Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
СОДЕРЖАНИЕ
|
1 Характеристика мастерской на сто…..………………………………… 2 Техника безопасности на рабочем месте……………………………….. 3 Основы технических измерений………………………………………. 4 Разметка плоскостная и пространственная…………………………… 5 Рубка металла…………………………………………………………….. 6 Правка и гибка заготовок………………………………………………... 7 Ручное опиливание поверхностей……………………………………… 8 Сверление и зенкование ………………………….…………………….. 9 Нарезание резьбы………………………………………………………… 10 Притирка………………………………………………………………… Механическая обработка металлов………………………………………. 11 Токарные работы………………………………………………………. 12 Фрезерные работы…………………………………………………….. 13 Строгальные работы……………………………………………………. 14 Шлифовальные работы………………………………………………… Тепловая практика…………………………………………………………. 15 Медницко-жестяные работы………………………………………… 16 Кузнечные работы…………………………………………………….. 17 Термическая обработка металлов…………………………………… 18 Сварочные работы………………………………………………….…. А) электросварочные работы……………………………………………. Б) газосварочные работы…………………………………………………. Заключение…………………………………………………………………. Список использованной литературы……………………………………... |
1 Характеристика мастерской на СТО.
2 Техника безопасности на рабочем месте
Приступая к работе на новом предприятии или новом участке, слесарь обязан пройти производственный инструктаж по технике безопасности.
Слесарный верстак должен иметь светильник местного освещения, лучше всего выносной на раздвижном кронштейне, позволяющем направлять свет непосредственно на место обработки. Напряжение тока для местного освещения не должно быть выше 36в.
Рабочие места слесарей должны быть достаточно удалены друг от друга.
Лучшая рабочая одежда слесаря - комбинезон. Волосы должны быть аккуратно подобраны под берет, особенно при работе на сверлильных станках или у машин, имеющих открытые движущиеся части.
Нормальная высота верстака - 850 мм. При значительных отклонениях роста рабочего от среднего регулировку высоты рабочего места производят за счет изменения высоты деревянного настила (решетки), подкладываемой под ноги рабочего. Правильная высота рабочего места определяется так: зажимают в тиски несколько выступающую деталь. Взяв в руки напильник, занимают положение для опиливания. При этом локтевая часть правой руки должна быть горизонтальна.
Подготавливая инструменты для резки металла, надо обратить внимание на исправность ножовочного станка; который должен хорошо натягивать и прочно удерживать ножовочное полотно. Нельзя применять для крепления полотна гвозди вместо штифтов.
Приступая к проведению резки металлов, необходи мо внимательно осмотреть весь инструмент и приспособ ления.
Ручку следует плотно и надежно на саживать на хвостовую часть слесарной ножовки.
Ручные ножницы для резки металла следует подбирать по характеру выполняемой работы. Ножницы должны быть хорошо заточены и резать без заусенцев, т. е. не мять разрезаемый металл.
Во время работы слесарь должен обращать внимание на установку круглых и тяжелых деталей в тисках. При резке ножовкой полотно дол жно быть туго натянуто и прочно закреплено. При резке металла ножницами следует оберегать руки от ранения о режущие кромки ножниц и заусенцы на метал ле и следить за положением пальцев левой руки, поддер живающих лист снизу.
1. Работу электрифицированным инструментом раз решается производить только с заземленным корпусом инструмента в резиновых перчатках и галошах или стоя на изолированной поверхности.
Прежде чем приступить к работе электрифицирован ным инструментом, необходимо выполнить следующее:
1. Проверить, достаточно ли- прочно затянуты винты и гайки, крепящие все узлы и отдельные детали.
2. Установить соответствие напряжения в сети напряжению электроинструмента, указанному в таблич ке. В сеть с напряжением, выше указанного на таб личке, электроинструмент включать нельзя.
Приступая к проведению работы на приводном но жовочном станке, рабочий обязан: до начала работы внимательно осмотреть и проверить исправность огра дительных устройств вращающихся частей, ременных передач и надежность их крепления; пусковых приспо соблений и распределительных устройств (рубильники, магнитные пускатели, кнопочные станции и другие электрораспределительные устройства), которые долж ны иметь защитные кожухи, исключающие соприкосно вение работающего с клеммами, контактами и другими токоведущими частями, а также защитного заземления. Станина ножовочного станка, корпус электродвигателя, кожухи пусковых и распределительных устройств долж ны иметь надежное заземление через болтовое или свар ное соединение.
Во время работы ножовочного станка не следует чис тить, обтирать и смазывать движущиеся и вращающиеся части, переводить ремень со ступени на ступень при ра ботающем двигателе, сдувать опилки или удалять их руками (во избежание засорения глаз или ранения рук), облокачиваться на станок и класть на него инструмент, изделия и другие предметы. При работе на ножовочном станке запрещается ремонтировать какое-либо оборудо вание. В случае обнаружения неисправностей следует немедленно прекратить работу. Срок службы, производи тельность и точность работы станка зависят от внима тельного и аккуратного ухода за ним.
До начала работы необходимо тщательно осмотреть станок, проверить его исправность и, если нужно, смазать. Во время работы на рабочем месте следует поддерживать порядок, не загромождать его ненужными инструментами и деталями. Оставлять без надзора работающий станок запрещается; при уходе даже на непродолжительное вре мя электродвигатель станка следует выключать. После окончания работы надо убрать инструмент и очистить станок от стружки и грязи волосяной щеткой или хлоп чатобумажной ветошью. После этого необходимо с помо щью ручной масленки и тампона смазать рабочие повер хности станка тонким слоем машинного масла.
3 Основы технических измерений
Заготовки, детали и изделия в процессе изготовления подвергаются измерениям. Под измерениями в машиностроении обычно понимается сравнение данной величины с другой величиной такого же рода, принятой за образец (длины с длиной, площади с площадью, угла с углом и т. д.).
Во всех случаях измерений определяют степень точности параметров (диаметр, длина, ширина, высота, угол и т. д.) изготовляемых заготовок, деталей и изделий путем сравнения фактических величин, полученных в результате измерения, с размерами, указанными в чертеже.
Как известно, ни одно измерение не может быть проведено абсолютно точно. Между измеренным значением величины и ее действительным значением существует всегда некоторая разница, которая называется погрешностью измерения. Чем меньше погрешности измерения, тем, естественно, выше точность измерения.
Точность измерения характеризует ту ошибку, которая неизбежна при работе самым точным инструментом или прибором определенного вида. На точность измерения влияют: точность и чувствительность измерительного инструмента, ошибки в методах измерения, неровности измеряемой поверхности, не одинаковое давление на измерительный инструмент, температура среды, окружающей измеряемый предмет и измерительный инструмент (нормальной температурой считается 20°С), умение пользоваться измерительным инструментом, условия работы (например, освещение, организация рабочего места).
Наиболее широко распространен контактный метод измерения. Этот метод основан на непосредственном соприкосновении измерительного инструмента с измеряемым предметом.
Достоинство контактного метода - простота пользования измерительными инструментами и невысокая стоимость их. Недостатком этого метода измерения является большая зависимость точности измерений от умения пользоваться измерительным инструментом и постоянный износ (истирание) рабочих поверхностей измерительного инструмента. Точность измерения обусловливается классом чистоты обработки измеряемой поверхности, степенью точности их формы и деформациями, происходящими при контакте измеряемого предмета с измерительным инструментом.
Заготовки, детали и изделия в медницком и жестяницком деле изготовляют с разной точностью, т. е. в пределах 4-7-го классов точности. В соответствии с этим дли измерения применяют различные нормализованные универсальные и специальные измерительные инструменты.
4 Разметка плоскостная и пространственная
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверхность детали или заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Для экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки. Например, чтобы слесарю-инструментальщику изготовить обыкновенную шпонку с плоскими торцами, достаточно отрубить кусок квадратной стали из прутка определенного размера, а затем опилить по размерам, указанным на чертеже.
