Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
К исходным данным для проектирования технологического процесса сборки относят: сборочный чертеж изделия, чертежи его составных частей и спецификации; программу выпуска изделия и условия осуществлении технологического процесса; технические условия сборки и испытаний изделия; каталоги и справочники по сборочному оборудованию и технологической оснастки.
Дополнительно к исходным данным можно отнести объем кооперирования предприятия, образец изделия, данные о сборочном производстве, где предполагается организовать сборку изделия. При учебном проектировании этих данных, естественно нет и они не будут приниматься во внимание.
При выполнении первого раздела работы, во-первых, необходимо изучить конструкцию машины и ее составных частей, основное назначение составных частей машины, технические требования к сборке машины и ее узлов по данным чертежей и технических условий или стандартов, требования к испытаниям и приемке составных частей машины и машины в целом. В качестве таких требований в записке могут быть отмечены, например, требования к сборке подшипниковых узлов, к уравновешенности вращающихся элементов, к величине биений, требования по точности сборки, требования по обеспечению величин зазоров, по степени затяжки резьбовых соединений и их контровке, требования к окраске, обьем и методы испытаний и пр..
Во-вторых, необходимо оценить технологичность конструкции электрической машины - как сборочной единицы. При оценке технологичности конструкции сборочной единицы в первую очередь обращают внимание на -следующие показатели: возможность общей сборки изделия из ранее собранных узлов, контроль коюрых уменьшает дефектность общей сборки; применение унифицированных сборочных единиц и деталей, сокращение пригоночных работ; возможность обеспечить удобный и надежный захват при сборке и транспортировке; возможность удобного подвода механизированного инструмента; наличие компенсаторов при многозвенных сборочных размерных цепях; возможность сборки изделия без поворотов базовой детали; предусмотрены ли удобства разборки изделия при ремонте. 13 результате оценки технологичности конструкции отметить ее технологические достоинства и недостатки и по возможности внести предложения по повышению технологичности.
В-тре гьих, зная исходные данные, выбрать организационную форму сборочного процесса. Форма сборки может быть стационарная и подвижная, поточная и непоточнал. На выбор организационной формы сборки влияют конструкция изделия, его размеры и масса, программа и сроки выпуска, требования к точности сборки. В курсовой работе организационную форму сборки выбрать на основе рекомендаций в справочной литературе и личного опыта, приобретенною во время производственной практики.
Литература: [7,9,14,16].
Вопросы для защиты: 1 .Основные исходные данные для проектирования технологического процесса сборки. 2.0сновные вопросы регламентируемые ГОСТ 183-74 ЗТехнические требования к сборке подшипниковых узлов, -, \, i, тсжосъемных устройств, резьбовых соединений 4.Техн1;.-огические требования к конструкции сборочных единиц. Ь.Формы сборки. „.
РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ МАШИНЫ
Изыскание наиболее рационального метода достижения требуемой точности машины или ее составных частей, изучение взаимосвязи ее сборочных единиц, разработка последовательности их комплектации - таковы основные задачи размерного анализа, базирующегося на теории и практике решения размерных целей.
Размерной цепью называют совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей. Каждый из размеров, образующих размерную цепь, называют звеном. Любая размерная цепь имеет одно замыкающее звено и одно или несколько составляющих. Замыкающим звеном размерной цепи называют звено исходное при постановке задачи расчета размерной цепи или полученное в результате ее решения. Составляющие звенья могут быть увеличивающими, если при увеличении их замыкающее звено увеличивается, или уменьшающими, если при увеличении их замыкающее звено уменьшается. Размерные цепи используются для решения прямой и обратной задач. При решении прямой задачи по заданному номинальному размеру и допуску исходного звена определяют номинальные размеры, допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев размерной цепи. При решении обратной задачи по установленным номинальным размерам, допускам и предельным отклонениям составляющих звеньев, определяют номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена.
Решение той или иной задачи расчета размерных цепей при разработке технологического процесса сборки выполняется с целью определения базовых размеров на деталях, выявления не указанных на чертежах зазоров в многозвенных цепях, проверки возможности сборки и отсутствия задеваний вращающихся и неподвижных элементов, снижения точности задания размеров составных частей, определения размеров компенсирующего звена и пр..
