Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Основ. понятия о производственном и технол-м пр-сах. Типы производств и их технол-е особенности.
Производст-й пр-с состоит из след. частей:
1. основного произ-ва; 2. технического; 3. материального; 4. общего его обслуживания.
Основ-е произ-во - это проц-с изготов-я изделий, входящее в состав производственного цикла. При технич.обслуживании произ-й пр-с обеспечивается электрической, тепловой энергией, сжатым воздухом, инстр-ми. При матер-м – сырьем, материалами, полуфабрикатами. Общее обслуж-е охватывает все отделы непроизводственного назначения и обслуживания кадров, т.е. произв-й пр-с – это совокупность всех совместных действий людей и средств произ-ва, в рез-те кот. из исходных мат-в, загот-к. составных частей получают прод-ю опред. назначения и требуемого качества.
Различают след.виды произ-в: 1. единичное, характер.малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление кот-х или ремонт не предусматривается;
2. групповое - совместным изгот-ем или ремонтом групп изделий с разными конструктивными признаками; 3. серийное - изгот-ем или ремонтом периодически повторяющимися партиями; 4. массовое - большим объемом непрерывного и продолжительного выпуска продукции с выполнением на большинстве рабочих мест одной операции.
ТП - это законченная часть основного произ-ва, в рез-те выполнения кот. достигается изменение формы, размеров, положения, состояния и свойств мат-ла, а также заготовок, в рез-те кот-х из исходных получают прод-ю определ-го назначения и требуем-го качества.
ТП раздел-ся на след. этапы:
1. сушка др-ны;
2. раскрой др-ны;
3. обработка черновых заготовок;
4. гнутье заготовок;
5. склеивание;
6. чистовая обработка др-ны;
7. сборка узлов;
8. отделка сборочных единиц;
9. окончательная сборка или упаковка.
Принципы организации труда и проектирование раб. мест. Основные факторы и взаимосвязи рациональной организации произ-ва и труда.
Организация произ-ва - комплекс мероприятий, направл. на рациональное сочетание пр-сов труда с вещественными элементами прои-ва в пространстве и во времени с целью повышения эффективности, т. е. достижения поставленных задач в кратчайшие сроки при макс-ном использовании производст. ресурсов. Организовать произ-во в масштабе промышленного предприятия означает:
- выбрать и обосновать производственную структуру предприятия, т. е. определить состав, производственную мощность, специализацию цехов, а внутри их состав, размеры и специализацию производств. участков, линий и рабочих мест;
- определить состав и структуру цехов и участков с учетом возможностей обор-ния, его взаимозаменяемости, загрузки и стоимости;
Т. обр., организация прои-ва вкл в себя организацию взаимодействия всех элементов производственного процесса. Неотъемлемая составная часть организации произ-ва - организация труда, определяющая способ соединения индивид. раб. сил в комбинированную рабочую силу.
Основными элементами производственного процесса явл. целесообразная деятельность ч-ка, или сам труд, средства труда и предметы труда. В процессе труда ч-к испытывает воздействие различных факторов. Все они м/б объединены в след. группы:
а) психофизиологические факторы, обусловленные конкретным содержанием трудовой деятельности (физическая и нервно-психическая нагрузки, монотонность, темп, ритм труда);
б) сан.-гигиенические условия (производственный микроклимат, состояние воздушной среды, сан.-бытовое обслуживание на произ-ве);
в) эстетические факторы (оформление интерьера, озеленение, применение функциональной музыки).
При проектировании раб. мест учитывают показатели технического и организационного уровня, условия труда и технику безопасности, исполнения об-ния, различные нормативы и т. д. Для обоснования решений используют расчет, макетирование, хронометраж, и моделирование на ЭВМ.
При оптимальной организации раб. места важную роль играет техническая подготовка произ-ва, кот. делится на две взаимосвязанные части - конструкторскую и технологическую.
Основное направление конструкторской подготовки произ-ва состоит в разработке конструкции и рабочих чертежей изделия и его элементов.
Технологическая подготовка произ-ва вкл. ряд работ, конечная цель кот-х закл. в создании усл. для выпуска пр-ции высокого качества при высоких тех-эконом. показат.
- установление рациональной организации раб. мест;
- разработка технически обоснованных норм затрат труда и прогрессивных норм расхода мат-лов, а также внедрение этих разработок в произ-во.
