Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание пояснительной записки
Введение
1. Организация, подготовка и содержание рабочего места
2. Применяемые материалы и основные требования к ним
. Характеристика применяемого оборудования
. Применяемые инструменты и приспособления
. Технологическая последовательность выполнения работ
. Технологическая карта
. Техника безопасности при выполнении работ
Используемая литература
Ведение
. Сушка - обязательная часть технологического процесса выработки пиломатериалов. Непросушенные пиломатериалы не могут считаться готовой продукцией, подлежащей реализации, а технологический процесс их изготовления законченным. Влажные пиломатериалы подвержены грибковым заболеваниям и непригодны для дальнейшей механической обработки и производства из них готовых изделий.
В настоящее время увеличение объёмов камерной сушки пиломатериалов происходит за счёт разработки, организации серийного производства и строительства новых лесосушильных камер, модернизации действующих устаревших конструкций и интенсификации работы камер, а также за счёт упорядочения технологической дисциплины в лесосушильных цехах и реализации мероприятий по улучшению качества сушки. Большое влияние на увеличение мощности камерной сушки пиломатериалов оказывает строительство новых камер непрерывного действия как отечественных так и импортных.
. На фрезерных станках производится обработка заготовок из древесины и древесных композиционных материалов (древесностружечных, столярных, древесноволокнистых плит и фанеры).
Заготовками называются отрезки древесины или древесных материалов, имеющие размеры равные или кратные размерам деталей с учетом припусков на последующую обработку, в том числе на усушку. Заготовки получают в результате раскроя пиломатериалов или композиционных материалов, имеющих большие размеры по сечению, длине или площади.
В зависимости от методов получения деревянных заготовок различают: пиленые, полученные в результате обработки на круглопильных или ленточнопильных станках, и калиброванные (строганые), полученные из пиленых фрезерованием в заданный размер но сечению на четырехсторонних продольно-фрезерных станках или соответствующих линиях обработки брусковых деталей. В настоящее время широкое распространение получают клееные заготовки, полученные путем склеивания по длине и по ширине более мелких заготовок. На фрезерных станках в большинстве случаев обрабатываются строганые заготовки, предназначенные для изготовления разнообразных деталей в производстве мебели, столярно-строительных деталей, судо-, авто-, вагоностроении, сельхозмашиностроении и ряде других отраслей промышленности.
Заготовки изготавливают из древесины различных пород: хвойных (сосны, ели, лиственницы, кедра, пихты и др.), твердых лиственных (березы, бука, дуба, ясеня), мягких лиственных (осины, липы и др.).
Промышленность выпускает заготовки для специализированных производств: лыж, музыкальных инструментов, бочек, ткацких челноков, катушек, шпуль и т. д. по соответствующим ГОСТам и техническим условиям (ТУ).
С целью увеличения полезного выхода древесины номинальные размеры сечений заготовок приближены к соответствующим размерам выпускаемых пиломатериалов и установлены ГОСТ для древесины влажностью 15%. Заготовки влажностью более 15% должны выпускаться с припуском на усушку. Влажность заготовок обычно должна соответствовать заданной техническими условиями или стандартами влажности для выпускаемых деталей.
1. Организация, подготовка и содержание рабочего места
Организованное рабочее место фрезеровщика, предусматривает рациональное расположение оборудования и оснастки. Продуманное расположение инструмента, заготовок и готовой продукции создаёт удобные и безопасные условия труда на рабочем месте. Все предметы и инструменты, органы управления оборудованием должны находится в пределах досягаемости вытянутых рук рабочего, так, чтобы не делать лишних наклонов, поворотов и других движений, вызывающих дополнительные затраты времени и ускоряющих утомляемость рабочего
При расположении рядом нескольких фрезерных станков, инструментальные шкафы должны быть вынесены за пределы рабочих мест так как это может мешать передвижению самого фрезеровщика. Пол должен быть ровным, без выбоин и неровностей на полу не должно быть потёков и капель масел. Следует своевременно очищать станок от стружки и охлаждающей жидкости специальными средствами. Уровень шума на рабочем месте должен быть не выше 70 дБ. Оптимальная освещаемость - 200 лк.
К самостоятельной работе на фрезерных станках допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обучение по программе фрезеровщика, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленные с правилами пожарной безопасности и усвоившие безопасные приемы работ на фрезерном механизме.
Для производства столярных и плотничных работ применяется, в основном, древесина хвойных пород, таких как сосна, ель, пихта, лиственница и кедр.
Сосна обыкновенная - самая распространенная порода. Высота ствола от 30 до 52 метров.
Цвет ядра древесины сосны обыкновенной - буро-красный, заболони - желтовато-белый. Этот материал хорошо поддается обработке, обладает повышенными физико-механическими и эксплуатационными свойствами. Она используется для изготовления несущих конструкций, различных столярных изделий, фанеры и т.д. В бревнах, досках, других пиломатериалах её легко узнать по сучкам: сучки на плоскостях распила имеют овальную форму, т.к. расположены под острым углом к оси ствола.
