Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
28
Содержание
Часть I «Обзор литературы»
Вступление «Однокамерные установки»………………………….……….2
Техническая характеристика универсальной установки ионной ХТО...6
Часть II «Расчетная часть»
Тепловой расчет газоразрядной камеры…………………………………..7
Определение теплотехнических характеристик и тепловой массивности…………7
Теплотехнические характеристики стали………………………………………………..7
Теплотехнические характеристики стали………………………………………………..7
Теплотехнические характеристики садки………………………………………………..8
Расчет времени нагрева садки…………………………………………………………….9
Расчет времени нагрева садки при постоянной температуре……………………….10
Расчет теплового баланса…………………………………………………………………10
Расчет потерь тепла через верхнюю и нижнюю часть теплоизоляции……………………...............................................................................13
Расчет нагревателей………………………………………………………………………14
Часть III «Экономическая часть»
Экономика и организация исследований………………………………..16
ВЫБОР СРАВНИВАЕМЫХ ВАРИАНТОВ………………………………………………18
СТОИМОСТНАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ……………………………………………20
АНАЛИЗ СТЕПЕНИ НОВИЗНЫ……………………………………………….…………23
РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ…………………………………………………24
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования……………………………31
Уровни взаимосвязи и потоки информации……………………………………………34
Однокамерные установки
Однокамерные установки с нагревом деталей энергией плазмы тлеющего разряда по конструкции близки к установкам ионного азотирования. Они состоят из вакуумной камеры, в которой проводят диффузионное насыщение, вакуумной системы, блока электропитания, обеспечивающего горение тлеющего разряда, блоков приготовления и подачи рабочей газовой среды и газовой среды, используемой для ускоренного охлаждения деталей после насыщения, а также блока регулирования технологических параметров процесса. По сравнению с двухкамерными установками они более просты в изготовлении, надежны в эксплуатации; процесс диффузионного насыщения в них выполняется более интенсивно и экономично. Именно эти преимущества предопределили создание подобных установок на первом этапе освоения процесса науглероживания в тлеющем разряде.
Подобные установки были созданы в Великобритании, Франции, Германии, КНР, Испании, России.
Однако по мере изучения нового процесса росло понимание того, что при больших плотностях тока разряда обеспечить равномерность нагрева деталей и, как следствие, высокое качество их обработки не представляется возможным. Для преодоления этого недостатка были созданы установки с дополнительным радиационным нагревом. Введение в газоразрядную камеру вспомогательной нагревательной системы (молибденовых или графитовых нагревателей), не связанной с источником питания тлеющего разряда, создает условия для обеспечения высокой равномерности нагрева деталей различной формы и массы, собранных в одной садке. По этой причине радиационный способ нагрева стал основным сначала для экспериментальных, а затем и для промышленных установок ионной цементации и нитроцементации.
Технологическая схема проведения ионной цементации на такой установке предусматривает после загрузки деталей и откачке камеры нагрев садки теплоизлучением нагревателей в условиях вакуума или в среде водорода или аргона. Температура нагрева на этой стадии устанавливается на 10С ниже требуемой для процесса науглероживания. Затем при низком давлении
(~13 Па) включается тлеющий разряд и производится катодной распыление, которое очищает и активизирует поверхность деталей.
По окончании катодного распыления в камеру подается углеродосодержащая газовая среда, повышается давление; тлеющий разряд ионизирует среду, подогревает детали до требуемой температуры и формирует направленный к поверхности металла поток ионов и активированных частиц.
После науглероживания тлеющий разряд и электропитание нагревателей выключают, детали охлаждают потоками инертного газа.
Для увеличения скорости охлаждения садки, интенсификации перемешивания инертного газа вакуумная камера оснащается вентилятором. В США выпущены 6 таких установок, одна установка выпущена фирмой «SURFACE» в Колумбии (США).
