайно перші осередки руйнування виникають на ділянках протеза з внутрішнім напруженням, неоднорідною структурою, порами, нерівною поверхнею. Характерно, що матеріал може руйнуватися не в момент прикладання великої сили, а під впливом мінімальних навантажень, тобто сил, значно менших від межі пружності матеріалу. Такі сили діють на протез під час жування. Явище втоми матеріалів у зубопротезній практиці зустрічається часто: перелом базисної пластинки в місці найбільшого згинання, відрив консольного зуба, віддам кламера тощо. Боротьба з утомою матеріалів ведеться в різних напрямках. Головний з них — суворе дотримання технології виготовлення виробів, а також застосування способів їх зміцнення: хімічна і термічна обробка, загартування, високоякісна обробка поверхні, надання раціональних конструктивних форм.

В'язкість — властивість матеріалу під дією навантаження витягуватися (змінювати свою форму), не руйнуючись. Протилежною властивістю є крихкість. Для визначення в'язкості застосовують метод розтягування матеріалу на розрив у спеціальних приладах. Вимірюють довжину досліджуваного стержня до розтягування (руйнування) і після нього.

Відношення кінцевої довжини до початкової, виражене у відсотках, називають відносним видовженням, яким і характеризується в'язкість. При видовженні матеріалу змінюється площа поперечного перерізу зразка (пропорційно його видовженню). Цю властивість слід ураховувати при виготовленні металевих коронок, деталей апаратів і складних щелепних протезів, а також при виборі сплавів металів для ортопедичних конструкцій. Деформація. При дії зовнішнього навантаження тверді тіла можуть змінювати свою форму і структуру. Зміна взаємного розміщення і відстані між певними точками твердого тіла називають деформацією. Найчастіше (при розтягуванні, стисканні, згинанні, скручуванні) виникають прості види деформації.

Деформації можуть бути пружними, коли після припинення дії сил тіло набуває первинної форми, або пластичними, при яких тіло змінює свою форму. Зубні протези мають складну конфігурацію (форму), унаслідок чого при дії зовнішніх сил в одному місці в різних його частинах виникають різні види деформацій. Уникнути їх повністю неможливо. При виборі матеріалу для зубного протеза, визначенні форми, розміру і товщини окремих його частин необхідно враховувати можливу величину деформації і використовувати пружні матеріали, тоді деформації будуть пружними. Пластичні деформації виникають на різних технологічних етапах виготовлення ортопедичних конструкцій (штампування коронок, формування пластмас, зняття відбитків). У цих випадках без зміни форми матеріалу виготовити ортопедичні конструкції неможливо.

Хімічні властивості матеріалів. Одна з основних вимог до конструкційних зуботехнічних матеріалів — це їх хімічна інертність. Ортопедичні конструкції в ротовій порожнині постійно омиваються слиною, контактують з їжею, яка містить різні хімічні речовини. Вони є хімічно активним електролітом, що за наявності на зубах металевих протезів, пломб із різних металевих сплавів часом призводить до появи гальванічного струму. Силу такого струму обумовлює концентрація іонів водню в слині. Остання може бути за своєю реакцією кислою (рН від 7,0 до 5,2), нейтральною (рН 7,0) або лужною (рН 7,0 — 7,8). Зазвичай слина буває слаболужною. Гальванічний струм малої напруги (мікрострум) виникає при електрохімічній корозії сплавів металів у ротовій порожнині. Він може також виникнути при застосуванні для протезів сплавів, що стійкі до корозії, але мають різні електрохімічні потенціали та електропровідність.

У слині постійно відбувається процес електролізу з утворенням іонів металів. Виникають і хімічні реакції, при яких можуть утворюватися шкідливі для організму речовини. Ці явища зумовлені наявністю в ротовій порожнині різнорідних за своїми хімічними властивостями матеріалів. Електрохімічні процеси можуть спричинити: 1) захворювання пацієнта від дії мікроструму чи токсичної дії речовин, що утворюються під час хімічних реакцій; 2) корозію матеріалу протеза, яка погіршує його міцність і структуру. Тому конструкційні матеріали повинні бути стійкими до корозії.

При виготовленні ортопедичних конструкцій матеріали зазнають дії різних факторів, які спричинюють виникнення активних хімічних процесів. Під час нагрівання металевих сплавів відбувається їх окиснення, що може погіршувати їх механічні властивості. Під дією кислот і їх сумішей (вибілювання) розчиняються метали. За наявності в ротовій порожнині протезів, виготовлених із недостатньо хімічно стійких матеріалів, виникає гальванічний ефект — електроліз із розчиненням анода, унаслідок чого окремі метали сплаву протеза розчиняються і на його поверхні виникають дефекти: шорсткість, плями. Можливе і руйнування протеза.

Пацієнт, який користується протезами з різних сплавів, іноді скаржиться на неприємні відчуття: металевий присмак, поколювання (явище гальванізму). Такі протези необхідно замінити на інші, зроблені з однорідних (з подібними властивостями) металів.

Під час виготовлення ортопедичних конструкцій із пластмаси відбувається укрупнення її молекул (полімеризація, поліконденсація). Під час полімеризації молекули низькомолекулярних речовин (мономерів) зв'язуються в полімерні ланцюги (без звільнення побічних продуктів реакції — води, спирту та ін.). Процес полімеризації оборотний, під час нагрівання можливе розщеплення молекул полімеру на молекули мономера.

Під час поліконденсації з'єднання молекул супроводжується утворенням деяких побічних продуктів реакції (вода, спирт та ін.). Процес поліконденсації необоротний, структура утвореного полімеру відрізняється від структури мономерів.

Окисно-відновні реакції. Окисненням називається процес віддавання атомами чи іоном електронів, при якому елемент, що віддає електрон, є відновником. Коли атом чи іон приймає електрон, то він відновлюється і водночас є окисником. Окиснення і відновлення — це два процеси, що перебігають одночасно і не можуть існувати незалежно один від одного. Окисно-відновний процес спричинює корозію металів.

Корозія — руйнування металів (чи їх сплавів) під впливом навколишнього середовища. Розрізняють хімічну, газову і електрохімічну корозію. Хімічна корозія виникає внаслідок взаємодії металу з хімічними речовинами (вибілювання металів кислотами), газова — унаслідок контакту металу з газом (кисень, хлор та ін.), що призводить до утворення оксидів металу і солей. Електрохімічна корозія — це окиснення металу, яке супроводжується виникненням гальванічного струму в ротовій порожнині. Цей вид корозії є наслідком внутрішньоструктурних процесів у виробі, обумовлених електрохімічними властивостями елементів, які входять до складу металу (чи сплаву), За характером пошкодження корозія буває: 1) рівномірною, коли пошкоджується вся поверхня металу, при цьому механічна міцність виробу змінюється незначно; 2) місцевою, коли пошкоджуються окремі ділянки металу. Причини місцевої корозії — наявність включень у металі, неоднорідність його структури, внутрішнє напруження; 3) міжкристалічною, що виникає внаслідок порушення зв'язку між кристалами. Внутрішньоструктурна корозія зумовлює руйнування металу. Зовнішній вигляд поверхні виробу при цьому може навіть не змінюватись, однак міцність його різко зменшується. У деяких випадках унаслідок корозії може зруйнуватися припій, який з'єднує частини стальних зубних протезів. Окремі ділянки протезів із дорогоцінних металів можуть змінювати свій колір і стають менш міцними.

Один із компонентів пластмас, які застосовують для виготовлення ортопедичних конструкцій, — мономер (складний ефір однієї з кислот акрилової групи). Виготовлення якісного пластмасового виробу можливе тільки за умови повної полімеризації мономера. У разі неповної полімеризації залишковий мономер спричинює

подразнення слизової оболонки ротової порожнини під протезом, погіршує механічні властивості протеза. Знання хімічних властивостей матеріалів дозволяє керувати хімічними процесами під час виготовлення виробів, визначати їх інтенсивність і тривалість. До таких процесів відносять появу і видалення окалини металевих сплавів (вибілювання), полімеризацію пластмас, кристалізацію гіпсу, горіння тощо.

Конструкційні зуботехнічні матеріали, які випускає промисловість, проходять спеціальну перевірку на хімічну стійкість, сумісність із рідиною ротової порожнини. Велику хімічну стійкість мають: нержавіюча сталь, кобальтохромові сплави і сплави на основі золота, платини і паладію, акрилові пластмаси. Металеві сплави покривають дуже тонкою оксидною плівкою, яка захищає метал від окиснення і подальшої корозії.

Технологічні властивості матеріалів. Ковкість — властивість матеріалу набувати певної форми під дією сили тиску (кування, штампування) і зберігати її після припинення дії сили. Ковкість матеріалу залежить від його пластичності та в'язкості. Вона властива більшості сплавів металів і майже відсутня в пластичних масах. Добру ковкість виявляють нержавіюча сталь, сплави на основі золота, срібла, паладію. Кування застосовують для надання металевій гільзі попередньої форми коронки.

Вальцювання — виготовлення напівфабрикатів за допомогою обтискувальних валиків зі злитків різних форм (труби, рейки, лист). У стоматології вальцюванням зі злитків виготовляють напівфабрикати для коронок, кап, трубок, стрічок для кілець, фольги для ковпачків.

Лиття — виготовлення виробу шляхом заливки розплавленого металу у форму для лиття. Ливарні властивості матеріалу визначаються здатністю його в рідкому (розплавленому) або пластифікованому стані заповнювати форму для лиття, або пресформу, утворюючи під час охолодження щільні відливки. Ці властивості зумовлені текучістю, усадкою і ліквацією сплавів металів і текучістю пластмас. Текучість сплавів металів проявляється тільки в розплавленому стані, а текучість багатьох пластичних мас підвищується при додаванні до маси рідких фракцій тих самих сполук або інших пластифікуючих речовин. Ступінь текучості визначають за повнотою заповнення матеріалом вигинів форми для лиття.

Паяння — жорстке з'єднання частин металевих деталей виробу за допомогою іншого присадочного металу (сплаву). Спаюваність — властивість сплаву деталей і частин виробу з'єднуватися припоєм. Вона залежить від багатьох факторів: фізичного стану матеріалів, які підлягають паянню, наявності оксидної плівки, складу припою та ін. Наприклад, деталі з нержавіючої сталі погано паяються олово-свинцевим припоєм, а сплави алюмінію зовсім не паяються.

Наклепка — зміна мікроструктури і фізико-хімічних властивості сплаву під впливом механічної обробки (кування, штампування, протягування та ін.). Зокрема, збільшуються твердість і міцність, різко зменшується його пластичність і в'язкість. Подальша холодна механічна обробка деталі тиском протипоказана, оскільки можливе її руйнування. Для усунення наклепки застосовують термічну обробку сплаву (випалювання) за певних температур.

Усадка — зменшення об'єму відлитої деталі (виробу) під час застигання (кристалізації) розплавленого металу в ливарній формі. Швидкість застигання металу в стовщених місцях лиття менша, ніж у тонких, де метал твердіє раніше. Розплавлений метал "відтягується" до ділянок із більш швидкою кристалізацією і утворює там мікрокристалічну структуру. У місцях стовщення утворюється великокристалічна структура. Унаслідок нестачі металу в місцях стовщення утворюються усадочні раковини, які звичайно виникають у верхній частині відливка. Усадочні раковини, внутрішнє напруження (від усадки), неоднакові розміри кристалів на різних ділянках відливка, крупнозерниста структура сплаву погіршують механічні й антикорозійні властивості виробу.

Біологічні властивості. Матеріали ортопедичних конструкцій у ротовій порожнині можуть справляти несприятливий вплив на біологічне середовище. Тому вони повинні відповідати певним вимогам: 1) не спричинювати патологічні зміни в тканинах і рідинах, з якими вони контактують; 2) не змінювати мікрофлору ротової порожнини; 3) не порушувати мітотичний процес; 4) не впливати на рН слини та їжі; 5) не порушувати температурну, смакову й тактильну чутливість тканин ротової порожнини та кровообіг у них.

Усі зуботехнічні матеріали до впровадження їх у практику проходять спеціальну перевірку на біологічну інертність.

Запитання для самопідготовки

1.  Чому зубному техніку необхідно знати зуботехнічне матеріалознавство?
2.  Класифікація матеріалів, які застосовують в ортопедичній стоматології.
3.  Вимоги до конструкційних матеріалів.
4.  Які сили діють на протез під час жування? їх величина і характер дії.
5.  Вимоги до основних зуботехнічних матеріалів.
6.  Вимоги до допоміжних зуботехнічних матеріалів.
7.  Біологічні властивості зуботехнічних матеріалів. Вимоги до них.
8.  Основні показники фізичних властивостей зуботехнічних матеріалів.
9.  Поняття про густину матеріалу. Одиниця густини.
10.  Метод розрахунку кількості металу, необхідної для лиття конструкції за восковою копією.
11.  Агрегатні стани речовин. Навести приклади речовин, які перебувають у різних агрегатних станах,їх застосування.
12.  Поняття про плавлення. Легкоплавкі й тугоплавкі метали.
13.  Кипіння матеріалів. Питома теплота газо- і пароутворення.
14.  Поняття про теплопровідність матеріалів, її значення для зубного протезування.
15.  Провідність електроструму і опір струму. їх значення для зубного протезування.
16.  Теплове розширення, коефіцієнти лінійного і об'ємного розширення. Значення теплового розширення матеріалів для зубного протезування.
17.  Поняття про адгезію.
18.  Порівняльна характеристика коефіцієнтів лінійного розширення окремих зуботехнічних матеріалів і природних зубів.
19.  Значення кольору металів для визначення температури їх нагрівання.
20.  Механічні властивості матеріалів.
21.  Дайте визначення термінам "міцність" і "крихкість"матеріалів.
22.  Діаграма навантажень зуботехнічних матеріалів (пружний стан, пластичний стан, текучість).
23.  Що таке міцність матеріалу на розтягування і стискання?
24.  Способи зміцнення матеріалів, сплавів металів і пластмас.
25.  Твердість матеріалу. її значення для зубного протезування.
26.  Методи дослідження матеріалів на твердість (за Моосом, Брінеллем та ін.).
27.  Характеристика твердості штучних зубів і коронок (порівняно з природними зубами).
28.  Пружність матеріалу. її значення для зубного протезування.
29.  Назвіть технологічний етап виготовлення незнімного зубного протеза, коли пружність матеріалу небажана.
30.  Пластичність матеріалу. її значення для технології виготовлення ортопедичних конструкцій.
31.  Як можна збільшити пластичність матеріалу? Наведіть приклади.
32.  Поняття про втому матеріалу.
33.  Значення втоми матеріалів для зубного протезування. Шляхи боротьби з нею.
34.  В'язкість матеріалів. Методи її визначення.
35.  Деформація. її види і значення для ортопедичної стоматології.
36.  Хімічні властивості зуботехнічних матеріалів.
37.  Хімічна дія слини та їжі на металеві ортопедичні конструкції.
38.  Поняття про електрохімічну активність металів. Її значення для зубопротезування.
39.  Причини виникнення гальванічних струмів у ротовій порожнині.
40.  Наслідки електрохімічних процесів, що виникають у ротовій порожнині.
41.  Вплив електролізу в ротовій порожнині на незнімні зубні протези.
42.  Які ускладнення можуть виникнути, якщо зубні протези виготовлені з різнорідних сплавів?
43.  Явища полімеризації і поліконденсації.
44.  Поняття про окисно-відновні реакції. їх характеристика і значення.
45.  Що таке корозія металу? її види.
46.  Вплив порушення умов полімеризації пластмасового протеза на його якість.
47.  Що таке ковкість? Застосування ковкості під час виготовлення ортопедичних конструкцій. Наведіть приклади ковких матеріалів.
48.  Що таке вальцювання? Його застосування в ортопедичній стоматології.
49.  Що таке лиття? Ливарні властивості матеріалу.

Умови, за яких сплави металів і пластмаси проявляють текучість.

Що таке паяння? Від чого залежить спаюваність сплаву?

1.  Поняття про наклепку. Методи усунення наклепки.

Поняття про усадку. Усадочні раковини, причини їх виникнення.

Матеріали для відбитків і моделей

При виготовленні ортопедичних конструкцій ураховують стан ротової порожнини пацієнта, зокрема характер дефекту зубних рядів, податливість слизової оболонки та і н. Необхідно також мати точне позитивне відображення рельєфу тканин протезного ложа (поля) на моделі. На ній безпосередньо виготовляють протез чи апарат.

Для виготовлення моделі необхідно мати точне негативне відображення протезного ложа і суміжних тканин, яке називається відбитком.

За відбитком у зуботехнічних лабораторіях відливають моделі з гіпсу, супергіпсу, сплавів металів та комбіновані моделі. Модель — це позитивне відображення рельєфу тканин протезного поля, тобто копія тканин ротової порожнини на відбитку.

Моделлю в зубопротезуванні також називають зразок певного виробу, який відтворює його форму (наприклад, воскова модель базису протеза, штучної коронки).

Для зняття відбитків застосовують спеціальні відбиткові ложки: стандартні (виготовлені фабричним методом) та індивідуальні (готують для пацієнта індивідуально). Стандартні ложки виготовляють з дюралюмінію, нержавіючої сталі (багаторазового застосування) і пластмаси (одноразового застосування). Відбиткові ложки можуть бути суцільними і перфорованими, з великою кількістю отворів (для міцнішої фіксації відбиткового матеріалу в ложці).

Подвійні відбиткові ложки дозволяють одержувати одночасно відбитки верхньої і нижньої щелеп з фіксацією центрального співвідношення щелеп (оклюзії), а також відбитки під жувальним тиском.

Стандартні ложки випускають окремо для верхньої і нижньої щелеп (5 різних типорозмірів для щелеп із зубами та беззубих).

У стоматології розрізняють анатомічні відбитки, які знімають без урахування функціональних змін тканин протезного поля, і функціональні, при знятті яких ураховують функціональний стан рухливої слизової оболонки.

Анатомічні відбитки можуть бути основними (робочими), знятими для моделі, на якій виготовляється протез, і допоміжними (неробочими), знятими для моделей протилежної щелепи, які застосовують для визначення прикусу при виготовленні контрольних моделей.

Крім того, розрізняють подвійні (відбитки знімають 2 рази із застосуванням двох різних відбиткових матеріалів), компресійні (відбитки знімають під тиском тканин протезного поля) і розвантажувальні відбитки.

Відбиткові матеріали. Для одержання якісних відбитків застосовують матеріали, які повинні відповідати таким вимогам: 1) набувати пластичності за температури, яка не спричинює опік слизової оболонки; 2) у пластичному стані дозволяти без значного тиску одержувати точні відбитки рельєфу слизової оболонки і зубних рядів; 3) легко вводитися в ротову порожнину і виводитися з неї цілим відбитком або частинами, які легко з'єднуються в одне ціле, зі збереженням рельєфу; 4) протягом 2 —5 хв переходити у твердий або еластичний стан; 5) не справляти шкідливий вплив на організм людний і не подразнювати слизову оболонку ротової порожнини; 6) не руйнуватися під дією слини; 7) зберігати постійність форми та об'єму після виведення з ротової порожнини протягом терміну, достатнього для відливки моделі; 8) не мати неприємного кольору, смаку і запаху; 9) мати такий зв'язок із матеріалом моделі, який дозволяє легко роз'єднувати відбиток із моделлю;

10) підлягати стерилізації, що дозволяє застосовувати їх повторно; 11) бути дешевими, зручними для фасування і транспортування.

Створити універсальний відбитковий матеріал, який би відповідав усім зазначеним вище вимогам, неможливо. Відбиткові маси, які випускає промисловість, мають різні хімічну природу і фізичні властивості. У кожному конкретному випадку лікар застосовує такий відбитковий матеріал, котрий спричинює пацієнту мінімум незручностей і дозволяє одержати якісний відбиток тканин протезного поля.

Зубний технік повинен знати властивості відбиткових матеріалів, з якими він працює в лабораторії. Від якості відбитка, правильності його зберігання значною мірою залежить якість виготовленої конструкції.

Відбиткові матеріали класифікують за хімічною природою речовин, що входять до їх складу, а також за фізичним етапом після твердіння, умовами застосування, можливістю повторного використання. Найпоширенішого є класифікація відбиткових матеріалів за фізичним станом після твердіння, за якою всі ці матеріали поділяють на три групи; 1) матеріали, які кристалізуються (твердіють) у ротовій порожнині (гіпс, цинкоевгенольні маси); 2) маси, які залишаються пластичними в ротовій порожнині після твердіння і полімеризації (альгінатні, силіконові, тіоколові); 3) термопластичні маси, які набувають пластичності під час нагрівання і твердіють у ротовій порожнині.

Гіпс — двоводний сульфат кальцію (Са5О^-2Н2О). Дуже поширений у природі. Містить домішки, які надають йому різного забарвлення: білого, сірого, жовтуватого. Густина гіпсу становить 2,2 — 2,4 г/см3, твердість за Брінеллем — 1,5 — 2 кгс/мм2, розчинність у воді — 2,05 г/л за температури 20 °С.

У стоматологічній практиці застосовують напівводний сульфат кальцію (Са5О4)2-Н2О. Його виробляють, піддаючи природний гіпс спеціальній термічній обробці, під час якої гіпс із двоводного перетворюється на папівводний. Цього досягають двома способами: методом автоклавування за температури 124 °С, під тиском в 1,3 атм, протягом 6 год або термічною обробкою в сушильній шафі.

У разі перегрівання медичного гіпсу (до 600 °С) утворюється ангідрид гіпсу, який не здатний приєднувати воду. Високоміцний гіпс (супергіпс) добувають, застосовуючи для термічної обробки насичену (водяну) пару низького тиску. Отримують а-модифікацію напівгідрату гіпсу. Його міцність у 2 —3 рази вища, ніж звичайного гіпсу. Густина становить 2,76 т/сьг, міцність (через 1 год після твердіння) на стискання — 100 кгс/см2, на розтягування — 20 кгс/см . Забарвлюється в жовтуватий колір. Випускається в герметичній упаковці.

Властивості зуботехнічного гіпсу. Це білий порошок, густина його становить 2,67 — 2,68 г/см3. Вміст напівгідрату — у межах 90%. Має домішки двоводного гіпсу й ангідриду. Гіпсовий порошок при замішуванні з водою в пропорції 1,8:1 — 1,5:1 вступає з нею в хімічну екзотермічну реакцію. Молекули гіпсу приєднують воду і стають знову двоводними, а вся маса переходить у твердий стан. Згідно з колоїдною теорією (А.ї. Байков), напівводний гіпс, розчинність якого в 5 разів більша, ніж двоводного, після досягнення граничної насиченості розчину випадає в осад у вигляді гелю, який кристалізується і переходить у твердий стан. Твердіння гіпсу розпочинається зразу ж після замішування і продовжується деякий час після схоплювання і набуття твердого стану. Швидкість схоплювання гіпсу максимальна за температури від 37 до 50 °С. Підвищення або зниження температури призводить до зменшення швидкості схоплювання гіпсу. Під час гідратації молекул гіпсу витрачається до 65% води. Залишкова вода випаровується під час висихання затверділої маси. Міцність гіпсу збільшується в міру випаровування надлишкової вологи приблизно протягом тижня (залежно від вологості повітря). Так, через добу міцність на розтягування становить від 3 до 7 кгс/см2, а через 7 діб підвищується до 8,7—14,2 кгс/см2 (П.П. Буніков). Твердіння гіпсу супроводжується виділенням тепла і розширенням його об'єму (до 1%).

При застосуванні гіпсу в клініці та лабораторії іноді необхідно прискорити чи сповільнити швидкість твердіння гіпсу або збільшити міцність гіпсової моделі. Це можна здійснити, впливаючи на процес гідратації та змінюючи ступінь дисперсності порошку гіпсу, температурний режим чи процедуру одержання суміші, а також шляхом уведення до її складу спеціальних добавок. Порошок гіпсу високої дисперсності швидше зволожується і розчиняється у воді й насичує її, що призводить до швидкої і рівномірної кристалізації всієї маси. Одержана при цьому кристалічна структура характеризується більшою однорідністю і густиною. Під час просіювання порошку гіпсу через сито, що має 4900 отворів на 1 см2, одержують високодисперсний гіпс, 1600 отворів на 1 см2 — середньодисперсний гіпс. Більш швидке твердіння гіпсу спостерігається при підвищенні температури до 37 — 50 °С. Подальше її підвищення недоцільне, оскільки за температури 37 — 50 °С швидкість кристалізації не змінюється, а за температури понад 50 °С вона зменшується. Якість замішування гіпсу з водою також має велике значення.

Замішування суміші. Суміш гіпсу з водою повинна бути однорідною, що досягається ретельним перемішуванням маси. У разі недостатнього перемішування частини гіпсу можуть бути нерівномірно зволоженими, а в самій масі утворюються пухирці повітря, що призводить до її неоднорідності, порушення процесу кристалізації, появи пор, заглиблень у твердій масі гіпсу. Замішування гіпсу виконують так: у гумову колбу наливають певну кількість води і поступово, малими порціями додають порошок гіпсу, рівномірно розтрушуючи його над водою. Гіпс гідролізується і як більш важкий (густина — 2,67 см2) осідає на дно чашки. Після повного насичення гіпсу водою, коли на поверхні суміші в чашці не буде вільної води і сухого порошку гіпсу, вміст чашки треба ретельно розмішати шпателем до утворення гомогенної маси. Надлишок води в гіпсовому тісті призводить до наявності між молекулами гіпсу, які взаємодіють з водою, великої кількості води. Згодом ця вода випаровується, а на її місці виникають пори, які зменшують міцність і якість гіпсової деталі. Для прискорення кристалізації гіпсу застосовують каталізатори: хлорид натрію, хлорид калію, сульфат калію, сульфат натрію, нітрат калію. Як каталізатор найчастіше застосовують кухонну сіль та інші солі (2 — 3% від маси води). При застосуванні каталізаторів, що прискорюють твердіння гіпсу, одночасно зменшується його міцність.

Уповільнюють кристалізацію гіпсу інгібітори: тетраборат натрію (бура; Ма2В4О7-10Н2О), теслярський клей, цукор (СІ2Н22ОП), етиловий спирт (С2Н5ОН). При застосуванні гіпсу для зняття відбитків доцільно зменшити його міцність. Це полегшує їх розколювання та звільнення гіпсової моделі. Міцність гіпсу зменшують шляхом додавання у відбиткову масу хлориду натрію, сульфату калію, а іноді крохмалю, оксиду цинку. Частіше всього за відбитком відливають гіпсову модель. Поверхню відбитка попередньо ізолюють розділювальними лаками (силіконовими, альгінатними) або насичують звичайною чи мильною водою. Відбиток заповнюють свіжоприготовленим гіпсовим тістом.

Щоб навчитися працювати з гіпсом, необхідно знати, які зміни відбуваються в ньому з моменту замішування до повної кристалізації. Умовно виділяють 5 фаз кристалізації гіпсу.

Перша фаза триває 30 — 50 с. У цей період гіпс поглинає воду і не має пластичності.

Друга фаза кристалізації триває 2 —5 хв. У цій фазі гіпс виявляє пластичність. Його можна вводити в ротову порожнину і оформлювати краї відбитка. Також можна заповнювати відбиток для отримання моделі.

Третя фаза триває 1 — 3 хв. Гіпс втрачає пластичність, але ще не має достатньої твердості. Якщо його здавити .в руках, він кришиться. У цій фазі оформлюють цоколь моделі.

Четверта фаза настає через 5 —8 хв від початку замішування. Гіпс стає твердим і дає чітку лінію зламу в руках. Оскільки реакція кристалізації гіпсу є екзотермічною, її легко виявити. У цей період потрібно вивести відбиток з ротової порожнини та провести обробку цоколю моделі.

П'ята фаза — закінчення кристалізації. Ця фаза настає не раніше ніж через 30 — 50 хв. У цей час необхідно відкрити модель.

Гіпс, який застосовують під час паяння і лиття деталей ортопедичних конструкцій, зміцнюють шляхом додавання 5 — 10% порошку маршаліту (випаленого і тонко подрібненого річкового піску). Мармуровий гіпс одержують шляхом додавання до гіпсу бури. Понад 100 років завдяки доступності й дешевизні гіпс був основним відбитковим матеріалом. Крім того, він гігієнічний, застосовується одноразово, дозволяє отримати чіткий відбиток поверхні тканин протезного поля, не шкідливий, не має неприємного смаку і запаху, практично не дає усадки, не розчиняється в слині, не набухає при контакті з водою і порівняно легко відділяється від моделі при застосуванні простих розділювальних речовин (вода, розчин мила). За гіпсовим відбитком можна виготовити не тільки гіпсові, а й металеві або комбіновані моделі. Однак гіпс має і недоліки. Він крихкий, що часто призводить до ламання відбитка при виведенні його з ротової порожнини. Дрібні частинки відбитка, які заповнюють простір між зубами, часто губляться. Найчастіше відбиток розламується на дрібні частини при численних дефектах зубних рядів і нахилі зубів у вестибулярний або оральний бік, а також при пародоитопатіях, коли значно збільшується розмір позакоміркової частини зуба. Гіпс для отримання відбитків нині застосовують рідко, з нього відливають робочі й допоміжні моделі, штампи (при виготовленні коронок), пресформи для роботи з пластмасами. Гіпсом фіксують моделі в оклюдаторах і артикуляторах, деталі конструкцій перед паянням. З гіпсу відливають моделі (маски) обличчя, муляжі. Він входить до складу формувальних сумішей. В усіх цих випадках гіпс не має замінників. Гіпс також широко застосовують у хірургії й ортопедії для накладання бандажів, корсетів, іммобілізуючих тимчасових пов'язок, шин та ін.

Медичний гіпс — гігроскопічний матеріал, тому зберігати його треба в сухому місці без доступу вологи. У вологому середовищі молекули напівгідрату приєднують молекулу води і перетворюються на двогідрат. Такий гіпс втрачає властивість твердіти під час замішування з водою. При незначному зволоженні порошку гіпсу відновити його властивість твердіти можна шляхом прожарювання за температури близької до 170°С (періодично перемішуючи для рівномірного нагрівання всієї маси гіпсу). Тривале зберігання гіпсу навіть у водонепроникній упаковці робить його непридатним для використання, бо в ньому утворюються грудки, і він може не схоплюватися. Напівгідрат гіпсу — нестійка сполука і між його частинками виникає перерозподіл води з утворенням більш стійких сполук (двогідрату та ангідриду). Існує багато різних видів гіпсу, які використовують в ортопедичній стоматології. За ступенем твердості розрізняють 5 класів гіпсу: 1) м'який — для одержання гіпсових відбитків; 2) звичайний — для накладання гіпсових пов'язок у загальній хірургії (іноді в літературі його називають "медичним гіпсом"); 3) твердий — для одержання діагностичних і робочих моделей щелеп при виготовленні протезів; 4) надтвердий — для відливки розбірних моделей; 5) особливо твердий, в який додають синтетичні компоненти. Цей гіпс має підвищену поверхневу міцність. Для замішування порошок і воду слід узяти в точному співвідношенні. Він мало розширюється під час твердіння, що забезпечує одержання точних робочих моделей для бюгельних і незнімних протезів (металокерамічних та ін.). Зарубіжні супертверді гіпси — "Супергіпс" (Поль-ша, Росія), "Бегодур", "Бегостоун", "Супрастоун", "Та-верон", "Тавестон" (Німеччина), "Фуджі Рок" (Японія) — твердіють протягом 30 — 60 хв. Розширення їх під час твердіння становить 0,07 — 0,09%. Застосовуються для виготовлення розбірних, комбінованих зі звичайним гіпсом моделей. Співвідношення порошку і води — 100 г на 22 — 24 мл.

Порошки супертвердих гіпсів і воду точно дозують і замішують у вакуумних змішувачах ("Вакурет С", "Мультивак", "Юніор")- Відбитки і форми заповнюють сумішами на вібростоликах ("Віброміксер", "Вібробой"). Це виключає пористість і недоливку моделі (мал. 2).

Мал, 2. Апарат для замішування гіпсів і формувальних сумішей

Евгенолоксицинкові матеріали — це структуровані суміші на основі евгенолу (гваяколу — олії з гвоздики) і оксиду цинку. При взаємодії евгенолу з оксидом цинку утворюється кристалічна речовина, яка не розчиняється в органічних розчинниках (бензолі, ефірі та ін.). Для надання суміші потрібної консистенції до її складу вводять наповнювачі: каолін, крейду, тальк та ін. Реакцію кристалізації прискорюють шляхом додавання прискорювачів (солей цинку, каніфолі). Для забезпечення потрібної пластичності додають вазелінове масло, льняну олію. Відбиткова маса містить ароматичні речовини (для нейтралізації запаху евгенолу) і барвники. Харківський завод пластичних мас і стоматологічних матеріалів випускає дві відбиткові евгенолоксицинкові маси: "Дентол", "Дентол М". Останній складається з двох паст: білої (40 г у тюбику) і рожевої (60 г у тюбику). Для отримання відбитка потрібну кількість обох паст змішують у рівних частинах. Потім їх перемішують до появи рівномірного забарвлення. Суміш накладають на жорстку відбиткову ложку і вводять у ротову порожнину, де маса твердіє протягом 2—5 хв. Відбиток виводять із ротової порожнини і кладуть у холодну воду, де він може зберігатися тривалий час. Без води може бути усадка. За одним відбитком можна відлити кілька моделей, Перед розкриттям модель із відбитком слід трохи підігріти в теплій воді, що полегшує відокремлення відбитка. Евгенолоксицинкові пасти нешкідливі для організму, не мають неприємного запаху, дають незначну усадку (спочатку її зовсім немає), достатньо міцні, не розчиняються в слині, мають високу пластичність, яка дозволяє отримувати точний рельєф поверхні протезного поля. Але ці пасти мають певні недоліки. Поверхня відбитка деформується при тривалому зберіганні. Пасти застосовують одноразово, вони можуть деформуватись або кришитися при виведенні з ротової порожнини.

"Дентол М" у ротовій порожнині твердіє повільно. Протягом певного часу вій зберігає достатню пластичність і еластичність, що дає змогу отримати розвантажувальні, звичайні або компресійні (анатомічні чи функціональні) відбитки.

"Дентол С" складається з двох паст різних кольорів: гваяколової (№ 1) і цинкоксидної (№ 2). Ця маса дуже пластична, у перші хвилини після кристалізації виявляє еластичність. Ця властивість дозволяє отримувати відбитки, які точно передають рельєф протезного поля, а також уникнути деформації при виведенні їх із ротової порожнини.

"Дентол С" застосовують для зняття високоточних відбитків, особливо беззубих щелеп (з функціональним оформленням країв).

У ротовій порожнині "Дентол С" твердіє протягом 2 —5 хв, а готовий відбиток може зберігатися тривалий час без зміни об'єму і конфігурації.

Евгенолоксицинкові пасти застосовують, як зазначено вище, для одержання відбитків беззубих щелеп, рідше — за наявності прямостоячих зубів без різко вираженого екватора, а також при лікуванні зубів (тимчасові пломби, захисні прокладки). Окрім того, їх використовують для тимчасової фіксації коронок, мосто-подібних протезів.

Зарубіжні евгенолоксицинкові маси випускаються під різними назвами: "Дентол" (Росія), "Репін" (Чехія), "Колтекс", "Рапід иатті софт" (Німеччина), "Опо-тон-паста", "Пастодент" (СІНА).

Еластичні відбиткові матеріали. Характерна їх особливість — це здатність під час твердіння переходити в еластичний гумоподібний стан. У такому стані матеріал відбитка під дією навантаження може деформуватися, але після зняття навантаження він знову набуває попередньої форми. Завдяки еластичності відбитки з таких мас легко виводяться з ротової порожнини цілими, вони вирізняються великою точністю. Спрощується і відливка моделей.

Гідроколоїдні маси на основі агар-агару багаторазового використання. Агар-агар добувають із морських водоростей. Це безбарвний або забарвлений у жовтуватий колір продукт, який випускається у вигляді пластин, крупки, пластівців, порошку. Добре розчиняється у воді, утворюючи густі компактні гелі, які плавляться за температури 80 — 85 °С. Стоматологічні матеріали містять агар-агар із молекулярною масою 150 000. Для поліпшення утворення гелю і збільшення міцності маси до агар-агару додають борат натрію, гіпс, сульфат кальцію, крейду, тальк, ацетат целюлози, віск, оксид цинку. Додають і антисептичні речовини (бензонафтол, алкілбензоати та ін). Під час нагрівання до температури 45 — 48 °С маси набувають пластичності, а під час охолодження — еластичності. Ці маси застосовують для одержання відбитків із гіпсової моделі при виготовленні дублюючих вогнетривких моделей у бюгельному протезуванні.

Промисловість випускає дублюючі відбиткові матеріали. "Дентакол" використовують для дублювання вогнетривких моделей. За температури плавлення (75 — 85 °С) утворюється в'язка рідина, якою заливають модель у спеціальній кюветі. Під час охолодження до температури 37 — 42 °С вона структурується з утворенням еластичного гелю.

Геліндублікатна маса — це колоїдна система, яка складається з агару, етиленгліколю і води. Застосовується для відливки негативних форм (відбитків) при одноетапному виготовленні суцільнолитих бюгельних протезів на вогнетривких моделях. Температура плавлення становить 70 — 80 °С, температура гелеутворення — не вище ніж 35 °С. Повторні нагрівання і охолодження гідроколоїдних мас призводять до зниження їх еластичності й роблять матеріал більш жорстким. Тому для одержання якісного відбитка необхідно дотримуватися режиму розігрівання матеріалу. Під час тривалого або недостатнього кип'ятіння утворюється зерниста структура відбитка. Гідроколоїдні маси нестійкі, з часом гель старіє, і на поверхні відбитка починає виділятися рідина, яка заповнює простір між колоїдними частинками маси. Водночас гель зменшується в об'ємі, зберігаючи свою форму. Тому моделі необхідно відливати зразу ж після одержання відбитка.

Зарубіжні фірми випускають широкий асортимент агарових матеріалів для дублювання моделей: "Дееластик", "Сургідент" (США), "СР-альгікап" (Німеччина), "Дубляча спеціаль" (Чехія), "Калтолоїд" (Швейцарія).

Альгінатні відбиткові маси на основі натрієвої солі альгінатної кислоти застосовують одноразово. Сировиною для одержання альгінатної кислоти служать морські водорості. Натрієва сіль альгінатної кислоти — це білий порошок, який у воді набухає, утворюючи колоїдну систему (гель). Для надання гелю еластичності, жорсткості та зменшення його клейкості в альгінат натрію вводять:

і. Зшивальні агенти — малорозчинні у воді солі барію, кальцію, свинцю і стронцію (ВаЗО4, ВаСО3, Са5О4, Рв5О:з, 5гЗО4), які з'єднують ("зшивають") лінійні макромолекули полівалентними катіонами по карбоксильним групам з утворенням сітчастої просторової структури.

2. Регулятори швидкості структурування (три натрію фосфат, карбонат натрію, етиленгліколь), які регулюють плавність процесу гелеутворешія.

3, Наповнювачі (біла сажа, діоксид силіцію, діатоміт), які забезпечують одержання маси потрібної консистенції, підвищення механічної міцності і зменшення
усадки.

В альгінат натрію вводять також індикатори, які змінюють свій колір залежно від ступеня структурування відбиткової маси, а також речовини, які коригують смак і колір маси. Відбиток рекомендується промити в проточній воді і перед відливкою моделі помістити його на 3 — 5 хв у 2% розчин сульфату натрію або алюмінієвих галунів. Модель слід відливати негайно, бо через 15 — 20 хв усадка досягає недопустимої межі (понад 1,5%), Для зменшення усадки відбиток деякий час зберігають у посудині з насиченими парами води (табл. 4).

Таблиця 4. Усадка деяких відбиткових матеріалів, %

(А.П. Воронов і співавт.)

Матеріал	Зразу ж після твердіння	Через 30 хв	Через 1 добу
Гіпс	0,3	0,28	0,28
"Дентол "	-	—	0,26
"Стомальгін" "Стомальгін" в атмосфері водяних парів		1,1 0,6	Значна Значна
"Сіеласт"	-	0,05	1,38
"Тіодент"	-	0,05	0,13

Альгінатні маси не щільно прилипають до країв відбиткових ложок після переходу в гель. Тому для відбитків застосовують відбиткові ложки з отворами діаметром 2 — 3 мм, які розміщені рівномірно по всій поверхні ложки (іноді застосовують стандартні неперфоровані ложки, на дно і на краї яких наклеюють стрічки липкого пластиру). Альгінатні відбиткові маси мають такі переваги: 1) прості в приготуванні; 2) легко вводяться в ротову порожнину; 3) чітко передають рельєф тканин протезного поля; 4) дозволяють вивести з ротової порожнини цілий відбиток; 5) можуть застосовуватися для зняття зліпків нахилених зубів, при віялоподібному їх розходженні, пародонтопатіях; 6) текучість маси дозволяє при мінімальному тиску одержати відбиток із найменшими деталями поверхні зубів і слизової оболонки ротової порожнини. Завдяки добрій еластичності маса розширюється при видаленні з ротової порожнини, проходить через стовщення на зубах, їх нахил, інші виступи. Обминувши ці перешкоди, альгінатна маса набуває форми, яку мала в ротовій порожнині.

Недоліки альгінатних відбиткових мас такі:

1. Альгінатні матеріали при переході з пластичного стану в еластичний швидко зменшують свій об'єм за рахунок ущільнення макромолекул, що супроводжується виділенням рідини (синерезис), яка сповільнює твердіння гіпсу і порушує чистоту поверхні моделі.

1.  Альгінатний відбиток на повітрі висихає і значно зменшує свій об'єм, стає непридатним для відливки моделі.
2.  Альгінатні матеріали мають низьку механічну міцність.
3.  Повторне застосування їх неможливе.
4.  Альгінатні маси не прилипають до матеріалу відбиткової ложки.
5.  Під час відливки моделей альгінатний відбиток треба заповнювати тільки текучою масою, здатною вільно затікати в заглиблення відбитка. Якщо маса тисне на відбиток, може виникнути деформація найбільш тонких його ділянок.
6.  Не виявляють термостійкості, тому виготовлення моделей із застосуванням легкоплавких сплавів неможливе.

"Стомальгін-02" — відбитковий матеріал на основі альгінату натрію. Це дрібнодисперсний порошок рожевого кольору з приємним запахом. Випускається в комплектах, до складу яких входять порошок у герметичній упаковці, 2 мірники (для порошку та води) та інструкція з правилами застосування матеріалу. Для одержання відбитка мірниками набирають потрібну кількість порошку і води, поміщають їх у гумову колбу. Спочатку повільно та обережно, а потім інтенсивно і ретельно розмішують вміст колби шпателем протягом 1 хв до утворення однорідної маси. Готову масу поміщають на відбиткову ложку з отворами на дні і боках. Липку поверхню маси в ложці зволожують змоченою у воді рукою. Різноманітні альгінатні маси випускають зарубіжні фірми: "Ксантальгін", "СР альгінат рот", "Пальгаф-лекс" (Німеччина), "Алігін" (Росія), "Фаза" (Італія).

У масах "Кромопан" і "Кромопан-2000" (Італія) є  кольорова (фіолетовий, рожевий, білий) індикація фаз пластифікації. Відбитки не змінюються протягом 48 год після їх одержання.

Маса "Ортопринт" містить протиблювотну добавку. Гумоподібнй ефект дає маса "Гідрогум" (Польща). "Про-пальгін" (Франція) твердіє повільно (протягом 3 хв 45 с). Маси "Джелтрейт", "Джелтрейт плюс" і "Кос-Елджиней" (США) випускають нормальної і щільної (застосовують при високому куполоподібному піднебінні і в ортодонтії) консистенції. Такі ж швидкотвердіючі маси використовують при блювотному рефлексі. Характеристика "Джелтрейта" нормальної консистенції: час твердіння — 2,5 хв, залишкова деформація — 2,1%, відносне стискання — 13,3%. "Джелтрейт" — швидкотверіюча маса: час твердіння становить 1,75 хв, залишкова деформація — 1,7%, відносне стискання — 13,9%.

"Упій" (Чехія) — відбиткова альгіпатна маса, яку готують змішуванням 10 г дрібнодисперсного порошку зеленого кольору з 20 г води кімнатної температури протягом ЗО- 45 с. Час твердіння — 2,5 хв.

Гумоподібні відбиткові маси. Досягнення хімії дали можливість упровадити в стоматологічну практику різноманітні препарати, лікарські засоби і полімерні матеріали, у тому числі синтетичні каучуки -- гумоподібні речовини. Відбиткові матеріали цієї групи мають низку переваг. Основна з них — відсутність усадки. З часом вони дають незначну усадку, що дозволяє зберігати відбиток тривалий час (див. табл. 4). Силіконові і тіоколові маси дають дуже чітке відображення рельєфу тканин протезного поля, а після твердіння маса вирізняється великою еластичністю і міцністю. За такими відбитками можна відливати моделі з легкоплавких сплавів.

Силіконові відбиткові маси. Основою силіконового каучуку є лінійний полімер (диметилсилоксан) з активними кінцевими гідроксильними групами. Під дією каталізатора (3,5% оловотитаноорганічних речовин) лінійний полімер шляхом конденсації утворює зшитий полімер. Маса твердіє і стає еластичною. Для прискорення цього процесу застосовують речовини, які активують дію каталізатора, — ініціатори. Процес конденсації (вулканізації) мономера і ступінь еластичності можна регулювати, уводячи в масу зшивальний агент, каталізатори, наповнювачі. Існує два типи таких матеріалів, які відрізняються принципом реакції твердіння. У матеріалах першого типу відбувається реакція поліконденсації за наявності оловоорганічних каталізаторів, другого — реакція поліприєднання за наявності платинових каталізаторів. Загальновизнано, що кращі показники (меншу усадку, більшу точність відбитка) мають матеріали другого типу. Вони нетоксичні і безпечні для пацієнта.

"Сіеласт-69" (-03, -05, -21) розроблений і випускається Харківським заводом медичних пластмас і стоматологічних матеріалів. Це матеріал, який одержують методом холодної вулканізації на основі полідиметилсилоксапу з додаванням зшивального агента, каталізатора, пластифікатора, наповнювачів, барвників, речовин, які коригують запах і смак. Пружні властивості цієї маси регулюють шляхом пластифікації вазеліновим маслом. Пластифікація необхідна в тих випадках, коли відбиток знімається без компресії па тканини протезного поля (розвантажувальний відбиток).

"Сіеласт-69" випускається в комплектах, що містять тюбики пасти блакитного кольору (120 г), рідину № 1 (каталізатор     8 г), рідину № 2 (пластифікатор),

1.  пластмасових флакони-крапельниці, мірну лінійку,
   інструкцію. Масу готують так. Під скляну пластинку підкладають паперову лінійку з поділками. Зверху на скло витискають із тюбика потрібну кількість пасти. На кожну поділку лінійки, де є паста, додають із піпетки 5 — 6 крапель каталізатора і старанно перемішують шпателем. Потім до суміші додають пластифікатор (4 — 5 крапель на кожну поділку лінійки) і знову старанно
   перемішують протягом 1 — 1,5 хв. Суміш ретельно перемішують, відбиткову масу накладають на індивідуальну відбиткову ложку і вводять до ротової порожнини.
   Твердіння маси настає через 5 —7 хв після змішування каталізатором. Відбиток виводять із ротової порожнини. Він дуже точний, термостійкий за температури
   до 200 °С. Перед відливкою моделі відбиток слід помістити на 3 — 5 хв у мильну воду, а потім промити його чистою проточною водою. При виготовленні комбінованої (легкоплавкий метал із гіпсом) чи металевої (з легкоплавкого сплаву) моделі відбиток треба старанно висушити, щоб уникнути розбризкування рідкого металу при взаємодії його з водою.

"Сіеласт-69" зберігає свої властивості протягом терміну, зазначеного в інструкції, що додається до комплекту. При довготривалому зберіганні каталізатор № 1 може кристалізуватися, на дні посудини випадає білий осад. У такому випадку посудину з рідиною потрібно помістити в теплу воду. Осад розчиняється, і рідину можна знову використовувати, але зберігати її недоцільно.

"Сіеласт-03", "Сіеласт-05" призначені для зняття подвійних відбитків. Основу відбитка готують із більш твердої маси, а потім уточнюють його деталі, використовуючи більш еластичну масу. Комплект складається з двох паст (щільної і більш рідкої) та каталізатора для їх вулканізації.

"Сіеласт-21"— цс комплект, що містить основну (120 г) і каталізаційну (120 г) пасти, мірні лінійки. Застосовується так само, як "Сіеласт-69".

Гумоподібні відбиткові маси застосовуються для зняття відбитків при виготовленні пластинкових протезів (компресійних, розвантажувальних, функціональних, подвійних), вкладок, півкоронок, жакетних коронок, мостоподібних протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів. Ці матеріали мають і деякі недоліки:

1.  при тривалому зберіганні вони можуть самополімеризуватись і стають непридатними до використання;
2.  при одержанні відбитка необхідно створювати пев
   ний тиск, інакше рельєфне відображення шийок зубів
   буде неточним.

Зарубіжні фірми випускають такі гумоподібні відбиткові маси: "Силіт", "Ортосил", "Вігален-30" і "Віга-лен-35" (Росія). Це пастоподібні композиції двох видів: високої (основні, або базові, маси) і низької (коригувальні маси) в'язкості. Для приготування основної маси дві вихідні маси поміщають на пластинку в рівних об'ємах і змішують протягом ЗО с. Час їх твердіння в ротовій порожнині — 5 — 6 хв. Коригувальні пасти змішують на пластині в рівних об'ємах протягом ЗО с. Час їх твердіння в ротовій порожнині — 2 — 3 хв.

Фірми Німеччини випускають численні силіконові відбиткові маси: "Альфасил", "Візил", "Дегуфлекс", "Дентасил", "Ортосил ФФ", "Ортосил Н", "Ксанто-прен", "їїанасил", "Силопласт", "Силософт", "Футор" та ін. Пріоритет застосування автоматичного змішування двох паст належить канадській фірмі "ЗМ", яка випускає силіконову відбиткову систему "ЗМ Експрес". Час твердіння основної і коригувальної мас — по 6 хв, а швидкотвердіючої маси — 4 хв. Вінілсилоксановий матеріал "ЗМ Експрес" відновлює об'єм після деформації при виведенні з ротової порожнини на 99,84%. Для порівняння, той самий показник у полісульфідних відбиткових масах становить 99,7%, поліефірних 99,6%, а в конденсаційних силіконових матеріалів — 99,34%.

Вінілсиліконовий відбитковии матеріал "Пдросил" ("Аквасил", США) твердіє через 5 — 5,5 хв, має залишкову деформацію 0,2 — 0,5%, відносне стискання — 2 — 2,5%. Матеріал "Регосил" (США) призначений для зняття оклюзійних відбитків, швидко твердіє (2 — 3 хв). Його усадка становить 0,2%, відносне стискання — 1,3%.

"Імпрессіон паст" (США) — це полісульфідна маса для зняття подвійних відбитків, "Пермпластик" (США) — відбиткова маса для вкладок.

Випускаються такі набори силіконових паст багатоцільового призначення: "Дентафлекс" (Чехія), "Коль-текс" (Швейцарія), "Кнетон", "Тевезил" (Німеччина) та ін. Одним із кращих комплектів силіконових відбиткових мас є японський комплект "Екзофлекс", який містить дві основні пасти (жовту і блакитну). їх змішують до отримання пасти зеленого забарвлення. У цьому комплекті є дві пасти для нанесення коригувального шару, дві пасти для шприцевого введення матеріалу в зубо-ясенні кармани і ще дві пасти для одержання функціональних відбитків, а також клейадгезив, уповільнювач, шпателі, шприц. Маса може бути розфасована в подвійних картриджах для застосування в пістолеті-до-заторі зі змішувальними наконечниками. Вона називається "Екзамікс". У картриджах випускаються також відбиткові маси "Детасил" і "Силософт" (Німеччина). Останніми роками був винайдений новий еластичний відбитковии матеріал на основі наповненого вінілсилок-санового каучуку, який твердіє без виділення побічних продуктів: "Вігален-30" і коригувальний "Вігален-35". При виготовленні металокераміки базисний відбиток роблять "Вігаленом-30", а для його корекції повторно вводять у ротову порожнину одержаний відбиток, але вже з добавкою "Вігалену-35", що забезпечує чітке відображення під'ясенного уступу зуба.

Тіоколові відбиткові маси. Основу їх складають меркаптани — полісульфідні каучуки, що містять сірку. Вони здатні вступати в реакцію з оксидами металів і утворювати еластичну відбиткову масу.

Харківський завод медичних пластмас і стоматологічних матеріалів випускає тіоколові відбиткові маси "Тіодент" і "Тіодент М". "Тіодент" — це комплект із двох паст — основної (чорного кольору) і пасти-ката-лізатора (білого кольору). Приблизний склад основної пасти такий: полісульфідний каучук — 75%, діоксид титану — 19,5%, оксид магнію — 5%, ізоамілацетат — 0,5%; паста-каталізатор: діоксид свинцю — 79%, сірка — 17%, дибутилфталат — 4%. До складу каталізатора можуть входити рицинова олія та ароматизатори. Перед застосуванням чорну і білу пасти змішують у пропорції 4:1. Певну кількість обох паст видавлюють із туб на скло і старанно переміщують до утворення гомогенної маси. Суміш кладуть у перфоровану відбиткову ложку і вводять у ротову порожнину. Період вулканізації триває 5 — 8 хв. Ступінь еластичності маси залежить від пропорції, в якій було взято чорну і білу пасти. Чим менше чорної пасти, тим більша еластичність маси. Час структурування (вулканізації) залежить від температури і вологості навколишнього середовища. Якщо під час розмішування паст додати до них 1 — 2 крап-лі води, час схоплювання значно скорочується, а додавання 1—2 крапель олеїнової кислоти сповільнює цей процес.

"Тіодент М" виготовлений на основі тіоколового каучуку з додаванням наповнювачів і каталізаторів. Складається з двох паст: жовтої та білої. Відрізняється від інших відбиткових матеріалів тим, що практично не дає усадки. При цьому він еластичний. Він має вулканізуючу систему (дифенілгуанідин — окисник), яка дозволяє регулювати час вулканізації, змінюючи співвідношення паст. Для приготування відбиткової маси жовту і білу пасти змішують на склі (у пропорції, зазначеній в інструкції) до отримання однорідної маси. Спосіб застосування такий самий, як і маси "Тіодент".

"Тіодент" і "Тіодент М" можна застосовувати для зняття відбитків у будь-яких випадках. Особливо ефективне їх застосування за наявності конвергуючих зубів. Ці маси використовують при виготовленні вкладок і півкоронок, для перебазування протезів. Переваги тіоколових відбиткових мас такі: висока пластичність, короткий час схоплювання, висока еластичність після твердіння, незначна усадка (див. табл. 4), постійність об'єму і форми при зберіганні, термостійкість. Недоліками їх є темний колір основної пасти "Тіоденту" і неприємний запах. При тривалому зберіганні паста втрачає гомогенність, бо її компоненти, які мають велику густину (діоксиди титану, свинцю та ін.), осідають на дно туби, а компоненти пасти з малою густиною зосереджуються у верхній її частині — паста стає непридатною до використання. Щоб паста знову стала гомогенною, її треба струшувати на вібраційному столику протягом 5-Ю хв.

Із зарубіжних полісульфідних матеріалів в Україні застосовують "Пермапласик" (Німеччина) і "КОЕ-флекс" (СІНА). Поліефірні відбиткові матеріали випускають у вигляді пасти (основної і каталізаторної). Основна паста — це поліефір із помірно низькою молекулярною масою. Наповнювач — кремнезем, пластифікатор — глі-кольетерофосфат. Паста-каталізатор містить дихлорбен- зенсульфонат (як зшивагент і наповнювач). Окрема туба містить пластифікатор (октилфталат) і наповнювач (метилцелюлоза). В основну і каталізаторну пасти можуть додаватися барвники. Поліефірні пасти також можуть бути високої і низької в'язкості. Каучук утворюється внаслідок іонної полімеризації.

Основою матеріалу є співполімер тетрагідрофурану та етиленоксиду. Реакція полімеризації більш екзотермічна, ніж в інших гумоподібних матеріалах (температура підвищується на 4 °С). Найчастіше застосовують такі поліефірні матеріали, як "Поліджет", "Імпрегам", "Пермодайн".

Термопластичні відбиткові маси. До термопластичних відбиткових мас відносять багатокомпонентні композиції різних речовин (віск, парафін, стеарин, гутаперча та ін.) із термопластичними властивостями, тобто здатністю розм'якшуватися під час нагрівання і твердіти під час охолодження. Для надання необхідних властивостей у вихідну масу вводять наповнювачі (оксид цинку, тальк, крейду, пемзу та ін.) і коригувальні речовини — це природні та синтетичні смоли (каніфоль і її похідні, шелак, ацетилцелюлоза, поліефірні смоли), які надають масі певної твердості після її охолодження. Для поліпшення кольору, смаку і запаху в термопластичні відбиткові маси додають барвники та ароматичні речовини (ванілін).

Термопластичні маси повинні відповідати таким вимогам: 1) розм'якшуватися за такої температури, за якої не виникають опіки тканин ротової порожнини; 2) набувати доброї пластичності і не бути липкими в межах "робочих" температур; 3) твердіти за температури трохи вищій, ніж температура ротової порожнини; 4) у розм'якшеному стані бути гомогенними; 5) легко оброблятись інструментами.

Масу розм'якшують у воді відповідної температури, зазначеної в інструкції. Недостатнє розм'якшення маси утруднює її застосування, а перегрівання веде до підвищення клейкості маси, випаровування деяких компонентів і погіршення її якості. Перегрівання термопластичної маси під час звільнення моделі від відбитка спричинює дифузію маси в поверхневі шари гіпсу, забарвлює модель у колір маси і значно утруднює розкриття моделі.

Відбиткові термопластичні маси можуть бути одноразового та багаторазового застосування. Одноразові відбиткові маси при повторному застосуванні втрачають пластичність, окремі їх компоненти випаровуються.

Маса Кєрра складається з гутаперчі, тальку, краплаку, стеаринової і масляної кислот. За кімнатної температури це тверда речовина коричневого кольору. Розм'якшується за температури 70 °С. Застосовується при виготовленні вкладок і півкоронок, для зняття функціональних відбитків за методом Щрота. Усадку маси під час твердіння відбитка невелика.

Медичною промисловістю випускаються термопластичні відбиткові маси: № 1 —№ 4, "Акродент", "Дента-фоль", "Ортокор", "Стомапласт", "Стене".

Термопластичні відбиткові маси № 1—№ 4. їх основу складає каніфоль.

Для надання масі необхідної пластичності, збільшення або зменшення температурного інтервалу розм'якшення до маси додають різну кількість додаткових компонентів (віск, парафін, тальк, церезин). Усі ці маси містять індиферентний барвник і ванілін, які надають їм приємного кольору, запаху і смаку. Кожна маса відрізняється складом і якісними показниками, тому вони і застосовуються для різних цілей. Так, маси № 1 і № 2 використовують для зняття відбитків із беззубих щелеп, маса Лг° 3 — при виготовленні вкладок, півкоронок та ін.