Классификация типов деревообрабатывающего оборудования в производстве изделий из древесины.
По степени механизации и автоматизации д/о об-ние подраздел. на 1) полумеханизированное, 2) механизированное, 3) автоматы, 4) полуавтоматы, 5) станки с программным управлением, 6) автоматические линии и 7) д/о центры.
Автоматы - станки, в кот-х технологические операции и управление осущ-ся без участия рабочего (он занимается лишь настройкой об-ния).
Полуавтоматы - станки, в кот-х некоторые технологич. операции или часть управляющих воздействий осущ-ся вручную: загрузка заготовок, измен. режимов работы.
Д/о об-ние м/б общего назначения (универсальное), специализированное и специальное.
Универсальные станки, напр. фрезерные, применяют в разл. д/о произ-вах.
На специализированных, напр. шипорезных, станках обрабатывают детали, размеры кот-х м/изменяться настройкой станка.
Нa специальных, напр. катушечных, станках обрабат. только один тип детали с не изменяющимися размерами (спички, карандаши, музинст-ты, спортивный инвентарь).
По способу управления выделяют 3 класса д/о станков:
- с жесткой программой;
- с программным управлением в наладочном режиме;
- с программным управлением в рабочем режиме.
Различают специальные станки индивидуальной компоновки и агрегатные. Станки индивидуальной компоновки состоят из оригинальных механизмов и узлов.
Агрегатным называется многоинструментальный станок, д/о центр, включающий в себя специальные и унифицированные агрегаты и узлы.
При другом варианте их компоновки получ. станки иного уст-ва и назначения. Агрегатные станки, д/о центры им. высокую производит., т.к. на них осуществляют многопозиционную и многоинструментальную обработку деталей. Они обеспеч. высокую точность обработки и занимают небольшую производственную площадь.
Для компоновки агрегатных станков прим. следующие нормализованные узлы: силовые головки, приводы, подающие механизмы, направляющие и прижимные элементы и ряд типовых опорных узлов.
Д/о центры - агрегатные машины, вкл в себя спец. и унифицир. узлы, выполн. различ. технологические операции и скомпонованные на одной станине.
По степени автоматизации д/о линии дел. на поточные, автоматические, полуавтоматические.
По характеру потока, степени использования основного об-ния и специализации поточные линии делятся на постоянно-поточные (предназн. для обработки одной определ. днтали при участии в работе всех механизмов при неизменном составе линии) и переменно-поточные (предназ. для обработки дет. одинак. конструкции, но разл. р-ров, пр-с вкл. разн. операции, линии более универсальны, но треб. постоянной переналадки об-ния).
По характеру движения обрабатываемых заготовок линии дел. на 4 типа: проходные, циклопроходные, позиционные и позиционно-проходные.
По расположению об-ния: замкнутые (карусельные, прямоугольные) и незамкнутые (им. форму П, Г, Z).
В пр-ве примен. 3 типа ст-ков: 1) с циклическим движением дет. или реж. инс-та (цикловые); 2) с постоянным движением дет.(проходные); 3) с постоян. движением дет. и инс-та (роторные).
Загрузочно-разгрузочные и транспортные устройства. Организация труда на транспортных, загрузочно-разгрузочные и складских работах, направление совершенствования
В производстве изделий из древесины применяют загрузочно-разгрузочные и транспортные устройства двух типов: с накопителями заготовок (деталей) и без накопителей. Устройства с накопителями делятся на бункерные, штабельные (пакетные) и магазинные. Загрузочно-разгрузочные устройства бывают встроенные, автономные и навесные между двумя станками. Встроенными выполняют магазинные питатели кратковременного действия и бункерные питатели для загрузки малогабаритных заготовок. Автономные устройства бывают стационарные для обслуживания одного станка и передвижные для обслуживания нескольких станков. Автономные устройства делятся по системе управления на манипуляторы и промышленные роботы. Промышленные роботы автоматические программно управляемые манипуляторы.
Магазинные загрузочно-разгрузочные устройствапредназначены для непрерывного питания линий (станков) деталями. Они бывают однорядные с укладкой деталей в один ряд и многорядные с укладкой в несколько рядов. Детали из магазина в зависимости от механизма выгрузки выдаются поштучно или партиями. Механизмы выгрузки могут быть ленточные, цепные, роликовые, ременные, с применением толкателей, гравитационные и т. п.
