Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Електри́чне ручне́ дугове́ зва́рювання — технологічний процес отримання нероз'ємного з'єднання, при якому довжина дуги, подача електрода зі швидкістю його розплавлення та переміщення уздовж зварюваних кромок відбувається вручну.
Зварювання можна виконувати плавким металевим електродом, неплавким вугільним, графітовим або вольфрамовим електродом.
Дуга - потужний стабільний розряд електрики в іонізованої атмосфері газів і парів металу. Іонізація дугового проміжку відбувається під час запалювання дуги і безперервно підтримується в процесі її горіння.
У кабіні розміщені сидіння для водія і пасажирів та всі органи керування. Кабіна обладнана протисонячними козирками, склоочисниками, пристроями для обмивання вітрового скла, опалювачем. Двері кабіни мають замки, поворотні кватирки і стекла, що опускаються.
Кабіни автомобілів ГАЗ-53А, ЗИЛ-130, КрАЗ, «Урал» кріплять до рами на гумових подушках за двигуном. У автомобілях ГАЗ-66, КамАЗ, МАЗ-500А та інших кабіна розміщена над двигуном. При такому розміщенні кабіни зменшується колісна база, що підвищує маневреність, поліпшує оглядовість для водія. В таких автомобілях кабіна відкидна, що робить вільним доступ до двигуна.
Одержання нероз’ємного з’єднання шляхом місцевого нагрівання чи тиском називається зварюванням. Істерично перше зварювання – це ковальське чи горнове зварювання. Ковальське зварювання здійснюється в результаті стискання двох нагрітих металевих заготовок ковальським молотом.
Електродугове зварювання – технологічний процес отримання нероз’ємних з’єднань, при якому нагрів та плавлення металу здійснюється дуговим розрядом, який виникає між зварювальним електродом та виробом, що зварюється. Електричну дугу вперше було застосовано для зварювання у 1882 році російським інженером М.М. Бенардосом. В якості електродів він використав вугільний стержень, а в якості джерела струму у акумуляторну батарею. У 1888 році М.Г. Славяновим був запропонований спосіб дугового зварювання плавким металевим електродом.
Енергію, необхідну для утворення та підтримання дугового розряду, отримують від джерел живлення постійного чи змінного струму. При використанні постійного струму розрізняють зварювання на прямій та зворотній полярності. При зварюванні на прямій полярності зварювальний електрод підключається до клеми «мінус» і служить катодом, а виріб до клеми «плюс», при зварюванні на зворотній полярності зварювальний електрод підключається до клеми «плюс» і служить анодом, а виріб до клеми «мінус».
Джерелом теплоти при дуговому зварюванні є електрична дуга, що горить між двома електродами, при цьому часто один електрод являє собою заготовку, що зварюється – така дуга називається дугою прямої дії. Якщо дуга горить між двома електродами жоден з яких не є заготовкою – то така дуга називається непрямою чи посередньою, при такому зварюванні виріб не включається до електричного ланцюга.
У залежності від матеріалу і числа електродів, а також способу включення електродів та заготовки в ланцюг електричного струму розрізняють наступні схеми дугового зварювання (рис.1)
Рис.1. Схеми електричного дугового зварювання.
1. зварювання неплавким електродом 1 (вугільним або вольфрамовим) дугою прямої дії 2 (рис.1а), при якій з’єднання виконується шляхом розплавлювання тільки основного металу 3 або основного та допоміжного так званого присадного металу 4;
2. зварювання плавким (металевим) електродом 1 дугою прямої дії 2 (рис.3.1. б) з одночасним розплавлюванням основного металу 3 і електроду, що поповнює зварювальну ванну рідким металом. Цим способом виконується близько 99% усіх зварювальних робіт, із них 80% при з мінному струсі;
3. зварювання непрямою дугою 5 (рис.1.в), що горить між двома електродами 7, які, як правило, не плавляться. При цьому основний метал 3 нагрівається і розплавляється теплотою стовпа дуги;
4. зварювання трифазною дугою 6 (рис.1,г), при якому дуга горить як між електродами 1, так і між кожним електродом і основним металом 3.
Дуга – потужний стабільний розряд електрики в іонізованій атмосфері газів та парів металу. Іонізація дугового проміжку відбувається під час запалювання дуги та безперервно підтримується в процесі її горіння. Процес запалювання дуги в більшості випадків складається з трьох етапів (рис.2)
а) короткого замикання електрода на заготовку;
б) відрив електрода на відстань 3-6мм;
в) утворення стійкого дугового розряду.
Рис.2. Схема процесу запалювання дуги при прямій полярності.
Коротке замикання (рис.2, а) виконується для розігріву торця електрода 1 а заготовки 2 в зоні контакту з електродом. Після відводу (рис.2, б) з його розігрітого торця (катода) під дією електричного поля починається емісія електронів 3. Зіткнення електронів, що швидко рухаються по направленню до аноду, з молекулами газів та парів метала призводить до їх іонізації 4. В результаті дуговий проміжок стає електропровідним, і через нього починається розряд електрики. Процес запалювання дуги закінчується утворення стійкого дугового розряду (рис.2, в). Можливе запалювання дуги без короткого замикання і відриву електрода – за допомогою високочастотного електричного розряду через дуговий проміжок, що забезпечує його первісну іонізацію. Для цього в зварювальний ланцюг на короткий час підключається джерело високочастотного перемінного струму високої напруги (осцилятор). Цей спосіб застосовують для запалювання дуги при зварюванні неплавким електродом.
Електрична дуга – це концентроване джерело теплоти з дуже високою температурою. Температура стовпа дуги 6 досягає 6000-7000 С, а температура катодної 5 і анодної 7 плям (рис.2, в) сталевих електродів – відповідно 2400 С та 2600 С.
Повна теплова потужність дуги може бути обчислена за формулою, Дж/с:
Q= KIзвUд,
Де К – коефіцієнт несинусоідальної напруги та струму, для постійного струму він дорівнює 1,0; для змінного струму 0,7-0,97;
Ізв – зварювальний струм, А;
Uд – напруга дуги, В.
Частина потужності дуги, яка витрачається на нагрівання заготовок, називається ефективною тепловою потужністю зварювальної дуги, Дж/с:
q= η Q,
η – ККД дуги, який представляє відношення ефективної потужності до повної.
Величина η залежить від способу зварювання, виду і складу зварювальних матеріалів. Середнє значення η для ручного дугового зварювання 0,8.
Після утворення сталої дуги основний метал розплавляється і в зоні зварювання утворюється так звана зварювальна ванна 3 (рис.3)
Рис 3. Схема утворення зварного шва (наплавленого валика)
В цю зварювальну ванну зі швидкістю до 40 м/сек безперервним потоком надходять краплини 4 металу електрода. Під дією тиску газів дуги у зварювальній ванні створюється заглиблення, що називається кратером. По глибині кратера судять про глибину проварювання. Розплавлений метал після затвердіння утворює наплавлений валик 1, або зварний шов, з властивістю вилитого металу. Безпосередньо до нього прилягає перехідна зона 2, яка називається зоною термічного впливу або навколошовною зоною. В цій зоні внаслідок високого нагріванню і швидкого охолодження відбуваються явища відпуску, нормалізації або гартування.
Електричні властивості дуги описуються залежністю між напругою і струмом дуги у стані її сталого горіння - статичною вольт-амперною характеристикою дуги (рис.4).
Рис. 4. Статична вольт-амперна характеристика дуги а та залежність напруги дуги Uд від її довжини Lд б
Статична характеристика складається з трьох ділянок (рис.4,а). На першій ділянці - характеристика падаюча,, на другій - жорстка, на третій - зростаюча. Саме широке застосування знайшло використання ділянки статичної характеристики дуги з жорсткою характеристикою, коли напруга практично не залежить від струму. Цю ділянку дуги використовують при ручному дуговому зварюванні, автоматичному зварюванні під флюсом, газоелектричному зварюванні неплавким електродом. Ділянку дуги зі зростаючою характеристикою використовують при газоелектричному зварюванні плавким електродом, а також при автоматичному зварюванні під флюсом при підвищеній густині струму. Дуга з падаючою характеристикою малостійка і має обмежене застосування.
У дуги з жорсткою характеристикою напруга прямо пропорційна и довжині (рис.4,6), тому для збережсння напруги дуги постійною потрібно довжину дуги підтримувати постійною.
Для живлення дуги використовують джерела змінного струму зварювальні трансформатори i джерела постійного струму - зварювальні генератори (перетворювачі) та випрямлячі. Джерела струму для живлення зварювальної дуги повинні мати спеціальну зовнішню характеристику. Зовнішньою характеристикою джерела називається залежність напруги на його вихідних клемах від струму в електричному ланцюзі. Зовнішня характеристика (рис.5) може бути одною iз основних видів: падаючою 1, похило падаючою 2, жорсткою 3 та зростаючою 4
Рис.5. Зовнішні характеристики джерел струму для зварювання
Джерела струму обирають в залежності від статичної вольт-амперної характеристики дуги, яка відповідає прийнятому способу зварювання. Зовнішня характеристика джерел струму для ручного дугового зварювання стальним електродом повинен бути падаючою для полегшення запалювання та стійкого горіння. Це пояснюється тим, що в момент запалювання дуги гад час короткого замикання між зварювальним електродом i виробом, що зварюється, oпip зварювального ланцюга падає майже до нуля, а зварювальний струм значно підвищується навіть при малій напрузі. Для обмеження сили струму короткого замикання необхідно, щоб зi збільшенням струму напруга на клемах джерела струму зменшувалась. Ця вимога i забезпечується використанням джерела струму з падаючою зовнішньою характеристикою.
Режим горіння дуги визначається точкою перетину характеристик дуги 1 і джерела струму 2 (рис.6). Точка С відповідає режиму стійкого горіння дуги.
Рис.6. Перетинання характеристики дуги та падаючої характеристики джерела струму при зварюванні.
При випадковому збільшенні струму зварювання понад початкове значення Ізв„ напруга джерела струму зменшиться, що автоматично призведе до зменшення сили струму до початкового значення. 3i зменшенням сили струму, навпаки, напруга збільшиться, що призведе до підвищення сили струму.
Зварювальні трансформатори, які використовуються при ручному дуговому зварюванні, як правило мають падаючу зовнішню характеристику. Для регулювання сили струму використовують або дроселі, або пересувні вторинні обмотки трансформатора. Зварювальний трансформатор типу ЗТЕ (рис. 7,а) складається з двох окремих частин: понижуючого трансформатора 1 та дроселя 2 (змінного індуктивного опору), який включено послідовно в зварювальний ланцюг. Дросель використовується для плавного регулювання зварювального струму шляхом зміни повітряного зазору ∆ його сердечнику. На рис. 7,6 зображено як змінюється зовнішня характеристика зварювального трансформатора i разом з цим змінюється зварювальний струм при зміні повітряного зазору.
Рис.7. Схема зварювального трансформатора з регулюванням струму дроселем - а і його зовнішні характеристики - б
Подібний принцип дії мають зварювальні трансформатори і інших типів (ЗТН, ТЗД і ЗТ), у яких дроселі конструктивно з'єднані в одне ціле з понижуючим трансформатором. Використовуються і трансформатори з підвищеним магнітним розсіюванням та рухомою вторинною обмоткою (типів ТЗ і ТД).
Зварювальні генератори (перетворювачі) - це електричні машини постійного струму, які в залежності від конструктивних особливостей можуть мати різні зовнішні характеристики. Падаюча зовнішня характеристика генератора забезпечується спеціальною схемою включення обмоток збудження або особливою конструкцією полюсів статорів. Зварювальні генератори з самозбудженням мають дві обмотки збудження: паралельну, що намагнічує і послідовну, що розмагнічує. В результаті взаємодії магнітних потоків цих обмоток генератор має падаючу зовнішню характеристику. Зварювальний струм перетворювача змінюють наступними способами:
ступінчастим регулюванням - шляхом перемикання секцій
послідовної обмотки або зміщення щіток по колектору якоря;
плавним регулюванням в межах однієї стутні - за рахунок
введення реостату в коло паралельної намагнічуючою обмотки.