Маси можна застосовувати повторно, оскільки під час стерилізації вони не втрачають своїх фізико-хіміч-них властивостей. Стерилізують їх в емальованій посудині за температури 100 — 120 °С протягом 5 — 7 хв, постійно і ретельно перемішуючи (для рівномірного нагрівання маси).

Маса "Стенс-02" названа за ім'ям автора. Склад її такий: каніфоль — 32%, парафін — 6%, бджолиний віск — 5%, оксид цинку — 3%, гліцерин — 4%, тальк — 46%, каучук — 3,95%, барвник — 0,1%. Випускається у вигляді круглих дисків рожевого кольору діаметром 75 мм. Розм'якшується за температури 50 — 60 °С.

В.Н. Трегубов, М.З. Штейнгарт і А.М. Мишнев (1999) наводять інший склад цієї маси: каніфоль соснова — 36%, парафін нафтовий — 12,98%, церезин — 5,5%, дибутилфталат — 0,5%, тальк — 42%, барвник жиророзчинний — 0,02%. Розм'якшується за температури 45 — 55 °С, твердіє за температури 35 — 37 °С.

Основний недолік "Стенсу" — необоротна деформація відбитка при виведенні його з ротової порожнини. "Стене" використовують у тих випадках, коли велика точність відбитка не обов'язкова (відбитки для контрольних моделей в ортодонтії, виготовлення індивідуальних ложок, закріплення воскових прикусних валиків тощо).

Під час стерилізації деякі складові компоненти "Стенсу" за температури 100 °С випаровуються, і він втрачає свої основні властивості, погано твердіє в ротовій порожнині, стає негомогенним.

Описані вище термопластичні маси застосовують обмежено через деформацію відбитків при виведенні їх із ротової порожнини.

"Акродент-02" розроблений і випускається Харківським заводом медичних пластмас і стоматологічних матеріалів. Складається з гірського воску, каніфолі, ди-бутилфталату, каоліну, оксиду цинку, етилцелюлози, рицинової олії і барвника. Має підвищену пластичність, дозволяє отримати більш точні відбитки, ніж "Стене". Розм'якшується за температури 55 — 60 °С, твердіє протягом 3 — 7 хв. Для кращого твердіння рекомендується охолодити відбиток водою температури близько 20 °С.

Застосовується для зняття анатомічних відбитків беззубих щелеп, жувальних поверхонь зубних рядів (допоміжні моделі), в ортодонтії, щелепно-лицевому протезуванні. Випускається в комплектах (4 прямокутні пластинки із закругленими краями). Маса однієї пластинки 50 г.

"Стомопласт" складається з каніфолі, поліефірної смоли ПН-1, рицинової олії, ваніліну і барвника. Вигідно відрізняється від інших термопластичних мас. Має низьку температуру розм'якшення (35 — 37 °С) і високу пластичність. При знятті відбитка чинить мінімальний тиск на прилеглі тканини, які зберігають свій фізіологічний стан у момент формування відбитка. Рекомендується для зняття функціональних відбитків беззубих щелеп.

"Дентафоль" випускається Харківським заводом медичних і стоматологічних матеріалів. Складається з пластифікованих смол рослинного походження і полімерів. Розм'якшується за температури 50 — 55 °С, а за температури 60 °С стає рідким. Випускається в комплектах із двох пластмас. Перша маса випускається у вигляді валиків (15 шт.), виготовлених на основі каніфолі. Ці валики застосовують для формування країв індивідуальної ложки, зняття відбитків у під'язиковій ділянці. Друга маса (основна) призначена для зняття функціональних компресійних відбитків. Обидві маси розфасовані в металевий посуд, що дозволяє розігрівати їх на вогні.

Розігріту до рідкого стану масу пензликом наносять тонким шаром на всю поверхню індивідуальної відбиткової ложки і вводять до ротової порожнини. За температури ротової порожнини (37 °С) маса твердіє не повністю, тому модель відливають зразу ж після одержання відбитка. Коли відливка моделі відкладається, то відбиток треба помістити^ в холодну воду, оскільки маса "Дентафоль" текуча і при зберіганні відбитка в теплому приміщенні можлива його деформація.

"Ортокор" — високопластичний відбитковий матеріал, виготовлений на основі природних каніфольних смол і ацетилцелюлози. Розм'якшується за температури 60 °С. При тривалому перебуванні в ротовій порожнині (до 24 год) він не втрачає високої пластичності. Це дозволяє застосовувати його для ретельного і тривалого формування функціональних відбитків.

"Ортокор" випускається у вигляді окремих пластинок, вкритих з обох боків поліетиленовою плівкою. Маса однієї упаковки — 200 г. Застосовується для оформлення країв протеза (при їх корекції за результатами функціональних проб), перебазування базисів протезів. Має низьку температуру твердіння, тому відбиток (протез) необхідно виводити з ротової порожнини пацієнта дуже обережно. "Ортокор" не застосовують для одержання компресійних функціональних відбитків.

Перед застосуванням із пластинки "Ортокору" знімають поліетиленову плівку. Пластинку підігрівають над пальником, кладуть на індивідуальну ложку чи базис протеза і вводять у ротову порожнину пацієнта. Під час виконання різних функцій (жування, ковтання та ін.) формуються поверхня і краї протеза. Протез з уточненими краями дуже обережно виводять із ротової порожнини, звільняють від залишків "Ортокору", гіпсують у кювету зворотним способом так, щоб лінія розкриття кювети була на 1 — 2 мм нижча від краю протеза. Потім за загальноприйнятою технологією замінюють "Ортокор" на базисну пластмасу.

Термопластична відбиткова маса "МСТ-02" випускається у вигляді пластинок темно-блакитного кольору. Розм'якшується за температури 50 — 60 °С, втрачає пластичність за температури 20 — 25 °С протягом 3 хв. Застосовується для зняття функціональних відбитків беззубих щелеп і перебазування протезів на беззубих щелепах.

Термопластична відбиткова маса "МСТ-03" випускається у вигляді зелених паличок і призначена для одержання відбитків порожнин під вкладки або для зняття відбитка мідним кільцем.

Крім описаних вище відбиткових матеріалів іноді можуть застосовуватись інші матеріали. Вивчається можливість використання для зняття відбитків різноманітних високополімерних сполук штучних і природних смол. У ряді випадків як відбиткові матеріали застосовують самотвердіючі пластмаси (при перебазуванні протезів або їх лагодженні). З огляду на це деякі стоматологи виділяють групу відбиткових матеріалів, які само-полімеризуються.

Зарубіжними фірмами випускаються такі термопластичні відбиткові маси: "Адгезаль" (Росія), "Ксантаген" і маса Керра (Німеччина). Воли аналогічні масам МСТ-02 і МСТ-03. У США випускається термопластичний матеріал "Ікзект", "Імпрешн Компаунд".

Доведено, що відбиткові матеріали неоднаково здавлюють слизову оболонку протезного поля: альгінатні — на 20%, силіконові, тіоколові й цинкоксидевгенольні — від 40 до 60%, термопластичні — до 80%. Найкращими масами вважають ті, які при отриманні відбитка здавлюють слизову оболонку на 50% від її компресійних можливостей. Для отримання відбитків беззубих щелеп за звичайних умов кращими матеріалами вважають "Сіеласт", "Тіодент", "Дептол".

Матеріали для виготовлення моделей. Для виготовлення ортопедичної конструкції необхідно одержати позитивне відображення рельєфу тканин протезного поля і прилеглих ділянок (відтворених за відбитком моделі). Зазвичай моделі відливають із медичного гіпсу. Іноді такі моделі не відповідають вимогам технологічного процесу, бо вони недостатньо міцні, крихкі і легко піддаються стиранню. Щоб зробити поверхню гіпсової моделі більш міцною, її кип'ятять протягом 5 — 10 хв у 10 — 30% водному розчині бури або змочують 2 — 3 рази гарячим насиченим розчином бури, наносячи його тампоном на поверхню моделі. Можна зміцнити поверхню моделі (наприклад, музейної), покриваючи її розчином стиролу в акриловому мономері, звичайним меблевим лаком чи побутовою фарбою.

Міцну модель, яка витримує кип'ятіння за температури до 120 °С, можна отримати зі звичайного зуботех-нічного гіпсу, коли додати до нього 4% суміші тартрату калію і натрію  0,2 — 0,4% тетраборату натрію. Таку суміш замішують більш густо, що також підвищує міцність моделі при мінімальному кристалізаційному розширенні.

Гіпсову модель підвищеної міцності можна виготовити заповненням зліпка високоміцним гіпсом (мармуровим, автоклавованим, супергіпсом). В окремих випадках потрібні моделі великої міцності (більшої, ніж гіпсові). За цих умов виготовляють моделі з амальгами, цементу (фосфат-цементу, "Еркодонту") та металеві (легкоплавкі сплави, цинк, амальгама) або комбіновані.

Зазвичай з амальгами і цементу виготовляють невеликі моделі одного чи двох зубів. Металеві моделі застосовують для штампування металевих базисів при виготовленні знімних пластинкових протезів, іноді — в незнімному протезуванні (коронки, півкоронки).

Комбіновані моделі виготовляють із двох матеріалів: окремі ділянки моделі (найчастіше препаровані зуби) — з міцного гіпсу (супергіпс, мармуровий гіпс), металу, амальгами або цементу, а основну масу моделі — зі звичайного гіпсу. Останнім часом для виготовлення комбінованих моделей застосовують також самотвердіючі пластмаси. Розроблено спосіб зміцнення гіпсових моделей покриттям їх поверхонь тонким шаром металу шляхом гальванопластики та ін.

Цементні моделі застосовують для виготовлення протезів із пластмаси (коронки, вкладки, мостоподібні протези). Для виготовлення цементної моделі використовують цементи, які складаються з порошку і рідини.

Для виготовлення комбінованих моделей використовують легкоплавкі олов'янисті розплавлені сплави, якими заповнюють ділянки відбитків, де розміщені опорні зуби. Іншу частину відбитка заповнюють звичайним гіпсом.

Комбіновану модель із протезним полем із самотвер-діючої пластмаси можна виготовити, покриваючи відбиток тонким шаром пластмаси тістоподібної консистенції. Потім, не чекаючи дозрівання і полімеризації пластмаси, основу моделі відливають зі звичайного гіпсу. Такі моделі застосовують при виготовленні бюгель-них протезів.

Металізовані комбіновані моделі. Моделі з абсолютно гладенькою і твердою поверхнею можна виготовити методом гальванічного покриття відбитка шаром металу (зазвичай застосовують мідь), завтовшки 0,5 мм. Потім відбиток заливають основною моделю-ізальною масою. Такі моделі служать для виготовлення півкоронок, вкладок, знімних протезів, а також для виготовлення електролітичним методом базису протеза із золота.

Нині широко застосовують методи лиття металевих сплавів (нержавіюча сталь, КХС та ін.) на вогнетривких моделях, зокрема при виготовленні високоточних складних ортопедичних конструкцій із високою чистотою поверхні. Вогнетривкі моделі виготовляють із різних модифікацій оксиду кремнію, здатних під час нагрівання розширюватися, з додаванням до них зв'язувальних речовин на основі фосфатів або силікатів (див. розділ "Формувальні матеріали").

Запитання для самопідготовки

1.  Що таке відбиток? Його призначення.
2.  Види відбитків. Вимоги до матеріалів, з яких одержують відбитки.
3.  Чому зубному техніку необхідні знання про відбиткові матеріали?
4.  Класифікація відбиткових матеріалів. Наведіть приклади .
5.  Кристалізуючі відбиткові матеріали. їх переваги та недоліки, основні властивості.
6.  Гіпс. Способи добування медичного гіпсу. Його види і застосування.
7.  Технологія застосування гіпсу в ортопедичній стоматології. Речовини, що прискорюють і уповільнюють твердіння гіпсу.
8.  Що таке моделі? їх види (класифікація). Методи зміцнення моделей.
9.  Суть процесу кристалізації гіпсу. Фактори, які впливають на цей процес.
10.  Фази кристалізації гіпсу.
11.  В якій фазі кристалізації гіпсу відкривають моделі? Через який час після замішування гіпсу?
12.  Евгенолцинкові відбиткові матеріали. їх переваги та недоліки.
13.  Еластичні відбиткові матеріали. їх характерна особливість.
14.  Гідроколоїдні маси. їх склад, властивості й призначення.
15.  Альгінатні відбиткові матеріали. Суть процесу ге-леутворення. Властивості альгінатних мас, особливості їх застосування, переваги та недоліки.
16.  Гумоподібні відбиткові маси. їх види, основні властивості, застосування, переваги і недоліки.
17.  Силіконові й вінілсиліконові відбиткові маси. Їх представники.
18.  Тіоколові (полісульфідні) відбиткові маси. їх застосування, переваги та недоліки.

1.  Термопластичні (поліефірні) відбиткові маси. Їх склад, види і застосування.

Моделювальні матеріали

Після того як лікар вибрав конструкцію протеза чи апарата, зубний технік розпочинає її виготовлення. Спочатку з допоміжних пластичних матеріалів він виготовляє модель. Точність моделі перевіряють у ротовій порожнині пацієнта. Потім матеріал, з якого виготовлена майбутня конструкція, замінюють на основний (метал, пластмаса, фарфор, композит або їх комбінація). Пластичні матеріали, які використовують для виготовлення моделей ортопедичних конструкцій, називають моделювальними.

В ортопедичній стоматології моделювальні матеріали поділяють на воскові, гіпсові й металеві.

Слід вибирати моделювальні матеріали, які дають можливість створити найточнішу форму при найменших затратах праці, Ці матеріали повинні відповідати таким вимогам: 1) бути нешкідливими при застосуванні в ротовій порожнині й при роботі з ними в зубопротезній лабораторії; 2) мати хороші пластичні властивості в певному температурному інтервалі (41—55 °С), які залежать від конкретних виробничих умов; 3) мати властивість нашаровуватися на модель; 4) мати малу усадку (не більше ніж 0,1 —0,15% від об'єму на кожний градус під час охолодження від 90 до 0 °С), щоб виготовлені репродукції не змінювалися при твердінні; 5) набувати достатньої пружності й твердості по завершенні процесу моделювання для забезпечення стійкості форми репродукції в ротовій порожнині; 6) при розм'якшенні в стадії розплавлення зберігати гомогенну структуру маси; 7) не мати неприємного смаку, запаху і кольору; 8) не мати зольного залишку при спалюванні та осаду при виплавленні; 9) мати колір, відмінний від кольору моделі, а при видаленні не забарвлювати модель.

Більшість моделювальних матеріалів, які застосовують у стоматологічній практиці, являють собою суміші або композиції різних восків. Склад і властивості композицій визначаються відповідним добором їх компонентів (залежно від виробничого призначення).

Останнім часом як моделювальні матеріали запропоновані деякі полімери у вигляді стандартних заготовок, що значно спрощує і прискорює моделювання.

Воски — це різні органічні речовини, фізичні властивості яких подібні до таких у бджолиному воску. Вони складаються переважно зі складних ефірів вищих жирних кислот і спиртів.

Класифікують воски залежно від їх походження: тваринні — бджолиний, стеарин, ланолін; рослинні — канделільський, карнаубський, японський; мінеральні — монтановий, озокерит, парафін, церезин; синтетичні — поліетиленові, поліоксіетиленгліколеві, воскові ефіри тощо.

Бджолиний віск виділяють бджоли у вигляді тоненьких лусочок, що утворюють стільники. Він складається з органічних кислот (пальмітинова, церотинова, мелі-синова), ефірів жирних кислот і спиртів. Віск одержують кип'ятінням у воді стільників. Оскільки густина воску менша від густини води, він спливає на поверхню. Після води твердий віск витягують і вибілюють на сонці, розкатавши в тонкі листи. Промислове очищення воску здійснюється окисшовачами (двохромовокислий калій, пероксид водню), які вводять у розплавлений віск. Після вибілювання віск стає світлим, більш міцним, пластичним і менш ламким.

Густина очищеного воску становить 0,95 — 0,97 г/см3, температура розм'якшення — 37 — 38 °С, температура кипіння — 236 °С. Під час охолодження твердість воску підвищується, а за низьких температур він стає крихким. Коефіцієнт лінійного розширення воску різний за різних температур: в інтервалі від 6 до ЗО °С він дорівнює 3-Ю'4, за більш високих температур він підвищується. Це одна з негативних його властивостей, яка проявляється при виготовленні високоточних деталей. Віск добре розчиняється в жиророзчинниках: бензині, ефірі, хлороформі.

У чистому вигляді в ортопедичній стоматології віск не застосовують. Він входить до складу воскових композицій, які використовують у зуботехиічних лабораторіях. Моделювальні матеріали, які містять бджолиний віск, вирізняються підвищеною еластичністю. Змінюючи відсотковий вміст воску в суміші, регулюють температуру її розм'якшення і плавлення.

Стеарин — воскоподібиий матеріал, продукт гідролізу тваринного жиру (яловичого, баранячого). Гідроліз жиру здійснюють водяною парою під тиском 10—12 атм або хімічним шляхом під дією каталізатора — сірчаної кислоти. Отриману суміш жирних кислот (стеаринової, пальмітинової та олеїнової) піддають перегонці при зниженому тиску й афінажу (очищення) від олеїнової і частково пальмітинової кислот.

Чистий стеарин — це тверда речовина. Густина його становить 0,93 — 0,94 г/см3. Розм'якшується за температури близько 70 °С, кипить за температури 350 °С. Стеарин розчиняється в бензині й хлороформі. Він має невелику пластичність, легко кришиться. Чистий стеарин може застосовуватися для моделювання наочних приладів, муляжів, моделей. Його вводять у різні воскові суміші для зменшення їх пластичності й підвищення температури плавлення. Стеарин входить до складу жирової основи полірувальних паст. Завдяки своїм покривним властивостям він ослаблює дію абразивних зерен, і полірування проходить більш м'яко, а паста довго затримується на поверхні, що полірується. Стеарин є компонентом штучних термопластичних відбиткових мас.

Деякі рослини утворюють воскові речовини. Бони містяться в різних частинах рослин: листі (карнаубський віск), траві (канделільський віск), плодах (японський віск).

Карнаубський віск випускається в листах. Це тверда і крихка речовина жовтувато-зеленого кольору. Скла- дається із суміші спиртів і жирних кислот (пальмітинової, церезинової та ін.), За своїм складом близький до бджолиного воску. Його густина становить 0,999 г/см3, температура розм'якшення — 40 — 45 °С, температура плавлення — 83 — 96 °С. Розчиняється в ефірі, киплячому спирті. Під час нагрівання в бензині або скипидарі утворює мазеподібну масу. Чистий карнаубський віск застосовують дуже рідко (він дуже дорогий). Частіше його вводять у воскові композиції для надання їм більшої твердості, зменшення пластичності, підвищення температури плавлення. Карнаубський віск легко відокремлюється у вигляді стружки, що важливо для деяких моделювальних робіт, де потрібна велика точність (бюгельні протези, кламери, вкладки, півкоронки).

Канделільські воски складаються з парафінових вуглеводнів (40 — 60%), вільних спиртів, складних ефірів кислот тощо. Температура плавлення — 68 — 75 °С. їх використовують для підвищення твердості зуботехнічних восків.

Японський віск — тверда речовина жовто-зеленого кольору, що має специфічний смолистий запах. Густина його становить 0,999 г/см3, температура розм'якшення — 34 — 36 °С. Складається з пальмітинової, стеаринової та інших кислот, а також гліцерину. Добре розчиняється в бензині, хлороформі, бензолі, сірковуглеці. За низької температури крихкий, а нагрітий має високу пластичність і липкість. При тривалому зберіганні окислюється і набуває жовто-коричневого кольору. У чистому вигляді не застосовується. Японський віск додають у воскові моделювальні суміші з метою збільшення їх в'язкості, міцності. Крім того, він надає суміші зеленого забарвлення, що не дозволяє застосовувати її для відновлення анатомічної форми зубів.

81

Каніфоль не є воском, але її вводять у воскові композиції. Добувають методом перегонки соснової смоли або витяжки бензином із коріння дерев хвойних порід (сосна, ялина). Це тверда, крихка і прозора речовина жовтуватого кольору, що розм'якшується за температури 52 — 68 °С (залежно від сорту). Температура плавлення — 112 — 115 °С. Застосовується як компонент термопластичних відбиткових і моделювальних матеріалів (як сама, так і ц ефіри — гліцериновий, пентаєритри-товий). Іноді застосовується під час паяння як флюс. Каніфоль надає сумішам матеріалів липкість.

Мінеральні воски — це природні елементи, утворення яких у надрах землі пов'язане з біологічними процесами, що призвели до виникнення кам'яного вугілля, нафти, земляного воску (озокериту) і сланців.

Монтановий віск входить до складу бурого вугілля, звідки його добувають за допомогою розчинників. Складається із суміші насичених вуглеводнів, ефірів вищих жирних кислот і спиртів. Температура плавлення — 73 — 80 °С. Чистий монтановий віск не застосовується, а вводиться до воскових моделювальних сумішей для підвищення температури їх плавлення і збільшення твердості.

Озокерит — земляний (гірський) віск. Добувається безпосередньо з покладів у надрах землі (Західна Україна). Складається із суміші твердих високомоле-кулярних насичених вуглеводнів метилового ряду з домішками асфальту і смол. Містить 85,7% вуглецю і 14,3% водню. Добувають його кип'ятінням породи з озокеритом у котлах. Рідкий озокерит вилучають, додатково кип'ятять. Останнім часом озокерит добувають методом екстракції бензином.

Різні промислові партії озокериту мають різні склад і фізичні властивості. Густина озокериту становить 0,85 — 0,94 г/см3, температура плавлення — від 50 до 90 °С. Під час нагрівання озокерит стає в'язким, тягучим. За звичайних умов це тверда речовина, смолиста і клейка, світло-зеленого, темно-зеленого, іноді бурого кольору із запахом гасу.

Озокерит уводять до складу воскових сумішей І термопластичних відбиткових мас для підвищення температури їх плавлення, збільшення в'язкості й твердості.

Парафін — суміш твердих насичених вуглеводнів (від С17Н36 до С3(ІН74). Добувають при перегонці нафти, кам'яного вугілля, сланців. Чистий парафін — тверда речовина без кольору, запаху і смаку. Він трохи жирний на дотик. Температура плавлення залежно від чистоти становить 40 —50°С, густина — 0,91 —0,915 г/см3. Парафін має невелику пластичність, ламкий, добре зстругується гострим Інструментом. На зламі має мікрокристалічну будову. У твердих парафінів кристали ромбоподібні, у м'яких — гексагональні.

Найчастіше застосовують тверді парафіни. З парафінової маси тверду фракцію добувають, відділяючи рідкі й м'які парафіни. Потім проводять гомогенізацію під вакуумом.

Парафін застосовують для підвищення міцності гіпсових моделей, моделей штучних зубів, при виготовленні мостоподібних протезів. Він входить до складу воскових сумішей. При додаванні його до бджолиного воску маса стає в'язкою, підвищується температура її плавлення. Вона є основним пластичним матеріалом для виготовлення моделей (шаблонів) базисів знімних протезів, апаратів, шин, репродукцій зубів, коронок.

Церезин добувають методом перегонки озокериту в присутності концентрованої сірчаної кислоти за температури 170—180 °С. Смоли і асфальт, які входять до складу озокериту, руйнуються, а продукт розпаду відділяють вибілюванням глинами чи дерев'яною тирсою. Чистий церезин має білий чи жовтуватий колір. Густина його становить 0,91 — 0,94 г/см , температура плавлення — 60 —85 °С. Він менш клейкий і більш крихкий, ніж озокерит, добре ріжеться ножем, розчиняється в бензині, гасі, сірководні, хлороформі, ацетоні.

Застосовують (як і озокерит) як компонент деяких воскових сумішей і термопластичних відбиткових мас для підвищення температури їх плавлення, в'язкості й твердості.

Синтетичні воски — штучно виготовлені речовини, що за своїми властивостями подібні до природних восків. їх відносять до полімерних матеріалів. Вирізняються найбільш стабільними фізико-механічними властивостями, температурами розм'якшення і плавлення.

Широкого застосування ця група воскоподібних матеріалів поки що не знайшла. Однак вони входять до складу деяких сполук — воскових композицій, які застосовують для моделювання деталей, що виготовляються методами лиття і фрезування.

Вимоги до моделювальних матеріалів залежать від того, яким способом буде виконуватися моделювання і в яких умовах. Боно може здійснюватися в ротовій порожнині за температури 36 — 37 °С або в лабораторних умовах за нижчої температури. Різняться між собою І способи моделювання. Може застосовуватися метод пресування, коли моделювальний матеріал у пластичному стані накладають на значну площу моделі, притискають до неї і потім послідовно падають необхідної форми (моделювання базисів протезів). В інших випадках моделювальний матеріал (композицію) наносять на невелику площу моделі в пластичному або розплавленому стані. Потім притисканням та струганням остаточно моделюють деталь.

У наведених випадках моделювальний матеріал повинен мати відповідну консистенцію і пластичність, які дозволяють у визначений час виконати моделювання. Ці властивості матеріалів залежать від температур їх розм'якшення і плавлення, а також від інтервалу часу між зазначеними процесами. Так, для формування базисів необхідні матеріали з великим температурним інтервалом між розм'якшенням і плавленням, що досягають уведенням до воскових композицій японського воску.

Для моделювання вкладок, півкоронок та інших малих конструкцій необхідна тугоплавка композиція з невеликим температурним інтервалом між розм'якшенням і плавленням, що досягають уведенням у суміш карнаубського воску. Так, при введенні в парафін 2% карнаубського воску температура його плавлення підвищується на 5 °С (М.М. Гернер).

Підвищення адгезії воскових композицій до металу досягають уведенням до їх складу каніфолі (від 17 до 70%). Деякі такі композиції використовують для склеювання металевих деталей (липкий віск).

Недоліки восків і воскових композицій;

1.  Великий коефіцієнт термічного розширення або стискання. Усадка під час охолодження восків від температури в ротовій порожнині (37 °С) до кімнатної
   зумовлює зменшення їх лінійних розмірів на 2,5%,
2.  Під час нерівномірного охолодження у воскових деталях виникає внутрішнє напруження, що може призвести до деформації конструкції.
3.  Текучість (пластична деформація), яка характерна
   для всіх восків, може бути причиною деформації конструкції при дії сили, значно меншої від межі пружності.

Усі ці особливості необхідно враховувати при виконанні моделювальних робіт.

Медична промисловість випускає багато видів зуботехнічного воску. Основою їх є парафін або бджолиний віск. Кожен вид зуботехнічного воску забарвлений у певний колір і має певну форму випуску.

Для виготовлення ортопедичних конструкцій застосовують відповідні зуботехиічні воски: віск для базисів, бюгельний віск, віск для мостоподібних робіт (табл. 5).

Класифікація зуботехнічних восків (за призначенням):

1.  Базисні — для знімних пластинкових і бюгельних протезів, апаратів.
2.  Моделювальні — для незнімних протезів: мостоподібних, коронок, вкладок (комплекти "Модевакс", "Павола"); для бюгельних протезів ("Восколіт-03",
   "Лавакс", "Формодент"; мал. 3); профільні воски та ін.
3.  Занурювальні воски ("Церафоль", "Фіновакс плюс").
4.  Липкий віск.
5.  Фрезерувальний віск ("Бредент") та ін. "Восколіт-03"— профільний віск. Це сукупність різних за конфігурацією в поперечному перерізі паличок воску, виготовлених із забарвленого сплаву парафіну, церезину і природних восків. Призначений для моделювання каркасів бюгельних протезів. Воскові профілі гнучкі й легко піддаються моделюванню.

Таблиця 5. Зуботехнічні воски

Назва	Склад композиції, %	Основні властивості	Форма випуску	Призначення
Зуботех нічний віск для базисів	Парафін -78-88, бджолиний віск — 4 — 22, церезин синтетичний — 8, синтетичний віск — 3,5, карнаубський віск —4, каучук — 1, барвник - 0,002-0,1	Температура плавлення — 50-63 °С, розм'якшення - 35-40 °С	Пластинки (170x80x1,8 мм)	Базиси, прикус-ні валики знімних протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів
Моделюваль-ний віск для мостоподібних робіт	Парафін - 40-94, бджолиний віск — 2 — 45, церезин синтетичний — 2-4, монтановий віск — 15, торфяний віск —15, карнаубський віск — 5, барвник - 0,004-0,008	Температура плавлення — 60-75 °С, усадка під час твердіння — 0,1 % від об'єму, мало пластичний, добре стругається	Чотиригранні призми (6x6x45 мм) СИНЬОГО КОЛЬОРУ	Проміжні частини мостоподібних протезів, відновлення анатомічної форми коронок зубів

Назва	Склад композиції, %	Основні	Форма	Призначення
		властивості	випуску
Моделговаль-	Парафін - 29- 78,	Температура	Круглі пластин-	Воскові деталі
ний віск для	бджолиний віск — 22 — 65,	плавлення —	ки діаметром	бюгельних про-
бюгельних ро-	карнаубський віск — 5,	58 - 60 °С	60-70 мм	тезів, шинуючі
біт: "Лавакс",	монтановий віск — ЗО,		і завтовшки	конструкції
"Восколіт",	барвник - 0,004-0,02		0,3-0,5 мм.	та Ін.
"Формодент"			Круглі палички
			синьо-зеленого
			кольору. Силі-
			конова матриця
			"Формодент"
Моделю валь-	Парафін - 10-88,	Температура	Цилиндричні	Вкладки, штиф-
ний віск для	бджолиний віск — 5 — 70,	плавлення —	палички	ти, півкоронки.
вкладок	церезин синтетичний — 2,	58-60 °С,	(70x5,5 мм)	Моделювання
"Лавакс"	карнаубський віск — 5,	твердіння —	різних кольо-	в ротовій по-
	монтановий віск — 20,	36 °С; усад-	рів	рожнині й на
	барвник - 0,004-0,008	ка - 0,15 %		моделях
		від об'єму

Назва	Склад композиції, %	Основні	Форма	Призначення
		властивості	випуску
		Виявляє підви-
		щену твердість,
		добре струга-
		ється
Липкий віск	Каніфоль — 17 — 70,	Температура	Циліндр ічні	Тимчасове з'єд-
	бджолиний віск — 25 — 66,	плавлення —	палички	нання деталей
	монтановий віск — 5,	65-70 °С,	(82x9 мм) жов-	протезів для
	каучук — 17	твердий, після	того чи жовто-	паяння, склею-
		охолоджен-	зеленого ко-	вання частин
		ня — крихкий	льору	відбитка, моде-
				лі та ін.
Комплект	Подібний до моделювального	Температура	Чотиригранні	Пришийкова
моделювальних	воску для мостоподібних ро-	плавлення —	призми	частина проте-
восків	біт	60-70±3°С	(6x6x4,5мм)	за і коронок,
"Модевакс"			червоного, си-	проміжна час-
			нього і зелено-	тина протеза,
			го кольору	коронки

Занурювальні воски застосовують переважно при виготовленні суцільнолитих комбінованих незнімних протезів.

Для моделювання ортопедичних конструкцій застосовують також безпопільні пластмаси: "Фіно МК моделінг резин" (Німеччина), "Патер резин" (Японія) та ін. Моделювання виконують шляхом нанесення маси пензликом.

Для виготовлення сучасних ортопедичних конструкцій використовують такі воскові композиції зарубіжних фірм: базисні воски "Церадент" (Чехія), "Флекс Протек" (Німеччина) та ін.; моделювальні воски для незнімних протезів та фрезувальний віск, які випускає фірма "Бредент" (Німеччина); воскові профілі й стержні "Вакс бор профілес" і "Глас профілес" (Велика Британія).

Блоки облицьовок і проміжних частин металопластмасових і металокерамічних протезів, воскові заготовки суцільнолитих коронок і жувальних поверхонь зубів (як одиничних, так і в блоках) випускають фірми Німеччини та інших країн. Застосування таких заготовок дозволяє зекономити до 40% металу під час лиття деталей зубних протезів.

Особливий віск "Кавіплан" фірми "Шулер Денталь" (Німеччина) призначений для вирівнювання нерівностей на гіпсових куксах зубів. Температура його плавлення становить 120 °С, що дозволяє після звичайного ізолювання та нанесення моделювального воску на модель зуба виготовити ковпачки способом занурення або за допомогою полімерних дисківадаптів, причому ковпачок не з'єднується з воском.

Липкий віск застосовують для тимчасової фіксації металевих деталей протезів і склеювання частинок гіпсових моделей. Зарубіжні фірми випускають такі липкі воски: "Теліт" (Чехія), "К-Б" (Німеччина) та ін.

Зубні техніки для моделювання воскових деталей суцільнолитих бюгельних протезів іноді готують спеціальний сплав восків. Його склад такий: базисний віск -61 г, моделювальний синій віск для мостоподібних робіт — 38 г, липкий віск — 0,3 г, бджолиний вибілений віск — 0,7 г.

Запитання для самопідготовки

1.  Що таке моделювальні матеріали? До яких матеріалів (за призначенням) їх відносять?
2.  Вимоги до моделювальних матеріалів.
3.  Які речовини входять до складу моделювальних матеріалів?
4.  Що таке воски? їх класифікація.
5.  Бджолиний віск. Його властивості й застосування.
6.  Рослинні воски. їх походження, властивості й застосування.
7.  Стеарин. Метод одержання, властивості й застосування .
8.  Види мінеральних восків. їх властивості й застосування.
9.  Що таке каніфоль? Добування каніфолі, її властивості й застосування.
10.  Добування парафіну, його властивості й застосування.
11.  Моделювальний віск для базисів. Його склад і застосування.
12.  Моделювальний віск для незнімних протезів. Його
    властивості й застосування.
13.  Моделювальний віск для бюгельних робіт. Його види і застосування.
14.  Що таке "Восколіт"? Метод його застосування.
15.  Для чого застосовують липкий віск?
16.  Недоліки восків і воскових композицій.

Пластичні маси

Пластичні маси — це високомолекулярні сполуки (полімери), які добувають хімічним шляхом із природних матеріалів або синтезують із низькомолекулярних сполук, молекулярна маса яких менша за 5000. Полімери одержують при обробці природного газу, кам'яного вугілля, нафтопродуктів, сланців, деревини та ін.

Властивості пластмас залежать від складу, молекулярної маси, хімічної будови і форми ланцюжка (хімічної структури) макромолекули. Структура молекул полімерів може бути лінійною, розгалуженою, просторовою (мал. 4). Якщо форма ланцюжка лінійна, атоми в макромолекулі сполучаються між собою ковалентними зв'язками і розташовані в одну лінію. Кожен такий ланцюжок зв'язаний з іншими за рахунок дії міжмолекулярних сил, які значно впливають на властивості речовини. Лінійне розташування макромолекул обумовлює високу густину речовини, високу температуру її розм'якшення, а також високу механічну міцність полімеру.

Розгалужене розташування ланцюжків макромолекул обумовлює меншу густину речовини, більш пористу її будову, що ослаблює дію міжмолекулярних сил. Щоб розірвати такі молекули, потрібна менша кількість тепла, ніж при лінійній будові макромолекул речовини.

Просторове розташування ланцюжків макромолекул обумовлюється різними факторами. Іноді внаслідок взаємодії лінійних ланцюжків макромолекул речовини утворюються поперечні зв'язки між макромолекулами. В інших випадках такий процес відбувається при взаємодії лінійних ланцюжків макромолекул із низькомолекулярною речовиною — зшивальним агентом (зшивагентом). Взаємодія з макромолекулами призводить до утворення поперечних зв'язків між їх ланцюжками. Просторові структури також можуть утворюватися внаслідок полімеризації і поліконденсації. Уведенням до складу пластмас зшивагентів досягають їх просторового структурування.

Властивості зшитих полімерів залежать від глибини зшивання, тобто від кількості поперечних зв'язків між макромолекулами. Від стану, в якому перебуває полімер, залежать і його фізико-хімічні властивості. За відносно низьких температур полімери перебувають у пружно-твердому (склоподібному) стані. При підвищенні температури вони переходять у високоеластичний, або каучукоподібний, стан. При подальшому підвищенні температури полімери набувають текучості, переходячи в еластичний (в'язкотекучий) стан. Температура, за якої відбувається такий перехід, називається температурою склування, а температура, за якої полімер під час нагрівання переходить у пластичний стан, — температурою текучості.

Інтервал між цими температурами використовують для виготовлення деталей із пластмаси.

Подальше нагрівання полімеру призводить до його деструкції — необоротного розпаду молекул полімеру на мономери.

З часом властивості пластмас змінюються. Можуть зменшуватись еластичність і механічна міцність. Водночас жорсткість і крихкість полімеру, як правило, збільшуються. Такі зміни властивостей пластмас називаються старінням матеріалу. Воно може бути зумовлене різними причинами, передусім розривом ланцюжків макромолекул, що прийнято називати деструкцією речовини. Остання настає внаслідок термічних, хімічних та інших впливів на матеріал.

Пластмаси поділяють на термопластичні й термореактивні. Термопластичні пластмаси (полівінілхлорид, поліетилен, поліметилметакрилат, полікарбонат, фторопласт) під час нагрівання розм'якшуються, а під час охолодження твердіють без зміни свого складу. Термореактивні пластмаси під час нагрівання до критичної температури (160 —170 °С) і в деяких випадках без нагрівання втрачають властивість повторно розм'якшуватися, причому деякі компоненти хімічно змінюються або руйнуються з виділенням побічних продуктів реакції (вода, спирт та ін.). До цього виду пластмас належать амінопласти, "Бакеліт", епоксидні смоли, каучуки, фе-нопласти тощо.

За типом зв'язувальної речовини всі полімери поділяють на 4 класи:

1.  Полімери на основі продуктів полімеризації: акрилоиласти, стиропласти та ін.
2.  Полімери на основі продуктів поліконденсації: фенопласти, амінопласти, силопласти та ін.
3.  Полімери на основі хімічно модифікованих природних полімерів: протеїнопласти, целопласти та ін.
4.  4. Полімери на основі нафтових асфальтів і смол —
5.  бітумоп ласти.
6.  Пластичні маси зазвичай складаються з кількох сумісних і несумісних компонентів (наповнювач, барвник та ін.). Вони можуть бути однофазними (гомогенними) або багатофазними (гетерогенними, або композиційними). У гетерогенних пластмасах полімер виконує функцію дисперсного середовища щодо диспергованих у ньому компонентів, які складають самостійні фази. Гетерогенними пластмасами є пломбу вальні композити.
7.  Складові частини (інгредієнти) полімерних матеріалів. Для надання пластмасам потрібних властивостей у полімери вводять добавки (наповнювачі), їх кількість може змінюватися в широких межах. Добавки повинні добре диспергуватися в полімері з утворенням гомогенних композицій і виявляти стабільні властивості в умовах застосування полімерного матеріалу. Вони повинні бути нетоксичними.
8.  Добавки можуть впливати на різні властивості полімерів: міцність, твердість, теплопровідність, усадку, хімічну стійкість тощо. За походженням добавки поділяють на мінеральні й органічні, за структурою — на рідини, порошкоподібні й волокноподібні.
9.  Типові інгредієнти полімерів такі:
10.  1. Пластифікатори. їх застосовують для підвищення пластичності й розширення інтервалу високоеласти-чного стану полімерних матеріалів. Крім того, вони полегшують диспергування в полімері штучних добавок,
    регулюють клейкість полімерної композиції, знижують
    ЇЇ в'язкість.
11.  Пластифікацію базисних пластмас найчастіше здійснюють дибутилфталатом або диетилфталатом. Дибу-тилфталат — низькомолекулярна масляниста рідина світло-рожевого кольору. Уведена до складу акрилових пластмас, підвищує їх еластичність і текучість, зменшує крихкість.
12.  2. Стабілізатори. їх застосовують для захисту полі мерів від старіння. Стабілізатори знижують швидкість хімічних процесів, що зумовлюють старіння полімеру.

Використовують різні стабілізатори; антиозонати — інгібітори озонного старіння, світлостабілізатори — інгібітори фотоокисшовальної деструкції, антиоксидати -Інгібітори термоокиснювальної деструкції та іп.

3. Ініціатори (каталізатори). їх використовують для прискорення й активації процесу полімеризації пластмаси в стоматологічних полімерних матеріалах. Як ініціатори застосовують пероксиди бензоїлу і каприїлу та ін.

Для одержання співполімерних матеріалів за кімнатних температур застосовують оксидновідиовні системи (ОВС), або редокс системи, які містять (окрім пероксиду бензоїлу) відновники (активатори) — третинні ароматичні аміни.

1.  Зшивальні агенти. їх уводять у полімери з метою утворення на певній стадії переробки поперечних зв'язків між макромолекулами. Утворення поперечних зв'язків, або зшивка, обумовлює підвищення експлуатацій
   них властивостей полімерних матеріалів. Зшивагенти поділяють на вулканізаційні (для каучуків) і твердники (для пластиків). Вулканізаційні агенти разом із каталізаторами та активаторами використовують у полісульфідних відбиткових матеріалах, які застосовують як м'які базисні підкладки. Твєрдники використовують у базисних матеріалах, полімерних пломбу вальних матеріалах.
2.  Інгібітори. їх застосовують для дезактивації (зв'язування) всіх наявних у системі (пластмасі) вільних радикалів і припинення аільнорадикальних реакцій. Інгібіторами служать хінони і гідрохінони, які взаємодіють із вільними радикалами, утворюючи мало реактивні хіноїдні радикали, що не здатні ініціювати співполімеризацію мономерів. Барвники. їх застосовують для одержання забарвлених полімерних матеріалів. Забарвлення стоматологічних полімерних матеріалів проводять із метою одержання естетичного ефекту, імітації м'яких і твердих тканин. Базисні матеріали забарвлюють для імітації кольору
   ясен і піднебіння. Колір штучних зубів повинен відповідати кольору природних зубів. Для забарвлення полімерних матеріалів застосовують органічні барвники і пігменти. Вимоги до барвників такі: висока дисперсність (1 — 2 мкм), світло- та атмосферостійкість, стійкість до дії речовин у ротовій порожнині. Крім того, вони не повинні мігрувати на поверхню виробу.

7. Антимікробні агенти. Це добавки, які перешкоджають розмноженню мікроорганізмів у полімерних матеріалах. Такі добавки повинні бути ефективними в малих концентраціях (частки відсотка).

Окрім розглянутих добавок полімерні матеріали можуть містити низку інших інгредієнтів, що модифікують їх властивості (наприклад, добавки для надання рентгеноконтрастиості).

Основні методи добування пластмас — полімеризація і поліконденсація. При полімеризації, на відміну від поліконденсації, зв'язування молекул мономерів у полімерні ланцюжки відбувається без утворення побічних продуктів реакції (вода, спирт та ін.). За своїм складом полімер аналогічний вихідній речовині, відрізняється від неї величиною молекул і властивостями. Процес полімеризації оборотний. Під час нагрівання можливий розпад молекул полімеру на молекули мономера.

При поліконденсації процес з'єднання молекул у ланцюжки супроводжується утворенням деяких побічних продуктів реакції. Процес поліконденсації необоротний. Утворений полімер за структурою, складом і властивостями відрізняється від первинних мономерів.

При полімеризації молекулярна маса добутої речовини дорівнює сумі молекулярних мас молекул, які брали участь у реакції. Реакція полімеризації відбувається під впливом зовнішніх і внутрішніх чинників (тепла, світла, деяких хімічних речовин — ініціаторів) за наявності каталізаторів чи активаторів. У цьому процесі можна виділити три стадії:

1. Активація молекул мономера під дією світла, тепла чи хімічної речовини. У молекулах мономера розриваються подвійні зв'язки з утворенням вільних валентностей (вільних радикалів). Ініціатори — хімічно активні речовини — легко розкладаються на активні радикали, які вступають у реакцію з молекулами мономера, внаслідок чого звільняються вільні валентності. У цих ділянках відбувається ріст полімерних ланцюжків.

2. Утворення полімерного ланцюжка. У масі матеріалу, який полімеризується, виникають активні центри. Саме тут відбувається ріст полімерних ланцюжків. Під час реакції на кінцях ланцюжків постійно присутні вільні радикали. Вони забезпечують безперервний ріст полімерних ланцюжків.

Утворення макромолекул супроводжується виділенням значної кількості енергії, увесь процес має характер екзотермічної реакції. Ріст полімерного ланцюжка відбувається до певної межі, причому кількість молекул мономера, зв'язаних в одну макромолекулу, може досягати сотень тисяч.

У цій стадії відбувається основний кількісний ріст маси полімеру. Ланцюжки, які утворюються при полімеризації, можуть мати неоднакову довжину і структуру. При з'єднанні мономолекул з одним подвійним зв'язком утворюються лінійні полімери. Коли мономери мають два або більше подвійних зв'язків, а також при введенні в процес спеціальних активних речовин структура ланцюжків полімеру може набувати "зшитого" вигляду — утворюються поперечні зв'язки між основними ланцюжками (просторова структура; мал. 5). Зшиті полімери, як правило, мають кращі фізико-хімічні властивості. У зубопротезуванні застосовують зшиту пластмасу "Акрел".

На властивості полімерів впливають умови, за яких відбувається процес полімеризації. При надлишку каталізаторів чи тепла реакція прискорюється, утворюються відносно короткі ланцюжки. Помірна кількість стимуляторів реакції забезпечує більш повну полімеризацію з утворенням більш довгих ланцюжків, поліпшує фізико-механічні властивості полімеру. Сповільнення швидкості полімеризації досягається додаванням інгібіторів (гідрохінон, бензохінон, аміни). Незначна кількість інгібітору (соті частки відсотка) сповільнює і навіть припиняє полімеризацію. Цю властивість інгібіторів використовують для запобігання самополімеризації мономерів, при зберіганні й транспортуванні пластмас.

3. Обрив ланцюжка. Полімеризація закінчується при припиненні дії факторів, що спричинюють цей процес.

Полімеризація суміші молекул різних мономерів називається співполімеризацією, а отримані полімери — співполімерами. Підбираючи кількісні співвідношення різних мономерів, можна методом співполімеризації виготовляти пластмаси з потрібними властивостями. В ортопедичній стоматології застосовують такі співполімери: "Етакрил", "Бакрил", "Еладент", "Фторакс" та ін.

Одна з основних властивостей пластмас — це їх висока технологічна здатність формуватися під дією нагрівання і тиску. Вони широко застосовуються в стоматологічній практиці для виготовлення базисів знімних протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, шин, штучних зубів, покриття (облицювання) металевих частин протезів і коронок.

Медична промисловість випускає для потреб стоматології великий асортимент пластмас і виробів із них.

Пластмаси, які застосовуються в зубопротезуванні, повинні відповідати таким вимогам:

1.  не подразнювати слизову оболонку ротової порожнини і бути нешкідливими для організму;
2.  мати достатню міцність і еластичність, постійну форму (щоб запобігти поломкам, стиранню та деформації протеза);
3.  міцно з'єднуватися зі штучними зубами, металом і фарфором;
4.  мати теплопровідність, яка б запобігала опікам під час приймання гарячої їжі і не порушувала терморегуляції слизової оболонки;
5.  не мати мікропористості, що сприяє розвитку мікрофлори;
6.  добре забарвлюватись і не змінювати з часом свій колір;
7.  бути дешевими, легкими і доступними, простими в технологічному застосуванні. Легко піддаватися формуванню, обробці й поліруванню;

8) не мати неприємного смаку і запаху. Розрізняють такі стоматологічні пластмасові матеріали:

1) акрилові пластмаси;

2) вінілові пластмаси;

1.  пластмаси на основі модифікованого полістиролу;
2.  співполімери або суміші перерахованих полімерів.
   За технологічними властивостями розрізняють пластмаси термічної полімеризації (піропласти), пластмаси холодної (самотвердіючі або швидкотвердіючі) і світлової полімеризації (фотополімери). За агрегатним станом пластмаси поділяють на тверді ("Акрел", "Акроніл", "Бакрил") та еластичні, або м'які ("Еладент",
   "Боксил", "ПМ"). За призначенням розрізняють такі види пластмас: а) для виготовлення базисів ("Акрел",
3.  "Акроніл", "Фторакс"; б) для виготовлення і облицювання незнімних протезів ("Синма", "Синма М"); в) для виготовлення двошарових базисів і боксерських шин ("Еладент", "Боксил"); г) для перебазування і лагодження протезів ("Протакрил", "Редонт"); д) для виготовлення індивідуальних відбиткових ложок ("Карбопласт").
4.  Акрилові пластмаси — складні хімічні речовини, похідні акрилової (СН2=СН—СООН) і метакрилової (СН2=С(СН3)—СООН) кислот, їх складних ефірів та ін. Для зуботехнічного виробництва промисловість випускає пластмаси у вигляді комплекту, що містить порошок (полімер) і рідину (мономер). Виготовлення виробів здійснюється методом формування із суміші (тіста) полімеру і мономера виробу з подальшою полімеризацією,
5.  Мономер — метиловий ефір метакрилової кислоти (СН2^С(СН3)—СООСН3). Це летюча, безбарвна рідина з різким специфічним запахом. Температура кипіння — 100,3 °С, густина — 0,95 г/смг, легко займається. Під дією на мономер тепла чи ультрафіолетового випромінювання може виникати полімеризація з утворенням твердої речовини — полімеру, яка супроводжується значною усадкою (до 20%).
6.  Для запобігання самополімеризації мономер наливають у темні флакони і додають до нього інгібітор (0,005%). Зберігають мономер у прохолодному місці.
7.  Полімер — полі метилметакрилат. Це тверда прозора речовина. Густина -- 1,18 — 1,20 г/см3. Реакція полімеризації оборотна. Під час нагрівання полімеру до температури 250 — 300 °С він перетворюється на пару. Після її охолодження утворюється рідина — мономер.

Порошок полімеру одержують двома способами. Перший — дроблення поліметилметакрилату на спеціальних фрезових верстатах із подальшим просіюванням крізь сита з 800 і більше отворами на 1 см2. Другий — емульсійний метод, що застосовується нині. Суть методу — полімеризація попередньо емульгованого мономера в спеціальному апараті (полімеризація з мішалкою всередині). У полімеризатор заливають воду і мономер у співвідношенні 2:1, додають 0,3% (від кількості мономера) пероксиду бензоїлу і крохмаль (емульгатор). При виготовленні полімерного порошку для базисів до суміші (вода, мономер і стимулятор) додають дибутилфталат (5% від кількості мономера) для надання масі пластичності й еластичності. Масу підігрівають до температури 84 °С, постійно перемішуючи. Мономер полімеризуеться, утворюючи правильні, але різні за діаметром, прозорі й безбарвні кульки.

Залежно від швидкості розмішування маси і температурного режиму добувають зерна полімеру різної величини: від найдрібніших, що просіюються крізь сито з 10 000 отворів на 1 см2, до більших, що просіюються крізь сито з 1000 отворів на 1 см2.

У зубопротезуванні застосовують як безбарвний порошок, так і забарвлений. Для забарвлення порошку полімеру користуються органічними барвниками (судан ПІ і судан IV), а також неорганічними (сульфохромат свинцю, залізний марс, зелень Гіньє). Неорганічні барвники мають перевагу перед органічними. Вони не руйнуються в природних умовах, дозволяють утворювати більшу гаму стійких кольорів.

Як замутнювачі пластмас використовують оксид цинку (1,2 — 1,5%) або діоксид титану (0,35 — 0,5%). Забарвлення і замутнення полімерного порошку здійснюють у кулькових млинах, при обертанні яких на поверхні полімерних кульок адсорбуються барвники і замутнювачі.

Пластмасові стоматологічні конструкції (протези, шини, апарати) у ротовій порожнині зазнають значних функціональних навантажень. Тому матеріали для їх виготовлення повинні відповідати таким вимогам:

1.  виявляти достатні міцність і опір стиранню;
2.  бути еластичними (у зв'язку з неминучою пружною деформацією зубних протезів);
3.  мати постійні форму й об'єм;
4.  добре шліфуватись і поліруватися.

Зуботехнічні вітчизняні акрилові пластмаси деякою мірою відповідають цим вимогам. Вони мають такі властивості: густина — 1,1 —1,2 г/см3, молекулярна маса — 250 000, твердість за Брінеллем — 18 — 30 кгс/мм2, теплостійкість за Мартенцем — 60 — 70 °С, лінійна усадка — 0,2-0,5%, максимальне водопоглинання — 2%, залишковий мономер — до 0,5%.

Фізичні властивості пластмас при різних режимах полімеризації значно різняться. Так, при полімеризації пластмаси АКР-10 за температури 80 °С межа міцності на згин становить 1095 кгс/см2. Цей же показник при полімеризації в киплячій воді дорівнює 759 кгс/см2, при цьому зменшуються показники ударної в'язкості і твердості (В.Н. Копєйкін). Стоматологічні пластмаси відрізняються і за показниками міцності. Так, у базисної пластмаси "Фторакс" вона у 2 рази вища, ніж в "Етакрилу."

Фізико-механічні властивості базисних пластмас ураховують при конструюванні базисів знімних протезів. При різній податливості різних ділянок слизової оболонки протезного поля доцільно використовувати базисний матеріал із більш високим показником міцності.

Пластмаси, які застосовують в ортопедичній стоматології, виявляють низку позитивних якостей: 1) хімічну інертність у ротовій порожнині; 2) гігієнічність; 3) здатність забарвлюватися в потрібний колір і не змінювати його; 4) добру технологічність. Вироби з них може виготовляти будь-яка зуботехнічна лабораторія.

Недоліки акрилових пластмас такі:

1)великий коефіцієнт термічного розширення;

2)недостатня еластичність — вироби часто ламаються;

3)невелика твердість і слабкий опір стиранню.
Базисні пластмаси. З них виготовляють основні частини знімних апаратів, протезів і шин. Вони повинні відповідати особливим вимогам, оскільки в ротовій порожнині базиси зазнають значних за величиною і різних за характером навантажень (згин, стискання, розтягування, крутіння та ін„).

Базисні пластмаси повинні відповідати таким вимогам:

1.  мати достатні міцність і еластичність;
2.  чинити великий опір згину та удару;
3.  бути достатньо теплопровідними;
4.  мати достатні твердість і опір стиранню;
5.  бути хімічно інертними в ротовій порожнині;
6.  не змінювати колір при дії факторів навколишнього середовища;
7.  не ушкоджувати тканини ротової порожнини;
8.  не абсорбувати барвники харчових продуктів і мікрофлору ротової порожнини.

Окрім того, вони повинні:!) міцно з'єднуватися з фарфором, металами, пластмасами; 2) бути рентгеноконтрастними, легко лагодитися; 3) бути технологічними; 4) забарвлюватись і добре імітувати природний колір ясен; 5) не викликати неприємних смакових відчуттів і не мати запаху; 6) легко дезінфікуватися.

Залежно від товарної форми базисні матеріали поділяють на такі три основні типи: 1) пластмаси типу порошок — рідина (більшість пластмас); 2) пластмаси типу гелю. Це готова формувальна маса, яку одержують при замішуванні мономера з полівінілакрилатним співполімером. Випускається у вигляді товстих пластинок, покритих з обох боків полімерною плівкою, яка перешкоджає випаровуванню мономера. Це матеріали тільки гарячого твердіння; 3) термопластичні ливарні пластмаси і пластмаси, що пресуються. Ливарна маса "Карбопласт" і маса для пресування (листовий поліметилметакрилат — ПММА) широкого застосування в стоматологічній практиці не знайшли через складність технології їх застосування.

"Акрел" — базисна пластмаса для виготовлення часткових і повних протезів зубів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, шин. Вона являє собою співполімер зі "зшитими" співполімерними ланцюжками, що поліпшує його фізико-механічні властивості. Просторова структура полімеру утворюється під час полімеризації за наявності зшивагента, уведеного до мономера.

Пластмаса "Акрел" складається з дрібнодисперсного порошку полметилметакрилату, пластифікованого ди-бутилфталатом (1—3%), замутнювача — оксиду цинку чи титану (1,3%), рідини (мономеру) — метилметакрилату, що містить зшивагент і інгібітор гідрохінон. Випускається в комплектах (300 г порошку, 150 г рідини і 50 г ізоляційного лаку "Ізокол"). Коли пластмаса "Акрел" зберігається тривалий час за температури нижче від 18 °С, зшивагент може сконденсуватись і випасти в осад на дно посудини з мономером. Ця реакція оборотна, під час підігрівання в теплій воді до температури 30 — 35 °С осад розчиняється, і мономер можна застосовувати за призначенням (табл. 6).

"Акроніл"— базисна пластмаса, яку використовують також для виготовлення щелепно-лицевих і ортодонтичних апаратів, шин. Порошок — співполімер метилметакрилату. Рідина — метилметакрилат, зшивагент — диметакрилат триетиленгліколю, інгібітор — гідрохінон. За міцністю "Акроніл" близький до "Фтораксу", однак має менше водопоглинання. "Акроніл" виявляє добрі технологічні властивості. Випускається в комплектах (порошок, рідина, ізоляційний лак).

"Бакрил" — високоміцна акрилова пластмаса для базисів знімних протезів, яка має підвищену стійкість до розтріскування і стирання, велику ударну в'язкість і високу міцність на згин. Порошок — поліметилакрилат, модифікований еластомерами (низькомолекулярні співполімери бутилакрилового каучуку, алілметакри-лату і метилметакрилату). Рідина — метилметакрилат, інгібований дифенілпропанолом. Пластмаса має добрі технологічні властивості.

Таблиця 6. Фізико-механічні властивості базисних пластмас гарячого твердіння

(М.М. Гернер, М.А. Наладов, 1984)

Матеріал	Міцність, МН/мм3	Ударна в'язкість, кДж/мм2	Прогин при навантаженні	Мікротвер дість, МН/мм2	Водопотли-нання через 24 год за температури 37 °С, мг/см2
	на згин	на стискання		35Н	50Н
"Акрел"	105	107	5,8	1,35	2,56     260-270	0,30
"Акроніл"	116	110	6,6	1,65	2,94 2,84	250-280 200-230	0,31
"Бакрил"	140	ПО	8	1,52			0,40
Безбарва пластмаа	100	105	6,4	1,38	2,75	230	0,55
"Етакрил"	110	105	7	1,42	2,80	200-250	0,45
"Фторакс"	116	112	7	1,45	2,90	200-220	0,32

"Етакрил" ("АКР-1 5") — синтетична пластмаса для базисів протезів, апаратів і шин. Складається з дрібнодисперсного порошку рожевого кольору. Це потрійний співполімер трьох складних ефірів: метилметакрилату (89%), етилакрилату (8%) і метилакрилату (2%). Він пластифікований двома способами: 1) внутрішня пластифікація — уведенням у макромолекулу метакрилату; 2) зовнішня — додаванням дибутилфталату (до 1%). Замутнювачі — оксид цинку, оксид титану.

Рідина — безбарвна суміш трьох мономерів: метилметакрилату (89%), етилметакрилату (8%), метилакрилату (2%). Містить також інгібітор гідрохінон (0,005%) і пластифікатор дибутилфталат (1%).

"Фторакс" — базисна пластмаса, акриловий співполімер, що містить фторкаучуки. Вирізняється підвищеною міцністю та еластичністю, хімічно стійкий. Виготовлені з "Фтораксу" вироби мають слаборожевий колір, напівпрозорі, крізь них просвічується природний колір слизової оболонки. Для одержання формувальної маси (тіста) порошок і рідину змішують у співвідношенні 2:1, після чого ця суміш повинна дозрівати (набухати) протягом 10 — 12 хв. Формування і полімеризацію проводять за тими самими правилами, що й для інших акрилових базисних пластмас. Після формування кювету рекомендується утримувати під пресом протягом 10—15 хв, а потім, затиснувши кювету в бюгелі, розпочинають температурну обробку пластмаси (полімеризацію).