Бункерные загрузочно-разгрузочные устройства отличаются от магазинных тем, что заготовки в бункер поступают россыпью, а выдаются из него ориентированными относительно приемника следующих рабочих машин.
Штабельные (пакетные) загрузочно-разгрузочные устройства предназначены для складирования деталей в пакеты, а также выдачи деталей из пакетов на линии для последующей обработки по ходу технологического процесса.
Перекладчики и кантователиустройства для перегрузки деталей без перебазирования плоскостей или с перебазированием кантованием.
Транспортные устройства автоматических линий. Межстаночная связь в автоматических и полуавтоматических линиях осуществляется транспортными устройствами, конструкция которых определяется формой и размерами обрабатываемых деталей и моделями станков всоставе линий.
Существуют одно- или многопоточные транспортные устройства. В последних по ширине помещаются одновременно несколько деталей, что повышает производительность устройств. Детали транспортируются поштучно, в пакетах и контейнерах. В зависимости от производительности входящих в линию станков транспортные устройства осуществляют между ними гибкую или жесткую связь.
В производстве изделий из древесины в состав автоматических линий входят роликовые, ленточные, пластинчатые, цепные, тележечные и подвесные рельсовые конвейеры. Они работают с постоянной или регулируемой скоростью при непрерывном или периодическом движении. Конвейеры размещаются на уровне пола или столов смежных станков и выше, например тележечный в сушильной камере при отделке мебельных щитов, подвесные при отделке оконных и дверных блоков или отделке стульев в электростатическом поле высокого напряжения.
Многооперационные машины с числовым программным управлением. Деревообрабатывающие центры для всех видов обработки в производстве изделий из древесины. Краткая характеристика.
Под многооперационным обрабатывающим центром понимают станок, в котором за одну установку заготовки без перенастройки станка осуществляются разные технологические операции ее обработки.
Многооперационные обрабатывающие центры с числовым программным обеспечением предназначены для фрезерования профилей, сверления в пласти и кромке, фрезерования по контуру, пропиливания пазов в щитовых деталях из деревянного массива, МДФ, ДСП и др.
Многофункциональные фрезерно-сверлильные центры с электронным управлением могут применяться для полной комплексной обработки деталей из массивной древесины, изготовления окон, дверей, лестниц и мебельных деталей.
В оборудование обрабатывающего центра могут входить следующие узлы: фрезерный узел; сверлильно-присадочная группа; циркулярная группа; узел облицовывания.
Многооперационные машины с числовым программным управлением для обработки кромок (прямолинейных, криволинейных, профильных) щитовых деталей. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
Станки данного типа предназначены для фрезерования и координатного сверления плитных материалов (МДФ, ДСтП) и заготовок из цельной древесины по специальной программе. Конструкция портального типа обеспечивает станкам наибольшую жесткость, точность и надежность. Специальный стол с вакуумной фиксацией заготовок используется для надежного крепления деталей. На станках применяется передовая технология управления, обеспечивающая высокую скорость и точность обработки. Наиболее широко используются в производстве деталей мебели: фасадов, филенчатых дверей и декоративных элементов.
Используются обрабатывающие центры портальной компоновки, т.е. с подвижным столом и стационарным порталом. В 5-тикоординатных центрах движение по оси Х отрабатывает стол, а все остальные – инструментальная головка. На одной из сторон портала расположена головка, в которой крепится агрегат, позволяющий выполнять все операции облицовывания прямоугольных и круглых щитов с точной стыковкой. Облицовочный узел м.б. сменным или относиться к основному оснащению центра. С его помощью можно осущ-ть облицовку на 360о с точным стыковочным зазором.
Сбоку на портале крепится магазин выдачи кромок. Головка подходит к нему, захватывает конец кромки и начинает движение к облицовываемой детали. Пленка разматывается с рулона и при достижении нужной длины обрезается ножом. Головка подходит к детали и начинает процесс облиц-ия, поворачиваясь при этом на любой угол до 360 град. Происходит приклеивание, снятие продольных и поперечных свесов, сглаживание кромок.