Зварювальні випрямлячі складаються з трьохфазного понижуючого трансформатора, блока селенових або кремнієвих випрямлячів та дроселя. Випрямлячі мають трифазну мостову схему випрямлення, що забезпечує практично постійність випрямленої напруги. Дросель служить для отримання падаючої характеристики. В порівнянні з генераторами постійного струму випрямлячі мають високі динамічні характеристики з-за меншої електромагнітної інерції. Вони забезпечують високу стабільність горіння дуги, особливо на малих струмах. Випрямлячі прості та надійні в експлуатації внаслідок відсутності рухомих деталей.
Електроди для ручного дугового зварювання і наплавлення підрозділяються за здатністю плавитися - на плавкі і неплавкі, а також за типом обмазки, за призначенням і т.д. Найчастіше для ручного зварювання використовують плавкі електроди з покриттям
Неплавкі електроди виготовляють із вольфрамових стержнів, а також із електротехнічного вугілля або графіту. Вольфрамові електроди одержують методами порошкової металургії. Для більшої їх стійкості проти оплавлення торців їх легують, додаючи у порошок вольфраму перед пресуванням 1,1-1,4% окису лантану чи 1,5-3,5% окису ітрію. Вугільні і графітові електроди виготовляють у вигляді стержнів діаметром 6-15 мм і довжиною 250 г 500 мм. Для підвищення стійкості їх поверхню покривають тонким шаром міді.
Плавкі електроди для ручного зварювання виготовляють із стержнів зварювального дроту зі спеціальним їх покриттям (обмазкою).
Використовуються такі види зварювального дроту для електродів:
- сталевий зварювальний дріт (всього 76 марок) із маловуглецевих
(6 марок), легованих (30 марок) і високолегованих (40 марок)
сталей. Діаметр дроту від 0,3 до 12,0 мм, але для виготовлення
електродів для ручного зварювання використовують найчастіше
дріт діаметром від 1,5 до 6 мм;
- дріт зварювальний із алюмінію і алюмінієвих сплавів;
- дріт зварювальний із міді і мідних сплавів;
- прутки чавунні.
Обмазка електродів призначена для шлакового і газового захисту рідкого металу від азоту і кисню повітря, розкислення рідкого металу, легування шва необхідними елементами, а також для стабілізації горіння зварювальної дуги. Тому в склад обмазки входять такі складові (за призначенням):
- шлакоутворювачі - титановий концентрат, мармур, крейда,
марганцеві руди і т.д.;
- газоутворювачі - крохмаль, деревинне борошно, харчове
борошно, целюлоза;
- розкислювачі - феромарганець, феросиліцій, алюміній; $
- легуючі компоненти - хром, нікель, молібден, титан і т.д.;
- стабілізуючі компоненти - окиси калію і натрію, карбонат
кальцію;
- єднальні або клеючі компоненти - рідке скло, декстрин.
Електроди для ручного дугового зварювання підрозділяються на:
- електроди покриті металеві для ручного дугового зварювання
сталей і наплавлення;
- електроди покриті металеві для ручного дугового зварювання
конструкційних і теплостійких сталей;
- електроди покриті металеві для ручного дугового зварювання
високолегованих сталей з особливими властивостями;
- електроди покриті металеві для ручного дугового наплавлення
поверхневих шарів з особливими властивостями.
Загальні вимоги для усіх типів електродів: забезпечення стійкого горіння дуги; добре формування шва; отримання металу шва певного хімічного складу та властивостей; легка відділяємість шлакової корки від поверхні шва та ін.
В основу класифікації електродів для зварювання вуглецевих і легованих сталей покладеш механічні властивості зварного з'єднання чи наплавленого металу . В позначенні типу електрода після букви Е стоять цифри, що позначають нижнє значення границі міцності. Буква А (наприклад, Е42А), позначає підвищенні пластичні властивості наплавленого металу чи зварного з'єднання.
Електроди Е38, Е42, Е46, Е50 та Е55 призначенні для зварювання низьковуглецевих і середньовуглецевих сталей - Ст.З, Сталь 08кп, Сталь 20, Сталь 25Л, Сталь 45.
Електроди Е60, Е70, Е85 призначені для середньовуглецевих та низьколегованих сталей - Сталь 45, Сталь 40Х, Сталь ЗОХГСА.
Електроди Е100, Е125, Е150 призначені для зварювання відповідальних конструкцій із середньовуглецевих і низьколегованих сталей - Сталь 18ХГТ, Сталь ЗОХГСА.
Одному і тому ж типу електрода може відповідати декілька марок електродів з різним покриттям, що надає зварювальному шву ті чи інші технологічні властивості. Тому, крім типу, в паспорт електрода заноситься ще й його марка, яка дається організацією розробником та заводом виробником.
Наприклад, АНО-7 Е50А-5.0Ф ГОСТ 9467-70 розшифровується таким чином: АНО-7 - марка електроду що розроблено Інститутом електрозварювання АН України; Е50А-5,0 - тип електроду (Е -електрод для ручного дугового зварювання, 50 - мінімально гарантований часовий опір металу шва в кгс/мм2, А - гарантоване отримання підвищених пластичних властивостей шва); 5,0 - діаметр електродного стержня, мм; Ф — фтористо-кальцієве покриття; ГОСТ9467-70 - номер стандарту на даний електрод.
В табл.1 наведені механічні властивості і призначення електродів, які найбільш застосовуються для ручного зварювання мшювуглецевих та низьколегованих сталей.
Таблиця 1
Типи електродів та механічні властивості металу шва
|
Тип і марка |
Механічні властивості металу шва |
Основне призначення електрода |
||
|
Міцність σ,кг/мм2 |
Подовження δ,% |
ударна в'язкість , ак кгм/мм2 |
||
|
Е46 АНО-4 |
46 |
18 |
8 |
Для зварювання маловуглецевих сталей постійним та ' змінним струмом |
|
Е42АСМ-11 |
42-53 |
22-35 |
14-28 |
Те ж саме |
|
Е42А МР-3 |
42 |
19-22 |
15 |
Для зварювання маловуглецевих сталей змінним струмом |
|
Е42А УОНИ 13/45 |
42 |
22 |
14 |
Для зварювання маловуглецевих та низьковуглецевих сталей постійним струмом |
|
Е50Аф УОНИ 13/55 |
>50 |
>20 |
>13 |
Те ж саме |
Вид з'єднання деталей при зварювальних роботах характеризується видом зварювального шва. Основними видами швів є (рис.8) стикові, кутові, таврові і внапуск. Конструктивні елементи різних видів швів регламентовані стандартом і в залежності від товщини зварюваних деталей і формою підготовлених кромок кожен вид шва має своє умовне позначення.
Рис.8. Види та позначення основних зварювальних з’єднань.
Шви стикового, тип/ використовуються для з'єднання деталей товщиною: СІ 1-3 мм; С2-1-6 мм; С/-2-8 мм; С15 - 3-50 мм; С21 -12-60 мм; С22 - 30-100 мм.
Кутові шви:У2 - 1-4 мм; У4- 1-30 мм; Уб- 4-26 мм; У8- 12-60 мм УР-12-60 мм.
Таврові шви: ТІ - 2-6 мм; Т6 - 4-26 мм; Т9 -12-60 мм. Шви внапуск типу Л2 - 2-60 мм.
Стикові, кутові і таврові типи швів, в залежності від товщини листів, виконують з попередньою обробкою скосів (С75, С21, У6, Т6), з відбортованими кромками (СІ, У2) чи без обробки (С2, У4, Т1,В2).
Найбільш доцільна форма зварного з'єднання з точки зору технологічності та міцності - стикове з'єднання. При всіх видах навантажень це з'єднання має найбільшу працездатність.
За положенням у просторі всі шви поділяються на нижні (рис.9,а), вертикальні (рис.9,6), горизонтальні (рис.9.в) і стельові (рис.9,г). Найбільш зручні у виконанні нижні шви, тому що розплавлений метал не витікає з кратера шва. Більш складні у виконанні горизонтальні і вертикальні шви, але трудніше за все виконувати стельові шви.
Рис.9. Просторове розташування швів.
Якість зварного з'єднання залежить від правильного вибору режиму і виконання процесу зварювання. В режим електродугового зварювання входять такі параметри: діаметри та тип електроду, сила струму, полярність і напруга дуги, швидкість зварювання.
Тип електрода обирають в залежності від хімічного складу та механічних властивостей зварюваного металу (табл.1). Механічні властивості металу шва повинні бути вищі або рівні властивостям зварюваного металу.
Діаметр електрода при ручному електродуговому зварюванні обирають в залежності від товщини зварюваного металу (табл.2), шару шва і положення шва у просторі.
Таблиця 3.2
Співвідношення між діаметром електрода та товщиною металу, що зварюється
|
Товщина металу, що зварюється, 8 мм |
0,5-1,0 |
1,1-2,0 |
2,.1-5,0 |
5,1-10,0 |
15,1-20,0 |
Більше |
|
20 |
||||||
|
Діаметр електрода dе , мм |
1,0-1,5 |
1,5-2,5 |
2,5-40 |
5,0-6,0 |
5,0-8,0 |
5,0-10,0 |
Рекомендовані у таблиці діаметри електродів можна використовувати при виконанні нижніх швів При виконанні стельових швів використовують діаметр електрода не більше 4 мм. Вертикальні і горизонтальні шви можна виконувати електродами дещо більшого діаметру.
Величину зварювального струму обирають в залежності від діаметру та типу електроду, роду струму, товщини та хімічного складу зварюваного металу, положення зварного шва в просторі (нижнє, вертикальне, верхнє). Між силою струму та діаметром електрода при нижньому положенні шва існує залежність
Ід=кdE
де к - коефіцієнт пропорційності, А/мм (к =35-60 для зварювання електродом із сталевого маловуглецевого зварювального дроту марки СВ-0,8А);
dE- діаметр електрода, мм.
Занадто великий струм призводить до перегріву металу, а іноді і до проплавлення (пропалення) виробу, що зварюється.
Напруга для сталого горіння дуги Uд, залежить від ії довжини:
U=Uka+EcLд
де Uka - сумарне падіння напруги в катодній та анодній областях, В.
Для зварювання сталі Uka - 20-22 В;
Ес - напруженість електричного поля в стовпі дуги, В/мм. Для
зварювання сталі Ее = 3,3-3,7 В/мм;
Lд- довжина дуги, мм; Lд = 0.5dE.
Після запалювання та сталого горіння електрод рівномірно подається до заготовки і поступово переміщується вздовж зварного з'єднання з підтриманням довжини дуги для забезпечення ії горіння. З метою забезпечення доброго проварювання та формування шва електрод розташовують з невеликим нахилом 15-20° в сторону руху. Для доброго проплавлення кромок деталей, що зварюються та отримання (при необхідності) більш широкого шва електроду надається поперечно-коливальний рух з амплітудою, що дорівнює 2-3 діаметрам електрода. Зварювання деталей великої товщини виконують багатошаровим швом.
Дефекти, які з'являються в зварних з'єднаннях, розрізняються по місцю розташування (зовнішні та внутрішні) та причинам утворення. Характерні дефекти зварних швів наведеш в табл.3.
Таблиця 3
|
Дефекти зварних швів |
|
|
Дефекти |
Основні причини їх виникнення |
|
Непровари та незплавлення |
Велика довжина дуги. Велика величина притуплення. Малий зазор між кромками. Коливання сиди струму та напруги, при зварюванні. Завищений діаметр електроду. |
|
Підрізи основного металу |
Завищена сила зварювального струму. Низька напруга на дузі. Малий кут нахилу електроду. |
|
Зайве посилення шва |
Завищена сила зварювального струму. Низька напруга на дузі. Малий кут обробки кромок та велике притуплення. |
|
Послаблення: увігнутість, звуження |
Великий зварювальний струм. Великий зазор між зварюваними кромками. Невірно підібрана швидкість зварювання. Невірні коливальні рухи електроду. |
|
Пори |
погана зачистка кромок від іржі та забруднення. підвищена вологість електродів. Велика довжина дуги. |
|
Шлакові включення |
Неякісні, забруднені зварювальні матеріали. Погана зачистка кромок. |
|
Незварені кратери |
Великий зварювальний струм. Невиконання операцій заплавлення кратерів. Раптовий відрив дуги. |
|
Пропали |
Великий зварювальний струм. Мала швидкість зварювання. Мале притуплення кромок. |
|
Тріщини (гарячі і холодні) |
Неправильно вибрані зварювальні матеріали. Невиконання температурного режиму (зварювання при низькій температурі) та ін. |
Непровари - це відсутність сплавлення між наплавленим металом шва і основним металом при зварюванні за один прохід (рис. 3.10, а), чи відсутність сплавлення між окремими валиками при багатошаровому зварюванні.