Зарубіжні аналоги базисних пластмас гарячої полімеризації такі : "Паладон-65", "Магнум", "Футура ак-рил-2000" (Німеччина), "Селекта плюс", "Тревалон" (США), "Акрон МСІ" (Японія), "Суперакрил плюс" (Чехія) та іп. Полімеризація може проводитися у двох варіантах;

1.  Нагнічувальпий (інжекторний) — при виготовленні повних знімних протезів. Пластмасове тісто (суміш полімеру з мономером) протягом 5 хв під тиском нагнітається в кювету через циліндр нагнічувального приладу. По закіпченні нагнітання кювету поміщають у полімеризатор на ЗО хв за температури 55 °С і тиску 2 атм.
2.  Ливарний — при реставрації протезів (перебазуванні). Заміну воскового базису на полімермономсрну масу проводять ливарним пресуванням із застосуванням системи ливників. Полімеризують у полімеризаторі протягом ЗО хв за температури 55 °С і тиску 2 атм.

Пластмаси для незнімних зубних протезів "Син-ма-74" і "Синма М" — зшитий акриловий полімер. Порошок — поліметилакрилат, забарвлений у різні кольори, пластифікований дибутилфталатом. Рідина — метилметакрилат, містить зшивагент.

"Синма-74" випускається в комплекті. У ньому є дрібнодисперсний порошок 10 кольорів, рідина (мономер), розцвітка (для вибору кольору) і концентровані барвники білого, жовтого, рожевого і сірого кольорів. Коли потрібно виготовити зуби більш інтенсивного забарвлення, до основного порошку додають невелику кількість концентрованого барвника відповідного кольору і добре їх змішують.

Методика приготування формувальної маси, спосіб формування і полімеризації такі самі, як і в базисних акрилових пластмас.

Вироби, виготовлені із "Синми-74" (коронки, вкладки, облицювання), вирізняються підвищеними фізико-механічними показниками. При виготовленні незнімних суцільнолитих протезів із пластмасовим облицюванням для утворення рєтенційної поверхні на металевому каркасі застосовують пластмасові гранули (кульки) діаметром до 1 мм, котрі наклеюють на воскові моделі перед литтям.

"Синма М". Порошок — суспензійний прищеплений фтор, містить співполімер. Рідина — суміш акрилових мономерів і олігомерів. Наявність олігомеру в "Синмі М" дозволяє моделювати облицювання безпосередньо з пластмаси, рівномірно П наносити на каркас і розподіляти.

Одна упаковка "Синми М" для облицювання незнімних протезів методом пошарового нанесення містить основний порошок 8 кольорів (260 г), порошок дентину 4 кольорів, порошок емалі 2 кольорів (40 г), рідину (150 г), а також концентрати барвників (40 г).

Пластмаси типу "Синма" потрібно зберігати в прохолодному місці сухими. Рідина повинна бути щільно закрита в посудині з темного скла або в посудині, обгорнутій темним папером.

Застосовують також зарубіжні пластмаси для незнім протезів: "Суперпонт" та "Суперпонт С+В" (Чехія) та ін.

Пластмаси світлової полімеризації (фотополімери).

Для полімеризації застосовують ультрафіолетове випро-міннювання, видиме світло, лазер.

Фотохімічне ініціювання полімеризації (упроваджене в 1970 р.) ґрунтується на утворенні вільних радикалів унаслідок дисоціації, яка спричинюється поглинанням квантів світла молекулами полімеру або молекулами спеціально введених у полімер фотоініціаторів і фотосенсибілізаторів. За відсутності фотосенсибілізаторів звичайні мономери (метилакрилат, метилметакрилат, вінілацетат, хлоропен) полімеризують ультрафіолетовим випромінюванням з довжиною хвилі 250 — 360 ммк за допомогою спеціальних джерел світла. При введенні фотоініціаторів (пероксидів, карбонілвмісних сполук) у мономер швидкість фотоініціювання значно підвищується. Уведення барвників і хлорофілу як фотосенсибілізаторів дозволяє ініціювати радикальну полімеризацію видимим світлом. Радикальна полімеризація може бути спричинена випромінюванням високої енергії (гамма-випромінювання, швидкі електрони, альфа-частинки, нейтрони тощо). Цей спосіб ініціювання називають радіаційно-хімічним.

Матеріали, що твердіють на світлі, — однокомпонентні системи з каталізатором, розчиненим у мономері. Активація спричинюється поляризаційною лампою, від якої пучок світла через світловід направляється на поверхню матеріалу.

Матеріали, що твердіють на світлі, не потребують замішування. їх в'язкість не змінюється так різко, як у матеріалів хімічного твердіння. Однак слід зазначити, що ступінь полімеризації неоднакова, і неполімеризовані групи розміщуються в глибокому шарі маси, а не ближче до джерела світла, що зумовлює необхідність періодичної перевірки фізичних характеристик лампи, оскільки їх погіршення негативно впливає на міцність матеріалу.

Світло має обмежену проникну властивість, тому нашарування і полімеризація маси в порожнинах зуба і на каркасах коронок повинні бути поетапними, що сприяє глибокій полімеризації і зменшує полімеризаційну усадку. Під час роботи з матеріалами, що твердіють на світлі, їх необхідно захищати від сторонніх джерел світла, щоб запобігти передчасному твердінню.

Глибина і ступінь твердіння матеріалу залежать від джерела світла та його близькості до поверхні композита, який полімеризують.

Упровадження в стоматологічну практику лазера, напевно, призведе до заміни ним джерела світла. Аргоновий лазер, як свідчать дослідження, здатний полімеризувати композиційний матеріал на значно більшу глибину і ширину.

Останнім часом пластмаси на основі фотополімерів застосовують для виготовлення пластмасових коронок, металопластмасових протезів (коронки, мостоподібні протези), пломбування зубів. Створений для фотополімерів опаковий матеріал у металофотополімерних конструкціях добре маскує металевий колір каркаса коронки і мостоподібного протеза, а також забезпечує міцне з'єднання облицювального шару. Фірма "ЄСТА" (Україна) випускає набір барвників "Єста-колор". У ньому є 5 барвників (рожевий, коричневий, жовтий, блакитний, сірий) у шприц-тюбиках по 5 г, транспарентна маса (6,9 г), пензлики і палітра.

Для облицювання протезів випускаються такі фото-полімери: "ЄСТА-1" (Україна), "Дентаколор" (фірма "Кульцер", Німеччина), "Призма філ" (фірма "Стома-дент", Росія), "Спектозит" (фірма "Вівадент", Німеччина), "Геркулайт", "Продиджі" (фірма "Керр", США) та ін.

Вітчизняна фотополімерна маса "Оксамат" призначена для облицювання зубних протезів із кобальтохромових і хромонікелевих сплавів, їх реставрації, а також для виготовлення окремих коронок. Ця маса має добрі механічні властивості, стабільний колір. За фізи- ко-хімічними характеристиками наближається до фарфору.

Комплект "Оксамат-3" — це композит у вигляді пастоподібної маси, виготовлений на основі високонаповненого акрилового олігомеру, розфасованого у 12 шприц-тюбиків відповідно до кольорових відтінків. У 8 з них міститься дентинна маса (Д, — Д6), призначена для створення дентинового шару, а у 2 — шийкова маса (С, і С2) для формування шийок зубів. У 2 шприц-тюбиках міститься емалева маса (Е; і Е2) для моделювання різального краю коронки.

У комплекті з композитом є опакери (Б, С і Т), що твердіють на світлі, та олігомер. Опакери призначені для створення ґрунтового шару, який забезпечує перехід кольору металевої частини протеза до кольору зуба.

Олігомер призначений для змочування моделювального інструмента. Це запобігає налипанню матеріалу на робочу частину. Олігомер може бути застосований для розм'якшення паст.

Для полімеризації матеріалів, що твердіють на світлі, використовують прилади типу "Полідент" і "Са-кура" (Україна), "Дентаколор" і "Спектромат" (Німеччина), які працюють в ультрафіолетовому спектрі (330-480 нм).

До термопластичних мас, окрім акрилових, відносять такі полімери, як полівінілхлорид, поліетилен, поліпропілен, полікарбонат.

Поліхлорвініл міцний і хімічно стійкий. В ортопедичній стоматології для виготовлення боксерських шин застосовують співполімер хлорвінілу і бутилакрилату — "Еластопласт".

Поліетилен і поліпропілен виявляють подібні властивості: високу корозійну стійкість, значну міцність, стійкість до радіаційного випромінювання. Вони мають незначні водопоглинання і газопроникність.

В усьому світі ведуться пошуки нових базисних матеріалів на основі вінілових сполук, поліетилену і поліпропілену. Деякі фірми Італії, Німеччини і США розробили і проводять широку клінічну апробацію таких матеріалів ("Лаксан" та ін.).

Полікарбонат — має добрі фізико-механічпі і антикорозійні властивості, нешкідливий для організму людини. На основі полікарбонату В.Н. Копєйкін розробив пластмасу "Карбоденг". Вироби з полікарбонату одержують методами лиття, витискання і пресування. Полікарбонати не знайшли широкого застосування в повсякденній стоматологічній практиці.

До термореактивних полімерних матеріалів відносять "Бакеліт", амінопласти, фенопласти та ін.

Епоксидні смоли. Під дією твердника рідка епоксидна смола перетворюється на тверду, неплавку і нерозчинну речовину. У народному господарстві епоксидні смоли використовують для виготовлення склопластиків, клеїв, різноманітних виробів. У стоматології вони застосовуються з наповнювачами (фарфорова і кварцова мука, порошок силікат-цементу) як пломбувальні матеріали. Такі матеріали після твердіння виявляють інертність, добру механічну і хімічну стійкість, адгезивність. Епоксидні смоли входять до складу деяких відбиткових матеріалів.

Пластмаси холодної полімеризації (самотвердіючі). Полімеризація акрилових пластмас може відбуватися без зовнішнього нагрівання при введенні до складу пластмаси активатора, який хімічним шляхом спричинює розщеплення молекул пероксиду бензоїлу (що міститься в масі) на радикали за температури зовнішнього середовища. Як активатори застосовують солі сульфонових кислот, диметилпаратолуїдин, третинні аміни та інші речовини, які виконують роль теплового фактора і здатні спричинювати дисоціацію пероксиду бензоїлу.

У порошку самотвердіючих пластмас міститься до 1% пероксиду бензоїлу. Активатор — третинний амін -входить до складу мономера (до 3%). Застосування самотвердіючих пластмас спростило багато зуботехнічних і лікувальних маніпуляцій, які виконують під час перебазування і лагодження протезів, і дало можливість одномоментно виготовляти деякі зубні протези, шини й апарати.

"Протакрил" і "Протакрил М" випускається в комплекті. У ньому є порошок, рідина, дихлоретано-вий клей та ізоляційний лак "Ізокол". Застосовують його для виготовлення тимчасових апаратів і шин, перебазування і лагодження знімних протезів. Пластмасове тісто готують, змішуючи порошок і мономер у співвідношенні 2:1. Після дозрівання масу можна формувати в кювету, а при лагодженні чи перебазуванні протезів її накладають на очищені поверхні. Полімеризація пластмаси відбувається через 10 — 20 хв, але процес можна прискорити нагріванням її до температури 40 — 45 °С. При лагодженні й перебазуванні протезів, виготовлених з акрилових пластмас, "Протакрил" монолітно з'єднується з матеріалом протеза (завдяки хімічній спорідненості). "Протакрил" і "Протакрил М" мають фізико-хімічні властивості, близькі до таких у базисних матеріалів.

"Редонт" — співполімер метилового й етилового ефірів метакрилової кислоти. Порошок — співполімер метилметакрилату та етилмет акри лату (98,1%), містить пероксид бензоїлу (1,5%), барвник (0,4%). Рідина — метилметакрилат (98,8%), містить активатор диметилпаратолуїдин (1,2%) та інгібітор гідрохінон (сліди). Промисловість випускає три види пластмас у комплектах: "Редонт" непрозорий, "Редонт-02" прозорий, "Ре-донт-3" рожевий прозорий.

Застосовується в клінічній і лабораторній практиці для перебазування і лагодження протезів, а також апаратів, виготовлених із пластмас акрилової групи методом холодного твердіння. "Редонт" успішно застосовується для виготовлення ортопедичних апаратів безпосередньо на моделі з полімеризацією пластмаси у вологому середовищі під невеликим тиском (1,5 — 2 атм) у спеціальній посудині. Отримують більш міцну пластмасу, з меншою кількістю пор. Водночас вона більш пластична, а часу на полімеризацію витрачається наба-гато менше (ніж для базисних). Крім того, не потрібно виготовляти воскову модель.

"Стадонт" — самотвердіюча пластмаса, подібна за своїм складом до "Редонта". Виявляє підвищену адгезію до твердих тканин зуба. Порошок містить співполімер метилового й етилового ефірів метакрилової кислоти (98:2), пероксид бензоїлу (ініціатор), барвник і замутнювач, рідина — метилметакрилат, диметилпара-луїдин (активатор) і гідрохінон (інгібітор). Випускається в комплектах: порошок трьох кольорів (№ 0, № 16 і № 19), які відповідають кольору штучних пластмасових зубів аналогічного номера розцвітки. Застосовується для виготовлення тимчасових назубних шин при лікуванні пародонтозу і переломів щелеп.

"Акрилоксид" — самотвердіюча композитна пластмаса на основі акрилової пластмаси й епоксидної смоли. Випускається в комплекті, що складається з порошків трьох кольорів і рідини. Застосовується для пломбування зубів. Може застосовуватися для реставрації пластмасових коронок, штифтових зубів, фасеток і жувальних поверхонь штучних зубів із пластмаси в знімних протезах. Для одержання суміші порошок додають у рідину до насичення і змішують протягом 40 — 50 с. "Акрилоксид" не має "піскової" стадії, що дозволяє застосовувати його зразу ж після змішування порошку і рідини. Маса зберігає пластичність протягом 1,5 — 2 хв.

Недоліки самотвердіючих базисних пластмас (порівняно з пластмасами гарячого твердіння, особливо тих, які містять зшивагент) — це більше водопоглинання, більша кількість вільного мономера, менша міцність і більша пористість. Зарубіжні фірми випускають такі самотвердіючі пластмаси: "Протемп структур", "Піку пласт" (Німеччина), "Дуракрил" (Чехія), "Рапід Ре-пайр", "Селект плюс" (США) та ін.

"Карбопласт" — самотвердіюча акрилова пластмаса. Порошок — метилметакрилат, пластифікований дибутилфталатом. Рідина — метилметакрилат з активатором. Порошок містить також ініціатор пероксид бензоїлу та інгібітор (гідрохінон). Наповнювач — крейда (до 50%). Випускається в комплектах (250 г порошку і 125 г рідини). "Карбопласт" застосовують для одномоментного виготовлення індивідуальних відбиткових ложок на гіпсових моделях. Сформована відбиткова ложка твердіє протягом 6—10 хв. Недолік цієї пластмаси — неприємний запах, що нагадує запах сірководню. З часом запах вивітрюється, тому вироби з "Карбопласту" необхідно виготовляти заздалегідь, а не в день їх використання.

Пластмаса "АКР-П" — стандартні базисні прозорі пластинки, виготовлені з полімерів вінілових смол і пластифікатора. Пластинки для верхньої щелепи мають вигляд трапеції із закругленими кутами, для нижньої щелепи — параболи. Як для верхньої, так і для нижньої щелеп випускають пластинки трьох розмірів. "АКР-П" застосовують для виготовлення за гіпсовими моделями жорстких індивідуальних відбиткових ложок, захисних піднебінних пластинок (їх використовують при хірургічних втручаннях на твердому піднебінні). Перед застосуванням пластинку розм'якшують над пальником або в гарячій воді, обтискують за формою гіпсової моделі. Надлишок пластинки зрізають, краї загладжують карборундовим каменем. Випускається в комплектах (у кожному по 10 пластинок — 5 верхніх і 5 нижніх).

Зарубіжні фірми випускають такі матеріали для виготовлення індивідуальних відбиткових ложок: "Дуракрол" (Чехія), "Трей", "Форлетрей" (США)", "Інди-відо" (Німеччина), "Острон" (Японія) та ін. Випускаються також стандартні пластинкові заготовки для ложок: "Кавекс" (Австрія), "Тасекс" (Чехія) та ін. (мал. 6). Слід зазначити, що стандартні пластинки не можуть конкурувати із сучасними (термовакуумного штампування) ложками з поліметилметакрилату і полістиролу, а також ложками, виготовленими індивідуально класичними методами.

Штучні зуби з пластмаси. Відсутність природних зубів перешкоджає нормальному жуванню їжі. їжа недостатньо просочується слиною і шлунковим соком, Що зумовлює неповне її перетравлення і виникнення

Мал. 6. Заготовки для виготовлення індивідуальних ложок

різних патологічних процесів. Для усунення дефектів зубних рядів втрачені природні зуби замінюють на штучні (протези).

В Україні штучні зуби (спочатку фарфорові) у 1930 р. розпочав випускати Харківський завод штучних зубів, а пізніше (у 50-ті роки) цей завод став випускати і пластмасові зуби.

Штучні зуби повинні відповідати таким вимогам:

1.  мати анатомічну форму коронок природних зубів;
2.  не справляти шкідливий вплив на тканини ротової порожнини й організм людини, не руйнуватися в середовищі ротової порожнини;
3.  легко і міцно (бажано монолітно) з'єднуватися з базисом протеза, металевим каркасом;
4.  мати достатню міцність, не стиратися під час розжовування їжі;
5.  легко забарвлюватись у колір природних зубів і не змінювати його під дією їжі, слини, сонячного світла та інших факторів;
6.  бути доступними, дешевими і простими у виготовленні й застосуванні.

Усі штучні зуби за місцем розташування в протезі поділяють на верхні й нижні, передні (фронтальні) і бічні (жувальні).

Технологія промислового виготовлення пластмасових зубів вирізняється значною простотою. Зв'язок штучних пластмасових зубів із базисом при полімеризації здійснюється за типом монолітного з'єднання. Пластмасові зуби значно м'якші, ніж фарфорові. Вони легше піддаються корекції (підточці) при встановленні в базис. У разі необхідності зубний технік може виготовити пластмасові зуби в умовах зуботехнічної лабораторії.

Однак пластмасові зуби мають низку недоліків. Головні з них — недостатній опір стиранню і недостатня міцність.

Значна різниця у твердості пластмаси та емалі природних зубів призводить до швидкого стирання пластмасових зубів у протезах, що контактують із природними зубами. Щоб збільшити тривалість служби протезів, нині пластмасові зуби виготовляють на основі зшитих полімерів, які мають більші твердість, опір стиранню і теплостійкість, Проте зуби зі зшитих полімерів менш міцно з'єднуються з базисним матеріалом протеза. Чим більша глибина зшивання, тим менша міцність з'єднання. Слід пам'ятати, що чим більша площа ділянки з'єднання зуба з базисом, тим міцніший буде зв'язок між ними.

Промислове виготовлення пластмасових зубів здійснюється двома способами.

Перший спосіб. У металеві пресформи насипають порошок полімеру певного складу і кольору, форму закривають і під тиском гідравлічного преса нагрівають. Порошок розм'якшується та ущільнюється, після чого пресформу охолоджують. Зуби виймають, обробляють і фасують у гарнітури.

Другий спосіб. Готують зубні порошки певного кольору окремо для дентину та емалі. З порошків і мономера готують формувальні маси "Емаль" і "Дентин". Спеціальна пресформа складається з трьох частин: вестибулярної, язикової і проміжної. У вестибулярну частину пресформи поміщають заготовку маси "Емаль" відповідного кольору і накладають проміжну й вестибулярну частини. Пресформу кладуть під гарячий прес (температура 105— 110 °С) на 3 хв. За цей час відбувається повна полімеризація маси "Емаль". Пресформу переносять під холодний прес, охолоджують і розкривають. На відпресовану "Емаль" накладають заготовку маси "Дентину", закривають язиковою частиною прес-форми, після чого пресформу знову кладуть під гарячий, а потім під холодний прес. Після охолодження пресформи виймають відпресовку із зубами, видаляють надлишок пластмаси по площині контакту частин прес-форми і фасують у гарнітури в циліндричні банки, поділені на секції за кількістю зубів або на гарнітурні планки. При виготовленні бічних зубів додатково використовують проміжну частину пресформи.

Кожним із цих способів можна виготовляти як одноколірні, так і багатоколірні (2 — 3 кольори) зуби з різноманітними відтінками. Тепер випускають дво- і триколірні зуби з акрилових пластмас (зшиті полімери), які містять флуоресціюючі речовини, а також фторвмісний каучук для більш монолітного з'єднання з пластмасою базису. Як зшивагент до суміші додають диметакрилатетиленгліколь (до 5%).

Деякі автори вважають, що всі щелепи за розмірами можна поділити на 4 типові групи. В.Є. Батовський та співавтори розробили спеціальний альбом штучних зубів з акрилової пластмаси під назвою "Естедент". їх виробництво організував Харківський завод медичних пластмас і стоматологічних матеріалів.

Зуби випускаються в комплектах "Естедент", "Есте-дент-2", "Естедент-3" і "Естедент Д". Комплекти "Естедент" і "Естедент-3" подібні. Зуби з комплекту "Ес-тедент-2" більш стійкі до стирання і більш естетичні. Комплект "Естедент Д" призначений для дітей віком 12 — 15 років.

Альбом штучних зубів містить 5 груп гарнітурів (4 основні й одна додаткова група зубів). Ширина передніх шести зубів у кожній основній групі однакова, але гарнітури однієї групи відрізняються висотою коронок, яка визначається висотою коронки верхнього центрального різця, і фасоном (формою) зубів. Фасон зубів відповідає трьом формам обличчя: квадратній (позначена в альбомі □), клиноподібній (позначена V) та овальній (позначена О).

Ширина передніх шести зубів 1-ї основної групи становить 40 мм, висота — 21—23 мм. В інших трьох групах як ширина, так і висота зубів збільшуються. Ширина і висота зубів для основних груп наведені в альбомі. Гарнітури всіх трьох фасонів (типів О, V, О) випускаються тільки для верхньої щелепи, а гарнітури нижніх зубів випускаються одного середнього фасону, але вони добре артикулюють із верхніми зубами одного розміру. Основні групи містять 7 типів гарнітурів верхніх передніх зубів, 1 тип гарнітура нижніх передніх зубів і 1 тип гарнітура верхніх і нижніх бічних зубів. З гарнітурів верхніх, нижніх і бічних зубів комплектують 7 гарнітурів по 28 зубів різних фасонів (типорозмірів) кожної групи.

Додаткова 5-та група зубів "Естедент" складається з трьох гарнітурів верхніх передніх зубів, трьох гарнітурів нижніх передніх зубів і двох гарнітурів бічних верхніх і нижніх зубів. Зуби цієї групи відрізняються від зубів основних груп формою, розміром та довжиною шийок.

Зуби "Естедент" забарвлені в 13 кольорів з умовною нумерацією від № 28 до №40.

Для зручності підбору гарнітура з 28 зубів у кожному комплекті є прилад "Дентомір", який складається з чотирьох еластичних мірних лінійок, скріплених шарніром. Довжина кожної лінійки відповідає довжині гарнітура з 14 зубів і однієї основної групи зубів. На мірній лінійці є такі цифрові позначки: номер групи зубів та альбому, лінія центру, номер гарнітура бічних зубів, висота коронок верхніх центральних різців, номер гарнітурів верхніх передніх зубів, довжина верхнього гарнітура з 14 зубів. Лінійку "Дентоміра" згинають дугою і прикладають до моделі так, щоб центральна риска лінійки співпала із сагітальною (різцевою) лінією моделі, а краї лінійки доходили до горбків верхньої щелепи. Номер узятої лінійки відповідає номеру необхідного гарнітура для цієї щелепи. Цією лінійкою вимірюють відстань від лінії протетичної площини на восковому прикусному валику до лінії "усмішки". Так визначають потрібну висоту зубів гарнітура.

За допомогою альбому штучних зубів при протезуванні беззубих щелеп можна підібрати хворому гарнітур зубів, який відповідає анатомічним особливостям його щелеп. Тому встановлення зубів на базисі в оклюдаторі чи артикуляторі потребує мінімальної корекції. Зуби додаткової групи застосовують при виготовленні часткових знімних протезів верхньої і нижньої щелеп. Зуби "Естедент Д" призначені для виготовлення зубних протезів, ортодонтичних і ортопедичних апаратів при протезуванні дітей. їх застосовують і в період лікування зубощелепних деформацій молочного і змішаного прикусів. Фасонорозмір зубів "Естедент Д" — де середній варіант зубів молочного прикусу. Різальні краї і горбки відповідають горизонтальній оклюзійній поверхні. Гарнітур зубів "Естедент Д" містить 20 зубів (по 10 для верхньої і нижньої щелепи). Ширина гарнітура для верхньої щелепи становить (74±1,5) мм, для нижньої — (58±1,5) мм.

У деяких випадках застосовують штучні зуби зі сферичними жувальними поверхнями. Такі пластмасові зуби мають жувальну поверхню у вигляді горбків і периферійного буртика. Вершини горбків і буртик верхніх зубів розміщені на ввігнутій сферичній поверхні радіусом 9 см, а нижніх — на випуклій сферичній поверхні такого ж радіуса. Ці зуби запропоновані М.А. Нападовим і А.Л. Сапожніковим. Застосування зубів описаної форми дозволяє в звичайному оклюдаторі за сферичною поверхнею конструювати зубні ряди, які мають численні ковзні контакти при різних рухах нижньої щелепи.

Мал. 7. Гарнітури пластмасових зубів (а і б)

Зарубіжні фірми випускають пластмасові зуби різних кольорів і типорозмірів: "Івокрил" (Росія; мал. 7), "Мегастар" (Велика Британія), "СР-Антарис", "СР-Постарис" (Ліхтенштейн), "Спофадент плюс" (Чехія) та ін.

Еластичні пластмаси. Після полімеризації вони зберігають еластичність, тому їх застосовують для виготовлення м'яких амортизуючих підкладок під базиси

знімних протезів, щелепно-лицевих протезів, обтураторів, боксерських шин. Еластичні властивості більшості цих пластмас зумовлені процесом пластифікації, який виникає під час полімеризації.

Еластичні пластмаси, призначені для виготовлення протезів, повинні відповідати таким вимогам:

1.  бути нешкідливими для організму;
2.  міцно з'єднуватись із базисом протеза;
3.  зберігати еластичні властивості, постійність об'єму і форми;

4   мати хорошу зволожуваність;

1.  мати пружність, близьку до пружності слизової оболонки, яка покриває протезне поле;
2.  бути світлостійкими і технологічними.

Еластичні пластмаси застосовують:

1.  як підкладки під жорсткі базиси в разі різкої атрофії коміркових відростків;
2.  за наявності кісткових виступів і гребенів на протезному полі;
3.  при аномальному прикусі;
4.  при зниженому слиновиділенні, коли порушується фіксація протеза;
5.  для надання нової форми старому протезу;
6.  для кращої фіксації протезів (у музикантів, які грають на духових інструментах);
7.  для виготовлення обтураторів;
8.  для виготовлення безкламерного пластинкового протеза.

Еластичні пластмаси поділяють на 4 групи: акрилові, поліхлорвінілові, силіконові і пластмаси на основі фторкаучуків.

"Боксил" — еластичний полімер на основі силіконового каучуку холодної вулканізації. Застосовується для виготовлення боксерських шин. Випускається у вигляді пасти і рідини. Паста в тубах містить поліметил-силоксан (77%), аеросил (19%) і оксид цинку (4%). Рідина метилтриацетонсилан є каталізатором.

Для приготування формувальної маси на 40 г пасти беруть 3 —4 г рідини (каталізатора). Шини (капи) з"Бокснлу" виготовляють методом пресування в зуботехнічних кюветах без нагрівання. Пластик вирізняється гігієнічністю, високою еластичністю і міцністю.

"Боксил-екстра" — наповнена силіконова композиція холодного твердіння, що містить 2 пасти, при змішуванні яких утворюється еластичний вулканізат. У комплекті є паста № 1 (60 г) та паста № 2 (60 г). Ця еластична пластмаса призначена для виготовлення боксерських шин.

"Еладент" — пластифікований співполімер акрилових мономерів (метакрилат з метилметакрилатом). Порошок — співполімер метакрилового І метилметакрилового ефірів, дрібнодисперсний, рожевого кольору. Рідина — суміш тих самих ефірів, але вона містить пластифікатор діоктилфталат, Застосовується як підкладка під базиси знімних протезів з метою зниження тиску на малоподатливі ділянки слизової оболонки протезного поля.

"Еладент-100" — еластична пластмаса, виготовлена на основі вінакрилових співполімерів. Складається з порошку і рідини. Замішують пластмасу в співвідношенні 10 г порошку і 7 г рідини. Застосовується так само, як і "Еладент".

"Еластопласт" — співполімер хлорвінілу і бутил-акрилату, пластифікований дибутилфталатом. Порошок складається зі співполімеру хлорвінілу і бутилакрилату, барвника й оксиду цинку. Рідина — дибутилфталат (пластифікатор). З цієї пластмаси виготовляють боксерські шини (у зуботехнічних кюветах методом пресування і полімеризації за температури 105 — 100 °С).

Матеріал виявляє стійку еластичність, необхідну міцність. Він хімічно стійкий, гігієнічний. Випускається в оригінальній упаковці (300 г порошку, 150 г рідини у флаконі).

"Ортопласт" — співполімерна пластифікована еластична пластмаса. Випускається 6 кольорів і призначена для виготовлення ектопротезів — лицевих протезів (вуха, носа).

"Ортосил" і "Ортосил М" — штучна гумоподібна пластмаса холодної полімеризації, виготовлена на основі силоксанової смоли. Випускається у вигляді пасти (поліметилсилоксан) рожевого кольору (в тубах по 50 г).

Застосовується як еластична підкладка під базис пластинкових протезів при атрофії слизової оболонки, за наявності гострих кісткових виступів на щелепах у місцях розташування базису протеза. Для одержання м'якої підкладки пасту з каталізатором наносять на підготовлену поверхню базису протеза.

Під дією каталізатора паста набуває м'якої еластичної консистенції і добре з'єднується з базисом протеза. Оформлення м'якої підкладки в роті пацієнта може тривати до 40 — 50 хв. "Ортосил" при користуванні протезом зберігає свої властивості протягом кількох років, нешкідливий для прилеглих до протеза тканин.

Пластмаса "ПМ-01" — еластична пластмаса на основі співполімеру хлорвінілу з бутилакрилатом. Призначена для виготовлення двошарових базисів зубних протезів, коли потрібна м'яка прокладка. Складається з порошку і рідини. Підкладка з пластмаси "ПМ-ОГ вирізняється постійною м'якістю, міцністю зв'язку з базисом протеза і не втрачає своїх властивостей у середовищі ротової порожнини. Міцний зв'язок пластмаси "ПМ-01" з базисною пластмасою утворюється тільки при контакті матеріалів у тістоподібному стані (тісто до тіста). Випускається у вигляді комплекту: 100 г порошку (одна упаковка), 100 г рідини (один флакон).

Зарубіжні фірми випускають такі еластичні пластмаси: 1) акрилові — "Денталон плюс" (Німеччина); 2) поліхлорвінілові - "Паладур" (Німеччина); 3) силіконові - "Молопласт" і "Молосил" (Німеччина), "Ребарон" (Японія).

Розділювальні (ізоляційні) матеріали. Лаки. Щоб виготовити високоякісні зубні протези, шини, капи з пластмаси, необхідно зберегти форму, розмір і рельєф поверхні виробу, яка прилягає до поверхні протезного поля. Рельєф може змінитися на етапах гіпсування і полімеризації. Полімеризацію пластичних мас, з яких виготовляють базиси пластинкових протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, здійснюють у готовій гіпсовій формі (кюветі) за певних температурних режимів. Поверхня гіпсу всередині кювети просочується мономером, а гіпс частково проникає в шар пластмаси, що з ним контактує. У такому випадку після полімеризації відокремити гіпс від пластмаси виробу дуже важко, а поверхня пластмаси після роз'єднання протеза з формою не відповідає рельєфу протезного поля. Під час користування такими зубними протезами виникає біль. Значно подовжується термін звикання до протеза.

Крім того, проникнення води (до 2%) з гіпсу в міжмолекулярний простір пластмаси, яка полімеризується, зумовлює появу в ній осередків внутрішнього специфічного напруження, що в подальшому може призвести до утворення мікротріщин.

Щоб запобігти таким явищам, після гіпсування воскової композиції в кювету і видалення воску застосовують ізоляційні матеріали (мал. 8). Ізоляція пластмасового тіста від гіпсу кювети також запобігає насиченню пластмаси водою, що підвищує щільність її структури і збільшує міцність.

Олов'яну фольгу і целофанову плівку як розділювальні матеріали використовувати не рекомендується через нерівномірне їх розміщення між пластмасою і гіпсом, утворення зморшок. Тепер застосовують більш дешеві й зручні в роботі рідкі розділювальні речовини: лак "АЦ-1", "Ізокол" та ін.

Лак розділювальний "АЦ-1" — розчин ацетилцелюлози в ацетоні (6% ацетилцелюлози і 94% ацетону). Це густа прозора безбарвна рідина із запахом ацетону. Застосовується для покриття поверхні гіпсової моделі перед формуванням пластмаси в кювету. Лак наносять на модель двічі за допомогою пензлика. Нині застосовується рідко. Випускається у флаконах по 150 г. Зберігати лак "АЦ-1" слід у холодному місці. Флакон необхідно щільно закорковувати, бо ацетон швидко випаровується і рідина набуває густої консистенції, що утруднює, а іноді й перешкоджає її застосуванню.

Мал. 8. Матеріал для ізоляції моделей (а —в)

"Ізокол" — розділювальний матеріал. Це колоїдний розчин альгінату натрію у воді. Він складається з альгінату натрію (1,5-2%), оксалату амонію (0,02%), 40% розчину формаліну (0,3%), барвника харчового (сліди), дистильованої води. Оптимальна температура твердіння становить 40 °С.

Після виплавлення воску з кювети і підсушування її "Ізокол" наносять пензликом (тонким рівномірним шаром) на суху поверхню гіпсу пресформи (кювети). Після висихання першого шару наносять другий шар лаку. Після висихання лаку утворюється плівка, яка надійно ізолює пластмасу від гіпсу. "Ізокол" не спричинює напруження у пластмасі і не змінює рельєфу базису.

"Ізокол" випускається Харківським заводом медичних пластмас і стоматологічних матеріалів у флаконах по 150 г.

"Силікодент" — силіконовий полімер, на основі поліметилсилоксану, який під дією каталізатора твердіє, утворюючи якісне ізоляційне покриття. Застосовується для ізоляції гіпсових форм при виготовленні знімних і метилакрилових незнімних протезів, а також для ізоляції міжзубного простору і пришийкової ділянки зубів на моделі до пакування пластмасою кювети. Плівка "Силікоденту" після полімеризації легко знімається з протеза.

"Силікодент" випускається у вигляді пасти (90 г) у двох тубах. Два рідких каталізатори містяться у флаконах-крапельницях. Паста містить полідиметилсилоксан (39,8%), діоксид силіцію (25,6%), етиловий спирт 95% (28,4%), оксид магнію (6,2%). Рідина № 1 - суміш дибутиловодилауринату з тетраетоксилсиланом, рідина X 2 — гідрополіметилсилоксан.

Технологія застосування пластмас. Основним способом виготовлення виробів із пластмас у стоматології є пресування під тиском тістоподібної маси (полімер і мономер) у заздалегідь підготовлену форму. Заповнення форми масою може відбуватися при невисокому тиску — 50 — 80 кгс/мм2, що дозволяє застосовувати форми з гіпсу. Так виготовляють базиси протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, капи, шини. Вироби з пластмаси можна також виготовити методом лиття під тиском, а іноді й методом вільного формування (одержання відбитків). Процес складається з таких етапів: приготування пластмасового тіста, формування і полімеризація. Він відбувається за таких умов:

1.  оптимальне співвідношення компонентів суміші полімеру і мономера;
2.  формування пластмаси на певній стадії в'язкості;
3.  суворе дотримання температурного режиму полімеризації;
4.  підтримання необхідного тиску всередині форми.
   Оптимальне співвідношення полімеру і мономера — 3:1, при цьому усадка при полімеризації зменшується 20% (при вільній полімеризації) до 6 — 7%. Оптимальна кількість порошку і мономера вказується в інструкції.

Спочатку у фарфорову чи скляну посудину наливають мономер, а потім насипають порошок до насичення. Після повного насичення порошку надлишок мономера потрібно видалити, а масу розмішати. Посудину треба щільно прикрити, щоб не вивітрювався мономер. У такому стані пластмасова суміш повинна перебувати протягом 30 — 40 хв (для дозрівання). Швидкість дозрівання суміші (тіста) залежить від температури середовища, величини зерен порошку, кількості інгібітора та інших факторів. Тепло прискорює процес, а холод його сповільнює.

Під час дозрівання спостерігаються набухання, розрихлення і частково розчинення полімеру, а молекули мономера під дією активатора (пероксиду бензоїлу) починають частково полімеризуватися, що призводить до часткового ущільнення суміші. Виділяють 4 стадії дозрівання пластмаси:

1.  піскову, для якої характерно вільне положення гранул у суміші;
2.  ниткоподібну, коли маса стає в'язкою, і при її розтягуванні з'являються тонкі нитки;
3.  тістоподібну;
4.  гумоподібну.

Пластмасове тісто вважають дозрілим, коли настає 3-тя стадія дозрівання і припиняється утворення ниток при розтягуванні маси, що стає пластичною І легко формується. Подальше витримування маси недоцільне, бо в гумоподібному стані вона погано формується, а згодом твердіє.

Для подовження терміну перебування маси в пластичному стані використовують порошки різної дисперсності.

Дозрівання пластмасового тіста сповільнюють інгібітор і пластифікатор. Перший сповільнює утворення активних радикалів, а другий, покриваючи зерна полімеру, утруднює доступ до них мономера.

Дозріле пластмасове тісто застосовують для формування — заповнення заздалегідь підготовленої форми з гіпсу в рознімних металевих кюветах. Форма є точною копією поверхні воскової репродукції протеза чи апарата. Формувальну масу поміщають у форму, рознімні частини кювети з'єднують, кладуть під прес і пресують до повного заповнення форми і ущільнення пластмаси. Маса в кюветі повинна постійно перебувати під тиском, що сприяє утворенню більш щільної структури пластмаси і зменшує усадку.

Виготовити виріб із пластмаси можна методом лиття під тиском — інжекційним формуванням у спеціальних апаратах. Ці апарати складаються зі шприц-преса і спеціальної кювети, в яку пластмасове тісто втискується крізь ливникові канали. Однією з переваг такого методу є те, що формувальна маса постійно перебуває під тиском, причому через ливники у форму надходить деяка кількість маси, що значно компенсує усадку. Для формування ортопедичних конструкцій цим методом можна застосовувати акрилати, поліетилени, полікарбонати, вінакрилати та інші полімери.

Температурний режим полімеризації суміші полімеру з мономером вказаний в інструкції.

Мономер акрилових пластмас може полімеризуватися протягом тривалого часу. Процес полімеризації прискорюється при підвищенні температури, що призводить до активації ініціатора — пероксиду бензоїлу, вільні радикали якого інтенсифікують утворення полімерних ланцюжків.

За температури понад 60 "С швидкість полімеризації помітно зростає, тому що ініціатор розкладається значно швидше. Особливість полімеризації — виділення значної кількості тепла. Різниця між температурою зовнішнього середовища і температурою всередині тіста може досягати 20 — 30 °С, що слід ураховувати при визначенні режиму полімеризації. Нагрівання доцільно проводити так, щоб температура всередині маси не досягала 100 °С, бо подальше її підвищення призведе до переходу мономера в пароподібний стан. При цьому всередині маси, яка полімеризується, утворюються численні бульбашки, які не можуть вивітритись і залишаються в масі. Так виникають газові пори (газова пористість пластмаси).

Зуботехнічну кювету із заформованою масою можна нагрівати у воді або сухоповітряній печі. У воді нагрівають її від кімнатної температури до 80 °С упродовж 60 — 70 хв, потім — до 100 °С. Кювету тримають у воді температури 95 — 109 °С протягом 50 — 60 хв, після чого її в цій же воді охолоджують, припинивши нагрівання.

Необхідно пам'ятати, що за відносно невисоких температур (до 60 °С) утворюється полімер із відносно низькою молекулярною щільністю, а за температури близько 100 °С цей показник досягає 250 000. Полімер із такою молекулярною щільністю має більш високі фізико-механічні властивості.

Витримування кювети у воді температури 95 — 100 °С потрібно і тому, що це зменшує кількість залишкового неполімеризованого мономера до мінімального рівня (0,5%). Однак повної полімеризації мономера досягти неможливо, оскільки частина його молекул завжди перебуває у вільному стані.

Полімеризація пластмаси супроводжується низкою небажаних явищ і процесів (усадка, пористість, внутрішнє напруження). Усадка — властивість матеріалу зменшувати свій об'єм при переході з рідкого або пластичного стану у твердий. Цю властивість мають усі пластмаси, які застосовуються в ортопедичній стоматології. При використанні мінімальної кількості мономера в суміші (полімер і мономер) тільки для зв'язку полімерних гранул у формувальній масі усадку вдається зменшити до 7%, а якщо при цьому суворо дотримуватися технології полімеризації пластмаси, то сумарну усадку вдається зменшити до 0,3 — 0,5%. Полімеризаційна усадка тіста пластмаси компенсується також ЇЇ розширенням (великий коефіцієнт розширення) і частково при користуванні зубними протезами (через водопоглинання об'єм пластмаси збільшується до 0,5%). Цю обставину слід ураховувати при застосуванні протезів із пластмаси: зберігати їх поза ротовою порожниною потрібно тільки у воді.

У результаті порушення режиму полімеризації у структурі пластмас можуть утворюватися дефекти; пористість (газова, унаслідок відсутності тиску, гранулярна), тріщини, внутрішнє напруження. Причини виникнення газової пористості були викладені вище. Пористість виникає за недостатнього тиску при формуванні маси, коли окремі частини форми не заповнюються масою й утворюються пустоти, зазвичай у кінцевих (стоншених) частинах конструкції.

Гранулярна пористість має вигляд крейдяних стрічок або плям. Вона виникає в разі нестачі мономера. Частіше всього мономер випаровується з відкритої посудини з дозріваючою пластмасою або при контрольному розкритті кювети.

Мономер дуже швидко випаровується через високу летючість, унаслідок чого гранули недостатньо зв'язуються. Поверхня відкритої пластмаси (тіста) висихає, набуває матового відтінку. Формування виробу такою масою призводить до появи крейдяних стрічок чи плям. Ця гранулярна пористість різко погіршує фізико-хімічні властивості пластмаси.

Внутрішнє напруження в пластмасі при полімеризації виникає тоді, коли охолодження і твердіння маси проходить нерівномірно в різних її частинах. Більш тонкі частини й ті, що розташовані ближче до поверхні, охолоджуються швидше від тих, що розташовані глибше. Саме ці частини зменшуються в об'ємі з утворенням внутрішнього напруження. Деформація пластмаси також може створювати внутрішнє напруження. Ділянки напруження виникають в місцях з'єднання пластмаси з іншими матеріалами протеза (фарфорові зуби, металеві деталі), що зумовлено різницею коефіцієнтів їх термічного розширення.

Акрилові пластмаси мають коефіцієнт термічного розширення значно більший, ніж у будь-якого конструкційного матеріалу, який застосовують у зубопротезуванні: поліметилакрилат — 81-10 с, фарфор — 4-10 , нержавіюча сталь — 11-Ю"6, золото — 14-10^6. В умовах коливання температур у ротовій порожнині (вони досягають 50 °С) термічне розширення і стискання різнорідних матеріалів суттєво відрізняються, тому в місцях їх з'єднання виникає напруження. Внутрішнє напруження значно погіршує міцність матеріалу і навіть незначні навантаження можуть призвести до його руйнування. Щоб запобігти виникненню внутрішнього напруження в знімних протезах, капах, апаратах, фасетках та інших деталях, охолодження кювет із ними необхідно проводити повільно. Для зняття залишкового або внутрішнього напруження протез можна занурити в Н-бутиловий ефір оцтової кислоти на 3 хв за температури 80 °С (М.А. Нападов, А.ЇЇ. Воронов).

Зміцнення зв'язку пластмаси, у тому числі й пластмасових зубів у зубних протезах, з металевими і фарфоровими деталями може здійснюватися тільки механічним способом (крампони, крючки, петлі, заглиблення, стовщення).

Тріщини можуть виникати внаслідок внутрішнього напруження в пластмасі навіть при невеликому навантаженні. При подальшому його збільшенні пластмаса ламається.

Запитання для самопідготовки

1.  Що таке пластичні маси (полімери)? їх основні властивості.
2.  Медико-технічні властивості пластмас, які застосовуються в зубопротезуванні.
3.  Види геометричної структури молекул полімерів, їх вплив на фізико-механічні властивості пластмас.
4.  Що таке зшивагенти? Їх призначення.
5.  Класифікація пластмас залежно від дії на них температури.
6.  Поясніть поняття "полімеризація" і "поліконденсація". У чому різниця між ними?
7.  Класифікація полімерів за типом зв'язувальної речовини.
8.  Які добавки застосовують для поліпшення властивостей зуботехнічних пластмас? Старіння полімерів.
9.  Поділ стоматологічних пластмас за їх хімічною будовою. Наведіть приклади.
10.  Класифікація стоматологічних пластмас за технологічними властивостями і за їх призначенням. На ведіть приклади.
11.  Процес полімеризації. Охарактеризуйте його стадії.
12.  Яку роль виконують при полімеризації ініціатори, інгібітори, каталізатори і пластифікатори?
13.  Способи заводського виготовлення порошку полімеру.
14.  Основні вимоги до матеріалів, які застосовують для виготовлення пластмасових стоматологічних конструкцій.
15.  Акрилові пластмаси. їх склад, основні фізико-механічні властивості.
16.  Переваги і недоліки акрилових пластмас, які застосовують в ортопедичній стоматології.
17.  Пластмаси для базисів апаратів і протезів. Вимоги до них.
18.  Пластмаси "Акрел" і "Акроніл". їх склад і призначення.
19.  Пластмаси "Бакрил" і "Фторакс". їх склад, характеристика і застосування.
20.  Пластмаси для незнімних зубних протезів ("Синма-74", "Синма М"). Їх склад і застосування.
21.  Інші види термопластичних мас. їх характеристика.
22.  Пластмаси холодної полімеризації (самотвердіючі). їх особливості, склад.
23.  Пластмаси "Протакрил" і "Протакрил М". Їх при значення.
24.  Пластмаси "Редонт" і "Стадонт". їх застосування.
25.  Пластмаса "Акрилоксид". її склад, призначення і технологія застосування.
26.  Пластмаса "Карбопласт". її склад і призначення.
27.  Недоліки самотвердіючих пластмас.
28.  Штучні зуби. їх види. Вимоги до штучних зубів.
29.  Переваги і недоліки пластмасових штучних зубів.
30.  Промислове виготовлення пластмасових штучних зубів.
31.  Зуби "Естедент". їх види. Альбом зубів "Естедент".
32.  Зуби зі сферичною жувальною поверхнею. Їх застосування.
33.  Особливості еластичних пластмас. їх призначення.
34.  Пластмаса "Боксил". її склад і призначення.
35.  Пластмаси "Еладент", "Еластопласт" і "Ортопласт". Їх склад, застосування.
36.  Пластмаси "Ортоспл" і "Ортосил М". їх склад і призначення.
37.  Специфічні вимоги до базисних матеріалів.
38.  Технологія застосування стоматологічних пластмас.
39.  Етапи виготовлення пластмасових ортопедичних конструкцій, їх характеристика.
40.  Оптимальне співвідношення полімеру і мономера при приготуванні пластмасового тіста.
41.  Стадії дозрівання пластмаси (тіста). Їх характеристика.
42.  Умови, за яких відбувається полімеризація пластмаси.
43.  Вплив температури на процес полімеризації. Наслідки порушення температурного режиму полімеризації.
44.  Які небажані явища можуть виникати при полімеризації пластмаси?
45.  Причини виникнення полімеризаційної усадки. Способи її зменшення.
46.  Зміни, що виникають у структурі пластмаси при порушенні режиму полімеризації.
47.  Гранулярна пористість і пористість стискання. Причини їх виникнення.
48.  Причини виникнення внутрішнього напруження в пластмасовому виробі. її наслідки, способи усунення.
49.  Механізм з'єднання пластмасових зубів в ортопедичних конструкціях із пластмасовими базисами і металевими коронками.
50.  Причини виникнення тріщин у пластмасових конструкціях. Як цьому запобігти?
51.  Що таке фотополімери? їх застосування в ортопедичній стоматології.
52.  Призначення опакового шару при застосуванні геліополімерів у металопластмасових конструкціях.
53.  Необхідність застосування розділювальних (ізоляційних) матеріалів у зубопротезній техніці.
54.  Види розділювальних матеріалів. їх склад, властивості й застосування.

Метали та їх сплави

Більшість природних елементів (3/4 елементів у періодичній таблиці Д.І. Менделєєва) як прості речовини виявляють властивості металів. Атоми металів зв'язані між собою так званим металевим зв'язком. Суть його полягає в тому, що атоми металу постійно віддають електрони, які переміщуються по всьому об'єму кристалічної решітки металу. Атоми металу, що віддали електрони, стають позитивними іонами. Вони притягують електрони, які віддали інші атоми. Таким чином, усередині металу постійно циркулює так званий "електронний газ", який міцно зв'язує між собою всі атоми металу. Цей особливий тип хімічного зв'язку між атомами металів визначає як фізичні, так і хімічні властивості металів.

Усі метали у твердому стані є кристалічними речовинами. Кристалічна решітка, в якій частинки з'єднані між собою металічним зв'язком, називається металічною кристалічною решіткою. В її вузлах містяться атоми металу, які постійно віддають і приєднують електрони, перетворюючись то на іон металу, то на нейтральний атом і знову на іон.

Здатність атомів металів віддавати свої валентні електрони і перетворюватися на позитивні іони в різних металів неоднакова. Одні метали легко віддають електрони, інші — навпаки. Що легше метал віддає свої електрони, то активніше він взаємодіє з іншими речовинами.

Метали за їх хімічною активністю розміщують у певний ряд, який дістав назву витіснювальний ряд, або ряд напружень. Для металів, які використовуються в зубопротезуванні, ряд напружень має такий вигляд (за зменшенням відновної активності): хром, залізо, кадмій, кобальт, нікель, мідь, срібло, золото.

Знання хімічної активності металів має важливе значення і для стоматологічної практики. Під час виготовлення і застосування ортопедичних конструкцій із неоднорідних металів слід ураховувати їх хімічну активність. Інакше в ротовій порожнині можуть виникати окисно-відновні реакції, які справляють шкідливий вплив на організм людини і зменшують міцність конструкцій.

Метали мають низку подібних властивостей, які відрізняють їх від неметалів. У тілах з іонною атомною решіткою дія, яка спричинює зміщення частинок, призводить до розриву направлених зв'язків. У металів "електронний газ" забезпечує зв'язок між частинками при деформації шматочка металу тому, що металічний зв'язок не має направленості, що зумовлює пластичність металів і дає можливість виготовляти з них ортопедичні конструкції.

Метали відрізняються від інших речовин такими властивостями:

1.  мають металевий блиск — властивість відбивати своєю поверхнею світлові промені;
2.  добре проводять електричний струм і тепло;
3.  більшість металів за певних умов активно взаємодіють із киснем, утворюючи оксиди, переважна більшість яких є основними (дуже рідко — кислотними).
   Не реагують із киснем лише деякі метали (золото, платина, срібло та ін.), які дістали назву благородних. У промисловості метали поділяють на чорні (залізо та його сплави) і кольорові (усі інші) метали. Кристалічну будову металу можна побачити під мікроскопом, якщо ретельно відполіровану поверхню металу протравити хімічно активною речовиною. Великі кристалічні конгломерати добре видно на зламі металу. Для вивчення особливостей кристалічної будови металів застосовують методи рентгенографії і метаграфічної мікроскопії.

Кристалічні зерна не мають правильної форми. Вони складаються з монокристалів, які мають форму кристалічної решітки, де атоми та іони чітко орієнтовані в просторі. Найновіша форма кристалічної решітки металів — кубічна 3 центрованими гранями (золото, мідь та ін.), кубічна об'ємноцентрована (залізо, хром та ін.) і гексагональна (кадмій, цинк та ін.; мал. 9).

В одиничному кристалі механічні та інші властивості проявляються неоднаково в різних напрямках. Так, електропровідність, опір стисканню і розтягуванню можуть значно різнитися.

Формування кристалічної структури звичайно відбувається так, що окремі кристали орієнтовані по-різному, що робить властивості металу практично однаковими в усіх напрямках. Властивості металів залежать від типу кристалічної решітки й орієнтації кристалів.

У деяких металів кристалічна решітка змінюється залежно від температури.

Властивість металів змінювати кристалічну решітку за різних температурних режимів називається алотропічним перетворенням металів.

Алотропія (поліморфізм) — здатність хімічних елементів утворювати у вільному стані кілька простих речовин, різних за будовою (кристалічною) і властивостями (наприклад, алмаз, вугілля, графіт).

При алотропічних перетвореннях за певних температур утворюються алотропічні форми, які звичайно позначають буквами грецького алфавіту (а, (3, у, 5). Метали, які мають тільки один тип кристалічної решітки, називаються ізоморфними (мідь, нікель та ін.), а метали з різними кристалічними решітками — поліморфними (залізо, кобальт, марганець та ін.). Зміна в будові кристалічної решітки зумовлює зміну властивостей металу.

Кристалізація металів. Під час твердіння розплавленого металу внаслідок охолодження утворюються кристали. Хаотично розміщені в розплаві частинки (атоми) займають суворо визначене місце в кристалічних

решітках.

Під час охолодження металу до критичної температури в ньому утворюються дуже маленькі центри кристалізації. Подальше охолодження сприяє їх росту. Доки кожен із кристалів розвивається вільно, він має правильну геометричну форму. Як тільки сусідні кристали в процесі росту стикаються, їх форма починає викривлятися, і ріст кристалів продовжується в тих напрямках, де ще є рідкий метал. У разі правильного внутрішнього розміщення атомів у кристалах, що ростуть, зовнішня їх форма після твердіння стає неправильною. Тому їх називають кристалітами, або зернами. Зовнішня форма зерен залежить від перебігу процесу кристалізації, характеру і кількості домішок у рідкому металі.

Схематично це відбувається так. Під час охолодження в розплавленому металі виникають центри кристалі-

Час, хв

Мал, 10, Криві кристалізації металів;

І — нормальна; II — при переохолодженні; б — початок кристалізації;

б— в і б— б, — в — час кристалізації; ґ, — (2 — температура переохолодження

зації. Тут спостерігається ріст конгломерату кристалів — кристалічних зерен (кристалітів), які зростаються одне з одним, набуваючи неправильної (китицеподібної, гольчастої, пластинчастої, деревоподібної та ін.) форми.

Швидкість виникнення центрів кристалізації і росту зерен залежить від явища переохолодження, суть якого полягає в тому, що під час охолодження металу температура, за якої починається його кристалізація, нижча від температури плавлення (мал. 10). Це властиве всім металам, але різною мірою. Що більше переохолодження металу, то більша кількість центрів кристалізації утворюється. Це призводить до формування дрібнозернистої структури металу, за якої він має більш високі механічні показники (порівняно з крупнозернистою структурою; мал. 11).

Процес кристалізації з утворенням дрібнозернистої структури на практиці часто прискорюють, додаючи в розплавлений метал спеціальні нерозчинні добавки — модифікатори, які є Залежно від факторів, які впливають на метал, його кристали розміщуються в певному напрямку. Така орієнтація зерен може різко змінитися залежно від характеру впливу різних механічних факторів (прокатка, волочіння та ін.). У разі різкого збільшення ступеня деформації (під час обробки металу) докорінно змінюється структура металу. Зерна витягуються в напрямку деформівної сили, а потім відбувається їх дроблення, що призводить до викривлення кристалічної решітки. Характерно, що ці зміни залишаються після зняття навантаження.

Неоднорідність кристалічної будови і місцева концентрація напружень, що виникає внаслідок цієї неоднорідності, спричинюють утому металу. Межею втоми є максимальне навантаження, яке метал витримує, не руйнуючися, при досить великій кількості циклів зміни навантаження. Кожен метал має свою граничну кількість циклів. Для заліза та його сплавів кількість циклів досягає 10 000 000.

Рекристалізація — це процес зняття пружних напружень і викривлень у кристалічній решітці. Він відбувається завдяки переміщенню атомів у межах одного монокристала, який не зазнає при цьому пластичної деформації (відпочинок металу). При цьому спостерігається часткове відновлення решітки і властивостей кристалів. Рекристалізація можлива також шляхом утворення і росту одних кристалів за рахунок інших (подібних) кристалів.

Розрізняють рекристалізацію обробки і збірну рекристалізацію. Для рекристалізації обробки характерний ріст нових кристалів за рахунок раніше деформованих, причому нові кристали, що утворилися, мають менш викривлену решітку. У разі збірної рекристалізації відбувається ріст нових кристалів за рахунок інших, також нових кристалів. Вона може здійснюватися при дії на метал високої температури. Температура рекристалізації будь-якого металу знаходиться в межах 0,3 — 0,4 °С від температури його плавлення.

Рекристалізація широко використовується під час проміжних нагрівань і остаточного випалювання металів із наклепкою (для повернення їм пластичності). Під час рекристалізації межа міцності й пружності знижується, а видовження й опір удару збільшуються.

Корозія металів — руйнування їх під впливом навколишнього середовища. Контакт металу з повітрям або газоподібним середовищем супроводжується утворенням на його поверхні оксидів чи основних сполук, які покривають поверхню металу тонким шаром (плівкою). Ця плівка перешкоджає подальшій взаємодії металу з навколишнім середовищем, тобто руйнуванню металу. Під час взаємодії металу з розчинами кислот, лугів і солей захисна плівка не утворюється, а розчинені у воді речовини можуть проникати вглиб металу, сприяючи подальшому розвитку корозійних процесів.

Хімічно чисті метали в більшості випадків мало піддаються корозії. Звичайні технічні метали (сплави) завжди містять різні домішки, що створює сприятливі умови для корозії. Неоднорідний метал розглядається як складний комплекс анодних і катодних ділянок, які зумовлюють низку процесів, що відбуваються на межі металу з електролітом (розчином).

Анодними і катодними ділянками можуть бути;

1.  кристали різних форм двофазних (залізо) або багатофазних металів;
2.  орієнтовані в різних напрямках ділянки кристалів однофазних металів;

3) ділянки одного і того самого кристалу, якщо він перебуває в різних енергетичних станах. Двофазні метали і сплави піддаються корозії швидше, ніж однофазні. Однофазні метали більше піддаються корозійним руйнуванням на ділянках напружень, ніж у ненапружених ділянках. Метали, які піддають
правильній термічній обробці (випалюванню), руйнуються менше.