Наиболее значительные успехи достигнуты в Германии. В этой стране эксплуатируется самая большая в мире вертикальная установка шахтного типа с полезным диаметром 1,8 м, полезной высотой 1,8 м. Полезный объем такой печи составляет 5 м. Он в 15 раз больше полезного объема (~0,3 м) цементационной печи двухкамерных установок, используемых в промышленности Японии и Германии. Шахтную печь ионной цементации используют для обработки крупногабаритных зубчатых колес массой по 600 кг каждое при общей массе садки до 4 т. Нагревательное пространство установки выполнено таким образом, что дает возможность открывать крышку камеры при высокой температуре деталей. Садку с деталями переносят из шахтной печи в стоящую рядом закалочную масляную ванну. Предусмотрено и охлаждение деталей в потоке азота. Управление всеми технологическими параметрами процесса и испытательными механизмами установки осуществляет микропроцессор.
Производство специализированных установок для ионной цементации в РФ организовано в меньшем объеме. В настоящее время в стране действует несколько экспериментальных и опытно-промышленных установок, созданных во ВНИИЭТО и МГТУ им. Н.Э. Баумана. Все установки однокамерные. Опытно-промышленная установка конструкции ВНИИЭТО имеет следующую техническую характеристику:
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Разряжение в рабочей камере, Па………………………. 1,33 – 0,13
Рабочее давление, Па……………………………………….665-1330
Напряжение, В………………………………………………400-500
Плотность тока, ………………………………………...0,1-1,0
Расход рабочего газа, , не более………………………….300
Масса садки, кг, не более……………………………………300
Рабочая нагревательная камера выполнена в виде вертикального цилиндра с рабочим пространством диаметром 600 мм и высотой 1300 мм, закрытого с обоих торцов крышками. Камера имеет нагреватели сопротивления, выполненные из графитовой ткани и теплоизоляцию из графитового войлока. Через верхнюю крышку введен токоподвод от ионного источника питания на котором имеется подвеска для размещения обрабатываемых изделий. На нижней крышке имеются три опоры, на которые установлены плиты, используемые также для размещения корзины с изделиями. Плита соединена шиной с токоподводом на нижней крышке. Все узлы камеры охлаждаются водой. Вакуум в камере обеспечивается форвакуумным насосом типа НВ3. Науглероживающая газовая среда (смесь пропана, бутана или природного газа с азотом, аргоном, диссоциированным аммиаком), получаемая в газоприготовительной установке, подается в камеру через натекатель.
Эксплуатация этих установок на предприятиях Екатеринбурга, Омска, Томска, Челябинска и Мурома показала, что они недостаточно надежны в работе. Причиной наиболее частых остановок служит короткое замыкание в высоковольтной цепи консольно расположенных токовводов, на конце которых размещается садка массой в 300 кг.
В МГТУ им. Н.Э. Баумана на кафедре МТ8 действуют две установки: экспериментальная и опытно-промышленная. Техническая характеристика последней представлена внизу.
Техническая характеристика универсальной установки ионной ХТО
Размер рабочего пространства, мм………………….
Масса садки…………………………………………….
Температура деталей, С……………………………..
Рабочее давление, Па………………………………….
Расход рабочей смеси, ……………………………
Расход углеводорода, ……………………………..
Напряжение на катоде, В……………………………..
Мощность источника разряда, кВт………………….
Занимаемая площадь, м……………………………..
Способ охлаждения садки…………………………….
Газовая среда:
При азотировании……………………….аммиак ( азот и водород)
При цементации…………………………аргон, водород, ацетилен
При нитроцементации………………….аммиак (азот и водород) и
ацетилен
Тепловой расчет газоразрядной камеры
Исходные данные для теплового расчета нагревательного блока:
Определение теплотехнических характеристик и тепловой массивности
где
-- коэффициент теплоотдачи
-- расстояние от самой холодной до самой горячей точки
-- теплопроводность
равняется радиусу садки; = 400 мм
Теплотехнические характеристики стали
Теплоемкость металла = 0,505 * 10
Теплопроводность металла =33
Плотность металла = 7,8 * 10
Теплотехнические характеристики садки
Коэффициент заполнения садки : К = 0,4;
Теплоемкость садки ==0,505 * 10
Теплопроводность садки = = 0,4 * 33 = 13,2
Плотность садки = 0,4 * 7,8 * 10 = 3,12 * 10
Коэффициент температуропроводности : a= = =
= 0,0948 * 10
Приведенный коэффициент лучеиспускания :
Спр = = ==4,34 ;
где -- степень черноты садки – 0,8
-- степень черноты печи – 0,9
= 0,5; -- тепловоспринимающая поверхность садки;
-- печи;
=5,67 ; коэффициент лучеиспускания абсолютно черного тела (АЧТ);
; где
-- суммарный коэффициент теплоотдачи;
-- коэффициент отдачи излучением;
-- коэффициент отдачи конвекцией;
, т.к. вакуумная печь
, где
-- коэффициент теплоотдачи излучением при температурах 20 и 1200 ;
-- температура печи;
-- температура окружающей среды;
-- температура садки;
;
Следовательно, садка является теплотехнически массивной.