Сосна обыкновенная отличается широкой заболонью (4-6 см), снять которую не представляется возможным. Поэтому при теплой погоде и сокотоке в заболони, который идет с весны по осень, бревно может посинеть. Поверхностная синева может наблюдаться даже в хорошо проветриваемых штабелях леса. Синева не изменяет, механических свойств дерева. Поэтому с ней можно бороться. Для этих целей промышленностью выпускается ряд препаратов.
Ель. Род хвойных растений из семейства елевых это вечно зеленые, высокие, красивые деревья, с кольчато-расположенными ветвями, с пирамидальным шатром. Древесина ели из-за большой сучковатости обрабатывается несколько хуже. Преимущества ее - односторонность строения, белый цвет и малая смолистость.
Пихта - встречается в виде примеси в древостоях других пород. Корневая система пихты экстенсивная (слаборазвитая), состоит из нетолстых и недлинных корней. Это делает ее требовательной к плодородию и влажности почв. На сухих песчаных и заболоченных почвах она не встречается.
Растет пихта довольно медленно, но более или менее равномерно и почти до гибели дерева, поэтому имеет узко коническую крону с заостренной вершиной. У пихты часто встречается двувершинность, что хорошо отличает ее от ели.
Взрослые деревья пихты имеют высоту 20-25 м, редко - лишь немногим более 30 м. Стволы у пихты тонкокорые, малосбежистые и нетолстые. Диаметр наиболее старых и крупных ее деревьев обычно не превышает 48-52 см.
Лиственница - род хвойных деревьев семейства сосновых. Это единственный род хвойных, у которого хвоя опадает на зиму, как листва. Древесина её твердая, тяжелая, очень долговечная, с высокими механическими свойствами: долго не поддается гниению в почве, даже воде, но в связи с этим обрабатывается труднее.
Древесина лиственницы не гниет и не синеет. Будучи высушенной, лиственница и изделия из нее не подвержены гниению, так как присутствие камеди (природного вещества) защищает древесину от порчи. Относительная биологическая стойкость (подверженность разрушению грибами и насекомыми) лиственницы вдвое выше, чем у сосны она относится к группе очень стойких пород, в то время как древесина сосны - к группе умеренно стойких. Лиственница имеет узкую заболонь (1-2 см), которая при машинной обработке практическая полностью удаляется, поэтому бревна из лиственницы не синеют. Вследствие особенности смолы, пропитывающей ее, она не подвергается нападению насекомых-древоточцев, а также позволяет использовать ее без какой-либо химической обработки в тех случаях, когда другие породы подвержены гнили.
Древесина лиственницы очень красива - обладает рыжеватым оттенком. Годичные слои ярко выражены, хорошо просматриваются на всех поперечных срезах и придают строганным поверхностям красивую структуру, подобно структуре красного дуба
. Характеристика применяемого оборудования
Технические характеристики фрезерных станков с нижним расположением шпинделя
|
ФС-I |
ФСШ-I |
ФСШ-II |
|
|
Наибольшая толщина обрабатываемого изделия, мм….. |
100 |
100 |
100 |
|
Длина стола, мм |
1000 |
1000 |
1000 |
|
Ширина стола, мм |
800 |
800 |
800 |
|
Размер внутреннего конуса Морзе по СТ СЭВ 147-75 |
4 |
4 |
4 |
|
Частота вращения шпинделя, мин-1 |
3550; 7100 |
4500; 9000 |
3000; 6000; 4500; 9000 |
|
Вертикальное перемещение шпинделя, мм |
160 |
160 |
160 |
|
Диаметр шпиндельной насадки, мм |
32 |
32; 27* |
32 |
|
Наибольший диаметр режущего инструмента, мм |
250 |
250 |
250 |
|
Наибольшая ширина заготовки, устанавливаемой на столе шипорезной каретки при глубине шипа 100 мм, мм |
--- |
230 |
230 |
|
Ход шипорезной каретки, мм |
--- |
500 |
500 |
|
Привод подачи шипорезной каретки |
--- |
Ручной |
Механический |
|
Наибольшая скорость механической подачи, м/мин, не менее |
--- |
--- |
20,0 |
|
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм |
1085 х 1150 х 1320 |
1550 х 1500 х 1320 |
1420 х 1510 х 1360 |
|
Масса станка, кг |
840 |
940 |
920 |
Техническая характеристика фрезерных копировальных станков с верхним расположением шпинделя
|
ВФК-1 |
ВФК-2 |
|
|
Размер стола, мм |
700 х 760 |
800 х 1180 |
|
Частота вращения шпинделя, мин-1 |
18 000 |
18 000 |
|
Диаметр фрезы, мм |
2 - 36 |
2 - 36 |
|
Вертикальное перемещение шпинделя, мм |
Ручное 130 |
Пневматическое 130 |
|
Мощность электродвигателя механизма резания, кВт |
1,5 |
1,5 |
|
Вылет шпинделя, мм |
600 |
710 |
|
Наибольший просвет между шпинделем и столом, мм |
460 |
300 |
|
Высота стола от пола, мм: |
||
|
Наибольшая/наименьшая |
1000/800 |
1000/800 |
|
Габаритные размеры (длина х ширина х высота) |
1170 х 1240 х 1670 |
1180 х 1450 х 1600 |
|
Масса, кг, не более |
750 |
870 |
Станки фрезерные карусельные предназначены для плоскостного и фигурного фрезерования брусковых и щитовых деталей из древесины и древесных материалов по копирам в различных деревообрабатывающих производствах. Различают фрезерные карусельные станки с верхним Ф1К-2, Ф1К-2А и нижним Ф2К-ШЗ расположением шпинделя.