Многооперационные машины с числовым программным управлением для раскроя древесины, плит, облицованных плит. Форматно-раскроечные станки, центры. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
Раскрой плит производится на форматно-обрезных станках, кот.обеспечивают: обрезку плит по формату, продольный и (или) поперечный раскрой на полосы заданной ширины, смешанный раскрой на заготовки нескольких типоразмеров. Плиты раскраиваются в соотв-и с картами раскроя. Чаще всего одновременно раскраив-ся пакет из неск-их плит, укладыв по толщине. Виды станков: многопильные и однопильные. Ск-тьподачи – 4-25 м/мин, d-р пил – 320-400 мм ,число пил – 1-4(8), частота вращ-я пил – 3000-4500
Центры по компоновке и способами загрузки:
- пильные центры с ручной загрузкой через передние столы: опционально могут быть оснащены лифтовым подъёмником, значительно облегчающим загрузку станка
- пильные центры с лифтовой загрузкой через задний стол: имеют повышенную производительность за счёт короткого времени загрузки и сокращённого числа перемещений программного толкателя
- пильные центры с вакуумной системой загрузки через задний стол: применимы для форматного раскроя тонких плит.
- угловые пильные центры: имеют две зоны раскроя, расположенные под прямым углом друг к другу. В первой зоне раскроя производятся продольные резы пакета. Программным толкателем первой зоны раскроя, продольно раскроенные заготовки передаются во вторую зону раскроя, в которой выполняются поперечные резы. Угловая компоновка позволяет исключить разворот и возврат заготовок для выполнения поперечных резов, благодаря чему обеспечивает высокую производительность. Угловые пильные центры могут иметь либо лифтовую, либо вакуумную системы загрузки.
Принцип работы центров: загружаемая в станок пачка базируется с помощью боковых упоров и захватов и с помощью толкателя подается в зону распиливания. Прижимная балка фиксирует пакет на столе, и пильный суппорт производит первый рез. Затем прижим поднимается, а толкатель перемещает плиты на размер щита согласно плану раскроя. Отрезаемая часть плит поступает на приемные столы. Отрезанная заготовка плиты вручную поворачивается и укладывается вдоль направляющей линейки. Нужный размер определяется положением упоров. Прижим опускается — и суппорт производит одновременно поперечный и продольный резы. Затем цикл повторяется.
Управление пильными центрами осуществляется системой, имеющей пылезащищённое и нечувствительное к вибрациям промышленное исполнение, позволяет оператору управлять как рабочими параметрами, так и процессом обработки: вводить размеры и последовательность выполнения резов по составляемой карте раскроя. Графическое изображение процесса обработки происходит синхронно с выполнением цикла: схема раскроя показывает состояние деталей путем изменения цвета (необработанный материал, выполняемая заготовка, готовые детали).
Раскроечные центры с одной линией распила, толкателем с захватами и ручной подачей панелей на передние столы станка, оснащенные столами с воздушной подушкой, позволяют получить отличное качество раскроя, высокую точность позиционирования, большую надежность, простое и легкое использование ЧПУ.
Многооперационные машины с числовым программнымуправлением для присадки. Многошпиндельные сверлильно-присадочные станки, линии. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
Для сверл-я отв-й применяют одно- и многошпиндвертик и горизонт станки. В пр-ве мебели чаще применяют сверл-пазовыемногошпиндгориз-вертик-е станки типа СГВП-1. Станок имеет 2 гориз-ых и 4 вертик-ых сверл-ых агрегата по 21 шпинделю в каждом.Благодаря чему на одной позиции детали можно просверливать одновр-но гнезда на 2 торцевых кромках и неск-ко рядов на пласти. Станок – проходного типа и может встраиватся в линию форматнойобр-ки или комплектоваться загр/разгрустр-вом, образуя линию СГВП-1А.Режимы: углы сверла, град – 18-25, частота вращ-я – 45-60 мин-1, ск-ть подачи сверла – 2-4 м\мин, размеры отв-й (диаметр – 6-50 мм, глубина –13-60 мм.
Для того, чтобы обеспечить максимальную производительность процесса при сокращении времени перенастройки оборудования, оптимизировать управление производством, созданы сверлильно-присадочные станки с продольной подачей щитов для сверления в пласть и кромки щитовых деталей.