В курспвой работе размерный анализ преследует следующие цели: если отсутствуют чертежи составных частей машины определить базовые размеры составных частей, их допуски и предельные отклонения, проставить полученные зна гения на эскизах составных частей и убедиться, что установленные значения размеров удовлетворяют требованиям, предъявляемым к замыкающим звеньям; если есть рабочие чертежи составных частей машины, проверить обеспечивают ли размеры, указанные на чертежах, технические требования, предъявленные к замыкающим звеньям, и есть ли возможность уменьшить точность обработки этих размеров.
Рекомендуется следующий порядок размерного анализа конструкции электрической машины.
1 Выявление замыкающих звеньев. Для выявления замыкающих звеньев и составления размерных цепей вычерчивается масштабный конструктивный эскиз электрической машины, на котором изображаются только контуры деталей и узлов. На эскиз наносятся осевые размеры замыкающих и составляющих звеньев машины, необходимые для расчета. При этом все размеры, относящиеся к невращающимся деталям и сборочным единицам даются в верхней части от осевой пинии, а размеры вращающихся элементов - в нижней части. Соблюдение этого правила упрощает анализ. В качестве замыкающих звеньев в электрической машине могут быть гарантированный зазор между торцом подшипника и упором в подшипниковом щите или крышке подшипника, обеспечивающий возможность сборки машины; зазор между крайними точками с торцов якоря или ротора и ближайшими к ним элементами подшипниковых узлов; зазор между элементами вентилятора (если таковой есть) и ближайшими к нему элементами подшипникового щита, диффузора или кожуха; зазор между лобовой частью оЬмотки статора или полюсной катушки и конструктивными элементами подшипникового щита, исключающий электрический пробой на корпусные детали; величина сдвига поперечных плоскостей, проходящих через середины с фдечников ротора (якоря) и статора (полюса), наличие которого приводит к появленип дополнительных осевых сил, действующих на подшипники; величина сдвига щеток от номинального положения их вдоль оси машины на коллекторе или контактных кольцах; установочные размеры, определяющие полодение выходного конца вала относительно отверстий в лапах или опорной поверхности крипительного фланца и т.д.
2.Составлиние схем размерных цепей. Схемы размерных цепей составляются для выявленных замыкающих звеньев по правилам, принятым при расчете размерных цепей, с указанием увеличивающих и уменьшающих составляющих звеньев.
3.Составление основных уравнений размерных цепей. Уравнения размерных цеп».и записываются в виде
Xk ^”J^Aiye-^Aj’y.n,
i=T .И
где: Xk - замыкающее звено k-ofi размерной цепи;
Aiye - увеличивающие звенья размерной цепи;
А/ум - уменьшающие звенья past, ерной цепи;
т - число уг.еличивающих звеньев;
п- число уменьшающих звеньев.
Решир. составленные уравнения определяют номинальные значения замыкающих .веньев. 4.Определение допусков составляющих звеньев 'П, верхних и нижних предельных с клонений£5('и Eli и средних отклонений Ed. Если имеются чертежи составных частей машины, то допуски и откл »нения определяются из чертежей. В противном случае решается прямая задача расчета размерных цепей, и для составляющих звеньев устанавливаются допуски с помощью таблиц средней экономической точности обработки [2,1 и]. При этом в большинсте случаев допуск устанавливается;^ -для ступенчатых размеров, И - для охватывающих и h •- для охватываемых. 5. Определение допуска Го и предельных отклонений ESo, Во замыкающего эвена. Цопуск и предельные отклонения эв мыкающего звена определяются путем решения обратной задачи расчета раэмзрных цепей. Расчеты размерных це 1ей могут производиться методом максимума-минимума и вероятностным методом. Метод максимума-минимума npi меняется при малом числе составляющих звеньев размерной цепи, так как при увеличении числа составпяющи . звеньев приходится увеличивать точность их изготовления. Поэтому, если mt- п - 1 > 4, то применяют вероятность и метод решения размерной цепи., В основе метода лежит положение теории i ероятности, согласно которому крайние значения отклонений сосгавп 'ющих звеньев размерной цели встречаютс • значительно реже, чем некоторые средние. Это позволяет увеличить допуски размеров составляющих звеньев и сн/эить стоимость обработки Правда, при этом есть вероятность отклонения замыкающего звена за пределы допуска при определенном сочетании действительных размеров составляющих звеньев. Но при обычном принимаемом значении коэффициента риска I = 3 процент риска выхода замыкающего звена за пределы допуска составляет 0,27%.