Підрізи - це поздовжні поглиблення, що виникають в зварних швах (рис. 3.10,6). Підрізи є концентраторами напруг і послаблюють основний метал. При випробуваннях зварених деталей метал руйнується, починаючи з підрізів, при невеликих навантаженнях.
А Б
Рис.10. Непровари а і підрізи б зварювального шва
При зовнішньому огляді зварних швів перевіряють, чи нема
непроварів, підрізів, посилень шва (напливів), пропалень, не заварених
ісратерів, тріщин та інших дефектів, а також відповідність швів
формам і розмірам.
Дефекти можна знайти візуально або через лупу (зі збільшенням у 10 разів). Розміри швів перевіряють різними вимірювальними інструментами, калібрами і шаблонами.
Під режимом зварювання розуміють сукупність контрольованих параметрів, що визначають умови зварювання. Параметри режиму зварювання поділяють на основні та додаткові. До основних параметрів режиму ручного зварювання відносять діаметр електрода, величину, рід і полярність струму, напруга на дузі, швидкість зварювання. До додаткових відносять величину вильоту електрода, склад і товщину покриттів електрода, положення електрода і положення виробу при зварюванні.
Діаметр електрода вибирають залежно від товщини металу, катета шва, положення шва в просторі.
Приблизне співвідношення між товщиною металу S і діаметром електрода d е. при зварюванні в нижньому положенні шва становить:
Таблиця 4.
|
S, мм. |
1-2 |
3-5 |
4-10 |
12-24 |
30-60 |
|
d е., мм |
2-3 |
3-4 |
4-5 |
5-6 |
6-8 |
Сила струму в основному залежить від діаметра електрода, але також від довжини його робочої частини, складу покриття, положення зварювання. Чим більше струм, тим більше продуктивність, тобто більшу кількість наплавленого металу:
G = a н I св t,
де G - кількість наплавленого металу, г; a н - коефіцієнт наплавлення, г / (А • год); I св - зварювальний струм, А; t -час, ч.
Однак при надмірному струмі для даного діаметра електрода електрод швидко перегрівається вище допустимого рівня. Що призводить до зниження якості шва і підвищеному розбризкуванню. При недостатньому струмі дуга нестійка, часто обривається, у шві можуть бути непровари. Величину струму можна визначити за такими формулами: при зварюванні конструкційних сталей для електродів діаметром 3-6 мм I д = (20 +6 d е.) d е.; для електродів діаметром менше 3 мм I д = 30 d е., де d е. діаметр електрода, мм. Зварювання швів у вертикальному і стельовому положеннях виконують, як правило, електродами діаметром не більше 4 мм. При цьому сила струму повинна бути на 10 - 20% нижче, ніж для зварювання в нижньому положенні. Напруга дуги змінюється у порівняно вузьких межах-16-30 В.
Техніка зварювання ручного дугового зварювання.
Дуга може порушуватися двома прийомами: дотиком впритул і відведенням перпендикулярно вгору або "чирканья" електродом як сірником. Другий спосіб зручніше. Але неприйнятний у вузьких та незручних місцях.
У процесі зварювання необхідно підтримувати певну довжину дуги, яка залежить від марки і діаметра електрода. Орієнтовно нормальна довжина дуги повинна бути в межах L д = (0,5-1,1) d е., де L д - довжина дуги, мм; d е. - діаметр електрода, мм.
Довжина дуги робить істотний вплив на якість зварного шва і його геометричну форму. Довга дуга сприяє інтенсивнішому окисленню і азотуванню розплавляється металу, збільшує розбризкування, а при зварюванні електродами основного типу призводить до пористості металу.
У процесі зварювання електроду повідомляється рух у трьох напрямках. Перший рух - поступальний, у напрямку осі електрода. Цим рухом підтримується постійна (у відомих межах) довжина дуги в залежності від швидкості плавлення електрода.
Друге рух-переміщення електрода уздовж осі валика утворення шва. Швидкість цього руху встановлюється в залежності від струму, діаметру електрода, швидкості його плавлення, виду шва і інших чинників. При відсутності поперечних рухів електрода виходить так званий нитковий валик, на 2-3 мм більший діаметра електрода, або вузький шов шириною e = 1,5 d е..
Третє рух - переміщення електрода поперек шва для отримання шва ширше, ніж нитковий валик, так званого розширеного валика.
Рис.11. Траекторія руху кінця електрода при ручному дуговому зварюванні.
Поперечні коливальні рухи кінця електрода ( рис. 11) визначаються формою оброблення, розмірами і положенням шва, властивостями зварюваного матеріалу, навичкою зварника. Для широких швів, одержуваних з поперечними коливаннями, e = (1, 5 5) d е..
Для підвищення працездатності зварних конструкцій, зменшення внутрішніх напружень і деформацій велике значення має порядок заповнення швів.
Під порядком заповнення швів розуміється як порядок заповнення оброблення шва за поперечним перерізом, так і послідовність зварювання по довжині шва.
По протяжності всі шви умовно можна розділити на три групи: короткі - до 300 мм, середні-300-1000, довгі - понад 1000 мм.
Рис.12. Схеми зварювання.
Залежно від протяжності шва, матеріалу, вимог до точності і якості зварних з'єднань зварювання таких швів може виконуватися різному рис 12:
Короткі шви виконують на прохід - від початку шва до його кінця. Шви середньої довжини варять від середини до кінців або назад ступінчастим методом. Шви великої довжини виконують двома способами: від середини до країв (обратноступенчатим спосіб) і врозкид.
При обратноступенчатом методі весь шов розбивається на невеликі ділянки довжиною по150-200 мм, на кожній ділянці зварювання ведуть у напрямку, зворотному загальному напрямку зварювання. Довжина ділянок зазвичай дорівнює від 100 до 350 мм. У залежності від кількості проходів (шарів), необхідних для виконання проектного перерізу шва, розрізняють однопрохідний (одношаровий) і багатопрохідний (багатошаровий) шви.
З точки зору продуктивності найбільш доцільними є однопрохідні шви, які звичайно застосовуються при зварюванні металу невеликих товщин (до 8-10 мм.) з попередньою обробкою кромок.
Зварювання з'єднань відповідальних конструкцій великої товщини (понад 20-25 мм.), коли з'являються об'ємні напруги і зростає небезпека утворення тріщин, виконують із застосуванням спеціальних прийомів заповнення швів "гіркою" або "каскадним" методом.
При зварюванні "гіркою" спочатку в оброблення крайок наплавляють перший шар невеликої довжини 200-300 мм, потім другий шар, який перекриває перший і має в 2 рази більшу довжину. Третій шар перекриває другий і довше його на 200-300 мм. Так наплавляють верстви до тих пір, поки на невеликій ділянці над першим шаром оброблення не буде заповнена. Потім від цієї "гірки" зварювання ведуть в різні боки короткими швами тим же способом. Таким чином, зона зварювання весь час перебуває в гарячому стані, що дозволяє попередити появу тріщин. "Каскадний" метод є різновидом гірки.
З'єднання під зварювання збирають у пристосуваннях, частіше за все з прихватками. Перетин пріхваточного шва становить приблизно 1 / 3 від перетину основного шва, довжина його 30-50 мм. Кутові шви зварюють "в кут" або "у човник" (рис.13).
Рис.13. Положення електрода і виробу при виконанні вугловиих швів.
При зварюванні "в кут" простіше збірка, допускається великий зазор між зварюються деталями (до 3 мм), але складніше техніка зварювання, можливі дефекти типу підрізів і напливів, менше продуктивність, тому що доводиться за один прохід зварювати шви невеликого перерізу (катет <8 мм) і застосовувати багатошарову зварювання. Зварювання "у човник більш продуктивна, допускає великі катети шва за один прохід, але вимагає більш ретельного складання.
Забезпечення нормативних вимог з технології та техніці зварювання - основна умова отримання якісних зварних швів. Відхилення розмірів і форми зварного шва від проектних найчастіше спостерігаються в кутових швах і пов'язані з порушенням режимів зварювання, неправильної підготовкою кромок під зварювання, нерівномірною швидкістю зварювання, а також з несвоєчасним контрольним обміром шва.
Вантажні автомобілі загального призначення мають кузови у вигляді дерев'яної бортової платформи. На спеціалізованих автомобілях кузови пристосовані для перевезення певного вантажу (самоскидні, фургони, цистерни тощо).
Бортова платформа вантажного автомобіля (рис. 2.1 а) складається з дерев'яних і металевих деталей. Основу платформи становить підлога 5, зроблена з дощок, яка спирається на поздовжні 2 й поперечні 4 бруси. До основи прикріплено передній борт /(нерухомо), відкидні бічні б і задній 3 борти. Відкидні борти з'єднані з основою завісами 11 і 10 й удержуються в піднятому положенні спеціальними запорами 8 у кутах бортів. До рами автомобіля бортова платформа кріпиться стрем'янками 1 і 9.
Кабіна вантажного автомобіля (рис. 2.1 б) капотної конструкції складається з каркаса 15, кришки 13, верхньої 12, задньої 14 і бічних 16 панелей, між якими зроблено дверні прорізи. В прорізах на завісах навішуються двері. В зачиненому положенні двері удержуються за допомогою спеціальних замків. Двері кабіни обладнано опускним склом із склопідйомниками та кватирками. У віконні прорізи кабіни вставлено гнуте скло, яке не відкривається. Всередині кабіни розміщено сидіння водія та органи керування.
Сидіння водія може бути двомісним або тримісним, спільним для водія й пасажирів або окремим. У разі роздільної конструкції сидіння виконують регульованим за висотою й довжиною, а також за нахилом спинки. В кабінах безкапотної конструкції передбачають одне спальне місце, розташоване впоперек кабіни за спиною водія. Щоб забезпечити доступ до двигуна, в таких кабінах роблять пристрій для перекидання кабіни відносно передніх шарнірних опор (автомобілі МАЗ, КамАЗ).
Оперення вантажного автомобіля (рис.1 в) в разі капотного компонування складається з капота 17, крил 18, підніжок 19 та облицювання радіатора 20. Коли двигун розташовано під кабіною, до оперення входять тільки крила, підніжки та облицювання радіатора.
Кабіна кріпиться до рами за допомогою двох передніх шарнірних і двох задніх підресорних опор із замковими механізмами.
Передні опори (рис. 2.2) складаються з нижніх кронштейнів 1, закріплених болтами до першої поперечини 11 рами, і верхніх кронштейнів 5, які кріпляться до поперечної балки підлоги 6. Шарнірні з'єднання між ними дозволяють перекидати кабіну вперед.
Прес-маслянки у верхніх кронштейнах дозволяють проводити змащування шарнірних з'єднань при експлуатації.
Для пом'якшення коливань, що передаються від рами до кабіни через передні опори, у верхні кронштейни вбудовані гумові подушки. В нижніх кронштейнах переднього кріплення кабіни закріплені торсіони 12 механізму зрівноваження кабіни.
Рис. 2.2. Переднє кріплення кабіни:
1 – нижній кронштейн; 2 – стяжний болт; 3 – замкова шайба; 4 – вісь кабіни; 5 – верхній кронштейн; 6 – поперечна балка підлоги; 7 – важіль торсіона; 8 – опора важеля торсіона; 9 – втулка опори; 10 – підсилювач підлоги; 11 – перша поперечина рами; 12 – торсіони; 13 – гумова втулка; 14 – пластина; /5 – вставка поперечно балки підлоги
Рис. 2.3. Задня опора кабіни:
1 – ресора; 2 – болт; 3 – накладка ресори; 4 – стрем'янка ресори; 5 – хомут ресори; б – кронштейн замка; 7 – гумова подушка; в-скоба замка; 9 – обойма ресори; 10 – гумовий буфер; 11 – амортизатор; 12 – кронштейн амортизатора; 13 – кронштейн заднього кріплення кабіни; 14 – лонжерон рами
Задні опори кабіни (рис. 2,3) з'єднані з м'якою підвіскою кабіни і складаються з двох подовжніх листових ресор 1, які кріпляться до кронштейнів 13, жорстко закріплених на лонжероні 14 рами, і двох гідравлічних телескопічних амортизаторів 11, які нижніми вушками закріплені на кронштейні 12, а верхнім вушком – в обоймі 9 ресори. До обойми кріпиться кронштейн 6 замкового механізму, до якого замковий пристрій притягає кабіну. Переміщення кабіни вниз обмежується гумовим буфером 10, який при ході більше 26 мм упирається в раму.