Работа станка: деталь поступает на 1-ю загрузочную секцию станка и ускоренно перемещается до прохода через фотоэлемент, который определяет присутствие детали и дает команду на замедление скорости. Затем деталь входит в 1-ю и 2-ю секции рабочего стола, и останавливаются при контакте с четырьмя передними упорами. Если деталь короткая, то она может остановиться и, не дойдя до упоров. Передние упоры поднимаются только в тот момент, когда деталь находится в зоне обработки. После остановки деталей ленточные конвейеры начинают обратное движение до тех пор, пока деталь не соприкоснется с задними упорами. В этот момент ленты конвейера опускаются, толкатель прижимает детали к боковой линейке, вертикальный прижим на суппорте прижимает деталь к базирующей поверхности продольных направляющих, присоски поднимаются до уровня направляющих, и включается вакуум. Боковой толкатель отходит, вертикальный прижим поднимается. Базирование детали закончено и начинается ее обработка. Если необходимо сверлить отверстия со стороны линейки, то последняя опускается под стол, давая доступ к кромке детали. В конце обработки деталь освобождается от захвата присосок, после чего перемещается в четвертую разгрузочную секцию. Возможны различные варианты: одновременная обработка двух деталей на 2-ой и 3-ей секциях или последовательная обработка, обычно применяемая при больших размерах деталей или разнообразных операциях обработки, например, сверление и пиление. В этом случае часть операций выполняется на первой каретке, затем после перемещения на один шаг заканчивается инструментом второй каретки. В это время первая каретка производит обработку следующего щита. В результате за счет сокращения времени перемещения шпиндельных головок сокращается вспомогательное время обработки и увеличивается производительность.
Режимы работы станка контролируются посредством программного обеспечения и числового программного управления. Существует рабочий список, в котором приводятся наименования деталей, которые могут быть обработаны на станке. Для каждой детали пишется рабочая программа обработки, задается имя, оно вводится в рабочий список. Оператору остается только выбрать программу из окна «выбор программы» на компьютерной стойке станка или вписать в рабочий интерфейс пользователя имяпрограммы.
Станки имеют след хар-ки: ск-ть подачи – 70 м/мин (каретки),100 м/мин (ось X), 95 – ось Y, 42-50 – ось Z, общее кол-во шпинделей: вертиксверл-е – 80, гориз сверл-е (ось X) – 12, ось Y – 4, ск-тьвращ-я: 4000.
Шлифовально- калибровальные станки с числовым программным управлением. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
Станки предназначены для одновременного калибрования и шлифования с одной стороны поверхностей плит из дстп, массива и облицованных поверхностей, для шлифования щитов рамочной конструкции, дстп с обкладкой из массива, а также профильных деталей. Прижимной утюжок выполнен в виде жесткой балки со множеством пневмотилиндров, воздействующихна эластичный нажимной элемент. Такая констукция утюжка при небольшой степени натяжения шлифовальной ленты позволяет осуществлять копирование неровностей щита в поперечном напровлении. Упровление сектионными утюжками производится с помощюь электронного упровления, что позволяет шлифовать без шлифовоккромки непрямоугольных щитов и подавать детали в любом месте по ширине конвейера для обеспечения равномерного износа шлифовальной ленты. При обработке разнотолщинных деталей до 2 мм или деталей, имеющих разнотолщинность(профильность). В станках имеются ощупывающие ролики (секции), которые попадают команды на подъемы или опускание прижимных элементов (утюжка). Большенство станков данного типа оснащены двумя, тремя валами: 1 калибрующий вал( калибровка панелей мдф и массива) 2 и 3 шлифующий комбинированный узел (шлифовка панелей из мдф и массива, шлифовка панелей, облицованных шпоном).
Правила и нормативы по охране при проектировании рабочих мест (условия, осветление, понижение уровня шума и вибрации за счет применения прогрессивного оборудования).