г Вероятностный метод базируется на 11рименении законов распределения размере . деталей в партии. Наиболее часто в теории размерных цепей применяется нормальный закон распределения (закон Гаусса), закон равн< вероятности и закон треугольника (закон Симпсона). Принято считать, что нормальный эакгн характеризует распределение линейных размеров при грубой .^оаботке (9-10 квалитеты) и в крупносери! -юм и массовом производстве при обработке на автоматах в усгоЕ «1ях отлаженного производства. Закон ре ,ной вероятности описыва* обработку с малыми допусками (5-6 квалитеты) ч обработку на автоматизированном обор1 (овании при наличии доминирующей погрешности (например, равном>!(.чый износ инструмента), а также при ш 1косерийном и единичном производстве. Закон треугольника описывает об'!£ ютку при средней точности (7-8 квалит ты) и на автоматах при наличии двух независимых причин погрешности Для расчета параметров замыкающего эвена вероятностным методом необходимо определить коэффициенты относительной асимметрии at и коэффициенты относительного рассеяния Я, для составляющих звеньев. При
производственных расчетах фактические значения а, и Л, определяются экспериментально по оезупьтатам анализа точности технологических процессов. В проектных же расчетах а, = 0 , а Л, = 1/3 для нормального закона распределения, Я, = 1/л/З для распределения равной вероятности и Я, = 1/V6 для распределения по треугольнику. Поскольку а, - 0 , то и коэффициент относительной асимметрии замыкающего эвена ац = 0. Коэффициент относительного рассеяния замыкающего звена
Далее определяются параметры замыкающего звена: допуск
среднее отклонение
Есо = V Eciye - V EcjyM;
,=\ j=i
верхнее предельное отклонение
£SU = £co + -*-;
нижнее предельное отклонение
EL=Eco--°-:
• 2
и предельные размеры замыкающего звена Хатах - Хо + ES0 ;
Хо min = Хо •+ £/0 .
Если полученные значения удовлетьоряют техническим требованиям к замыкающему звену, то расчя закончен. Если параметры превышают заданные чертежами значения, или наблюдается значительиый запас то необходимо изменить допуски составляющих звеньев и повторить расчет.
Литература. [1,2,3,7,15].
Вопросы для защиты: 1 .Назначение размерного анализа сборочной единицы. 2.Структура ргшлерньи цепей. З.Особенности расчета размерных цепей на минимум-максимум и вероятностным методом, 4.Принципы вы> bj ;нип замыкающих звеньев размерных цепей в сборочных единицах. б.Виды распределений действительных размер в.
СОСТАВЛЕНИЕ СХЕМЫ СБОРКИ И МАРШРУТНОЙ ТЕХНОЛОГИИ УЗЛОВОЙ И ОБЩЕЙ СБОРЛ1
После изучения сборочных чертежей и точностного анализа конструкции, необходимо разбить изделие э сборочные единицы - составные части. Это основная работа при проектировании технопогического процесса сбс. кн. При выполнении этой работы целесообразно исходить из спедующих принципов.
1 .Сборочная единица не должна быть слишком большой по габаритным размерам и массе или состоять i большого количества деталей и сопряжений. В то > е время излишнее «дробление» машины на сборочные единицы 'е рационально, так как это усложняет процесс комш ктования при сборке, создает дополнительные трудное™ в организации сборочных работ.
2.Если в процессе сборки требуется проведен <е испытаний, обкатка, специальная слесарная пригонка узла машины, то он должен быть выделен в особую сборочную единицу.
3.Сборочная единица при монтировании ее fi машине не должна подвергаться какой-г 4бо разборке, а если этого избежать нельзя, то соответствующие разборочлые работы необходимо предусмотреть е технологии.
4.Большинство деталей машины, исключая ез базовые детали (станину, раму и пр.}, г также детали крсллени. резьбовых соединений, должны войти в те или иные с:»юрочные единицы, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых на общую сборку.
|
Наименование |
||
|
Обозначение |
К ОЛИ Ч -В О |
|
|
Рис. 1 |
или сборочные единицы, называют базовой деталью. Процесс сборки изображают на схеме (рис.2) горизонтальной линией з направлении от прямоугольника с изображением базовой детали до прямоугольника, изображающего гоювое изделие или сборочную единицу - составную часть. Выше горизонтальной линии показывают в порядке последовательности сборки прямоугольники, условно обозначающие детали, а ниже - прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы - составные части. Для каждой сборочной единицы - составной части строят аналогичные схемы. Технологические схемы сборки снабжают надписями - сносками, поясняющими характер сборочны работ (запрессовку, пайку, клепку, выверку, регулирование, проверку зазоров и пр.), когда они не ясны из схемы, и выполняемый при сборке контроль.