Расчет времени нагрева садки
Время нагрева садки рассчитывается по формуле: , где
-- время нагрева садки при постоянной мощности;
-- время нагрева садки при постоянной температуре;
T =
ч
ч.
Расчет времени нагрева садки при постоянной температуре
Рассчитываем критерий Био для интервала температур поверхности садки 743 – 1200
Относительная температура нагрева:
По графику Будрина определяем критерий Фурье:
ч
ч
ч, где
-- время выдержки при проведении процессов ионной ХТО;
-- время на вспомогательные операции
Расчет теплового баланса
Уравнение теплового баланса:
где
= 684,54 - теплоемкость металла садки;
= 3,14 *0,4*0,25*3,885*10=487,956 кг – масса садки
684,54*487,956 *(1200-20) = 394149972 Дж
14857,66 Вт = 14,8 кВт
и -- конечная и начальная температуры садки;
где
и -- значения для материала стола катода:
= 695 (Ст.3); =16,5 кг
695 *16,5 *(1200-20) = 13531650 Дж
где
-- тепло, аккумулированное тепловыми экранами;
-- тепло, аккумулируемое теплоизоляцией
где
= 594 - теплоемкость экранов (12Х18Н10Т)
-- масса экранов;
г = 8,4 кг
Дж
=1930 -- теплоемкость теплоизоляции;
-- масса теплоизоляции
=(1,34*0,48*0,025+2*3,14*0,24*0,06)*180=4,32 кг
Дж
Расчет потерь тепла через боковые стенки теплоизоляции:
Сечение боковой стенки:
Боковую стенку теплоизоляции можно представить в виде пласта с размерами: 1350x500x25 мм
Следовательно, внутренняя и наружная площадки теплоизолятора:
м
Средняя площадь: м
Средняя температура:
Расчет потерь тепла через верхнюю и нижнюю часть теплоизоляции
Примем эти части равными, имеющими размеры Ø 470 x 60 мм
;
Расчет площадей:
м
м
м
Вт
Вт
где
-- теплоемкость материала теплоизоляции;
– площадь теплового замыкания;
-- разность температур на концах теплового замыкания;
-- длина теплового замыкания;
Тепловое замыкание складывается из тепловых замыканий трех токовводов нагревателей, токоввода стола катода, трех опор стола.
Примем размеры этих узлов одинаковыми, т.е.:
= 0,04 м, = 0,006 м, =1200-40=1160
Тогда Вт
Следовательно:
14857,66 Вт = 14,8 кВт
13531650 Дж = 510 Вт = 0,51 кВт
15726096 Дж = 592,8 Вт = 0,59 кВт
8534,82 Вт = 8,53 Вт
182,7 Вт=0,182 кВт
Расчет неучтенных потерь:
Полезная мощность:
Мощность холостого хода:
Установленная мощность печи:
Время разогрева печи:
мин
КПД печи:
Расчет нагревателей
Для нагрева рекомендуется использовать 12 нагревателей из пироуплотненного графита с удельным сопротивлением , при температуре 1500 В установке использована трехфазная схема подвода напряжения.
Требуется определить толщину нагревателей; т.к. из конструктивных соображений высота нагревателей H= 0,315 м и ширина S = 0,025 м;
Так как электрическая система установки предусмотрена на , то следуя из формулы: , где
Мощность, подаваемая на каждую фазу:
кВт
мм
Экономика и организация исследований.