Амортизатор механізму підресорювання кабіни аналогічний за конструкцією амортизаторам передньої підвіски автомобіля. При швидкості поршня 0,25 м/с контрольні зусилля опору амортизатора при ході стиснення становлять 0,1–0,26 кН, при ході відбою – 0,9–1,3 кН.
Механізм перекидання кабіни вперед служить для полегшення при обслуговуванні двигуна і повинен забезпечувати майже повне зрівноваження кабіни в будь-якому похилому її положенні. Складається він з двох взаємозамінних торсіонів 12 (див. рис. 2.2), які квадратними кінцями закріплено в нижні кронштейни / передніх опор, а шліцьовими кінцями вільно встановлено в гумових втулках 13 протилежних кронштейнів. На шліцьових кінцях стяжними болтами 2 закріплені взаємозамінні важелі 7 торсіона, які верхніми кінцями упираються у втулки 9 опор 8 торсіонів.
Рис. 2.4. Обмежувач підйому кабіни:
1 – палець; 2, 8 – скоба; 3 – подовжувач; 4 – балка підлоги; 5,7 – верхня і нижня стінка; 6 – гачок-заскочка; 9 – лонжерон рами
Торсіони при транспортному положенні кабіни закручені на кут, який становить 530.
Обмежувач підйому кабіни (рис. 2.4) розташований з правого боку кабіни. Нижня стійка 7 обмежувача обертається в скобі 8, закріпленій на правому лонжероні 9 рами. Верхня стійка 5 через подовжувач 3 кріпиться в скобі 2, закріпленій на подовжній балці 4 підлоги кабіни. При піднятій кабіні обидві стійки створюють упор який перешкоджає мимовільному опусканню кабіни. Для запобігання випадкового складання обмежувача є запобіжний гачок-заскочка 6 між нижньою і верхньою стійками. Піднявши кабіну, необхідно натиснути на стійку обмежувача так, щоб заскочка зайшла в зчеплення з язичком верхньої стійки. При опусканні кабіни необхідно цю заскочку відтягнути і подати обмежувач на себе, притримуючи кабіну рукою.
Рис. 2.5. Замковий пристрій кабіни:
1 – скоба запобіжного гака; 2 – ресора; 3 – подовжня балка підлоги кабіни; 4 – пружина; 5 – запобіжний гак; б – балка заду кабіни; 7 – упор; 8 – рукоятка; 9 – вісь замка; 10 – гак; / / – корпус; 12 – скоба; 13 – гумова подушка; 14 – прокладка; 15 – кронштейн; 16 – обойма ресори
Замковий механізм кабіни (рис. 2.5) фіксує кабіну на задніх опорах транспортному положенні і складається з двох механічних замків із запобіжним гаком на правому замковому пристрої.
Корпус 11 замка кріпиться болтами до балки 6 заду і подовжньої балки 3 підлоги кабіни. На осі 9 замка обертаються гак 10 і рукоятка 8 замка. При фіксації кабіни корпус своїм пазом заходить на скобу 12, приварену до кронштейна 15, закріпленому на обоймі 16 ресори, а гак входить у зчеплення зі скобою. Конструкція гака забезпечує при подушки 13 на кронштейні скоби. Запобіжний гак за допомогою пружини закритті замка підтягання корпусу замка до гумової 4 фіксується автоматично за скобу при опусканні кабіни.
Автомобілі-тягачі, причепи та напівпричепи можуть бути обладнані бортовими платформами, що складаються з основи, бортів і каркаса з тентом (рис. 2.6). Бічні і задні борти – відкидні, передній борт жорстко кріпиться до основи платформи.
Основа платформи автомобіля виконана у вигляді металевого каркаса, що складається з крайніх профілів-обв'язувань 8, 14, 28 і трьох подовжніх підсилювачів 17, зв'язаних поперечними балками 23. До поперечних балок приварені гаки, що служать для кріплення канатів при ув'язці вантажу. Обв'язування, підсилювачі і балки виготовлені з листової сталі завтовшки 2,8–3,5 мм.
ЗО 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11
Рис. 2.6. Платформа
1 – тент платформи; 2 – вентиляційний клапан; 3 – дуга каркаса тенту; 4 – розпірка дуг тенту; 5 – стяжний ланцюг стійок бортів; 6 – трос пломбування; 7 – клапан пломбування; 8 – заднє обв'язування основи; 9 – балка каркаса основи; 10 – подовжній брус основи; 11 – задній борт; 12 – кутовий замок бортів; 13 – бризковик; 14 – заднє бічне обв'язування основи; 15 – замок стійки каркаса тенту; 16 – дошка каркаса тенту; 17 – підсилювач основи; 18 – задня стійка каркаса тенту; 19 – щит підлоги; 20 – задній бічний борт; 21 – хомут; 22 – лонжерон рами; 23 – поперечна балка; 24 – стійка бічних бортів; 25 – бічний замок; 26 – середня стійка каркаса тенту; 27 – передній бічний борт; 28 – переднє бічне обв'язування; 29 – розпірка стійок каркаса тенту; 30 – інструментальний ящик; 31 – ремінь клапана тенту; 32 – передній борт; 33 – надставка переднього борту
Борти платформи складаються з металевого каркаса і профільованої панелі, виготовленої з листової сталі завтовшки 1 мм. Бічні 20,27 і задній 11 борти – відкидні, навішені на петлях до осей, приварених до обв'язувань основи. Одна з осей на кожному борту шплінтується. Передній борт жорстко прикріплений до основи платформи підсилювачами першої поперечної балки і бічними косинками. Між бічними бортами є відкидні стійки 24, прикріплені шарнірно до кронштейна підстави. Стійки фіксуються у вертикальному положенні болтами. Праві і ліві стійки стягуються між собою ланцюгами 5 з натягачем. Борти закриваються кутовими 12 і бічними 25 замками. Замки мають можливість регулювати натягування бортів при замиканні залежно від величини зазору між стійками і бортами. В гнізді переднього борту платформи КамАЗ 53212 встановлена надставка переднього борту, виконана у вигляді ґрат з металевих труб.
Каркас тенту знімний. Він складається зі стійок 18,26, сполучених між собою дугами З і розпірками 4, 29. Стійки встановлюються в гнізда переднього борту 32 або в надставки переднього борту, в гнізда відкидних стійок бічних бортів і гнізда задньої балки. До стійок каркаса тенту приварені гнізда, в які вставляються без додаткового кріплення дошки 16 каркаса, що створюють опору бічним полотнищам тенту.
Бічні борти платформи притягуються до задніх стійок каркаса тенту спеціальним натягувачем, що утримує їх при відкритті заднього борту. Тент складається з верхнього, переднього, бічних і заднього полотнищ, що сполучаються між собою ременями 31. Матеріал тенту – штучна шкіра з полімерним покриттям.
Полотнища виготовлені зварюванням струмами високої частоти; місця зварки із зовнішнього боку закриті спеціальною стрічкою. На передньому і задньому полотнищах є по два вентиляційні клапани 2.
Тент натягується на каркас і в нижній частині кріпиться до бортів платформи сталевим тросом пломбування 6, покритим полівінілхлоридною оболонкою. Місце установки пломби закривається клапаном пломбування 7.
У передній частині платформи під підлогою між другою і третьою поперечними балками основи кріпиться металевий інструментальний ящик ЗО. Шанцевий інструмент встановлюється під платформою спеціальними хомутами. Із зовнішньої сторони переднього борту прикріплений вогнегасник.
До підлоги платформи болтами за допомогою розпірок кріпляться металеві бризковики 13 задніх коліс.
Технічне обслуговування кузова. Кузов автомобіля, як зазначалося, становить несучий елемент його конструкції. Тому ремонт кузова – це трудомістка операція, для виконання якої потрібне спеціальне обладнання, у зв'язку з чим його здійснюють на станціях технічного обслуговування й ремонтних підприємствах. Однак багато з несправностей можуть усунути самі водії.
До таких несправностей належать:
• плями на поверхні кузова;
• не фіксування опускного скла в потрібному положенні;
• поломки Дверей;
• поломки замків дверей та капота;
• поломки механізму регулювання спинки сидіння;
• потрапляння води в салон або багажник;
• постійне надходження в салон підігрітого повітря тощо.
Темні плями на всій поверхні кузова з'являються в разі застосування гарячої води (температурою понад 80 °С), етильованого бензину та інших речовин, що спричиняють роз'їдання, для видаляння воскового покриття. Потрапляння охолодної рідини на поверхні, пофарбовані у світлий колір, призводить до появи на них рожевих плям. Світлі плями утворюються на поверхнях, пофарбованих у темний колір, Унаслідок тривалого зберігання автомобіля під повітронепроникним чохлом.
У всіх трьох випадках видалити плями іноді вдається поліруванням, а в разі сильних пошкоджень треба перефарбовувати кузов.
Якщо опускне скло не фіксується в потрібному положенні, то це може бути наслідком поломки пружинного гальма механізму скло-підйомника або послаблення кріплення планки його троса. В останньому випадку несправність можна усунути регулюванням точності переміщення скла. Якщо зламалося гальмо, то треба замінити скло-підйомник.
Якщо опускне скло не піднімається й не опускається, то причинами несправності можуть бути слабкий натяг троса, який слід відрегулювати, а також поломка пружинного гальма або обрив кронштейна скла, й тоді треба замінити склопідйомник або скло з кронштейном.
Через несправність замка дверей або забруднення тертьових поверхонь його деталей двері не зачиняються. Знявши замок і промивши його в гасі або бензині, тертьові поверхні треба змастити мастилом ЦИАТИМ 221. Несправний замок підлягає заміні.
Якщо двері не відчиняються зовнішньою ручкою, то можливою причиною несправності може бути послаблення з'єднання тяги цієї ручки з важелем привода замка, й треба підтягнути гвинт кріплення тяги. Якщо при неповному відході важеля привода замка двері не відчиняються повністю повертанням внутрішньої ручки, то слід відрегулювати положення цієї ручки й тяги привода.
Двері відчиняються з великим зусиллям і погано зачиняються, якщо несправний фіксатор або не відрегульовано його положення чи положення дверей у прорізі кузова, отже, треба виконати регулювальні роботи й замінити несправні деталі.
У разі збільшення довжини троса привода замка капота або обриву його замок не відчиняється рукояткою із салону. Через обрив пружини замка, порушення його положення на кузові або зменшення довжини троса капот не замикається замком. Довжину троса можна відрегулювати завдяки петльовому кріпленню його на гачку; обірваний трос і поламану пружину слід замінити, а положення замка – відновити регулюванням. Капот погано відкривається й закривається також якщо вигнуто корпус замка, який треба замінити.
Спинка сидіння не повертається з похилого положення підніманням рукоятки механізму регулювання в разі обриву пружини цього механізму, яку треба замінити.
Якщо спинка не фіксується в заданому положенні, то можливі випадання пальця, що з'єднує тягу з підсилювачем, або поломка зуб’ів фіксатора спинки. В останньому випадку треба замінити каркас сидіння.
У разі потрапляння води в салон або багажник через збільшення зазорів по периметру дверей (кришки багажника) та дефекти ущільнювачів останні треба замінити. Крім того, в салон автомобілів, які обігріваються від системи охолодження двигуна, може просочуватися охолодна рідина внаслідок негерметичності крана опалювача та не якісного паяння радіатора. Якщо несправний кран або його привод, можливе постійне надходження в салон підігрітого повітря (якщо кран не закривається) або відсутність підігрівання (якщо кран не відкривається). Несправний кран опалювача треба замінити, а привод до нього – відрегулювати.
До кузова вантажного автомобіля відносяться кабіна для водія і одного-двох (у залежності від ширини кабіни) пасажирів, капот, облицювання, крила передніх коліс, бризговики задніх коліс і платформа для вантажу, що може мати різну конструкцію в залежності від перевезеного вантажу.