Схема сборки позволяет отразить маршрут сборки изделия, выделить составные части изделия, которые можно собрать отдельно (организовать параллельную сборку составных частей); оценить предварительно трудоемкое^ сборки отдельных составных частей; иногда выявить конструктивные неувязки; выявить и сравнить варианты технологического процесса. На базе схемы сборки разрабатывается маршрутная технология, устанавливающая последовательность и содержание операций. Если последовательность операций уже предопределена схемой сборки, то содержание операций устанавливают в зависимости от выбранного типа производства и темпа сборки. При массовом производстве содержание операции должно быть таким, чтобы ее длительность была равна темпу (нескопько меньше темпа} или кратна ему. Выполняемая работа по своему характеру должна быть однородной и отличаться определенной законченностью. Длительность операции определяют укрупненно по нормативам с последующим уточнением. При этих условиях средняя загрузка рабочих мест должна быть порядка 0,9 - 0,95. При серийном производстве содержание операций принимается таким, чтобы загрузка отдельных рабочих мест была не менее 0,7. Это достигается при малых объемах партий изделий, выполнением на одном рабочем месте нескольких операций.
Маршрутный технологический процесс фиксируется на маршрутных картах, форма и содержание которых определена ГОСТ 3.1118-82. В маршрутной карте кроме наименования операций, записанных в технологической последовательности, указываются данные об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.
Литература:[7,9,14,16].
Вопросы для защиты: 1 .Принципы разработки технологического процесса сборки. 2,Структура, назначение и принципы построения схемы сборки. З.Маршрутная технология: назначение, область действия, особенности в зависимости от типа производства.
ВЫБОР СБОРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНАСТКИ И ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ
Содержание операции определяют тип, основные размеры и технологическую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений, рабочего и измерительного инструмента) и подъемно-транспортных средств. При серийном производстве технологическое оборудование и оснастку применяют универсального, переналаживаемого типа. В массовом производстве преимущественно применяют специальные оборудование и оснастку. Тип, основные размеры и грузоподъемность подъемно-транспортных средств определяют по установленной организационной форме сборки, размерной характеристике изделия и его массе.
К технологическому оборудованию, предназначенному непосредственно для выполнения работ по осуществлению подвижных или неподвижных сопряжений деталей, их регулировке и контролю в процессе узловой и общей сборки обычно относят прессы, оборудование для балансировки, мойки, нагрева, клеймения, заправки смазками, сборочные стенды. Для выполнения пригоночных работ могут быть применены различные виды металлорежущего оборудования.
Приспособления, применяемые при сборке, по степени специализации разделяют на универсальные и специальные; по степени автоматизации - на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические; по типу привода - на механические, пневматические, гидравлические и пневмогидравлические; по назначению - на установочно-зажимные, для точной и быстрой фиксации сопрягаемых деталей, для предварительного деформирования упругих элементов, для захвата, подъема и перемещения деталей и сборочных единиц. По виду выполняемых работ их разделяют на приспособления для запрессовки, клепки, развальцовки, свинчивания, гибки, пайки и др.
Инструменты, применяемые при сборке делят на ручной слесарно-сборочный инструмент и ручные машины для слесарно-пригоночных и сборочных работ. К ручному инструменту относят различного назначения и конструкции гаечные ключи, шпильковерты, щипцы, кусачки, плоско- и круглогубцы, слесарные молотки, напильники, керны, зубила. Основным средством механизации слесарно-пригоночных работ являются ручные машины, повышающие производительность труда в 3-10 раз по сравнению с ручным инструментом. Ручные машины (механизированный инструмент) - группа технологических машин со встроенными двигателями, масса которых (обычно 1,5-10 кг) полностью или частично воспринимается руками оператора, управляющего машиной. Для приведения в движение рабочего органа в ручных машинах используют пневматические, электрические и реже гидравлические приводы. По назначению различают ручные машины общего применения (сверлильные, шлифовальные и полировальные, фрезерные}, для слесарно-доводочных работ (развальцовочные, развертывающие, эенковальные, опиловочные, ножницы, кромкорезы, шаберы, пилы по металлу, зачистные и рубильные молотки), для сборочных работ (реэьбоэавертывающие, резьбонарезные, клепальные молотки, скобозабивные).