Для получения деталей с высокими требованиями к.шероховатости обработанной поверхности (чаще всего детали, поверхность которых в дальнейшем должна подвергнуться облагораживанию - лакированию, крашению (например, ножки, царги и сиденья стульев), фрезерные карусельные станки оснащаются шлифовальными головками.
Техническая характеристика фрезерных карусельных станков
|
Ф1К-2 |
Ф1К-2А |
Ф2К-Ш3 |
|
|
Фрезерных шпинделей, шт |
1 |
1 |
2 |
|
Шлифованных головок, шт |
--- |
1 |
3 |
|
Размеры обрабатываемых деталей, мм: |
|||
|
диаметр (длина) |
230 - 1200 |
230 - 1200 |
310 - 920 |
|
ширина |
230 |
230 |
30 - 130 |
|
Наибольшая высота фрезерования, мм |
100 |
100 |
20 |
|
Диаметр стола, мм |
1000 |
1000 |
2400 |
|
Частота вращения шпинделя, мин -1 |
7000 |
7000 |
7000 |
|
Частота вращения шлифованной головки, мин -1 |
3000 |
3000 |
3000 |
|
Частота вращения стола, мин -1 |
0,3 - 5,5 |
0,3 - 5,5 |
1 - 5 |
|
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм |
50 |
50 |
50 |
|
Частота осцилляции шлифованной ленты, мин -1 |
120 |
120 |
95 |
|
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм, не более |
2470 х 1150 х 2100 |
2470 х 1550 х 2100 |
4130 х 4050 х 1150 |
|
Масса станка, не более |
2300 |
2460 |
4000 |
Техническая характеристика одношпиндельных фрезерных станков с ручной подачей
|
ФЛ |
ФС-1 |
ФТ |
|
|
Толщина обрабатываемого изделия, мм |
80 |
100 |
125 |
|
Размеры стола (длина х ширина), мм |
800 х 630 |
1000 х 800 |
1250 х 1000 |
|
Частота вращения шпинделя, мин-1 |
600; 12 000 |
3550; 7100 |
4000; 8000 |
|
4500; 9000 |
|||
|
Вертикальное относительное перемещение шпинделя, мм |
100 |
100 |
100 |
|
Диаметр шпиндельной насадки, мм |
22 |
32 |
32 |
|
Наибольший диаметр режущего инструмента, мм |
250 |
250 |
250 |
|
Мощность электродвигателя, кВт |
1,8 (2,3) |
4,7 (5,5) |
4,7 (5,5) |
|
Габаритные размеры, мм: |
|||
|
длина |
950 |
1085 |
1175 |
|
ширина |
875 |
1150 |
1250 |
|
высота |
1255 |
1225 |
1285 |
|
Масса, т |
0,68 |
0,8 |
0,8 |
Фрезерные станки с нижним расположением шпинделя бывают: с ручной подачей для профильного фрезерования по линейке, кольцу и копиру (легкие - ФЛ, средние - ФС, тяжелые - ФТ); с шипорезной кареткой, позволяющей вырабатывать на концах деталей шипы и проушины (средние- ФСШ, тяжелые-ФТШ); с механической подачей для прямолинейной обработки (легкие-ФЛА, средние - ФСА, тяжелые - ФТА).