Кабіна штампується з тонкого сталевого листа і має двоє дверей і м'яке сидіння зі спинкою. Для зручностей водія положення сидіння можна регулювати. Сидіння після регулювання надійно фіксують. У кабіні розташовані всі органи керування, вона обладнана козирками, що захищають водія від променів сонця, і двома склоочисниками, за допомогою яких у дощ сніг очищається вітрове скло. Для кращого очищення вітрового скла склоочисниками, особливо коли воно покрито пилом чи брудом, на деяких автомобілях установлене пристосування для обмивання вітрового скла.
Дерев'яна платформа вантажного автомобіля має відкидні борти, з'єднані з підлогою платформи петлями. Борта в закритому положенні скріплені між собою запірними пристосуваннями. Підлога платформи зібрана на двох поздовжніх і декількох поперечних брусах. Поздовжні бруси прикріплені драбинами до рами автомобіля.
Під платформою зроблена шухляда для великих інструментів, а дрібні інструменти знаходяться в шухляді під сидінням водія. На передньому і задньому бортах праворуч установлені сигнальні відбивачі світла. На спеціальних вантажних автомобілях установлюють закриті кузови-фургони.
Догляд за кузовом автомобіля полягає в його митті, утриманні в чистоті оббивки, пофарбованих і хромованих поверхонь та своєчасному мащенні тертьових і схильних до корозії частин. Сукняні подушки та спинки сидінь слід очищати пилососом або щіткою, оббивку зі шкірозамінника – промивати мильною теплою водою, а потім протирати насухо м'якою ганчіркою або замшею. Кращий захист оббивки сидінь – застосування чохлів із тканини.
Для відновлення блиску пофарбованої поверхні її один раз на місяць треба протирати полірувальною рідиною. Для цього слід:
- кузова тонкий шар полірувальної рідини, яку перед цим треба перемішати (збовтуванням);
- через 20…30 хв ретельно протерти поверхню кузова сухою фланеллю до дзеркального блиску.
Щоб підвищити довговічність фарбування, рекомендується один раз на три місяці покривати кузов восковою пастою №3. Пасту треба нанести на чисту суху поверхню кузова й тугим тампоном із ганчірки або вати втирати коловими рухами в пофарбовану поверхню до дзеркального блиску. Коли пофарбована поверхня кузова стає матовою й відновити блиск за допомогою воскової пасти та полірувальної води не вдається, застосовують полірувальну пасту. Проте, оскільки ця паста містить абразивні матеріали, які знімають певний шар фарби, Ії можна використовувати не частіше, ніж один-два рази на рік. Хромовані деталі кузова протирають чистою м'якою ганчіркою, попередньо покривши їх тонким шаром технічного вазеліну.
Іржу, що з'являється на хромованих деталях, видаляють за допомогою спеціальних речовин, а очищене місце покривають шаром парафіну або прозорим лаком, що запобігає дальшому поширенню іржі. Для захисту нижньої частини кузова від корозії заводи-виготовлювачі застосовують спеціальні антикорозійні мастики. Проте в процесі експлуатації автомобіля, коли під дією відцентрової сили з коліс скидаються вода, пісок, бруд, а взимку через потрапляння солі, якою посипають проїзну частину для видаляння снігового покриву на вулицях міст, антикорозійний шар руйнується, й метал зазнає підсиленої корозії. Щоб відновити антикорозійне покриття, треба:
Добрі результати дає покриття пошкодженої поверхні свинцевим суриком, розведеним на натуральній оліфі.
Для захисту від корозії прихованих внутрішніх поверхонь кузова застосовують спеціальний консервант «Мовиль». Щоб мати доступ до внутрішніх поверхонь кузова, треба розкрити отвори, закриті пробками, а де їх немає, просвердлити нові отвори. Консервант наноситься на захищувані поверхні розпилюванням за допомогою стисненого повітря (можна використовувати фарборозпилювач або садовий обприскувач). Не допускається наносити консервант на поверхні, раніше покриті мастилом, а також на заіржавілі поверхні. Час утворення захисної плівки – 20…30 хв при температурі повітря 18…20° С.
Як профілактичний захід можна рекомендувати простіший спосіб захисту від передчасного руйнування антикорозійного покриття частин кузова й оперення, що полягає в утворенні оливної плівки. За допомогою пульверизатора або пензля треба змочити покриття поверхні кузова гасом і через 20…25 хв. ретельно промити сильним струменем води й просушити, обдуваючи стисненим повітрям, або природним способом. Потім на підготовлену поверхню з пульверизатора нанести шар оливної емульсії, яка складається з 50% оливи для двигунів і 50% гасу. Ця суміш легко просочується в усі щілини та нещільності й заповнює їх, що добре захищає від корозії. Крім того, емульсія сприяє кращому зберіганню кріпильних деталей, які не іржавіють і легко відкручуються під час виконання ремонтних робіт. Для збереження антикорозійного шару зазначену операцію достатньо виконувати двічі на рік, переходячи на осінньо-зимову й весняно-літню експлуатацію.
Періодично треба змащувати замкові щілини дверей та кришку багажника порошковим графітом (у теплу пору року) або технічним вазеліном (узимку). Шарнірні з'єднання й петлі поворотних стекол слід змащувати всесезонною оливою для двигуна (М 63/10ГИ або М 10ГИ). Торсіони кришки багажника, упор капота, обмежувачі відчинення дверей, шарніри та пружини кришки люка паливного бака змащуються технічним вазеліном ВТВ 1, а полозки переміщення передніх сидінь і замок дверей – консистентним мастилом (ФИОЛ 1)
.
Характерними дефектами деталей кузовів, кабін і оперення (рис. 1) є корозійні пошкодження, механічні пошкодження (вм'ятини, обломи, розриви, випини і т.д.), порушення геометричних розмірів, тріщини, руйнування зварних з'єднань і ін
Корозійні руйнування - це основний вид зносу металевого кузова і кабін. Тут має місце електрохімічний тип корозії, при якому відбувається взаємодія металу з розчином електроліту, що адсорбуються з повітря. Особливо сильно розвивається корозія у важкодоступних для очищення місцях, де періодично потрапляє в них волога зберігається тривалий час, і, у зв'язку з підвищенням температури навколишнього середовища, відбувається інтенсифікація реакції окислення. Корозійні руйнування зустрічаються також у результаті контакту сталевих деталей з деталями, виготовленими з дюралюмінію, пластмаси, вологої деревини та інших матеріалів.
Тріщини виникають в результаті втоми металу, порушення технології обробки металу, застосування низької якості сталі, дефектів складання вузлів і деталей, недостатньої міцності конструкції вузла, а також у схильних до вібрації місцях.
Руйнування зварних з'єднань відбуваються в результаті неякісної зварювання, впливу корозії, вібрації та навантажень при нормальній експлуатації автомобіля або в результаті аварійних пошкоджень.
Механічні пошкодження (вм'ятини, перекоси, розриви тощо) є наслідком перенапруження металу в результаті ударів і вигинів, а також внаслідок нетривкого з'єднання деталей.
|
|
Рис. 2.7. Характерні пошкодження:
а - суцільнометалевий кузов
автомобіля:
Рис.2.8. Кабіна грузового автомобіля.
7 - передній і задній прорізи вітрових стекол; 2 - дверні прорізи; 3 - стоїки під дах; 4 - передні і задні лонжерони; 5 - лівий і правий пороги підстави; 6-днище; 7 - лівий і правий задні бризковики; 8 - порушення геометричних розмірів; 9 - верх і низ відповідно лівого і правого задніх бризковиків; 10 лівий і правий передні бризковики; б - кабіна вантажного автомобіля:
7 - руйнування зварювальних швів; 2 - розриви; 3 - вм'ятини і випини; 4 - прогин і перекоси стояків; 5 - пробоїни; 6 - корозія; 7 - тріщини
Правка панелей з аварійними ушкодженнями передбачає роботи з витягування, вирівнювання, видавлювання і вибивання деформованих частин кузова або кабіни для надання їм первинної форми і розмірів. При виконанні цих операцій необхідно, щоб розтягуюче зусилля було докладено під тим же кутом, під яким була прикладена сила, яка викликала пошкодження. Щоб розтягнення було регульованим, навпаки точки прикладання сили, що розтягує повинна бути додана протидіюча сила. При виконанні цих робіт необхідний контроль за процесом розтягування, а також за можливими попутними деформаціями, викликаними розтягуючим зусиллям.
Правку аварійних кузовів і кабін виконують на стендах з використанням комплекту пристосувань. Зусилля розтягування і стиснення створюють робочими циліндрами 7, 3, в які рідина надходить від насоса. Для редагування кузов 4 встановлюють на підставки б, що закріплені на фундаментній рамі 2. На підставки спираються силові поперечні труби, які губками затискачів закріплюють за ребра жорсткості порогів кузова. Кріплення останнього до рами виконують расчалоч-ними пристроями 5. Попередньою правкою усувають глибокі вм'ятини, вигини. Так як у процесі виправлення можуть утворитися тріщини або розриви, які в подальшому необхідно усунути, правку проводять перед зварювальними роботами.
Рис. 2.9. Стенд для правки кузова легкового автомобіля:
1,3 - робочі циліндри; 2 - рама; 4 - кузов;
5 - розчалочний пристосування; 6 - підставка
Видалення ушкоджених ділянок кузовів і кабін виконують газовим різанням, електрифікованим фрезерним інструментом або пневматичним різцем. Перевагипневматичної різця - це висока продуктивність праці (0,08-0,1 м / с) у порівнянні з газовим різанням (0,02 м / с) і кращу якість, крайок у місцях вирізки. Дефектні ділянки розмічають за допомогою шаблонів і крейди, а потім видаляють. При видаленні дефектних ділянок кузова або кабіни необхідно охороняти корпус від спотворень геометрії через ослаблення його жорсткості і під дією власної маси.
Рис. 2.10. Пристосування для виконання редагування деформованої ділянки кузова: а - комплект пристосування для усунення перекосів і перегинів, б, в і р - використання пристосувань при виправленні; 1 - оправлення для витягування увігнутих деталей, 2 і 3 - самозакрепляющіеся гідравлічні затискачі; 4 - оправлення з зубцями для захоплення випрямляємо панелі; 5 - насос ; 6 - подвійне захоплення; 7 - натяжна циліндр С витягають пристроєм; 8 - натяжна циліндр із захопленнями; 9 - правильний пристрій
Тріщини і розриви в корпусі кузовів і кабін усувають напівавтоматичного дугового зварюванням у середовищі вуглекислого газу або газовим зварюванням. При ремонті віддають перевагу зварювання у середовищі вуглекислого газу, тому що продуктивність цього процесу і якість зварного шва вище. Зварюванняздійснюють напівавтоматами, що харчуються від джерел постійного струму зворотної полярності силою 40 А і напрузі 30 В, використовуючи для цього електродний дріт Св-08ГС або Св-08Г2С діаметром 0,7 мм. Для обмеження поширення тріщини в процесі зварювання її кінці необхідно засвердлити свердлом діаметром 8 мм.
Газової зварюванням усувають тріщини і розриви в панелях, виготовлених з листов№ 1 (для листів товщиною 0,5-1,5 мм) та № 2 (для листів 1,0-2,5 мм), використовуючи для цього дріт Св-08 або Св-15 діаметром (0,5 Н +1) мм, де Н - товщина металу, що зварюється. Щоб деталь при нагріванні не втратила свою форму, спочатку виробляють зварювання в окремих точках з інтервалом 10-30 мм, а потім у міру необхідності окремі ділянки проварюють суцільним швом від кінців тріщини до середини.
Виготовлення додаткової ремонтної деталі починають з редагування сталевого листа, його розкрою й різання заготовок по розмітці. Після чого деталь загинають або формують на спеціальному обладнанні, готові деталі обрізають, свердлять, правлять і зачищають. Матеріалом для виготовлення ремонтної деталі є тонколистова холоднокатана малоуглеродистая сталь товщиною 0,7-1,5 мм.