Заготовки поступают на обработку в виде отливок (получают из металла, заливаемого в предварительно подготовленные формы - земляные, металлические и т. п.), поковок (получают ковкой или штамповкой), либо в виде прокатного материала - листов, прутков и т. д. (получают путем пропуска металла между вращающимися в разные стороны валиками, имеющими профиль, соответствующий получаемому прокату).
При обработке с поверхности заготовки удаляется определенный слой металла (припуск), в результате чего уменьшаются ее размеры и масса. При изготовлении детали на заготовке откладывают точно по чертежу ее размеры и отмечают их линиями (рисками), обозначающими границы обработки, до которых следует снимать слой металла.
Разметка применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах.
На заводах крупносерийного и. массового производства надобность в разметке отпадает вследствие использования специальных приспособлений-кондукторов, упоров и т. п.
Применяют три основные группы разметки: машиностроительную, котельную и судовую. Машиностроительная разметка является самой распространенной операцией слесарной обработки. Котельная и судовая разметки имеют некоторые особенности. В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка бывает плоскостная и пространственная (объемная).
Плоскостная разметка - это нанесение на поверхности плоских заготовок на листовом и полосовом металле, а также на поверхностях литых и кованых деталей различных линий.
При пространственной разметке разметочные линии наносят в нескольких плоскостях или на нескольких поверхностях.
Применяют различные способы разметки: по чертежу, шаблону, образцу и по месту. Выбор способа разметки определяется формой заготовки, требуемой точностью и количеством изделий. Точность выполнения разметки в значительной мере влияет на качество обработки. Степень точности разметки колеблется в пределах 0,25 - 0,5 мм.
Ошибки, допущенные при разметке, приводят к браку.
На машиностроительных и приборостроительных заводах разметку осуществляют рабочие, имеющие квалификацию разметчиков, однако часто эту операцию приходится выполнять слесарю-инструментальщику.
Технические требования. К техническим требованиям разметки относится, прежде всего, качество ее выполнения, от которого во многом зависит точность изготовления деталей.
Разметка должна отвечать следующим основным требованиям: 1) точно соответствовать размерам, указанным на чертеже; 2) разметочные линии (риски) должнвг быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки детали; 3) не портить внешний вид и качество детали, т. е. глубина рисок и керновых углублений должна соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к детали Для окраски, т. е. покрытия поверхностей перед разметкой, применяются различные составы, при этом чаще всего используются раствор суснендил мела с добавкой клея. Для приготовления сус-нецдила на 8 л воды берут 1 кг мела и доводят до кипения. Затем в него добавляют еще раз жидкий столярный клей из расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание порчи состава (особенно в летнее время) в раствор рекомендуется добавить небольшое количество льняного масла и сиккатива. Такой краской покрывают необработанные заготовки. Окрашивание производится малярными кистями, однако этот способ малопроизводителен. Поэтому, когда это возможно, окрашивание следует выполнять с помощью распылителей (пульверизаторов), которые кроме ускорения работы, обеспечивают равномерную и прочную окраску.
Сухой мел. При натирании размечаемой поверхности сухим мелом окраска получается менее прочной. Этим способом окрашивают необработанные поверхности мелких неответственных заготовок.
Раствор медного купороса. В стакане воды растворяют три чайные ложки купороса. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают раствором купороса кистью. На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на котором хорошо наносятся разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки с предварительно обработанными под разметку поверхностями.
Спиртовой лак. В раствор шеллака в спирте добавляют фуксин. Этот способ окраски применяют только при точной разметке обработанных поверхностей на больших деталях и изделиях.
Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаная листовая и профильная сталь лаками и красками не окрашивается.
5 Рубка металла
Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.
Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.
С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.
Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части -может выполняться на плите.
Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным - молоток.
Слесарное зубило изготовляется из инструментальной углеродистой стали. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) -закругленной; за среднюю часть 2 зубило держат во время рубки; рабочая (режущая) часть 3 имеет клиновидную форму. Угол заострения выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала.
Для наиболее распространенных материалов рекомендуются следующие углы заострения: для твердых материалов (твердая сталь, чугун) - 70°; для материалов средней твердости (сталь) ~ 60°; для мягких материалов (медь, латунь) '- 45°; для алюминиевых сплавов - 35°.
Рабочая и ударная части зубила подвергаются термической обработке (закалке и отпуску). Степень закалки зубила можно определить, проведя напильником по закаленной части зубила: если напильник не снимает стружку, а скользит по поверхности, закалка выполнена хорошо.
Для вырубания узких пазов и канавок пользуются зубилом с узкой режущей кромкой - крейцмейселем. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.
Для вырубания профильных канавок (полукруглых, двугранных и др.) применяются специальные крейцмейсели- канавочники, отличающиеся только формой режущей кромки.
Слесарные молотки, используемые при рубке металлов бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса. Для рубки металлов применяют молотки массой от 400 до 600 г.
Рубка металлов - операция очень трудоемкая. Для облегчения труда и повышения его производительности используют механизированные инструменты. Среди них наибольшее распространение имеет пневматический рубильный молоток. Он приводится в действие сжатым воздухом, который подается по шлангу 3 от постоянной пневмосети или передвижного компрессора. При рубке металла нажимают курок 2, отжимающий золотник 4. Воздух, попадая через воздухопроводящие каналы, перемещает боек 6, который ударяет по хвостовищу зубила 7, вставленному в ствол 5. Во время рубки пневматический рубильный молоток держат обеими руками: правой - за рукоятку левой - за конец ствола, и направляют зубило по линии рубки.
6 Правка и гибка заготовок
Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого.
Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).
Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).
Правильная плита, так же как и разметочная, должна быть массивной. Ее размеры могут быть от 400X400 мм до 1500Х Х3000 мм. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения.
Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки. Они изготовляются из стали и закаливаются. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150-200 мм.
Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком).
При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.
При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба.
Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы - лекальной линейкой или на проверочной плите.
Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине.
Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться.
При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется.
Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса.
По приемам работы и характеру рабочего процесса к правке металлов очень близко стоит другая слесарная операция - гибка металлов. Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки.
Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки зависит от размеров контура и материала заготовки.
Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла.
Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.
При пластической деформации металла в процессе гибки нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается.
Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба зависит от механических свойств материала заготовки, от технологии гибки и качества поверхности заготовки Детали с малыми радиусами закруглений необходимо изготовлять из пластичных материалов или предварительно подвергать отжигу.
При изготовлении изделий иногда возникает необходимость в получении криволинейных участков труб, изогнутых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов.
Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Это зависит от материала трубы, ее диаметра и радиуса изгиба. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров).
7 Ручное опиливание поверхностей
Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника.
Напильник - это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).
Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. д.
Припуски на опиливание оставляют небольшие - от 0,5 до 0,025 мм. Погрешность при обработке может быть от 0,2 до 0,05 мм и в отдельных случаях - до 0,005 мм.
Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого' имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол (у) - до 16°, задний угол (а) - от 32 до 40°.
Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.
Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.
Рашпильную насечку получают вдавливанием металла специальными трехгранными зубилами. Полученные при образовании зубьев вместительные выемки способствуют лучшему размещению стружки. Рашпилями обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы.
Дуговую насечку получают фрезерованием. Она имеет дугообразную форму и большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество обрабатываемых поверхностей.
Изготовляются напильники из стали У13 или У13А, а также из хромистой стали ШХ15. После насечки зубьев напильники подвергают термической обработке.
Ручки напильников изготовляют обычно из древесины (березы, клена, ясеня и других пород).
По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные напильники. Для общеслесарных работ применяют напильники общего назначения.
По числу насечек на 1 см длины напильники подразделяют на 6 номеров.
Напильники с насечкой № 0 и 1 (драчевые) имеют наиболее крупные зубья и служат для грубого (чернового) опиливания с погрешностью 0,5-0,2 мм.