Техническая характеристика одношпиндельных фрезерных станков с механической подачей
|
ФЛА |
ФСА-1 |
ФТА |
|
|
Толщина обрабатываемого изделия, мм |
80 |
100 |
125 |
|
Размеры стола (длина х ширина), мм |
1000 х 800 |
1000 х 800 |
1250 х 1000 |
|
Диаметр шпиндельной насадки, мм |
22 |
32 |
32 |
|
Частота вращения шпинделя, мин-1 |
6000; 12 000 |
4500; 9000 |
4000; 8000 |
|
Вертикальное относительное перемещение шпинделя, мм |
100 |
100 |
100 |
|
Наибольший диаметр режущего инструмента, мм |
250 |
250 |
250 |
|
Величина подачи, м/мин |
8 - 25 |
8 - 25 |
8 - 25 |
|
Мощность электродвигателя, кВт |
2,25 (2,9) |
5,15 (6,1) |
5,15 (6,1) |
|
Габаритные размеры, мм: |
|||
|
длина |
1000 |
1000 |
1180 |
|
ширина |
1000 |
1090 |
1250 |
|
высота |
1355 |
1355 |
1360 |
|
Масса, т |
0,84 |
0,85 |
1,1 |
Техническая характеристика одношпиндельных фрезерных станков с шипорезной кареткой
|
ФТШ |
ФСШ-1 |
ФЛШ |
|
|
Толщина обрабатываемого изделия, мм |
125 |
100 |
80 |
|
Размеры стола (длина х ширина), мм |
1250 х 1000 |
1000 х 800 |
1000 х 800 |
|
Диаметр шпиндельной насадки, мм |
32 |
27 |
22 |
|
Частота вращения шпинделя, мин-1 |
4000; 8000 |
3500; 7000 |
3500; 6000 |
|
4500; 9000 |
70000 |
||
|
Вертикальное относительное перемещение шпинделя, мм |
100 |
100 |
100 |
|
Диаметр шипорезного диска, мм. |
250 |
250 |
250 |
|
Ход шипорезной каретки, мм |
500 |
500 |
500 |
|
Мощность электродвигателя, кВт |
4,7 (5,5) |
4,7 (5,5) |
1,8 (2,3) |
|
Габаритные размеры, мм: |
|||
|
длина |
1550 |
1550 |
1550 |
|
ширина |
1750 |
1500 |
1500 |
|
высота |
1320 |
1320 |
1320 |
|
Масса, т |
1,1 |
0,87 |
0,87 |
4. Применяемые инструменты и приспособления
Виды режущих инструментов
В станках фрезерной группы применяются многочисленные конструкции режущего инструмента - фрезы, которые по основным отличительным конструктивным признакам могут быть разбиты на две группы: насадные (цельные, составные, сборные) и концевые (цельные затылованные и цельные незатылованные).
Инструментальные материалы для фрез
Одно из основных условий высокопроизводительной работы режущего инструмента - правильный выбор инструментального материала. Для изготовления режущих элементов фрезерного инструмента в деревообработке применяют инструментальные стали (легированные, быстрорежущие), твердые сплавы, металлокерамические материалы. Для изготовления корпусов инструментов используют конструкционную качественную сталь, конструкционную легированную сталь, а также специальные легкие сплавы.
Легированные инструментальные стали. Эти стали в своем составе содержат легирующие элементы (хром X, вольфрам В, ванадий Ф и др.), повышающие их режущие и другие свойства (например, износостойкость возрастает в 2-2,5 раза по сравнению с износостойкостью углеродистых инструментальных сталей). Для изготовления цельных насадных фрез, а также сменных резцов и ножей в сборных фрезах широко используют хромо-вольфрамо-ванадиевые стали марок Х6ВФ и 9Х5ВФ.
Быстрорежущие инструментальные стали. Эти стали обладают более высокими режущими свойствами по сравнению с обычными легированными сталями вследствие большего содержания вольфрама В, а также присутствия молибдена М. Для дереворежущих инструментов используют следующие марки быстрорежущих сталей: Р4, Р9, Р12, Р18, Р6МЗ, Р6М5. Вольфрамомолибденовые стали марок 6РМЗ и Р6М5 значительно повышают прочность и износостойкость инструмента. Вследствие значительного содержания молибдена режущие свойства этих сталей близки к режущим свойствам быстрорежущих сталей Р12 и Р18, несмотря на то, что содержание вольфрама в них в 2-3 раза меньше.
Твердые металлокерамические сплавы. Основные компоненты твердых сплавов - карбиды вольфрама, титана и тантала. Кобальт в составе твердых сплавов играет роль цементирующей связки. В деревообработке наибольшее распространение получили однокарбидные металлокерамические твердые сплавы, содержащие карбиды вольфрама (марки ВК6, ВК6М, ВК8, ВК8В, ВК15).
При изготовлении инструмента с пластинками твердого сплава, как правило, используют стандартные пластинки, которые крепят к державке или корпусу методом пайки или механическими устройствами.
Насадные фрезы
Для фрезерования древесины и древесных материалов широко используют насадные фрезы, отличительная особенность которых- отверстия для насадки на шпиндель станка или непосредственно на вал электродвигателя.
Насадные фрезы в зависимости от конструктивного исполнения разделяют на цельные и сборные. В свою очередь цельные насадные фрезы могут быть одинарными и в виде наборов фрез (составные). Набор цельных фрез чаще всего представляет собой группу фрез, подобранных для обработки профилей деталей, получение которых одинарными фрезами трудно, непроизводительно или невозможно. Набор цельных фрез закрепляют на одном общем валу. В набор могут входить фрезы одинаковые по параметрам или разные. Цельные, фрезы изготавливают из одной заготовки легированной стали или из конструкционной стали с припаянными пластинками твердого сплава или легированной стали. По оформлению задней поверхности зуба дельные фрезы разделяют на затылованные и с прямой задней гранью (с остроконечными зубьями). Затылованные цельные фрезы чаще всего предназначены для фасонного фрезерования различных профилей, режущая кромка у них фасонная.
В зависимости от формы режущих кромок получается тот или иной профиль обрабатываемых деталей. Зубья фасонных затылованных фрез имеют плоскую переднюю грань; заднюю их грань чаще всего оформляют по кривым архимедовой спирали или по дугам окружности, проведенным из смещенного центра. Особенность затылованных фрез в том, что при переточках по передней грани они сохраняют постоянство профиля режущей кромки в осевом сечении зуба фрезы.