Кріплення ремонтної деталі на місця віддалених панелей до корпусу виконують дуговим зварюванням у середовищі вуглекислого газу. Перед приварюванням здійснюють їх прихватку до корпусу в окремих точках через 80-120 мм дротом діаметром 0,8 мм тієї ж марки, що і для зварювання основних швів при силі струму 90-110 А і напрузі 18-28 В. Остаточно їх приварюють суцільним швом внахлестку з перекриттям країв на 25 мм силою струму 45-100 А, напругою 17-20 В. Відстань від сопла до поверхні деталі - 8-10 мм, виліт електрода - 10-12 мм, нахил електрода до вертикалі-18-20 °
Проковування і зачищення зварних швів необхідна для зміцнення місця зварювання і надання йому необхідного профілю. Її виконують пневматичним молотком за допомогою комплекту підтримок і бойків. Після проковування місця зварювання зачищають абразивним кругом.
При виробництві автомобілів широко застосовуються неметалеві матеріали: дерево, пластмаси, синтетичні шкіри, скло, гума та ін Більшість деталей з цих матеріалів при ремонті відновленню не підлягають, а замінюються новими, виготовленими на ремонтному підприємстві або заводі-виробнику.
Дерев'яні деталі платформи і кузова виготовляють із пиломатеріалів хвойних порід (сосна, ялина), що мають вологість не вище 18%. Основними дефектами є поломки, тріщини, відколи, знос отворів. Деталі, що мають зруйновані шипи або гнізда під шипи, замінюють новими. Дерев'яні деталі платформи кузова ремонтують нарощуванням їх по довжині або заміною негідних дощок. Дошки або бруски розрізають на заготовки певних розмірів, стругають з усіх сторін, торцюють кінці, нарізають вушка, пази, свердлять отвори і т. п. Для склеювання дерев'яних деталей застосовують фенол формальдегідні клеї типу ВІАМБ-3 і казеїновий. Послідовність виконання робіт:
- поверхню, призначену для склеювання, обробляють так, щоб деталі щільно прилягали один до одного і забезпечували отримання рівномірною по товщині клейової плівки;
- клей наносять пензлем на склеювані поверхні (час витримки на повітрі для клею ВІАМБ-3 становить 4-15 хв);
- складання та витримка деталей під тиском 0,2-0,3 МПа при температурі 16-20 ° С протягом 5 год;
- отвори з-під випали сучків, болтів, шурупів закладають дерев'яними циліндричними вставками з тієї ж породи дерева, що і ремонтируемая деталь на клею, а тріщини заповнюють мастиками, шпаклівкою по дереву, смоляним клеєм або ж постановкою на клею дерев'яних вставок, щільно підігнаних за місцем розчиненою тріщини.
Обшивку текстильних матеріалів або кожзамінників при ремонті легкових автомобілів заміняють нової, так як в процесі експлуатації матеріал старіє, втрачає еластичність і інші фізико-механічні властивості.
Скло кабін і кузовів можуть мати ризики, подряпини, помутніння, жовтизну, райдужність, вироблення від щіток та інші дефекти. Лобові і бічні стекла з жовтизною, райдужною та виробленням від щіток вибраковуються. Ризики і подряпини усувають шліфуванням з подальшою поліровкою. Скло, що підлягає відновленню, очищають від бруду, пилу і жирових забруднень. Зазначені крейдою ділянки скла шліфують повстяної оббивкою кола, на яку наносять шар пасти, що представляє собою водний розчин пемзи, з частотою обертання кола 300-400 хв '1 до повного виведення рисок, подряпин і слідів помутніння. Потім зі скла змивають залишки пасти. Полірують скло водним розчином крокусу або поліріта з частотою обертання кола 700-800 хв '1 до отримання необхідної прозорості. Після обробки скло знежирюють і протирають насухо чистою ганчіркою.
Система опалення призначена для обігрівання кузова легкового чи кабіни вантажного автомобілів.
Система опалення, яка встановлена у кабіні автомобілів ГАЗ-53А, ЗИЛ-130 і в кузові автомобіля ГАЗ-24 «Волга», використовує тепло системи охолодження двигуна.
На автомобілі ГАЗ-53А опалювач кабіни встановлюють під щитком приладів. Він складається з радіатора, зовнішнього люка припливу повітря, рукоятки керування кришкою люка, кришки зовнішнього люка, повітропроводу подачі теплого повітря для обдування вітрового скла і з'єднувальних шлангів.
Радіатор опалення з'єднується шлангами із сорочкою охолодження головки блока циліндрів і водяним насосом двигуна.
Під час руху автомобіля, коли відкрита кришка зовнішнього люка припливу повітря, зустрічний потік повітря надходить у люк і через решітку і кожух до радіатора . Проходячи через радіатор, повітря нагрівається і через розподільник надходить до кабіни.
Система вентиляції призначена для обміну повітря в кабіні або кузові (легкового) автомобіля. Конструктивно система опалення об'єднана із системою вентиляції.
Пристрої для обдування, очищення і обмивання вітрового скла кабіни (кузова). Щоб запобігти обмерзанню чи запотіванню вітрового скла, передбачено його обдування за допомогою вентилятора системи опалення автомобіля. Повітря через вентилятор подається до радіатора 7 опалення, там нагрівається і надходить по повітропроводах до двох щілин, які містяться на панелі кузова (кабіни) з внутрішнього боку вітрового скла. Вентилятор вмикається перемикачем .
Для очищення вітрового скла від води і снігу застосовують склоочисники. На автомобілі ГАЗ-53А встановлюють двошвидкісний склоочисник, що складається з двох щіток та електричного привода . Електродвигун через черв'ячний механізм приводить у дію щітки склоочисника. За допомогою перемикача вмикають електродвигун і регулюють частоту обертання його вала. Склоочисник автомобіля ГАЗ-24 «Волга» має таку саму будову і принцип дії, що і в автомобілі ГАЗ-53А. Автомобіль ЗИЛ-130 обладнаний склоочисником з пневматичним приводом від системи гальм. Для вмикання склоочисника і регулювання швидкості руху його щіток користуються краном, головка якого встановлена на панелі щитка приладів.
Для обмивання вітрового скла на автомобілях установлюють спеціальний пристрій . Він складається з електричного насоса розміщенного в бачку омивника який знаходиться під капотом, жиклерів встановлених зовні перед вітровим склом, жиклери з'єднують шлангами кнопки для вмикання омивача як правило кнопка включення омивача об'єднана з перемекачем щиток склоочисника. Щоб обмити скло, натискують на кнопку омивача прицьому запускаеться електронасос, завдяки чому вода з бачка подається до жиклерів і оприскує вітрове скло. Одночасно вмикають і склоочисник.
На кабіні вантажних автомобілів зовні встановлюють два дзеркала заднього вигляду; на легкових автомобілях дзеркало встановлюють всередині кузова, а також на лівих передніх дверях кузова або передньому лівому крилі.
Буксирний пристрій.
Рис.2.11. Буксирний пристрій.
Вантажні автомобілі часто використовують як тягачі для буксирування причепів або інших автомобілів. Для цього автомобілі обладнують буксирним пристроєм , який має вигляд стержня з гаком 7, установленим у задній частині рами автомобіля. У цьому місці рама підсилена додатковими поперечками і розкосами.
Гак буксирного пристрою запирають защіпкою 6 і стопорною защіпкою 4у яка утримує пристрій від передчасного саморозкриття. При закритому положенні гак фіксують шплінтом 5, який вводять в отвір защіпки.
Стержень гака встановлено в корпус З, у якому між двома упорними шайбами 10 розміщено гумовий буфер 2, затиснутий гайкою 1, накрученою на стержень гака. Така будова пристрою оберігає раму автомобіля і з'єднувальні елементи причепа від різких ударів і струсів, які виникають під час рушання автомобіля з місця чи при гальмуванні.
Підйомний механізм кузова автомобіля-самоскида
Автомобілі-самоскиди обладнані металевим кузовом, який можна піднімати й нахиляти за допомогою гідравлічного підйомника з приводом від двигуна. Підйомний (самоскидний) механізм значно полегшує розвантажувальні роботи.
Рис.2.12. Схема підйомного механізму кузова автомобіля-самоскида
1-важіль включення коробки відбоа потужності, 2- кузов, 3- рама кузова, 4 гідравлічний циліндр, 5, 7, 8 - трубопроводи, 6 - масляний бачок, 9- коробка відбора потужності, 10 масляний насос, 11- корпус клапана керування, 12- шарнір гідравлічного циліндра, 13- запобіжний клапан, 14,15- рухомі штоки циліндра, 16- зворотній клапан, 17- золотник клапана керування
Самоскидний механізм платформи кузова такого автомобіля має вигляд гідравлічного циліндра корпус якого шарнірно з'єднаний з рамою автомобіля, а щиток поршня важільним механізмом — з платформою кузова. Циліндр сполучений трубопроводами з масляним насосом шестеренчастого типу, який приводиться в дію від коробки відбору потужності, з'єднаної з коробкою передач автомобіля.
Кузов автомобіля піднімається чи опускається залежно від того, в яку порожнину циліндра нагнітається масло. Цим процесом водій керує з кабіни автомобіля за допомогою важеля , який вмикає або вимикає коробку відбору потужності. Важіль забезпечує й роботу крана керування . Для заповнення гідравлічної системи підйомного механізму застосовують масло, яке має невелику в'язкість. Під час заливання масла в бак його очищають, пропускаючи через фільтр, який установлено в баці.
Несправності додаткового обладнання кузова (кабіни).
Під час експлуатації автомобіля трапляються випадки, коли електродвигун системи опалення і вентиляції працює на малих частотах або й зовсім не працює.
Під час роботи склоочисника можуть бути такі дефекти: удари щіток об деталі кузова, щітки рухаються тільки з однією швидкістю, погане очищення вітрового скла.
Несправності пристроїв для обмивання вітрового скла: забруднення жиклерів, порушення герметичності з'єднувальних шлангів, пошкодження діафрагми
Додаткове обладнання автомобілів на прикладі VW
Рис.2.13. Омивач фар.
Омивач фар управляється важілем. При кожному п'ятому омиванні вітрового скла та при включеному світлі фар включається автоматично. Об'єм баку для розприскування води складає приблизно сім літрів.
Рис.2.14.Протитуманні фари.
Протитуманні фари вбудовані в бампер.
Рис.2.15. Блимаючі лампочки на даху.
Блимаючі лампочки встановлені на задній частині даху зліва та справа та служать для більшої видимості автомобіля на дорозі (тільки для Kastenwagen та Kombi).
Рис.2.16. Фіксатор для вантажу передній та задній
Для надійного транспортування довгих, габаритних матеріалів на вантажній поверхні бортової платформи автомобіль може бути обладнаний переднім та заднім фіксатором для вантажу. Вантажопідйомність складає 100 кг. Задній фіксатор закріплений на задній частині бортової платформи та виставляється по висоті на три рівні (тільки для платформи).
Рис.2.17. Ящик з інструментами
Для бортової платформи зліва та справа під платформою розташоване практичне відділення для зберігання інструментів (27 л об'єму). Пластикові ящики стійкі до корозії, закриваються та можуть нести навантаження до 30 кг (тільки для платформи).
Рис.2.18. Спеціальне щеплення
Спеціальне щеплення, яке вмонтоване на причепному кронштейні, має причепне навантаження без гальмівної системи 750кг та з гальмівною системою для щеплення 2 800 кг. Щеплення сферичної головки для особливого причепного навантаження до 2800 кг можна отримати як додаткову опцію. Ваш дилер допоможе Вам зробити правильний вибір щодо наявних щеплень для автомобіля (тільки для платформи).
Рис.2.19. Мультифункціональне кермо
За допомогою мультифункціонального керма можна управляти бортовим комп'ютером, радіо та телефоном з blutooth, а також навігаційною системою.
Рис.2.20. Автоматичне включення фар
Ще більшу безпеку забезпечує автоматичне включення фар. Вона активується при не досягненні певного ступеня світла, при перевищенні певної максимальної швидкості та при сильних опадах.
Рис.2.21. Система сидінь в салоні Kombi
В салоні Kombi розміщується сім комфортних сидінь. Всі сидіння обладнані трьохточковим ременем безпеки та спеціальним ортопедичним підголівником.
Рис.2.22. Бокова обшивка Komfort
Матеріали для бокової обшивки в кабіні водія та салоні автомобіля можна вибирати з різних матеріалів та можливих комбінацій. На картинці зображено бокову обшивку "Komfort" (тільки для Kombi).