Напильники с насечкой № 2 и 3 (личные) служат для чистового опиливания деталей с погрешностью 0,15-0,02 мм.
Напильники с насечкой № 4 и 5 (бархатные) применяются для окончательной точной отделки изделий. Погрешность при обработке - 0,01-0,005 мм.
По длине напильники могут изготовляться от 100 до 400 мм. По форме поперечного сечения они подразделяются на плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические и ножовочные.
Для обработки мелких деталей служат малогабаритные напильники - надфили. Они изготовляются пяти номеров с числом насечек на 1 см длины от 20 до 112.
Обработку закаленной стали и твердых сплавов производят специальными надфилями, на стальном стержне которых закреплены зерна искусственного алмаза.
Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигается путем применения механизированных (электрических и пневматических) напильников.
Рассмотрим устройство универсальной шлифовальной машинки, которая широко используется в современном производстве. Универсальная шлифовальная машинка, работающая от асинхронного электродвигателя, имеет шпиндель, к которому крепится гибкий вал 2 с державкой (головкой) 3 для закрепления рабочего инструмента. Сменные прямые и угловые головки позволяют с помощью круглых фасонных напильников производить опиливание в труднодоступных местах и под разными углами.
Качество опиливания контролируют самыми различными инструментами. Правильность опиливаемой плоскости проверяют поверочной линейкой «на просвет». Если плоская поверхность должна быть опилена особенно точно, ее проверяют с помощью поверочной плиты «на краску». В том случае, если плоскость должна быть опилена под определенным углом к другой смежной плоскости, контроль осуществляется с помощью угольника или угломера. Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются штангенциркулем или кронциркулем.
Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым.
Контроль криволинейных обрабатываемых поверхностей производят по линиям разметки или с помощью специальных шаблонов.
8 Сверление и зенкование ( индивидуальная тема)
В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.
Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т.д.).
Сверление-это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента- сверла.
Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.
Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей.
На направляющей части расположены две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания.
Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Вдоль канавок на цилиндрической части, сверла имеются узкие полосочки, называемые ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25-0,5 мм выполняются без ленточек).
Режущая часть сверла образуется двумя режущими кромками, расположенными под определенным углом друг к другу. Этот угол называют углом при вершине. Его величина зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116-118°.
Хвостовик предназначен для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на' конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.
Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.
Изготовляются сверла преимущественно из быстрорежущие стали марок Р9, Р18, Р6М5 и др. Все шире применяются металлокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6 Пластинками из твердых сплавов обычно оснащают только рабочую (режущую) часть сверла.
В процессе работы режущая кромка сверла притупляется поэтому сверла периодически затачивают.
Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание - увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий.
Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки. Выполняется зенкование с помощью зенковок ил! сверлом большего диаметра; Зенкерование - это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами- зенкерами ( 20, в). Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения способности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.
Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.
Развертывание - это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий. Выполняется эта операция слесарными (ручными) или станочными (машинными) развертками. Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть подразделяется на заборную, режущую (коническую) и калибрующую части. Калибрующая часть ближе к шейке имеет обратный конус (0,04-0,6) для уменьшения трения развертки о стенки отверстия. Зубья на рабочей части (винтовые или прямые) могут быть расположены равномерно по окружности или неравномерно. Развертки с неравномерным шагом зубьев используются обычно для обработки отверстий вручную. Они позволяют избежать образования так называемой огранки, т.е. получения отверстий неправильной цилиндрической формы. Хвостовик ручной развертки имеет квадрат для установки воротка. Хвостовик машинных разверток диаметром до 10 мм выполняется цилиндрическим, других разверток - коническим с лапкой, как у сверл.
Для черновой и чистовой обработки отверстия применяют комплект (набор) разверток, состоящий из двух-трех штук. Изготовляют развертки из тех же материалов, что и другие режущие инструменты для обработки отверстий.
Рассмотренные операции обработки отверстий выполняются в основном на сверлильных или токарных станках. Однако, в тех случаях, если деталь невозможно установить на станок или отверстия расположены в труднодоступных местах, обработка производится вручную с помощью воротков, ручных или механизированных (электрических и пневматических) дрелей.
Вороток с квадратными отверстиями используют при работе инструментом, имеющим на хвостовике квадрат, например ручной разверткой.
Ручная дрель состоит из остова с упором /, который нажимают, чтобы придать сверлу поступательное движение, зубчатой передачи 2 с ручным приводом 3, рукоятки для держания дрели 6, шпинделя А установленным на нем патроном 4 для закрепления режущего инструмента.
В целях облегчения труда при обработке отверстий и повышения его производительности используют механизированные дрели (ручные сверлильные машинки). Они могут быть электрическими или пневматическими. В практике работы в учебных мастерских более широкое; применение имеют электрические дрели, так как пневматические требуют подвода к ним сжатого воздуха.
Электрические сверлильные машинки изготовляются трех типов: легкого, среднего и тяжелого. Машинки легкого типа предназначены для сверления отверстий диаметром до 8-9 мм. Корпус таких машинок часто выполняется в форме пистолета.
Машинки среднего типа обычно имеют замкнутую рукоятку; на задней части корпуса. Они используются для сверления отвёрстий диаметром до 15 мм.
Машинки тяжелого типа применяют для получения и обработки отверстий диаметром 20-30 мм. Они имеют две рукоятки на корпусе (или две рукоятки и упор) для удержания машинки и nepeдачи поступательного движения рабочему инструменту.
В цехах индивидуального и мелкосерийного производства" наибольшее распространение получили вертикально-сверлильные станки.
Рассмотрим устройство вертикально-сверлильных станков на примере станка типа 2А135. Этот станок предназначен для сверления и рассверливания глухих и сквозных отверстий диаметром до 35 мм, а также зенкования, зенкерования, развертывания отверстий и нарезания резьбы.
Он имеет станину 8, в верхней части которой установлена шпиндельная головка 5;. Внутри коробки головки расположена коробка скоростей, передающая вращение от электродвигателя 6 на шпиндель 3. Осевое перемещение инструмента производится при помощи коробки подач 4, установленной на станине. Обрабатываемая заготовка закрепляется на столе , который может подниматься и опускаться при помощи рукоятки , что дает возможность обрабатывать заготовки различной высоты. Смонтирован станок на плите
При работе на сверлильных станках применяют различные приспособления для закрепления заготовок и режущего инструмента.
Машинные т и с к и - приспособление для закрепления заготовок разного профиля. Они могут иметь сменные губки для зажима деталей сложной формы.
П р и з м ы служат для закрепления цилиндрических заготовок.
В сверлильных патронах закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками.
С помощью переходных втулок устанавливают режущие инструменты, у которых размер конуса хвостовика меньше размера конуса шпинделя станка.
На сверлильных станках могут выполняться все основные операции по получению и обработке отверстий сверлением, зенкованием, зенкерованием и развертыванием.
Для настройки станка на тот или иной вид обработки отверстий важно правильно установить скорость резания и подачу.
Скоростью резания (м/мин) при сверлении называют величину пути, проходимого в направлении главного движения наиболее отдаленной от оси инструмента точкой режущей кромки в единицу времени.
Скорость резания выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала, диаметра, материала и формы заточки режущей части инструмента и других факторов.
В соответствии с полученной частотой вращения инструмента устанавливается частота вращения шпинделя станка.
Подача - это величина перемещения режущего инструмента относительно заготовки вдоль его оси за один оборот. Она измеряется в миллиметрах за один оборот (мм/об).
При определении скорости резания и подачи учитывается глубина резания. Глубина резания t при сверлении и других видах обработки отверстий - это расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное перпендикулярно оси заготовки.
Поскольку глубина резания при обработке отверстий - величина относительно неизменная (заданная чертежом или припуском на обработку), то основное влияние на производительность обработки будут оказывать выбираемые значения скорости резания и подачи.