Условия освещ. раб. мест определ. На основе спец-ой литературы по охране труда с учетом категории зрительных работ. Условие концентрации вредных произ-ых факторов, действующих на чел. На раб. Месте не должны превышать ПДК. При необходимости рабочее место оснащается вентиляцией, средствами защиты, пожаротушения. Следует стремится к снижению уровня шума и вибрации на раб.местах за счет применения прогрессивного об-я, звукозащитных кожухов, кабин, дистанционного управления, виброопор. Правила и нармотивы по охр. тр. : 1. Организ. Массы груза, перемещаемого вручную(перевозка груза массой не более 60кг -60м.; перевозка женщинами: при чередовании с др. работами-15кг/чел, подъем на высоту б.1.5м-10 кг/чел, перемещение -7000кг/смена; для молодежи 16-18лет установл. более жесткие нормы.)2. Раб.м. не должно нах. В зоне проходов, проездов над и под техн.оборуд. ограничение скорости на р.м. не более 2-5км/ч, траверсной тележки-1,2м/с. 3. Съемку и установку крупных издел.должны производится не менее двух чел.4. должно быть исключено соприкосновение чел.с материалами до темп-ры более 45градусов. 5. Раб.м.должны иметь устройство для удаления отходов и очистки. 6.раб.м. у открытых бассейнах должны иметь перила высотой 1м или дотртики выс. Не менее 0,1м. вода в бассейнах д.иметь темпер. 40гр. Требования к планировке раб.м. 1 оснощегие р.м. всем необх. для эф-ого труда; 2. Соблюдение размеров р.м.для рациональной и безопасной орган.тр; 3.соблюдение миним. Допускаемых расстояний (от станка, до стены, до подстопного места).
Основные положения по выбору, размещению и установке технологического оборудования.
Выбор обор., его расчет-одна из наиб.сложных задач проектиров. технол. пр-са.К осн. факторам, опр. выбор обор. относ.:1)форму, р-ры, требуемое кол-во изготовл. дет.форма дет.опр.тип обор., а р-ры и качество обработки-модель станка и прим.инструмент.2)тип производства-единичное, серийное(крупно- и мелкосерийное), массовое. По степени специализации разл.обор. универс.(вып. разную по хар-ру работу на деталях разл. размеров-фрезерный станок с ручной подачей), специализиров.(опр. виды работ на деталях разл. размеров-многопильные круглопильные станки, шипорезные, продольно-фрезерные, прессовое обор.), спец.(вып. опр. виды работ на деталях опр.формы и размеров(фрез-карусельный станок для обраб.в размер задней ножки стула)) 3)необходимость внедрения прогрессивных ТП (мех обраб. брусковых заг. мебели; раскр. плитных мат-ов; каширов.; постформинг; софтформинг) 4)возможность полной механизации и автоматизации технол.пр-ов,снижение затрат ручного труда при загрузке, выгрузке и транспортировке предмета пр-ва.5)возможность maxисп.обор., повыш. коэф. сменности его работы.6)возм-тьизгот.заготовки с мин.припуском на обработку.7)простата и надежность в эксплуатации.8)стоимость обор., его монтажа, эксплуатации.
Одним из осн. факторов, вл.навыбор обор. и его размещ. явл. тип пр-ва. Специализация раб. места при массовом пр-ве состоит в закреплении за ним 1 операции (на линии-неск. последоват. операций) ТП. В серийном пр-ве на раб. месте в опр.последоват-ти вып.1 или неск.операцийтехнол.пр-са группы изделий. В индивид.пр-ве на раб.местевып.операции,к-ые могут быть осущ.на данном обор.для изделий, вып.предприятием.
К осн. требов. по планировке обор. относ.:1)обор. надо располагать в соотв.с ТП, обеспечивая прямоточность пр-ва с кратчайшими путями движения заготовок в пр-се обработки без возвратных, перекрестных движений, созд. встречные потоки. Разл. цепной, групповой и смешанный способы расстановки обор.2)план и организация раб.места должны обеспечивать необход. удобства и безопасность работы.3)расстояния между обор., подстопными местами и элементами зданий регламентир. И составляют(не менее):-от тыльной или бок.строны станка до стены-0,6м; -от прод. стороны подстопного места до стены-1,0м; -между тыльной стороной станка и прод.стор.подст.места соседнего станка-1,0м; -между тыльными сторонами станков-0,7м; -между попер. стор. подстопных мест при транспортировке дет.безрельсовыми тележками: при длине дет.до 2м-1м, при длине дет.более 2м-1,5м;-место рабочегораспол.на площадке у станка шириной 750-1000мм.4)в цеху надо предусмотреть главный(ширина не менее 2м при одностор. и 3м при двустор. движении) и второстепенный проходы(проезды).В больших цехах через каждые 50м длины надо предусм.попер.проезды шир.3-4м.5)На плане цеха указыв. внутрицеховые склады, места тех. выдержек и вспомогат. отделения.