Диаметры посадочного отверстия d у фрез цельных фасонных составляют 22; 27 и 32 мм, что в большинстве случаев совпадает с соответствующими размерами оправок фрезерных станков. Внешний диаметр D фасонных фрез 80; 100 и 125 мм.
Фасонные цельные затылованные фрезы имеют ряд достоинств: сохраняют угловые параметры за весь срок службы инструмента, что обеспечивает постоянство профиля обрабатываемых деталей, удобны в эксплуатации, хорошо сбалансированы. Однако имеют и недостатки, основной из которых - нерациональное использование легированной инструментальной стали: эффективно используется не более 10-20 % массы фрезы.
У фрез с остроконечными зубьями передняя и задняя грани имеют плоскую форму в плоскостях перпендикулярных оси вращения фрезы. Конструкции фрез данного типа довольно разнообразны. К группе фрез с остроконечными зубьями относятся фрезы для фасонного фрезерования, пазовые, для фрезерования шипов и др. В зависимости от назначения и конструкции фрезы с остроконечными зубьями затачивают по передней или задней грани. Эти фрезы могут быть изготовлены целиком из легированной или конструкционной стали (корпус) с припаянными пластинками быстрорежущей стали или твердого сплава на зубьях фрезы. В зависимости от вида выполняемых работ и сложности профиля детали фрезы с остроконечными зубьями могут быть одинарными, составными (составлены из разных фрез) или в виде комплектов из нескольких однотипных фрез.
Боковые режущие кромки фрез, обеспечивающие размер по ширине В паза, имеют задний угол 3°. Для сохранения ширины В постоянной зубья затачивают по задним граням. Пазовые фрезы для поперечных пазов кроме основных зубьев, формирующих размер В, имеют с двух сторон подрезающие зубья с передним углом 45°. Подрезающие зубья (подрезатели) выступают над основной окружностью резания на 0,5 мм и служат для обеспечения качественной обработки. Существуют аналогичные по конструкции пазовые фрезы, оснащенные пластинками твердого сплава.
Для плоского цилиндрического фрезерования применяют фрезы с остроконечными зубьями, оснащенными пластинками твердого сплава. Эти фрезы чаще всего используют в мебельном производстве при обработке щитов, облицованных шпоном, пластиками и другими материалами. Для повышения качества обработки со стороны облицовочного слоя (устранения сколов) зубья имеют наклон к оси вращения. Наклон режущей кромки выбирают таким образом, чтобы сила Р была направлена в глубь массива. При фрезеровании плит, облицованных с двух сторон, применяют фрезы с двусторонним наклоном режущих кромок, что обеспечивают составные фрезы, состоящие из двух одинаковых фрез, но с разным наклоном зубьев, или одинарные фрезы с двумя рядами зубьев. Угол наклона зубьев к оси фрезы обычно 15-20°.
При фрезеровании древесных материалов (ДСтП, ДВП, пластиков и др.) рационально использовать твердый сплав в качестве инструментального материала. В зависимости от профиля обрабатываемой детали могут быть применены стандартные пластинки или пластинки из пластифицированного твердого сплава. Довольно часто приходится перешлифовывать стандартные пластинки твердого сплава, чтобы придать им требуемую форму и размеры. Перешлифовку делают алмазными кругами повышенной производительности. В целях рационального использования твердого сплава, а также в зависимости от профиля режущей кромки пластинки припаивают по передней или задней грани зуба. Так, для фрез, предназначенных для плоского или углового фрезерования, более экономичное использование пластинки будет при расположении ее по задней грани, однако при этом должна быть обеспечена надлежащая прочность припайки. У фрез для фасонной обработки пластинки твердого сплава, как правило, припаивают к передней грани.
Окончательное профилирование режущих кромок фрезы делают после припайки пластинок. Очертание профильных режущих кромок у фасонных фрез, оснащенных твердым сплавом, может быть самым разнообразным.
Для фрезерных станков наибольшее распространение получили конструкции сборных насадных фрез, представленные на рис. 9. Дисковая пазовая фреза предназначена для фрезерования пазов и проушин на станках с шипорезной кареткой. Такая фреза содержит вставные ножи 1, укрепляемые в клиновых пазах корпуса 4 клиньями 2 и распорными винтами 3. Внешний диаметр D фрез 200; 250; 320 и 360 мм. Ножи изготавливают из стали или оснащают пластинками твердого сплава длиной 50 мм и шириной 8; 12; 16; 20 мм. Диаметр посадочного отверстия 32 и 40 мм.
Цилиндрическая сборная фреза с прямыми ножами (рис. 9,6) имеет центробежно-клиновой способ крепления ножей. Фреза состоит из корпуса 4, ножей 1, клиньев 2 и распорных болтов 3: При вывинчивании болтов 3 клинья 2 прочно закрепляют ножи в корпусе. Для надежного крепления ножей усилие затяжки составляет 30-40 Н при длине ключа 120-140 мм. Во время вращения фрезы под действием центробежных сил усилие зажима ножа в корпусе возрастает.