Совместные исследования, выполненные в отделе главного металлурга МАКБ «Темп» и на кафедре «Материаловедение» МГТУ им. Н.Э. Баумана показали, что применение процессов ионной химико-термической обработки (ИХТО) дает возможность получить детали, обладающие более высокими эксплуатационными свойствами. При этом срок службы деталей, в результате улучшения их качества, повышается в 1,5 – 2 раза по сравнению с деталями, обработанными газовой ХТО. Ионная ХТО обладает рядом других преимуществ, в их числе сокращение времени обработки, а следовательно, и ресурсов, необходимых для обработки.
В нашей стране есть опыт создания установок для ИХТО с нагревом садки энергией плазмы тлеющего разряда. Этот вид нагрева обладает рядом существенных недостатков. Например, в местах концентрации разряда (острые кромки деталей, углы) деталь нагревается больше, нежели в других ее частях. Этот приводит к неравномерному насыщению, т.е. образуется насыщенный слой невысокого качества.
Использование предлагаемой конструкции установки с косвенным нагревом садки позволит решить эту проблему при существенном улучшении качества обработки.
Основой решения поставленной задачи является схема принятия решений:
Согласно схеме принятия решений происходит выбора способа нагрева садки при ИХТО с целью получения высокого качества обрабатываемых изделий. В качестве альтернативного решения был выбран косвенный нагрев для ионной нитроцементации стали.
Определение годового экономического эффекта основывается на сопоставлении затрат по различным видам обработки.
ВЫБОР СРАВНИВАЕМЫХ ВАРИАНТОВ
Для получения достоверных результатов при сравнительном анализе необходимо выделить совокупность специально отобранных вариантов конструкторско-технологических, технико-организационных разработок (других мероприятий НТП) из числа потенциально возможных, каждый из которых в достаточной мере удовлетворяет социальным, экологическим требованиям и характеризуется технико-экономическими показателями, соответствующими прогрессивным отечественным, мировым достижениям, или превосходящим их.
При расчете экономического эффекта от внедрения новых разработок (мероприятий НТП) в действующее производство сравниваемым вариантом чаще всего является применяемое оборудование, технологии.
По предлагаемым вариантам определим ( с учетом динамики) затраты, результаты и экономический эффект. Экономический эффект от использования конструкторско-технологических и технико-организационных разработок за расчетный период Т (Эт) рассчитывают по формуле:
Эт = Рт – Зт (1), где
Рт – стоимостная оценка результатов использования инженерных разработок за расчетный период;
Зт – стоимостная оценка затрат на их реализацию за тот же период.
Экономический эффект от разрабатываемых вариантов Этр и лучшего из числа отобранных для сравнения Этс соответственно равны:
Этр = Ртр – Зтр (2)
Этр = Ртс – 3тс (3)
Разработанные варианты экономически целесообразны, если Этр > max или Этр = Этс при 3тр<3тс.
Приведенные затраты по каждому варианту представляют собой сумму текущих затрат (себестоимости) и капитальных вложений, приведенных к одинаковой размерности в соответствии с нормативом эффективности. Приведенные затраты можно считать на основе удельных показателей, а также на всю годовую программу:
З = Ci + Eн * Ki min (4), где
З – приведенные затраты в расчете за год, руб/год;
Ен – нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных вложений;
Ki – капитальные вложения,руб.
Нормативный коэффициент сравнительной эффективности по своей экономической сущности представляет минимальную экономию на текущих издержках (себестоимости), которая должна быть получена на каждый рубль дополнительных капитальных вложений.
Расчет годового экономического эффекта от применения новых технологических процессов, обеспечивающих экономию производственных ресурсов при выпуске одной и той же продукции, производят по формуле:
Эт = (З - З) * Nгод (5),где
З и З - приведенные затраты на единицу продукции по основному и предлагаемому варианту;
Nгод – годовой объем производства продукции по предлагаемым вариантам.
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений (Kдоп.з.), необходимых для нового процесса, рассчитывается по формуле:
Ток.доп. = К доп.з./n (6), где
n – дополнительная прибыль (по сравнению с основным вариантом) от реализации предлагаемой технологии.
СТОИМОСТНАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ
Стоимостная оценка достигнутых результатов за расчетный период Т(Рт) производится по формуле:
Рт = Рtt (7), где
Pt – стоимостная оценка результатов в году (t расчетного периода);
tн – начальный год расчетного периода, год начала финансирования работ, включая НИР;
tк – конечный год расчетного периода, год завершения жизненного цикла установки, технологии…
t – коэффициент приведения разновременных затрат и результатов всех лет расчетного периода.
t = (1+Eн) (8), где
Ен – норматив приведения разновременных затрат и результатов, численно равный нормативу эффективности капитальных затрат;
tp – расчетный год;
t – год, затраты и результаты приводят к расчетному году.
Стоимостную оценку результатов определяют суммированием основных (Pot) и сопутствующих (Pct) результатов.
Для новых материалов, заготовок и других предметов труда Pot определяют по формуле:
Pot = Ntn * (9), где
Ntn – объем применения новых предметов труда в году t;
Таблица: Коэффициент привидения
|
Число лет, пред- шествующих рас- четному году |
|
Число лет, следу- ющих за расчет- ным годом |
|
Число лет, следу- ющих за расчет- ным годом
|
|
|
αt |
αt |
αt |
|||
|
|
|
|
|||
|
10 |
2,5937 |
1 |
0,9091 |
11 |
0,3505 |
|
9 |
2,3576 |
2 |
0,8264 |
12 |
0,3186 |
|
8 |
2,1436 |
3 |
0,7513 |
13 |
0,2897 |
|
7 |
1,9487 |
4 |
0,6830 |
14 |
0,2633 |
|
6 |
1,7716 |
5 |
0,6209 |
15 |
0,2994 |
|
5 |
1,6105 |
6 |
0,5645 |
20 |
0,1486 |
|
4 |
1,4641 |
7 |
0,5132 |
25 |
0,0923 |
|
3 |
1,3310 |
8 |
0,4665 |
30 |
0,0573 |
|
2 |
1,21 |
9 |
0,4241 |
40 |
0,0221 |
|
1 |
1,1 |
10 |
0,3855 |
50 |
0,0085 |
|
0 |
1 |
|
|
|
|
У – расход предметов труда на единицу продукции, производимой с использованием в году t;
Ц -- цена единицы продукции (с учетом эффективности ее применения0, выпускаемой с использованием нового предмета труда в году t;
Для машин, оборудования и других средств труда Pot определяют по формуле:
Pot = Ц * Ntc *Bt (10),где
Ntc – объем применения новых средств труда в году t;
Bt – производительность машин, оборудования и других средств труда в году t;
Сопутствующие результаты – это дополнительная экономия в разных сферах народного хозяйства, а также экономия от социальных и экологических мероприятий НТП.
О новизне полученных результатов выполненных исследований можно ориентировочно судить по кривой, приведенной на рисунке.
АНАЛИЗ СТЕПЕНИ НОВИЗНЫ
РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ
Коб = * Цi * kтм (11), где
Ci – число единиц оборудования данного типа;
Цi – цена i-того вида оборудования, руб;
Kтм – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования, kтм = 1,1
Стоимости комплектующих для оборудования по расчетным вариантам 1 и 2 представлены в табл. 2 и 3 соответственно:
Табл 2:
|
Комплектующие |
Количество |
Цена |
|
Корпус камеры |
1 |
2300 |
|
Стол катода |
1 |
850 |
|
Система подачи газа |
1 |
1000 |
|
Система откачки газа |
1 |
1500 |
|
Вентилятор |
1 |
700 |
|
Теплоизоляция |
1 |
900 |
|
Итого |
|
7250 |
Табл 3:
|
Комплектующие |
Количество |
Цена |
|
Корпус камеры |
1 |
1400 |
|
Токовводы |
4 |
1000 |
|
Теплоизоляция |
1 |
1100 |
|
Система подачи газа |
1 |
850 |
|
Система откачки газа |
1 |
1500 |
|
Стол катода |
1 |
980 |
|
Итого |
|
6830 |
Коб = 1* 7250 *1б1 = 7975 руб
Коб = 1*6830*1б1 = 7513 руб
2. Затраты на здание:
Кзд = *Ц *S (12), где:
Сj – число единиц оборудования данного вида;
S -- занимаемая площадь j-того вида оборудования;
Ц -- стоимость 1 м производственной площади, руб/м.