За характером поширення корозійних явищ розрізняють рівномірну (загальну), місцеву і вибірну (інтеркристалічну і міжкристалічну) корозію. Загальною корозією називається така, при якій металеві вироби зазнають руйнування на всій поверхні. Найчастіше вона буває при дрібнозернистій структурі сплаву. Це найменш небезпечний і найповільніший процес корозійних руйнувань.

Місцевою корозією називається така, при якій ділянки руйнування мають вигляд осередків (острівців), плям, цяток. Вони звичайно виникають на ділянках грубої структури металу із залишковим напруженням, з механічними пошкодженнями, тріщинами тощо. Місцева корозія може значно знизити якість металевої деталі або навіть зробити її непридатною.

Вибірна корозія — найскладніший і найнебезпечніший вид руйнування металу. Руйнування відбувається в глибині металу. Розрізняють інтеркристалічну (коли процес поширюється по межах кристалів) і транскристалічну (коли процес руйнування поширюється по певних кристалографічних напрямках через окремі кристали) вибірну корозію. Вибірна корозія спостерігається при крупнозернистій структурі металу, який має включення інших металів і карбідів.

Одним із способів запобігання корозії є покриття поверхні металевого виробу іншими металами (наприклад, хромування, золотіння) та їх сполуками (титану нітрит та ін).

Сплавом металів називають сполучення двох або кількох металів. При цьому утворюються речовини, що мають якості, не властиві жодному з компонентів сплаву. Великим досягненням техніки є створення різних сплавів із заздалегідь заданими властивостями. Широко застосовуються так звані леговані металеві сплави, тобто сплави, які містять певну кількість інших елементів (для поліпшення їх механічних і антикорозійних властивостей). Прикладом такого сплаву є хромонікелева нержавіюча сталь.

Підбором різних металів у потрібних співвідношеннях одержують сплави з необхідними для зубопротезування властивостями. Сплав утворюється під час твердіння розплавлених компонентів. При переході з рідкого стану у твердий зв'язок між компонентами сплаву може бути різний. Механічна суміш виникає в разі сполучення взаємно нерозчинних металів. У затверділому стані кожний із компонентів зберігає свої кристалічну решітку і властивості. Тому загальні властивості такого сплаву залежать від кількісного співвідношення компонентів. Неміцні зв'язки компонентів роблять такі сплави легкоплавкими, однак достатньо твердими. Ці якості мають допоміжні легкоплавкі сплави вісмуту, олова та інші, які застосовуються в зубопротезній техніці.

Тверді розчини — це сплави, що мають однорідну кристалічну структуру. До кристалічної решітки основного металу входять атоми або іони розчинених елементів. Компоненти такого сплаву здатні до взаємного розчинення як у рідкому, так і в твердому стані. Якщо до складу твердого розчину входять неметали, то їх атоми, як правило, розміщуються в міжатомному просторі кристалічної решітки сплаву. Прикладами сплавів тако- го типу є сплави на основі золота і платини, хромонікелеві сплави, які широко застосовуються в ортопедичній стоматології.

Під час затвердіння злиток металу може набувати різної структури, яка характеризується більшою або меншою неоднорідністю, що залежить від складу сплаву, швидкості охолодження і низки інших факторів. Виникнення неоднорідності зумовлене особливостями кристалізації сплаву, компоненти якого мають різні точки плавлення. Під час охолодження сплаву першими починають випадати кристали тугоплавкого компонента. Однорідна структура кристалів формується під час повільного охолодження, неоднорідна -- під час швидкого охолодження. Явище неоднорідності структури окремих кристалів називається внутрішньою ліквацією.

Неоднорідна структура сплаву, зумовлена внутрішньокристалічною ліквацією, погіршує його еластичні властивості. Так, при недостатньому розчиненні платини в золоті внаслідок внутрішньокристалічної ліквації сплав може стати крихким і непридатним для зуботехнічних робіт.

Для відновлення однорідності сплаву його піддають рекристалізації, витримують певний час за температури, близької до температури плавлення. Інтенсивна дифузія призводить до вирівнювання структури сплаву.

В ортопедичній стоматології застосовують в основному однорідні тверді сплави з високими фізико-хімічними властивостями.

Хімічні сполуки — сплави, що утворюються внаслідок хімічної взаємодії їхніх компонентів. Типи таких сполук різноманітні й виникають вони як між металами, так і між металами і металоїдами. Прикладом таких сплавів можуть бути карбіди заліза і хрому (РЄ3С, СгС2), які утворюються з нержавіючої сталі на різних технологічних етапах. Деякі хімічні сполуки металів (М§25) вирізняються твердістю і крихкістю. Характерно, що стан таких хімічних сполук непостійний.

Технологія застосування металів. Використання металів для виготовлення зубних протезів, ортопедичних апаратів і шин являє собою складний технологічний процес, під час якого сплави зазнають механічного (кування, протягування, штампування та ін.), термічного (випалювання, плавлення, лиття) і хімічного (вибілювання) впливу. Унаслідок цього в матеріалі (металі) виникають складні структурні перетворення, змінюються його фізико-хімічні властивості.

Знаючи суть і механізм цих процесів і змінюючи режим технологічного процесу, можна з одного сплаву виготовляти вироби з різними властивостями. Найбільш значні зміни структури і фізико-хімічних властивостей сплавів спостерігаються під час лиття, термічної обробки, паяння та обробки тиском.

Лиття ортопедичних конструкцій виконують шляхом заливання розплавленого металу у форму, виготовлену з вогнетривкої формувальної маси за восковим зразком конструкції. Внутрішні обриси цієї форми повинні точно відповідати зовнішнім обрисам зразка.

Процес відливки деталі складається з таких етапів:

1.  моделювання з воску моделі виробу;
2.  підготовка воскової моделі до формування;
3.  формування зразка в ливарну кювету (опоку);
4.  видалення воску з опоки і нагрівання її;
5.  плавлення металу і заливка в опоку;
6.  виймання деталі з опоки та її обробка.

Сплави для виготовлення деталей методом лиття повинні мати такі якості:

1.  рідкотекучість;
2.  мінімальну ліквацію;
3.  не утворювати усадочних раковин.
4.  Рідкотекучість металу — це властивість сплаву в рідкому стані заповнювати форму під час лиття.

Метали, що здатні швидко кристалізуватися, мають більшу рідкотекучість, ніж ті, що кристалізуються повільно. Ступінь нагрівання металу впливає на рідкотекучість. Помірне перегрівання металу (вище від точки плавлення на 100 — 110 °С) збільшує рідкотекучість. Рідкотекучість збільшується під час лиття в достатньо нагріті опоки, однак перегрівання опоки може призвести до її розтріскування, а також до сповільнення кристалізації металу.

Ліквація — явище неоднорідності структури сплаву відлитих деталей. У розплавленому стані сплав є однорідним, однак під час кристалізації (охолодження) в окремих ділянках відливка або окремих його зернах виникає неоднорідність -- ліквація. Вона зумовлена тим, що кристалізація компонентів сплавів перебігає неоднаково. У сплавах типу твердого розчину (золото, нержавіюча сталь, КХС) один із найважчих компонентів відділяється від основної маси, яка перебуває в рідкому стані. Цей процес залежить від швидкості охолодження і типу сплаву. Ліквацію можна зменшити, знижуючи температуру нагрівання, збільшуючи швидкість заливки металу і сповільнюючи його охолодження, а також випалюванням відлитої деталі за певної температури з подальшим повільним охолодженням. Для регуляції цих процесів використовують добавки до сплавів металів, які надають їм дрібнокристалічної структури (легуючі речовини: нікель — для нержавіючої сталі, молібден — для кобальтохромового сплаву та ін.). Ліквація знижує міцність, пластичність і корозійну стійкість сплаву.

Твердіння сплаву в опоці починається з поверхні, причому швидкість твердіння в стовщених місцях відливка менша, ніж у стоншених, де метал твердіє раніше. Розплавлений метал відтягується до ділянок з більш швидкою кристалізацією, де утворюється дрібнокристалічна структура. У стовщених місцях під час твердіння утворюється крупнозерниста структура. У разі нестачі рідкого металу в стовщених місцях можуть утворюватись усадочні раковини, які зазвичай виникають У верхній частині відливка. Усадка металу може призвести до виникнення внутрішнього напруження в окремих частинах відливка.

При переході сплаву з рідкого стану у твердий можна виділити такі види усадки: О усадку в рідкому стані;

Мал. 12, Схема усадки металу під час охолодження (пояснення в тексті)

1.  усадку в період твердіння;
2.  усадку у твердому стані.

Усадка, що виникає в рідкому стані, починається з моменту заливки розплавленого металу в ливарну форму (мал. 12, точка 1) і продовжується при появі перших кристалів (точка 2). При охолодженні об'єм сплаву зменшується.

Усадка в період твердіння (точка 3) закінчується після кристалізації останньої частинки металу. При цьому розміри і контури відливка залишаються зовні незмінними. Але якщо твердіння металу відбувається швидко і нерівномірно, виникають внутрішні порожнини, або раковини. Об'єм їх залежить від розмірів відливка, ступеня нагрівання металу та його фізико-хімічних властивостей.

Розміщення усадочних раковин залежить від сили, під дією якої заповнюється опока, розташування термічного вузла відливка, теплопровідності й газопровідності опоки, швидкості заливки металу й охолодження відливка. У разі штучного сповільнення охолодження можуть утворюватись усадочні мікрораковини в усьому перерізі виробу.

Усадка у твердому стані (точка 4) характеризується тим, що атоми металу відливка мають певні параметри й упорядковані в кристалічній решітці. Під час охолодження параметри кристалів металу змінюються, унаслідок чого зменшуються об'єм і лінійні розміри відливка.

Усі етапи усадки взаємопов'язані. Усадка як у рідкому, так і в твердому стані частково відбувається одночасно. Однак у більшості сплавів усадка рідкої частини відбувається швидше, що обумовлює утворення усадочних раковин.

Запобігти виникненню усадки можна шляхом правильного визначення термічного вузла і компенсації усадки за рахунок розширення опоки. Кожен термічний вузол відливка повинен мати свій ливник і додатковий живильник металу.

Внутрішнє напруження, усадочні раковини і крупнозерниста структура сплаву погіршують його фізико-хімічні показники й антикорозійні властивості. Для усунення цих небажаних явищ необхідно: 1) увести до складу сплаву добавки, що сприяють утворенню дрібнокристалічної структури; 2) суворо дотримуватися температурного режиму плавлення, швидкості заливки й охолодження; 3) створити депо рідкого металу в живильних муфтах ливників за межами відливка; 4) виготовити опоки, що компенсують усадку.

Плавлення металу слід проводити швидко, без значного перегрівання металу (не більше як на 100—110 °С від точки плавлення). Під час повільного плавлення відбувається вигорання (унаслідок окиснення) компонентів, які мають більш низьку температуру плавлення, що призводить до зміни структури сплаву. Надмірне перегрівання металу зумовлює значне поглинання газів і утворення в подальшому газових мікрораковин і раковин.

Ситоподібна пористість — утворення дрібних циліндричних або конусоподібних раковин діаметром 2 — З мм і завдовжки 4 — 6 мм. Вони мають гладеньку блискучу поверхню. Розташовані безладно по всьому перерізу відливка (під зовнішньою його кіркою на глибині 1 — 2 мм від поверхні й перпендикулярно до неї).

Основна причина виникнення ситоподібної пористості — заливка металу у вогкі форми, а також у форми, де як облицювальний матеріал використовують рідко-скляну суміш. Сприяє утворенню ситоподібної пористості зниження тиску в ливниковій системі.

Для запобігання утворенню внутрішнього напруження і тріщин рекомендується охолодження відливка, особливо деталей зі складною конфігурацією, проводити повільно. Щоб зняти внутрішнє напруження, отримати мікрокристалічну структуру і поліпшити механічні властивості відливка, його можна піддавати термічній обробці (випалюванню). Відливок нагрівають у муфельній печі до певної температури (сплави золота — до 700 °С, нержавіючої сталі — до 1050 °С), деякий час витримують при цій температурі й охолоджують. Так, під час нагрівання сталі до температури понад 730 °С ЇЇ структура починає перетворюватися на аустенітну. Охолоджуючи сталь з різною швидкістю, отримують сталь з різними структурними і фізико-хімічними властивостями: дуже тверду (мартенсит), помірно тверду (троостит і сорбіт) і відносно м'яку (перліт). Основна відмінність цих структур полягає в характері зв'язку вуглецю із залізом та іншими компонентами сплаву (карбіди, твердий розчин, змішані форми).

Термічну обробку деталей ортопедичних конструкцій застосовують для усунення наклепки, яка виникає в процесі обробки сплаву під тиском (кування, штампування, протягування та ін.). Під час термообробки відбуваються процеси відновлення деформованої кристалічної структури, або рекристалізації. У сплаві зникають внутрішнє напруження і деформації кристалічної решітки, відновлюються фізико-механічні властивості. Випалювання в зуботехнічних лабораторіях застосовують для зняття наклепки під час роботи з нержавіючою сталлю, сплавами на основі золота і срібла.

Загартування — один із способів зміцнення виробів зі сталі. її нагрівають як для випалювання (до 960 —1000 °С) і швидко охолоджують, отримуючи тверду і міцну (загартовану) структуру.

Для відновлення в'язкості й пластичності загартовані вироби нагрівають до температури в інтервалі від 200 до 700°С, витримують при цій температурі й охолоджують. Цей процес називається відпуском.

У зубопротезній техніці загартування і відпуск застосовують рідко. Фізико-механічні властивості сплавів деякою мірою залежать від вмісту в них вуглецю, але в усіх сплавах вміст вуглецю стабільний. Так, під час плавлення сплаву відкритим полум'ям (киснево-ацетиленовим, киснево-пропановим) електророзрядної дуги вміст вуглецю в сплаві може перевищити норму (навуглецювання), що призводить до підвищення крихкості й твердості сплаву. Вміст вуглецю в металі не змінюється під час закритого плавлення металу в крептолових печах і високочастотних установках, яким у зубопротезуванні надають перевагу.

Паяння, зварювання. Паяння — жорстке з'єднання металевих деталей або частин виробу шляхом розплавлення з'єднувального матеріалу — припою. Залежно від того, чи піддають нагріванню метал виробу, що спаюється, і припій (метал, яким спаюють), або тільки один із них, розрізняють два види паяння: тверде — із застосуванням твердих припоїв (температура плавлення — понад 500 °С) і м'яке — із застосуванням м'яких припоїв (температура плавлення — до 230 °С).

Припій має температуру плавлення нижчу від температури плавлення деталей, які з'єднуються. Перебіг процесу паяння найбільш сприятливий, коли основний метал і припій виявляють хімічну і фізичну спорідненість. Міцність з'єднання деталей залежить від складу припою, площі поверхонь, що з'єднуються паянням, чистоти цих поверхонь, величини зазору між ними, структури утвореного шва, а також від стійкості до корозії основного сплаву і припою.

У процесі виготовлення зубних протезів для збільшення міцності паяння на етапі моделювання деталей воском дотримуються таких правил:

1.  поверхні, які будуть з'єднуватися паянням, повинні бути великими за площею;
2.  ці поверхні обов'язково повинні збігатися і щільно прилягати одна до одної.

Між поверхнями, що з'єднуються, повинен бути мінімальний зазор. Збільшення його призведе до стягування деталей і зменшення лінійних розмірів конструкцій за рахунок усадки припою, а також до корозії шва. Поверхні металів, які з'єднують паянням, необхідно ретельно очистити від оксидної плівки і забруднень, які перешкоджають дифузії припою в метал.

М'яке паяння не забезпечує достатньої міцності з'єднання деталей на розрив (до 7 кгс/мм2), тому його застосовують лише при деяких допоміжних технологічних операціях. Тверде паяння забезпечує міцне з'єднання. Межа міцності на розрив становить до 45 кгс/мм2, твердість твердого припою — до 115 кгс/мм2 (за Брінеллем).

Для очищення контактних поверхонь деталей від забруднень і оксидної плівки під час паяння застосовуються спеціальні речовини — флюси (плавні). Для твердого паяння протезів із золота і нержавіючої сталі найчастіше застосовують тетраборат натрію — буру (Ма2В^О7-10Н2О), для м'якого паяння — каніфоль і хлорид цинку.

Найкращим видом паяння є таке паяння, коли формується шов (з'єднання) типу твердого розчину. Така структура шва виникає між металами, які виявляють найбільшу хімічну і фізичну спорідненість (наприклад, паяння міді латунню, золота — золотим припоєм). Структура шва типу хімічного сполучення (паяння міді оловом) і механічної суміші (паяння сталі золотом) не забезпечує високої міцності й корозійної стійкості.

У зубопротезуванні застосовують переважно паяння твердими припоями. Для паяння нержавіючої сталі використовують срібний припій (типу припою Цитрина), який містить срібло, мідь, нікель і кадмій. Він плавиться за температури 800 °С. Паяння сплавів на основі золота проводять припоями з того самого сплаву золота,

в який додають для зниження температури плавлення кадмій (5-10%).

Припої для твердого паяння повинні відповідати таким вимогам:

1.  фізико-механічні властивості припою (міцність, колір та ін.) повинні бути близькими до властивостей металу деталей, що з'єднуються паянням;
2.  припій не повинен мати токсичних властивостей і не руйнуватися в ротовій порожнині;
3.  температура плавлення припою повинна бути на 50—100 °С нижче від температури плавлення металів і мати короткий період прихованої теплоти плавлення;
4.  мати добру рідкотекучість і змочуваність. Коли припій має тривалий період прихованої теплоти плавлення, то це може призвести до того, що до моменту
   паяння розплавиться не вся маса припою або відбудеться перегрівання припою і вигорання деяких його компонентів, що може призвести до утворення пористого шва.

Неоднорідний метал у ротовій порожнині розглядається як складний комплекс анодних і катодних ділянок, які обумовлюють сукупність процесів, що відбуваються на межі металу з електролітом (слиною). Анодними і катодними ділянками можуть бути: 1) кристали різних фаз дво- або багатофазних металів; 2) ділянки одного і того самого кристала, якщо він перебуває в різному енергетичному стані.

У ротовій порожнині осіб, які користуються протезами зі сплавів металів, іноді виникає явище гальванізму, що характеризується появою певного комплексу симптомів: металевого присмаку в роті, печії, розладу слиновиділення, головного болю, порушення сну, загальної слабості тощо. Явище гальванізму зумовлене різницею електропотенціалів у ротовій порожнині, що виникають унаслідок наявності в ній різнорідних металів, неоднорідності одного сплаву протеза. Під впливом електрохімічних процесів (електролітичної дисоціації, мікрострумів), які виникають у ротовій порожнині, де є металеві протези з припоєм, розвивається корозія. Припій змінює колір (темніє), поступово розчиняється, а на поверхні протезів з'являються темні плями корозії.

Щоб уникнути корозії і гальванізму, застосовують протези, виготовлені зі споріднених сплавів, суцільні (непаяні) протези.

Метод виготовлення протезів без застосування паяння виключає використання припою. Суть методу — зварювання деталей розтопленим металом протеза. Розплавлений метал надходить під тиском до деталей, що з'єднуються, по ливниковим каналам, контактує з їх поверхнями, плавить зони контакту й утворює монолітне з'єднання. Структура шва залежить від технологічних параметрів, за яких здійснюється весь процес підготовки опоки, режим плавлення, лиття та ін. Такий метод виготовлення протезів використовують, коли треба з'єднати тонкостінні коронки. Протези також виготовляють, з'єднуючи деталі за допомогою зварювання. У промисловості електричне, газове та інші види зварювання широко застосовують для нерознімного з'єднання деталей. У зубопротезній техніці ці види зварювання застосовуються рідко, оскільки зварювання проводиться в обмеженому просторі, на незначних за розмірами і нестандартних деталях. Тому в зубному протезуванні віддають перевагу паянню.

Точкове (контактне) зварювання застосовують у зуботехнічних лабораторіях для фіксації деталей перед паянням. Суть методу полягає в нагріванні зварюваних деталей у контактних точках за допомогою спеціальних електрозварювальних апаратів. Електричний струм проходить від одного електрода до другого. У ділянці зварювання метал плавиться (від підвищеного опору струму). У місці контакту електродів утворюється невелике ядро. Під час точкового зварювання деталі в місцях зварювання повинні бути очищені від забруднень і оксидної плівки. Міцність з'єднання деталей точковим зварюванням невисока. У зубопротезній практиці цей метод застосовують як допоміжний.

Останнім часом у зубопротезуванні застосовують плазмове мікрозварювання. Плазмоутворювальним газом є аргон. Між електропровідною заготовкою (деталлю) і плазмовим струменем утворюється електрична дуга великої щільності енергії і високої температури, яка може з'єднувати найтвердіші сплави на основі кобальту, молібдену, хрому та ін. Тепловий вплив плазмової дуги на об'єкти є місцевим і незначним. Як захисний газ використовують аргон, що дозволяє запобігти утворенню оксидної плівки на поверхні деталей.

Цей метод зварювання забезпечує міцність зварювального шва, стабільність розмірів деталей, не потребує застосування припою і флюсів.

Останніми роками застосовується лазерне зварювання зубних протезів за допомогою лазерного апарата "Квант-155" (Росія), який вважається одним із кращих лазерних апаратів у світі.

Порівняно з паянням, точковим електрозварюванням, електронно-променевим і плазмовим способами зварювання зубних протезів лазерне зварювання забезпечує найкращі результати: міцність зварювального шва в 3 рази вища, ніж паяного; електрохімічні потенціали в ротовій порожнині майже в 2 рази нижчі, ніж під час

паяння.

Лазерне зварювання, на відміну від плазмового, не потребує нейтрального газового середовища.

Метали, які застосовують у стоматології, поділяють на благородні (золото, паладій, платина, срібло та ін.) і неблагородні (залізо, кобальт, молібден, нікель та ін.). Крім того, розрізняють дорогоцінні (золото, платина та ін.) і недорогоцінні (залізо, кобальт та ін.), чорні (залізо і його сплави) і кольорові (всі інші, крім заліза) метали.

Благородні метали. Вони стійкі до окиснення (корозії) і дії кислот. Тривалий час не змінюють зовнішнього вигляду, достатньо м'які, легко шліфуються і поліруються (табл. 7).

Метал	Хімічний знак	Густина, г/см*	Температура плавлення, °С	Температура кипіння, °С	Усадка під час твердіння, %	Межа міцності, кгс/мм3	Відносне видовження, %	Твердість за Брі-неллем, кгс/мм2	Коефіцієнт ЛІНІЙНОГО розширення
Золото	Аи	19,3	1064	2550	1,2	12,2	40-50	18,5	14-10"6
Паладій	Рсі	12	1555	3980	—	18,5	24-30	49	11,7-Ю"6
Платина	Н	21,5	1770	2450	Незначна	19	40	26	8,7-Ю"6
Срібло	А§	10,5	960,5	1955	4,4	14,1	48-50	26	19-КГ6

Таблиця 7. Основні властивості благородних металів

Із семи благородних металів у стоматологічних сплавах застосовують три: золото, паладій і платину. Бони надають цим сплавам інертних властивостей.

Термін "дорогоцінні метали" пов'язаний з їх вартістю, яка регулюється ринковими механізмами.

Класифікація сплавів металів, що застосовують в ортопедичній стоматології:

І. Основні (конструкційні):

1.  Сплави благородних металів: 1) на основі золота; 2) на основі срібла.
2.  Сплави неблагородних металів: 1) на основі заліза(хромонікелева сталь); 2) кобальтохромові; 3) кобальтохромомолібденові; 4) нікелетитанові (титано-нікелеві).

II. Допоміжні: 1) на основі алюмінію (дюралюміній, магналій); 2) на основі бісмуту, легкоплавкі (мелот-метал та ін.); 3) на основі міді (латунь, бронза).

АТ "Суперметал" (Росія) поділяє сплави металів для ортопедичної стоматології на 4 види: 1) "Бюгодент" — для лиття знімних протезів; 2) кобальтохромові сплави — для металокераміки "КХ Денти"; 3) нікелехромові сплави — для металокераміки "НХ Денти"; 4) залізонікелехромові сплави (нержавіюча сталь) — для зубних протезів.

Перевагами конструкційних сплавів на основі благородних металів є мала їх усадка під час лиття, найбільша міцність зчеплення металу з керамікою, менша твердість, що дозволяє за необхідності безболісно розрізати і зняти зубний протез. Конструкції зі сплавів на основі благородних металів значно однорідніші й щільніші від конструкцій із неблагородних металів, але поступаються їм міцністю.

Золото — метал яскраво-жовтого кольору з характерним металевим блиском. У природі зустрічається у вигляді самородків, у розсипах і як домішка в рудах інших металів. Добувають золото двома способами. 1. З розсипів — шляхом механічної обробки (подрібнення) породи з подальшим промиванням водою, завдяки більшій густині золото осідає на дно посудини.

2. З руд — шляхом амальгамування ртуттю або ціанування. В останньому випадку золото утворює хімічні сполуки, які в подальшому можуть бути видалені в осад і відновлені в чисте золото. Золото стійке до корозії, на нього не діють кислоти і луги, окрім так званої царської горілки (1 частина нітратної і 3 частини хлоридної кислоти).

Афінаж — виділення чистого золота зі сплавів. Його здійснюють такими способами.

1.  Сплав розплавляють, виливають у воду для утворення дрібних зерен (гранул). Гранули у фарфоровій чи скляній посудиш заливають розведеною
   нітратною кислотою (2/3 об'єму). Посудину повільно нагрівають, домішки (мідь, срібло та ін.) розчиняються, а золото випадає в осад. Цей осад кип'ятять в нітратній кислоті, промивають у воді. Сплавляючи осад, отримують чисте золото.
2.  Гранули сплаву в посудині заливають царською горілкою, підігрівають. Золото та інші метали розчиняються, срібло випадає в осад у вигляді А§С1. У
   розчині після видалення осаду срібла залишається хлорид золота. Відновленням залізним купоросом (РеЗО^7Н2О) або щавлевою кислотою (С2Н2О4) зо
   лото переводять в осад бурого кольору. Металеве золото отримують, сплавляючи осад.
3.  Сухий афінаж. Розплавлений сплав обробляють селітрою або сіркою. Оксиди або сірчані сполуки металів, які є домішками, випливають на поверхню
   розплаву. їх видаляють, сплавляючи з бурою. Чисте золото (99,9%) в промисловості добувають шляхом електролізу.

Властивості золота значною мірою залежать від домішок. Так, за наявності навіть незначних домішок (0,06%) свинцю або вісмуту золото втрачає пластичність, стає крихким і практично не піддається штампуванню. Тому під час виготовлення штампованих коронок із золота необхідно ретельно видаляти залишки Таблиця 8. Сплави на основі золота, які застосовують для зубопротезування

Метали	Вміст металу в сплаві,%
	900-та проба	750-та проба	Припій (750-та проба)
Золото	90,0±0,3	75,0±0,5	75,0±0,3
Кадмій	—	-	12,0+0,5
Мідь	6,0	7,8±1,7	10,0
Платина	—	9,0±0,5	-
Срібло	4,0+0,5	8,2±0,5	3,0+0,5

легкоплавкого металу, до складу якого входять бісмут і свинець, які під час нагрівання виробу проникають у золото, змінюючи його властивості, а іноді й колір.

Для виготовлення ортопедичних конструкцій застосовують різні сплави золота із заданими властивостями: ковкістю, пластичністю (для штампованих деталей), пружністю (для еластичних дуг і штифтів, дроту для кламерів), рідкотекучістю (для литих деталей).

У зубопротезуванні застосовують не чисте золото, а сплави золота з кадмієм, міддю, платиною, сріблом. Вміст золота в сплаві називається пробою золота (сплаву). Чисте золото визначається як золото 1000-ї проби. Найчастіше в ортопедичній стоматології застосовують сплави на основі золота 900-ї і 750-ї проб (табл. 8).

Відомо три системи, за якими визначають пробу золотих сплавів: десяткова, золотникова і каратна. У нашій країні золотникова проба застосовувалася до 1927 р. За цією системою чисте золото має 96 золотників. Тепер користуються десятковою системою, за якої чисте золото має 1000-ну пробу.

У зарубіжних країнах (Велика Британія) пробу золота визначають за каратною системою (чисте золото — 24 карати).

Пробу виробу із золота можна приблизно визначити за допомогою спеціальних реактивів (розчин кислот, хлорид золота). Так, розчин, що складається з 2 частин хлоридної кислоти, 98 частин нітратної кислоти та 25 частин води, розчиняє сплави 750-ї проби і більш низьких проб. На спеціальній пластинці з твердого мінералу роблять риску сплавом, пробу якого визначають. На цю риску наносять розчин кислот певної концентрації і складу. Якщо сплав від взаємодії розчинився (риска зникла), то його проба не вища за пробу, для якої призначений застосовуваний розчин кислот. Для визначення проби сплаву золота також можна нанести краплю хлориду золота на зачищену поверхню сплаву, який досліджують. Хлор, взаємодіючи з міддю і сріблом, що входять до сплаву, утворює пляму. Світло-зелена пляма виникає при дуже низьких пробах. Поява коричневої плями свідчить про те, що проба сплаву золота не вища за 500-ту пробу. Сплави золота вище від 583-ї проби не взаємодіють із хлоридом золота, пляма на їх поверхні не виникає.

Промисловість випускає зі сплаву золота диски діаметром 10, 18, 20, 23 і 25 мм і завтовшки 0,28 — 0,3 мм (для виготовлення коронок), злитки масою 5 г (для відливки проміжкових частин мостоподібних протезів, бюгелів), дріт для кламерів, пластинки золотого припою.

Сплав золота 900-ї проби має недостатню твердість, легко піддається стиранню. Тому під час виготовлення штампованої коронки всередину, на жувальну поверхню і різальний край заливають припій.

Наклепку, що утворюється під час вальцювання, протягування і кування виробів із золота, знімають шляхом випалювання за температури до 800 °С. Коли гільзу для коронки штампували на штампі з легкоплавкого сплаву, то перед випалюванням її потрібно ретельно очистити і прокип'ятити в хлоридній кислоті для видалення часточок свинцю і бісмуту.

Температура плавлення сплаву золота 900-ї проби — близько 1000 °С. Під час виготовлення коронок, лиття, паяння протезів зі сплаву втрачається до 2% золота.

Сплав золота 750-ї проби з платиною має жовтий колір (менш яскравий, ніж у чистого золота). Наявність платини і більший вміст міді в сплаві (порівняно з попереднім сплавом) роблять цей сплав твердим і пружним. Він дає невелику усадку під час лиття, тому з нього виготовляють точні протези та їх частини, наприклад вкладки. Цей сплав не можна обробляти тиском. Він використовується для виготовлення методом лиття виробів, які повинні мати підвищені пружні властивості (каркаси бюгельних і шинуючих протезів).

Коли в сплав золота 750-ї проби, який не містить платину, додати мідь і кадмій (10—12%), то температура його знизиться до 800 °С. Такий сплав застосовують як припій для сплавів золота високих проб, а також для срібно-паладієвих сплавів.

В.Н. Копєйкін та співавтори (1995) усі сплави золота, що застосовуються для виготовлення зубних протезів, поділяють на чотири типи (табл. 9).

Таблиця. 9. Склад і механічні властивості сплавів на основі золота для лиття зубних протезів

(В.Н.Копєйкін та співавт., 1995)

Тип сплаву	Кількість золота і металів платинової групи, %	Твердість за Брінеллем, МПа	Межа текучості, Н/мм2	Видовження (мінімум), %	Характеристика сплаву (стандарти І5О, АБА)
		Мінімум	Максимум
І	83	50	90	80	18	М'який
II	78	90	120	180	12	Середній
III	78	120	150	240	12	Твердий
IV	75	150 220	-	300 450	10 2	Надтвердий

Сплав золота 900-ї проби (І тип) містить 90% золота, 6% міді й 4% срібла. Має приємний жовтий колір. Сплав стійкий до корозії, виявляє велику пластичність і в'язкість, рідкотекучий у розплавленому стані, легко піддається вальцюванню, куванню, штампуванню, литтю та іншим видам обробки. За міжнародними стандартами (15О) він придатний для виготовлення зубних протезів, які зазнають невеликих навантажень.

Сплав золота 750-ї проби з платиною (II тип) містить 75% золота, 8% міді, 8% срібла і 9% платини, має жовтий колір. Платина і мідь надають йому твердості й пружності. Сплав дає невелику усадку під час лиття. Застосовується для відливки кламерів, бюгелів і протезів.

Сплав золота з кадмієм містить 75% золота, 13% міді, 5% кадмію, 2% латуні і 5% срібла. Температура плавлення становить 821 °С. Служить припоєм для протезів із золотих сплавів.

Сплав золота III типу "Супер ТЗ" (Росія) містить 75% золота, має жовтий колір. Густина його становить 15,2—15,5 г/см3, температура плавлення — 880 —950 °С, твердість за Віккерсом після лиття — 1300 — 1450 Н/мм2, після термічної обробки — 2000 — 2200 Н/мм2, межа текучості — 220 — 250 Н/мм2, відносне видовження — 20 — 25%, коефіцієнт термічного розширення — 19,7 — 20,3-Ю"6 за температури від 200 до 600 °С. Призначений для виготовлення фронтальних і бічних мостоподібних протезів, вкладок і замків.

Сплави золота IV типу випускають зарубіжні фірми. Вони призначені для виготовлення часткових знімних протезів із кламерами, мостоподібних протезів і коронок.

"Суперпал" (Росія) — золотопаладієвий сплав (60% паладію і 10% золота). Застосовують для виготовлення металокерамічних зубних протезів.

З металів платинової групи в стоматології застосовують паладій, платину і срібло.

Паладій — метал сріблясто-білого кольору, який нагадує платину. У природі зустрічається в поліметалевих рудах, які містять платину, срібло, іридій та інші метали. Чистий паладій добувають із платинових концентратів шляхом афінажу під час пірометричної та електрохімічної переробки. Щоб відрізнити паладій від платини, слід подіяти на поверхню зачищеного металу розчином йоду. На поверхні паладію в місці контакту з йодом утворюється темна пляма, тоді як платина не змінюється.

Паладій хімічно достатньо стійкий, але розчиняється в азотній кислоті, гарячій сірчаній кислоті, царській горілці. В агресивних середовищах на поверхні паладію та його сплавів утворюється захисна антикорозійна плівка. Реакція паладію з киснем відбувається тільки підчас нагрівання до 700 — 900 °С. Паладій має особливість розчиняти (поглинати) величезну кількість водню (до 800 — 900 об'ємів водню) в одному об'ємі металу, що дозволяє застосовувати його як каталізатор у промисловості.

Паладій твердіший за платину, але гірше обробляється тиском. Він має доволі високу ковкість і добре піддається вальцюванню. У зубопротезуванні застосовують сплави,-які містять паладій, золото, срібло та інші метали. З них виготовляють незнімні зубні протези методами штампування і лиття. Він є складовою частиною сплавів, які використовуються для виготовлення металокерамічних протезів (фарфорова маса краще з'єднується з оксидною плівкою сплавів, які містять паладій).

Платина — метал сірувато-білого кольору, має велику густину. У природі зустрічається в рудах разом із золотом, паладієм, сріблом та іншими металами, а також у вигляді самородків. Добувають платину з подрібненої породи шляхом промивання водою. Важка платина осідає на дні посудини. Промисловий спосіб виділення платини з руди — збагачення і проведення в подальшому циклу хімічних реакцій. Зі сплаву платину можна добути шляхом афінажу.

Незважаючи на велику твердість, платина виявляє високу пластичність і в'язкість, добре кується і обробляється тиском. У розплавленому стані має добру текучість, хімічно стійка, розчиняється тільки в царській горілці, під час нагрівання не окиснюється.

Платина входить до складу багатьох сплавів, особливо сплавів золота (вона підвищує механічні властивості сплаву).

З платини можна виготовити коронки і мостоподібні протези. Припоєм для платини може бути-чисте золото або сплави золота, які містять платину (3 частини золота і 1 частина платини). Платинову фольгу широко застосовують під час виготовлення фарфорових коронок. Завдяки низькому коефіцієнту теплового розширення, близькому до такого у фарфору, платину використовують для виготовлення крампонів фарфорових зубів.

Срібло — метал білого кольору з голубуватим, жовтуватим чи зеленуватим відтінком. У природі зустрічається у вигляді самородків, входить до складу поліметалевих руд, хімічних сполук (срібний блиск — А£25, рогове срібло — А§С1).

Чисте срібло добувають із руд методом плавлення за високої температури.

Срібло виявляє високу пластичність. Так, з 1 г срібла можна витягнути дріт завдовжки 1800 мм або фольгу завтовшки 0,00001мм. Срібло недостатньо хімічно стійке, розчиняється в гарячій сульфатній та нітратній кислотах. Хлоридна кислота діє на нього слабко. Легко окислюється, реагує із сірководнем, утворюючи сульфід срібла темного кольору. При взаємодії з розчином натрію хлориду утворює хлорид срібла. У процесі плавлення легко сполучається з киснем, котрий виділяється під час охолодження, що може призвести до появи пор у відливку. Для зменшення поглинання кисню срібло плавлять під шаром товченого деревного вугілля.

Срібло має найвищу електропровідність. Усі інші метали за цим показником порівнюють зі сріблом. Чисте срібло в зубопротезній практиці не застосовують через недостатню хімічну стійкість у ротовій порожнині. Однак срібло входить до складу багатьох сплавів (золота, паладію) і припоїв. Його використовують для виготовлення пломбувальник штифтів і амальгами для пломб, комбінованих моделей.

Сплави срібла з паладієм відносно недорогі, достатньо міцні, мають високі антикорозійні й добрі технологічні властивості. Корозійна стійкість срібно-паладієвих сплавів обумовлена вмістом у них паладію. Для поліпшення властивостей срібла у сплави додають золото (склад сплавів: срібла — 55 — 60%, паладію — 27 — 30%, золота — 6 — 8%, міді — 2 — 3%, цинку — 0,5%). Такі сплави використовують для виготовлення незнімних зубних протезів (вкладок, коронок, мостоподібних протезів),

У 1975 р. були розроблені 4 срібно-паладієві сплави, які випускаються промисловістю (В.Ю. Курляндський та співавт.). За своїми властивостями вони подібні до сплавів на основі золота. Склад сплавів поданий у табл. 10.

У ротовій порожнині вони не утворюють значних мікрострумів як між собою, так і зі сплавами золота. Застосування протезів зі срібно-паладієвих сплавів у поєднанні з конструкціями з нержавіючої сталі неприпустиме, оскільки в ротовій порожнині утворюється гальванічний елемент, що зумовлює хронічну інтоксикацію (гальванізм).

Сплав ПД-140 застосовують для заливки жувальної поверхні й різального краю внутрішньої частини коронки.

Сплав ПД-150 використовують для виготовлення вкладок, ПД-190 — для лиття деталей зубних протезів.

Зі сплаву ПД-250 виготовляють штамповані деталі протезів (коронки, базиси знімних протезів).

Срібно-паладієвий сплав, який містить золото (срібла — 72%, паладію — 22%, золота — 6%), застосовують для виготовлення вкладок, кріплень для фасеток у мостоподібних протезах.

Переважна більшість срібно-паладієвих сплавів мають такі властивості: густина — 10,3 — 10,9 г/см3, температура плавлення - 1100 °С, міцність - 30-35 кгс/см2,

Марка сплаву	Вміст металів у сплаві, %	Густина, г/см3	Температура плавлення, °С	Твердість за Віккерсом (межа)	Видовження, о/ /о
	паладій	срібло	летючі метали (кадмій, цинк)
ПД-140	13,5	53,9	35,6	10,3	845	1100	15
ПД-150	14,5	84,1	0,4	10,6	1030	600	25
ПД-190	18,5	78	0,5	10,6	1040	1000	15
ПД-250	24,5	72,1	0,4	10,9	1100	1000	25

Таблиця 10. Склад і фізико-механічні властивості срібно-паладієвих сплавів

видовження — до 25%, усадка — 2%. їх паяють припоєм для сплавів із золота, вибілюють у 15 — 25% розчині хлоридної кислоти.

Сплави випускаються промисловістю у вигляді дисків (діаметром від 8 до 25 мм), штаб (завтовшки 0,3 мм); стрічок (завтовшки 0,5; 1 і 1,2 мм), пластинок (розміром 1x5x5 мм) і дроту (діаметром 1,2; 1,4 і 2 мм).

Для зниження газонасиченості срібно-паладієвих сплавів і запобігання їх окисненно під час лиття деталей застосовують безводний борат натрію (буру), зневоднюючи його прожарюванням до застосування під час плавлення сплаву. Під час повільного плавлення інтенсивно окиснюються і випаровуються летючі елементи (кадмій і цинк), що призводить до підвищення температури плавлення і погіршення технологічних властивостей сплаву. У зв'язку з цим залишки сплаву рекомендується використовувати як добавку (до 50%) у свіжий сплав.

Штамповані коронки зі сплаву ГТД-250 виготовляють за технологією, прийнятою для сплаву золота 900-ї проби. Кування виконують роговим молоточком. Перед термічною обробкою коронки піддають травленню у 25% розчині хлоридної або сульфатної кислоти.

У США з еластичного сплаву срібла з оловом випускають стандартні тимчасові коронки "Ізо-Форм" (для захисту премолярів і молярів після їх препарування).

До неблагородних металів, які застосовують в ортопедичній стоматології, відносять залізо (чорний метал) і низку кольорових металів, зокрема кобальт, молібден, нікель, титан, хром (табл. 11).

Сплави на основі заліза. Залізо — метал сріблястого кольору із синюватим відтінком. Хімічно нестійке, у вологому середовищі піддається корозії. Розчини кислот розчиняють залізо.

Залізо зустрічається тільки у вигляді залізних руд: магнітний залізняк (магнетит) — Ре:іО^; червоний залізняк (гематит) — Ре2О3, бурий залізняк — ¥2О3пН2О; шпатовий залізняк (сидерит) — РеСО3. Залізо добувають також із руд, які містять хром (хроміти), хромато-

	Таблиця 11. Основні властивості заліза і деяких	кольорових	металів
Метал	Густина, г/см3	Температура плавлення, °С	Температура кипіння, °С	Усадка під час твердіння, %	Межа міцності, кгс/мм2	Відносне видовження, %	Твердість за Брінел- лем, кгс/мм2	Коефіцієнт лінійного розширеня
Залізо	7,86	1535	2450	ДоЗ	25	50	60-70	12
Алюміній	2,73	660	2060		10	12	20	22,5
Кадмій	8,6 С 8,6	320	778	4,7		15	16	30
Кобальт	З7	1480	2385	Незначна	26	5	132	12,8
Магній	1,74	651	1107		7-10		20	26,7
Молібден	10,2	2680	4800		80-120|		150-160	6
Мідь	8,8	1083	2350	1,7	19	35	40	16
Нікель	8,9	1455	2900		35-40	35	70	13
Олово	7,3	238	2270		1,7		4	23
Свинець	11,34	327,4	1725		1,3		4	21,1
Титан	4,5	1670	3227		25,6	72	100	8,5
Хром	7,2	1900	2200	1,8		6,7	236	8
Цинк	7,2	419,5	918	1,3	12	38	32	28

нікелевих, титаномагнетитових та ін. Залізо добувають із руд плавленням у доменних печах у вигляді чавуну, який застосовують у народному господарстві для виготовлення різних виробів (деталей машин, посуду та ін.) методом лиття. Чавун переробляють у сталеплавильних печах па сталь (сплави) бесемерівським і мартенівським способами, які ґрунтуються на принципі окиснення різних домішок (насамперед вуглецю), які містяться в чавуні. Для виплавлення сталі використовують також електропечі.

Залізо широко використовують у народному господарстві й стоматологічній практиці для виготовлення інструментів і апаратів, а в сплавах — для виготовлення напівфабрикатів і ортопедичних конструкцій (нержавіюча сталь).

У твердому стані залізо може бути у двох алотропічних формах. За температури до 900 °С воно перебуває у формі а-кристалів із кристалічною решіткою об'ємно центрованого куба. За температури 900 °С а кристали переходять у у-кристали з кристалічною решіткою з центрованими гранями, які при підвищенні температури до 1400 °С переходять знову в а-кристали. Проте, на відміну від а-кристалів, характерних для температур нижче від 900 °С, їх називають 1-кристалами. За температури до 770 °С а-кристали є феромагнітними. При підвищенні температури феромагнетизм зникає.

Залізо з вуглецем у сплавах може бути в різних комбінаціях (структурних видах): у вигляді хімічної сполуки (карбід заліза — Ре3С) або твердого розчину, коли атоми вуглецю розміщуються в кристалічній решітці між атомами заліза. Вуглець у сплаві може перебувати й у вільному стані (у вигляді графіту). Різні види структурних зв'язків заліза з вуглецем спостерігаються під час термічної обробки сталі та її кристалізації з розплаву.

Відомі такі структурні зв'язки заліза з вуглецем:

1. Аустеніт — твердий розчин вуглецю в залізі. Вінпластичний, ковкий, твердий (до 200 кгс/мм2 за Брінеллем).

1.  Ферит — твердий розчин вуглецю. Він дуже м'який і
   пластичний. Твердість становить близько 80 кгс/мм2 за Брінеллем.
2.  Цементит (карбід заліза) — дуже твердий і крихкий.
3.  Перліт — суміш кристалів цементиту і фериту. Утворюється з аустеніту в результаті його розпаду за температури 723 °С. Твердий і крихкий.
4.  Ледебурит — суміш перліту і цементиту. Дуже твердий і крихкий.

Аустенітна структура нержавіючої сталі відповідає всім основним вимогам, які ставляться до зубопротезних матеріалів. Під час механічної і термічної обробки сталі її намагаються зафіксувати в аустенітній структурі.

Хром із вуглецем у сплавах також може утворювати низку хімічних сполук — карбідів хрому (СгС2, Сг^С, Сг3С2). Вони утворюються під час термічної обробки сплаву в інтервалі температур 450 — 800 °С.

Сортову сталь добувають тигельним плавленням. У тиглі завантажують певні види сталі разом із спеціальними добавками. Задаючи певний режим плавлення, добувають спеціальні сталі, які застосовують у стоматологічній практиці.

Маркування сталі проводять за літерно-цифровою системою. Легуючі елементи, що містяться в сталі, позначають початковими літерами назв елементів: хром — X, нікель — Н, кобальт — К, титан — Т (за винятком таких елементів: манган — Р, силіцій — С, ванадій — Ф, алюміній — Ю, мідь — Д). Кількісний вміст легуючих елементів і вуглецю позначають цифрами. Перші дві цифри — кількість вуглецю в сотих частках відсотка, яку містить сталь. Кількість вуглецю, меншу за 0,15%, не позначають. Наступні (за буквою, що позначає легуючий елемент) цифри вказують на кількісний вміст цього елемента в цілих числах, але цифру не ставлять тоді, коли він становить менше ніж 1,5%. Наприклад, сталь 2Х18Н9 містить 0,2% вуглецю, 18% хрому і 9% нікелю.

Нержавіюча хромонікелева сталь. Основним компонентом сплаву є залізо. Він містить хром, нікель і невелику кількість вуглецю, силіцію, мангану та інших речовин. Хром і нікель на основі а- і у-заліза можуть утворювати твердий розчин (18% хрому і 9% нікелю.). Зі зменшенням кількості нікелю або зі збільшенням кількості хрому сплав стає двофазним в усьому інтервалі температур.

Одним із недоліків нержавіючої сталі є небезпека виникнення в сплаві міжкристалічної корозії через появу (за певних умов) карбідів хрому. Щоб запобігти цьому, до складу нержавіючої сталі вводять титан, який більш активно, ніж хром, вступає у зв'язок із вуглецем, утворюючи карбіди титану.

Для поліпшення рідкотекучості нержавіючої сталі, яку використовують для лиття, до її складу вводять 2,5% силіцію (сталь ЄЇ-95). Нержавіючі сталі поділяють на дві групи: хромисті й хромонікелеві. В ортопедичній стоматології застосовують тільки хромонікелеві сталі (табл. 12).

Хромонікелева сталь типу 18/9 - сріблястий сплав із блискучою поверхнею. Температура плавлення становить 1400 - 1450 °С, густина -7,2-7,8 г/см3, коефіцієнт лінійного розширення 16-10~6, міцність на розрив — 56 — 75 кгс/мм2, твердість за Брінеллем — 140-180 кгс/мм2.

Таблиця 12. Склад деяких хромонікелевих нержавіючих сталей

Марка сталі	Вміст елементів у сплаві, мас.%
	Вуглець	Залізо	Силіцій	Манган	Ніобій	Нікель	Титан	Хром
Х18Н9	0,07	69,08	1	2	0,5	9	0,35	18
20X18Н9Т	0,20	68,20	1	2	—	9	1	18
25Х18Н10С	0,25	69,75	11,8	2	-	10	-	18

Нержавіюча сталь виявляє добру в'язкість, пластичність і рідкотекучість. Вона легко заповнює опоку. Під час твердіння утворює однорідну дрібнозернисту аустенітну структуру, яка має високі антикорозійні властивості, стійка до дії слини, розчинів солей і слабких розчинів деяких кислот. Однак під час механічної обробки (кування, штампування та ін.) ці властивості різко змінюються. Сталь набуває підвищеної твердості, втрачає пластичність, виявляє слабко виражені магнітні властивості. Якщо сталь знову піддати механічній обробці, стає можливим її руйнування, поява тріщин, а то і розривів.

Для повернення сплаву його початкових властивостей виріб піддають термічній обробці (прожарюванню або випалюванню) за температури в межах 1000 — 1100 °С (до солом'яно-жовтого кольору) з подальшим швидким охолодженням у холодній воді або струмені холодного повітря.

Мал. 13. Каркаси металевих протезів

Нержавіюча сталь знайшла широке застосування при виготовленні стоматологічних конструкцій: незнімних протезів, кламерів, деталей ортопедичних апаратів (мал. 13). Для виготовлення штампованих коронок

мисловість випускає стандартні гільзи з листової сталі марки 20Х18Н9Т завтовшки 0,25 — 0,3 мм. Випускається 22 розміри гільз діаметром від 6 до 16 мм і один розмір діаметром 18 мм. З цієї самої сталі випускається дріт для кламерів, шин, деталей ортопедичних апаратів. Сталь марки 25Х18Н10С застосовують для відливки деталей стоматологічних конструкцій. Недоліком цієї сталі є відносно велика усадка під час твердіння (до 2%) і низька межа міцності (близько ЗО кгс/мм ). її використовують для промислового виготовлення стандартних зубів, зашиток для фасеток, які комплектують гарнітурами (передні й бічні зуби). Стандартні зуби і фасетки застосовують рідко.

Для виготовлення суцільнолитих і комбінованих (металпластмаса) коронок і мостоподібних протезів застосовують сплави заліза з нікелем і хромом -- "Дентан" і "Дентан М".

"Дентан" -- Х23Н27С. Склад: залізо - 45,5%, нікель — 27%, хром — 23%, манган, силіцій. Густина — 7,9 г/см3, коефіцієнт лінійного розширення -- 17,0-10"6, твердість за Брінеллем — 190 кгс/мм2.

"Дентан М" - - Х23Н27МС-ВН. Склад: залізо -43%, нікель — 27,5%, хром — 23%, молібден — 2,5%, манган, силіцій. Густина -   7,9 г/см3, коефіцієнт лінійного розширення — 17,0-10~6 , твердість за Брінеллем — 200 кгс/мм2.

Згідно з міжнародними стандартами сплави, які містять понад 1% нікелю, є токсичними. Відомо, що більшість нержавіючих сталей і спеціальних стоматологічних сплавів (КХС, нікелехромові, нікелетитанові та ін.) містять більше нікелю. Безнікелеві сплави "Хероне-ум СЕ", "Херонеум ЕН" (Німеччина), експериментальну безнікелеву азотисту сталь РС-1 (Б.П. Марков і співавт., Росія) нині застосовують для виготовлення литих мостоподібних і бюгельпих протезів.

Нержавіючі сталі, що застосовують в ортопедичній стоматології, містять небажані домішки, зокрема сірку і фосфор. Коли в нержавіючій сталі міститься понад 0,04% сірки, то підвищується крихкість сталі в гарячому стані (червоноламкість). Вона легко руйнується під час термічної обробки. Домішки фосфору (навіть соті частини відсотка) надають сталі крихкості в холодному стані.

Кобальт, нікель, титан, хром і їх сплави. Кобальтонікелехромові сплави застосовують переважно для виготовлення ортопедичних конструкцій високої точності методом лиття. Так, для виготовлення суцільнолитих бюгельних протезів використовують сплави: "Бюгодент", "Пластокрист", "Каракрист" і запропоновані академіком П.С. Флісом та співавторами сплави ДБП-7, ДБП-8, "Керадент" та ін. Сплави мають хороші технологічні, механічні й екологічні властивості, невелику усадку,

Кобальт — метал сріблясто-білого кольору з рожевуватим відтінком. У природі зустрічається в рудах (наприклад, арсенокобальтових). Кобальт добувають із руд складним технологічним циклом. Має високі антикорозійні й фізико-механічні властивості, малу усадку, достатньо пластичний. Застосовують його для добування сталі з підвищеною міцністю, надтвердих сплавів (победит, стеліт) і сплавів із високими магнітними властивостями.

У зубопротезуванні застосовують сплави кобальту і хрому, магнітні сплави для фіксації знімних зубних протезів, протезів обличчя. Сплави такого типу розробляються в Японії.

Кобальтохромовий сплав вперше застосували в стоматологічній практиці Ерд і Пренг у 1933 р. під назвою віталіум. Густина цього сплаву становить 8,3 г/см3, межа міцності на розтягування — 63,4 кгс/мм2, відносне видовження - 10%, твердість за Брінеллем — 365 кгс/мм2, усадка під час твердіння — 1,8 — 2%.

У нашій країні розроблені і випускаються кобальтохромові сплави (КХС). їх склад наведено в табл. 13.

Сучасні кобальтохромові сплави (КХДЕНТ, КХ63НМ-ВН) застосовують для виготовлення литих металокерамічних, металоситалових, металополімерних і суцільнолитих коронок і мостоподібних протезів. Сплав

Таблиця 13.	Склад кобальтохромових сплавів
Сплав		Вміст елементів у	сплаві	%
	Вуглець	Залізо	Кобальт	Силіцій	Манган	Молібде	Нікель	Хром
Кобальто-	—	—	67	—	0,5	0,5	6	26
хромовий
Кобальто-	0,4	0,7	62-	0,3	0,5	5,5	Слі-	30-
хромовий			63				ди	32
ЛК-4	0,15-	1,5	58	0,03	0,6	4,5-	о, о	25-
	0,25					5,5	3 8	28

Примітка: сплав ЛК-4 запропонований В.І. Кулаженком.

"Бюгодент ХК63НМУ-ВИ" призначений для виготовлення литих бюгельних і мостоподібних протезів, коронок, кламерів, базисів знімних протезів та шинуючих апаратів.

Основу кобальтохромових сплавів складає кобальт, який має високі механічні властивості. Хром додають для надання сплаву твердості й антикорозійних властивостей.

Молібден забезпечує сплаву дрібнокристалічну структуру, що посилює його міцність. Нікель підвищує якість литва, збільшує рідкотекучість, знижує температуру плавлення, сприяє видаленню газів і сірчаних сполук.

Сплав може містити небажані домішки, зокрема залізо, яке збільшує усадку під час лиття і погіршує фі-зико-хімічні властивості сплаву.

Велика кількість кобальту в сплаві різко підвищує його антикорозійні й ливарні властивості, зменшує усадку до 1,8%. Однак через високу твердість хромокобальтових сплавів значно ускладнюються з'єднання виготовлених із них деталей за допомогою паяння, а також механічна обробка деталей. У зв'язку з цим виникла необхідність значно підвищити точність лиття деталей і гладкість їх поверхні.

"Керадент" (Україна) — сплав на хромонікелевій основі для виготовлення суцільнолитих протезів. Містить титан, алюміній, силіцій, манган. Температура плавлення становить 1330 — 1390 °С, температура заливки — 1520 °С.

Склад сплаву (у мас.%) такий: кобальту — 53,8 — 60,0, нікелю — 7,0 — 9,5, хрому — 25,0 — 27,0, молібдену — 7,0 — 9,0, титану — 0,25 — 0,5, алюмінію — 0,25 — 0,5, силіцію — 0,05 — 0,25, вуглецю —0,05 — 0,2, мангану - 0,05-0,25.

"Целіт П" (Україна) — сплав на основі кобальту, нікелю і хрому. Сплав має високу рідкотекучість, легко піддається механічній обробці абразивними інструментами. Він призначений для лиття незнімних зубних протезів з облицюванням полімерними матеріалами, у тому числі фотополімерами.

Кобальтохромові, нікелехромові та інші сплави для каркасів металокерамічних протезів (крім наведених у табл. 14) випускаються в різних країнах під такими назвами: "Жемені-ІГ, "Кераміко", "Мікробонд" (СІЛА), "Хромікс", "Р-2" (Франція), "Ультратек" (Ліхтенштейн); (табл. 15).

Такі сплави застосовують тільки для литих протезів і їх частин,- різних шин, які потребують підвищеної пружності й міцності. Штампуванню вони не піддаються, оскільки мають велику пружність і твердість.

Нікель — блискучий, сріблясто-білий метал. У природі зустрічається в хімічних сполуках, частіше як арсенонікелевий блиск (МіАзЗ), гарнієрит. Найбільш поширений спосіб добування нікелю — випалювання з подальшим плавленням його в суміші з деревним вугіллям. Стійкий до окиснення па повітрі та у воді, хімічно стійкий до лугів. Хлоридна, сульфатна і концентрована нітратна кислоти діють на нього слабко. Добре кується і вальцюється.

Нікель широко використовують у народному господарстві для нікелювання виробів. Він входить до скла- 

Таблиця 14. Склад деяких зарубіжних кобальтохромових і нікелехромових сплавів (Німеччина)

Сплав	Вміст елементів у сплаві,%
	Азот	Вуглець	Залізо	Кобальт	Силіцій	Манган	Молібден	Ніобій	Хром	Цезій	Нікель
"Віробонд"	-	-	-	63	-	0,02	3	-	31	-	-
"Віталіум"		0,4	0,7	62,5	0,3	-	5,1	-	30,8	-	-
"Біролой"	-	0,07	0,07			0,07	3	-	23	-	63
"Вірокаст"		0,35	29	33	0,35	0,35	5	-	30	-	-
"Вірон-77"	0,02	0,02	-		0,02	-	6		20	0,02	70
''Вірс^Г,		0,02	-	-	0,02		10	1	24		64
"Вірон-99"	-	_	0,5				9,5		22		65
"Вїроніт"	-	0,35	-	64	0,35	0,35	5		28
"Віроніт" особливо твердіш		0,4		63	0,4	0,4	5		30
"Віроніум"	0,25	0,25	-	63	0,25	0,25	5		29	-
"Віроніум" особливо твердий	0,25	0,25		61	0,25	0,25	6		30

ду багатьох сплавів, які застосовують у зубопротезній техніці. Добавлення нікелю в сплави підвищує їх механічні властивості (пластичність, в'язкість, пружність), зменшує усадку і надає їм хімічної стійкості. У сполуках із залізом і хромом (нержавіюча сталь) нікель сприяє утворенню дрібнозернистого твердого розчину — фериту чи аустеніту.