Фрезы выпускают в двух исполнениях: исполнение А - с плоскими стальными ножами длиной 40; 60; 90; ПО; 130; 170 и 200 мм; исполнение Б - с ножами, оснащенными пластинками твердого сплава ВК15. Внешний диаметр фрез 80; 100; 125; 140; 160 и 180 мм. Существуют аналогичные конструкции фрез для профильного фрезерования, а также нарезки шипов.
Составные фрезы собирают (составляют) из двух и более цельных фрез для обработки сложных (двухсторонних) профилей, имеющих участки, расположенные в плоскости вращения фрезы. Сборные насадные фрезы имеют сменные режущие элементы - резцы или ножи. В этом их основная особенность. Сборные насадные фрезы состоят из корпуса, режущих элементов в виде ножей или резцов, деталей крепления, регулирования, центрирования и зажатия на шпинделе станка. Сборные насадные фрезы обеспечивают постоянство диаметра резания независимо от переточек.
Концевые фрезы
В отличие от насадных фрез у концевых нет посадочного отверстия, а есть хвостовик, которым они закрепляются на шпинделе станка. Хвостовики бывают цилиндрические, конусные или резьбовые. Фрезы закрепляют в конусном или резьбовом гнезде шпинделя, патроне или цанге. В зависимости от формы поверхности, описываемой режущими кромками при вращении инструмента, фрезы подразделяют на цилиндрические и фасонные.
Концевые фрезы применяют для выборки гнезд и пазов, обработки деталей по контуру, фасонной обработки боковых поверхностей деталей, снятия свесов у щитов, облицованных различными материалами, объемного копирования и т. п. В отличие от насадных концевые фрезы имеют небольшой диаметр (практически от 3 до 60 мм). В связи с этим для обеспечения необходимых скоростей резания концевые фрезы работают при частоте вращения 9000- 24000 мин-1. При таких частотах вращения и сравнительно небольших скоростях подачи (5-10 м/мин) подача на один зуб (при 2=1... 2) незначительна, что обеспечивает высокое качество обработки.
Концевые фрезы изготавливают в основном цельными, но существуют конструкции и сборных концевых фрез. При выборке продольных пазов, фрезеровании четверти, обработке внутренних контуров деталей (для заглубления) концевые фрезы кроме боковых режущих кромок должны иметь и торцовые режущие кромки.
В зависимости от оформления задних поверхностей зубьев концевые фрезы разделяются на затылованные, незатылованные и с остроконечными зубьями. Сведения о затылованных фрезах и фрезах с остроконечными зубьями приведены выше. Под незатылованными здесь понимаются фрезы, у которых задняя поверхность для любой точки боковой режущей кромки оформлена по дуге окружностей из центра фрезы. Для создания необходимых углов резания незатылованные фрезы устанавливают в эксцентриковый зажимной патрон. По мере переточек уменьшается масса инструмента, поэтому незатылованные концевые фрезы необходимо периодически балансировать вместе с патроном. Балансируют их также и при изменении установочных углов в патроне.
Цельные концевые фрезы могут быть изготовлены целиком из легированной или быстрорежущей стали с припаянными пластинками из твердого сплава, монолитными (целиком из твердого сплава), в виде монолитной рабочей части из твердого сплава и напаянным хвостовиком из конструкционной стали. Фрезы концевые цилиндрические из легированной стали марок Х6ВФ и 8Х4В4Ф1 (Р4) изготавливают трех типов (рис. 10): незатылованные для фрезерования по контуру (а); затылованные для фрезерования по контуру (б); для выборки гнезд (в). Фрезы типов -а и б-однорезцовые, типа в - двухрезцовые. Диаметр фрез типа а3- 20 мм с градацией через 1 мм до диаметра 8 мм и через 2 имевшие 8 мм. Диаметр фрез типов б и в. 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20 и 25 мм. Для уменьшения трения торцовых кромок о древесину при выборке пазов и гнезд дается поднутрение к центру фрезы под углом 2...30. Задний угол торцевых кромок 20-25°. Угловые параметры для боковых режущих кромок следующие: а=10 15°; у = 30;..35°.
Для фрезерования различных древесных материалов (ДСтП,ДВП, пластики и др.) следует применять концевые фрезы, осна- щенные пластинками твердого сплава. На рис. 10, г показана одно-резцовая незатылованная фреза, корпус которой изготовлен из стали 40Х или стали 45, а пластинка - из твердого сплава ВК15. Диаметр таких фрез 8-18 мм с градацией через 2 мм, диаметр посадочной шейки 8 и 10 мм, длина 55-70 мм. Эти фрезы изготавливают Сестрорецкий и Томский инструментальные заводы.
