Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Тесты для проверки текущих знаний.
1. Доменным процессом называют:
1) выплавку чугуна из железосодержащих материалов в специальных шахтных печах (домнах);
2) выплавку стали из чугуна в специальных шахтных печах (домнах);
3) выплавку сплавов из металлолома (скрапа) и железной руды в специальных шахтных печах (домнах);
4) выплавку чугуна из металлолома и шихты в электрических печах;
5) выплавку стали и чугуна из железосодержащих материалов в специальных шахтных печах (домнах).
2. Шихтой называют:
1) расплав, покрывающий поверхность жидкого металла, после затвердевания представляющий собой камневидное или стекловидное вещество;
2) составленные в необходимой пропорции и форме железная руда, марганцовые, хромовые и комплексные руды, топливо и флюсы;
3) смесь железной руды, каменного угля и известняка;
4) материалы преимущественно минерального происхождения, вводимые для образования шлака и регулирования его состава, в частности для связывания пустой породы, продуктов раскисления металла, а также уменьшения процентного содержания вредных примесей;
5) смесь железной руды и кокса.
3. Флюсом называют:
1) расплав, покрывающий поверхность жидкого металла, после затвердевания представляющий собой камневидное или стекловидное вещество;
2) материалы преимущественно минерального происхождения, вводимые для образования шлака и регулирования его состава, в частности для связывания пустой породы, продуктов раскисления металла, а также уменьшения процентного содержания вредных примесей;
3) составленные в необходимой пропорции и форме железная руда, марганцовые, хромовые и комплексные руды и топливо;
4) твердый углеродистый остаток, образующийся при нагревании каменного угля до температуры 950–1050 С без доступа воздуха.
4. Доменная печь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля;
2) пламенная регенеративная печь для выплавки стали из чугуна и стального лома, имеющая рабочее плавильное пространство в форме ванны, ограниченное снизу подиной, а сверху – сводом;
3) шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др.;
4) металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом;
5) печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах.
5. Суть передела чугуна в сталь состоит:
1) в снижении содержания углерода путем его окисления;
2) в снижении содержания примесей путем их избирательного окисления;
3) в снижении содержания углерода и примесей путем раскисления и легирования;
4) в снижении содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления;
5) в увеличении содержания углерода и уменьшении содержания примесей путем их избирательного окисления и легирования.
6. Задача первого этапа выплавки стали заключается:
1) в удалении фосфора и серы;
2) в восстановлении железа из оксида железа;
3) в раскислении;
4) в уменьшении содержания в металле углерода и серы;
5) в удалении фосфора.
7. Задача второго этапа выплавки стали заключается:
1) в удалении фосфора и серы;
2) в восстановлении железа из оксида железа;
3) в раскислении;
4) в уменьшении содержания в металле углерода и серы;
5) в удалении фосфора.
8. Задача третьего этапа выплавки стали заключается:
1) в удалении фосфора и серы;
2) в восстановлении железа из оксида железа;
3) в раскислении;
4) в уменьшении содержания в металле углерода и серы;
5) в удалении фосфора.
9. Мартеновская печь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля;
2) пламенная регенеративная печь для выплавки стали из чугуна и стального лома, имеющая рабочее плавильное пространство в форме ванны, ограниченное снизу подиной, а сверху – сводом;
3) шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др.;
4) металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом;
5) печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах.
10. Конвертер – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля;
2) пламенная регенеративная печь для выплавки стали из чугуна и стального лома, имеющая рабочее плавильное пространство в форме ванны, ограниченное снизу подиной, а сверху – сводом;
3) шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др.;
4) металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом;
5) печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах.
11. Дуговая плавильная электропечь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл, снабженный дозатором шихты и изложницами и размещенный вместе с ними в вакуумных камерах;
2) печь для электроплавки сталей (и других сплавов), в которой необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
3) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл;
4) промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока;
5) промышленная металлургическая печь с кислой футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги постоянного тока.