Кзд.1 = 1*5000*3 = 15000 руб;
Кзд.2 = 1*5000*2,5 = 12500 руб.
Кинв = Ки*К (13), где
Ки – затраты на производственный инвентарь на каждого рабочего, руб/ чел.год;
К – количество рабочих, чел.
Кинв.1 = 2000*2 = 4000 руб;
Кинв.2 = 2000*2 = 4000 руб.
Таким образом, капитальные вложения по нашим вариантам равны:
= 7975+15000+4000 = 26975 руб.
= 7513+12500+4000 = 24013 руб.
Спч = Свсп+А+Lосн+Lд+Lcc+Lвсп+Сэс+Срем+Сосн+Апл+Спл
Свсп – затраты на вспомогательные материалы для технологических целей; представлены в таблице 4:
Табл 4:ЗАТРАТЫ НА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
|
Материал |
Расход 1 |
Расход 2 |
Цена |
Стоимость 1 руб |
Стоимость 2 руб |
|
Азот |
0,1 |
0,1 |
0,07 |
0,007 |
0,007 |
|
Аммиак |
|
0,9 |
0,75 |
|
0,675 |
|
Ацетилен |
0,1 |
0,1 |
0,7 |
0,07 |
0,07 |
|
Вода |
5 |
4 |
0,013 |
0,065 |
0,052 |
|
Итого (Свсп): |
|
|
|
0,142 |
0,804 |
Амортизационные отчисления А:
А = , где
К – балансовая стоимость оборудования, руб;
A = 18,8 % -- норматив амортизационных отчислений;
F -- действительный фонд времени работы оборудования, F = 3950 при 2-х сменной работе оборудования.
А = = 0,38 руб;
А = = 0,36 руб.
Lосн – основная заработная плата производственных рабочих. Обслуживание установки ионной ХТО производит один термист 6-ого разряда с расценкой 0,804 руб/ч. Коэффициент = 1,18 учитывает премии и различные доплаты до часового фонда заработной платы.
Lосн=Lосн= 1*0,804*1,18 = 0,95 руб
L -- дополнительная заработная плата;
Lд=20 % * Lосн = 20 % * 0,95 = 0,19 руб.
Lcc – отчисления на социальное страхование;
Lcc=0,37(Lосн+Lд)=0,37(0,95+0,19)=0,42 руб.
Lвсп – заработная плата вспомогательных рабочих, составляет 1,2 от заработной платы основных рабочих с начислениями:
Сэс – затраты на силовую электроэнергию; состоят из затрат на энергию, потребляемую электродвигателями и нагревателями:
Cэс = +Nун*kэ*Цэ , где
Nум – установленная мощность электродвигателей, кВт;
Nун – установленная мощность нагревателей,кВт;
Kдм и kдв – коэффициенты использования электродвигателя по мощности и по времени;
kэ – коэффициент использования нагревателей по времени;
Цэ – стоимость 1 кВт*час электроэнергии, руб;
-- КПД электродвигателя;
Cэс = + 17*0,5*0,3 = 2,86 руб.
Сэс = + 18*0,5*0,3 = 3,01 руб.
Затраты на ремонт оборудования:
Срем = , где
-- отчисления на капитальный ремонт, руб;
-- отчисления на текущий ремонт,руб;
Срем = = 0,54 руб;
Cрем = = 0,51 руб.
Cосн – затраты на технологическую оснастку:
Сосн = , где
-- количество элементов оснастки, расходуемых за год;
-- стоимость одного элемента оснастки;
-- масса элемента оснастки;
-- ликвидационная цена оснастки, руб/т;
Примечание: элементом оснастки является стол катода.
Для варианта 1: =850 руб; масса = 5 кг; = 0,045 руб/т;
Для варианта 2: =980 руб; масса = 6,5 кг;
Сосн = = 0,43 руб;
Сосн = = 0,496 руб.
Расходы на амортизацию производственной площади Апл определяем по формуле:
Апл = , где
Ц -- стоимость 1 м производственной площади;
S – площадь, занимаемая оборудованием, м;
Ka – норматив амортизационных отчислений.
Апл = = 0,095 руб.
Апл = =0,079 руб.