С увеличением скорости резания процесс обработки ускоряется. Но при работе со слишком большими скоростями режущие кромки инструмента быстро затупляются и его приходится часто затачивать. Увеличение подачи тоже повышает производительность обработки, но при этом обычно увеличивается шероховатость поверхности отверстия и затупляется режущая кромка.
Таким образом, повышение производительности обработки зависит прежде всего от стойкости инструмента, т. е. от времени его работы до затупления. Задача состоит в том, чтобы выбрать такие оптимальные значения скорости резания и подачи, чтобы обеспечивалась, с одной стороны, необходимая стойкость инструмента и, с другой стороны, высокая производительность обработки и требуемая шероховатость поверхности отверстия.
9 Нарезание резьбы
Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы.
Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками.
По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые.
Профилем резьбы называется сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба..
Для нарезания резьбы важно знать основные ее элементы: шаг, наружный, средний и внутренний диаметры и форму профиля резьбы ( 23).
Шагом резьбы S называют расстояние между двумя одноименными точками соседних профилей резьбы, измеренное параллельно оси резьбы.
Наружный диаметр d - наибольшее расстояние между крайними наружными точками, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы.
Внутренний диаметр di - наименьшее расстояние между крайними внутренними точками резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.
Средний диаметр di - расстояние между двумя противоположными параллельными боковыми сторонами профиля резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.
Основание резьбы Вершина резьбы
По форме профиля резьбы подразделяют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круглые.
В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые, трубные и др.
В метрической резьбе угол треугольного профиля ф равен 60°, наружный, средний и внутренний диаметры и шаг резьбы выражаются в миллиметрах. Пример обозначения: М20Х Х1.5 (первое число-наружный диаметр, второе - шаг).
Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исходным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: труб. 3/У' (цифры - внутренний диаметр трубы в дюймах).
Нарезание резьбы производится на сверлильных и специальных резьбонарезных станках, а также вручную.
При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную - плашками.
Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб.
Метчик состоит из двух основных частей: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными канавками и служит для непосредственного нарезания резьбы. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) и направляющей (калибрующей) частей. Заборная (режущая) часть производит основную работу при нарезании резьбы и изготовляется обычно в виде конуса. Калибрующая (направляющая) часть, как видно из самого названия, направляет метчик и калибрует отверстие.
Продольные канавки служат для образования режущих перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы.
Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне или в воротке во время работы.
Для нарезания резьбы определенного размера ручные (слесарные) метчики выполняют обычно в комплекте из трех штук. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму. Номер каждого метчика комплекта отмечен числом рисок на хвостовой части. Существуют комплекты из двух метчиков: предварительного (чернового) и чистового.
Изготовляют метчики из углеродистой, легированной или быстрорежущей стали.
При нарезании резьбы метчиком важно правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под резьбу. Диаметр отверстия должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы, так как материал при нарезании будет частично выдавливаться по направлению к оси отверстия. Размеры отверстия под резьбу выбирают по таблицам.
Плашки, служащие для нарезания наружной резьбы, в зависимости от конструкции подразделяются на круглые и призматические (раздвижные).
Круглая плашка представляет собой цельное или разрезанное кольцо с резьбой на внутренней поверхности и канавками, которые служат для образования режущих кромок и выхода стружки. Диаметр разрезных плашек можно регулировать в небольших пределах. Это позволяет восстанавливать их размер после изнашивания и удлинять срок службы плашек.
Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специальном воротке-плашкодержателе.
Призматические (раздвижные) плашки в отличие от круглых состоят из двух половинок, называемых полуплашками. На каждой из них указаны размеры резьбы и цифра 1 или 2 для правильного закрепления в специальном приспособлении (клуппе). Угловые канавки (пазы) на наружных сторонах полуплашек служат для установки их в соответствующие выступы клуппа. Изготавливают плашки из тех же материалов, что и метчики.
При нарезании наружной резьбы также важно определить диаметр стержня под резьбу, так как и в этом случае происходит некоторое выдавливание металла и увеличение наружного диаметра образовавшейся резьбы по сравнению с диаметром стержня. Диаметр под резьбу выбирают по специальным таблицам.
10 Притирка
Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений.
Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, размеров, высокой чистотой поверхности.
При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему- 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01-0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности.
Притиркой и доводкой снимается слой металла толщиной 0,003-0,030 мм.
При ремонте сельскохозяйственной техники притирке подвергаются клапаны и седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем и др.
Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами
Существуют два метода притирки:
1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности.
2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий
Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0,01-0,02 мм, на окончательную - 0,003-0,005 мм.
Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.
В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°С, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении.
Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С).
Абразивные материалы, применяемые для притирки и доводки, бывают твердые и мягкие. К твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд (Э и ЭБ), карбид кремния зеленый (КЗ), карбид бора, наждак и др. К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др.
Абразивные материалы по величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки. Номера зернистости и предельные размеры зерен приведены в табл. 43.
По старой ктассификации (ГОСТ 3547-47) зернистость абразива обозначалась номером, соответствующим числу отверстий (меш), приходящихся на один погонный дюйм сита, на котором задерживается основная часть (фракция) просеиваемого зерна. Основная часть проходит через сито с более круп-
рым и отверстиями предыдущего номера. Так, например, основная фракция зерна № 24 проходит через сито № 20 (с двад цатью отверстиями на 1 пог. дюйм).
Механическая обработка металлов
11 Токарные работы
В обыкновенном токарном станке обрабатываемая деталь вращается около горизонтальной оси, параллельной продольной оси самого станка, и в то же время обрабатывается резцом, который медленно движется (или, как говорят токари, подается), снимая с изделия стружку.
В тех случаях, когда движение резца совершается в направлении, параллельном оси вращения обрабатываемой детали или под небольшим углом к ней, подачу называют продольной.
Когда резец подается перпендикулярно оси детали, подача называется поперечной.
При продольной подаче, производимой точно параллельно оси вращения детали, поверхность изделия приобретает форму кругового цилиндра, почему такую обточку называют цилиндрической или круглой. При перемещении резца под некоторым углом к оси детали поверхность последней обтачивается на конус. Такую обточку называют конической. При поперечной подаче резца обточка называется поперечной или лобовой.
Обработка на токарном станке внутренней поверхности детали называется расточкой. Расточка может быть, так же как и наружная обработка, цилиндрической, конической и лобовой.
На токарном станке можно сверлить отверстия и нарезать резьбу. За последние годы в нашей стране получило широкое распространение скоростное и силовое резание металлов, значительно повышающее производительность труда. При этом используются резцы специальных конструкций из особых, весьма стойких сплавов.
Токарные резцы - рабочие инструменты, при помощи которых производится обработка (резание) (металла на токарных станках.
Изготовляются токарные резцы из углеродистых и быстрорежущих сталей, твердых сплавов и термокорундов. Резцы из углеродистой стали в настоящее время почти вышли из употребления из-за низкой теплостойкости. Постепенно сокращается применение резцов и из быстрорежущих сталей.
Основным материалом для изготовления токарных резцов являются твердые сплавы различных марок, например термокорунд - неметаллический материал, похожий по внешнему виду на фарфор и состоящий в основном из доведенной до спекания окиси алюминия.
Каждый резец состоит из рабочей части, или головки, и тела, или стержня, которое служит для закрепления резца во время работы в супорте, или державке.
Обычно быстрорежущие резцы в целях экономии делают составными: головку резца или даже часть его головки - небольшую пластинку - из быстрорежущей стали, а стержень - из углеродистой.
Углеродистые и небольшие по размерам поперечного сечения быстрорежущие резцы изготовляют цельными, то есть из одного куска стали.
В зависимости от вида выполняемой работы различают следующие основные типы токарных резцов: проходные, подрезные, расточные, прорезные, отрезные, резьбовые, фасонные и гантельные.
Проходные резцы применяют для наружного точения деталей с продольной подачей.
Для предварительной (черновой) обработки заготовок применяют обдирочные, или черновые, проходные резцы. На поверхности деталей, обработанных такими резцами, остаются заметные на глаз и на ощупь следы обработки.