сушка пиломатериал оборудование инструмент
5. Технологическая последовательность выполнения работ
Рациональные правила и приемы работы
Перед фрезерованием необходимо осмотреть заготовку со всех сторон, выявить все дефекты (трещины, сучки, пороки строения и ненормальности окраски, гниль, червоточины, дефекты предшествующей механической обработки, покоробленность), мысленно оценить их размеры, взаимное положение, проанализировать возможное влияние дефектов па качество обработки не только на фрезерных станках, но и при выполнении последующих операций технологического процесса. Не следует фрезеровать сильно покоробленные заготовки, стрела прогиба у которых заведомо больше припуска на обработку, т. к. они неизбежно окажутся браком. Это же относится к заготовкам, имеющим дефекты, не допускаемые техническими условиями на данный вид изделий.
Важный момент, предшествующий обработке, - правильный выбор технологических баз и направления волокон древесины по отношению к направлению подачи. База выбирается исходя из необходимости устойчивого базирования заготовки на переднем столе и поэтому для покоробленных заготовок должна иметь вогнутую форму. Одновременно необходимо учитывать, что значительная общая глубина фрезерования при формировании технологической базы позволяет удалять ряд дефектов с базовой поверхности, чего невозможно достичь при последующих операциях.
Размеры неровностей на фрезерованных поверхностях, а следовательно, и шероховатость поверхности обработки во многом зависят от угла подачи между направлением волокон древесины и вектором скорости подачи. Так, при подаче по волокнам со скоростью 12 м/мин шероховатость обработанной поверхности Rz max = 60… 100 мкм (), а при подаче против волокон (встречный косослой) достигает 320 мкм (). Таким образом, только правильной ориентацией заготовок, подаваемых в станок, можно добиться как минимум двукратного увеличения скорости подачп и соответственно производительности при сохранении заданного уровня шероховатости.
Глубина фрезерования на фрезерном станке зависит от припуска на обработку. Необходимо стремиться к работе при малых глубинах фрезерования, т. к. это приводит к уменьшению сил резания и усилий прижима, деформирующих заготовку, позволяет устранить нежелательное явление деформации заготовки при распределении внутренних напряжений, когда сфрезеровывается значительная часть материала. Одновременно работа с малыми глубинами фрезерования позволяет рационально использовать припуск на обработку и уменьшает возможность появления технологического брака, снижает утомляемость рабочих. Обрабатываемые заготовки и материалы надо подавать в станок справа налево.
При работе на фрезерном станке с ручной подачей необходимо обеспечить плавную и равномерную подачу заготовок, плотно прижимая обработанные стороны заготовки к поверхностям стола и направляющих устройств. После рабочего хода обработанную поверхность (или поверхности) осматривают и, если на детали остались непрофрезерованные места или дефекты, которые невозможно устранить последующей механической обработкой, ее бракуют. Плоскостность без заготовок проверяют поверочной линейкой и щупом или «на просвет» по щели между двумя заготовками, соприкасающимися обработанными поверхностями. Перпендикулярность смежных поверхностей заготовки контролируют угольником и щупом. Профиль обработанной детали проверяют по шаблону.
Для фрезерных станков с нижним расположением шпинделя установлены по ГОСТ 69-75 следующие допуски на обработку деталей, в мм: равномерность ширины паза 0,1 на 1000; параллельность паза базовой поверхности 0,25 на 1000; равномерность ширины проушины 0,1 на 100; параллельность проушины базовой поверхности (для станков с шипорезной кареткой) 0,1 на 100.
Для безопасной работы на станках заготовки короче 400 мм, уже и тоньше 40 мм, а также заготовки с фасонным профилем разрешается фрезеровать только при помощи колодок-толкателей. Фрезерование кромок шпона необходимо вести в пакетах с использованием специальных приспособлений - цулаг, обеспечивающих обжатие и надежное крепление пакета. Для обработки заготовок небольшой толщины и, как правило, невысокой жесткости можно использовать вальцевые механизмы подачи с независимой подвеской подающих вальцов. При обработке заготовок длиной более 2 м спереди и сзади станка необходимо устанавливать опоры в виде стоек с роликами, приставных столиков, роликовых столов. Ролики должны располагаться на 0,6-1 м один от другого и легко вращаться.
Высота выкладываемых стоп обработанных деталей и заготовок не должна быть более 1,7 м. Оптимальные решения по организации рабочих мест, размещению подстопных мест и проходов необходимо принимать из конкретных условий производственного процесса.
6. Технологическая карта
|
Операция |
Оборудование, приспособления и инструмент. |
|
|
Для механизированного изготовления. |
Для ручного изготовления. |
|
|
1. Поперечный раскрой досок для рамки |
Круглопильный станок |
Линейка пила для поперечного пиления. |
|
2. Продольный раскрой досок на бруски рамки |
Круглопильный станок |
Лучковая пила, угольник, струбцины. |
|
3. Строгание брусков в угол с двух сторон. |
Фуговальный станок. |
Шерхебель, рубанок, фуганок, угольник. |
|
4. Строгание в размер двух других сторон. |
Рейсмусовый станок. |
Шерхебель, рубанок, фуганок, рейсмус. |
|
5. Разметка деталей рамки |
Разметочный стол, разметочная доска. |
Угольник, рейсмус, метр, линейка, карандаш. |
|
6. Сборка рамки. |
Вайма, коловорот, киянка, стамеска, угольник. |
|
|
7. Зачистка деталей. |
Ленточно-шлифо-вальный станок. |
Двойной рубанок, шкурка, брусок, цикля. |
|
8. Обгонка по размерам рамки |
Фрезерный станок. |
Рубанок, фуганок, фальцебель, зензубель. |
|
9. Сборка на клей. |
Гидравлическая вайма. |
Кисть, ведро, киянка, ваймы. |
|
10. Сдача ОТК. |
-- |
-- |
. Техника безопасности при выполнении работ
1. К работе по обслуживанию сушильных камер необходимо допускать лиц, знающих их устройство, правила технической эксплуатации и способы безопасного выполнения рабочих операций.