Подъемно-транспортные средства, применяемые в сборочных цехах обычно делят на подъемные (гидравлические, пневматические и гидропневматические домкраты, электрические лебедки, палиснасты, тали, электро-и пневмоподьемники, подьемники-кантователи и др,}, подъемно-транспортные (тельферы, кран-балки, мостовые краны, поворотные краны, передвижные напольные краны) и транспортные (рольганги, тележки рельсовые и безрельсовые, конвейеры).
В настоящем разделе курсовой работы необходимо на основе составленного маршрутного технологического процесса сборки подобрать для каждой операции оборудование и оснащение и подъемно-транспортные средства, обеспечивающие функционирование процесса сборки и обосновать сделанный выбор, руководствуясь содержанием операций, особенностями конструкции изделия, объемом производства и справочными данными.
Литература: [9,14,16J.
Вопросы для защиты: 1 .Как влияет тип производства на выбор оснастки и оборудования для сборки? 2.Виды и назначение оснастки для сборки изделий. З.Виды и назначение оборудования и транспортно-подьемных средств в сборочном производстве, 4.Особенности выполнения сборочных операций различных узлов электрической машины.
РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИОННОЙ ТЕХНОЛОГИИ
Операционная технология разрабатывается для серийного, крупносерийного и массового производства. Для проектирования операций необходимо знать маршрутную технологию сборки, схему базирования и закреплении изделия, а также темп работы, если операции проектируют для поточной линии. При проектировании операции уточняют ее содержание, устанавливают последовательность переходов, окончательно выбирают оборудование, приспособления и инструменты (или дают задание на их проектирование), назначают режимы работы сборочного оборудования, устанавливают настроечные размеры и составляют схемы наладок. Проектирование сборочной операции - задача многовариантная. Варианты оценивают по производительности и себестоимости, стремясь снизить штучное время за счет повышения, скорости рабочих движений, уменьшения времени холостых ходов, совмещения переходов, использования быстродействующих приспособлений.
Разработанная операция фиксируется на операционной карте. В операционной карте указывается наименование операции, наименования переходов в последовательности их выполнения, оборудование, приспособления и инструменты и режимы их работы.
В настоящем разделе окончательно отработанные операции должны быть зафиксированы на операционных картах в соответствии с ГОСТ 3.1407-86, ГОСТ 3.1703-79, ГОСТ 3.1704-81, ГОСТ 3.1705-81.
Литература: [7,10,14,16].
Вопросы для защиты: 1.Основы разработки операционной технологии. 2.Структура операции. З.Порядок разработки и выбор варианта операции. 4.0перационная карта.
НОРМИРОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ РАБОТ
Технически обоснованной нормой времени называют регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях, наиболее благоприятных для данного производства.
Штучным временем называют отношение времени выполнения технологической операции к числу изделий одновременно собираемых на одном рабочем месте.
При ра-;четно-аналитическом методе технически обоснованную норму времен!' устанавливают на каждую сборочную операцию. Для кеавтоматиз-рочэнного производства штучное время равно
Тшт - То + Те + Тоб + Тп. где То - основное (технологическое) время ; Те - вспомогательное время;
Тоб- время организационного обслуживания рабочего места; Тп - apef. я перерывов для удовлетворения естественных надобностей и отдыха рабочего.
Так как элементы основного и вспомогательного времени тесно связаны между собой, при сборке нормируют и оперативней время
Топ - То + Те .
Основное время учитывает изменение состояния продукта производства в процессе сборки. Оно затрачивается на выполнение соединений, регулирование, пригонку сопрягаемых деталей, подбор и размерную сортировку деталей, подготовку деталей к сборке.
При слесарных работах и сборке основное время нормируют по соответствующим нормативам,
Вспомогательное время учитывает действия, которые сопровождают и обеспечивают выполнение основной работы. Оно включает время на установку, закрепление и снятие собираемой части изделия, управление механизмом и оборудования, а также на контроль выдерживаемых при сборке размеров. Вспомогательное время находят суммированием элементов времени на выполнение перечисленных действий по всем переходам операции, устанавливаемых по нормативам вспомогательного времени. Как и основное, вспомогательное время может быть ручным, машинно-ручным и машинным.