Для окончательной (чистовой) обработки деталей применяют чистовые проходные резцы.
Все резцы подразделяются также по направлению подачи - на правые и левые. Правые резцы имеют главную режущую кромку слева и работают при подаче справа налево (от задней бабки станка к передней) . У левых резцов главная режущая кромка расположена справа, и работают они при подаче слева направо.
12 Фрезерные работы
Фрезерование - процесс резания металлов и др. твёрдых материалов фрезой. Фрезеровка применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей (в т. ч. резьбовых поверхностей, зубчатых и червячных колёс) и осуществляется на фрезерных станках. У нас фрезерные работы ведутся на универсальных фрезерных станках с ручным управлением таких как модели 6Р10, 6Р82, ВФ-90, Хеккерд-450.
Классификация фрезерования может происходить по-разному, в зависимости от того, что желают выделить максимально значимым: В зависимости от локализации шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки - вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени применяют универсально-фрезерные станки позволяющие осуществлять вертикальное и горизонтальное фрезерование, и фрезерование под различными углами различным инструментом.
В зависимости от типа прибора (фрезы) - концевое, периферийное, торцовое, фасонное и т. д.
Концевое фрезерование - пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более, чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят лишь на одну поверхность).
Торцовое фрезерование - фрезерование крупных поверхностей.
Фасонное фрезерование - фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей - шестерни, багет, червяки, оконные рамы. Есть также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки.
В зависимости от направления вращения фрезы сравнительно направления её движенья (или движенья заготовки) - попутное "под зуб" когда фреза "подминает" заготовку, получается весьма чистая поверхность, однако к тому же велика опасность взрыва заготовки при большом съеме материала; и встречное "на зуб", когда движенье режущей кромки случается навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, зато растет производительность. На практике применяют оба вида фрезерования, "на зуб" при предварительной (черновой) и "под зуб" окончательной (чистовой) обработке. Фре́зерные станки́ - группа металлорежущих станков в классификации по виду обработки. Фрезерные станки предназначаются для обработки при помощи фрезы плоских и фасонных поверхностей, тел вращения, зубчатых колёс и т. п. металлических и иных заготовок. При этом фреза, зафиксированная в шпинделе фрезерного станка совершает вращательное (основное) движенье, а заготовка, зафиксированная на столе, совершает движенье подачи криволинейное или прямолинейное(порой производится одновременно вращающимся инструментом). Управление может оказаться ручным, автоматизированным или осуществляться при помощи системы ЧПУ (CNC). Во фрезерных станках главным движением является вращение фрезы, а движенье подачи - относительное перемещение заготовки и фрезы.
Вспомогательные движенья необходимы в станке для подготовки процесса резания. К вспомогательным движениям относятся движенья, связанные с наладкой и настройкой станка, его управлением, закреплением и освобождением детали и инструмента, подводом инструмента к обрабатываемым поверхностям и его отводом; движенья приборов для автоматического контроля размеров и т. д. Вспомогательные движенья возможно исполнять на станках как автоматически, так и руками. На станках-автоматах все вспомогательные движенья в определенной последовательности выполняются автоматически.
13 Строгальные работы
Строгание - процесс обработки материалов резанием со снятием стружки, осуществляемый при относительном возвратно-поступательном движении инструмента или изделия. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает изогнутыйстрогальный резец, а движение подачи (пря молинейное, перпендикулярное главному движению, прерывистое) - заго товка.
Заготовки на строгальных станках обрабатывают строгальными резцами. Они делятся по назначению на проходные, подрезные, отрезные и фасонные; по форме стержня на прямые и изогнутые; по расположению элементов головки на правые и левые. Часть резца, включающая режущую кромку, может быть изготовлена как из быстрорежущей стали Р9, Р18, так и из твердого сплава ВК8 или Т15К6.
Строгальные резцы бывают прямые и изогнутые. Прямые резцы просты в изготовлении, но менее виброустойчивы по сравнению с изогнутыми. Поэтому они применяются при малых величинах вылета. В случае работы с большими вылетами рекомендуется пользоваться изогнутыми резцами, которые получили широкое распространение в промышленности. В процессе строгания резец под воздействием усилий резания изгибается. При изгибе прямого резца его режущая часть будет углубляться в материал заготовки и резец будет работать с заеданием, что снижает качество обработки и дополнительно нагружает инструмент. При изгибе же изогнутого резца его режущая часть будет отходить от заготовки и срезать меньший слой металла. Это обеспечивает более спокойное протекание процесса резания, особенно при резких колебаниях усилий резания, вызываемых изменениями сечения срезаемого слоя, локальными изменениями свойств обрабатываемого материала.
Для обработки металлов строганием применяются различные станки: поперечно- и продольно-строгальные, кромко-строгальные, строгально-долбежные и другие. Важным параметром таких станков является скорость резания равная скорости движения резца или изделия. При данном виде обработки на продольно-строгальных станках главное движение сообщается заготовке, а движение подачи - инструменту (резцу). При строгании на поперечно-строгальных станках и обработке заготовок на долбежных станках главное движение сообщается инструменту (резцу), а движение подачи - заготовке или резцу. Для более полного использования мощности станка применяется многорезцовое строгание. Высокопроизводительное чистовое строгание осуществляется широкими строгальными резцами, оснащенными пластинками из твёрдых сплавов: процесс ведётся при больших подачах - до 20 мм/двойной ход и более.
Основные недостатки строгания: удар инструмента (резца) в начале каждого рабочего хода и наличие холостого хода, что снижает стойкость инструмента и производительность обработки.
Строгание представляет собой процесс лезвийной обработки открытых поверхностей, имеющих прямолинейную или винтовую образующую. Резец (или группа резцов) совершает возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости, а подача заготовки производится перпендикулярно вектору его движения. Процесс строгании - прерывистый, и удаление материала происходит только при прямом (рабочем) ходе инструмента. Обратный холостой ход служит для охлаждения инструмента. Прерывистое резание при строгании вызывает ударное врезание инструмента в материал заготовки, что ведет к высоким динамическим нагрузкам. Поэтому при строгании применяют массивные быстрорежущие инструменты и низкие скорости резания. Наличие холостых ходов определяет низкую производительность обработки.
На строгальных станках обрабатывают плоские поверхности, уступы, пазы, рифления и фасонные линейные поверхности. Поперечно-строгальные станки применяют в единичном и серийном производстве. Строгание широко применяют при изготовлении рам и плит, для обработки направляющих станин станков, направляющих штанг, кромок листов.
Строгальные работы представляют собой процесс обработки изделий путем снятия с поверхности металлической заготовки стружки определенной толщины. Осуществляется данный процесс при возвратно-поступательных движениях инструмента или обрабатываемого изделия. Главное прямолинейное, возвратно-поступательное движение совершает строгальный резец, а заготовка совершает прямолинейное, прерывистое, перпендикулярное главному движение подачи.
Строгальные работы позволяют придать металлическим заготовкам необходимую форму, гладкость и точность поверхности. Обрабатываются изделия на строгальных станках при помощи строгальных резцов, которые могут быть прямыми и изогнутыми. Прямые резцы являются более простыми, поэтому применяются, как правило, при малых величинах вылета. Строгальные работы для обработки изделий с наиболее большими вылетами выполняются с использованием изогнутых резцов, которые изгибаются под воздействием усилий резания, а режущая часть изогнутого резца при изгибе отходит от заготовки, тем самым срезая меньший слой металла, что гарантирует эффективность и точность выполненных работ.
Строгальные работы производятся для обработки плоскостей различного расположения. Вертикальные, горизонтальные, перпендикулярные, параллельные, наклонные и криволинейные поверхности сложных геометрических форм подлежат данному виду обработки. Строганием также можно выполнять различные пазы и канавки.
Поперечно-стогальные станки предназначены для обработки строганием как плоских, так и фасонных горизонтальных, вертикальных, наклонных и других типов поверхностей.