12. Индукционная тигельная плавильная печь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл, снабженный дозатором шихты и изложницами и размещенный вместе с ними в вакуумных камерах;
2) печь для электроплавки сталей (и других сплавов), в которой необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
3) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл;
4) промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока;
5) промышленная металлургическая печь с кислой футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги постоянного тока.
13. Вакуумная индукционная плавильная печь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл, снабженный дозатором шихты и изложницами и размещенный вместе с ними в вакуумных камерах;
2) печь для электроплавки сталей (и других сплавов), в которой необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
3) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл;
4) промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока;
5) промышленная металлургическая печь с кислой футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги постоянного тока.
14. Электрошлаковый переплав:
1) осуществляют в вакуумных дуговых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
2) осуществляют в индукционных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
3) бездуговой процесс электроплавки сталей (и других сплавов), при котором необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
4) осуществляют в электронно-лучевых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
5) осуществляют в плазменных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа.
15. Вакуумно-дуговой переплав:
1) осуществляют в вакуумных дуговых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
2) осуществляют в индукционных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
3) бездуговой процесс электроплавки сталей (и других сплавов), при котором необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
4) осуществляют в электронно-лучевых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
5) осуществляют в плазменных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа.
16. Вакуумно-индукционных переплав – это:
1) осуществляют в вакуумных дуговых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
2) осуществляют в индукционных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
3) бездуговой процесс электроплавки сталей (и других сплавов), при котором необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
4) осуществляют в электронно-лучевых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
5) осуществляют в плазменных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа.
17. Литье – это:
1) способ получения отливок в литейных формах, изготовленных из песчано-глинистых формовочных материалов и используемых для получения одной отливки;
2) способ получения деталей и заготовок сложной формы, больших и малых размеров из различных металлов, сплавов, пластмасс и других материалов, заключающийся в заливке расплавов в специально приготовленные литейные формы;
3) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
4) способ получения отливок из сплавов цветных металлов и сталей, максимально приближающий размеры и форму отливки к размерам и форме готовой детали и позволяющий уменьшить или совсем исключить их последующую механическую обработку;
5) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде.
18. Модельный комплект состоит из:
1) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
2) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
19. Литниковая система состоит из:
1) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
2) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
20. Формовочный комплект состоит из:
1) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
2) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
21. Литейная форма состоит из:
1) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
2) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
22. Литейный стержень – это:
1) приспособление, служащее для изготовления стержней;
2) вертикальный канал, соединенный с литниковой системой, предназначенный для выхода газов при заполнении формы жидким металлом, контроля заполнения формы, а иногда питания отливки металлом во время ее остывания;
3) отъемная часть литейной формы, оформляющая внутренние полости отливки;
4) специальная опорная поверхность литейной формы, служащая для установки литейного стержня;
5) приспособление в виде жесткой рамы (открытого ящика), служащее для удержания в нем формовочной смеси при изготовлении разовых песчаных форм, транспортирования и заливки металлом.
23. Опока – это:
1) приспособление, служащее для изготовления стержней;
2) вертикальный канал, соединенный с литниковой системой, предназначенный для выхода газов при заполнении формы жидким металлом, контроля заполнения формы, а иногда питания отливки металлом во время ее остывания;
3) отъемная часть литейной формы, оформляющая внутренние полости отливки;
4) специальная опорная поверхность литейной формы, служащая для установки литейного стержня;
5) приспособление в виде жесткой рамы (открытого ящика), служащее для удержания в нем формовочной смеси при изготовлении разовых песчаных форм, транспортирования и заливки металлом.
24. Объемная усадка отливки:
1) равна линейной усадке;
2) меньше, чем линейная усадка;
3) вдвое больше линейной усадки;
4) втрое больше линейной усадки.