Іноді нікель додають у сплави золота замість платини (5--10%). Такі сплави набувають підвищеної міцності.

Таблиця 15. Фізико-технічні характеристики деяких сплавів для металокераміки (США)

Матеріал та основні інгредієнти	Густина, г/см3	Твердість за Віккерсом, Н/мм2	Модуль еластичності, Н/мм'-ІО8	Модуль Юнга, Н/мм2
"Віль керам В" (АиРаАй)	13,8	218	16	63,6
"Віль керам В-1" (РсіАя)	11,1	242	20	77
"Олімпія" (АиРа)	13,5	220	18	83
"Біобонд" (№Сг)	8,7	257	29	58
"Верабонд із берилієм" (№Сг)	7,8	357	31	116

Сплави нікелю з хромом містять до 70% нікелю і до 25% хрому (інші інгредієнти — це легуючі елементи). Такі сплави краще зчіплюються з фарфором, ніж кобальтохромові. Для зближення коефіцієнтів теплового розширення з фарфором нікелехромовий сплав легують залізом, силіцієм та алюмінієм, а для поліпшення ливарних властивостей у сплав уводять алюміній, бор, молібден та інші речовини. Останні елементи сплаву підвищують його дисперсну міцність і захищають поверхню відливка (запобігають задиранню оксидної плівки). Останнім часом винайдені нікелехромові сплави з температурою плавлення від 960 до 1360 С, що дозволяє поліпшити їх ливарні властивості, одержувати якісні відливки, використовувати для лиття гіпсові форми (табл. 16).

Нікелехромовий сплав НХ-Дент 90 Х25Н63МС-ВН має такий склад: нікелю — 63%, хрому — 25%, молібдену — 2,5%. Крім того, він містить силіцій, манган і цезій.

Сплави призначені для виготовлення литих металокерамічних, металоситалових, облицьованих полімерами Таблиця 16. Фізико-технічні характеристики сплавів для металокераміки

Матеріал
	Густина г/см	Твердість за Брінеллем	Модуль пружиності	Межа текучості	Відносини видивження	Аоефіціент лінійного розширення
Дентан	7,9	190	180	250	38	17,0
Х23Н27С
Дентан М	7,9	260	190	260	38	17,0
Х23Н27МС-ВН
НХ-Дент	8,2	230	195	320	38	13,9
Х25Н63МС-ВН

і суцільнолитих коронок, а також мостоподібних протезів.

"Целіт Н" (Україна) -• сплав на основі нікелю і хрому зі спеціальними легуючими добавками, які забезпечують хороші ливарні властивості й високу міцність адгезії кераміки і металу. Хімічний склад і властивості близькі до таких сплаву "Вірон-99" (Німеччина). На відміну від хромонікелевих сталей, нікелехромові сплави, які не містять вуглецю, широко застосовують для виготовлення металокерамічних зубних протезів. Значною популярністю користуються зарубіжні сплави "Ві-рон-79", "Вірон~88", "Вірон-99", "Віролой" (Німеччина). Склад і властивості таких сплавів приблизно такі: нікелю - 63-70%, хрому - 20-24%, молібдену -3—10%, інших елементів — 2 — 11%, густина — 8,1 — 8,2 г/см3, температура лиття — 1300—1420 °С, твердість за Віккерсом - 180-185.

Нікелехромовий сплав ЕХ-3 Норитаке випускає фірма "Норитаке" (Японія).

Титан — метал сріблясто-білого кольору. У природі міститься в рудах. Входить до складу мінералів (ільменіт, титаніт та ін.). Вміст у них діоксиду титану (ТіО2) становить від 40 до 90%. Добувають його методом хлорування за наявності вуглецю з подальшим відновленням.

Властивості титану значною мірою залежать від його чистоти. Розрізняють дві алотропічні модифікації титану: низькотемпературна а-модифікація з гексагональною кристалічною решіткою і високотемпературна р-модифікація з кубічно-об'ємноцентрованою кристалічною решіткою. Перехід а-модифікації в р-модифікацію і навпаки здійснюється за температури 882 °С,

На думку деяких фахівців, на зміну віку залізному прийшов вік титановий, оскільки властивості цього металу унікальні.

Густина титану майже така, як і алюмінію. Однак титан у 12 разів міцніший за алюміній. Він міцніший за залізо, Титан не намагнічується, а його термостійкість різко виділяє його серед інших металів. Сталі, леговані титаном, виявляють підвищену жаростійкість і застосовуються в космічній техніці. Сполуки титану використовують як каталізатори полімеризації мономерів, барвники, наповнювачі високомолярних сполук.

Титан має високу антикорозійну стійкість у різних середовищах. На поверхні титану утворюється тонка і міцна оксидна плівка, яка захищає його від подальшого окиснення. Він міцний, не справляє шкідливого впливу на організм людини, стійкий до нітратної кислоти, погано розчиняється в сульфатній кислоті, має велику хімічну спорідненість із вуглецем. Якщо невелику кількість титану додати до нержавіючої сталі, він зв'язує вуглець. Це запобігає випаданню карбідів хрому і подальшому розвитку міжкристалічної корозії.

Титан застосовують як лігатуру для зв'язування уламків при лікуванні переломів щелеп, для покриття інструментів, а деякі особливо точні й мініатюрні інструменти та імплантати (конструкції, які вживлюють у кісткову тканину щелеп) виготовляють саме з титану чи його сплавів.

Виготовлення ортопедичних конструкцій з титану включає такі етапи: створення воскової композиції, встановлення ливникової системи зі штифтів діаметром 5 — 6 мм і центрального постачальника, виготовлення керамічної ливарної форми з електрокорунду з етилсилікатом. Загальна кількість шарів покриття — 9. Кожен шар висушують в атмосфері аміаку. Форму прожарюють за температури 1000 °С і обробляють піровуглецем. Вуглець, який подається в піч із високою температурою, за відсутності повітря розкладається. Атомарний вуглець просочує стінки керамічної форми, що запобігає хімічному сполученню її з металом. Охолоджену форму (не нижче від 150 °С) заливають металом. Плавлять титан у вакуумно-дуговій гарнісажній установці, у графітовому тиглі з гарнісажем (гарнісаж — шар металу, який плавлять, що покриває внутрішню поверхню тиглю). Тигель із гарнісажем постійно охолоджується водою, що захищає його від розплавленого металу. Охолодження форми ведуть у вакуумі або середовищі аргону. Відділяють ливники і піскоструминно обробляють деталь. Обробка титанових деталей може бути механічною (шліфування і полірування). Крім того, застосовують електрополірування з електролітом (сульфатної кислоти — 60%, плавикової — 30%, гліцерину —10%). Анод — деталь, катод — графіт. Щільність струму — 0,5-0,7 А, напруга - 24 В.

Відомо багато сплавів титану. Найбільш перспективними для застосування в медицині взагалі, і в стоматології зокрема, є сплави титану з алюмінієм, вольфрамом, нікелем. Вони використовуються для виготовлення імплантатів, незнімних зубних протезів, дроту. Приблизний склад одного з таких сплавів: титану — 90%, алюмінію — 6%, вольфраму — 4%.

Технологія виготовлення зубних протезів з титанових сплавів розроблена в Японії. Великий інтерес становить застосування сплавів титану для виготовлення суцільнолитих базисів і каркасів зубних протезів. Найкращі ливарні властивості та високу міцність (межа міцності на розрив — 686 МПа) виявляє сплав марки ВТ5Л (титан, легований алюмінієм). Лінійна усадка під час лиття становить 0,8— 1%, об'ємна — 3% (показники близькі до таких у сплавах золота). Каркаси, відлиті з цього сплаву, за необхідності можуть бути піддані аргонодуговому зварюванню.

Сплави титану з нікелем здатні "запам'ятовувати" форму і мають над еластичні властивості. Коли виробу (наприклад, імплантату) з такого сплаву в нагрітому стані надати певної геометричної форми, а потім охолодити його і надати йому необхідної для застосування форми (уведення в організм, конструкцію), то під час нагрівання до температури організму виріб відновлює первинну форму.

Нікелетитанові сплави застосовують: 1) у щелепно-лицевій травматології як фіксатори відламків щелеп; 2) у зубопротезуванні як внутрішньокісткові й накісткові імплантати (литі, пористі), керамічні протези зубів (каркас); 3) в ортодонтії як активні (діючі) частини апаратів.

У Сибірському фізико-технічному інституті (м. Томськ) розроблено низку сплавів із "пам'яттю" форми на основі нікеліду титану, легованих алюмінієм і ванадієм. Це сплави ТН-10, ТН-ІС, ТН-1ХЕ та ін. Основні властивості сплавів на основі нікеліду титану наведено в табл. 17.

Таблиця 17. Основні властивості сплавів на основі титану і нікелю

Показник	Пористі сплави (пористість — 8—60%)	Безпористі (литі) сплави
Густина, г., см-і	2,4-6,1	6,44
Температура плавлення, °С	1200-1320	1250-1320
Межа міцності, кгс/мм2	20-100	45-200
Ступінь відновлення форми, %	40-90	95-100
Сила, що виникає під час відновлення форми, кгс/мм2	20-40	До 90

За температури тіла людини деякі нікелетитанові сплави виявляють еластичні властивості, подібні до властивостей тканин організму, що забезпечує гармонійне функціонування імплантатів із цих сплавів.

В ортодонтії застосовують брекети, що фіксуються на зубах композитами і над еластичним дротом, який має "пам'ять" форми (мал. 14).

Мал. 14. Застосування дроту з ефектом "пам'яті" в ортодонтії

для переміщення зубів: 1 — на початку лікування; 2 — наприкінці лікування

Зі сполук титану в стоматології широко застосовують діоксид титану (ТіО2) — білий або жовтуватий порошок. Його використовують як замутнювач при виробництві пластмас. На основі діоксиду титану виготовляють покривні лаки для нанесення облицювального покриття на металеві частини виробів (комбіновані металоакрилові коронки, ланки мостоподібних протезів та ін.).

Останнім часом у зубопротезуванні застосовують захисне декоративне покриття ортопедичних металевих конструкцій сполуками титану. Метод, який розробили А.Н. Кузьменков і співавтори, ґрунтується на осадженні нітриту титану у вакуумі з іонним бомбардуванням поверхні виробу. Захисне декоративне покриття наносять в установці "Булат". За стійкістю до зношування воно у 2 рази перевищує нержавіючу сталь. Це покриття зменшує різницю потенціалів у ротовій порожнині, що спостерігається за наявності металевих включень (паяні протези). Титаноцирконіеве покриття стійке до дії лимонної, оцтової, нітратної і 20% хлоридної кислот, а також слини і лугів.

Витримування титанового виробу в атмосфері азоту та аміаку за температури 850 — 900 °С призводить до утворення на його поверхні золотистої плівки титану нітриду.

Покриття виробу титану нітридом збільшує твердість його поверхні й надає естетичного вигляду — плівка має золотистий відтінок. Температура плавлення плівки становить 2950 °С, твердість — 7 — 8 одиниць за шкалою Мооса.

Нанесення титану нітриду на вироби може бути одношаровим і багатошаровим.

Недоліки цього покриття такі: 1) застосування застарілої технології виготовлення протезів (штампування, паяння); 2) покриття з часом злущується; 3) можливі токсикоалергійні реакції організму на покриття (як при застосуванні біметалів у протезах).

Хром — білий із синюватим відтінком метал. Зустрічається в природі в різних сполуках. Часто міститься в залізних рудах. Добувають із руди (хромистого залізняку) відновленням у доменних печах. Має високу антикорозійну стійкість, розчиняється в хлоридній і сульфатній кислотах. Нітратна кислота на хром не діє. У реакцію з киснем вступає за температури понад 1000 °С, утворюючи оксиди хрому: Сг2О3 — тверду речовину зеленого кольору і СгО — чорний порошок.

Хром широко застосовують у промисловості для покриття металевих виробів тонкою металевою оболонкою (хромування). У деяких випадках хром застосовують для гальванічного покриття незнімних металевих протезів для захисту припою від корозії. Оксиди хрому застосовують у зубопротезуванні і промисловості для виготовлення полірувальних паст (паста "ГОИ", Росія).

Хром разом із нікелем входить до складу нержавіючої сталі. Він надає їй великої твердості та антикорозійності. Однак слід пам'ятати, що хром у сталі, сполучаючись із вуглецем, утворює карбіди. Останні при порушенні режиму термічної обробки випадають з однорідного твердого розчину і розташовуються по межах кристалів сплаву, унаслідок чого сплав набуває неоднорідної структури з різко підвищеною хімічною активністю (міжкристалічна корозія), Добавлення хрому до сплавів металів погіршує їх паяння. У нержавіючій хромонікелевій сталі слід дотримуватись оптимального співвідношення вмісту хрому (17 — 19%) і нікелю (8—10%; аустенітна структура). При зменшенні вмісту нікелю сплав стає двофазним за будь-якої температури. Збільшення вмісту хрому в сталі понад 18% (якщо вміст нікелю становить 9%) призводить до зниження антикорозійних властивостей сплаву.

Легуючі лігатурні матеріали. До цієї групи відносять метали, які використовують для надання сплавам певних властивостей. Так, мідь у сплавах золота підвищує їх твердість. Цинк збільшує рідкотекучість сплавів, кадмій знижує температуру плавлення.

Вміст таких металів у сплаві може бути невеликим.

Алюміній — метал сріблясто-білого кольору. Входить до складу глин, польових шпатів, слюд та інших мінералів. У природі зустрічається дуже часто, Алюміній добувають із бокситу.

Твердий кришталевий оксид алюмінію, забарвлений домішкою заліза в жовто-бурий колір, називається корундом. Він дуже твердий, застосовується як абразивний матеріал (див. розділ "Абразивні матеріали"). Прозорі кристали корунду, забарвлені незначними домішками,— не дорогоцінні камені (рубін — корунд червоного кольору, сапфір — синього).

Алюміній має добру електропровідність, теплопровідність і пластичність. На повітрі він швидко покривається шаром оксидної плівки, яка оберігає його від глибоких корозійних руйнувань.

Алюміній легко розчиняється в розведеній нітратній, сульфатній і хлоридній кислотах. Дуже нестійкий до дії розчину натрію хлориду. Сплави алюмінію широко застосовують у народному господарстві та побуті. У стоматологічній практиці алюмінієвий дріт діаметром 1,5 — 2 мм використовують для виготовлення гнутих дротяних шин. З алюмінієвої бронзи — сплав алюмінію (90%) та міді (10%) — виготовляють лігатурний дріт, який застосовують у щелепно-лицевій ортопедії (фіксація шин) і ортодонтії (переміщення зубів).

Дюралюміній, або дюраль, містить 94% алюмінію, 4% міді, 1% магнію, 1% мангану, невелику кількість заліза і силіцію. Його твердість за Брінеллем становить 120 кгс/мм , температура плавлення — 605 °С. Виявляє високу міцність і твердість, широко застосовується в авіаційній промисловості. У зубопротезуванні застосовують дуже рідко для виготовлення тимчасових апаратів та деякого устаткування (кювети).

Магналій — сплав алюмінію та магнію. Містить 70% алюмінію і 30% магнію. За властивостями близький до дюралю. Густина магналію становить 2,5 г/см3, твердість за Брінеллем — 90 кгс/мм2, температура плавлення — 657 °С. Хімічно нестійкий. Раніше застосовувався в ортодонтії для виготовлення металевих кап похилих площин. Тепер застосовується так само, як дюраль.

Кадмій — метал сріблясто-білого кольору із синюватим відтінком. У природі зустрічається у вигляді цин-кокадмієвих руд. Добувають кадмій методом відновлення і виділення із суміші під час нагрівання до температури 780 — 800 °С, за якої кадмій кипить. Конденсовані його пари являють собою чистий кадмій. Він м'який, ріжеться ножем.

Кадмій застосовують для виготовлення різних припоїв і допоміжних легкоплавких сплавів. Уведення його в припій для золота знижує температуру плавлення на 100 — 150 °С. Кадмій підвищує дифузію припою в основний метал (золото, нержавіюча сталь та ін.).

Кадмій уводять у сплави дуже обережно, бо він швидко закипає і випаровується, утворюючи отруйну пару. Є два способи введення кадмію в сплав:

1.  Необхідну кількість кадмію загортають у папірець, швидко поміщають у розплавлений метал і зразу ж припиняють нагрівання.
2.  Кадмій (шматочки) поміщають на тонко розвальцьовану пластинку сплаву, нагрівають до температури 320 — 330 °С і плавлять. Кадмій розливається по по
   верхні пластинки. Згорнуті в трубки пластинки плавлять у тиглі, одержуючи потрібний припій. Кадмій у припої для золотих сплавів під час паяння википає і згоряє. Проба золотого сплаву в припої наближається до проби основного металу.

Магній — метал світло-сірого кольору. Поширений у природі, входить до складу мінералів бішофіт (М§СІ2-6Н2О), магнезит (М^СО^) та ін. Металевий магній добувають двома способами: електролізом хлоридів і термічним відновленням із руд. Магній хімічно нестійкий. У вологому повітрі швидко окиснюється, покривається білою захисною плівкою. Легко розчиняється в кислотах. Пластичний тільки під час нагрівання до температури 250 — 300 °С. За температури 600 °С загоряється і горить сліпучо-білим полум'ям. У чистому вигляді магній у стоматології не застосовується. Він входить до складу сплавів, які використовують у зубо- протезуванні (припій для нержавіючої сталі). Оксид магнію завдяки високій температурі плавлення (2800 °С) застосовують для виготовлення вогнетривких тиглів і плавильних печей (для стоматологічного лиття). У зубопротезуванні застосовують природні силікати магнію, тальк і азбест.

Молібден — тугоплавкий метал світло-сірого кольору. У природі зустрічається у вигляді руд. Найбільше промислове значення має молібденіт (Мо52 — молібденовий блиск), який містить близько 60% молібдену. У таких рудах зазвичай містяться бісмут, вольфрам, мідь та інші метали. Добувають молібден випалюванням, відновленням воднем, пресуванням порошку з подальшою гарячою прокаткою.

У холодних розчинах хлоридної і сульфатної кислот і в лугах молібден не руйнується. За звичайних умов стійкий до корозії. Нітратна кислота і царська горілка розчиняють молібден, Молібден у металургії використовують для одержання феромолібдену (55 — 70% молібдену, решта — залізо). Останнє служить присадкою під час виготовлення легованих сталей. У кобальто-хромовому сплаві молібден поліпшує мікрокристалічну структуру, підвищує твердість, в'язкість і антикорозійну стійкість.

Мідь — метал червоного кольору. У природі зустрічається в самородному стані. Входить до складу сульфідних та інших руд (халькозин — Си25, мідний колчедан — СиРе52). Мідь добувають із руд плавленням, очищають електролізом. Мідь окиснюється у вологому середовищі, і під час нагрівання на повітрі покривається тонкою оксидною плівкою чорного кольору. Розчиняється в нітратній і сульфатній кислотах, лугах. Вона пластична, легко обробляється, має хороші ливарні властивості. Широко застосовується в електротехніці (має високу електропровідність), входить до складу багатьох сплавів (бронза, латунь та ін.). У складі сплавів золота і припоїв підвищує в'язкість і механічну міцність. У стоматології застосовують мідні амальгами, кільця різних діаметрів (для зняття відбитків з окремих зубів при виготовленні вкладок, напівкоронок, штифтових зубів).

Сплави міді широко застосовуються в народному господарстві, найважливіші з них — бронза, латунь, мельхіор.

Бронза — сплав міді з алюмінієм, силіцієм, берилієм та іншими елементами (відповідно бронза називається алюмінієвою, силікатною, берилієвою).

У стоматологічній практиці з бронзи виготовляють лігатурний дріт, а також обладнання (кювети), інструменти (молоточки).

Нейзильбер (мельхіор) — сплав, схожий на срібло. Містить до 50% міді, 18-22% цинку, 13,5-16,5% нікелю та інші елементи. Густина нейзильберу становить 8,3— 8,5 г/см3, температура плавлення — 1000 — 1200 °С, твердість за Брінеллем — 80 кгс/мм2. Має добрі механічні та антикорозійні властивості. У ротовій порожнині поверхня нейзильберу покривається тонкою оксидною плівкою, що оберігає виріб від більш глибоких руйнувань. Метал добре штампується і відливається, широко застосовується в побуті.

В ортопедичній практиці нейзильбер використовують для виготовлення тимчасових щелепно-лицевих та ортопедичних пристроїв. Раніше з нейзильберу виготовляли штамповані капи. Після впровадження в зубопротезування пластмас виготовлення металевих кап різко зменшилося. З нейзильберу виготовляють корпуси ор-тодонтичних гвинтів. Під час паяння нейзильберу користуються припоєм (6 частин срібла, 2 частини міді й 1 частина цинку).

Цинк -- метал синювато-білого кольору з вираженою кристалічною структурою. У природі зустрічається у вигляді цинкової обманки (2п5). Цинк добувають випалюванням руди і безпосередньо з руд методом електролізу.

Цинк легкоплавкий і рідкотекучий. Він входить до складу припоїв для нержавіючої сталі, сплавів міді, срібла та інших, які використовуються в зубопротезуванні (нейзильбер).

Легкоплавкі сплави (допоміжні матеріали) — це сплави, температура плавлення яких нижче від точки плавлення олова (232 °С). До їх складу входять різні елементи (бісмут, кадмій, олово, свинець тощо).

Бісмут належить до групи металоїдів, але з різко вираженими властивостями металів. Тому його можна розглядати як метал. У природі зустрічається в різних сполуках (бісмутова охра, бісмутовий блиск). Входить до складу нікелевих і хромових руд.

Чистий бісмут має сріблясто-білий колір. Густина його становить 9,8 г/см3, температура плавлення — 271,3 °С, температура кипіння — 1420 °С, твердість за Брінеллем — 35 кгс/мм2, усадка - 3,3%. Коефіцієнт лінійного розширення — 13,4- 10~6. Бісмут крихкий, добре розчиняється в нітратній і сульфатній кислотах. На повітрі не окиснюється.

Бісмут уводять до складу легкоплавких сплавів, що застосовують у зубопротезній техніці (типу мелот-метал), для зниження температури плавлення, підвищення твердості, зменшення усадки.

Під час охолодження бісмуту від температури кристалізації до кімнатної температури коефіцієнт його лінійного розширення змінюється від 16 10~й до 17,1 -10~в. Отже, бісмут під час охолодження розширюється. За наявності в сплаві близько 50% бісмуту за рахунок його розширення майже повністю компенсується усадка олова і свинцю.

Олово — метал сріблясто-білого кольору. У природі в самородному стані зустрічається рідко. Частіше трапляється у вигляді мінералів і руд, які містять сполуки олова (каситерит — 5пО2та ін.). Добувають олово виплавленням із руд або електролізом. На повітрі покривається оксидною плівкою, яка захищає його від подальшого окиснення. Добре розчиняється в хлоридній і нітратній кислотах.

Олово легко прокатується в тонкі листи — олов'яну фольгу (станіоль). За температури нижчій від 13,2 °С біле олово перетворюється на сіре, яке має іншу кристалічну решітку і меншу густину (5,8 г/см3). Що нижча температура, то швидше відбувається перетворення білого олова на сіре. Після нагрівання олова до температури понад 161 °С утворюється третя його структурна модифікація з ромбоподібною кристалічною решіткою. Олово стає дуже крихким і легко розтирається в порошок. Під час нагрівання олова до температури плавлення (232 °С) утворюється діоксид олова.

У зубопротезній техніці олово застосовують для м'якого паяння деталей протезів і апаратів. Олово входить до складу легкоплавких сплавів для виготовлення штампів і контрштампів, які використовуються під час штампування деталей протезів.

Свинець — метал синювато-сірого кольору. У природі зустрічається у складі поліметалевих руд. Найбільш поширені такі його сполуки, як свинцевий блиск (РЬ5), сульфат свинцю (РЬ5О4). Добувають свинець випалюванням.

На повітрі свинець покривається тонкою оксидною плівкою, яка захищає його від подальшого окиснення. Вода за кімнатної температури на свинець не діє. З неорганічними і органічними кислотами (оцтовою), лугами взаємодіє з утворенням отруйних сполук.

Свинець входить до складу легкоплавких металів, які використовують для зубопротезування. На свинцевих підкладках (подушечках) виконують оббивку гільз перед штампуванням коронок. Оббивка гільз із золото-платинових сплавів на свинцевих підкладках небажана через загрозу проникнення свинцю у сплав.

У зубопротезній техніці легкоплавкі сплави застосовують для виготовлення штампів і контрштампів (для штампування деталей ортопедичних конструкцій — базисів, кап), а також для відливки металевих і комбінованих моделей.

Маркують легкоплавкі сплави буквою "Л", після якої вказують температуру плавлення сплаву. Так, сплав Л-199 означає легкоплавкий сплав із температурою плавлення 199 °С, Л-58 — легкоплавкий сплав із температурою плавлення 58 °С. До легкоплавких сплавів ставляться певні вимоги. Бони повинні мати низьку температуру плавлення і водночас зберігати достатню твердість і міцність, а також мінімальну усадку під час твердіння. Легкоплавкі сплави мають бути відносно крихкими. Бони не повинні сполучатись із деталями, які штампуються, а також впливати на їх властивості. Останній вимозі легкоплавкі сплави не відповідають. Так, при виготовленні деталей із золотоплатинових сплавів навіть незначне забруднення легкоплавким сплавом може призвести до корозії виробу (коронки, базису). Такий хімічний процес виникає під час нагрівання деталі з метою усунення наклепки після штампування. Щоб йому запобігти, після закінчення штампування деталь із золота необхідно прокип'ятити в 30% розчині хлоридної кислоти протягом 1—2 хв.

Легкоплавкі сплави, які застосовують у зубопротезній техніці, мають сріблястий колір, на лінії зламу — зернисту будову. Склад їх і температура плавлення різні (табл. 18).

Таблиця 18. Склад зуботехнїчних легкоплавких сплавів

Сплав	Склад сплаву, %	Температура плавлення, °С
	б і смут	кадмій	олово	свинець
№ 1	50		31,25	18,75	63
№ 2	50	-	25	25	93
№ 3	48	13	20	19	65
№ 4	43,8	6,2	25	25	60
№ 5	42,34	16,33	16,33	25	47
№ 6	53,8	-	15,4	30,8	70
№ 7	42,1	—	15,8	42,1	95

Сплав № 1 , запропонований Меллотом, дістав назву мелот-метал. Так іноді помилково називають й інші легкоплавкі метали. Інший склад мелот-металу наводять Б.Н. Трезубов і співавтори (1999): бісмуту — 48%, олова — 28%, свинцю — 24%. Температура плавлення — 63 °С.

Мелот-метал випускається в упаковці по 10 циліндричних блоків масою 60 г кожний. Маса легкоплавкого сплаву може бути використана скільки завгодно разів. Але її не можна перегрівати, бо це призводить до випаровування деяких компонентів, і як наслідок підвищується коефіцієнт лінійного термічного розширення, збільшується усадка і погіршуються механічні властивості сплаву.

Покривні матеріали. При виготовленні комбінованих протезів із покриттям металевого каркасу маскувальним матеріалом (пластмаса), який відповідає за кольором природним зубам, застосовують покривні лаки. Маскувальний облицювальний матеріал, накладений на метал, зазвичай має неоднакову товщину. Там, де шар облицювального матеріалу тонкий, метал через нього просвічується, що значно погіршує естетичність протеза.

Покривні лаки повинні: 1) мати добру адгезію до металів; 2) добре зчіплюватися з пластмасою; 3) мати маскувальні якості; 4) утворювати міцну і рівномірну за товщиною плівку; 5) бути стабільними в ротовій порожнині.

Покривний лак для зуботехнічних робіт — суспензія пігментів у плівкоутворювальному лаку ФГ-9 (чи в кремнійорганічному, термостійкому лаку КО-815). Це густа, біла з жовтуватим відтінком рідина, що здатна міцно утримуватися на металевій поверхні. До складу лаку входить лак ФГ (100 г), діоксид титану (20 — 25 г), жовтий пігмент (кремнесульфомолібдат свинцю — 0,05 г). Він випускається у флаконах по 25 г, час утворення плівки — 60 хв.

Покривний лак "ЕДА-02" — полімерна композиція (компаунд) типу порошок-рідина. Порошок — співполімер акрилових мономерів -- містить ініціатор, наповнювач (діоксид титану) і барвник. Рідина (прозора чи янтарного кольору) містить мономер, епоксидну смолу, активатор і стабілізатор. Під час замішування рідини і порошку в співвідношенні 1:2 чи 1:3 утворюється лак сметаноподібної консистенції, який пензликом або чистим стальним прутиком наносять на поверхню металу. У посудину наливають відповідну кількість рідини, додають невеликими порціями порошок до утворення лаку необхідної консистенції. На знежирену, вільну від окалин поверхню наносять тонкий рівномірний шар лаку, підсушують на повітрі 3 —5 хв до утворення блискучої поверхні і вдруге наносять шар лаку і підсушують. Щоб лакова плівка затверділа остаточно, конструкцію з непокритого лаком боку нагрівають до 100 °С протягом 10 — 15 хв. При цьому утворюється міцна плівка з адгезивною міцністю до ЗО кгс/ем2, яка надійно маскує метал. Колір плівки має бути схожим на колір природних зубів.

Лак "ЕДА-03" містить порошок, забарвлений у 6 кольорів, і рідину. Застосовується так само, як лак "ЕДА-02".

Компенсаційний лак для суцільнолитих мостоподібних протезів ~ композиція, забарвлена в червоний колір. Вона містить низькомолекулярний силіконовий каучук і рідини-каталізатори.

Лак готують безпосередньо перед нанесенням на поверхню штампика зуба. Рідиною № 1, заздалегідь перемішаною, заповнюють мірник. Потім додають рідину № 2 (2 — 3 краплі) і перемішують. Підготовлений лак пензликом наносять двічі на поверхню штампика. Другий шар — коригувальний, його наносять для одержання рівномірного покриття.

Вітчизняні компенсаційні лаки "Форкрон-10" і "Фор-крон-11", а також зарубіжний лак "Шко-Фіт" (різні кольори) застосовують для часткової компенсації усадки металу під час лиття зубних протезів.

Ретенційний лак — розчин каніфолі в спирто-ацетоновій суміші розчинників, безбарвний чи жовтуватого кольору. Ретенційний бісер являє собою зерна (1 — 1,5 мм у діаметрі) іонообмінної смоли різних марок.

Лак наносять пензликом на поверхню воскової моделі чи пластмасового ковпачка, і зразу ж швидко (лак висихає через 3 хв) наносять ретенційний бісер.

Ретенційний комплект для металопластмасових робіт і протезів із пластмасовим облицюванням складається з ретенційного лаку і ретенційного бісеру (крупинок, кульок, півкульок). Ретенційний бісер застосовують для створення ретенційних пунктів на литих елементах незнімного зубного протеза, облицьованого пластмасою. Ретенційний лак використовують для приклеювання бісеру до воскової моделі зуба чи полімерного ковпачка.

Сепараційний лак — темно-синій розчин ацетилцелюлози в ацетоні. Застосовують при виготовленні металокерамічних зубних протезів для утворення міжзубної сепарації під час роботи з фарфоровою масою за необхідності корекції протеза. Його наносять пензликом на поверхню фарфору, що не потребує корекції, і розміщена поруч з поверхнею, яку коригують. Якщо лак потрапляє на поверхню, яка потребує корекції, його сліди видалити.

Зарубіжні сепараційні лаки "Мілтисеп" і "Фіносол" застосовують також для виготовлення суцільнолитих зубних протезів для розділення їх відмодельованих деталей.

Запитання для самопідготовки

1.  Метали. їх будова, основні властивості. Атоми та іони, атомний зв'язок.
2.  Хімічні властивості металів. Ряд напружень, алотропія.
3.  Кристалічна будова металів. Як формується структура металу під час кристалізації? Що таке рекристалізація?
4.  Види корозії. Способи боротьби з корозією.
5.  Сплави, їх види. Твердий розчин, хімічна сполука і механічна суміш.
6.  Що таке ліквація? її значення при виготовленні протезів.
7.  Усадка й усадочні раковини. Способи їх усунення.
8.  Що таке ситоподібна пористість?
9.  Термічна обробка ортопедичних конструкцій, її призначення.

10. Паяння. Припої, вимоги до них.

1.  Чому виникає явище гальванізму в ротовій порожнині? Які його наслідки?
2.  Спосіб виготовлення мостоподібних протезів без паяння.
3.  Сплави дорогоцінних металів, їх основні властивості.
4.  Золото. Способи його добування, властивості й застосування.
5.  Склад сплавів золота. їх проби. Афінаж золота. Методи визначення проб сплавів золота.
6.  Властивості сплавів золота. їх застосування в ортопедичній стоматології.
7.  Паладій. Його властивості й застосування.
8.  Платина. її властивості й застосування.
9.  Срібло. Його властивості. Срібно-паладієві сплави,їх властивості й застосування.
10.  Залізо. Способи його добування, властивості. Чавун і сталь, їх застосування.
11.  Алотропічні форми заліза. Карбіди заліза, їх структурні види і властивості.
12.  Маркування нержавіючих сталей. Властивості хромонікелевих сталей, які застосовують у зубопротезуванні.
13.  Домішки в нержавіючих сталях: вуглець, силіцій, сірка, фосфор. їх вплив на властивості нержавіючої сталі.
14.  Вплив методів плавлення на вміст вуглецю в сплаві.
15.  Процес обробки металевих сплавів при виготовленні протезів. Дайте їх характеристику.
16.  Пластична деформація, її вплив на структуру металу.
17.  Що таке наклепка? Структура металу при наклепці, усунення наклепки.
18.  Припої для сплавів золота, паладію і срібла. Їх склад і властивості.
19.  Припій для нержавіючої сталі. Його властивості.
20.  Манган. Його властивості й застосування в сплавах.
21.  Титан. Способи його добування, властивості, алотропічні модифікації.
22.  Застосування титану в нержавіючій сталі та в інших сплавах.
23.  Застосування титану в зубопротезуванні. Сполуки титану (діоксид титану, нітрит титану), які застосовують в ортопедичній стоматології.
24.  Кобальт і хром. їх властивості й застосування. Сплави на основі кобальту і хрому, їх властивості й застосування.
25.  Нікель, його властивості, застосування в сплавах. Вплив нікелю на сплави.
26.  Сплави нікелю з титаном. їх властивості й застосування в стоматології.
27.  Сплави нікелю й титану з ефектом "пам'яті". їх застосування,
28.  Молібден. Його властивості. Вплив молібдену на властивості кобальтохромових сплавів.
29.  Легуючі матеріали, їх призначення.
30.  Алюміній. Його властивості й застосування. Сплави алюмінію (дюраль і магналій), їх застосування.
31.  Кадмій. Його властивості й застосування. Способи введення кадмію в припій для золота.

Магній і оксид магнію, їх властивості й застосування.

Мідь і сплави міді. їх властивості й застосування.

Нейзильбер, його склад, властивості й застосування.

1.  Що таке внутрішнє напруження в матеріалі? Причини його виникнення.
2.  Причини виникнення плям на протезах із сплавів на основі золота.

Зміни структури металу під час лиття.

1.  Переваги і недоліки кобальтохромових сплавів, які застосовуються в зубопротезуванні.
2.  Що таке легкоплавкі сплави? До якої групи матеріалів вони належать? їх склад.

Вісмут. Його властивості й застосування.

1.  Олово. Його властивості й застосування в зубопротезній техніці.
2.  Свинець. Його властивості й застосування
3.  Чому температура плавлення легкоплавких сплавів нижча від температури плавлення елементів, що входять до їх складу?
4.  Вимоги до зуботехнічних легкоплавких сплавів.
5.  Особливості застосування легкоплавких сплавів при виготовленні пезнімних зубних протезів із золота.
6.  Технологія застосування легкоплавких сплавів.
7.  Які покривні (ізоляційні) матеріали застосовують при виготовленні незнімних зубних протезів? Їх склад, призначення і властивості.
8.  Сепараційний лак. Його склад, властивості, приначення і техніка застосування.
9.  Компенсаційний лак. Його склад, призначення і застосування.
10.  Для чого застосовують ретенційний лак? Комплект ретенційного лаку, техніка його застосування.

Формувальні матеріали, Флюси, кислоти і луги

Конструкції протезів, апаратів і шин виготовляють також методом точного лиття. Суть методу полягає в тому, що матеріал (метал, пластмаса) у розплавленому або пластичному стані під тиском заповнює заздалегідь заготовлену пусту форму і в ній твердіє. Для цього воскову заготовку деталі спочатку покривають вогнетривкою оболонкою, що складається з відповідних матеріалів. Коли з цієї оболонки видалити віск (розтопивши його), утворюється порожнина — ливарна форма, яка точно відповідає восковій моделі. Цю порожнину пізніше заповнюють матеріалом виробу (метал, пластмаса та ін.).

Форма для лиття (опока) — це спеціально виготовлена посудина, внутрішні стінки якої за своїми обрисами відповідають обрисам відливка. Окрім основної порожнини, опока містить додаткові, так звані службові порожнини додаткових живильників, стояків та ін.

Процес виготовлення і підготовки форми до заливки розплавленим металом називається формуванням, а матеріали, що застосовуються для виготовлення форми, — формувальними матеріалами. Найчастіше такі матеріали являють собою суміш із кількох компонентів. Формувальні матеріали повинні мати такі властивості: 1) виявляти високу термостійкість і міцність під час лиття; 2) твердіти протягом 7 — 10 хв; 3) не містити речовин, що реагують із металом відливка і погіршують його властивості; 4) не зчіплюватися з відливком; 5) мати дрібнозернисту структуру, щоб відливок мав гладеньку поверхню і достатню газопроникність (для видалення газів, які утворюються під час лиття); 6) маси з вогнетривких матеріалів повинні мати добру текучість, здатність зволожувати воскові моделі, накладатися на них без утворення повітряних порожнин; 7) сумарна величина гігроскопічного і термічного розширення, а також розширення під час твердіння має бути достатньою для компенсації усадки відливка.

У стоматологічній практиці найчастіше застосовують одноразові форми для лиття. Залежно від того, який метал використовується для лиття і яка формувальна маса застосовується для виготовлення опоки, стінки останньої можуть бути одно- або двошарові. Одношарові опоки використовують, як правило, тоді, коли метал, який заливають, має не надто високу температуру плавлення (латунь, сплави золота та ін.) Двошарові й багатошарові опоки частіше застосовуються для відливки моделей із нержавіючих сталей, кобальтохромових, нікелехромових, титанових та інших сплавів із високою температурою плавлення.

Формувальні суміші для двошарових опок поділяють на основні (облицювальні) і допоміжні. Основні формувальні суміші складають основу формувальної оболонки, що безпосередньо контактує з матеріалом протеза, від властивостей якої залежать головні якісні показники опоки. Допоміжні формувальні суміші (наповнювачі) складають основну масу опоки.

Як основний компонент більшості вогнетривких сумішей використовують діоксид кремнію та його модифікації. Для утворення опоки порошкоподібний вогнетривкий матеріал змішують із рідким зв'язувальним компонентом різної хімічної природи. Залежно від зв'язувальної речовини всі формувальні матеріали поділяють на силікатні, сульфатні (гіпсові) і фосфатні.

Силікатні формувальні матеріали. Діоксид силіцію 5іО2 — кварцовий пісок, основний компонент формувальних сумішей. Він надає формувальній масі вогнетривких властивостей і за певних температурних інтервалів зумовлює розширення опоки, здатне компенсувати усадку відливка. Із трьох відомих алотропічних форм силіцію (кварц, тридиміт і кристобаліт) здатність до розширення мають кварц і кристобаліт. Ці дві форми і використовують у формувальних сумішах.

Кварц, кристобаліт і тридиміт при нагріванні до 575 °С переходять з а-форми в р-форму.

1300-1350 °С     а-Кристобаліт [З-Кристобаліт

575 °С

сс-Кварц  > (З-Кварц

870 °С

у-Тридиміт  р-Тридиміт а-Тридиміт

Схема алотропічних переходів силіцію

Алотропічні переходи діоксиду силіцію в різні форми є оборотними. Чистота поверхні відливка залежить від величини часточок формувального матеріалу (його дисперсності). Чистоту поверхні визначають за висотою нерівностей на ній, вимірюваною в мікронах. Поверхня відливка буде чистою, якщо застосовувати кварцовий порошок, який повністю проходить крізь сито №140 з отворами діаметром 0,1 мм і крізь сито з отворами діаметром 0,05 мм (залишок порошку на ситі не повинен перевищувати 50%). Такий дрібнодисперсний (випалений за температури 900 °С протягом 2 год) порошок називають кварцовим борошном, або маршалі-том. Чиста кварцова мука повинна містити не менше ніж 98% діоксиду силіцію. Вона є основним компонентом облицювального, або внутрішнього, шару (вогнетривкої сорочки) опоки. Цей шар повинен бути завтовшки не менше ніж 1 —2 мм. Він безпосередньо контактує з розплавленим металом.

Зовнішній (наповнювальний) шар форми лиття зміцнює внутрішній. Товщина його може бути від одного до кількох сантиметрів. За вогнетривкістю, міцністю і дисперсністю він може дещо поступатися матеріалу облицювального шару. Матеріали обох шарів форми повинні мати добру газопровідність, щоб запобігти газовій пористості відлитої деталі.

Останнім часом під час лиття високотемпературних сплавів часто застосовують маршаліт, пластифікований гідролізованим етилсилікатом (силікатні формувальні маси).

Етилсилїкат — етиловий ефір ортосилікатної кислоти. Це прозора рідина жовто-зеленого кольору, з легким ефірним запахом. Вона містить від 21 до 41% діоксиду силіцію.

Для виготовлення облицювального шару опоки етил-силікат піддають гідролізу, унаслідок чого утворюються спирт і низка сполук силіцію (силоксанів), які під час випалювання форми переходять у чистий діоксид силіцію.

Для прискорення процесу гідролізу до води додають етиловий спирт і каталізатор (0,2 — 0,3% розчин хлоридної кислоти). Однак вода та етилсилікат не розчиняються один в одному, тому для утворення однофазового розчину беруть речовини, в яких розчиняється і вода, і етилсилікат. Це може бути спирт або ацетон. Реакція зі спиртом відбувається повільніше, ніж з ацетоном. До того ж ацетон швидше випаровується і зумовлює швидке випаровування води, а зневоднений гель менш схильний до утворення тріщин. Однак ацетон є легкозаймистою речовиною. Кількість узятого розчинника має бути такою, щоб вміст кремнезему в готовому розчині не перевищував 22%.

До однієї частини гідролізованого етилсилікату додають 2 частини маршаліту, ретельно розмішують. Отриману облицювальну масу 2 — 3 рази нашаровують на знежирену воскову модель (волосяним пензликом або шляхом занурення воскової репродукції деталі з ливниками і конусом в облицювальну масу).

Ливарний блок покривають першим густо замішаним шаром облицювальної маси, сушать під вентилятором протягом 10 —15 хв, виймають і висушують під вентилятором протягом 7 — 10 хв. Після цього наносять другий шар облицювальної маси, замішаної не так густо (для заповнення тріщин у першому шарі), сушать його під вентилятором протягом 10 — 15 хв, поміщають в ексикатор з аміаком на 10 — 15 хв і висушують протягом 10 — 15 хв. Потім починають формування (утворення зовнішнього шару опоки). Для міцнішої фіксації облицювальної маси на восковій репродукції, затримки стікання маси з поверхні моделі та підвищення міцності вогнетривкої оболонки опоки кожен шар нанесеної на репродукцію маси посипають тонким рівномірним шаром випаленого дрібного кварцового піску.

Кварцовий пісок використовують і для наповнення опоки. Пісок ретельно очищають, промивають і випалюють за температури 900 °С протягом 2 год. Допустима кількість глинистих домішок у піску — не більше ніж 1,5%. Дисперсність (зернистість) піску повинна забезпечити хорошу газопроникність форми. Таку дисперсність мають піски, які просіюються крізь сито № 70 (0,25) і № 40 (0,44) (марка 40/70).

Глиноземний цемент — використовується для зв'язування кварцового піску в опоках і створення достатньо міцної формувальної наповнюючої маси. Цемент містить 35-55% АІ2О3, 5-12% 5іО2, 35-40% СаО і близько 15% Ре2О3. Твердіння цементу зумовлюють алюмінати кальцію. Воно відбувається протягом 1 год. Цемент вогнетривкий, міцність на стискання (цемент марки 500) становить 450 кгс/см2. Кварцовий пісок і глиноземний цемент змішують у співвідношенні 6:1 чи 7:1. Суміш змочують водою (4:1 чи 5:1) і заповнюють нею опоку. Зберігають цемент і суху формувальну суміш у сухому місці. У разі поглинання ними вологи здатність їх до твердіння значно погіршується.

Для лиття деталей із кобальтохромових сплавів, нержавіючої сталі та інших сплавів із температурою плавлення понад 1100 °С застосовують різноманітні формувальні маси.

"Сіоліт". Складається з порошку і рідини. Порошок — суміш кварцу, фосфатів і оксиду магнію. Рідина — силікагель. Призначений для виготовлення вогнетривкої форми лиття для відливки суцільнолитих протезів і каркасів металокерамічних протезів.

"формаліт". До його складу входять маршаліт, кварцовий пісок, етилсилікат, ортоборатна кислота (або глиноземний цемент). Облицювальну масу готують шляхом змішування маршаліту з гідролізованим етилсилі-катом. Отриманою сметаноподібною масою утворюють вогнетривку оболонку. Застосовують "Формаліт" для лиття деталей із КХС і нержавіючої сталі. Масу для наповнення опоки готують із кварцового піску і глинозему (у співвідношенні 6:1 чи 7:1) або піску з борною кислотою (10:1 чи 10:1,5).

П.С Фліс, М.І. Пясецький і С.Й. Криштаб (1983) запропонували нову формувальну масу для лиття протезів із КХС. Склад маси такий: кварцовий пісок — 36,2%, порошок керамзиту — 7,9%, поліетаксилан — 5,3-8,3%, пилоподібний кварц - 37%. Маса компенсує усадку сплаву в межах 1,6—1,8%.

Сульфатні, або гіпсові, формувальні матеріали. Зв'язувальною частиною є гіпс. Основними їх компонентами можуть бути оксиди силіцію й алюмінію. Гіпсові формувальні матеріали застосовують під час лиття сплавів, які мають температуру плавлення до 1100 °С. Дія високої температури за дуже короткий час, протягом якого відбувається лиття, практично не призводить до руйнування оболонки опоки і на якості невеликого за масою відливка не позначається. Під час лиття сплавів із більш високою температурою плавлення користуватися такими сумішами не слід. У них за температури понад 400 — 500 °С відбувається початковий розпад гіпсу з утворенням сірчистого газу, сірководню та інших газоподібних речовин.

Слід ураховувати деякі особливості гіпсових формувальних матеріалів, які зумовлені властивостями гіпсу.

І. Шд час твердіння формувальна маса розширюється (унаслідок зменшення густини маси, зумовленої затримкою води між кристалами вогнетривкого наповнювача). Коли заповнену опоку в початковій стадії твердіння занурити у воду, то відбувається насичення формувальної маси водою, що призведе до ще більшого її розширення. Сумарна величина гігроскопічного розширення може досягати 1—2%.

2. Під час термічної обробки опоки, яку проводять із метою випалювання воску і вогнетривкого наповнювача, спостерігається дегідратація гіпсу, і він дає усадку (до 2%).

Термічне розширення формувальної маси здатне істотно компенсувати усадку металу. З цією метою застосовують кварц чи кристобаліт як вогнетривкий наповнювач. Застосування кристобаліту дає можливість під час лиття в гарячу форму (температура близько 350 — 400 °С) отримати її розширення до 1,85%, що компенсує усадку сплавів із відносно невеликою усадкою під час твердіння (сплави на основі золота, паладію та ін.).

З метою регулювання процесів термічного розширення і швидкості схоплювання у формувальні суміші вводять добавки в кількості до 2% (натрію хлорид, ортоборатна кислота, натрію тартрат та ін.). Так, добавка бури збільшує час схоплювання і зменшує термічне розширення. Додаючи порошок сирого гіпсу, можна зменшити час схоплювання і збільшити термічне розширення.

Формувальні маси на основі кристобаліту мають певні переваги порівняно з кварцовими. Кристобаліт розширюється більше, ніж кварц, і може повністю компенсувати усадку сплавів на основі золота. Для більш повної компенсації усадки відливка розплавлений метал заливають у форми до температури, за якої кристобаліт перебуває в р-формі. Таким чином, форма з кварцового піску повинна бути нагріта до 700 °С, а з кристобаліту — усього до 450 °С.

Методом змішування в різних пропорціях кварцу і кристобаліту отримують формувальні суміші з різною величиною термічного розширення (у межах від 0,9 до 1%). Кварц може надати формувальному матеріалу термічного розширення до 1,4%, а кристобаліт — до 1,6%. Формувальні суміші на основі кварцу мають найменшу міцність у температурному інтервалі 100— 125 °С і 770 — 830 °С (перехід кварцу з а-форми в р-форму).

Матеріали з кристобалітом виявляють найменшу міцність за температури 210 — 260 °С. Тому розплавлений метал треба заливати у форму, нагріту до температури, яка вища за температуру, коли міцність формувального матеріалу мінімальна.

Промисловість випускає різноманітні формувальні маси, призначені для певних конструкційних сплавів благородних і неблагородних металів.

"Аурит" — суміш порошку кристобаліту з гіпсом і добавками. Під час замішування з водою в пропорції 100 — 36:40 г схоплюється і твердіє за 10 — 30 хв. Тверда маса "Аурит" має коефіцієнт термічного розширення не менше ніж 0,08, її міцність на стискання через 24 год після твердіння становить 20 кгс/см2.

Термостійка гіпсова суміш (ТГС) — механічна суміш кремнезему з напівгідратом кальцію сульфату (гіпсом). Міцність на стискання через 2 год після твердіння становить не менше ніж 60 кгс/см2, термічне лінійне розширення під час твердіння і нагрівання до 700 —800 °С — 1,3—1,4%, що компенсує усадку сплаву.

"Аурит" і ТГС застосовують для виготовлення опок для відливки протезів із сплавів на основі золота.

"Силаур" — формувальна маса, що складається з 70% кремнезему (АІ2О3) тонкого помолу і 25 — 30% автоклавованого міцного гіпсу. Випускають два види цієї маси.

"Силаур № 3-Б" містить автоклавований гіпс і кремнезем. Його застосовують для відливки дрібних деталей підвищеної точності (вкладки, півкоронки). Вирізняється дрібнішою дисперсністю часточок наповнювача.

"Силаур № 9" містить кремнезем і формувальний гіпс. Призначений для відливки за розміром деталей із сплавів, що мають температуру плавлення не вищу ніж 1000—1100 °С. Як першу, так і другу маси застосовують для формування воскових моделей без облицювального шару. Маси замішують із водою до сметано-подібної консистенції і заливають у форму лиття. Час схоплювання — 10 — 30 хв.

Застосовують й інші формувальні маси на основі ді-оксиду кремнію (кристобаліту) і гіпсу, зокрема препарати "Експодент" (Чехія), "Дегувест Каліфорнія" (Німеччина).

Для виготовлення литих деталей (коли велика точність не потрібна) часто використовують формувальні маси на основі гіпсу: 1)1 частина чистого азбесту, 2 частини гіпсу, 1 частина кремнезему в порошку; 2) 2 частини тонкого річкового піску, 1 частина гіпсу; 3) 1 частина гіпсу, 3 частини кремнезему в порошку; 4) 4 частини гіпсу, 2 частини тальку, 2 частини крейди, 1 частина піску. Масу замішують із водою в гумовій чашці до сметаноподібної консистенції, якою заповнюють опоку.

Описані вище формувальні маси застосовують і для лиття виробів із срібно-паладієвих сплавів.

Фосфатні формувальні маси. Фосфати, що містять ці маси, за своїм складом подібні до фосфат-цементів, які застосовують у стоматології. Під час змішування оксидів металів (алюмінію, магнію, цинку), які входять до складу порошку, з рідиною (ортофосфатна кислота) утворюються фосфати, які міцно зв'язують зерна наповнювача формувальної суміші (кварц, кристобаліт та ін.).

Унаслідок термічної обробки фосфати переходять з орто- в піроформу, яка виявляє велику термостійкість за температури 1200 — 1600 °С. Компенсаційне розширення форми при використанні цих формувальних мас можна отримати тільки за рахунок наповнювача (діоксиду силіцію).

Опоки з фосфатних матеріалів не мають гігроскопічного розширення. Випалювати воскову модель необхідно при поступовому підвищенні температури, щоб уникнути не тільки розтріскування форми, але й пошкодження її газовими пухирцями, які виникають при вигоранні воску. До фосфатних формувальних мас належать "Силамін" і "Кристосил".

Із зарубіжних фосфатних формувальних матеріалів найчастіше застосовують "Віровест" (твердість — 140 Н/мм2), "Віроплюс" (твердість — 190 Н/мм2), "Бегостал" (термічне розширення — 2,45%), "Беллавест Т" із рідиною для замішування "Бегостал" (універсальний формувальний матеріал для лиття зі сплавів благородних металів із високою температурою плавлення), а також замішувані на дистильованій воді "Ауро-вест Софт" і "Дегувест Софт" (термічне розширення — 2,15%), безграфітний "Ауровест Б" (термічне розширення — 2,15%). Усі ці матеріали німецького виробництва і призначені для лиття каркасів металокерамічних протезів зі сплавів благородних металів.

Формувальні маси "Динамік" (Німеччина) і "Фудживест" (Японія) після затвердіння можна поміщати в нагріту до температури 800 °С ± 50 °С пічку, при чому це не впливає на розширення та якість поверхні формувального матеріалу. Маса "Касторит супер Ц" рекомендована для лиття зі сплаву "Реманіум" (Німеччина). Зазначені вище маси застосовують для лиття зі сплавів із високою температурою плавлення.

Формувальні маси для виготовлення вогнетривких моделей. Останнім часом широко використовуються методи лиття металевих сплавів у вогнетривкі форми на вогнетривких моделях. Таким методом отримують найскладніші ортопедичні конструкції, які вирізняються великою точністю розмірів і високою чистотою (гладкістю) поверхні. Модель, на якій відливають деталь, повинна бути виготовлена з термостійких матеріалів, що мають відповідний коефіцієнт термічного розширення, який забезпечив би при відповідній термічній обробці компенсацію усадки металу відливка під час охолодження опоки. Поверхня вогнетривкої моделі повинна бути гладенькою.

При виготовленні вогнетривкої моделі спочатку знімають дублюючий відбиток із заздалегідь підготовленої моделі за допомогою дублюючої відбиткової маси ('Телін"). За отриманим відбитком відливають термостійку керамічну модель.

Для відливки таких моделей запропоновано різні суміші. Найчастіше застосовують маси, які випускає промисловість. "Бюгеліт" — комплект формувальних матеріалів, призначений для виготовлення гіпсових і дублюючих моделей, опок для бюгельних протезів, які виготовляють методом точного лиття з хромокобальтових сплавів. Комплект містить: 1) високоміцний автоклавований гіпс для виготовлення первинної моделі за відбитком; 2) дублюючу масу 'Телін" для виготовлення негативної форми первинної моделі (відбитка); 3) формувальну масу ОЛ (В.А. Озеров і Є.М. Любарський) — силікатно-формувальний матеріал, що містить пісок кристобаліту (30 — 40%), пилу кристобаліту (30 — 50%), пилоподібного кварцу (20 — 40%); зв'язувальну речовину — етилсилікат (гідролізований) і твердник. До складу суміші також входить пексан (5 — 10% від загальної маси наповнювача), що забезпечує збереження розмірів моделі під час сушіння і запобігає адгезії вогнетривкої моделі з дублюючою масою.

Порошок і рідину для одержання моделі беруть у співвідношенні 4:1, старанно розмішують. Маса починає тужавіти через 3 — 5 хв, повністю твердіє через 45 — 60 хв. Максимальне розширення (1,8 — 1,9%) досягається за температури понад 600 °С. Механічна міцність після твердіння на статичний згин становить 4,5 — 5,5 кгс/см2, а після висушування — 23 — 30 кгс/см2.

"Кристосил-2" складається з наповнювача (порошку кристобаліту і фосфатної зв'язки). Під час замішування з водою одержують пластичну масу, яка починає твердіти через 5 — 7 хв і остаточно твердіє через 45 — 50 хв. При цьому маса розширюється на 0,4 — 0,5%. Термічне розширення "Кристосилу-2" під час нагрівання до 700 °С становить 0,8—1%. Сумарне розширення може досягти 1,2 — 1,5%.

"Силамін" — фосфатна формувальна маса, яка містить кварцовий пісок, магнезитовий порошок і фосфатну зв'язку. Беруть 100 — 120 г порошку і відповідну кількість води, замішують до утворення рідкої консистенції і заповнюють відбиток моделі. Маса починає твердіти через 7 — 10 хв. Закінчується твердіння через 55—60 хв. Відлиту модель сушать за температури 180 — 200 °С протягом ЗО хв, потім її закріплюють зануренням у киплячий віск (температура 150°) на 1 — 2 хв. Максимальне термічне розширення такої моделі становить 1,4%. Як закріплювач вогнетривких моделей можна використовувати суміш каніфолі і церезину.

Для виготовлення вогнетривких моделей можна застосовувати й інші формувальні маси з наповнювачами (дрібнозернистим кварцитом, кварцовим піском із зернами різної величини та ін.). Як зв'язувальний матеріал додають етилсилікат або фосфатну зв'язку.

Вогнетривкі маси "Бюгеліт", "Силамін", "Крис-тосил-2" термічно стійкі в температурному інтервалі 1400—1700 °С, хімічно стійкі, але недостатньо міцні навіть після висушування і закріплення. Термічне розширення цих мас під час випарювання опоки здатне частково компенсувати усадку кобальтохромових та інших сплавів, які мають близькі величини усадки (1,5 — 1,8%).

Вогнетривка маса для лиття суцільноли-тих протезів (П.С. Фліс і співавт.) містить (у вагових %):

кварцовий пісок — 36,2;

керамзит (у порошкоподібному стані) — 7,9;

оксид магнію — 3,7;

ацетоновий розчин триетаноламіну — 7,9;

поліетоксисилоксисилоксан —8,3;

маршаліт — 37.

Маса має гладеньку поверхню на моделі, добру газопроникність, легко відділяється за допомогою піскоструминного апарата, не потребує закріплення, легко ріжеться корундовими дисками, компенсує усадку сплавів на 1,6-1,8%.

Застосовують також зарубіжні вогнетривкі матеріали для моделей: "Креско церевест-2" для сплаву "Ре~ маніум-380", "Віроплюс Н" для сплаву "Вірокост" (Німеччина) та ін. Для закріплення поверхні вогнетривких моделей пропонується спеціальна рідина "Фурол". Модель нагрівають до 250 °С, витримують 30 хв і занурюють у рідину, поміщають у муфельну піч для повного висихання рідини. Потім модель охолоджують до кімнатної температури і розпочинають моделювання бюгеля.

Останнім часом фірми, що випускають зуботехнічні матеріали, рекомендують користуватись однією технологічною лінією виготовлення протеза із застосуванням тільки фірмових матеріалів: гіпсу, восків, формувальних мас, металу (сплаву).