14 Шлифовальные работы
Существует огромное количество станков для обработки металла, но, наверное, одним из важнейших и значимых для всей металлообрабатывающей индустрии являются именно шлифовальные станки. Эти станки имеют в своей структуре особый абразивный инструмент, который обладает свойством вращения. Шлифовальные станки используются, как правило, для финишной, то есть окончательной обработки деталей, так называемой «чистовой» работы. Принцип работы шлифовальных станков заключается в снятии с поверхности металлоконструкции нескольких тонких слоев металла. Толщина этих слоев иногда доходит до десятых частей микрометра, благодаря чему обеспечивается исключительная гладкость и чистота поверхности. Шлифовальные станки и их работа являются одним из многих этапов обработки металла до такого вида, в котором мы привыкли его видеть. На них поступают уже почти готовые детали и конструкции, которые были предварительно обработаны другими станками. Для того чтобы шлифовка прошла без особых потерь ценного металла, при обработке другими станками на деталях оставляют небольшой слой (припуск) для шлифовки. Величина такого припуска зависит от того, насколько точно должна быть выполнена работа, а также от размеров самой детали и от того, какую обработку она уже успела пройти.
Те видоизменения, которые претерпели шлифовальные станки за последнее время, все время, усовершенствуясь и приобретая новые технологические решения, позволили довести практически до совершенства и осуществление операций по заготовлению деталей, например, таких как штампование, прокатывание, точное литье. Это также позволяет использовать не токарные или фрезерные станки для операций, предшествующих чистовым, а шлифовальные станки с высокой производительностью для осуществления не только окончательного, но и для предварительного шлифования.
На сегодняшний день шлифовальные станки выполняют огромное количество работ. Это позволяет сэкономить на покупке дорогостоящего оборудования для каждой отдельной операции и обзавестись шлифовальным станком, который проделает целый комплекс задач. Например, среди наиболее распространенных операций, выполняемых современными шлифовальными станками, обдирка, отрезка и разрезка заготовок. Еще пару десятилетий назад на это были способны только особые виды станков, но сегодня их полностью заменили высокоточные шлифовальные станки. Также на них производится точная обработка плоскостей, зубьев колес, поверхностей вращения, фасонных и винтовых поверхностей. Даже заточка инструментов сегодня возможна благодаря технологичным шлифовальным станкам.
Однако шлифовальные станки также имеют свои разновидности с различающимися характеристиками, качеством и предназначением. Среди основных видов выделяют круглошлифовальные станки, плоскошлифовальные, бесцентровошлифовальные, специализированные и внутришлифовальные станки. Это разнообразие видов шлифовальных станков обуславливается тем, что деталей, обрабатываемых на них, огромное множество. Круглошлифовальные станки используют для шлифовки не только гладких, но и наружных прерывистых поверхностей. Детали на станках такого плана обрабатываются с помощью цилиндрических и торцевых тел вращения. Управление станком может осуществляться как вручную, так и автоматически, при этом шлифование может осуществляться продольным или же врезным методом.
Станки бесцентрово-шлифовального типа нужны для того, чтобы обрабатывать заготовки, которые не имеют отверстий в центре, а также для длинных, но небольших в диаметре заготовок. Методов, которые используют такие шлифовальные станки, различают три: до упора, на проход и врезной. Такие станки обладают очень большим КПД, а, кроме того, обладают рядом других преимуществ, среди которых несложная конструкция, но все же бесцентрово-шлифовальные станки не такие универсальные, как станки других типов.
Способы, с помощью которых шлифовку осуществляют внутришлифовальные станки, представляют собой поперечную, круговую и продольную подачу. Этот шлифовальный станок работает благодаря шлифовальному кругу, который вращается. При процессе шлифовки по круговому методу вращается сама деталь или заготовка, а при поперечном или продольном методе двигаются деталишлифовального станка. К станкам этого вида относятся также патронные шлифовальные станки и бесцентровые. Патронные станки обладают специальными патронами, внутри которых и располагаются детали, в то время как в бесцентровых станках детали кладутся на башмаки и ролики. Для обработки крупных деталей используют планетарные станки, которые также выделяют в этой категории. В таких станках заготовка фиксируется для обеспечения ее неподвижности, но затем рабочий вал начинает вращать ее вокруг своей оси, а также сам вращается вокруг нее.
Плоскошлифовальные станки используют для того, чтобы обрабатывать плоскости заготовок различной величины. Шлифовальный круг, который вращается, обеспечивает работу этого шлифовального станка. Детали фиксируют на различного вида столах. Однако можно этого и не делать. От того, как зафиксирована деталь будет зависеть метод шлифовки: круговой или продольный. Шлифовка осуществляется с помощью периферической или же торцевой части круга. Помимо этого, есть такие модели станков, в которых сам процесс шлифования производится торцами целых двух установленных напротив друг друга кругов.
Еще один вид станков – специализированные станки – используется для того, чтобы осуществлять шлифовку деталей особых форм. Этими станками можно обрабатывать шлицевые детали, штампы, а, кроме того, коленчатые валы. Шлифовка производится методом огибания или методом копирования.
Тепловая практика
15 Медницко - жестянные работы
Медницкие работы встречаются во многих отраслях промышленности. За последние 40-50 лет характер медницких работ значительно изменился. Это объясняется тем, что многие металлические изделия, ранее изготовлявшиеся из меди, стали изготовлять из цветных металлов и их сплавов, а также из углеродистых и легированных сталей. Без знаний механических и технологических свойств этих материалов нельзя изготовить высококачественные изделия. Кроме того, современное производство изделий из листового и профильного материалов характеризуется механизацией и частичной автоматизацией технологических процессов, применением новых, более совершенных конструкций разнообразного технологического оборудования и повышением точности изготовляемых изделий. Все это предъявляет повышенные требования к общеобразовательному и техническому уровню медника.
Возникновение профессии жестянщика связано с началом применения жести, производство которой было освоено в прошлом веке. Жестянщики достигали большого мастерства в производстве различных изделий (кастрюли, ведра, бидоны, тазы, вазы и т. п.). Особенно искусными мастерами жестянщики были в изготовлении бесшовных полых сосудов и скобяных изделий.
Профессия жестянщика в современных условиях одна из ведущих в производстве фасонных частей (отводы, утки, переходы, тройники, крестовины и т. п.) воздуховодов для промышленной вентиляции и производстве монтажа систем промышленной вентиляции. Жестянщики работают на машиностроительных предприятиях по ремонту вентиляции, а также изготовляют различного рода ограждения к станкам, машинам и т. п.
Характер жестяницких работ за последние 25-30 лет значительно изменился. Различные жестяницкие изделия, которые раньше изготовляли вручную, стали изготовлять на специальных станках и машинах. На специализированных предприятиях изготовляют одинаковые по форме и размерам жестяницкие изделия периодически повторяющимися партиями, или сериями. Жестянщики здесь специализируются на выполнении одной или нескольких определенных жестяницких операций, осуществляемых на высокопроизводительных станках.
Жестяные работы
В строительстве и для домашних поделок чаще всего применяют листовую сталь толщиной менее 4 мм.
Из жести толщиной до 1 мм, которую легко резать даже ручными ножницами, можно изготовлять самые различные предметы обихода. Из оцинкованной листовой стали делают отводные желоба, трубы и т. д. Оцинкованные стальные листы обычно имеют следующие размеры: толщину до 1 мм, площадь поверхности 530X760 мм. Площадь поверхности более толстых листов 2Х1 м. Оцинкованная листовая сталь легко поддается обработке. Недостатком ее является то, что при повреждении защитного цинкового слоя она быстро ржавеет. Кроме того, на цинковом слое плохо держится краска.
Листовая латунь идет на изготовление различных предметов домашнего обихода (например, бытовых светильников). Ее достоинством является то, что она легко поддается пайке. Недостаток изделий, изготовленных из латунных листов, заключается в том, что под воздействием мороза олово вымерзает («оловянная чума»), изделие становится хрупким и крошится. На поверхности листовой латуни образуется тонкая пленка окисла зеленого цвета, поэтому листовую латунь нельзя использовать в пищевой промышленности.