25. Литье в оболочковые формы – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – фенолоформальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный металл, давит поршень;
5) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
26. Литье в кокиль – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень;
5) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
27. Литье по выплавляемым моделям – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – фенолоформальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный металл, давит поршень;
5) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
28. Литье под давлением – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – фенолоформальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный металл давит поршень;
5) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
29. Литье центробежное – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – фенолоформальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный металл давит поршень;
5. способ получения фасонных отливок в металлических формах.
|
30. На рисунке изображена: |
|
|
1) схема процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям; 2) схема процесса изготовления отливок центробежным литьем; 3) схема процесса изготовления отливок на машинах с холодной камерой прессования; 4) схема процесса изготовления отливок на машинах с горячей камерой прессования; 5) схема литья в кокиль. |
|
|
31. На рисунке изображена: |
|
|
1) схема процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям; 2) схема процесса изготовления отливок центробежным литьем; 3) схема процесса изготовления отливок на машинах с холодной камерой прессования; 4) схема процесса изготовления отливок на машинах с горячей камерой прессования; 5) схема литья в кокиль. |
|
|
32. На рисунке изображена: |
|
|
1) схема процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям; 2) схема процесса изготовления отливок центробежным литьем; 3) схема процесса изготовления отливок на машинах с холодной камерой прессования; 4) схема процесса изготовления отливок на машинах с горячей камерой прессования; 5) схема литья в кокиль. |
|
|
|
|
|
1) схема процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям; 2) схема процесса изготовления отливок центробежным литьем; 3) схема процесса изготовления отливок на машинах с холодной камерой прессования; 4) схема процесса изготовления отливок на машинах с горячей камерой прессования; 5) схема литья в кокиль. |
Тесты для проверки знаний
1. Прокатка заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
2. Прессование заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
3. Волочение заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
4. Ковка заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
5. Штамповка заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
6. Какие из схем ОМД (1–6) по производственному назначению относятся к металлургическому производству?
7. Какие из нижеприведенных схем ОМД (1–6) по производственному назначению относятся к машиностроительному производству?
|
1. |
2. |
3. |
|
4. |
5. |
6. |
8. Деформации – это:
1) относительные удлинения (или относительные укорочения) волокон, расположенных по осям x, y, z;
2) изменения формы или размеров тела (или части тела) под действием внешних сил, а также при нагревании или охлаждении и других воздействиях, вызывающих изменение относительного положения частиц тела;
3) углы поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига);
4) относительные удлинения (или относительные укорочения) волокон, расположенных по осям x, y, z, и углы поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига);
5) величины, пропорциональные корню квадратному из второго инварианта тензора деформации.
9. Деформированное состояние в точке описывается:
1) изменениями формы или размеров тела (или части тела) под действием внешних сил, а также при нагревании или охлаждении и других воздействиях, вызывающих изменение относительного положения частиц тела;
2) относительными удлинениями (или относительными укорочениями) волокон, расположенных по осям x, y, z;
3) тензором деформации;
4) углами поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига).
10. Напряжение (механическое) – это:
1) отношение нормальной силы к площади поперечного сечения образца;
2) внутренняя поверхностная удельная сила, действующая на элементарную площадку в окрестности точки А и зависящая от расположения точки А и направления нормали к площадке, или мера внутренних сил, возникающих в теле под влиянием внешних воздействий (нагрузок, изменения температуры и др.);
3) отношение касательной силы к площади поперечного сечения образца;
4) величина, пропорциональная корню квадратному из второго инварианта девиатора напряжений.
11. Условный предел прочности при растяжении равен:
1) напряжению, соответствующему площадке текучести (увеличению деформации при постоянном напряжении);
2) ;
3) ;
4) ;
5) напряжению, соответствующему деформации 0,2 %.
12. Действительный предел прочности при растяжении равен:
1) напряжению, соответствующему площадке текучести (увеличению деформации при постоянном напряжении);
2) ;
3) ;
4) ;
5) напряжению, соответствующему деформации 0,2 %.
13. Холодной называют деформацию, осуществляющуюся:
1) при комнатной температуре;
2) при температуре ниже температуры рекристаллизации;
3) при температурах ниже 0 С;
4) при гомологической температуре менее 0,4;
5) при гомологической температуре менее 1.