Флюси (плавні). Під час твердого паяння деталі, які з'єднують, нагрівають до високої температури (700 — 800 °С), що може призвести до утворення на їх поверхні оксидної плівки. Це сприяє утворенню пористості паяного шва, різко знижує взаємну дифузію сплавів і міцність паяння. Перед паянням поверхні деталей у місці паяння необхідно зачистити від оксидної плівки і забруднень. Для цього застосовуються спеціальні речовини — флюси. Вони розчиняють оксидну плівку.

Вимоги до флюсів такі: 1) температура плавлення флюсу має бути нижчою від температури плавлення припою; 2) флюс повинен розчиняти оксидну плівку і запобігати її утворенню під час паяння; 3) флюс повинен розтікатися на контактних поверхнях у гарячому стані; 4) флюс повинен легко зніматися з поверхні шва і спаюваних деталей після паяння.

У зубопротезній техніці як флюси застосовують буру, ортоборатну кислоту, іноді хлорид цинку, каніфоль (для паяння оловом).

Бура — безбарвні кристали, що розчиняються у воді й глицерині. Під час нагрівання до температури 400 °С повністю втрачає воду, а за температури 700 — 740 °С плавиться і стає прозорою склоподібною масою, яка добре розтікається і покриває тонкою плівкою поверхні, які спаюються.

Буру на місце спаювання наносять різними способами (у вигляді розчину, кашки, порошку або разом із підігрітим припоєм). Однак її слід наносити на не дуже нагріті поверхні, оскільки на них ще не встигає утворитися оксидна плівка. Це особливо важливо під час паяння сталевих деталей, бо оксидну плівку на поверхні сталі бура не розчиняє, а тільки запобігає утворенню нової плівки. Крім того, повільне підігрівання бури сприяє повільному звільненню від кристалічної води (дегідратації) без утворення бульбашок (піни). Швидке нагрівання бури сприяє утворенню бульбашок, які зміщують припій з місця паяння, а на ділянках здуття (спінення) бури іноді утворюється окалина, що перешкоджає міцному з'єднанню деталей. Крім того, спостерігається утворення твердих крупинок на місці шва, які потім важко зняти.

Склоподібну масу бури знімають із поверхні протеза шляхом травлення розчином кислот (нітратної, хлоридної), що негативно впливає на поверхню металу протеза. Щоб уникнути цих недоліків, К.Х. Красильников запропонував флюс такого складу: борний ангідрид — 35%, калію фторид — 42%, бористоводневий калій — 23%. Цим флюсом можна користуватися під час паяння як золотоплатинових, так і хромонікелевих сплавів. Як вибілювач при застосуванні цього флюсу використовують 5% розчин лимонної кислоти (кип'ятити 2 — 3 хв), яка не справляє негативного впливу на метал.

Ортоборатна кислота (Н;іВО3) — безбарвні лускоподібні кристали. Вона легко розчиняється в гарячій воді і спирті, а в холодній воді — у співвідношенні 1 частина ортоборатної кислоти на 25 частин води. Порівняно з бурою ортоборатна кислота виявляє меншу здатність розчиняти оксидну плівку і запобігати її утворенню на поверхні металів. Тому вона застосовується рідше. Ортоборатну кислоту використовують як флюс у зубопротезуваніїі в комбінації з іншими речовинами. Наприклад: 1) ортоборатна кислота (50%), фторид кальцію (50%); 2) ортоборатна кислота (35%), порошкоподібна зневоднена бура (55%), діоксид силіцію (10%). Цей флюс застосовують під час паяння деталей із золотоплатинових сплавів, міді чи латуні срібними і срібно-кадмієвими припоями. Діоксид силіцію в таких випадках забезпечує добру в'язкість припою.

Хлорид цинку — протравлена цинком концентрована хлоридна кислота. Застосовується під час м'якого паяння оловом, оловоцинковими припоями як флюс. Має вигляд прозорого концентрованого розчину.

Каніфоль — суміш смоляних кислот, що утворюються під час виготовлення скипидару з деревини хвойних порід дерев. Це тверда і крихка речовина темного або світло-коричневого кольору. Розм'якшується за температури 60 °С, плавиться за температури 120 °С. Розплавлена каніфоль добре змочує метали, захищаючи їх поверхні від корозії. Тому її широко застосовують під час паяння оловом і лудіння (покриття оловом).

Кислоти і луги. У процесі виготовлення металевих ортопедичних конструкцій сплави піддають термічній обробці, яка підвищує і прискорює окиснення їх поверхні з утворенням оксидної плівки (окалини). Вона надає поверхні виробу темного непривабливого вигляду. Окалина відрізняється від чистого сплаву більшою твердістю і крихкістю, а інколи вона прискорює корозію металу. Зняття оксидної плівки (окалини) з усієї поверхні виробу створює умови для якісного шліфування і полірування. У промисловості застосовують різні способи видалення окалини: електроерозійний, електрохімічний, електропроменевий, хімічний тощо.

У зубопротезній техніці найчастіше застосовують хімічний метод зняття окалини (шляхом розчинення її водними розчинами кислоти чи сумішами кислот). Для видалення оксидної плівки використовують нітратну, хлоридиу і сульфатну кислоти.

Нітратна кислота (НгЮ3). Чиста нітратна кислота — рідина без кольору, з різким запахом, димить на повітрі. Густина — 1,56 г/см3, кипить за температури 83,8 °С. Добувають нітратну кислоту під час реакції концентрованої сульфатної кислоти з селітрою Маї\Ю3 або каталітичним окисненням аміаку і розчиненням одержаних оксидів у воді. З водою нітратна кислота змішується в будь-яких пропорціях. Нітратна кислота, яка є в продажу, містить 68% Н1\Ю3. її густина становить 1,44 г/см3. Ця кислота виявляє велику окисну здатність. Під впливом світла вона легко розкладається на діоксид азоту і воду: 4НШ3 = 2Н2О + 4Ш2 + О2.

Нітратну кислоту відносять до найактивніших кислот. Вона розчиняє майже всі метали (крім золота і платини).

У народному господарстві нітратна кислота широко використовується для виготовлення азотистих добрив, барвників, вибухових речовин та ін.

У зубопротезуванні вона також застосовується — входить до складу сумішей (вибілювачів) для зняття окалини з нержавіючої сталі й хромокобальтових сплавів. У складі царської горілки застосовується для розчинення золота і платини під час афінажу сплавів. 50% нітратна кислота застосовується для хімічного очищення литих металевих деталей (для звільнення їх від залишків формувальної маси). Чиста нітратна кислота може використовуватися для афінажу золота методом квартування зі сплавів золота низької проби.

Під час роботи з нітратною кислотою необхідно суворо дотримуватися правил техніки безпеки, бо в разі потрапляння концентрованої нітратної кислоти на дерев'яні та інші горючі матеріали може виникнути пожежа.

Сульфатна кислота (Н25О4) — безбарвна масляниста на вигляд рідина, без запаху. Концентрована сульфатна кислота містить 96,5% Н2ЗО4. Густина ЇЇ становить 1,84 г/см3, кипить за температури 388 °С, а за температури -10,4 °С перетворюється на тверду кристалічну масу. Хімічно чиста сульфатна кислота — це сполука сірчаного ангідриду з водою. Добувають сульфатну кислоту двома способами: контактним і камерним. При використанні контактного способу сірчистий газ (який утворюється під час спалювання сірчаного колчедану) за наявності каталізатора під дією кисню перетворюється на сірчаний ангідрид, який при змішуванні з водою утворює сульфатну кислоту.

При застосуванні камерного способу сірчистий газ у спеціальних камерах піддають обробці діоксидом азоту і одержують сірчаний ангідрид, який під час розчинення у воді перетворюється на сульфатну кислоту.

Сульфатна кислота активно з'єднується з водою, при цьому виділяється тепло (екзотермічна реакція). Цю властивість необхідно враховувати під час змішування ЇЇ з водою. Кислоту слід наливати у воду дуже повільно, тоненькою цівкою, щоб запобігти викиду кислоти з посудини назовні. Сульфатна кислота — дуже енергійний окиснювач і є одним з найважливіших продуктів хімічної промисловості. У зубопротезуванні застосовується в сумішах для зняття окалини.

Хлоридна кислота (НС1) — безбарвна рідина з різким запахом хлороводню. Добувають кислоту під час реакції сульфатної кислоти з кухонною сіллю (КаСІ). Утворений газ — хлороводень — розчиняють у воді.

Синтетичну хлоридну кислоту отримують спалюванням водню у струмі хлору, Хлороводень, що утворився, поглинається водою; це і є хлоридна кислота. Концентрована хлоридна кислота містить близько 37% НС1. її густина становить 1,19 г/см3. Технічна хлоридна кислота забарвлена домішками, найчастіше має жовтуватий колір і близько 27,5% НС1. Синтетична хлоридна кислота містить 31% НСІ. Під час нагрівання розчину кислоти, який містить 20,2% хлороводню, випаровуються одночасно хлороводень і вода. При більших концентраціях хлороводню спочатку випаровується саме він (до концентрації 20,2% НСІ), а при малих концентраціях НСІ спочатку випаровується вода. Однак (залежно від тиску) ця закономірність може бути порушена.

Хлоридна кислота легко вступає в реакцію з багатьма металами, утворюючи солі. Широко використовується в різних галузях народного господарства для добування різних солей, у металургійній промисловості, під час добування благородних металів, а також у медицині.

У стоматології хлоридна кислота застосовується як самостійно для вибілювання виробів із золотоплатинових сплавів, так і як компонент вибілювачів для нержавіючої сталі, хромонікелевих сплавів, а також як складова частина формувальних сумішей. У складі царської горілки використовується для розчинення золота і платини.

Хлоридна кислота, потрапляючи на шкіру, спричинює опік. Пари кислоти подразнюють дихальні шляхи і слизову оболонку ротової порожнини. Тому роботи з хлоридною кислотою необхідно проводити у витяжній шафі, суворо дотримуючися правил техніки безпеки.

Ортофосфатна кислота (Н3РО4) — безбарвні прозорі кристали, що плавляться за температури 42,3 °С і добре розчиняються у воді. Добувають ортофосфатну кислоту кип'ятінням метафосфатної кислоти з водою або окисненням червоного фосфору нітратною кислотою. Ортофосфатна кислота входить до складу цементів (рідина), які застосовуються в стоматологічній практиці, а також протравлювачів дентину та емалі які використовують під час пломбування зубів,

Лимонна кислота (С6Н8О7-Н2О) — безбарвні кристали, які добре розчиняються у воді і спирті. Широко застосовується в харчовій промисловості й медицині. У зубопротезній техніці були спроби використати лимонну кислоту як вибілювач (у 5% концентрації) і протравлювач емалі.

Вибілювачі. Зняття оксидної плівки і залишків флюсів на виробах після паяння та випалювання за допомогою різних хімічних сполук називають вибілюванням, а речовини, які застосовуються, — вибілювачами. Склад і властивості вибілювача залежать від тиску сплаву, з якого виготовлено виріб. Вибілюваня може здійснюватись і електрохімічним шляхом із застосуванням установок для електрополірування металевих протезів (див. розділ "Абразивні матеріали").

Сплави неблагородних металів під час нагрівання окиснюються більш інтенсивно, ніж сплави благородних металів; оксидна плівка на них товща і утворюється швидше. Для вибілювання використовують водні розчини кислот або їх суміші. Вибілювачі повинні добре розчиняти оксидну плівку і якомога менше — основний метал. Вибілювачі відносять до сильнодіючих речовин. Вони здатні вступати в реакцію не тільки з окалиною, а й з основним металом виробу. Тому роботу з ними слід проводити дуже обережно. Щоб виріб не псувався, потрібно суворо дотримуватися режиму вибілювання. Здатність вибілювача розчиняти метал виробу іноді використовують для тонкостінних гільз із нержавіючої сталі для виготовлення тимчасових коронок шляхом кількаразового вибілювання стандартних гільз.

Для вибілювання ортопедичних конструкцій із сплавів золота застосовують 30—40% водний розчин хлоридної кислоти. Виріб нагрівають до червоного кольору, кладуть у посудину з розчином хлоридної кислоти і закривають кришкою. Через 1 —2 хв виріб виймають і промивають проточною водою. Срібно-паладієві сплави вибілюють у 10 — 15% розчині хлоридної кислоти.

Вироби з нержавіючої сталі й хромонікелевих сплавів вибілюють сумішами кислот такого складу: 1) сульфатна кислота — 22%, хлоридна — 44%, вода — 34%; 2) нітратна кислота — 6%, хлоридна кислота — 47%, вода — 47%; 3) нітратна кислота — 10%, хлоридна кислота — 5%, вода — 85%. Сталеві вироби кип'ятять у цих розчинах від 0,5 до 2 хв залежно від товщини оксидної плівки. Якщо оксидна плівка досить товста, то її розчиняють у два етапи. На 1-му етапі її протравлюють, тобто кип'ятять 1 —2 хв у розчині № 1 (сульфатна кислота — 23%, хлоридна кислота — 27% і вода — 50%). По закінченні протравлювання деталь виймають із розчину, промивають водою, знімають окалину і переходять до 2-го етапу вибілювання. Деталь кладуть у розчин № 2 (сульфатна кислота — 10%, натрієва селітра — 2%, вода — 88%) і витримують у нагрітому стані в розчині до температури 50 — 60 °С протягом 10 хв, потім деталь виймають, промивають водою і висушують.

Для ослаблення дії вибілювача на поверхню металу іноді застосовують інгібітори, які поглинаються поверхневим шаром металу активніше, ніж кислоти, що входять до складу вибілювача. Таким чином, вплив кислоти на метал частково або повністю виключається. Як інгібітор рекомендується застосовувати "Унітол ПБ-5", добутий конденсацією аніліду та гексаметилтетраміну (уротропіну).

Процес вибілювання супроводжується виділенням парів кислот, що шкідливо впливають на організм людини, Тому процес вибілювання проводять у витяжній шафі.

Кобальтохромонікелеві сплави, які застосовуються для виготовлення суцільнолитих конструкцій, зазнають термічної дії під час лиття. Каркаси з цих сплавів після відливки піддають обробці для видалення залишків формувальної маси. Це здійснюють як механічним способом (за допомогою металевих щіток, піскоструминних установок), так і шляхом хімічної обробки гідроксидом калію. Литво опускають у розплавлений гідроксид калію на 2 хв, після чого каркас виймають і опускають у воду.

Слід узяти до уваги, що гідроксид калію плавиться за температури 360 °С. За такої температури в разі потрапляння в розплав разом із литвом вологи виникає викид розплавленої маси гідрооксиду калію внаслідок швидкого перетворення вологи на пару (об'єм ЇЇ збільшується в 1700 разів, що може призвести до опіків).

Запитання для самопідготовки

    1. Формувальні матеріали. їх призначення і класифікація.

1.  Що таке ливарна форма (опока)? її призначення.
2.  Вимоги до формувальних матеріалів.
3.  Компоненти формувальних сумішей. Чим відрізняються облицювальні суміші від наповнювальних?
4.  Алотропічні форми кварцу, які застосовують у формувальних сумішах. Їх властивості.
5.  Що таке кварцова мука (маршаліт)? її використання.
6.  Етилсилікат. Його властивості, гідроліз і продукти гідролізу.
7.  Кварцовий пісок. Його обробка і застосування.
8.  Глиноземний цемент. Його властивості й використання під час формування.
9.  Рідке скло. Добування, застосування під час виготовлення форм лиття. Недоліки сумішей із рідким склом.
10.  Склад сульфатних формувальних мас, їх характеристика та особливості.
11.  Компенсаційне розширення формувальних мас і способи його регулювання.
12.  Фосфатні формувальні маси. їх склад, властивості й застосування.
13.  Які формувальні маси випускає промисловість? Їх призначення.
14.  Назвіть склад двох формувальних мас, призначених для лиття деталей протезів, що не потребують великої точності.
15.  Вогнетривкі моделі. їх призначення і технологія виготовлення.
16.  Матеріали для виготовлення вогнетривких моделей та їх закріплення.
17.  Склад вогнетривкої маси Фліса.
18.  Які переваги має вогнетривка маса Фліса?
19.  Флюси. їх призначення.
20.  Вимоги до флюсів.
21.  Бура. її склад, властивості й застосування.
22.  Ортоборатна кислота. її застосування як флюсу.
23.  Які флюси застосовують під час м'якого паяння?
24.  Що таке оксидна плівка? Назвіть методи її усунення.
25.  Нітратна кислота. її добування, властивості й застосування.
26.  Сульфатна кислота. Способи її добування (контактний і камерний). Властивості, застосування.
27.  Хлоридна кислота. її добування, властивості й застосування.
28.  Техніка безпеки під час роботи з кислотами.
29.  Вибілювання. Склад вибілювачів для сплавів благородних металів, нержавіючої сталі й хромоко-бальтових сплавів.
30.  Царська горілка. її склад, властивості й застосування.
31.  Інгібітори для вибілювачів. їх призначення.
32.  Застосування лугів у зубопротезній техніці. Правила роботи з лугами.
33.  Технологія застосування вибілювачів.

Керамічні маси і ситали

Керамічні матеріали широко застосовуються людством у повсякденному житті. З них виготовляють посуд, деталі печей, різальні інструменти, абразиви та ін. У стоматології застосовують фарфор і склокристалічні матеріали — ситали.

Фарфор відомий із глибокої давнини. Він винайдений китайськими майстрами більше ніж 3000 років тому. Фарфор порівняно з іншими матеріалами має багато переваг. Він гігієнічний, має гладеньку поверхню і високі естетичні якості, достатньо міцний, дуже твердий.

У 1776 р. француз Дюшато замовив на керамічній фабриці Парижа зубний протез. Його приклад наслідували французькі дантисти, які почали виготовляти як окремі фарфорові зуби, так і повні протези з фарфору. Однак через недоліки фарфору (складність технології виготовлення, крихкість та ін.) довелося відмовитися від використання фарфору як базисного матеріалу, але він успішно застосовується для виготовлення штучних зубів, вкладок, коронок, металокерамічних мостоподібних протезів. Фарфорові зуби широко використовувалися в усіх країнах до появи і застосування штучних зубів із пластмаси.

Попит па фарфорові матеріали останнім часом значно зріс завдяки широкому впровадженню в зубопротезну техніку металокераміки — покриття металевих протезів керамічними масами (фарфор, ситали).

Сучасний стоматологічний фарфор створений шляхом удосконалення твердого побутового фарфору. Основні властивості стоматологічного фарфору такі: густина - 2,5 — 2,8 г/см3, твердість — 400 — 600 кгс/мм2, температура плавлення — 870 — 1350 °С, коефіцієнт теплового розширення — 7,9-10~6, усадка під час випалювання — 16 — 42%.

Фарфоровими масами називають композиції, які випускаються медичною промисловістю для виготовлення зубних протезів. Вони складаються з таких основних компонентів: каоліну (3 — 10%), польового шпату (60 — 75%), кварцу (15 — 35%). Залежно від призначення фарфорової маси змінюється співвідношення основних компонентів. До маси додають оксиди різних металів, барвники, інші компоненти.

Каолін — біла глина, основу якої складає каолініт АІ2О3-25іО2-2Н2О (алюмосилікат). Каолін — продукт довготривалого (упродовж тисячоліть) руйнування гірських порід під впливом сонця, води, вітру, температурних коливань.

У чистому вигляді зустрічається рідко. Містить такі домішки, як кварцовий пісок, залишки польового шпату, оксиди металів (заліза, титану та ін.), які надають йому різного забарвлення. Густина його становить 2,2 — 2,6 г/см3, твердість за шкалою Мооса— 1 —2, температура плавлення — 1700 — 1800 °С.

Каолін — складова частина фарфорової маси. Добавка 3—4% каоліну робить цю масу непрозорою, зменшує її текучість, забезпечує збереження форми виробу під час термічної обробки. При збільшенні вмісту каоліну у фарфоровій масі підвищується температура ЇЇ випалювання.

Чистий каолін при змішуванні з водою утворює текуче тісто, яке надає фарфоровій масі пластичності, а утворюваний при цьому муліт різко зменшує прозорість фарфору.

Кварц — один з основних компонентів фарфору, який обумовлює підвищену твердість і інертність виробу. Кварц — ангідрид силікатної кислоти, один із видів кремнезему. Він складає основну масу земної кори, особливо гірських порід, пісків і піщаників. Чистий кварц — гірський кришталь. Кристали кварцу мають форму шестигранників і багатогранників, витягнутих у вигляді ромба. Кварц, забарвлений оксидами металів, може набувати різних відтінків: димчастого (моріон), жовтого (цитрин), фіолетового (аметист). Густина кварцу становить 2,65 г/см3, твердість за шкалою Мооса — 7, температура плавлення — близько 1710 °С, у кислотах (за винятком плавикової) і лугах кварц не розчиняється. За температури до 500 °С має незначний коефіцієнт теплового розширення. Під час нагрівання до температури 573 °С відбувається перекристалізація кварцу — перехід р-форми (низькотемпературної) в а-форму (високотемпературну). Під час нагрівання до високої температури кварц перетворюється на тридиміт (870 °С) і кристобаліт (1470 °С), що супроводжується зменшенням його густини з 2,65 до 2,32 г/см3 і збільшенням об'єму на 14 — 15%. Останню властивість кварцу та його похідних використовують у ливарному виробництві. Під час нагрівання формувальної маси на основі кварцу її об'єм може збільшуватися на 12 — 13%, що компенсує усадку під час лиття сплавів.

Зміни об'єму кварцу під час нагрівання можуть негативно впливати на якість фарфорових виробів. Тому перед уведенням кварцу у фарфорову масу його випалюють за температури 900 °С. При цьому кварц розпушується, легко звільняється від домішок і легше піддається подрібненню. У суміші з каоліном кварц зменшує його в'язкість і усадку, підвищує твердість. До фарфорової маси залежно від її призначення додають від 15 до 60% кварцу. Надмірна кількість кварцу підвищує температуру плавлення, маса набуває зернистого вигляду.

Польовий шпат — основний компонент фарфорових мас, його вміст досягає 60 — 70%. У земній корі міститься до 50% польового шпату. Існує три його різновиди: калієвий — ортоклаз К2О-А12О3-65Ю2, натрієвий — альбіт Ма2О-А12О3-65іО2, кальцієвий — анорин СаО-АІ2О3-Н2О. Чистий польовий шпат у природі зустрічається дуже рідко. Він містить домішки — оксиди заліза, кальцію та ін. Найбільш поширений — ортоклаз, який застосовують у фарфоровій промисловості.

Ортоклаз має кристалічну структуру у вигляді призм, густина його становить 2,5 — 2,8 г/см3, твердість за шкалою Мооса — 6,5, температура плавлення — 1100 — 1300 °С. Ортоклаз під час розплавлення збільшує свій об'єм і стає в'язкою склоподібною масою, яка сприяє плавленню більш тугоплавких компонентів (кварцу, каоліну) і надає суміші гомогенної структури. її поверхня стає блискучою.

Для зниження температури плавлення фарфорової маси до її складу вводять плавні флюси: карбонати кальцію, літію, натрію та інші, вміст їх у фарфоровій масі становить до 25%, температура плавлення — 600-800 °С.

З метою надання фарфоровим виробам кольору природних зубів застосовують добавки різних барвників: оксиди титану, кобальту, мангану, хрому, цинку і навіть дорогоцінних металів.

Для усунення прозорості у фарфорову масу додають діоксид титану чи діоксид олова (ТіО2, 5пО2). Такі добавки називають глушниками, а сам процес — глушінням. До фарфорової маси, яка не містить каоліну, як пластифікатор додають органічні речовини (декстрин, крохмаль, цукор), які повністю вигорають під час випалювання.

Приготування фарфорової маси. Подрібнені компоненти маси (каолін, кварц, польовий шпат та ін.) змішують у певному співвідношенні. Цю суміш називають шихтою. Нею заповнюють спеціальні капсули, які поміщають у спеціальні печі для випалювання. Випалювання проводять протягом 20 год за температури близько 1300—1400 °С. Процес випалювання шихти дістав назву ритування, а добуту масу після фритування називають Ритою.

Фриту нагрівають в електропечах до 700 °С і швидко охолоджують водою, при цьому вона розтріскується і легше піддається подрібненню в кульових млинах. Подрібнену масу просіюють на ситах із кількістю отворів до 1000 в 1 см2. Просіяну фриту просушують за температури 130 — 160 °С. З цієї сировини виготовляють фарфорову масу з певними властивостями, додаючи до неї пластифікатори (крохмальний клейстер), замутнювачі (глушники), барвники та ін.

Хімічно чисті речовини, з яких виготовляють фарфорові маси, зустрічаються в природі дуже рідко, а звільнення їх від шкідливих домішок (очищення) потребує значних зусиль, часу і дорого коштує. Останнім часом фарфорові маси все частіше виготовляють зі штучно вирощених кристалів речовин, які входять до складу фарфору.

Загальна тенденція у виготовленні фарфорових мас — створення матеріалів з порівняно низькою температурою випалювання, яка 6 дозволяла облицьовувати фарфором протези зі сплавів металів на основі нікелю.

Фарфорові маси, які застосовують для виготовлення стоматологічних конструкцій, зокрема зубів, вкладок, коронок, мостоподібних протезів (фарфорових, металокерамічних), відрізняються як складом компонентів, так і їх кількісним вмістом. Тому вони мають різні температури плавлення, міцність, усадку, прозорість та ін.

Залежно від температури плавлення фарфор поділяють на легкоплавкий (870-1065 °С), середньоплавкий (1090-1260 °С) і тугоплавкий (1300-1370 °С; табл. 19).

За призначенням фарфорові маси поділяють на базисні, дентинні та емалеві (склисті). До складу базисних мас входять оксиди металів (глушники), які використовують для моделювання внутрішнього шару коронок і наносять безпосередньо на металевий ковпачок (золото, платина та ін.) Маса має бути дуже міцною, вона не повинна розтріскуватися.

Дентинною масою заповнюють середній шар коронки або іншої конструкції.

Емалеву масу використовують для виготовлення зовнішнього шару виробу. Він повинен просвічуватися, особливо в ділянці різальної частини зуба. Усі фарфорові маси, які застосовують для виготовлення виробу, повинні мати однаковий коефіцієнт теплового розширення,

Таблиця 19. Види стоматологічного фарфору

Вид фарфору	Склад компонентів, %	Призначення
	Каолін	Кварц	Польовий шпат
Легкоплавкий	28	12	60	Для облицювання каркасів протезів, фіксації крамлонів у фарфорових зубах
Середньо-плавкий	10	29	61	Для виготовлення коронок, вкладок, мостоподібних протезів
Тугоплавкий	4	15	81	Для заводського виготовлення фарфорових зубів

оскільки при різних коефіцієнтах під час охолодження виробу в шарах фарфору можуть виникнути тріщини.

Випускаються фарфорові маси кількох кольорів. їх комбінування при нашаруванні дозволяє імітувати колір природного зуба.

При виготовленні вкладок, коронок і мостоподібних протезів фарфоровий порошок замішують на дистильованій воді до консистенції густої кашки і наносять пошарово на матрицю (ковпачок) із платинової фольги або на каркас мостоподібного протеза. Масу конденсують, надлишок вологи видаляють фільтрувальним папером, підсушують біля вхідного отвору печі. Потім проводять випалювання в режимі, зазначеному в інструкції.

Випалювання фарфору можна проводити в атмосферних умовах і у вакуумі. При випалюванні в атмосферних умовах фарфорова маса стає пористою (унаслідок випаровування води і виділення газів під час хімічних реакцій між компонентами маси). Випалювання у вакуумі дає можливість одержати більш компактну (щільну) масу, яка має кращі фізико-механічні властивості. Вироби, випалені у вакуумі, мають більш високі естетичні показники.

Із керамічних мас, які застосовуються для виготовлення фарфорових коронок, в Україні відомі "Гамма" (Росія), "Вітадур", "Кераміко" (Німеччина) та ін.

Фарфорова маса "Гамма" (табл. 20) призначена для виготовлення жакетних коронок. Вона випалюється за температури 1100-1110 °С. Межа міцності фарфору на стискання становить 80 МПа, на згин - 40 МПа. Під час випалювання маса дає усадку (10— 14%).

Таблиця 20. Склад фарфорової маси "Гамма", %

Шари маси	Борна кислота	М 1	Доломіт	Кварц	Оксид цинку	Польовий шпат
Базисний (ґрунтовий)	6,80	5	1,35	29,60	2	55,25
Дентинний	7,20		1,44	31,67	2,11	57,58
Емалевий	7,10		1,42	31,30	3,31	56,87

Суцільнокерамічні зубні протези можна виготовляти різними способами (випалювання, лиття, пресування, фрезерування). Для цього застосовують сучасні системи виготовлення суцільнокерамічних зубних протезів (табл. 21).

Матеріал "ІР5 Етргез" фірми "Іуосіаг" (Ліхтенштейн) зміцнений лейцитом, містить латентні часточки, які стимулюють ріст кристалів під час твердіння. Під час гарячого пресування в скляній матриці утворюються кристали лейциту розміром у кілька мікрон, які потім з'єднуються подібно єдиному монокристалу. Застосовується для виготовлення коронок вестибулярних накладок на зуби.

Фарфорові маси для виготовлення металокерамічних протезів. Основу металокерамічих зубних протезів складають каркаси з металевих сплавів. Це можуть

 

Таблиця 21. Сучасні системи виготовлення суцільнокерамічних протезів (за Є.Є.Дьяковенком)

Назва системи	Фірма	Країна	Спосіб виготовлення
"Сеrestor"	“Jonson and Jonson Dental product CO”	США	Лиття каркасів із пластифікованого силікеру та їх облицювання
"Сеrec"	"Siemens"	Німеччина	Фрезерування керамічного блока за комп'ютерною програмою
"Cera Peart"	"Куосеrа"	Японія	Лиття
"Dicor"	"Dental splay"	США	Лиття
"DCS President"	“DCS Production”	Швейцарія	Фрезерування керамічного блока за комп'ютерною програмою
"Duret"	"Sopha Віосерt"	США	Фрезерування керамічного блока за комп'ютерною програмою
"Scrchingt"		Японія	Випалювання на вогнетривкій моделі
"Flecsoceram"	"Elefant Ceramiks"	Нідерланди	Випалювання на вогнетривкій моделі
"In-Ceram"	"Vita"	Німеччина	Просочування порошку корунду скломасою і подальше облицювання
"IPS Empres”	"Іvосlаr"	Ліхтенштейн	Пресування

Назва системи	Фірма	Країна	Спосіб виготовлення
"Орtes"	"Pentron"	США	Випалювання на платиновій фользі або вогнетривкій моделі
"Optimal Pressibl Ceramic"	"Pentron"	США	Пресування
"Procera All Ceram"	"Nobel”	Швеція	Виготовлення за комп'ютерною програмою
"Renaissanse"	“Williams dental”	США	Випалювання на платиновій фользі
"Vitadur"	"Vita"	Німеччина	Випалювання на платиновій фользі
Ливарний ситал НТМЦ "Дентосит"	"Дентосит"	Росія	Лиття

бути сплави неблагородних і благородних металів. Маси для металокераміки повинні мати такі фізико-хімічні властивості, які забезпечують з'єднання кераміки з металом за рахунок хімічного і дифузного зв'язку. Обов'язковою умовою є близкість коефіцієнтів термічного розширення і модуля пружності металу каркаса і кераміки. Температура випалювання і плавлення фарфорової маси повинна бути нижчою від температури плавлення металу каркаса.

Основу фарфорових мас для металокераміки складають оксиди силіцію, алюмінію, калію, натрію і кальцію.

Насиченість кольору залежить від товщини шару матеріалу. Чим товщий цей шар, тим більша насиченість кольору. Для досягнення необхідного кольору потрібно збільшити товщину керамічної маси або інтенсивність її кольору (додаючи більш інтенсивні за кольором маси чи барвники).

Промені світла, що падають на природний зуб, заломлюються і відбиваються кристалами емалі й призмами дентину. Подібний ефект намагаються отримати в металокерамічних протезах, використовуючи керамічний матеріал певного складу і структури.

Світло, що падає на керамічну коронку, заломлюється менше і може частково відбиватися розташованим глибше опаковим шаром, який покриває металевий каркас. Для забезпечення просвічування коронки в керамічну масу додають дрібні часточки оксиду цирконію. Ці часточки розподіляються в матриці з польового шпату і скла. Вони розсіюють світло не так, як емаль, природних зубів (у них різні коефіцієнти заломлення світла).

Металокерамічні коронки і мостоподібні протези пропускають менше світла, ніж природні зуби. У проксимальних ділянках кількох сусідніх металокерамічних коронок з'являються небажані темні ділянки.

У склокерамічних коронках ("Дикор") і в інших суцільних керамічних конструкціях світло розсіюється краще, а проксимальні ділянки коронок не темніють, що підвищує їх естетичні властивості, особливо в шийковій ділянці.

Колір керамічного облицювання визначають лікар разом із зубним техніком і пацієнтом при достатньому природному освітленні, бажано об 11-й годині (оптимальне освітлення).

Для облицювання металевих каркасів ортопедичних конструкцій із кобальтохромонікелевого сплаву в Центральному науково-дослідному інституті стоматології (Москва) розроблено фарфорову масу "МК" (маса керамічна). Температура випалювання ґрунтового шару становить 1080 °С, дентинного і прозорого шарів — 920-940 °С.

В Україні випускається керамічна маса "Ультрапалін", розроблена фірмою "Кристар" під керівництвом професора П.С. Фліса. Комплект цієї маси містить:

порошкоподібні дентини 16 кольорів в упаковках по ЗО г;

порошкоподібні пришийкові маси 4 типів в упаковках по ЗО г;

порошкоподібний транспарант в упаковці (ЗО г);

модифікатор в упаковці (ЗО г);

рідину для моделювання дентину та емалі — 2 упаковки по 40 мл;

пастоподібні опакери 16 кольорів у шприцах по 4 г;

пастоподібну глазур — 2 шприци по 4 г;

глазурні барвники — шприци по 4 г.

Коефіцієнт теплового розширення маси "Ультрапалін" дозволяє використовувати її з такими сплавами, як "Denta", "Wiron-88", "Degudent U-99", "Dg-88”; “Degudent U", "Bego Hal-300", "Bego Star” "KXC", "Цилліт" та ін.

Застосовуються також зарубіжні облицювальні маси для металокераміки: "ІР5 Сlassic", "Duceram", "VitaVМК", "Synspar" та ін. (мал. 15, 16). Трохи міцнішу масу для металокераміки "ЕХ-3 Норитаке" випускає

Мал. 15. Базисна кераміка та флакони з барвниками 5 кольорів 230

Мал. 16. Комплект керамічної маси

фірма "Норитаке" (Японія). Міцність маси на згин становить 83 — 95 МПа (у більшості металокерамічних мас цей показник дорівнює 80 — 93 МПа). Матеріал стійкий до позеленіння при нанесенні на каркас зі сплавів на основі срібла. Коефіцієнт термічного розширення — 12,4-Ю4'. Низькотемпературний фарфор "Кераміко" випускає фірма "Європоль ЛТД". Температура його випалювання становить 750 — 800 °С.

Ситали відносять до групи полікристалічного скла, що вирізняється високими фізико-механічними властивостями. Ситали одержують кристалізацією скляної маси під дією каталізаторів (оксиди деяких металів або їх колоїдні часточки). Ситал має дрібнозернисту рівномірну мікроструктуру. Величина кристалів ситалу майже в 50 разів менша, ніж у фарфору. Це надає йому цінних властивостей (мала маса, велика міцність, твердість і термостійкість, хімічна інертність). Густина си-талів становить 2,5 — 2,7 г/см3, міцність на згин — від 900 до 5000 кгс/см2, на стискання — від 500 до 1500 кгс/см2, коефіцієнт термічного розширення — 9,3-10"".

Ситаловий матеріал "Сикор" випускає завод "Медполимер" (Санкт-Петербург). Він призначений для виготовлення зубних коронок, має високу міцність і від-носно низьку температуру випалювання (860 — 960 °С), хороші естетичні показники.

Матеріал "Сикор" порівняно з фарфором має такі переваги: 1) у базисному шарі коронки практично не виникають тріщини; 2) скорочується час виготовлення коронки, підвищується продуктивність праці зубного техніка; 3) вироби із "Сикору" вирізняються високою міцністю; 4) випалювання маси можна проводити на золотій фользі.

Подібні зарубіжні матеріали мають такі назви: "Пі-рокерам" (США), "Вітрокерам" (Німеччина), "Девіто-керам" (Японія).

Фарфорові зуби застосовують при виготовленні знімних і незнімних зубних протезів. їх переваги такі: висока механічна міцність, стійкість до стирання, хімічна інертність, гігієнічність, висока естетичність.

Недоліки фарфорових зубів такі: складна абразивна обробка, зуби крихкі, не монолітно з'єднуються з пластмасою базису, істотно відрізняються коефіцієнти термічного розширення фарфору і матеріалу базису.

Заводський спосіб виготовлення фарфорових зубів включає такі етапи: підготовка сировини, фритування, приготування формувальної маси, формування зубів і попереднє випалювання, зачищення заготовок і нанесення емалі, випалювання.

Формувальну масу готують окремо для пришийкової ділянки основної коронки і перехідної частини. Формування проводять у металевих пресформах, в які послідовно поміщають зволожену формувальну масу необхідних відтінків. Заготовка зуба у формі повинна бути більшою від готового стандартного зуба, бо усадка фарфорової маси при випалюванні досягає 15 — 20%. Форму пресують і висушують у печі протягом 15 хв за температури 200 °С. Заготовки виймають із форми і зачищають, наносять емаль. Випалювання підготовлених заготовок зубів проводять у три етапи. Спочатку в печі за температури 600 °С протягом 20 хв випалюють пластифікатор. Потім підставку із заготовками на 1 год 45 хв поміщають у вакуумну піч, і за температури 340 °С спікають фарфорову масу. Вакуум при спіканні заготовок запобігає утворенню пор усередині маси. Заключний етап випалювання проводять при атмосферному тиску і температурі від 1100 до 1400 °С протягом 15 хв, унаслідок чого поверхня штучних зубів стає глазурованою.

За способом з'єднання фарфорових зубів із базисом протеза розрізняють крампонні, діаторичні, трубчасті, стандартні й штифтові зуби.

Крампонні зуби. Назва цих зубів походить від спеціальних пристроїв — крампонів, які вплавлені в товщу зуба і виступають на його оральну поверхню у вигляді двох штифтів (виступів). Крампони можуть бути гудзикоподібними (кульковими) і циліндричними. Гудзикоподібні крампони мають стовщення (кульки) як на вільному, так і на вплавленому до зуба кінцях. Циліндричні крампони на вільному кінці стовщення не мають. Гудзикоподібні крампони служать для з'єднання фарфорового зуба з базисом знімних пластинкових протезів, а циліндричні — для з'єднання зуба з фіксувальними пластинками і фасетками незнімних протезів (мал. 17, а і б).

Укріплюють металеві крампони в готових фарфорових зубах за допомогою легкоплавкої керамічної маси. У загиблені отвори зуба вводять невелику кількість легкоплавкої керамічної маси й укріплюють у ній крампони. Потім зуби з крампонами піддають додатковому випалюванню. Металеві крампони в штучному зубі під час основного випалювання не закріплюють, оскільки фарфорова маса і метал крампонів (за виключенням платини) мають різні коефіцієнти теплового розширення, що може призвести до розтріскування зубів.

Мал. 17, Конструкції фарфорових зубів:

а — з гудзико подібними крампонами; б — із циліндричними крампонами; в —зубчасті; г —діаторичні

водити повітря з діаторичного заглиблення під час пресування заформованої в кювету пластмаси.

Жувальна (оклюзійна) поверхня діаторичних зубів повторює анатомічну будову премолярів і молярів, а ясенна частина, обернена до коміркового гребня, має нахил до піднебінио-язикової поверхні для кращого закріплення зуба в базисі (мал. 17, г).

Трубчасті зуби — жувальні фарфорові зуби, крізь товщу яких від ясенної до жувальної поверхні проходить наскрізний канал — трубка діаметром 1,5 мм. У цей канал входить металевий штифт від металевої базисної пластинки. Закріплюють зуб на штифті за допомогою цементу. Трубчасті зуби застосовують при виготовленні бюгельних і знімних пластинкових протезів із металевим базисом (мал. 17, в).

Промисловість випускає фарфорові зуби в гарнітурах: 8 фасонорозмірів передніх, верхніх і нижніх зубів із крампонами з ніхрому або срібно-паладієвих сплавів, а також 5 фасонорозмірів бічних діаторичних зубів. Випускаються зуби 9 кольорів.

Зуби "Сазур" за зовнішнім виглядом схожі на звичайні фарфорові зуби, але внутрішня частина їх порож-

                  Мал. 18. Зуби "Сазур"

ниста і має одну фарфорову перемичку, яка розташована в щічно-піднебінному або в медіадистальному напрямку (мал. 18). Прорізи з боків перемички виходять на жувальну поверхню зуба.

Під час встановлення зубів на восковий базис прорізи в зубі заповнюють воском, а на подальших етапах віск замінюють на пластичну масу. У готовому протезі зуби "Сазур" являють собою фарфорові зуби з двома пластмасовими перемичками на жувальній поверхні. Щоб збільшити рельєфність жувальної поверхні, пластмасові перемички поглиблюють бором на 0,5 мм. У подальшому вони стираються за фарфорову частину зуба (самозаточування зубів), що поліпшує розжовування їжі.

Зуби "Силаур" — тільки бічні (жувальні) Вони випускаються гарнітурами по 16 штук (8 верхніх і 8 нижніх). В упаковці — 8 гарнітурів.

Зарубіжні фірми випускають фарфорові зуби в гарнітурах: "Вівапсрл ПЕ" (передні зуби) і "Віваперл ПЕ Ортотип" (бічні зуби; фірма "Івоклар", Ліхтенштейн), "Біодент" (фірма"Дентсплай", США) та ін.

Запитання для самопідготовки

1.  Які керамічні матеріали застосовують у зубопротезу ванні?
2.  Позитивні й негативні якості стоматологічного фарфору. Основні його властивості.
3.  Фарфорові маси, їх склад і властивості. Призначення матеріалів, які входять до складу фарфору.
4.  Що таке шихта? її склад.
5.  Процес фритування. Фрита, її застосування.
6.  Види фарфору (залежно від температури плавлення), їх застосування.
7.  Поділ фарфорових мас за призначенням. Технологія їх застосування.
8.  Фарфорові маси "Гамма" і "МК". їх характеристика, основні властивості, застосування.

9. Які керамічні маси випускаються в Україні?
10.Що входить до складу маси "Ультрапалін"?
11.3 якими сплавами металів може використовуватися маса "Ультрапалін"?

12.3 якими керамічними масами може використовуватися маса "Ультрапалін"?

1.  Ситали. їх склад і властивості.
2.  Матеріал "Сикор". Його переваги порівняно з фарфором.
3.  Фарфорові зуби. їх переваги і недоліки, види, застосування.
4.  Заводський спосіб виготовлення фарфорових зубів. Етапи технологічного процесу.
5.  Порівняльна характеристика природних, фарфорових і пластмасових зубів (твердість, опір стиранню).
6.  Особливості будови зубів "Сазур". Поясніть явище самозаточування зубів.

Абразивні та додаткові матеріали

Усі ортопедичні конструкції повинні мати рівну, гладеньку, блискучу поверхню. Відшліфована і відполірована поверхня протеза чи апарата гігієнічна, підвищує антикорозійні властивості металевих деталей, зменшує набухання пластичних мас. Якщо поверхня протеза нерівна, там можуть накопичуватися залишки їжі, мінеральні та органічні відкладення, які є хорошим живильним середовищем для мікроорганізмів. Це створює сприятливі умови для корозії, утворення нашарувань, подібних до зубного каменя.

Обробка, шліфування і полірування підвищують міцність виробу. Ці операції мають на меті видалити надлишки матеріалу і зробити поверхню ортопедичної конструкції гладенькою. Після такої обробки вона не травмує тканини ротової порожнини.

Для шліфування і полірування ортопедичних конструкцій використовують різні матеріали, які складаються з дрібнозернистих речовин. Твердість цих речовин перевищує твердість матеріалу, який підлягає обробці. Такі матеріали називають абразивними (від лат. слова abrasio — зішкрібати).

Під час шліфування і полірування кожне зерно абразивного матеріалу діє подібно різцю. Характер дії абразивного зерна залежить від його розміру, форми, складу і властивостей. Зерна можуть застосовуватись у вигляді паст. Розрізняють природні й штучні абразивні матеріали. Абразивні матеріали, які застосовують в ортопедичній стоматології, мають такі характеристики: твердість, міцність, в'язкість, форма абразивного зерна, абразивна здатність.

Абразивна здатність — це кількість матеріалу, який видаляється до затуплення зерен.

Природні абразивні матеріали. Алмаз — найтвердіший з усіх мінералів. Це різновид вуглецю, що вирізняється особливою формою кристалічної решітки, яка падає вуглецю високої твердості. Алмаз є еталоном твердості (за шкалою Мооса має найвищу твердість — 10). Прозорі алмази використовують для виготовлення прикрас — діамантів. Непрозорі алмази застосовують у промисловості для виготовлення різноманітних інструментів. З дрібної алмазної крихти виготовляють стоматологічні шліфувальні інструменти: бори, головки, камені, сепараційні диски.

Корунд — природний матеріал, кристали якого містять до 20% оксиду алюмінію. У природі в чистому вигляді зустрічається рідко. Поклади корунду мають домішки руд і силіцію, які надають йому різного забарвлення. Забарвлені корунди (сапфір, рубін) використовують в ювелірній промисловості.

За твердістю корунд поступається алмазу. Його твердість за шкалою Мооса становить 9. Корунд подрібнюють до порошкоподібного стану і виготовляють із нього шліфувальні інструменти: головки, камені та Ін. Залежно від часу осідання подрібненого корундового порошку у воді розрізняють порошки № 1, № 10, № 20, № ЗО тощо. Подрібнений корунд просівають через сито, відділяючи великі часточки. Просіяний порошок заливають водою і збовтують. Через деякий час (наприклад через 1 хв) воду зливають у другу посудину. Осад у посудині висушують і одержують порошок № 1. Зливши каламутну воду з другої посудини через 10 хв у третю посудину і підсушивши осад у другій посудині, одержують порошок Лг° 10 і т. д.

Наждак — змішана гірська порода — суміш корунду (70 — 97%), сполук заліза та інших мінералів. Твердість наждаку за шкалою Мооса становить 7 — 8, вона залежить від кількості й виду домішок до корунду. Наждак збагачують, збільшуючи вміст домішок до 1 —2%. У такому вигляді його можна застосовувати як абразивний шліфувальний матеріал.

Збагачений наждак подрібнюють, порошок сортують, просіюючи крізь сита з різною кількістю отворів на 1 см2. Одержаний порошок використовують для виготовлення дисків, наждачного полотна і паперу. Залежно від розміру часточок наждаку папір і полотно поділяють на різні сорти, Малими номерами позначають дрібнозернисті сорти паперу чи полотна, великими — крупнозернисті.

Поверхню ортопедичних конструкцій спочатку шліфують середньозернистими сортами паперу чи полотна. Закінчують шліфування дрібнозернистими сортами паперу. Найбільш дрібнозернисті сорти паперу (так звані оксамитові, або нульові), використовують для шліфування виробів, виготовлених зі сплавів золота. Наждачні паперові диски застосовують для шліфування пломб.

Гранати — ортосилікати декількох видів. З прозорих гранатів з різноманітного забарвлення виготовляють ювелірні вироби, непрозорі використовуються як абразивний матеріал. Твердість гранатів за шкалою Мооса становить 6,5 — 7,5. Через відносно невелику твердість і значну вартість промислове використання гранатів як абразивів обмежене.

Пемза — гірська порода, продукт вулканічного виверження (застигла лава). Склад пемзи непостійний. Завдяки порожнистості вона має низьку густину і плаває на поверхні води, До складу твердої маси пемзи входять різні речовини: кремнезем (60 — 78%), корунд (11 — 15%), луги (5 — 8%). Забарвлення пемзи залежить від домішок. Вона буває світло-сірого, жовтуватого, бурого і навіть чорного кольорів. Густина компактної маси пемзи становить 1,9 — 2,2 г/см3. Пемза - дуже пористий, твердий і крихкий матеріал. Поверхня її на зламі має багато загострених нерівностей. Ця особливість дозволяє використовувати подрібнену пемзу як шліфувальний матеріал.

У зуботехнічній практиці дрібний порошок пемзи застосовують переважно для полірування виробів із пластмас. Перед використанням порошок замішують з водою до утворення сметаноподібної маси, яку наносять на фільц або щітку.

Штучні абразивні матеріали. Електрокорунд — кристалічний оксид алюмінію (АІ2О3). Його добувають плавленням бокситу, який повинен містити не менше ніж 50% глинозему, з коксом в електропечах. Домішки під час плавлення відділяються від загальної маси.

Електрокорунд містить від 85 до 98% оксиду алюмінію. Твердість його за шкалою Мооса становить близько 9, густина — від 3,2 до 4 г/см3. Матеріал термостійкий, здатний витримувати нагрівання до 2000 °С.

Залежно від вмісту оксиду алюмінію розрізняють три види електрокорунду. Нормальний електрокорунд (алунд) містить до 87% оксиду алюмінію, має забарвлення від темно-червоного до сіро-коричневого. Білий корунд (коракс) містить до 97% оксиду алюмінію. Він світлий, іноді рожевий. Різальна здатність білого корунду на 30 — 40% більша, ніж нормального електрокорунду. Мікрокорунд містить до 99% оксиду алюмінію і до 0,9% оксиду заліза. Він вирізняється найбільшою твердістю, міцністю і стійкістю до зношування. Зерна електрокорунду мають міцні гострі різальні елементи, унаслідок чого він з успіхом застосовується для шліфування виробів, виготовлених із твердосплавних матеріалів.

Карборунд — карбід силіцію (5іС). Його добувають плавленням в електропечах кварцового піску (52%), коксу (30%), деревної тирси (10%) і хлориду натрію (2%) за температури близько 2200 °С. При цьому утворюється хімічна сполука карбід силіцію — кристалічна тверда речовина. Чистий карборунд має велику твердість (за шкалою Мооса — 9,5 — 9,7). Кристали чистого карбіду силіцію безбарвні, однак технічний карборунд містить домішки (від 3 до 5%), які його забарвлюють. Він термостійкий, витримує нагрівання до 2050 °С.

Карборунд одержують двох видів. Чорний карборунд містить не менше ніж 95% карбіду силіцію і застосовується для обробки виробів, виготовлених із кольорових металів і неметалевих матеріалів, які мають невисокі показники міцності. Зелений карборунд містить понад 97% карбіду силіцію, має велику твердість і використовується для обробки твердосплавних деталей, заточування інструментів.

Для виготовлення стоматологічних абразивних інструментів (дисків, головок, каменів та ін.) застосовують обидва види карборунду у вигляді порошку різної дисперсності. Зерна карборунду мають неправильну форму з чітко вираженими ребрами, які забезпечують високу різальну здатність.

Карбіди бору і вольфраму — хімічні сполуки цих елементів із вуглецем. Технічний карбід бору містить від 85 до 95% чистого кристалічного В4С. Карбід бору виявляє велику твердість і крихкість. Застосовується в промисловості для обробки твердосплавних інструментів.

Подрібнений карбід вольфраму використовується замість алмазної крихти при виготовленні борів і деяких шліфувальних інструментів.

Винайдено новий синтетичний абразивний матеріал "Ельбор". Він являє собою кубічний нітрид бору. За твердістю він подібний до алмазу, але відрізняється більшою теплостійкістю. Застосовується як замінник алмазу.

До шліфувальних матеріалів відносять також кварц, фарфор і скло. Так, наприклад, фірма "Шулер Денталь" (Німеччина) випускає "Ауробласт" і "Ауробласт-С". Вони застосовуються як абразивні матеріали в піскоструминних апаратах для обробки поверхонь протезів (ущільнення поверхні), видалення оксидної плівки.

Технічна характеристика абразивних матеріалів. Абразивні матеріали застосовують у подрібненому вигляді. Для цього природні матеріали або злиток синтетичного матеріалу на спеціальних пристроях перетворюють на дрібну крихту або зерно. Після очищення і хімічної обробки цю дисперсну масу просіюють крізь сито і сортують залежно від величини зерен.

Основні характеристики абразивного зерна. Згідно з Державним стандартом, абразивні матеріали за величиною їх зерен поділяють на три групи: шліфзерно, шліфпорошки і мікропорошки. Найбільший розмір зерен досягає 2 мм. Найчастіше застосовують абразиви з величиною зерна 0,15 — 0,17 мм. Від величини зерна абразивного інструменту і швидкості його обертання залежать глибина шліфування, чистота поверхні, точність розмірів деталі.

Крупні зерна абразиву застосовують під час глибокого шліфування, коли поверхневий шар необхідно зішліфувати на значну глибину. При цьому зерна залишають на поверхні виробу грубі борозни, штрихи, риски. Потім переходять до шліфування дрібними абразивами.

Абразивні зерна мають багато граней, в яких є виступаючі загострені часточки. Останні різняться як формою, так і величиною. Загострені часточки зерен і є різальними елементами. Під час шліфування зерна зазнають значних силових навантажень, а від тертя вони нагріваються. Це призводить до їх руйнування чи притуплення різальних елементів.

Міцність. Від міцності абразивного матеріалу залежить здатність абразивного зерна витримувати силові навантаження і зберігати свого цілість. Домішки в абразивах зменшують їх міцність.

Твердість. Шліфувальний матеріал повинен проникати в інший матеріал не руйнуючись. Не повинно бути і залишкової деформації. Це можливо у випадку, коли шліфувальний матеріал має більшу твердість, ніж той, який обробляють.

Крихкість. Абразивні матеріали мають значну крихкість. При граничних навантаженнях зерна абразивного матеріалу руйнуються. Це пояснюється тим, що межа міцності крихких матеріалів нижча від межі текучості. Для абразивних зерен крихкість є позитивним явищем, бо зерно, руйнуючисm під час шліфування, не втрачає різальних властивостей у місцях сколу (на ньому з'являються нові різальні елементи).

Теплостійкість. Процес різання, який здійснюється абразивним зерном, супроводжується подоланням значного тертя, деформацією матеріалу, утворенням великої кількості тепла. Нагрівання абразивних матеріалів не повинно змінювати їх властивостей і погіршувати шліфувальну здатність. Усі абразивні матеріали мають велику теплостійкість. У корунду і карборунду вона досягає температури 2000 °С. Однак під час шліфування слід вибирати такий режим, за якого шліфувальний інструмент і поверхня, що обробляється, не перегрівалися. Це дозволяє запобігти небажаним змінам структури і властивостей матеріалів виробів.

Зносостійкість — здатність матеріалу зберігати цілість і різальні властивості при певному режимі роботи протягом тривалого часу. Зносостійкість залежить від зазначених вище властивостей.

Виготовлення шліфувальних інструментів з абразивних матеріалів, Абразивні порошкоподібні матеріали широко застосовують у вигляді суспензій (у воді та олії) чи паст, нанесених на полотно чи папір. Однак основна маса абразивів використовується для виготовлення шліфувальних інструментів (кругів, дисків, головок тощо).

Для виготовлення шліфувальних інструментів зерна абразиву змішують зі зв'язувальними матеріалами. Одержану тістоподібну масу формують, піддають випалюванню, полімеризації і вулканізації.

Матеріали для зв'язування (зв'язки) абразивних зерен у шліфувальних інструментах поділяють на неорганічні та органічні. До неорганічних зв'язувальних матеріалів відносять керамічні, силікатні й магнезитові, а до органічних — акрилові, бакелітові, каучукові.

Неорганічні зв'язки. Керамічні зв'язувальні матеріали виготовляють із суміші абразиву, польового шпату, вогнетривкої (білої) глини, тальку, крейди і рідкого скла. Порошок цієї суміші змішують із водою. Утворену тістоподібну масу пресують у пресформі, висушують І піддають випалюванню.

Абразивні інструменти з керамічною зв'язкою виявляють велику механічну міцність, вогнетривкість, хімічну стійкість. Недоліками їх є крихкість і складність виготовлення. Такими інструментами не можна користуватися на високих обертових швидкостях (вищих за 35 м/с).

Силікатна зв'язка — це рідке скло. Застосовується досить рідко при виготовленні шліфувальних інструментів для обробки виробів, чутливих до нагрівання. Круги на силікатній зв'язці використовують для заточки інструментів.

Магнезитова зв'язка складається з магнезиту і хлориду магнію, має невелику міцність. Через нестійкість до вологи інструменти з такою зв'язкою (бруски, точила) застосовують тільки для сухого шліфування.

Органічні зв'язки. Бакелітова (фенолформаль-дегідна, пластмасова) зв'язка широко використовується для зв'язування абразивних зерен при виготовленні шліфувальних інструментів різних розмірів і профілів. Вона дуже міцна і еластична, скріплює зерна абразиву менш міцно, ніж керамічна зв'язка. Шліфувальна дія такого інструмента більш м'яка.

Шліфувальні інструменти з бакелітовою зв'язкою витримують великі обертові швидкості шліфування без охолодження (до 50 — 60 м/с). Під час нагрівання до температури понад 180 °С бакелітова зв'язка втрачає міцність.

Каучукова (вулканітова) зв'язка — вулканізований каучук із сіркою у співвідношенні 2:1 чи 3:1. Зерна абразиву змішують із компонентами зв'язки, одержану масу формують і піддають вулканізації.

Шліфувальні інструменти на такій (вулканітовій) зв'язці міцні й пружні, однак їх термостійкість мала. Останнє призводить до того, їдо під час підвищення температури в зоні шліфування до 140 — 150 °С зв'язка починає розм'якшуватись, і дія інструмента стає не стільки шліфувальною, скільки полірувальною. Абразивні інструменти на вулканітовій зв'язці застосовують для виконання відрізних і прорізних робіт. В ортопедичній стоматології вулканітові диски використовують для препарування зубів, обробки ортопедичних конструкцій, а еластичні вулканітові круги для бормашини і шліфдвигунів застосовують під час м'якого та тонкого шліфування виробів.   .

Алмазні абразивні інструменти (бори, диски, круги) відрізняються від інших абразивних інструментів своєю будовою. Конструкційну основу їх складає металевий каркас, на який наносять шар алмазних зерен. Закріплюють їх на металі зв'язувальною речовиною або гальванопластикою нікелю.

Промисловість випускає диски, бори, головки і круги для бормашин і шліфдвигунів (як алмазні, так і з інших абразивних матеріалів). Алмазні стоматологічні інструменти мають відповідне маркірування. У цьому маркіруванні вказують: 1) вид інструмента: бори, головки, диски, круги; 2) форму робочої частини: дископодібна, конусоподібна, сочевицеподібна, кулькоподібна, циліндрична; 3) діаметр робочої частини; 4) для якого наконечника призначена: прямого, кутового, турбінного.

Приклади маркірування абразивного інструмента: 1) АГК2,5п — алмазна головка, конусна, діаметром 2,5 мм, для прямого наконечника; 2) АГЦ1т — алмазна головка, циліндрична, діаметром 1 мм, для турбінного наконечника. Випускаються інструменти різних розмірів і форми і з інших абразивних матеріалів, зокрема з чорного і зеленого карборунду.