Листовая медь морозоустойчива. Медь хорошо сплавляется с другими металлами, легко поддается обработке, в частности пайке, обладает высокой теплопроводностью.
Широкое распространение в настоящее время получает листовой алюминий. Этот материал легко поддается обработке. Достоинство листового алюминия заключается в том, что его можно отполировать до зеркального блеска. К недостаткам листового алюминия относится то, что он не поддается пайке, не выдерживает высокой температуры и его прочность относительно невелика.
Для обработки листовых металлов требуется очень много специальных инструментов (например, опытный жестянщик пользуется в своей работе 19 типами различных молотков). Разумеется, домашнему мастеру нет необходимости использовать такой обширный инструментарий.
Инструменты для выполнения жестяных работ
- а - жестяницкий молоток; - б - гладильный молоток; - в – деревянный молоток (киянка); - г - натяжка; - д - обтяжка; - е - паяльник; - ж - плоский молоток;- з - выпуклая бабка; - и - кромкозагибочный инструмент; - к - листогибочный инструмент; - л - наковальня; - м - прямые ручные листовые ножницы; - н - изогнутые ручные листовые ножницы; - о - шабер для отверстий; - п - шабер.
Рассмотрим назначение некоторых из этих инструментов.
Деревянные молотки (киянки) служат для выравнивания металлических листов, гибки жести и ее соединения в фальц. С помощью ручных бабок и наковок с плоскими, подковообразными и круглыми сторонами образуют профили различных конфигураций. Кромкозагибочный инструмент используют для отбортовки кромок, листогибочный инструмент - для образования усиленных кромок. Плоские бабки и наковку применяют для клепки металлических листов. Изогнутыми и прямыми ручными листовыми ножницами режут металлические листы. Треугольным шабером, паяльником и обжимкой пользуются при изготовлении заклепочной головки.
16 Кузнечные работы
Кузнечные работы – это очень широкое понятие. Но можно разделить достаточно чётко все виды таких работ на два основных направления. Первое, более серьёзное и менее интересное для любопытных – это промышленная ковка. Этот вид кузнечных работ применяется на заводах для изготовления различных деталей с определёнными физическими свойствами и техническими характеристиками, которые нельзя получить иначе, чем применяя технологию ковки. На самом деле это очень интересная область, где существуют и уникальные технологии, и оригинальные решения, но мало кто, кроме узких специалистов может всё это оценить. Широким массам граждан интересующихся кузнечными работами, конечно ближе другое направление кузнечных работ – бытовая ковка. Это тот вид ковки, которую чаще называют – художественной ковкой. Она служит для создания различных декоративных изделий из металла. Тут нет каких-то сложных технологий или уникального оборудования. С технической точки зрения всё делается просто, даже примитивно. Но в результате, благодаря таланту, хорошему вкусу и опыту кузнеца получаются очень красивые вещи. Они применяются обычно в быту, как предметы интерьера или в строительстве, для оформления зданий. В нашем фотокатологе, вы можете увидеть большое количество фотографий кузнечных работ сделанных в разное время на разных объектах. Там и фотографии ворот, заборов, козырьков, перил и беседок. Именно для металлических конструкций, используемых в частном строительстве, применяются кузнечные работы чаще всего. При этом задачей кузнеца является создание одновременно практичной и красивой конструкции. Ведь многие кузнечные работы служат в первую очередь весьма практическим целям защиты от дождя, от нежелательного проникновения в дом и так далее. И только во вторую очередь являются украшением дома. Какие материалы применяются для кузнечных работ? Самый обычный металлопрокат, продающийся на металлобазах. Преимущественно кузнецы работают с железным прутом марки СТ3, диаметром от 10 мм до 22 мм. Гораздо реже, при кузнечных работах используют железный лист, а ещё реже другие виды металлопроката. Хотя для решения отдельных задач, имеющих узкое декоративное значение, может применяться и достаточно неожиданный прокат, например: арматура, уголок, проволока или металлическая полоса. Кузнечные работы сочетают в себе и ремесло и искусство.
17 Термическая обработка металлов
Термическая обработка металлов и сплавов - процесс тепловой обработки металлических изделий, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении.
Термическая обработка металлов - определенный временной цикл нагрева и охлаждения, которому подвергают металлы для изменения их физических свойств. Термообработка в обычном смысле этого термина проводится при температурах, не достигающих точки плавления. Процессы плавления и литья, оказывающие существенное влияние на свойства металла, в это понятие не включаются. Изменения физических свойств, вызываемые термической обработкой, обусловлены изменениями внутренней структуры и химических соотношений, происходящими в твердом материале. Циклы термической обработки представляют собой различные комбинации нагрева, выдерживания при определенной температуре и быстрого или медленного охлаждения, соответствующие тем структурным и химическим изменениям, которые требуется вызвать.
Среди основных видов термической обработки следует отметить:
- Отжиг (гомогенизация и нормализация). Целью является получение однородной зёренной микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типа мартенсита.
- Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки зависит от материала.
- Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.
- Дисперсионное твердение (старение). После проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.
При повышении температуры твердого кристаллического материала его атомам становится все легче переходить из одного узла кристаллической решетки в другой. Именно на этой диффузии атомов и основана термическая обработка. Наиболее эффективный механизм движения атомов в кристаллической решетке можно представить себе как движение вакантных узлов решетки, которые всегда имеются в любом кристалле. При повышенных температурах благодаря увеличению скорости диффузии ускоряется процесс перехода неравновесной структуры вещества в равновесную. Температура, при которой заметно повышается скорость диффузии, неодинакова для разных металлов. Она обычно выше для металлов с высокой температурой плавления. В вольфраме с его температурой плавления, равной 3387° C, рекристаллизация не происходит даже при красном калении, тогда как термическую обработку алюминиевых сплавов, плавящихся при низких температурах, в некоторых случаях оказывается возможным проводить при комнатной температуре.
Во многих случаях термической обработкой предусматривается очень быстрое охлаждение, называемое закалкой, цель которого – сохранить структуру, образовавшуюся при повышенной температуре. Хотя, строго говоря, такую структуру нельзя считать термодинамически устойчивой при комнатной температуре, практически она вполне устойчива благодаря низкой скорости диффузии. Очень многие полезные сплавы обладают подобной «метастабильной» структурой.
Изменения, вызываемые термической обработкой, могут быть двух основных видов. Во-первых, и в чистых металлах, и в сплавах возможны изменения, затрагивающие только физическую структуру. Это могут быть изменения напряженного состояния материала, изменения размеров, формы, кристаллической структуры и ориентации его кристаллических зерен. Во-вторых, изменяться может и химическая структура металла. Это может выражаться в сглаживании неоднородностей состава и образовании выделений другой фазы, во взаимодействии с окружающей атмосферой, созданной для очистки металла или придания ему заданных поверхностных свойств. Изменения того и другого вида могут происходить одновременно.
18 Сварочные работы
А) электросварочные работы
Сваркой называется неразъемное соединение двух или более деталей, с помощью электрического тока присадочного материала (электрод). Широкое применение получила ручная дуговая сварка из-за своей простоты и доступности применения.
Электросварка – это ведущий вид сварки в нашей промышленности. Первым кто применил сварочную технологию для сварки металла был русский изобретатель Н.Н. Бенардос. На протяжении многих десятилетий сварку улучшали и совершенствовали, пока она прочно не вошла в нашу промышленность.
Дуга может возбуждаться двумя приёмами: касанием впритык и отводом перпендикулярно вверх или “чирканьем” электродом как спичкой. Второй способ удобнее, но неприемлем в узких и неудобных местах. В процессе сварки необходимо поддерживать определённую длину дуги, которая зависит от марки и диаметра электрода.