2. Коридоры управления, лаборатория, топочные помещения газовых камер оборудуют вентиляцией, обеспечивающей поддержание температуры не выше 25° С.
. Трубопроводы для подвода пара с наружной температурой выше 60° С тепло изолируют; фланцы соединений трубопроводов и калориферов защищают экранами.
. Загрузку и выгрузку сушильных камер, а также передвижение вагонеток (треков) с сушильными штабелями в цехе механизируют.
. Рельсовые пути устраивают с тупиками, чтобы вагонетки не сходили с рельсов. Зазоры в стыках не должны превышать 10 мм. Головки рельсов траверсной тележки, погрузочной площадки, сушильных камер и помещений для хранения материала располагаются на одном уровне. Траверсная тележка должна иметь устройство, фиксирующее положение на ней треков.
. Все движущиеся части оборудования сушильных установок закрывают ограждениями.
. Укладку штабелей пиломатериалов на треки или вагонетки вручную производят на высоту не более 1,5 м. Высокие штабеля укладывают и разбирают только с применением механизмов и приспособлений.
. Сушильные камеры оборудуют системой дистанционного контроля и управления процессом сушки (или системой автоматического регулирования).
. Организуется периодическое обучение персонала правилам охраны труда и техники безопасности, а также, инструктаж по производственной санитарии. В цехе должен быть оборудован санитарный пост и стенды , с наглядными пособиями по технике безопасности.
. Дежурные сушильщики, которые заходят в камеру во время ее работы, обеспечиваются специальными брезентовыми костюмами.
. Сушильные камеры должны быть оборудованы электрическим освещением напряжением 12-18 В. При отсутствии его необходимо при входе в камеру пользоваться аккумуляторными фонарями или переносными низковольтными лампами с сеткой и бронированным шнуром.
. Двери в камеру должны иметь наружные и внутренние ручки.
. При входе в камеру надо следить, чтобы дверь случайно не закрылась снаружи. При необходимости пребывания в горячей камере у ее дверей должен находиться дежурный.
. Полы в камерах должны быть ровными, без выбоин и выступов. Решетки в камерах располагаются на уровне головок рельсов, причем расстояние между соседними брусками не должно превышать 3 см. Люки и отверстия в полу ограждаются специальными устройствами.
. При эксплуатации сушильных камер необходимо выполнять следующие противопожарные требования:
· регулярно убирать все вспомогательные помещения и сушильные камеры, не допускать скопления отходов и мусора;
· своевременно смазывать подшипники у вентиляторов и электродвигателей во избежание их перегрева;
· не допускать применения открытого огня (свечи, керосиновые фонари и паяльные лампы) и курение в цехе;
· сварочные работы выполнять только с разрешения представителей пожарной охраны;
· в газовых лесосушильных камерах, кроме того, необходимо:
· постоянно следить за состоянием топочных газов, не допускать вылета искр за пределы искрогасительной камеры топки, пользоваться только разрешенным для нее топливом.
· систематически чистить борова и газоходы;
· не допускать прогаров топки и завалов больших масс топлива, опасных в отношении взрыва;
· золу из зольного помещения удалять не раньше чем через 5 суток после того, как ее выгребли из топки.
2. Решетняк О.Н. - «Справочник плотника-столяра». - М.: Стройиздат
3. Курдюков Е.Г. - «Столярные и плотничные работы». Минск «Высшая школа» 1976 г.
. Григорьев М.А. - «Материаловедение для столяров и плотников». Москва «Высшая школа» 1985 г.
. Коротков В.И. - «Деревообрабатывающие станки». Москва «Высшая школа» 1991 г.
. Воякин А.С. Фрезерные станки для обработки древесины - М.: Лесная промышленность, 1984. - 80 с.
. Пикус М.Ю., Пикус И.М. Справочник фрезеровщика. Минск, Вышэйша школа, 1975. 304 с.
. Григорьев М.А. Справочник молодого столяра, плотника и паркетчика. - 3-е издание, переработанное и дополненное - М.: Лесная промышленность, 1989. - 376 с. ISBN5-7120-0250-7
. Барбашов Ф.А. Фрезерное дело: Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ - 3-е издание, переработанное и дополненное - М.: Высшая школа, 1980. - 208 с.
. Кувшинский В.В. Фрезерование. М., «Машиностроение», 1977. 240 с.
. Блюмберг В.А., Зазерский Е.И. Справочник фрезеровщика. - Л.: Машиностроение, 1984. - 288 с.