14. Горячей называют деформацию, осуществляющуюся:
1) при комнатной температуре;
2) при температуре ниже температуры рекристаллизации;
3) при температурах ниже 0 С;
4) при гомологической температуре менее 0,4;
5) при гомологической температуре менее 1.
15. Камерная печь характеризуется:
1) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 10–30 % от массы нагреваемого металла;
2) непрерывной загрузкой заготовок;
3) расходом топлива до 5–12 % от массы нагреваемого металла;
4) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12 % от массы нагреваемого металла.
|
16. На рисунке изображено: |
|
|
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
17. Методическая печь характеризуется:
1) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12 % от массы нагреваемого металла;
2) непрерывной загрузкой заготовок;
3) расходом топлива до 10–30 % от массы нагреваемого металла;
4) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 10–30 % от массы нагреваемого металла.
|
18. На рисунке изображено: |
|
|
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
|
|
19. На рисунке изображено: |
|
|
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
|
20. На рисунке изображено: |
|
|
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
|
|
21. На рисунке изображено: |
|
|
1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
|
|
22. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) продольной прокатки; 2) винтовой прокатки; 3) поперечной прокатки; 4) бесслитковой прокатки. |
|
23. На рисунке изображена схема: |
|
|
1) продольной прокатки; 2) винтовой прокатки; 3) поперечной прокатки; 4) бесслитковой прокатки. |
|
24. На рисунке изображены следующие |
|
|
2) калибры; 3) бочка; 4) шейки; 5) ручьи. |
|
|
|
|
1) волочения; 2) барабанного волочильного стана; 3) цепного волочильного стана; 4) прокатного стана. |
|
|
26. На рисунке изображена |
|
|
1) волочения; 2) барабанного волочильного стана; 3) цепного волочильного стана; 4) прокатного стана. |
|
|
|
|
1) схема волочения; 2) схема барабанного волочильного стана; 3) схема цепного волочильного стана; 4) схема прокатного стана. |
|
|
|
|
1) волочения; 2) барабанного волочильного 3) цепного волочильного стана; 4) прокатного стана. |
29. Механическая обработка металлов путем обжатия между вращающимися валками с целью уменьшения сечения слитка или заготовки и придания им заданной формы (профиля) – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
30. Протягивание заготовки через соответствующее отверстие при уменьшении площади поперечного сечения заготовки и увеличении ее длины, – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
31. Придание металлу формы путем выдавливания его из замкнутого объема (контейнера) через канал, образуемый инструментом, – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
32. Способ обработки металлов давлением, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
33. Способ обработки металлов давлением, при котором формообразование нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры, – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
34. Операция получения полостей за счет вытеснения металла называется:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
35. Операцию обработки давлением, при которой уменьшается высота исходной заготовки при одновременном увеличении площади ее поперечного сечения называют:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
36. Вид обработки металлов давлением, при котором формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа и при котором в конечный момент штамповки металл занимает всю замкнутую полость штампа в соответствии с конфигурацией поковки, называют:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
|
37. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в изменении кривизны заготовки практически без изменения ее линейных размеров, в результате чего деформированная часть заготовки поворачивается относительно другой на определенный угол, называется: |
|
|
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. |
|
|
|
|
|
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. |
39. Способ обработки металлов давлением, осуществляемый с помощью кузнечного инструмента или штампов, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры, называют:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
|
40. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что часть заготовки, граничащая с предварительно пробитым отверстием, вдавливается в матрицу, при этом размеры отверстия увеличиваются и этот участок заготовки приобретает цилиндрическую форму, называется: |
|
|
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. |
|
|
41. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что полая тонкостенная цилиндрическая заготовка заталкивается в отверстие матрицы, причем заготовка в очаге деформации получает уменьшение поперечных размеров, называется: |
|
|
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. |
|
|
42. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что пуансон внедряется в полую тонкостенную цилиндрическую заготовку и ее поперечные размеры в очаге деформации увеличиваются, называется: |
|
|
1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. |