Рис.2.23. Направляючі для кріплення в підлозі, боковій стінці та каркасі даху
Направляючі для кріплення в підлозі кріпляться до кузова автомобіля їх можна одержати разом з дерев'яною підлогою. Направляючі для кріплення на боковій стіні знаходяться на поперечній лінії кузова, направляючі для кріплення на каркасі даху знаходяться під каркасом даху (тільки для Kastenwagen).
Рис.2.24. Дерев’яна підлога у вантажному відділенні
Дерев’яна підлога, в яку вбудовані направляючі для кріплення вантажу, поставляються як додаткова опція для вантажного відділення (тільки для Kastenwagen).
Рис.2.25. Бокова обшивка вантажного відділення
Бокову обшивку можна як опцію замовити з різних матеріалів тав половину висоти автомобіля абов повну висоту (тільки для Kasten).
Рис.2.26. Shiftmatic (SMC)
Автоматизована коробка передач Shiftmatic пропонує зручність автоматичної коробки передач та при цьому у використанні чітко більш вигідний варіант.
Рис.2.27. Круїз-контроль
Круїз-контроль при 35 км/год можна встановити вибрану швидкість. При щільному русі та поганому стані дороги (ожеледь, вологість і т.д.) з міркувань безпеки краще не використовувати круїз-контроль.
Рис.2.28. Панель приладів / бортовий компьютер
Індикатори на панелі приладів показують інформацію про початок руху, проїханий кілометраж та час, який пройшов в подорожі, зовнішню температуру, годинник, а також середню витрату пального на 100 км. Панель приладів можна одержати тільки в поєднанні з мультифункціональним кермом.
Рис.2.29. Автономний обігрівач з вимикачем годинникового механізму.
Автономний обігрівач працює не залежно від установки обігріву/вентиляції автомобіля. Управління обігрівачем знаходиться в центральній частині речового відділення під стелею (не для платформи з окремою кабіною).
Рис.2.30. Бокові вікна, які електровиставляються
Задні бокові вікна в салоні автомобіля Kombi виставляються вперед до 40 мм. Відкриття та закривання відбувається через кнопку на верхній стороні обшивки дверей водія.
Рис.2.31. Кондиціонер Climatic
Кондиціонер з механічним керуванням можна одержати для всіх варіантів моделей. Вручну можна встановлювати як температуру, так і потужність повітряних потоків. Як додаткову опцію можна одержати для салону автомобіля.
Рис.2.32. Підігрів сидіння водія
Сидіння та підлокітники сидіння можуть підігріватися. При цьому завжди є можливість у виборі між двома ступенями підігріву, які відмічені на панелі управління контрольними лампочками.
Рис.2.33. Радіо RCD 4001
Радіо з RDS-тюнером та CD-програвачем має в розпорядженні клавіатуру для управління телефоном, комбіновану індикацію, а також вхід для телефону та CD-чейнджера.
Рис.2.34. Радіо-навігаційна система RCD 5001
Система з кольоровим дисплеєм та навігаційною картою містить RDS-тюнер, DVD-програвач, клавіатуру для управління телефоном включаючи функцію записної книжки, комбінований показник, а також з'єднання для телефону та CD-чейнджера.
Рис.2.35. Датчик світла та дощу з інтервальним включенням склоочисника
Датчик дощу інтегрований в лобове скло в зоні дзеркала заднього огляду. Він управляється автоматично і частота руху склоочисника залежить від кількості опадів, також і переключення фар відбувається автоматично.
Рис.2.36. Цифровий тахограф (ЄС-контрольний прилад)
Використання приладів з цифровим тахографом для двох водіїв. Для Crafter у промисловому вантажному транспорті, допустима загальна вага якого або загальна маса автопоїзда перевищує 3,5 т.
Рис.2.37. Індикація зовнішньої температури
Цифрова індикація зовнішньої температури знаходиться на панелі приладів між тахометром та показником швидкості. Починаючи з чотирьох градусів цельсія відбувається звуковий сигнал, що робить уважним водія щодо можливості винекнення ожеледі на дорозі.
Рис.2.38. Парктронік
Ультрасенсори в передньому та задньому бамперах та контрольні лампочки на зовнішніх дзеркалах та на панелі приладів полегшують паркування завдяки оптичним та акустичним сигналам.
Рис.2.39. Електронна сигналізація
При незаконному проникненні в Crafter електронна сигналізація спрацьовує автоматично.
1. Загальні положення для електрогазозварника
1.1. До виконання електрозварювальних робіт допускаються особи, які досягли 18-річного віку, визнані придатними для даної роботи медичною комісією, пройшли спеціаль-не навчання з безпечних методів і прийомів ведення робіт та мають кваліфікаційну групу з електробезпеки не нижче ІІ.
1.2. Електрозварник ручного зварювання, якого приймають на роботу, повинен пройти вступний інструктаж з охорони праці, виробничої санітарії, пожежної безпеки, при-йомів і способів надання долікарської допомоги потерпілим, бути ознайомлений під розпис з умовами праці, правами та пільгами за роботу в шкідливих та небезпечних умовах праці, про правила поведінки при виникненні аварій.
1.3. До початку роботи безпосередньо на робочому місці електрозварник ручного зварювання повинен пройти первинний інструктаж з безпечних прийомів виконання робіт. Про проведення вступного інструктажу та інструктажу на робочому місці робляться відповідні записи в Журналі реєстрації вступного інструктажу з питань охорони праці і Журналі реєстрації інструктажів з питань охорони праці. При цьому обов’язкові підписи як того, кого інструктували, так і того, хто інструкту-вав.
1.4. Електрозварник, що приймається на роботу, після первинного інструктажу по-винен протягом 2–15 змін (залежно від стажу, досвіду і характеру роботи) пройти стажу-вання під керівництвом досвідченого, кваліфікованого електрозварника ручного зварю-вання, який призначається наказом (розпорядженням) по дорожній організації.
1.5. Повторний інструктаж з правил і прийомів безпечного ведення роботи електро-зварник повинен проходити:
–періодично, не рідше одного разу на квартал;
–при незадовільних знаннях з охорони праці не пізніше місячного строку;
–у зв’язку з допущеним випадком травматизму або порушенням вимог охорони праці, що не призвело до травми.
1.6. Електрозварник ручного зварювання повинен працювати у спецодязі та спецв-зутті, передбачених Типовими галузевими нормами: костюмі брезентовому або костюмі для зварника, рукавицях брезентових, черевиках шкіряних. На зовнішніх роботах взимку: куртці та брюках бавовняних на утеплювальній про-кладці, валянках.
1.7. Робочі місця повинні бути забезпечені інвентарними загородженнями, захис-ними та запобіжними пристроями, повинні мати достатнє освітлення. В разі потреби, ко-ристуватися справним переносним світильником напругою не вище 42 В, а при роботі в котлах, цистернах, колодязях – не вище 12 В. Освітленість робочого місця має бути не менша за 50 лк.
1.8. Електрозварник повинен протягом усього робочого дня тримати в порядку і чи-стоті робоче місце, не захаращувати проходи до нього матеріалами та конструкціями.
1.9. Забороняється проводити зовнішні електрозварювальні роботи на риштуван-нях під час грози, ожеледі, туману, при вітрі силою 15 м/сек і більше.
1.10. Електрозварювальну установку розміщувати так, щоб були забезпечені віль-ний доступ до неї, зручність і безпека при веденні робіт.
При одночасному використанні кількох зварювальних установок їх треба встановлювати не ближче 350 мм один від одної, а ширина проходів між ними повинна бути не менше 800 мм.
1.11. Електрозварювальну установку включати в електромережу тільки за допомо-гою пускового пристрою. Забороняється живити зварювальну дугу безпосередньо від силової та освітлюва-льної електромереж.
Довжина проводів між живильною мережею та пересувною установкою не повинна перевищувати 10 м. Кабель (електропроводку) слід розміщувати на відстані не менше 1 м від трубопроводів кисню та ацетилену.
1.12. Відстань від місця проведення електрозварювальних робіт до місця встанов-лення газогенератора, балонів з газом та легкозаймистих матеріалів повинна бути не ме-нша за 10 м.
1.13. Забороняється зберігати легкозаймисті матеріали та вибухонебезпечні речо-вини в приміщеннях для зварювання.
1.14. У закритих приміщеннях і всередині ємностей електрозварник повинен пра-цювати при наявності припливно-витяжної вентиляції.
Забороняється одночасна робота електрозварника і газозварника (газорізальника) всередині закритої ємності або резервуара.
1.15. Робочі місця при роботі кількох електрозварників в одному приміщенні слід обгороджувати світлонепроникними щитами (екранами) з вогнетривкого матеріалу, за-ввишки не менше 1,8 м.
1.16. Виконувати електрозварювальні роботи на висоті з риштувань та інших засо-бів підіймання дозволяється тільки після перевірки майстром їх міцності і стійкості, а також після вживання заходів, що попереджають спалахування настилів, падіння розплавленого металу і огарків електродів на працюючих або людей, які проходять поблизу. Забороняється використовувати випадкові опори.
1.17. Електрозварник, при потребі, повинен спускатися в траншеї (котловани) по приставних драбинах, переходити через канави і траншеї по перехідних містках.
1.18. Електродотримач має бути заводського виготовлення, легкий, забезпечувати надійне затиснення і швидку зміну електродів без дотику до струмоведучих частин і бути справний. Держак повинен бути виконаний з теплоізоляційного діелектричного матеріалу. Забороняється застосовувати електродо¬тримачі з підвідним проводом у держаку при силі струму 600 А та більше, а також ручний інструмент, що має:
–вибої, відколи робочих кінців;
–задирки та гострі ребра в місцях затискання рукою;
–тріщини та відколи на затилковій частині.
1.19. Забороняється протирати деталі перед зварюванням бензином або гасом.
1.20. Необхідно стежити, щоб руки, взуття та одяг були завжди сухі.
Загальні положення для слюсаря по ремонту автомобілів.
2.1. До самостійної роботи слюсарем по ремонту автомобілів (далі - слюсарем) допускаються особи не молодше 18 років, які мають професійну підготовку і пройшли:
- попередній медичний огляд (при ухиленні від проходження медичних оглядів працівник не допускається до виконання трудових обов`язків);
- вступний інструктаж;
- навчання безпечним методам і прийомам праці і перевірку знань з безпеки праці;
- первинний інструктаж на робочому місці.
До роботи з електрифікованими інструментом і обладнанням допускаються слюсарі, які пройшли відповідне навчання і інструктаж, а також мають першу кваліфікаційну групу з електробезпеки.
Виконання робіт, не пов`язаних з обов`язками слюсаря, допускається після проведення цільового інструктажу.
2.2. Слюсар зобов`язаний:
2.2.1. Дотримуватися норм, правил та інструкцій з охорони праці, пожежної безпеки і правил внутрішнього трудового розпорядку.
2.2.2. Правильно застосовувати колективні і індивідуальні засоби захисту, дбайливо відноситися до виданих в користування спецодягу, спецвзуттю і іншим засобам індивідуального захисту.
2.2.3. Негайно повідомляти своєму безпосередньому керівнику про будь-який нещасний випадок, що відбувся на виробництві, про ознаки професійного захворювання, а також про ситуацію, яка створює загрозу життю і здоров`ю людей.
2.2.4. Виконувати тільки доручену роботу. Виконання робіт підвищеної небезпеки проводиться за нарядом-допуском після проходження цільового інструктажу.
2.3. Забороняється вживати спиртні напої, а також приступати до роботи в стані алкогольного або наркотичного сп`яніння. Палити дозволяється тільки в спеціально обладнаних місцях.
2.4. Небезпечними і шкідливими виробничими факторами для слюсаря при виконанні робіт з профілактичного обслуговування і ремонту автомобілів є:
- падіння вивішених частин транспортних засобів при обслуговуванні і ремонті підвіски, коліс, мостів тощо;
- падіння кузова автомобіля-самоскида при обслуговуванні та ремонті гідропідйомника;
- падіння перекидної кабіни вантажного автомобіля;
- падіння деталей, вузлів, агрегатів, інструмента;
- падіння працюючих на поверхні, з висоти (буфера, драбини, естакади, площадок), в оглядову яму;
- рухомі частини вузлів і агрегатів;
- наїзди автомобілів: внаслідок самовільного руху, при запуску двигуна, в`їзді (виїзді) в зону ремонту, русі на оглядовій ямі та конвеєрі;
- термічні фактори (пожежі при зливанні паливно-мастильних матеріалів з автомобілів, митті ними деталей, вузлів, агрегатів, зберіганні та залишенні їх на робочих місцях);
- осколки металу, що відлітають при випресовуванні та запресовуванні шворнів, пальців, підшипників, валів, висей, під час рубки металу;
- наявність у повітрі робочої зони шкідливих речовин (акролеїну, вуглецю оксиду, вихлопні гази двигуна тощо);
- знижена температура повітря в холодний період року;
- недостатнє освітлення;
- ураження електричним струмом;
- незручна робоча поза;
- гострі кромки деталей, вузлів, агрегатів, інструмента і пристосування.