Расходы на содержание производственной площади:
Спл = , где
Ц -- затраты на содержание 1 м площади, руб;
Cпл = =0,19 руб
Cпл = =0,15 руб.
Таким образом, себестоимость пече – часа работы установок ИХТО составит:
Спч = 0,142+0,38+0,95+0,19+0,42+1,87+2,86+0,54+0,43+0,095+
+0,19 = 8,07 руб.
Спч = 0,804+0,36+0,95+0,19+0,42+1,87+3,01+0,51+0,496+0,079+
+0,15 = 8,84 руб.
Заработная плата для термистов 6-ого разряда:
L = F*m*P (15), где
F -- действительный годовой фонд времени сотрудника,
F=2020 часов;
m -- часовая тарифная ставка сотрудника;
P -- количество сотрудников.
Locн = Lосн= 36000 руб.
Дополнительная заработная плата составляет 20 % от основной:
L = L=0,2*36000 = 7200 руб.
Отчисления на социальное страхование составляют 37 % от основной и дополнительной заработной платы:
Lсс = Lcc=0,37*(36000+7200) = 15984 руб
Таким образом, заработная плата сотрудников составляет:
L= Lосн + L+Lcc (16)
L=L=36000+7200+15984 = 59184
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
А = 0,08 * 7975 = 638 руб
А = 0,08 * 7513 = 601,04 руб
Ато = 0,06 * 7975 = 478,5 руб
Ато = 0,06 * 7513 = 450,8 руб
Азд= 0,03 * 15000 = 450 руб;
Азд= 0,03 * 12500 = 375 руб.
4. Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений
составляет 2 %:
Азд.то = 0,02 * 15000 = 300 руб;
Азд.то = 0,02 * 12500 = 250 руб.
Годовые затраты сведены в таблице 5:
Табл.5: Годовые затраты
|
|
|
Вариант 1 |
Вариант 2 |
||
|
N |
Статья затрат |
Затраты |
% |
Затраты |
% |
|
|
|
руб |
к итогу |
руб |
к итогу |
|
1 |
Электроэнергия |
829,5 |
0,95 |
859 |
0,99 |
|
2 |
Основная зарплата |
36000 |
41,3 |
36000 |
41,4 |
|
3 |
Дополнительная зарплата |
7200 |
8,27 |
7200 |
8,3 |
|
4 |
Отчисления в соц. страхование |
15984 |
17,46 |
15984 |
18,4 |
|
5 |
Амортизация производственных |
|
|
|
|
|
|
зданий и сооружений |
450 |
0,52 |
375 |
0,43 |
|
6 |
Текущий ремонт |
300 |
0,34 |
250 |
0,29 |
|
7 |
Амортизация оборудования |
638 |
0,73 |
601 |
0,69 |
|
8 |
Текущий ремонт |
|
|
|
|
|
|
оборудования |
478,5 |
0,55 |
450,8 |
0,52 |
|
9 |
Неучтенные расходы: 60..80 % |
|
|
|
|
|
|
от основной зарплаты |
25,200 |
29,88 |
25200 |
28,98 |
|
|
ИТОГО |
87080 |
100 |
86929,8 |
100 |
Таким образом, мы можем вычислить технологическую себестоимость 1 опытного образца. Если годовая программа выпуска составляет 270 образцов, то:
Ст = 87080/270 = 322,5 руб
Cт = 86929,8/270 = 321,9 руб.
Приведенные затраты:
Зпр = 87080 + 0,15 * 7975 = 88276,25 руб
Зпр = 86929,8 + 0,15 * 7513 = 88056,75 руб.
Годовой экономический эффект составит:
Эт = (З-З) * Nгод = (88276,25 – 88056,75) * 270 = 56265 руб.
Вывод:
Сравнивая два варианта обработки и оборудования ( цементация в установке для ИХТО с нагревом плазмой и нитроцементация в установке с косвенным нагревом), видим, что разрабатываемый вариант требует меньших затрат. Кроме того, с точки зрения получения максимального качества обработки, нам также предпочтителен вариант 2.
Уровни взаимосвязи и потоки информации
1
2
3
Круговые диаграммы процентных соотношений статей затрат
Вариант 1
Вариант 2