Время организационного обслуживания рабочего места учитывает затраты времени на подготовку рабочего места к началу работы, замены инструмента в процессе работы, уборку рабочего места в конце смены, смазку и чистку сборочного оборудования и приспособлений и т.п.. Его определяют в процентах от оперативного времени по нормативам (обычно в пределах 0,6-8%).
Время перерывов в работе на отдых и личные надобности определяют по нормативам, в процентном отношении к оперативному времени (в среднем 2,5%).
При сборке изделий партиями в серийном производстве вместо штучного времени Тшт определяют штучно-калькуляционное Тшт.к.
Тшт.к = Тшт + ——, п
где Тпз - подготовительно заключительное время, л - число изделий в партии.
Подготовительно заключительным называют время, которое затрагивает сборщик на ознакомление с чертежом изделия, подготовку и наладку оборудования, приспособлений и инструментов, снятие и сдачу инструментов и приспособлений после выполненной работы и сдачу собранных изделий. Тпз определяют по нормативам.
Литература: [7,9,10,11].
Вопросы для защиты: 1,Методы определений норм времени. 2.Структура норм времени.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА СБОРКИ
Для проектирования планировки участка сборки необходимо знать потребное количество оборудования каждого вида и его загрузку. Для определения потребного количества оборудования необходимо знать объем выпуска изделий (дан в задании на курсовую работу), суммарные нормы времени по каждому виду оборудования (рассчитаны в предыдущем разделе) и эффективный годовой фонд производственного времени оборудования, который при 40 часовой рабочей неделе можно рассчитать по формуле
Fd = [(365 - Вд - Пд)х 8 - Япд]х z х Кр [часов],
где Вд - количество выходных дней в году;
Ш - количество праздничных дней в году;
Ппд - количество предпраздничных дней в году;
z - число смен работы оборудования;
Кр - коэффициент, учитывающий время пребывания единицы оборудования в ремонте.
Вд, Пд, Ппд - определяются в соответствии с календарем года. Число смен работы оборудования z с точки зрения повышения использования оборудования целесообразно принимать равным двум. Коэффициент Кр=1 при ручной сборке на верстаках. Кр=0,98; 0,97 или 0,96 для неавтоматизированного сборочного оборудования, соответственно, при работе в 1-ю, 2-юили 3-ю смену. Для автоматизированного сборочного оборудования /(р=0,94; 0,92; 0,90 в зависимости от рабочей смены, а для автоматических линий, соответственно, Кр=0,92; 0,90; 0,88. Расчетное число каждого из видов сборочного оборудования равно
л Тшт.к х JV Ср - -———-—— ,
60 х Fd
где Тшт.к - суммарное штучно-калькуляционное время по операциям, выполняемым на данном виде оборудования, отнесенное к одному изделию (мин.);
N - годовая программа выпуска изделий.
Принятое число оборудования данного вида Сп получается округлением расчетного числа в большую сторону. Тогда коэффициент загрузки оборудования будет равен
*J=^xlOO%.
Сп
Работу над планировкой участка начинают с выбора конструкции здания, в котором предполагается спланировать участок. Конструкция промышленного здания определяется сеткой колон, которые одновременно служат опорой для путей мостовых кранов, кабельных и воздушных линий и других устройств, необходимых в производстве. В современных промышленных зданиях шаг колон принимают равным t=6 или 12 м, а ширину пролета L = 12,18, 24 и 36 м. Начиная работать над планировкой, наносят сетку колон здания в масштабе 1:100 (реже 1:50 или 1:200), и вырезав из плотной бумаги ипи картона (в том же масштабе) изображения контуров оборудования (верстаков, стендов, прессов и пр.), которые называют темплетами, раскладывают на плане в порядке, принятом для размещения оборудования. Оборудование размещают по группам оборудования или по техпроцессу, при этом необходимо стремиться к тому, чтобы при движении изделия в процессе изготовления не было возвратов. При размещении оборудования на плане необходимо предусмотреть места складирования деталей и собранных изделий, проходы главные и вспомогательные, проезды для транспорта в соответствии с нормативами, Планировку выполнять на карте схем и эскизов стандартного формата.
Литература: [5,8,9,14,16].
Вопросы для защиты: 1 .Виды и расчет фондов времени. 2.Для чего рассчитывают количество оборудования и коэффициент его загрузки? З.Типы зданий. 4.Порядок проектирования планировки. б.Принципы размещения оборудования. б.Нормативы размещения оборудования.