2.5. Працівник повинен бути забезпечений засобами індивідуального захисту. Згідно з ДНАОП 0.00-3.06-98 «Типові норми безплатної видачі спеціального одягу, спеціального взуття і інших засобів індивідуального захисту працівникам автомобільного транспорту» слюсареві по ремонту автомобілів видаються:
- костюм віскозно-лавсановий (термін носіння - 12 місяців);
- черевики шкіряні (термін носіння - 12 місяців);
- берет (термін носіння - 12 місяців);
- рукавиці комбіновані (термін носіння - 2 місяці);
- окуляри захисні (до зносу).
При виконанні робіт по технічному обслуговуванню і ремонту на оглядових ямах, підйомниках, естакадах додатково видається:
- каска будівельна (чергова).
При виконанні робіт з розбирання двигунів, транспортування, перенесення і промивки деталей двигунів та при роботі з етилованим бензином видаються:
- костюм віскозно-лавсановий (термін носіння - 12 місяців);
- фартух прогумований (термін носіння - 6 місяців);
- чоботи гумові (термін носіння - 12 місяців);
- рукавиці гумові (термін носіння - 6 місяців);
- рукавиці комбіновані (термін носіння - 2 місяці);
- окуляри захисні (до зносу).
При виконанні зовнішніх робіт узимку, а також у приміщеннях при температурі в них, нижчій за допустиму, додатково видаються:
- куртка бавовняна на утеплювальній прокладці (термін носіння - 36 місяців);
- брюки бавовняні на утеплювальній прокладці (термін носіння - 36 місяців).
Роботодавець зобов`язаний замінити або відремонтувати спецодяг, спецвзуття і інші засоби індивідуального захисту, що прийшли в непридатність, до закінчення встановленого терміну носіння по причинах, які не залежать від працівника.
2.6. При захворюванні або травмуванні як на роботі, так і поза нею необхідно повідомити про це керівника і звернутися в лікувальний заклад.
2.7. При нещасному випадку потрібно надати допомогу потерпілому відповідно до інструкції по наданню долікарської допомоги, викликати працівника медичної служби. Зберегти до розслідування обстановку на робочому місці такою, якою вона була в момент випадку, якщо це не загрожує життю і здоров`ю присутніх і не призведе до аварії.
2.8. При виявленні несправності обладнання, пристосування, інструмента повідомити про це керівника. Користуватися і застосовувати в роботі несправні обладнання і інструменти забороняється.
2.9. Виконуючи трудові обов`язки, слюсар зобов`язаний дотримуватися наступних вимог:
- ходити тільки по встановлених проходах, перехідних містках і майданчиках;
- не сідати і не спиратися ліктем на випадкові предмети і огорожі;
- не підійматися і не спускатися бігом по сходових маршах і перехідних містках;
- не торкатися до електричних проводів, кабелів електротехнічних установок;
- не усувати несправності в освітлювальній і силовій мережі, а також пускових пристроях;
- не знаходитися в зоні дії вантажопідйомних машин.
2.10. Звертати увагу на знаки безпеки, сигнали і виконувати їх вимоги. Заборонюючий знак безпеки з пояснюючим написом "Не включати - працюють люди!" має право зняти тільки той працівник, який його встановив. Забороняється включати в роботу обладнання, якщо на пульті управління встановлений заборонюючий знак безпеки з пояснюючим написом "Не включати - працюють люди!".
2.11. При пересуванні по території необхідно дотримуватися наступних вимог:
- ходити по пішохідних доріжках, тротуарах;
- переходити залізничні шляхи і автомобільні дороги у встановлених місцях;
- при виході з будівлі пересвідчитися у відсутності транспорту, що рухається.
2.12. Для питва потрібно вживати воду з сатураторів, обладнаних фонтанчиків або питних бачків.
2.13. Приймати їжу слід в обладнаних приміщеннях (столовій, буфеті, кімнаті прийому їжі).
2.14. Виконання робіт підвищеної небезпеки проводиться за нарядом-допуском після проходження цільового інструктаж
Електродугове зварювання – технологічний процес отримання нероз’ємних з’єднань, при якому нагрів та плавлення металу здійснюється дуговим розрядом, який виникає між зварювальним електродом та виробом, що зварюється.
Дуга – потужний стабільний розряд електрики в іонізованій атмосфері газів та парів металу. Іонізація дугового проміжку відбувається під час запалювання дуги та безперервно підтримується в процесі її горіння.
Вид з'єднання деталей при зварювальних роботах характеризується видом зварювального шва. Основними видами швів є стикові, кутові, таврові і внапуск. Конструктивні елементи різних видів швів регламентовані стандартом і в залежності від товщини зварюваних деталей і формою підготовлених кромок кожен вид шва має своє умовне позначення.
Кабіна – це частина транспортного засобу чи іншої машини, в якій при керуванні працює водій.
До кузова вантажного автомобіля відносяться кабіна для водія і одного-двох (у залежності від ширини кабіни) пасажирів, капот, облицювання, крила передніх коліс, бризговики задніх коліс і платформа для вантажу, що може мати різну конструкцію в залежності від перевезеного вантажу.
Догляд за кузовом автомобіля полягає в його митті, утриманні в чистоті оббивки, пофарбованих і хромованих поверхонь та своєчасному мащенні тертьових і схильних до корозії частин. Сукняні подушки та спинки сидінь слід очищати пилососом або щіткою, оббивку зі шкірозамінника – промивати мильною теплою водою, а потім протирати насухо м'якою ганчіркою або замшею. Кращий захист оббивки сидінь – застосування чохлів із тканини.
1. Зварювальне устаткування. Каталог-довідник, ч. 1—3. - К., 1992
2. Бельфор М. Г., Патон В. Е., Устаткування для дугового і жужільного зварювання і наплавлення, М., 1984;
3. Гитлевич А. Д., Етингоф Л. А., Механізація й автоматизація зварювального виробництва, М., 1982;
4. Севбо П. І. Комплексна механізація й автоматизація зварювального виробництва. - К., 1984;
5. Чвертко А. І., Тимченко В. А., Установки і верстати для електродугового зварювання і наплавлення. - К., 1999.
6. В.Ф. Кисляков, В. В. Лущик “Будова й експлуатація автомобілів” (229-268 ст., 385-387 ст.).
7. В.М. Кленнихов, Н.М. Шльин “Автомобиль” (320-321 ст.).
8. В.П. Фоминих, А.П. Яковлев “Ручная дуговая сварка” (27-29 ст.).
9. В.М. Семенов “Работа на тракторе” (219-224 ст.).
10. Крамаренко Г.В., Барашков И.В. Техническое обслуживание автомобилей. М.: Транспорт, 1982.
11. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на авторемонтных предприятиях. М.: Транспорт, 1990.
12. Семенов Н.В. Техническое обслуживание и ремонт автобусов. М.: Транспорт, 1987.
ВСТУП………………………………………………………………………………
РОЗДІЛ І…………………………………………………………………………….
1.1. ПОНЯТТЯ І СУТНІСТЬ ЗВАРЮВАННЯ…………………………………...
1.2. ЕЛЕКТРИЧНА ДУГА ТА ЇЇ ВЛАСТИВОСТІ……………………………….
1.3. ДЖЕРЕЛА ЗВАРЮВАЛЬНОГО СТРУМУ…………………………………
1.4. ЗВАРЮВАЛЬНІ ТРАНСФОРМАТОРИ……………………………………..
1.5. ЗВАРЮВАЛЬНІ ГЕНЕРАТОРИ (ПЕРЕТВОРЮВАЧІ)…………………….
1.6. ЗВАРЮВАЛЬНІ ВИПРЯМЛЯЧІ……………………………………………..
1.7. ЕЛЕКТРОДИ ДЛЯ РУЧНОГО ЗВАРЮВАННЯ…………………………….
1.8. ВИДИ ЗВАРЮВАЛЬНИХ ШВІВ…………………………………………….
1.9. РЕЖИМИ РУЧНОГО ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ МЕТАЛІВ ПЛАВКИМ ЕЛЕКТРОДОМ……………………………………………………….
1.10. ТЕХНІКА РУЧНОГО ЗВАРЮВАННЯ ПЛАВКИМ ЕЛЕКТРОДОМ…….
1.11. ДЕФЕКТИ І ЗОВНІШНІЙ КОНТРОЛЬ ШВІВ……………………………
1.12. ВИБІР РЕЖИМУ РУЧНОГО ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ……………..
РОЗДІЛ ІІ……………………………………………………………………………
2.1. КУЗОВ І КАБІНА ВАНТАЖНОГО АВТОМОБІЛЯ………………………..
2.2 КРІПЛЕННЯ КАБІНИ АВТОМОБІЛЯ КАМАЗ……………………………..
2.3. ВАНТАЖНІ ПЛАТФОРМИ…………………………………………………..
2.4. НЕСПРАВНОСТІ КУЗОВА…………………………………………………..
2.5. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ КУЗОВА………………………………..
2.6. ДЕФЕКТИ КУЗОВІВ І КАБІН……………………………………………….
2.7. РЕМОНТ НЕМЕТАЛЕВИХ ДЕТАЛЕЙ КУЗОВІВ………………………….
2.8. ДОДАТКОВЕ ОБЛАДНАННЯ КУЗОВА (КАБІНИ)……………………….
ОХОРОНА ПРАЦІ…………………………………………………………………
ВИСНОВОК………………………………………………………………………..
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ…………………………………………
Одержання нероз’ємного з’єднання шляхом місцевого нагрівання чи тиском називається зварюванням. Істерично перше зварювання – це ковальське чи горнове зварювання. Ковальське зварювання здійснюється в результаті стискання двох нагрітих металевих заготовок ковальським молотом.
Електродугове зварювання – технологічний процес отримання нероз’ємних з’єднань, при якому нагрів та плавлення металу здійснюється дуговим розрядом, який виникає між зварювальним електродом та виробом, що зварюється. Електричну дугу вперше було застосовано для зварювання у 1882 році російським інженером М.М. Бенардосом. В якості електродів він використав вугільний стержень, а в якості джерела струму у акумуляторну батарею. У 1888 році М.Г. Славяновим був запропонований спосіб дугового зварювання плавким металевим електродом.
Кабіна – це частина транспортного засобу чи іншої машини, в якій при керуванні працює водій.
При виробництві автомобілів широко застосовуються неметалеві матеріали: дерево, пластмаси, синтетичні шкіри, скло, гума та ін.. Більшість деталей з цих матеріалів при ремонті відновленню не підлягають, а замінюються новими, виготовленими на ремонтному підприємстві або заводі-виробнику.
Додоткове обладнання автомобіля є досить різноманітним та залежить від специфіки самого автомобіля, його використання та країни виробника. Хоча основне додаткове обладнання як легкових так і вантажних автомобілів схоже за своїми функціями.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Зм.
Лист
№ докум.
Підпис
ь
Дата
Лист
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Рис. 2.1
Кузов (а), кабіна (б) та оперення (в) вантажного автомобіля:
1,9 – стрем'янки; 2, 4 – відповідно поздовжні й поперечні бруси; 3 – задній борт;
5 – підлога платформи; 6 – відкидні бічні борти; 7– передній борт; 8– спеціальні запори;
10, 11 – завіси; 12 – верхня панель; 13 – кришка; 14 – задня панель; 15– каркас;
16– бічні панелі; 17– капот; 18– крила; 19– підніжка; 20– облицювання радіатора
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
78
НАЗВА ДОКУМЕНТУ
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.
Розроб.
Перевір.
Реценз.
Н. Контр.
Затверд.
Літ.
Акрушів
Змн.
Арк.
№ докум.
Підпис
Дата
Арк.