Длина дуги оказывает существенное влияние на качество сварного шва и его геометрическую форму. Длинная дуга способствует более интенсивному окислению и азотированию расплавляемого металла, увеличивает разбрызгивание, а при сварке электродами основного типа приводит к пористости металла.
Обеспечение нормативных требований по технологии и технике сварки - основное условие получения качественных сварных швов. Отклонения размеров и формы сварного шва от проектных чаще всего наблюдаются в угловых швах и связаны с нарушением режимов сварки, неправильной подготовкой кромок под сварку, неравномерной скоростью сварки, а также с несвоевременным контрольным обмером шва.
Непроваром называют местное отсутствие сплавления между свариваемыми элементами, между металлом шва и основным металлом или отдельными слоями шва при многослойной сварке. Непровар уменьшает сечение шва и вызывает концентрацию напряжений, поэтому может значительно снизить прочность конструкции.
Непровар в корне шва в основном вызывается недостаточной силой тока или повышенной скоростью сварки, непровар кромки (несплавление кромки) - смещением электрода с оси стыка, а также блужданием дуги, непровар между слоями - плохой очисткой предыдущих слоёв, большим объёмом наплавляемого металла, натеканием расплавленного металла перед дугой.
Подрезом называют местное уменьшение толщины основного металла у границы шва. Подрез приводит к уменьшению сечения металла и резкой концентрации напряжений в тех случаях, когда он расположен перпендикулярно действующим рабочим напряжениям.
Наплывом называют натекание металла шва поверхность основного металла без сплавления с ним.
Прожогом называют полость в шве, образовавшуюся в результате вытекания сварочной ванны, является недопустимым дефектом сварного соединения.
Кратером называют незаваренное углубление, образующееся после обрыва дуги в конце шва. В кратере, как правило, образуются усадочные рыхлости, часто переходящие в трещины.
Ожогами называют небольшие участки подвергшегося расплавлению металла на основном металле вне сварного шва.
Подрезы, натёки, наплывы, прожоги, не заваренные кратеры, оставшиеся после сварки шлак и брызги, оплавление кромок (в угловых швах) вызываются преимущественно чрезмерной силой тока и напряжения на дуге, большим диаметром электродов, неправильными манипуляциями электродом, низкой квалификацией или небрежностью сварщика. Все дефекты отрицательно влияют на качество изделий, поэтому необходимо не допускать их возникновения, а для этого следует соблюдать технологию сварки.
При сварочных работах в металле могут возникать напряжения деформации, которые вызываются различными причинами. К неизбежным причинам, без которых процесс обработки происходить не может, относятся неравномерный нагрев, кристаллизационная усадка швов, структурные изменения металла шва и околошовной зоны и т.д. К сопутствующим причинам относятся: неправильное решение конструкции сварных узлов.
Методы борьбы с напряжениями и деформациями самые различные и многообразные, самыми распространёнными являются такие методы как уравновешивание деформации, жёсткое закрепление, общий отжиг сварного изделия, механические и термические правки конструкции после сварки. Но лучше всего свести напряжения и деформации к минимуму, а для этого следует точно соблюдать технологию сварки.
Все дефекты отрицательно влияют на качество изделий, поэтому необходимо не допускать их возникновения, а для этого следует соблюдать технологию сварки.
Б) газосварочные работы
Газовой сваркой называется сварка плавлением, при которой нагрев кромок соединяемых частей и присадочного материала производится теплотой сгорания горючих газов в кислороде.
Газовая сварка классифицируется по виду применяемого горючего газа (ацетиленокислородная, керосинокисло-родная, бензинокислородная, пропанобутанокислородная и др.). Широкое применение получили газовые сварки ацетиленокислородная и пропанобутанокислородная.
Сущность процесса газовой сварки заключается в том, что свариваемый и присадочный металлы расплавляются за счёт тепла пламени горелки, получающегося при сгорании какого-нибудь горючего газа в смеси с кислородом. Наиболее распространённым газом является ацетилен. В процессе сварки металл соприкасается с газами пламени, вне пламени – с окружающей средой, обычно с воздухом. В результате металл подвергается изменениям, характер которых зависит от свойств металла, способа и режима сварки. Наибольшим изменениям подвергается металл, расплавляющийся в процессе сварки. При этом изменяется содержание примесей и легирующих добавок в металле. Одновременно может происходить обогащение его кислородом, в некоторых случаях и водородом, азотом, углеродом. Одним из наиболее распространенных процессов, происходящих при взаимодействии пламени с металлом, является окисление.
При сварке сталей в металле сварочной ванны образуется закись железа, которая реагирует с кремнием и марганцем внутри сварочной ванны; вредные примеси выводятся в шлак либо удаляются в виде газов. Для предотвращения окисления кромок металла и извлечения из жидкого металла окислов и неметаллических включений применяются флюсы. Расплавленные флюсы в основном нерастворимы в металле и образуют на поверхности металла пленку шлака. Шлак предохраняет металл от воздействия газов пламени и атмосферных газов.
В процессе газовой сварки, кроме расплавления металла сварочной ванны, происходит нагрев основного и свариваемого металла до достаточно высоких температур, приближающихся к температуре плавления на границе раздела со сварочной ванной. Поэтому при сварке одновременно происходит ряд сложных процессов, связанных с расплавлением металла, его взаимодействием с газами и шлаками, последующей кристаллизацией, а также с нагревом и охлаждением металла в твёрдом состоянии, как в пределах шва, так и в основном металле и в зоне термического влияния. Расплавленный металл сварочной ванны представляет сплав основного и присадочного металлов. В результате взаимодействия газов пламени и флюсов он изменяет свой состав. По мере удаления пламени горелки металл кристаллизируется в остывающей части ванны. Закристаллизовавшийся металл сварочной ванны образует металл шва. Шов имеет структуру литого металла с вытянутыми укрупненными кристаллами, направленными к центру шва.
Наиболее применение в промышленности из множеств видов газопламенной обработки имеет сварка, пайка и кислородная резка.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Слесарная практика имеет своей целью ознакомить студентов с основными операциями слесарной обработки металлов, оборудованием, инструмен тами, приспособлениями, применяемыми при слесарных работах, привить на выки выполнения основных операций слесарных работ. Обучение следует про водить с учетом знаний, полученных при теоретическом обучении.
Слесарная практика проводилась на предприятии, где было предусмотрено для студента индивидуальное рабочее место, осна щенное комплектом инструмента и принадлежностями.
Слесарная практика проводится мастерами производственного обучения, имеющими среднее специальное образование и опыт работы по слесарной об работке металлов, а также владеющими методикой производственного обучения. При выдаче задания студентам мастер должен объясняет им назначение и содержание задания, обеспечивает технологическими картами, материалами, заготовками, чертежами, а также проводит ознакомление с применяемым оборудованием, приспособлениями, инструментами, объясняет правила пользования ими и по казывает наиболее рациональные безопасные приемы выполнения работ. Студенты допускаются к работе только после прохождения вводного ин структажа по технике безопасности и первичного инструктажа на рабочем мес те.
На учебной практике я ознакомился с рубкой металла (инструмент для рубки, техника рубки). Резкой металла (инструмент для резки, техника резки). Правкой и гибкой металла (инструмент и приспособления для правки, техника правки). Опиливанием металла (техника опиливания, виды опиливания). Нарезанием резьбы (элементы резьбы, системы резьб, инструмент для нарезания резьбы, техника нарезания резьбы). Клёпкой (виды заклепок и заклепочных соединений, инструмент и приспособление для клепки, процесс клепки). Работой на токарных, фрезерных, шлифовальных станках (техника безопасности при работе за станком, устройства станков). Сваркой металлов (виды сварки, инструмент для сварки, техника сварки). Кузнечными работами и многими другими операциями.
В целом моя практика прошла успешно и я уверен, что полученные знания и опыт помогут мне в будущем для работы по сваей специальности.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Минск, 1995
PAGE \* MERGEFORMAT 4