Мал. 19. Схема різальної дії абразивних зерен 245

Процес шліфування і вибір шліфувального інструмента. Під час шліфування поверхні виробу кожне зерно абразивного матеріалу, яке контактує з нею, своїми гострими краями зрізує частину матеріалу, залишаючи за собою шліфувальну борозну (мал. 19 — 22).

Міцна фіксація зерен абразиву на поверхні шліфувального інструмента залежить від характеру зв'язувального матеріалу. Зерна можуть викришуватися, змінювати свою форму, утворюючи нові різальні елементи. Такий процес призводить до втрати абразивного матеріалу і відновлення шліфувальної поверхні. Його називають самозаточуванням. Відсутність самозаточування призвело б до поступового зменшення і навіть припинення шліфувальної дії інструмента, збільшення тертя і підвищення температури в зоні шліфування.

Велике значення має вибір шліфувального інструмента (див. мал. 20 — 22). Під час шліфування дуже твердих матеріалів недоцільно використовувати дуже тверді круги. їх застосування призводить до швидкого притуплення різальних елементів зерен і недостатнього самозаточування поверхні круга. У таких випадках рекомендується використовувати більш м'які круги. Під час обробки м'яких матеріалів (пластмаса, мідь, латунь) слід ураховувати їх здатність "засалювати" робочу поверхню круга. Під засалюванням розуміють прилипання стружки м'якого металу до поверхні круга, заповнення стружкою нерівностей його поверхні. Для обробки таких матеріалів застосовують м'які круги, шліфувальна поверхня яких легко відновлюється.

Випускають плоскі й тарільчасті алмазні круги, з одно-, дво- І трибічним покриттям, діаметром від 12 до 20 мм. Карборундові інструменти використовують для шліфувальних операцій у клініці й зуботехнічних лабораторіях. Ці інструменти мають різноманітну форму і розміри. Найчастіше застосовують карборундові інструменти з керамічною і вулканітовою зв'язками.

Вибір шліфувального інструмента, як зазначалося вище, залежить від фізичних властивостей предмета, який обробляють. Так, для обробки твердих сплавів типу КХС доцільно застосовувати інструменти з моно-корунду на керамічній зв'язці. Для обробки нержавіючої сталі, сплавів на основі золота і паладію використовують абразивні інструменти, виготовлені з білого електрокорунду або монокорунду із зернистістю № 100 — № 120 на керамічній зв'язці. Круги для бормашин можуть мати діаметр 18 — 20 мм, для шліфдвигуна — 55-150 мм.

Природні зуби препарують абразивним інструментом з чорного чи зеленого карбіду силіцію із зернистістю від №100 до №200 на керамічній зв'язці. Обробку фарфору та інших видів кераміки проводять також інструментами із зеленого або чорного карборунду із зернистістю від №90 до №120 або алмазними інструментами на великих швидкостях і добре центрованими.

Пластмасові протези обробляють крупнозернистими абразивними інструментами із зеленого і чорного карбіду силіцію із зернистістю від № 36 до № 46 на керамічній основі.

Сепарацію природних зубів, препарування апроксимальних поверхонь і шліфування пломб проводять сепараційними дисками (вулканітовими, металевими, алмазними). Вулканітові диски виготовляють із чорного або зеленого карбіду силіцію із зернистістю № 150 —№ 200 на вулканітовій зв'язці. Металеві диски складаються з металевого стального круга, па якому зерна карбіду силіцію KM 00 закріплені бакелітовим лаком. На поверхню паперових дисків, просочених лаком, наносять зерна електрокорунду або карбіду силіцію.

Для м'якого шліфування металевих виробів застосовують еластичні корундові круги. Тонке шліфування металевих ортопедичних конструкцій проводять еластичними кругами з нормального електрокорунду із зернистістю № 150— №180 на вулканітовій зв'язці. Діаметр круга становить 55 мм, висота — 8 мм, діаметр внутрішнього отвору — 10 мм.

Для різання металів застосовують прорізні круги, їх виготовляють із нормального електрокорунду чи карборунду (чорного, зеленого) на вулканітовій зв'язці. Зовнішній діаметр кругів може бути від 42 до 150 мм.

Під час шліфування пластмасових виробів абразивні матеріали використовують у вигляді кашкоподібної суміші з водою. Цю масу наносять на спеціальні пристосування, які закріплюються на конусному наконечнику (насадка) шліфдвигуна. Шліфувальні пристрої — круги, конуси (фільці) - виготовляють зі шкіри, полотна, войлоку чи фетру (мал. 23). Фільці мають різну форму, що дозволяє виконувати шліфування викривлених поверхонь. З цією метою застосовують також шліфувальні (волосяні, нитяні) круглі щітки для шліф-двигунів.

Полірувальні речовини. Значні нерівності на поверхні виробу усувають шліфуванням, а щоб надати його поверхні дзеркальної гладкості, застосовують полірування, яке принципово не відрізняється від шліфування.

Використовують ті самі фільці й щітки, що й для шліфування, але зерна абразиву в полірувальних сумішах (пастах) повинні бути дуже м'якими. Перед поліруванням виріб потрібно ретельно відшліфувати. Полірування проводять на більш високих швидкостях, ніж шліфування.

Добрі полірувальні властивості мають оксиди заліза і хрому, дрібнодисперсні гіпс і крейда, діатоміт (трепел).

Оксид заліза (крокус, Fe2O3) — порошок бурувато-червоного кольору, який добувають взаємодією залізного купоросу (FeSO4-7H2O) із щавлевою кислотою (С2Н2О4). Унаслідок реакції з розчину випадає осад. Його промивають водою, висушують за температури 200 °С, одержуючи порошок оксиду заліза однорідної зернистої структури. Кристали оксиду заліза за міцністю поступаються кристалам оксиду хрому,

З оксиду заліза виготовляють пасту, яка містить: оксиду заліза — 35 — 45 частин, олеїну — 20 частин, стеарину — 15 частин і парафіну — 6 частин. Паста випускається у вигляді циліндричних блоків, застосовується для полірування сплавів на основі золота, срібла і паладію. Для полірування нержавіючої сталі крокус не застосовують, бо це знижує антикорозійні властивості сталі.

Мал. 23. Інструменти для шліфування:

                                      a — фільці; б — щітка

Оксид хрому (Сг2О3) — зелений порошок кристалічної будови. Кристали у вигляді багатогранників мають велику міцність і твердість. Оксид хрому добувають прокалюванням двохромистокислого калію і сірки у співвідношенні 5:1. Використовується для виготовлення полірувальних паст, які застосовують при поліруванні виробів із нержавіючої сталі, кобальтохромових сплавів. Промисловість випускає пасти "ГОИ", розроблені Державним оптичним інститутом (Росія). Склад паст наведено у табл. 22.

Таблиця 22. Склад паст "ГОИ" (Росія)

Компоненти пасти, %	Груба	Середня	Тонка
Гас	2	2	2
Розтоплений жир	5	10	10
Оксид хрому	81	76	74
Олеїнова кислота	—	-	2
Силікагель	2	2	1,8
Сода двовуглекисла	—	-	0,2
Стеарин	10	10	10

Для полірування пасту наносять на фільц або щітку, закріплені на електродвигуні або шліфдвигуні.

Пемза — продукт вулканічного походження. Подрібнена порошкова пемза використовується також як полірувальний матеріал для обробки виробів із пластмаси.

Діатоміт (трепел) — залишки кремнистих панцирів одноклітинних водоростей (діатомей). Зустрічається у вигляді покладів на дні озер і морів. Трепел складається з аморфного кремнезему з домішками кальциту, оксидів алюмінію, магнію, заліза та ін.

Крейда (СаСО3) та гіпс — природні речовини, які застосовують для полірування металів і пластмас у вигляді високодисперсних подрібнених порошків (пудри).

Діоксид олова SnO2 використовується для полірування поверхні фарфорових виробів. Для полірування

Мал. 24. Апарат для електрохімічного полірування металевих конструкцій зубних протезів

фарфору фірма "Норитаке" (Японія) випускає пасту "Паарль".

На основі цих абразивних матеріалів виготовляють полірувальні пасти — композиції тонких полірувальних абразивів і поверхнево-активних речовин (стеарин, парафін, віск, вазелін): хромова, вапнякова, крокусова та ін.

Полірування металевих зубних протезів можна проводити електрохімічним методом (мал. 24). Полірування проводять у корозійностійкій посудині (пластмасовій, керамічній, наповненій електролітом). Анодом служить протез, а катодом — металева пластина, частіше з нержавіючої сталі або з металу, з якого виготовлений протез. При пропусканні постійного електричного струму розчиняється метал анода, причому найбільш інтенсивно — нерівності протеза. Це пояснюється властивістю електричних зарядів (іонів) концентруватися на найбільш виступаючих частинах анода.

В ортопедичній стоматології такий метод застосовують для полірування зубних протезів із кобальтонікелевих сплавів, суцільнолитих конструкцій (бюгельні, мостоподібні та ін.) Для електрогальванічного полірування використовують джерело постійного електричного струму (напруга — до 24 В, сила струму — 4 А). Склад одного з електролітів такий: етиленгліколю — 53%, сульфатної кислоти концентрованої — 12%, ортофосфатної кислоти — 12%, етилового спирту — 12%, води дистильованої — 11%.

Спочатку проводять електролітичне полірування, яке розчиняє поверхневий деформований шар металу та робить гладенькою внутрішню поверхню коронок. Закінчують полірування механічним способом.

Інші матеріали, які застосовують в ортопедичній стоматології. "Молдин" — суміш білої глини і гліцерину (каоліну — 64,6%, гліцерину — 34,4%, гідроксиду натрію — 1%). Маса гігроскопічна, пластична, довго не висихає. Випускається в пачках або коробках масою 250 г. Маса загорнута в подвійний шар пергаментного паперу і покрита шаром парафіну. Застосовується в зубопротезній практиці для заповнення циліндра в апараті для зовнішнього штампування коронок (метод Паркера) і при виготовленні литих коронок.

При втраті еластичності в "Молдин" додають деяку кількість гліцерину (10 — 15%) і нагрівають його в посудині з теплою водою.

У металокераміці при виготовленні суцільнолитих деталей застосовується маса для обтискання термопластичної плівки (адапти) на основі силіконового каучуку. Вона достатньо пружна, не прилипає до плівки, багаторазового використання.

Азбест — природний силікат сірувато-білого кольору (3MgO-2SiO2'2H2O), що має волокнисту структуру. Має велику вогнетривкість, погану електропровідність і малу кислотостійкість. Температура плавлення — 1500 °С. Застосовується для вогнетривкої ізоляції, електротеплоізоляції, звукоізоляції в різних видах промисловості.

У зубопротезній техніці азбест використовують як прокладку між металевим циліндром і формувальною масою в ливарних кюветах, а також під час паяння металевих деталей незнімних зубних протезів на моделях і при виготовленні жаростійких пічок для випалювання металевих напівфабрикатів і деталей протезів.

Етиловий спирт (етанол, С2Н5ОН) — безбарвна рідина з характерним запахом. Змішується з водою та ефіром у будь-яких співвідношеннях. Густина — 0,79 г/см3. Легко загоряється і горить малопомітним, іноді блакитним полум'ям. З повітрям може утворювати вибухонебезпечну суміш. Добувають етиловий спирт бродінням вуглеводовмісної сировини (цукор, мука та ін.), синтезом із хімічної сировини (етилену, продуктів гідролізу, рослинних матеріалів). Технічний етиловий спирт завжди містить домішки, шкідливі для організму людини (сивушні масла та ін.).

Етиловий спирт використовують для одержання низки хімічних продуктів (ефіру, синтетичних матеріалів), як розчинник у парфюмерії, а також у медицині. У зубопротезній практиці спирт застосовують для виготовлення формувальних сумішей, як розчинник, горючу речовину в спиртівках.

Ацетон (пропанон, С3Н6О) — безбарвна летюча рідина з різким специфічним запахом. Добувають ацетон окисленням спиртів. Температура кипіння — 56,5 °С. У зубопротезній техніці ацетон застосовують при виготовленні ливарних форм. Він входить до складу формувальних сумішей, ізоляційних і покривних лаків. Працювати з ацетоном слід дуже обережно, бо він вибухо-і вогненебезпечний.

Бензин — безбарвна рідина з різким специфічним запахом. Це суміш різних вуглеводнів, які містять від 5 до 11 атомів вуглецю в молекулах. Бензин добувають перегонкою нафти, обробкою кам'яного вугілля, горючих сланців і супутніх газів нафти. Густина його становить 0,78 г/см3, температурний інтервал кипіння — 40 — 200 °С. Бензин замерзає за температури, нижчої за 60 °С. Його використовують як паливо для двигунів внутрішнього згоряння і розчинник (фарби, гумовий клей).

Якість бензину характеризується октановим числом. Марки бензину, які мають більш високі октанові числа, виявляють кращі антидетонаційні властивості. Зменшити детонаційні властивості бензину можна шляхом уведення тетраетилсвинцю, однак такий бензин (забарвлений в жовтий або зелений колір) стає отруйним.

У зубопротезних лабораторіях застосовують бензин марок А (76, 80) та А1 (93, 95) для одержання горючої суміші. її використовують під час плавлення паяльним пістолетом металевих сплавів із температурою плавлення до 1200 °С, термічної обробки (випалювання) металевих деталей та їх паяння. Суміш парів бензину з повітрям, що утворюється в паливному бачку компресорної установки чи паяльного апарата, призначених для зуботехнічних робіт, при згорянні дає температуру до 1200 °С.

Необхідно пам'ятати, що пари бензину в повітрі (при концентрації 74 — 123 г/м3) утворюють вибухову суміш. Пари бензину шкідливі для організму людини, їх вдихання спричинює головний біль, нудоту, подразнення слизової оболонки очей, носа, дихальних шляхів. При хронічних отруєннях бензином з'являються розлади сну, головний біль, дратівливість.

Під час роботи з бензином необхідно суворо дотримуватися правил техніки безпеки і протипожежної безпеки, особливо при заповненні ним паливних бачків апаратів для паяння.

Зберігати бензин дозволяється тільки в спеціальних місцях і в щільно закритому металевому посуді (каністри). У приміщенні, де зберігається бензин, повинна бути вентиляція, бажано витяжна.

У зубопротезній техніці застосовують водостійкі клеї типу "АГО", "Момент" для приклеювання відламаних частин гіпсових моделей, переважно зубів.

При виготовленні фарфорових і суцільнолитих металевих коронок використовують целофанову плівку завтовшки 0,1—0,3 мм. З неї виготовляють ковпачки, тимчасові захисні поліетиленові коронки.

У процесі виготовлення ортопедичних конструкцій застосовують і інші допоміжні матеріали: кухонну сіль, крохмаль.

Запитання для самопідготовки

і. Абразивні матеріали. їх призначення і класифікація.

1.  Характеристика абразивних матеріалів.
2.  Природні абразивні матеріали. їх властивості, склад і застосування.
3.  Штучні абразивні матеріали. їх виготовлення, властивості й застосування.
4.  Абразивні зерна. їх властивості як шліфувальних матеріалів.
5.  Способи застосування шліфувальних матеріалів. Шліфувальні інструменти.
6.  Матеріали для фіксації абразивних зерен у шліфувальних інструментах.
7.  Неорганічні і органічні зв'язки абразивних зерен. Їх властивості.
8.  Технічна характеристика шліфувальних інструментів, пов'язана з властивостями зв'язки.

Особливості будови алмазних шліфувальних інструментів .

Маркірування шліфувальних кругів.

Які шліфувальні інструменти випускає промисловість для ортопедичної стоматології? Як вони маркіруються?

Маркірування абразивних алмазних головок.

Явище самозаточування.

Вибір шліфувального інструмента залежно від властивостей матеріалу ортопедичної конструкції.

Різниця між процесами шліфування і полірування.

Полірувальні матеріали. їх властивості й застосування.

Принцип електрохімічного полірування металевих деталей.

Призначення "Молдипу". Його склад і властивості.

Азбест. Його властивості й застосування.

Етиловий спирт. Його властивості, застосування.

Ацетон. Його добування, властивості й застосування.

Бензин. Його добування, властивості. Марки бензину, які застосовують у зубопротезній техніці.

Особливості застосування вибухонебезпечних і легкозаймистих речовин у зубопротезній техніці. Наведіть приклади.

Клінічні стоматологічні матеріали

Розрізняють такі клінічні стоматологічні матеріали, які застосовують в ортопедичній стоматології: відбиткові (еластичні, термопластичні та ін.), фіксувальні та пломбувальні (цементи, композити, амальгами та ін.), сепараційні, протравлювальні (кислоти, гелі), зв'язувальні (бондинг-системи).

Основними фіксувальними і пломбувальними матеріалами служать різноманітні цементи. їх недоліками є мала адгезія до сталі й дентину (за винятком полікарбоксилатних і склополімерних цементів), а перевагами — простота виготовлення, технологічність, дешевизна. Ці позитивні якості зумовлюють їх широке використання в стоматологічній практиці.

Фіксувальні матеріали повинні відповідати таким основним вимогам: 1) мати коефіцієнт лінійного розширення, близький до такого в емалі й дентині зубів; 2) не розчинятися в рідинах ротової порожнини; 3) перебувати в пластичному стані при застосуванні й твердіти протягом 15 — 30 хв; 4) виявляти стійку адгезію у вологому середовищі до тканин зуба, металу і фарфору; 5) тверднути за наявності води і слини; б) мати малу теплопровідність, щоб тепла чи холодна їжа не діяла на пульпу зуба; 7) бути індиферентними до тканин зуба і нешкідливими для організму.

За міжнародною класифікацією виділяють 8 видів цементів: 1) цинкофосфатні; 2) силікатні; 3) силікофосфатні; 4) бактерицидні; 5) евгенольно-цинкові (цинкок-сидевгеиольні; 6) полікарбоксилатні; 7) склополімерні; 8) полімерні. Така класифікація недосконала, бо полікарбоксилатні й склоіономерні цементи є також полімерними. Тому, на нашу думку, цементи слід поділяти так:

I. Звичайні неполімерні: 1) фосфатні; 2) силікатні; 3) силікофосфатні; 4) бактерицидні; 5) цинкоксидевгенольні.

II. Полімерні (на основі акрилатів і епоксидакрилатів): 1) акрилатні; 2)полікарбоксилатні; 3)склоіономерні; 4) композиційні; 5) компомерні (керомери). Крім того, серед полімерних цементів можна виділити герметики (цементи для заповнення фісур): 1) ціанакрилатні; 2) поліуретанові; 3) епоксидакрилатні.

Цинкофосфатний цемент складається з оксидів цинку (75—90%) і магнію (до 10%). Для зниження температури спікання шихти застосовують невеликі добавки (діоксид силіцію). Складові частини порошку спі-кають разом за температури 1000 — 1300 °С протягом 4 — 8 год. Порошок подрібнюють, просівають через сито з 1000 отворами на 1 см2. Просіяний порошок забарвлюють у різні відтінки, додаючи певну кількість барвників.

Рідинно-водний розчин ортофосфатної кислоти (58%) містить фосфати цинку, алюмінію і магнію (12%), що частково нейтралізують кислоту і пом'якшують реактивність рідини. Зменшення швидкості реакції дозволяє при замішуванні одержати однорідну масу.

Порошок цементу замішують із рідиною на товстій гладенькій скляній пластинці, охолодженій до температури 18 — 20 °С для ефективного відведення тепла, яке виділяється під час екзотермічної реакції. Замішування виконують хромованим чи нікельованим (або з нержавіючої сталі) шпателем у співвідношенні від 1,8 до 2,2 г порошку на 0,5 мм рідини. На скляну пластинку наносять необхідну кількість рідини і додають четверту частину кількості порошку, ретельно розмішують для повільної нейтралізації кислоти, продовжують замішування, додаючи порошок окремими порціями до досягнення необхідної консистенції (мал. 25). Час замішування повинен бути достатнім для виділення тепла,

Мал. 25. Замішування фосфатного цементу: а — поділ порошку на частини; б — рух шпателя

а маса має бути гладенькою, без грудочок, однорідної консистенції. Тривалість замішування не повинна перевищувати 30 с.

Консистенція цементного тіста стає нормальною, коли при відриванні шпателя від пластинки тісто за ним не тягнеться, а відривається, утворюючи зубці висотою не більше ніж 1 мм. Коли консистенція тіста надто густа, додавати до нього рідину не можна, бо при цьому порушується процес кристалізації цементу. У такому випадку слід приготувати нову порцію цементу.

Фосфат-цементи починають твердіти через 4—10 хв, а через 1,5 — 2 год твердіння закінчується. Функціональне навантаження на зацементований протез може бути рекомендовано не раніше ніж через 2 год, а при однобічних протезах — тільки через 24 год.

Цинкофосфатні цементи застосовують для фіксації незнімних протезів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів, пломбування каналів зубів. їх використовують як прокладки, що захищають пульпу зуба, а також при виготовленні пластмасових коронок.

Нині широко застосовують такі фосфат-цементи, як "Адгезор", "Фосфат" і "Уніфакс". Останній цемент одержаний на основі знятого з виробництва цинкофос-фатного цементу "Вісфат" (шляхом додаткового введення в шихту молібденаталюмінію). Призначений для фіксації металокерамічних протезів, відрізняється від фосфатних цементів більшою адгезійною і механічною міцністю. "Уніфакс" подразнює пульпу опорних зубів, що зумовлено виділенням тепла при сполученні оксиду цинку (основної речовини) з ортофосфатною кислотою під час твердіння цементу. Пульпу також подразнює вільна ортофосфатна кислота рідини, яка не повністю прореагувала з порошком.

Зарубіжні цементи. Цемент "Поскал" (фірма "Воко", Німеччина) використовують для ізоляційних прокладок, "Кронфікс" (фірма "Мерц", Німеччина) і "Фос-фокап" (фірма "Вівадент", Росія) — для фіксації коронок. Фосфат-цемент фірми "Баєр" (Німеччина) також призначений для фіксації коронок.

Силікатний цемент "Силіцин". До складу "Силі-цину" входять порошок (подрібнене скло, яке містить діоксид силіцію — 41% і алюмінію — 31%, оксид калію, фториди натрію і кальцію, кріоліт і барвники) і рідина. Фтористі сполуки додають із метою надати цементу протикаріозних властивостей. Рідина за властивостями подібна до такої у фосфат-цементів, але містить більше води. Як буферні агенти,

Мал. 26. Замішування силікатного цементу: а — поділ порошку на частини; б — рух шпателя

застосовані фосфати цинку і магнію, тому міняти одну рідину на іншу не можна. Замішують цемент на охолодженій скляній пластинці бажано пластмасовим шпателем, уводячи зразу половину порошку (мал. 26). Потім додають за 2 —3 рази решту порошку. Тривалість замішування — 1 хв (до початку схоплювання цементу). Потрапляння вологи в цемент під час твердіння призводить до набухання гельфракції і підвищення розчинності пломби. Тому пломбу ізолюють від контакту зі слиною протягом 3 год.

Силікатні цементи застосовують для пломбування переважно передньої групи зубів і премолярів.У зубо-протезуванні вони майже не застосовуються.

Силікофосфатні цементи. " Еркодонт" — суміш 60% фосфат-цементу і 40% силікатного цементу. "Силідонт" - суміш 80% цементу і 20% "Вісфату". Застосовуються для пломбування передніх і частини бічних зубів (премоляри). У зубопротезній техніці дуже рідко використовуються як допоміжні матеріали.

"Силідонт-2" (Росія) — порошок і рідина, призначений для пломбування премолярів і молярів, контактних поверхонь передніх зубів. Виявляє достатню міцність (120- 140 МПа), добру адгезію і хімічну стійкість.

"Лактодонт" (Росія) — силікофосфатний цемент, який використовують у дитячій стоматології для фіксації ортодонтичних апаратів та інших незнімних металевих і пластмасових конструкцій.

Бактерицидні цементи — це фосфатні цементи, порошок яких містить бактерицидні речовини — сполуки міді або срібла. Забарвлення цементів залежить від їх хімічного складу.

Естетичні властивості мідних і срібних цементів низькі. Поверхня пломб із цих цементів тверда, але легко обробляється. Недоліками мідних і срібних цементів є їх нестійкість. Вони швидко вимиваються із зуба, і їх потрібно відновлювати. Мідні й срібні цементи застосовуються переважно для пломбування молочних зубів у дітей. Техніка їх застосування така сама, як і інших цементів.

Бактерицидний цемент "Діоксивісфат" (Росія) застосовують для фіксації незнімних протезів. Цемент "Аргіл" (Росія) містить домішки порошкового срібла і пігментів. Він виявляє виражену бактерицидну дію. Його також застосовують для фіксації незнімних протезів. Слід зазначити, що обидва ці цементи нині використовують рідко.

Цинкоксидевгенольний цемент. Суміш оксиду цинку з евгенолом утворює цемент, що твердне. Він вияв-ляє антисептичні властивості й низьку теплопровідність, добре прилягає до стінок зуба.

Широко застосовується як лікувальна та ізоляційна прокладка, пломбувальний матеріал для тимчасових пломб, а іноді — для тимчасової і постійної фіксації незнімних протезів, пломбування каналів коренів.

Цинкоксидевгенольні цементи можуть бути модифіковані (зміцнені) введенням у порошок 10 — 40% оксиду алюмінію, природних (каніфоль) чи синтетичних (поліметилметакрилат, полістирол, полікарбонат) полімерів, каталізаторів. Рідина — евгенол (із зазначеними вище добавками) також містить каталізатор і протимікробний агент,

В.Н. Трезубов і співавтори (1999) у цій групі цементів виділяють хелатні цементи — суміші оксиду цинку й інших оксидів із рідкими хелатними добавками.

Порошок — оксид цинку, оксид алюмінію (20—40%) та інші полімерні добавки. Рідина — ортоетоксилбен-зойна кислота (50 — 66%), евгенол (34 — 50%).

Механізм твердіння цементу остаточно не з'ясований. Припускають, що відбувається утворення хелатних солей під час реакції між кислотою, евгенолом і оксидом цинку. Замішується у співвідношенні 3,5:1 протягом 2 хв. Твердіє в ротовій порожнині протягом 7-13 хв.

Зарубіжні фірми випускають такі цинкоксидевгенольні цементи: "Воко Темп" і "Циноліт Воко" (Німеччина), "Змент", "Кальсинол" і "Темп Бонд" (США), "Репін" (Словакія) та ін.

Полікарбоксилатний (цинкополіакрилатний) цемент — порошок оксид цинку (термохімічно оброблений). Добавки — невелика кількість оксиду магнію і модифікуючих речовин. Рідина — водний розчин полі-акрилової кислоти (32 — 42%) з молекулярною масою 25 000 — 50 000. Порошок швидко (без залишку) реагує з рідиною, і швидко досягається нейтральне значення рН. Основна перевага полікарбоксилатного цементу порівняно з традиційними — його здатність хімічно зв'язуватися з емаллю і дентином завдяки хелатному сполученню карбоксильних груп поліакрилової кислоти з кальцієм на поверхні тканин зуба і протеїном дентину у вологому середовищі. Комплекси, утворені полікарбоксилатним цементом із протеїном, обмежують навіть мінімальну дифузію і прохідність дентинних канальців, які є фізіологічним бар'єром пульпи. Твердіння цього цементу практично не супроводжується екзотермічною реакцією. Він повністю нешкідливий для організму, що підтверджують токсикологічні дослідження.

Недоліками полікарбоксилатного цементу є невелика міцність на стискання і тривалий період заключного твердіння (10—12 год). Полікарбоксилатні цементи застосовують для фіксації иезнімних протезів, ортодон-тичних і щелепно-лицевих апаратів, шин, підкладок при пломбуванні зубів, особливо в дітей. Полікарбоксилатний стоматологічний цемент випускають у Росії. Порошок — суміш модифікованого оксиду цинку і безводного порошку поліакрилової кислоти. Рідина — дистильована вода. Для фіксації коронок і мостоподібних протезів призначені цементи "Сельфаст" (фірма "Септодент", Франція), "Вітремер" (фірма "ЗМ", США), "Карбоко" (фірма "Воко", Німеччина) та ін.

Склополімерний цемент — високоіонізовані полімери, які можуть утворювати міцні (на молекулярному рівні) зв'язки з апатитами емалі зубів і виявляють адгезію до колагену і дентину.

Порошок цементу — алюмосилікатне скло, яке одержують плавленням фосфату алюмінію. Особлива увага приділяється співвідношенню силіцій — алюміній і фтор — алюміній, які визначають твердіння цементу. Рідина — суміш 50% водного розчину співполімеру по-ліакрилгліколієвої або іншої полікарбонової кислоти і 5% винної кислоти. У деяких матеріалах співполімер додають до порошку, а рідина містить тільки кислоту. В інших матеріалах усі інгредієнти містяться в порошку, а рідиною служить дистильована вода. Співвідношення порошку і рідини у звичайних склополімерних цементів складає 3:1.

Адгезія цих цементів поліпшується в разі обробки (до цементування) тканин зуба 5% лимонною кислотою. Завдяки хімічному зв'язку склополімерного цементу з емаллю і дентином його адгезія і крайове прилягання значно перевищує такі показники в силікатних цементів. Крім того, він менше подразнює пульпу зуба, біологічно сумісний із його твердими тканинами, а також здатний виділяти фтор (протикаріозна дія). Скло-полімерні цементи широко застосовують для фіксації незнімних протезів і пломбування зубів.

Нині випускають цементи, порошок яких змішується з дистильованою водою. Переваги їх очевидні — виключається ситуація, коли закінчується порошок або рідина, і залишки комплекту доводиться викидати. У цих цементах поліакрилова кислота введена до складу порошку.

Полімерні цементи. Розрізняють дві основні групи полімерних цементів: ненаповнені й наповнені, або композитні.

Акрилові пломбувальні матеріали АСТ-2, "Норакрил" та ін. Порошок —полімер (дрібнодисперсний суспензійний замутнений і забарвлений полі-метилметакрилат з активатором). Рідина — мономер або суміш акрилових мономерів з активатором, інгібітором і зшивагентохм. Акрилові цементи (самотвердіючі пластмаси) застосовували для пломбування зубів, іноді — для лагодження металоакрилових незнімних протезів у ротовій порожнині. Тимчасові коронки, які застосовують при виготовленні металокерамічних і керамічних (фарфорових) незнімних протезів, виготовляють із полімерних матеріалів. Зарубіжні фірми випускають такі пластмаси для тимчасових коронок: "Снап" (фірма "Парцель", США), "Таб-2000" (фірма "Керр", США). Обидві маси самополімеризуються. Швидкотвердіючий матеріал "Скутан" твердне за 5 — 7 хв. Тимчасові коронки фіксують на зубах "Реліном", цинкевгенольною пастою чи іншими цементами.

При застосуванні адгезивних мостоподібних протезів, вестибулярних накладок (вінірів) і замкових кріп- день (брекетів) виникають великі труднощі, пов'язані з їх фіксацією. Традиційні цементи не мають необхідної міцності на розрив і достатньої адгезії до протезів І твердих тканин зуба. Це обумовило створення полімерних фіксувальних матеріалів на основі суміші акрилових і епоксидних смол.

У 1956 p. R.L Bowen синтезував і запропонував нову органічну основу для композиційних матеріалів -продукт взаємодії епоксидних і акрилових смол (ад-дукт). Суть реакції одержання аддукту — заміщення гідроксильних груп у молекулі епоксидної смоли мета-криловими. Так створюється гібридна молекула, яка по-лімеризується по метакриловим групам (системі, притаманній самотвердіючим пластмасам).

Композит складається з двох основних компонентів матриці, яка формує структурну основу композиційного матеріалу, і наповнювача.

Стоматологічні композити — полімерокера-мічні матеріали, в яких метакрилатні й диметакрилатні мономери, полімеризуючись, формують матрицю, а часточки скла, кераміки або склокераміки служать наповнювачем.

Найчастіше використовують диметакрилатні мономери.

Основою адгезійного зв'язку між неорганічним наповнювачем і органічною матрицею служать спеціальні речовини для покриття поверхні наповнювача — апретуючі речовини (апрети), які забезпечують хімічний зв'язок поверхні часточок наповнювача з органічним полімером, що різко підвищує міцність композиційного матеріалу. Як апрети застосовують "Акросил", "Вініл-силан" та інші матеріали.

Композити за складом поділяють па три групи: 1) звичайні — розмір часточок наповнювача становить 8—12 мкм; 2) мікроиаповнені — розмір часточок становить 0,04 — 0,4 мкм; 3) гібридні — розмір часточок становить 1 мкм. За способом твердіння розрізняють композити хімічного твердіння і такі, що твердіють на світлі. Композити хімічного твердіння, як правило, бу-вають типу "паста —паста" і "порошок —рідина". Композити, що твердіють на світлі, як правило, складаються з однієї пасти.

До звичайних композитів відносять "Евікрол", "Епакрил", "Консайз", до мікронаповнених — "Ізопаст", "Дурафіл", "Евікрол Антемор", до гібридних — "Сто-мадент", "Евікрол", "Евікрол моляр". Гібридні композити мають позитивні якості звичайних і мікронаповнених і не мають їх недоліків.

Композити випускаються промисловістю в упаковках трьох видів: 1) дві пасти; 2) паста і рідина; 3) порошок і рідина.

Композити мають кращі властивості, ніж інші плом-бувально-фіксувальні матеріали. Завдяки наповнювачу і високомолекулярній зв'язувальній речовині усадка композитів в 1,7 разу менша, ніж акрилових ненапов-нених матеріалів. Коефіцієнт термічного розширення композитів у 4 рази менший, вони в 5 разів жорсткіші за акрилати. У разі застосування протравлювача композити І акрилові матеріали виявляють однакову адгезію. Наповнені кварцом композити більш зносостійкі, ніж ті, що містять скляний наповнювач. Апретування наповнювача вдвічі підвищує зносостійкість матеріалу.

Останнім часом для відновлення дефектів твердих тканин зуба після травми (особливо різального краю і кута зуба) застосовують такі композиційні матеріали, як "Карбодент", "Евікрол", "Консайз", "Стомадент", "Призма Ті-Ш-Ейч" та ін. Композити використовують для виготовлення незнімних комбінованих протезів — металопластмасових коронок.

Композиційні матеріали відрізняються від традиційних пломбувальних матеріалів більшою міцністю на стискання, розтягування і згин. За коефіцієнтом заломлення світла, прозорістю і величиною теплового розширення вони близькі до твердих тканин зуба. Крім того, ці матеріали високоестетичні і малотоксичні.

Для надійної фіксації протезів емаль і дентин протравлюють кислотою (ортофосфатною, лимонною). Поверхні зуба покривають поверхнево-активними співполімерами, здатними сполучатися з атомами кальцію на поверхні твердих тканин зуба і співполімеризуватися з матрицею цементу, утворюючи проміжний шар між зубом і цементом. Такі системи (матеріали) називають бондинг-системами (скорочено бондинг).

Протравлювачі й бондинг-системи є компонентами композиційних пломбувальних матеріалів, які застосовують для фіксації металевих, комбінованих і керамічних незнімних протезів і апаратів. В ортодонтії їх використовують для кріплення брекетів, гачків, штанг.

Акрилоксид — порошок, суміш дрібнодисперсного суспензійного подвійного співполімеру (метилметакрилату і бутилметакрилату) і наповнювача (активованого подрібненого кварцу — до 10%). Замутнювач — діоксид титану.

Рідина — суміш метилметакрилату, метакрильова-ної епоксидної смоли, метакрилової кислоти, етилового спирту, диметилпаратолуїдину і гідрохінону.

Препарат виявляє добру адгезію, має високі фізи-ко-хімічні і механічні показники. Призначений для виготовлення вкладок, одноетапного виготовлення лікарем пластмасових тимчасових коронок, штифтових зубів, ортодонтичних і щелепно-лицевих апаратів.

"Карбодент". Порошок — потрійний співполімер метилметакрилату, бутилметакрилату і метакрилової кислоти, апретований силаном. Мінеральний наповнювач — кварц (40%). Порошок містить також оксид цинку і пер-оксид бензоїлу. Рідина — метилметакрилат, який містить аддукт епоксидної смоли і метакрилової кислоти, диметилпаратолуоїдин (стабілізатор). Уведення значної кількості наповнювача підвищує його механічні властивості. Матеріал має високі естетичні властивості. Призначений для пломбування передніх і жувальних зубів. У зубопротезуванні майже не застосовується.

Епоксидні пломбувальні матеріали. "Дентоксид" складається з епоксидної смоли ЕД-5, твердника (орто-оксифенілметилендіамін) і наповнювача (фарфорове борошно). За своїми фізико-хімічними властивостями епоксидні пломбувальні матеріали кращі, ніж цемен-ти, і близькі до амальгам. Недоліки цих цементів такі: складність приготування пломбувальної маси, втрата первинного кольору (пожовтіння або побіління їх поверхневого шару). "Дентоксид" і подібні матеріали цієї . групи ("Еподент" та ін.) у зубопротезній техніці майже не застосовують.

"Евікрол" (фірма "Дентсплай", Чехія) — двокомпонентний композиційний пломбувальний матеріал порошок—рідина. Порошок апретований силаном, наповнювач — кварц. Порошок містить ініціатор. Рідина — розчин олігомеру. Має високі фізико-хімічні показники; усадка невелика (0,3%). У комплекті є розчин для протравлювання емалі (50% розчин ортофосфатної кислоти). Тривалість замішування матеріалу — 30 — 40 с, час твердіння в ротовій порожнині — 1 хв. Основне призначення "Евікролу" — відновлення дефектів у порожнинах зуба (III —V класів за Блеком). Він може застосовуватися в зубопротезуванні для лагодження ме-талоакрилових незнімних протезів (фасеток) у ротовій порожнині.

Матеріали "Адаптик консайз" (США) і "Космік" (Німеччина) випускаються в упаковках "паста —паста". Для забезпечення кращої адгезії препарату до поверхні зуба застосовують спеціальний лак, який наносять тонким шаром на протравлену поверхню препарованого зуба перед його пломбуванням. Ці матеріали застосовують для пломбування зубів.

Усі великі фірми-виробники стоматологічних матеріалів випускають багато різноманітних полімерних цементів: "Дуаль цемент" і "Варіолінк" (фірма "Вівадент", Німеччина), "Резимент" (фірма "Септодент", Франція), "Біфікс" і "Ф-21" (фірма "Воко", Німеччина). Як правило, ці цементи мають подвійний механізм твердіння: полімеризація під дією променів галогенової лампи (УФЛ) і хімічна реакція.

"Дуаль цемент" (Німеччина) призначений для фіксації вкладок, вестибулярних накладок (вінірів, адге-зивних протезів і коронок). Цемент "Ф-21" (Німеччина) застосовується так само, як "Дуаль цемент".

У наш час зарубіжні країни випускають багато плом-бувальних і реставраційних композиційних матеріалів світлового і хімічного твердіння. До матеріалів світлового твердіння належать : "Дайрскт ап" (двох видів), "Стартер Пакт" і "Рефіл" (Німеччина) та ін. До цієї групи відносять матеріал "Унірест" (фірма "Стома-дент", Росія).

До композитних матеріалів хімічного твердіння належать "Композит" (фірма "Альфадент", США), "Призма", "Призма С" і "Призмафіл" (фірма "Стомадент", Росія) та ін.

Останнім часом все частіше застосовують компомери — матеріали, які поєднують властивості (міцність) композиційних матеріалів і склоіономерних цементів (адгезія до твердих тканин зуба і виділення фтору). Вони складаються з двох основних компонентів — ди-метилакрилатного мономера з двома карбоксильними групами і наповнювача, схожого на скляний компонент склоіономерів. Компомери, в яких наповнювачем служить кераміка, називають керамерами.

Компомери недостатньо міцно з'єднуються з твердими тканинами зуба, що обумовлює необхідність застосування протравлювачів, бондингів та ін. Компомерні матеріали мають менші коефіцієнт еластичності, компресійну силу, міцність на згин, твердість і більшу зношуваність, ніж гібридні склоіономери, однак вони виявляють достатню біосумісність.

Представники таких цементів — це "Дайрект-цем" (фірма "Дентсплай", США), "Комоглас" (фірма "Вівадент", Німеччина) та ін.

Для фіксації вкладок, коронок і мостоподібних протезів застосовують компомери "Стартер Кіт" та "Рефіл пувдер" (фірма "Дентсплай", Німеччина).

Для виготовлення безметалевих незнімних протезів (вініри, коронки, армовані мостоподібні протези) застосовують системи типу полікераміки з каркасом із волокон "Таргіс", "Вектрис" (фірма "Івоклар плюс", Ліхтенштейн), "Скульптура" і "Фібрскор" (фірма "Пен-трон", США) та ін.

"Таргіс" і "Вектрис" — матеріали світлового твердіння зі складною органічною матрицею (20 — 25%) і спланованим керамічним наповнювачем (75 — 80%).

У комплекті таких систем є керомер ("Таргіс", "Скульптура" та ін.), волокна для каркасу — скляні, керамічні, поліетиленові ("Вектрис", "Фібрекор" та ін.). Заготовки каркасу — жмут поздовжньо розміщених волокон та багатошарова тканина різної конфігурації, просочені композитом.

"Скульптура" і "Фібрекор" відрізняються від інших подібних систем високою міцністю, низьким показником стирання зубів-антагоністів (0,52 мкм за 1 рік), високою кольоростійкістю.

Показання до застосування описаних вище систем такі: 1) безкаркасні конструкції: вкладки, вініри, коронки передніх зубів; 2) каркасні конструкції із застосуванням "Таргіс" і "Вектрис": коронки бічних і передніх зубів, мостоподібні армовані протези на коронках та імплантатах, облицювання "Таргісом" металевих литих коронок і мо стоп оді б них протезів.

Амальгама — сплав ртуті з одним або кількома металами. При змішуванні ртуті, яка за кімнатної температури перебуває в рідкому стані, або галію з твердими сплавами металів утворюються пластичні швидкотвер-діючі сплави. Цей процес називають амальгуванням. Залежно від вмісту ртуті та інших металів амальгами за температури 37 °С можуть бути рідкими, напіврідкими і твердими. Процес утворення амальгами полягає в змочуванні металу ртуттю, після чого вони дифундують, утворюючи сплав. При цьому виникає і хімічний зв'язок металу з ртуттю.

У стоматології широко застосовують срібну та гало-дентову амальгами, рідше — мідну.

"Галодент М". Порошок — дрібнодисперсний сплав міді з оловом, рідина — евтектичний сплав галію з оловом. Температура плавлення його становить 16 °С. За кімнатної температури "Галодент М" перебуває в рідкому стані. У комплекті є порошок, рідина в крапель- ниці, пластмасові мірники для порошку і рідини, одноразові поліетиленові капсули для змішування маси в амальгамозмішувачі. Формувальну масу одержують змішуванням порошку і рідини в співвідношенні 1:1 протягом 20 — 30 с. Маса починає твердіти через 4 хв, повністю твердіє через 15 хв. За фізико-механічними властивостями "Галодент М" не поступається срібній амальгамі. Застосовується для пломбування зубів у дорослих і дітей, у зубопротезуванні — для виготовлення комбінованих моделей.

Мідна амальгама випускається у вигляді напівфабрикату — невеликих квадратних пластинок, які містять мідь (32-37%), ртуть (59-66%) і цинк (2-4%). Пластинки в спеціальній ложечці розігрівають над полум'ям пальника до появи на їх поверхні краплинок ртуті, а потім розтирають у ступці. Надлишок ртуті легко видаляється відтисканням амальгами, загорнутої в шматочок матерії. Мідна амальгама для пломбування зубів не застосовується, може використовуватися для виготовлення комбінованих моделей.

Срібна амальгама. Порошок — дрібна металева стружка або гранули. Містить срібло (69,3%), олово (28%), мідь (2,7%). Відомі також сплави, які містять невелику кількість золота, індію, фтору. Приготування амальгами проводять за температури (22 ± 2) °С за інструкцією, де вказано співвідношення сплаву і ртуті, а також тривалість змішування в амальгамозмішувачі. Надлишок ртуті видаляють відтисканням амальгами в замші чи полотні (або пальцями, надягнувши гумові рукавички). Амальгама в момент застосування повинна бути пластичною.

Ртуть летюча за кімнатної температури, а її пари дуже токсичні навіть у малих концентраціях. Це вимагає дотримання правил техніки безпеки при застосуванні амальгами. Робота з ртуттю повинна проводитися на робочих місцях із вентиляцією.

У зуботехнічних лабораторіях амальгами використовують для виготовлення моделей при протезуванні вкладками, півкоронками, штифтовими зубами. Моделі з амальгами вирізняються великою міцністю.

Усі амальгами стійкі до дії слабких кислот і лугів. Механічна міцність амальгам вища, ніж цементів. Опір розтягуванню і стисканню становить 1200—2500 кгс/см2 (цементів — 250 — 400 кгс/см2), твердість амальгам за Віккерсом — від 70 до 100 кгс/мм2 (найтвердіших силікатних цементів — від 65 до 80 кгс/мм2).

Фірма "Зеніт" (Німеччина) випускає срібну амальгаму "Тіне Т". Вона містить 60% срібла, 27% цинку, 10% міді.

Запитання для самостійної підготовки

1.  Які матеріали відносять до фіксувальних і пломбувальних?

Переваги і недоліки основних цементів.

Вимоги до фіксувальних матеріалів.

1.  Класифікація цементів, які застосовують у стоматологічній практиці.
2.  Призначення і технологія застосування фосфатного і фосфатно-силікатного цементів.
3.  Основні компоненти цинкоксидевгенольного цементу. Його застосування в ортопедичній стоматології.
4.  Склад полікарбоксилатного цементу. Його позитивні властивості й застосування в стоматологічній практиці.
5.  Особливості будови склоіономерних цементів, їх властивості. Чим обумовлена антикорозійна дія цих цементів?
6.  Бактерицидні цементи. їх недоліки і перспективи застосування.
7.  Полімерні цементи. Їх види, основні компоненти.
8.  Основні компоненти наповнених (композитних) цементів. Види наповнювачів і зв'язувальних речовин.
9.  Що таке аддукт? Суть реакції одержання аддукту.
10.  Призначення апретів.
11.  Види композитів, які випускає стоматологічна промисловість.
12.  Що таке композити світлового твердіння? Їх застосування.
13.  Способи підвищення адгезії композитів.
14.  Що таке компомери? їх властивості.
15.  Амальгами. їх властивості й види.
16.  Способи приготування амальгам. Їх застосування в зубопротезуванні.
17.  Поясніть необхідність суворого дотримання правил техніки безпеки в процесі виготовлення і застосування амальгам.
18.  Що таке "Галодент М"? Його застосування в зубопротезуванні.

Шляхи подальшого

розвитку зуботехнічного

матеріалознавства

Подальшого вдосконалення потребують пластмаси для базисів знімних протезів, металеві сплави і припої, відбиткові, формувальні й керамічні маси. Якість акрилових пластмас поліпшують утворенням співполімерів, додаванням зшивагентів, пластифікаторів і різних олігомерів, збільшенням однорідності часточок і дисперсності полімеру, додаванням фторовмісного каучуку (для вповільнення старіння пластмаси). Однак базиси із пластмас недостатньо міцні, тому пластинкові знімні протези нерідко ламаються. Численні спроби застосовувати більш міцні пластмаси поки що не дали бажаних результатів через їх велику твердість, швидке старіння, складну технологію виготовлення з них ортопедичних конструкцій.

Для виготовлення щелепно-лицевих апаратів і захисних шин широко застосовують еластичні маси типу "ПМІ Мелопласт". Потрібно два типи таких пластмас: 1) пластмаса на основі акрилатів з олігомерами, котра була б еластичною протягом 1 — 2 міс, тобто на час адаптації до знімного протеза; 2) пластмаса для щелепно-лицевих протезів, яка б зберігала еластичність тривалий час і не тверділа. Такі пластмаси створюються на основі силіконових каучуків.

Досліджується можливість застосування співполімерів різних пластмас (наприклад, вінілакрилату, поліпропілену). Запропоновані високоміцні пластмаси, але вони потребують більш складної технології виготовлення з них базисів (наприклад, лиття).

Фарфорові зуби виготовляють із дуже твердого фарфору, тому іноді відколюються кути зубів чи ламаються зуби по лінії крампонів. Необхідно розробити "м'який" фарфор і вдосконалити методи фіксації крампонів із зубом.

На Харківському заводі медичних полімерів і стоматологічних матеріалів постійно ведеться наукова робота по поліпшенню якості пластмасових зубів. Тут випускаються дво- і триколірні зуби. Однак дотепер не усунуті такі недоліки пластмасових зубів, як значне стирання, не зовсім природний колір і форма. Уведення в масу для штучних зубів композитних матеріалів і апретів типу оксиду силіцію бажаних результатів не дало, бо проявляються їх абразивні властивості. Поліпшення властивостей пластмас для виготовлення штучних зубів і базисів знімних протезів можна досягти шляхом полімеризації під великим тиском, застосування більш міцних співполімерів (вінілових, полікарбонатних), удосконалення технології виготовлення високоміцних пластмас для коронок, мостоподібних протезів і фасеток, пластмас із наповнювачами або апретами. Перспективною є розробка і застосування фотополімерів і пластмас, які полімеризуються під дією ультрафіолетового випромінювання, видимого світла, лазера.

Необхідна подальша розробка нових металевих сплавів, які б давали точні відливки, були б антикорозійними, стійкими і міцними до жувального тиску, міцно з'єднувалися з керамікою, а також легко оброблялися звичайними абразивними матеріалами і були недорогими.

Перспективним є застосування в зубопротезуванні титану, його сплавів і сполук для виготовлення протезів, імплантатів, лігатури, дротяних деталей ортопедичних апаратів.

Необхідно розв'язати проблему гальванізму. Слід застосовувати сплави з близькими електрохімічними потенціалами, гальванічне покриття золотом різномета-левих протезів. На поверхню протезів рекомендується наносити сполуки титану (М.А. Нападов і співавт.), зокрема, нітрид титану. Він має високі антикорозійні властивості, хімічно інертний, міцний, добре з'єднується з поверхнею металу і має колір, подібний до кольору золота.

Вивчаються можливості застосування порошкової металургії в зубопротезуванні (для виготовлення більш точних деталей із підвищеною стійкістю до корозії і достатньою міцністю).

Потрібно розробити припій, який би достатньо міцно і надійно з'єднував частини протезів і апаратів, був антикорозійним і не зумовлював виникнення мікростру-мів (гальванізму).

Великі труднощі виникають під час знімання (коли це необхідно) незнімних (суцільнолитих) протезів, обробки деталей бюгельних протезів із КХС. Ведуться пошуки нових сплавів для таких конструкцій.

З нових конструкційних сплавів у зубопротезуванні застосовують сплави танталу з ніобієм. З них можна виготовляти імплантати. Такі сплави виявляють достатню пластичність, корозійну стійкість і біологічну інертність.

Розробляється метод використання енергії надвисокої частоти в технології виготовлення пластинкових протезів, який дозволяє зменшити кількість вільного мономера в базисі протеза на 50%, а в протезах, виготовлених із безбарвної пластмаси,— на 18% (Г.В. Большаков, В.Н. Димкова).

Запропоновані нові методи виготовлення зубних протезів:

1.  Плазмонапилений алюмоксидний каркас закріплюють наповнювачем (бондадгезивом або склом) і покривають геліокомпозитом чи керамікою. Для таких робіт створена настільна установка "Пласт".

Каркас (коронки) виготовляють плазмовим напиленням на гіпсову модель зуба порошку титану завтовшки 200 — 300 мкм. Коронку знімають із моделі. Після
покриття лаком чи напилення глушника коронку обли- цьовують масою "Синма". Коронки з плазмонапиленого КХС облицьовують масою "МК".

В ортопедичній стоматології для зварювання і обробки деталей успішно застосовуються лазерні технології. Переваги лазерного безприпойного зварювання такі: можливість зварювання всіх видів металевих сплавів і різнорідних сплавів без утворення електропари; виключення можливості утворення пор і тріщин; забезпечення місцевого нагрівання деталей, що зварюються, завдяки малій тривалості лазерного імпульсу (порядку 1—4 мс); виключення деформації (у тому числі усадки) і забезпечення високої точності складання частин протезів і апаратів; поверхня лазерного шва рівна, без окалин, не потребує ручної обробки (досить провести шліфування і полірування звичайним способом); лазерне зварювання забезпечує міцність (на розрив, зміщення, скручування, згин), яка у 2 — 3 рази вища, ніж при застосуванні припою ПСР-37; мікротвердість зварювального шва на 10 — 15% вища від мікротвердості основного металу і в 4 — 5 разів вища від твердості припою ПРС-37; мікроструктура металу зварювального шва дрібнозерниста і щільна, майже не відрізняється від такої основного металу.

Лазерне зварювання здійснюється за допомогою апарата "Квант-155" (НПО "Полюс", Росія; мал. 27).

Останнім часом арсенал протезних конструкцій поповнили назубні накладки — вініри. їх застосування постійно розширюється завдяки впровадженню нових стоматологічних матеріалів і технологій.

Актуальним є подальше вдосконалення системи полімеризації композитів (хімічною реакцією, світлом, аргоновим лазером) шляхом зменшення їх полімериза-ційної усадки, наближення коефіцієнта їх теплового розширення до такого в природних зубів, поліпшення біосумісності.

Новий напрямок підвищення якості протезування — застосуванняостанніх досягнень у галузі комп'ютерних технологій. Проектування виготовлення протезів

Мал, 27. Лазерна установка для зварювання протезних конструкцій

здійснюється за допомогою обчислювальної техніки (технології САД-CAM). Принципи роботи системи САД-САМ — одержання електронних фотографій рельєфу протезного поля, комп'ютерне проектування протеза на основі отриманої інформації (безпосередньо в ротовій порожнині або на гіпсовій моделі) і виготовлення протеза (фрезерування на станках із числовим програмним забезпеченням).

Спеціально для САД-САМ-систем розробляються нові керамічні композити з орієнтованими волокнистими структурами, наприклад, матеріали типу "Дикор" (фірма "Дентсплай", Велика Британія), "Артес" (фірма "Спад", Франція).

Перспективною є гальванопластична технологія виготовлення вкладок, подвійних (телескопічних) коронок і мостоподібних протезів, покриття базисів із пластмаси металом (при алергії). Так, подвійні коронки виготовляють шляхом гальванічного осадження шару золота високої проби на зовнішню поверхню первинної литої коронки в гальванічній ванні ("Хераус Кульцер", Німеччина) із застосуванням гальванопластичної установки "Хафнер НГ-600".

Також необхідно розробити нові рецепти формувальних і вогнетривких мас для ливарних форм і вогнетривких моделей, щоб повністю компенсувати усадку сплавів під час їх лиття і твердіння.

Запитання для самопідготовки

1.  Напрямки вдосконалення пластичних мас, які використовують для виготовлення ортопедичних конструкцій.
2.  Обгрунтуйте необхідність поліпшення властивостей пластмасових і фарфорових штучних зубів.
3.  Шляхи вдосконалення сплавів металів для виготовлення ортопедичних конструкцій.
4.  Застосування в майбутньому нових металів і їх сполук для зубопротезування.
5.  Можливості виготовлення протезів із металевих сплавів без застосування припоїв.
6.  Чому необхідно розробити нові припої для паяння металевих деталей?
7.  Шляхи вдосконалення технології виготовлення ортопедичних конструкцій.

Тести для контролю знань

1. Розділом якої науки є зуботехнічне матеріалознавство:

а) терапевтичної стоматології;

б) геології;

в) загальної медицини;

г) металургії;

д) матеріалознавства?

2. Що вивчає зуботехнічне матеріалознавство:

а) будову і застосування металів;

б) фізико-хімічні властивості пластмас і кераміки;

в) будову і властивості зуботехнічних матеріалів;

г) зв'язок між структурою і властивостями зуботехнічних матеріалів;

д) будову, властивості й зміни зуботехнічних матеріалів на різних технологічних етапах виготовлення зубних протезів?

3. На що слід звернути особливу увагу при вивченні зуботехнічних матеріалів:

а) на естетичні якості й вартість;

б) на технологічні властивості й колір;

в) на властивості, що визначають процес виготовлення зубного протеза, і їх вплив на організм людини;

г) на технологічні властивості й естетичні якості;

д) на вплив зуботехнічних матеріалів на ротову порожнину, а також на їх колір і вартість?

4. Класифікація зуботехнічних матеріалів за призначенням:

а) конструкційні, благородні й допоміжні метали; в) благородні й неблагородні метали, основні пластмаси;

в) конструкційні, клінічні й допоміжні матеріали;

г) клінічні, формувальні й відбиткові матеріали;

д) моделювальні та основні матеріали, флюси.

5. Конструкційні матеріали, що застосовують в ортопедичній стоматології, поділяють за властивостями:

а) на метали та їх сплави, металоїди, відбиткові матеріали;

б) на сплави металів, пластмаси, керамічні матеріали та ін.;

в) на неметалеві суміші, цементи, металоїди та ін.;

г) на пластмаси, фарфор, відбиткові та ін.;

д) на ситали, металоїди, керамічні матеріали та ін.

6. Участь зубного техніка в лікуванні хворого:

а) безпосередня;

б) виконання розпоряджень лікаря;

в) якісне виготовлення ортопедичних конструкцій;

г) безпосереднє виконання розпоряджень лікаря.

7. Для чого застосовують конструкційні матеріали:

а) для одержання відбитків, виготовлення коронок, протезів і моделей;

б) для виготовлення протезів і апаратів, для паяння і вибілювання;

в) для виготовлення апаратів, вкладок, базисів, вогнетривких моделей;

г) для виготовлення протезів, апаратів, шин, імплантатів;

д) для виготовлення імплантатів, моделей, вкладок і базисів?

8. Застосування клінічних матеріалів:

а) фіксація протезів і апаратів, виготовлення шин і моделей, лагодження протезів;

б) виготовлення шин, одержання відбитків, паяння, вибілювання;

в) лагодження (реставрація) протезів, виготовлення опок і моделей;

г) реставрація і виготовлення протезів, паяння, моделювання;

д) виготовлення шин, протезів, опок і моделей, вибілювання.

9. Застосування допоміжних матеріалів:

а) паяння, одержання відбитків, виготовлення моделей, вкладок, коронок;

б) виготовлення комбінованих моделей і апаратів, вибілювання, фіксація протезів;

в) одержання відбитків, виготовлення моделей, паяння, вибілювання, виготовлення ливарних форм, моделювання, обробка протезів;

г) вибілювання, виготовлення шин, протезів, ливарних форм, обробка протезів;

д) реставрація і виготовлення протезів, виготовлення ливарних форм, вибілювання.

10. Ортопедичні конструкції виготовляють:

а) із пластмас, сплавів металів, гіпсу, ситалів, формувальних мас;

б) зі сплавів металів, пластмас, фарфору, ситалів;

в) із фарфору, "Стенсу", сплавів металів, ситалів;

г) із ситалів, пластмас, сплавів металів, воску;

д) із металів, термопластичних мас, кераміки, полімерів.

11. На яких засадах надається населенню зубопротезна допомога:

а) безкоштовно;

б) за перерахуванням;

в) за рахунок бюджету установи;

г) платна допомога;

д) за рахунок самооплатності установи?

12. Постійний контроль за використанням зуботехнічних матеріалів та їх облік потрібний:

а) для складання бухгалтерського звіту;

б) для планування прибутків і витрат установи;

в) для своєчасного отримання кредитів;

г) для відшкодування витрат на зарплату;

д) для закупівлі нових матеріалів.

13. Списання витрачених зубним техніком матеріалів здійснюється:

а) за усним звітом зубного техніка завідуючому зубопротезною лабораторією;

б) за письмовим звітом старшого зубного техніка за півроку;

в) за нормами витрат зубопротезних матеріалів на виготовлення протезів;

г) за фактичними витратами матеріалів зубним техніком;

д) за запланованими витратами матеріалів для виготовлення протезів.

14. Як звітує зубний технік про виконання роботи:

а) щомісяця складає письмовий звіт про виконання роботи;

б) поквартально складає письмовий звіт;

в) усно звітує старшому зубному техніку (щотижня);

г) складає місячний звіт за даними записів старшого зубного техніка;

д) складає щотижневий звіт за записами головної
медичної сестри?

15. Допустимий відсоток втрат золота і срібно-паладієвого сплаву (СПС) при виготовленні зубних протезів:

а) золота - 8%, СПС - 5% ;

б) золота - 7%, СПС - 6% ;

в) золота - 6%, СПС - 8% ;

г) золота - 5%, СПС - 7% ;

д) золота - 4%, СПС - 9%.

16. Як відшкодовується перевитрата зуботехнічних матеріалів (брак, нераціональне використання):

а) за рахунок установи;

б) списання на збитки установи;

в) за рахунок усіх працівників зубопротезної лабораторії;

г) за рахунок винних осіб;

д) за рахунок адміністрації?

17. Шкідливі речовини та фактори зуботехнічного виробництва:

а) пил, пари, бризки металу, уламки інструмента;

б) температура, уламки інструмента, пари, кислоти;

в) запахи, світло, пил, мономер, волога;

г) світло, пил, пари, бризки металів, запахи;

д) світло, запахи, аерозолі, волога, пари.

18. Для запобігання впливу на організм шкідливих факторів застосовують:

а) інструкції з техніки безпеки, загальні й індивідуальні засоби захисту;

б) загальні й профілактичні засоби захисту, правила внутрішнього розпорядку;

в) плакати, інструкції;

г) колективні засоби захисту, інструкції, плакати;

д) індивідуальні засоби захисту, інструкції.

19. Загальні засоби захисту працівників зуботехнічних лабораторій від виробничих шкідливостей:

а) достатня площа приміщення, об'єм приміщення на 1 працівника - 8м3;

б) мінімальна площа приміщення, об'єм приміщення на 1 працівника — 10 м3, місцева припливна вентиляція;

в) площа основного приміщення на 1 працівника — 4— 4,5 м2, об'єм — 13 м3, загальна припливна і загальна витяжна вентиляція, місцева витяжна
вентиляція;

г) загальна припливна і місцева витяжна вентиляція, площа основного приміщення — 6 м2, об'єм — 8 м3;

д) площа основного приміщення на 1 працівника — З м2, об'єм — 12 м3, місцева припливна і загаль на витяжна вентиляція.

20. Індивідуальні засоби захисту працівників зуботехнічних лабораторій:

а) звичайний одяг, рукавички, ковпак, рушник, темні окуляри, бинт;

б) рукавички, полегшений одяг, звичайні окуляри, марлева маска, гумові чоботи;

в) респіратор, гумові рукавички, рушник, сині окуляри;

г) спеціальний одяг, звичайні окуляри, рукавички, респіратор;

д) ковпак, рушник, марлева маска, сині окуляри.

21. Мінімальна висота приміщень лабораторії і ширина проходів, вільних від устаткування:

а) 2,7 м - 1,0 м;

б) 2,8 м - 1,8 м;

в) 3,2 м — 1,5 м;

г) 3,5 м — 2 м;

д) 2,9 м - 1,2 м.

22. Світловий коефіцієнт на робочому місці зубного техніка і напрямок падіння світлових променів:

а) 0,5 — зліва і знизу;

б) 0,4 — справа і знизу;

в) 0,2 — зверху і зліва;

г) 0,1 — справа і зверху;

д) 1,0 — знизу і зверху.

23. Концентрація шкідливих речовин у повітрі робочої зони повинна бути:

а) мінімальною;

б) оптимальною;

в) вище гранично допустимих;

г) гранично ненормованими;

д) не вищою за гранично допустиму.

24. Які системи вентиляції застосовують у приміщеннях, де працюють із хімічно активними, легкозай мистими та вибухонебезпечними речовинами:

а) загальна припливна вентиляція для всіх приміщень, місцева витяжна — на робочих місцях;

б) окремі витяжні вентиляції в кожному приміщенні й витяжні шафи па робочих місцях;

в) загальна витяжна вентиляція;

г) природна вентиляція приміщень із витяжними шафами на робочих місцях;

д) загальна припливно-витяжна вентиляція?

25. Які індивідуальні засоби захисту застосовують під час розфасовування мінеральних кислот:

а) прості окуляри, гумові рукавички, фартух, чоботи;

б) прості рукавички, окуляри, халат, ковпак;

в) темні окуляри, гумові рукавички, фартух, чоботи, халат;

г) гумові рукавички, чоботи, фартух, ковпак;

д) звичайний фартух, рукавички, окуляри, халат?

26. Де проводять паяння і випалювання деталей:

а) в основному приміщенні, на робочому столі зубного техніка;

б) у приміщенні для паяння, на звичайному робочому столі;

в) у паяльній кімнаті, на столі з вогнетривким покриттям, у витяжній шафі;

г) у гіпсувальній, на столі з вогнетривким покриттям;

д) у полімеризаційній, у витяжній шафі?

27. Яких навантажень зазнають протези в ротовій порожнині:

а) незначних, постійних, одноразових, в одному напрямку;

б) значних, постійних, багаторазових, у поперечному напрямку;

в) середніх, перемінних, у сагітальному напрямку, багаторазових;

г) великих, багаторазових, у різних напрямках, перемінних;

д) багаторазових, великих, постійних, у вертикальному напрямку?

28. Що відбувається з матеріалом протеза під дією жувального тиску:

а) не змінюється;

б) руйнується;

в) стає міцнішим;

г) стає менш міцним;

д) стирається?

29. Від чого залежить стирання зубних протезів:

а) від твердості матеріалу;

б) від еластичності матеріалу;

в) від стійкості матеріалу до корозії;

г) від деформаційної пружності;

д) від залишкової деформації?

30. Твердість матеріалів для протезів у стоматології порівнюють:

а) із твердістю нержавіючої сталі;

б) із твердістю золотих сплавів;

в) із твердістю дентину та емалі;

г) із твердістю сталі й дентину;

д) із твердістю кістки.

31. Основні вимоги до конструкційних матеріалів для зубних протезів:

а) стійкість до силових навантажень під час жування, біологічна інертність, низькі технологічні властивості;

б) біологічна інертність у ротовій порожнині, висока вартість;

в) стійкість до силових навантажень під час жування, високі технологічні властивості, біологічна інертність;

г) низька вартість, стійкість до силових навантажень під час жування, низькі технологічні властивості;

д) біологічна інертність, високі технологічні властивості, невелика стійкість до силових навантажень під час жування.

32. Вплив середовища ротової порожнини на матеріал протеза:

а) не впливає;

б) окиснення, набухання, підвищення міцності, зміна кольору;

в) зниження міцності, набухання, відновлення, посилення кольору;

г) стабілізація міцності, стирання, окиснення, звичайна корозія;

д) набухання, електрохімічна корозія, поглинання води, зміна кольору.

33. Наслідки користування протезами, виготовленими з різних за хімічними властивостями матеріалів:

а) виникнення мікрострумів, утворення нейтральних речовин;

б) утворення шкідливих речовин, корозія матеріалів, поява мікрострумів;

в) підвищення міцності протезів;

г) зменшення слиновиділення;

д) посилення слиновиділення, утворення нейтральних речовин.

34. Під час жування їжі на зубний протез діють сили;

а) до 50 кг;

б) до 80 кг;

в) до 90 кг;

г) до 100 кг;

д) до 130 кг.

35. Природні зуби з неушкодженою емаллю на жувальній поверхні більше стираються від жувального контакту:

а) із фарфоровими зубами;

б) зі штучними зубами, виготовленими зі сплавів металів;

в) із зубами з нержавіючої сталі;

г) із зубами з кераміки;

д) із пластмасовими зубами.

36. Природні зуби з ушкодженою емаллю на жувальній поверхні менше стираються від жувального контакту:

а) із фарфоровими зубами;

б) із зубами зі сплаву КХС;

в) із зубами з нержавіючої сталі;

г) із зубами з кераміки;

д) із пластмасовими зубами.

37. Основні властивості конструкційних матеріалів, що мають вирішальне значення при їх застосуванні:

а) твердість, густина, міцність, коефіцієнт термічного розширення, зовнішній вигляд, хімічна інертність, технологічність;

б) густина, коефіцієнт термічного розширення, вартість, біологічна інертність, внутрішня структура;

в) міцність, твердість, коефіцієнт термічного розширення, біологічна і хімічна інертність, технологічність;

г) зовнішній вигляд, густина, твердість, внутрішня структура, біологічна і хімічна інертність;

д) коефіцієнт лінійного розширення, міцність, технологічність, густина, біологічна інертність.

38. Що таке густина матеріалу:

а) його маса;

б) його вага;

в) відношення ваги матеріалу до його маси;

г) відношення об'єму тіла до його маси;

д) відношення маси тіла до його об'єму?

39. Щоб визначити необхідну кількість металу для відливки виробу за його восковою копією, потрібно:

а) помножити вагу воску деталі на густину металу і поділити на густину воску;

б) помножити вагу воску на його густину і поділити на густину металу;

в) поділити густину металу на густину воску;

г) скласти відношення ваги воску до густини металу;

д) скласти густини воску і металу.

40. В якому агрегатному стані застосовується більшість зуботехнічних матеріалів:

а) аерозольному;

б) твердому;

в) рідкому;

г) пароподібному;

д) змішаному?

41. Як змінюється об'єм матеріалу під час його кипіння (пароутворення):

а) змінюється незначно;

б) зменшується;

в) значно збільшується;

г) спочатку зменшується, а потім збільшується;

д) залишається постійним?

42. Яке значення має теплопровідність матеріалу протеза (для пацієнта):

а) можливі термічні подразнення та ушкодження тканин протезного поля;

б) можливі подразнення епітелію слизової оболонки, порушення смаку;

в) можливі подразнення зуба під протезом, порушення больової чутливості;

г) можливі порушення смаку і чутливості емалі зуба;

д) не має значення.

43. Коефіцієнт теплового розширення матеріалу, який застосовується в зубопротезуванні, повинен:

а) бути більшим від коефіцієнта теплового розширення слизової оболонки;

б) дорівнювати коефіцієнту розширення тканин зуба;

в) бути значно меншим від коефіцієнта розширення тканин зуба;

г) бути значно більшим від коефіцієнта розширення тканин зуба;

д) дорівнювати коефіцієнту теплового розширення слизової оболонки.

44. Які механічні властивості зуботехнічних матеріалів повинен знати зубний технік:

а) міцність, твердість, температуру плавлення, пружність, пластичність, в'язкість, утому;

б) твердість, температуру плавлення і кипіння, утому, в'язкість, пластичність;

в) міцність, твердість, температуру кипіння, пластичність, пружність, технологічність;

г) твердість, міцність, пружність, пластичність, в'язкість, утому;

д) утому, температуру кипіння і плавлення, міцність, твердість, пружність, пластичність?

45. Заходи для підвищення міцності матеріалу:

а) дотримання режиму механічної і термічної обробки, уведення до складу сплаву суміші зміцнювальних компонентів;

б) режим механічної обробки не має значення, уведення до складу сплаву суміші зміцнювальних компонентів;

в) уведення до складу суміші компонентів, що знижують температуру плавлення; дотримання режиму механічної обробки;

г) дотримання режиму термічної обробки, уведення до складу матеріалу компонентів, що підвищують температуру плавлення;

д) дотримання режиму хімічної обробки, уведення до складу матеріалу легуючих речовин.

46. Які процеси, обумовлені хімічними властивостями матеріалів, можуть виникати в ротовій порожнині:

а) корозія, гальванізм, слиновиділення;

б) електролітична дисоціація, гальванізм, розчинення металу протезів, корозія, поява металевого присмаку, подразнення слизової оболонки;

в) корозія, сухість слизової оболонки, відновлення металу протезів;

г) гальванізм, розчинення металу протезів, електролітична дисоціація;

д) електролітична дисоціація, сухість слизової оболонки, відновлення металу протезів, гальванізм?

47. Основні види корозії металевих сплавів:

а) механічна, хімічна, газова, місцева, кристалічна;

б) електрохімічна, газова, фізична, загальна, місцева, міжкристалічна;

в) хімічна, механічна, газова» місцева, вибірна, надкристалічна;

г) газова, хімічна, електрохімічна» рівномірна, місцева, міжкристалічна;

д) фізична, електрохімічна, газова, вибірна, загальна, кристалічна.

48. Що таке відбиток:

а) негативне відображення протезного ложа і прилеглих тканин;

б) часткове відображення дефекту зубного ряду;

в) позитивне відображення протезного ложа;

г) позитивне відображення тканин, прилеглих до протезного ложа;

д) повне відображення зубів, розміщених поряд із дефектом зубного ряду?

49. Класифікація відбиткових мас за станом матеріалу після твердіння:

а) твердокристалічні, термопластичні, термостійкі;

б) термопластичні, еластичні, термостійкі;

в) еластичні, тверді, твердокристалічні;

г) твердокристалічні, еластичні, термопластичні;

д) термостійкі, термопластичні, еластичні.

50. До якої групи відбиткових матеріалів відносять гіпс:

а) термопластичних;

б) термостійких;

в) еластичних;

г) твердокристалічних;

д) твердих?

51. Твердіння гіпсу прискорюють:

а) хлориди і сульфати калію і натрію, дрібнодисперсність порошку, температура понад 50 °С, швидке замішування;

б) сульфати і хлориди калію і натрію, дрібнодисперсність порошку, температура 37 °С, рівномір не замішування;

в) великодисперсність порошку, хлорид натрію, температура понад 50 °С, повільне замішування;

г) сульфат калію, дрібнодисперсність порошку, температура до 18 °С, швидке замішування;

д) хлорид калію, дрібнодисперсність порошку, температура 40 °С, повільне замішування.

52. Твердіння гіпсу вповільнюють:

а) ретельне замішування, бура, столярний клей, нітрид калію, температура ЗО— 37 °С;

б) бура, етиловий спирт, цукор, столярний клей, температура до 10 °С;

в) хлорид калію, етиловий спирт, швидке замішування, температура 60 °С;

г) цукор, бура, дрібнодисперсність порошку, ретельне замішування, температура 40 °С;

д) етиловий спирт, сульфат натрію, бура, повільне замішування.

53. До якої групи відносять відбиткові матеріали "Дентол" і "Репін":

а) термопластичних;

б) еластичних;

в) термостійких;

г) твердокристалічних;

д) м'яких?

54. До якої групи відбиткових матеріалів відносять "Гелій":

а) твердих;

б) еластичних;

в) твердокристалічних;

г) термопластичних;

д) термостійких?

55. До якої групи відбиткових матеріалів відносять "Стомальгін":

а) термопластичних;

б) м'яких;

в) термокристалічних;

г) термостійких;

д) еластичних?

56. До еластичних відбиткових матеріалів відносять:

а) "Дентол", "Дентафоль", "Стомальгін", "Сіеласт", "Силіт", "Тіодент";

б) "Стомальгін", "Сіеласт", "Тіодент", "Упен", "Кромопан", "Гелін";

в) "Стене", "Упен", "Тіодент", "Силіт", "Репін", "Стомальгін";

г) "Сіеласт", "Стомальгін", "Акродент", "Кромапан", "Стомапласт", "Упен";

д) "Стомапласт", "Силіт", "Стомальгін", "Гелін", "Репін", "Тіодент", "Кромапан".

57. До термопластичних відбиткових матеріалів відносять:

а) "Акродент", "Дентафоль", "Стене", масу Керра, термопластичні маси № 1 — № 4, "Стомапласт";

б) масу Керра, "Дентафоль", "Акродент", "Стомальгін", термопластичні маси № 1 — № 4, "Ортокор";

в) "Стене", "Дентафоль", "Дентол", "Акродент", "Стомапласт", масу Керра, "Ортокор";

г) "Стомапласт", "Стене", термопластичні маси № 1 - № 4, "Дентафоль", "Акродент", "Сіеласт", "Репін";

д) "Сіеласт", "Дентол", "Стене", "Стомапласт", "Акродент", "Дентафоль", "Ортокор".

58. Термопластичні відбиткові маси використовують для зняття відбитків:

а) за наявності одиничних зубів;

б) при часткових дефектах зубних рядів, вираженому нахилі зубів;

в) при виготовленні вкладок, півкоронок і штифтових зубів, при беззубих щелепах;

г) за наявності рухливих зубів при пародонтозі;

д) в усіх випадках.

59. Що таке модель:

а) часткове негативне відображення рельєфу протезного ложа;

б) позитивне відображення рельєфу протезного ложа і прилеглих тканин;

в) повне відображення зубів, розміщених поряд з дефектом зубного ряду;

г) позитивне відображення рельєфу тканин, прилеглих до протезного ложа;

д) негативне відображення рельєфу протезного ложа?

60. Матеріали, які застосовують для виготовлення моделей:

а) гіпс, кварцовий пісок, легкоплавкий сплав, пластмаса, "Гелій", амальгама;

б) маршаліт, гіпс, пластмаса, алюміній, цемент;

в) супергіпс, пемза, мелот-мегал, цинк, пісок, амальгама, цемент;

г) гіпс, супергіпс, пластмаса, легкоплавкий метал, цемент, амальгама;

д) алюміній, супергіпс, Телін", гіпс, мелот-метал, амальгама.

61. Моделі за призначенням поділяють так:

а) робочі, допоміжні, гіпсові, металеві;

б) гіпсові, діагностичні, допоміжні, вогнетривкі;

в) робочі, допоміжні, часткові, музейні;

г) допоміжні, діагностичні, музейні, гіпсові;

д) робочі, допоміжні, діагностичні, музейні.

62. Для зміцнення гіпсових моделей застосовують:

а) 2 — 4% розчин бури, 4% розчин калієво-натрієвого тартрату з 0,2 — 0,4% розчином бури, занурення моделі в розтоплений парафін, кип'ятіння у 20 — 30% розчині бури;

б) 4% розчин калієво-натрієвого тартрату, 3% розчин натрію хлориду, занурення моделі в киплячий парафін, кип'ятіння у 20-30% розчині бури;

в) 10% розчин бури, просочення моделі рідким парафіном, кип'ятіння в насиченому розчині бури, 3% розчин калію сульфату;

г) занурення моделі в насичений розчин калію хлориду, кип'ятіння в розтопленому парафіні, 2—4% розчин бури для замішування;

д) 14% розчин калієво-натрієвого тартрату з 2% розчином бури, кип'ятіння у 20 — 30% розчині калію нітрату, кип'ятіння в розтопленому бджолиному воску.

63. Робочі комбіновані моделі застосовують для виготовлення:

а) повних знімних протезів, штампованих коронок, суцільнолитих незнімних протезів, вкладок;

б) металокерамічних незнімних протезів, керамічних коронок, часткових знімних протезів, півкоронок;

в) суцільиолитих і металокерамічних незнімних протезів, вкладок, півкоронок, керамічних протезів;

г) вкладок, півкоронок, повних знімних протезів, металопластмасових протезів, штампованих коронок;

д) металопластмасових протезів, керамічних коронок, суцільнолитих мостоподібних протезів, паяних металевих мостоподібних протезів,

64. Розбірні робочі моделі використовують для виготовлення:

а) знімних пластинкових, металокерамічних протезів;

б) керамічних і металокерамічних незнімних протезів;

в) знімних часткових і бюгельних протезів;

г) бюгельних протезів, фарфорових коронок;

д) повних знімних і металокерамічних протезів.

65. Вогнетривкі моделі призначені:

а) для пресування пластмасових протезів;

б) для штампування металевих базисів;

в) для паяння металевих незнімних протезів;

г) для лиття каркасів бюгельних протезів;

д) для лиття проміжних частин мостоподібних протезів.

66. Допоміжні антагоністичні моделі застосовують:

а) для вибору конструкції протеза;

б) для фіксації центральної оклюзії;

в) для відновлення бічного контакту зубів;

г) для імітації жувальних рухів;

д) для фіксації передньої оклюзії.

67. Призначення моделювальних матеріалів;

а) виготовлення заключних форм деталей або виробів;

б) моделювання форми проміжної частини протеза;

в) моделювання попередніх форм деталей або виробів;

г) виготовлення робочих моделей;

д) моделювання заключних базисів протезів.

68. До складу моделювальних матеріалів входять:

а) воски, барвники, гіпс, крейда;

б) барвники, тальк, стеарин, церезин;

в) стеарин, воски, пемза, гіпс;

г) парафін, стеарин, барвники, каучук;

д) воски, каніфоль, барвники, каучук.

69. До якої групи восків відносять бджолиний віск:

а) рослинних;

б) синтетичних;

в) мінеральних;

г) пластичних;

д) тваринних?

70. Температури розм'якшення і плавлення бджолиного воску:

а) 37-38 °С, 62-64 °С;

б) нижче ніж 36 °С, 58 — 60 °С;

в) вище ніж 42 °С, 62 — 64 °С;

г) 39-40 °С, 50-55 °С;

д) 42-45 °С, 65-66 °С.

71. Властивість бджолиного воску, що визначає його застосування в моделювальних матеріалах:

а) пластичність;

б) клейкість;

в) великий інтервал між температурами розм'якшення і плавлення;

г) низька температура розм'якшення;

д) великий діапазон коефіцієнта лінійного розширення.

72. До якої групи восків відносять стеарин:

а) рослинних;

б) синтетичних;

в) мінеральних;

г) пластичних;

д) тваринних?

73. До тваринних восків відносять:

а) парафін, стеарин, церезин;

б) стеарин, церезин, монтановий віск;

в) бджолиний віск, стеарин;

г) озокерит, бджолиний віск;

д) карнаубський і бджолиний воски.

74. До рослинних восків відносять:

а) монтановий і карнаубський воски, церезин;

б) карнаубський і японський воски;

в) японський віск і парафін;

г) японський віск, озокерит, стеарин;

д) церезин, карнаубський віск.

75. Температури розмякшення і плавлення стеарину:

а) 48-50 °С, 50-55 °С;

б) 56-58 °С, 56-60 °С;

в) 50 — 55 °С, близько 70 °С;

г) 58 — 60 °С, близько 65 °С;

д) 46-48 °С, 71-75 °С.

76. До мінеральних восків відносять:

а) монтановий вікс, озокерит, парафін, церезин;

б) озокерит, парафін, церезин, стеарин;

в) парафін, стеарин, карнаубський віск, каніфоль;

г) церезин, парафін, японський і монтановий воски;

д) озокерит, карнаубський і монтановий воски, стеарин.

77. Температура плавлення парафіну:

а) 38-40 °С;

б) 42-50 °С;

в) 49-55 °С;

г) 32-37 °С;

д) до 60 °С.

78. Основні компоненти моделювальних восків:

а) парафін, бджолиний віск;

б) карнаубський віск, каніфоль;

в) монтановий віск, стеарин;

г) парафін, озокерит;

д) каніфоль, церезин.

79. Основні компоненти воску для вкладок;

а) стеарин, парафін, бджолиний віск;

б) каніфоль, озокерит, монтановий віск;

в) парафін, церезин, бджолиний віск;

г) японський і бджолиний воски;

д) карнаубський віск, церезин, озокерит.

80. Основні компоненти ливарних восків:

а) японський віск, озокерит, парафін;

б) монтановий і японський воски, церезин;

в) парафін, церезин, стеарин;

г) озокерит, карнаубський і монтановий воски;

д) парафін, бджолиний і карнаубський воски.

81. Для підвищення липкості у воскові суміші вводять:

а) стеарин, озокерит;

б) каніфоль, японський віск;

в) парафін, церезин;

г) карнаубський віск, стеарин;

д) озокерит, церезин,

82. До винайдення пластмас базиси протезів виготовляли:

а) з дерева;

б) з кераміки;

в) з мінералів;

г) з каучуку;

д) із твердої гуми.

83. З яких пластмас виготовляють базиси і штучні зуби:

а) з фенолформальдегідних;

б) з фторопластів;

в) з акрилатів;

г) з фенопластів;

д) з поліетиленів?

84. Мономер акрилової пластмаси;

а) ацетонціангідрин;

б) суміш ацетону і спирту;

в) діоктилфталат;

г) метилетакрилат;

д) метиловий ефір метакрилової кислоти.

85. Емульсійний порошок акрилової пластмаси складається:

а) із затверділого мономера, хімічних активаторів, стабілізаторів;

б) із барвника, замутнювача, плексигласу, хімічного ініціатора;

в) із затверділого мономера, замутнювача, барвника, пластифікатора;

г) із замутнювача, затверділого полімеру, ініціатора, фтороп ласту;

д) із пластифікатора, фенопласту, діоктилфталату, плексигласу.

86. Хімічні активатори самотвердіючих пластмас:

а) третинні аміни;

б) гідрохінон;

в) діоктилфталат;

г) солі сульфонових кислот;

д) диметилпаратолуїдин.

87. Недоліки самотвердіючих пластмас:

а) тривалість полімеризації;

б) високий вміст залишкового мономера;

в) нерівномірність полімеризації;

г) утворення раковин і пор;

д) зміна кольору.

88. Пресування пластмаси проводять у стадії:

а) зволоженого порошку ;

б) набухаючого порошку;

в) тістоподібної консистенції;

г) в'язкої консистенції;

д) гумоподібної консистенції.

89. Які пластмаси відносять до базисних:

а) "Акрел", "Акроніл", "Бакрил", "Протакрил", "Еластопласт";

б) "Акрел", "Акроніл", "Бакрил", "Редонт", "Стадонт";

в) "Акроніл", "Бакрил", "Протакрил", "Боксил", "Фторакс";

г) "Акрел", "Акроніл", "Бакрил", "Етакрил", "Фторакс";

д) "Акроніл", "Акрел", "Протакрил", "Фторакс", "Ортосил"?

90. Які пластмаси відносять до самотвердіючих:

а) "Акрилоксид", "Карбопласт", "Протакрил", "Редонт", "Бакрил", "Норакрил";

б) "Карбопласт", "Акрилоксид", "Протакрил", "Норакрил", "Редонт", "Стадонт";

в) "Акрилоксид", "Карбопласт", "Норакрил", "Протакрил", "Фторакс", "Редонт";

г) "Карбопласт", "Протакрил", "Акрилоксид", "Акрел", "Редонт", "Стадонт";

д) "Норакрил", "Акрилоксид", "Карбопласт", "Протакрил", "Редонт", "Акрел"?

91. Які пластмаси відносять до еластичних:

а) "Боксил", "Еладент", "Ортосил", "Акроніл", "ПМ-1";

б) "Еладент",  "Боксил", "Стадонт",  "Ортосил", "Еластопласт";

в) "Боксил", "Еластопласт", "Еладент", "Акрил", "ПМ-1";

г) "Еластолласт", "Боксил", "Еладент", "Карбопласт";

д) "Боксил", "Еладент", "Еластопласт", "Ортосил", "ПМ-1"?

92. Основне застосування самотвердіючих пластмас:
а) лагодження і перебазування протезів, виготовлення базисів знімних протезів, штучних зубів;

б) перебазування і лагодження протезів, виготовлення щелепно-лицевих і бюгельних протезів;

в) лагодження і перебазування протезів, виготовлення індивідуальних відбиткових ложок і ортопедичних апаратів;

г) виготовлення щелепно-лицевих протезів, базисів знімних протезів, ортопедичних апаратів;

д) виготовлення індивідуальних відбиткових ложок, ортопедичних апаратів, підкладок знімних протезів.

93. Еластичні пластмаси застосовують для виготовлення:

а) базисів знімних протезів, обтураторів, боксерських шин, пелотів, фасеток;

б) обтураторів, боксерських шин, підкладок знімних протезів, пелотів, щелепно-лицевих протезів;

в) боксерських шин, підкладок знімних протезів, обтураторів, щелепно-лицевих і бюгельних протезів;

г) підкладок знімних протезів, пелотів, боксерськихшин, бюгельних протезів;

д) пелотів, обтураторів, боксерських шин, фасеток, базисів протезів.

94. Чому для виготовлення зубних протезів застосовують сплави, а не чисті метали:

а) сплави легше обробляються;

б) чисті метали недостатньо міцні;

в) сплави більш стійкі до корозії;

г) чисті метали не відповідають вимогам до конструкційних матеріалів;

д) сплави дешевші за чисті метали?

95. Який склад сплаву золота 900-ї проби:

а) золота — 90%, срібла — 5%, міді — 5%;

б) золота — 90%, срібла — 6%, міді — 4% ;

в) золота — 90%, срібла — 10%, міді — сліди;

г) золота — 90%, срібла— 4%, міді — 6% ;

д) золота — 96%, срібла — 4%, міді — сліди?

96. Платину в зубопротезуванні застосовують:
а) для зміни кольору сплавів золота;

б) для економії золота в сплаві;

в) для підвищення механічних властивостей сплавів золота;

г) для зниження температури плавлення сплавів золота;

д) для виготовлення фарфорових коронок і зубів.

97. Срібно-паладієві сплави мають такі властивості:

а) низьку температуру плавлення, високу твердість;

б) високу стійкість до окиснення, малу усадку;

в) низьку пластичність, високу твердість;

г) високу пластичність, високу стійкість до окиснення;

д) низьку твердість, малу усадку.

98. До складу нержавіючої сталі входять:

а) залізо, мідь, манган, хром, кобальт;

б) залізо, вуглець, нікель, хром, титан;

в) залізо, нікель, манган, срібло, хром;

г) залізо, нікель, мідь, титан, хром;

д) залізо, вуглець, манган, хром, срібло.

99. З якою метою випалюють металеві гільзи для коронок:

а) для збільшення міцності;

б) для зміни кольору деталі;

в) для зміни кристалічної решітки;

г) для зниження температури плавлення;

д) для підвищення ковкості?

100. Кобальтохромовий сплав складається:

а) з кобальту, хрому, мангану, заліза, міді;

б) з кобальту, хрому, срібла, мангану, молібдену;

в) з кобальту, нікелю, мангану, хрому, молібдену;

г) з кобальту, нікелю, хрому, міді, вуглецю;

д) з кобальту, хрому, ванадію, нікелю, срібла.

101. До складу легкоплавких сплавів входять:

а) олово, свинець, алюміній, кадмій;

б) олово, бісмут, магній, свинець;

в) свинець, манган, олово, бісмут;

г) кадмій, цинк, бісмут, свинець;

д) бісмут, олово, кадмій, свинець.

102. Нітрид титану застосовують у зубопротезуванні:

а) для збільшення твердості й зміни кольору деталі;

б) для зменшення твердості й зміни кольору деталі;

в) для відновлення ковкості, підвищення міцності;

г) для відновлення кольору деталі, зменшення пластичності;

д) для підвищення міцності, зменшення температури плавлення.

103. Ліквація під час плавлення сплаву — це:

а) усадка металу;

б) неоднорідність відливка;

в) утворення усадочних раковин;

г) утворення газових раковин;

д) утворення крупнозернистої структури сплаву.

104. Аустенітна структура нержавіючої сталі характеризується:

а) м'якістю та пластичністю;

б) твердістю та крихкістю;

в) м'якістю та твердістю;

г) твердістю та пластичністю;

д) м'якістю та ковкістю.

105. Процеси, під час яких застосовують формувальні матеріали:

а) штампування;

б) кування;

в) пресування;

г) лиття;

д) вибілювання.

106. Формувальні суміші поділяють так:

а) основні, дублюючі, облицювальні, спеціальні;

б) допоміжні, основні, облицювальні, первинні;

в) вторинні, наповнювальні, загальні, основні;

г) спеціальні, наповнювальні, дублюючі, допоміжні;

д) основні, допоміжні, облицювальні, наповнювальні.

107. Основний компонент вогнетривкої формувальної маси:

а) каолін;

б) діоксид силіцію;

в) оксид цинку;

г) етиленгліколь;

д) пемза.

108. Як зв'язувальну речовину у формувальних сумішах застосовують:

а) глиноземи, нітрати, сульфати;

б) силікати, сульфати, фосфати;

в) крейду, фосфати, глиноземи;

г) пемзу, силікати, сульфати;

д) сульфати, фосфати, абразиви.

109. Температура плавлення формувальної маси має бути:

а) однаковою з температурою плавлення сплаву;

б) нижчою за температуру плавлення сплаву;

в) вищою за температуру плавлення сплаву на 90-100 °С ;

г) не має значення;

д) вищою за температуру плавлення матеріалу на 230-250 °С.

110. Висока ступінь дисперсності формувальної маси необхідна:

а) для збільшення швидкості твердіння;

б) для підвищення форми для лиття;

в) для створення гладенької поверхні відливка;

г) для підвищення вогнетривкості ливарної форми;

д) для легкого звільнення відливка від ливарної форми.

111. Гідролізом етилсилікату одержують:

а) силоксани;

б) кварцити;

в) сульфати;

г) діоксид силіцію;

д) нітрати.

112. Як основні компоненти сульфатних формувальних мас застосовують:

а) оксид цинку, діоксид силіцію;

б) оксид магнію та алюмінію;

в) солі металів, гідроксрід калію;

г) оксид алюмінію і діоксид силіцію;

д) рідке скло, крейду.

113. Зв'язувальною речовиною в сульфатних форму вальних масах є:

а) глиноземний цемент;

б) гіпс;

в) рідке скло;

г) фосфати;

д) етиленлікат.

114. Для лиття яких сплавів застосовують сульфатні формувальні маси:

а) КХС, хромонікелевих;

б) нержавіючої сталі, золота;

в) нікелетитанових, платинових;

г) золота, срібно-паладієвих;

д) срібно-паладієвих, нержавіючої сталі?

115. Зв'язувальною речовиною у фосфатних формувальних масах є:

а) глиноземний цемент;

б) гіпс;

в) рідке скло;

г) фосфати;

д) етилсилікат.

116. Які формувальні маси застосовують для виготовлення вогнетривких моделей:

а) "Експодента", "Аурит", "Силамін";

б) "Силаур", "Бюгеліт", "Формоліт";

в) "Бюгеліт", "Кристосил", "Силамін";

г) "Силамін", "Силаур", "Формоліт";

д) "Кристосил", "Експодента", "Аурит"?

117. Мета застосування флюсів:

а) прискорити процес паяння;

б) захистити спаювані поверхні від окиснення;

в) зміцнити шов;

г) поліпшити текучість припою;

д) знизити температуру плавлення припою.

118. До флюсів відносять такі речовини:

     а) польовий шпат, каолін;

б) липкий віск, крейду;

в) ортофосфатну кислоту;

г) ортоборатну кислоту, буру;

д) буру, сульфатну кислоту.

119. Види паяння:

а) відкритим полум'ям;

б) закритим полум'ям;

в) тверде;

г) безпосереднє;

д) м'яке.

120. Яким способом найчастіше вибілюють металеві зубні протези:

а) термічним;

б) хімічним;

в) фізичним;

г) електромеханічним;

д) електронно-променевим?

121. Мета вибілювання зубних протезів після паяння:

а) усунення нерівностей припою;

б) підвищення корозійної стійкості;

в) підвищення естетичності;

г) видалення окалини;

д) створення умов для полірування.

122. Для вибілювання протезів зі сплавів золота застосовують:

а) 30% розчин хлоридної кислоти;

б) 50% розчин сульфатної кислоти;

в) концентровану нітратну кислоту;

г) 10% розчин ортоборатної кислоти;

д) 25% розчин ортофосфатної кислоти.

123. Для вибілювання протезів із срібно-паладієвих сплавів застосовують:

а) 50% розчин сульфатної кислоти;

б) 10—15% розчин ортоборатної кислоти;

в) 10 — 15% розчин хлоридної кислоти;

г) 25% розчин нітратної кислоти;

д) 15% розчин ортофосфатної кислоти.

124. Для вибілювання протезів із нержавіючої сталі застосовують:

а) гідроксид натрію;

б) розчин неорганічних кислот;

в) розчин органічних кислот;

г) етиловий спирт з ацетоном;

д) розчин ортофосфатної і ортоборатної кислот.

125. Склад царської горілки:

а) три частини нітратної та одна частина хлоридної кислоти;

б) дві частини сульфатної та одна частина хлоридної кислоти;

в) дві частини хлоридної та одна частина ортоборатної кислоти;

г) три частини нітратної та одна частина ортофосфатної кислоти;

д) три частини хлоридної та одна частина нітратної кислоти.

126. Царську горілку застосовують:

а) для вибілювання сплавів золота;

б) для протравлювання сплавів паладію;

в) для протравлювання сплавів золота;

г) для вибілювання сплавів титану;

д) для протравлювання нікелехромових сплавів.

127. Кобальтохромові сплави після лиття обробляють:

а) розчином ацетону і спирту;

б) гідроксидом калію;

в) ортофосфатною кислотою;

г) етиленгліколем;

д) сульфатною кислотою.

128. До складу фарфорової маси для зубопротезування входять:

а) крейда;

б) кварц;

в) боратне скло;

г) польовий шпат;

д) каолін.

129. Послідовність розплавлений матеріалів, що входять до складу фарфорової маси:

а) каолін, кварц, польовий шпат;

б) кварц, каолін, польовий шпат;

в) польовий шпат, кварц, каолін;

г) каолін, польовий шпат, кварц;

д) кварц, польовий шпат, каолін;

130. Фрита — це суміш:

а) подрібненого каоліну і польового шпату;

б) польового шпату і крейди;

в) кварцу і каоліну;

г) польового шпату і кварцу;

д) крейди і кварцу.

131. Випалювання фарфорової коронки здійснюють на ковпачку:

а) зі сплаву срібла і паладію;

б) з платини;

в) з хромонікелевого сплаву;

г) з нержавіючої сталі;

д) з кобальтохромового сплаву.

132. До якої групи зуботехнічних матеріалів відносять ситали:

а) дрібнозернистих композитів;

б) епоксидних смол;

в) фарфору;

г) полікристалічного скла;

д) цементів?

133. Що таке "Сикор":

а) керомер;

б) пластмаса;

в) ситал;

г) фарфорова маса;

д) сплав металів?

134. Мета шліфування і полірування протезів:

а) підвищення міцності, корозійної стійкості та естетичності;

б) зменшення вартості протеза;

в) зниження міцності, підвищення гігієнічності й собівартості;

г) підвищення естетичності та еластичності;

д) підвищення корозійної стійкості, жорсткості й гігієнічності.

135. Що являє собою алмаз:

а) продукт вулканічної діяльності;

б) ортосилікат;

в) мінерал, що містить оксид алюмінію;

г) гірську породу;

д) кристалічний різновид вуглецю?

136. Що являє собою корунд:

а) продукт вулканічної діяльності;

б) ортосилікат;

в) мінерал, що містить оксид алюмінію;

г) гірську породу;

д) кристалічний різновид вуглецю?

137. Що являє собою пемза:

а) продукт вулканічної діяльності;

б) ортосилікат;

в) мінерал, що містить оксид алюмінію;

г) гірську породу;

д) кристалічний різновид вуглецю?

138. Сплави на основі заліза і кобальтохромові сплави полірують:

а) пемзою;

б) оксидом заліза;

в) "хвилинником";

г) оксидом хрому;

д) крейдою.

139. Сплави золота і срібла полірують:

а) пемзою;

б) оксидом заліза;

в) оксидом хрому;

г) крейдою.

140. У зубопротезуванні цементи застосовують:

а) для фіксації знімних протезів;

б) для виготовлення зубних мікропротезів;

в) для виготовлення комбінованих моделей;

г) для приготування формувальних сумішей;

д) для фіксації незнімних протезів.

141. Що являє собою амальгама:

а) металевий цемент;

б) сплав металів;

в) сполука металу з ртуттю;

г) суміш металів;

д) суміш металів і металоїдів?

142. Мета застосування амальгами в зубопротезуванні:

а) виготовлення моделей для мостоподібних протезів;

б) виготовлення контрштампів для коронок;

в) виготовлення моделей для фарфорових коронок;

г) виготовлення металевих штампів;

д) виготовлення моделей для вкладок.

143. Що таке "Молдин":

а) суміш крейди і гліцерину;

б) суміш білої глини і гліцерину;

в) суміш гіпсу і рицинової олії;

г) суміш кількох рослинних смол;

д) суміш кварцу і стеарину?

144. Бензин у зубопротезній лабораторії застосовують у вигляді:

а) рідини;

б) емульсії зі спиртом;

в) емульсії з гліцерином;

г) пароповітряної суміші;

д) пароповітряної емульсії.

145. Температура при згоранні пароповітряної суміші бензину сягає:

а) 800-1000 °С;

б) 1100 °С;

в) 1200 аС;

г) 1300-1350 °С;

д) 1400 °С.

146. Для розділення пластмаси і гіпсу застосовують ізоляційні матеріали з метою:

а) запобігання утворенню пор у пластмасі;

б) збереження якості пластмаси;

в) виключення потрапляння мономера в гіпс;

г) зменшення кількості вільного мономера в пластмасі ;

д) запобігання насиченню пластмаси водою.

147. Який ізоляційний матеріал застосовують для розділення пластмаси і гіпсу:

а) "силікодент";

б) колоїдний розчин альгінату натрію;

в) гідролізований етилсилікат;

г) рідке скло;

д) розділювальний лак?

148. Для маскування металевих деталей у комбінованих (з облицюванням) протезах застосовують:

а) лак "ЕДА";

б) лак "Ізокол";

в) сепараційний лак;

г) лак для нігтів;

д) оксид цинку.

149. Сепараційний лак застосовують:

а) для ізоляції пластмаси від гіпсу пресформи;

б) для маскування металевих деталей протезів;

в) для компенсації усадки під час лиття деталей зі сплавів;

г) для міжзубної сепарації;

д) для утворення гладенької поверхні відливка.

150. Шляхи підвищення якості пластмас для базисів протезів:

а) збільшення однорідності часточок полімеру, утворення співполімерів, застосування зшивагентів;

б) прискорення поліконденсації, термічна обробка, додавання спирту;

в) зменшення однорідності часточок полімеру, додавання олігомерів і гліцерину;

г) уповільнення полімеризації, пресування;

д) утворення співполімерів, випалювання, додавання зшивагентів.

151. Перспективним у зубопротезуванні є застосування для виготовлення протезів таких металів:

а) заліза;

б) алюмінію;

в) нікелю;

г) титану;

д) молібдену.

152. Нові перспективні технології виготовлення ортопедичних конструкцій:

а) електрогальванічне покриття протезів нікелем;

б) електропаяння та електрозварювання металевих деталей протезів;

в) лазерне зварювання та обробка протезів;

г) комп'ютерне конструювання і звичайна технологія ;

д) комп'ютерне конструювання, гальванопластика та іонно-вакуумний метод виготовлення протезів.

153. Покриттям металевих протезів нітридом титану досягають:

а) зменшення теплопровідності, підвищення еластичності;

б) виключення гальванізму, підвищення міцності припою;

в) хімічної інертності, великої механічної міцності;

г) антикорозійності, зменшення еластичності;

д) великої механічної міцності, підвищення теплопровідності.

Еталони відповідей

1 - д	32 - д	63 - в	94 - г	125 - д
2 - д	33 - б	64-б	95 - г	126 - б
3 - в	34 - г	65 - г	96 - в, д	127 - б
4 - г	JJ    а і	г 66 - б	97 - г	128 - б,г,д	Г, Д
5-6	36 - д	67 - в	98-6	129 - в
6-6	37 - в	68 - д	99 - в, д	130 - г
7-г	38 - д	69 - д	100 - в	131 - 6
8-а	39-а	70-а	101 - д	132 - г
9 - в	40-6	71 - в	102 - а	133-   В
10-6	41 - в	72 - д	103 - б	134 - а
11 - г	42 - а	73 - в	104 - г	135 - д
12 -б	43-6	74-6	105 - г	136 - в
13 - в	44 - г	75 - в	106 - д	137 - а
14 - г	45-а	76-а	107 - б	138 - г
15 - в	46-6	77-6	108 - 6	139 - 6
16 - г	47 - г	78-а	109 - д	140 - в,	д
17-а	48-а	79 - в	110 - в	141 - в
18-а	49 - г	80 - д	111 - a	142 - д
19 - в	50 - г	81-6	112 - г	143 - 6
20 - г	51-6	82 - г	113 - 6	144 - г
21 - д	52 -6	83 - в	114 - г	145 - в
22 - в	53 - в	84 - д	115 - г	146 - в,д	д
23 - д	54-6	85 - в	116 - в	147 - а,б	6
24 - а,	г 55 - д	86 - а,г,д	117 - 6	148 - а
25-а	56-6	87-6	118 - г	149 - г
26 - в	57 — й	88 - в	119 - в, д	150 - а
27 - г	58 -в	89 - г	120 - б	151 - г
28- д	59-6	90-6	121 - г	152 - в,д	д
29-а	60 - г	91 - д	122 - а	153-   a
ЗО - в	61 - д	92 - в	123 - в
31 - в	62-а	93-6	124 - б

Додаток

Тимчасові норми

витрат матеріалів та інструментів

на одиницю виробу при виготовленні зубних протезів

№	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
А. Знімні пластинкові протези На і зуб у знімному протезі
1.	Гіпс медичний	г	110,0
2.	Віск	г	4,0
3.	Пластмаса базисна (порошок)	г	1,0
4.	Кламери	шт.	2 на 8 зубів у часткових протезах
5.	Круги шліфувальні (карборундові) для шліфувальних машин	шт.	1 на 100 зубів
6.	Круги шліфувальні (карборундові) для бормашин	шт.	1 на 100 зубів
7.	Головки шліфувальні стоматологічні	шт.	1 на 100 зубів
8.	Фрези зуботехнічні	шт.	1 на 300 зубів
9.	Бори стальні	шт.	1 на 20 зубів
10.	Щітки щетинні зуботехнічні	шт.	1 на 300 зубів
11.	Фільці	шт.	1 на 100 зубів
12.	Щітки нитяні для шліфувальних машин	шт.	1 на 1000 зубів

№	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
13.	Порошок полірувальний	г	1,25
14.	Паста полірувальна	г	1,0 на 2 кламера
Примітка: середня норма повернення відходів воску при виготовленні знімного протеза встановлюється з розрахунку 2,4 г на І зуб.
На 1 індивідуальну ложку
1.	Гіпс медичний	г	150
2.	Пластмаса (порошок)	г	25
3.	Віск	г	20
Примітка: витрати матеріалів на 1 індивідуальну ложку залежать від її характеристики (воскова чи жорстка). Середня норма повернення відходів воску при виготовленні 1 індивідуальної ложки — 17,5 г.
На одне лагодження знімного протеза
1.	Гіпс медичний	г	150,0
2.	Віск	г	2,8
3.	Пластмаса самотвердіюча (порошок)	г	4,0
4.	Щітка щетинна зуботех-нічна	шт.	1 на 50 протезів
5.	Порошок полірувальний	г	3,0
	Б. Незнімні паяні протези На 1 коронку стальну
1.	Гіпс медичний	г	150,0
2.	Віск	г	0,8
3.	Сплав легкоплавкий	г	0,6

№	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
4.	Гільзи з нержавіючої сталі	шт.	110 на 100 коронок
5.	"Мольдин"	г	1,0
6.	Круги шліфувальні (карборундові) для бормашини	шт.	1 на ЗО коронок
7.	Круги шліфувальні еластичні для шліфувальних машин	шт.	1 на 50 коронок
8.	Фільці	шт.	1 на 150 коронок
9.	Щітки щетинні зуботех- НІЧІГІ	шт.	1 на 150 коронок
10.	Паста полірувальна	г	1,0
Примітка: на 1 золоту коронку витрачаються ті самі матеріали і в тій же кількості (окрім матеріалів, указаних у пп. 4, б і 7).
На 1 зуб литий стальний або під пластмасову фасетку
1.	Гіпс медичний	г	150,0
2.	Віск	г	1,3
3.	Сталь нержавіюча	г	4,0
4.	Припій срібний (типу Цитрина)	г	0,15 на 1 паяння
5.	Етилсилікат	мл	0,4
6.	Спирт етиловий	г	0,2
7.	Кварц пилоподібний (маршаліт)	г	1,0
8.	їдкий натрій	г	150 на 100 зубів

№	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
9.	Круги-диски прорізні діаметром 150 мм	шт.	1 на 50 зубів
10.	Круги прорізні діаметром 40 мм	шт.	1 на 25 зубів
11.	Круги шліфувальні (карборундові) для шліфувальних машин	шт.	1 на 100 зубів
12.	Круги шліфувальні (карборундові) для бормашин	шт.	1 на 5 зубів
13.	Диски сепараційні вулканітові	шт.	1 на 2 пайки
14.	Бори стальні	шт.	1 на 5 зубів
15.	Круги шліфувальні еластичні для шліфувальних машин	шт.	1 на 50 зубів
16.	Фільці	шт.	1 на 100 зубів
17.	Щітки щетинні зуботех-нічні	шт.	1 на 100 зубів
18.	Щітки нитяні	шт.	1 на 500 зубів
19.	Паста полірувальна	г	1,5
Примітка: на 1 зуб або пластмасову фасетку витрачаються ті самі матеріали І в тій же кількості (окрім матеріалів, указаних у пп. 3, 4, 9, 10, 11, 12 І 15); під час лиття зубів із золота із застосуванням формупальних мас типу "Експодент" витрата маси становить 20 г на 1 зуб; на 1 литий зуб під пластмасову фасетку витрата нержавіючої сталі становить 3 г.
На 1 фасетку з пластмаси або коронку з пластмаси
1.	Гіпс	г	30,0
2.	Віск	г	1,25

№.	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
3.	Пластмаса для незнімного протеза (порошок)	г	1,0
4.	Круги шліфувальні (карборундові) для бормашин	шт.	1 на 20 фасеток
5.	Бори стальні	шт.	1 на 10 фасеток
6.	Диски сепараційні вулканітові	шт.	1 на 5 фасеток
7.	Щітки щетинні зуботех-нічні	шт.	1 на 150 фасеток
8.	Порошок полірувальний	г	1,5
Примітка: на 1 зуб із пластмаси в мостоподібному протезі витрачаються ті самі матеріали і в тій же кількості.
В. Бюгєльні протези На І каркас при моделюванні на гіпсовій моделі
1.	Гіпс медичний	г	300,0
2.	Віск	г	10,0
3.	Етилсилікат	мл	4,0
4.	Спирт етиловий	г	2,0
5.	Кварц пилоподібний (маршаліт)	г	10,0
6.	Сплав кобальтохромовий	г	20,0
7.	їдкий натрій	г	150,0 на 15 каркасів
8.	Електрокорунд	г	75
9.	Круги-диски прорізні діаметром 150 мм	шт.	1 на 10 каркасів

№	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
10.	Круги прорізні діаметром 40 мм	шт.	1 на 10 каркасів
11,	Круги шліфувальні (карборундові) для шліфувальних машин	шт.	1 на 20 каркасів
12.	Круги шліфувальні різного профілю для обробки КХС	шт.	2
13.	Головки фасонні шліфувальні для обробки КХС	шт.	2
14.	Диски сепараційні вулканітові	шт.	2
15.	Круги шліфувальні еластичні для шліфувальних машин	шт.	1 на 10 каркасів
16.	Круги полірувальні гнучкі для бормашин	шт.	1 на 2 каркаси
17.	Фільці	шт.	1 на 20 каркасів
18.	Щітки щетинні зуботех-нічні	шт.	1 на 15 каркасів
19.	Щітки нитяні	шт.	1 на ЗО каркасів
20.	Паста полірувальна	г	10
21.	Тиглі для плавлення	шт.	1 на 50 каркасів
Примітка: витрата матеріалів на виготовлення базису бюгель-ного протеза визначається за нормами витрат на 1 зуб у знімному протезі.
На 1 каркас при моделюванні на вогнетривкій моделі
1,	Гіпс медичний	г	450
2.	Гіпс високоміцний	г	150

№	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
3.	Віск	г	17
4.	Маса вогнетривка для моделей і форм	г	300
5.	Маса дублікатна	г	100
6.	Сплав кобальтохромовий	г	60
7.	їдкий натрій	г	150 на 15 каркасів
8.	Електрокорунд	г	100,0
9.	Круги-диски прорізні діаметром 150 мм	шт.	1 на 5 каркасів
10.	Круги прорізні діаметром 40 мм	шт.	1 на 5 каркасів
11.	Круги шліфувальні (карборундові) для шліфувальних машин	шт.	1 на 10 каркасів
12.	Круги шліфувальні різного профілю для обробки кхс	шт.	4
13.	Головки алмазні	шт.	1
14.	Диски сепараційні вулканітові	шт.	5
15.	Круги шліфувальні еластичні для шліфувальних машин	шт.	1 на 5 каркасів
16.	Круги шліфувальні гнучкі для бормашини	шт.	1
17.	Фільці	шт.	1 на 15 каркасів
18. —	Щітки щетинні зуботех-нічні . —	шт.	1 на 10 каркасів

№	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
19.	Щітки нитяні	шт.	1 на 20 каркасів
20.	Паста полірувальна	г	15
21.	Тиглі для плавлення	шт.	1 на 10 каркасів
Примітка: витрата матеріалів при виготовленні базису бюгсль-ного протеза визначається за нормами витрат на 1 зуб у знімному протезі: при виготовленні першого шару антагоністичної моделі з високоміцного гіпсу витрата високоміцного гіпсу становить 50 г на одну модель, норму витрати вогнетривкої маси наведено для безопокового способу формування. На формування в металеву кювету додаткова витрата вогнетривкої маси становить 200 г на 1 каркас; при електролітіюму поліруванні витрата електроліту становить 20 мл на 1 каркас.
Г. Протези з фарфору і металокераміки На 1 фарфорову коронку
1.	Гіпс медичний	г	350
2.	Гіпс високоміцний	г	5
3.	Лак ізоляційний	г	1,5 на 25 коронок
4.	Спирт етиловий	г	1,5
5.	Гліцерин	г	1
6.	Барвник	г	1 на 25 коронок
7.	Маса фарфорова	г	2
8.	Пензлик	шт.	1 на 50 коронок
9.	Головки алмазні	шт.	1 на 20 коронок
На 1 металокерамічну коронку або зуб
1.	Гіпс медичний	г	250
2.	Гіпс високоміцний	г	100
3.	Віск	г	5

№	Найменування матеріалів та Інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
4.	Плівка компенсаційна (у пластинках)	шт.	10 на 4 коронки
5.	Лак компенсаційний	шт.	20 на 5 коронок
6.	Лак ізоляційний	г	3 на 25 коронок
7.	Лак сепараційний	г	1,5 на 10 коронок
8.	Спирт етиловий	г	2
9.	Сплав кобальтохромовий	г	4
10.	Маса вогнетривка формувальна	г	50
11.	Електрокорунд	г	5
12,	Пемза (порошок)	г	5
13.	Паста полірувальна	г	1
14.	Маса фарфорова	г	2
15.	Пензлики	шт.	1 на 50 зубів
16.	Круги і диски прорізні діаметром 150 мм	шт.	1 на 35 зубів
17.	Круги прорізні діаметром 40 мм	шт.	1 на 35 зубів
18.	Круги шліфувальні різного профілю для обробки кхс	шт.	1 на 15 зубів
19.	Диски сепараційні вулканітові	шт.	1 на 10 зубів
20.	Головки фасонні шліфувальні для обробки КХС	шт.	1 на 3 зуба
21.	Головки алмазні ■ ■■——.	шт.	1 на 10 зубів

	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
22.	Диски алмазні	шт.	і на 10 зубів
23.	Круги шліфувальні еластичні для шліфувальних машин	шт.	1 на 50 зубів
24	Круги полірувальні гнучкі для бормашин	шт.	1 на 10 зубів
25.	Фільці	шт,	1 на 250 зубів
26.	Щітки щетинні зуботех- НІЧНІ	шт.	1 на 50 зубів
27.	Щітки нитяні	шт.	1 на 250 зубів
28.	Паста полірувальна	г	1
29.	Тиглі керамічні	шт.	1 на ЗО зубів
ЗО.	Тиглі графітові	шт.	1 на 20 зубів
31.	Бори твердосплавні	шт.	1 на 10 зубів
Примітка: витрата високоміцного гіпсу розрахована на перший шар моделей незалежно від кількості зубів.
Д. Незнімні суцільнолиті протези На 1 суцільнолиту коронку або зуб, облицьований пластмасою
1.	Пластмаса для облицювання	г	2
2.	Спирт етиловий	г	1
3.	Лак ретенційний	г	1,5 на 10 зубів
4.	Кульки ретенційні	шт.	15
Примітка: на виготовлення металевої частини однієї суцільно-литої коронки або зуба витрачають матеріали за нормативами, наведеними в розділі "На 1 металокерамічну коронку або зуб" (за винятком матеріалів, указаних у пп, 7, 8, 12, 14).

№	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
Е. Ортодонтичні протези На 1 ортодонтичну пластинку
1.	Гіпс медичний	г	350,0
2.	Віск	г	14,0
3.	Пластмаса базисна	г	12,0
4.	Дріт ортодонтичний	CM	20
5.	Круги шліфувальні (карборундові) для шліфувальних машин	шт.	1 на 10 пластинок
6.	Круги шліфувальні (карборундові) для бормашини	шт.	1 на 10 пластинок
7.	Головки шліфувальні стоматологічні	шт.	1 на 10 пластинок
8.	Фрези зуботехнічні	шт.	1 на 35 пластинок
9.	Бори стальні	шт.	1 на 3 пластинки
10.	Щітки щетинні зуботехнічні	шт.	1 на 35 пластинок
11.	Щітки нитяні для шліфувальних машин	шт.	1 на 100 пластинок
12.	Порошок полірувальний	г	10,0
13.	Паста полірувальна	г	2,0
Примітка: у нормі витрати враховано повернення відходів воску при виготовленні 1 ортодоитичпої пластинки; при виготовленні знімних пластинкових протезів ортодонтичного призначення застосовуються нормативи витрат матеріалів із розділу "Знімні пластинкові протези".

 

№	Найменування матеріалів та інструментів	Одиниця виміру	Витрати на одиницю виробу
На 1 ортодонтичиу коронку
1.	Гіпс медичний	г	150,0
2.	Віск	г	0,5
3.	Сплав легкоплавкий	г	0,6
4.	Гільзи з нержавіючої сталі	шт.	110 на 100 коронок
5.	"Мольдин"	г	1,0
6.	Дріт ортодонтичний	CM	1
7.	Втулка-трубка	шт.	2 на 5 коронок
8.	Припій срібний (типу Цитрина)	г	0,18 на 1 спайку
9.	Круги шліфувальні (карборундові) для бормашин	шт.	1 на ЗО коронок
10.	Круги шліфувальні еластичні для шліфування	шт.	1 на 50 коронок
11.	Фільці	шт.	1 на 150 коронок
12.	Щітки щетинні зуботехнічні	шт.	1 на 150 коронок
13.	Щітки нитяні	шт.	1 на 150 коронок
14.	Паста полірувальна	г	1,0
Примітка: при виготовленні в ортодонтичних протезах литих сталевих зубів або литих зубів із пластмасовими фасетками, а також пластмасових коронок і бюгельних протезів застосовуються нормативи витрат із відповідних розділів.