Раскрой п/м на заготовки. Припуски, их роль, виды, расчет.
Для получения деталей заданной формы и качества исп.комплекстехнол.операций, каждая из которых в устан.последоват-ти формирует деталь. Технологические операции мех.обработки заготовок хар.изменениями размеров благодаря силовому воздействию на заготовку путем удаления слоя или упрессовки материала. Величина этого слоя дает возможность установить необходимые потери материала и затраты эн-гии на осущ. технол. операции.Если не предусмотреть операционный припуск, то невозможно практически осущ. эту технол. операцию. Для опр. межоперац. размеров надознать величину изменения размера при переходе от 1 операции к другой. Разница в размерах заготовки между смежными переходами, обусловленная снятием слоя,наз.операц.припуском. Слой мат-ла,удал.с заготовки в результате осущ. всех переходов ТП, наз. общим-суммарным припуском. Общий припуск опр. как разность заготовки и детали, измер. по нормали от одной базы. Припуски м/б 1-и 2сторонними.Двусторонние м.быть симметричными, одинаковыми и разными по величине, ассиметриными. Необходимость припусков обуславлив. след. причинами: компенсация погрешностей формы заготовки и её установки на станке; необходимость удаления дефектного слоя или шероховатости заготовки, образ. На ее пов-ти на предыдущ. операции. Припуск зависит от размера детали, св-в др-ны, точности обор-ия, характера и условий обработки..В пр-ве изделий из др-ны на припуски расход. до 12% объема использов. п/м. Расход др-ны на припуски составляет 5-6% себестоимости изделий. Чем меньше номинальный размер детали, тем большие потери др-ны будут составлять на каждую единицу увеличения припуска.
Припуски на прод.раскрой предварительно обрезанных заготовок, кратных по ширине опр.: ∆ш=(n-1)b+2,где n-кратность заготовок по ширине; b-ширина пропила,мм.
Припуски на попер.раскрой, предварительно торцованных досок:∆д=(n1-1)b1+2,где n1-кратность заготовок по длине; b1-ширина пропила,мм.
Припуски на торцевание деталей с 2-ух сторон зависят от ширины и длины детали. При ширине до 150мм и длиной до 1500мм-15мм; при ширине б.150мм и длиной до 3000мм-25мм. Для шлифования деталей нужен припуск 0,3мм, пилением-0,8мм.Припуски устан.в зав-ти от требований к обработке пов-ей деталей: по I,II,IIIгруппам. КI,IIгр.относ .дет. фрез.с 2-ух сторон. Припуски на обработку листв.пород в1,5р. больше, чем для хв.
Раскрой п/м на заготовки. Цель операции раскроя,эффективность исп.мат-ов, виды раскроя.
Раскрой п/м на заготовки-1 стадия механич.обработкидр-ны.Цель раскроя-получение заготовок необход. размеров, из к-ых при дальн. обработке будут получены детали. Для рац.раскроя в качестве вспомогат. операци иисп.предварит.разметка доски на заготовки обычно 3-4 типоразмеров. Иногда для лучшего выявления дефектов перед разметкой осущ.строгание 1 или 2 пластей доски(ув. выход на 6-9%).Полезный выход улучш.при заделке сучков и др. дефектов в п/м. По виду получ. при раскрое заготовок раскрой м.быть на черновые заготовки, к-ые затем подвергаются обработке, и на чистовые. Эф-ть исп. мат-ла- важн.задачасовр.пр-ва. В общем виде эф-ть исп. мат-ла оценив. Коэф.выходаКв заготовок: Кв=Vзагот\Vсырья100. Выход заготовок зависит от мн-ва факторов, осн.из к-ыхявл.порокидр-ны, квалификация рабочих,условия труда, прим.обор.,инструмент. По степени участия рабочего в осущ.контроля за пр-ом раскрой разл.на индивид. И групповой, а по осущ.-попоер.ипрод. Групповой снижает выход заготовок на 7%. Выбор метода зависит от ряда факторов, осн.из к-ыхявл.качествопотуп.п/м и тебования к качеству получ.заготовок.Мах.выход требуемых заготовок м.быть обеспечен при разработке программ раскроя п/м с исп.ЭВМ.
Разл. след. способы раскроя досок на заготовки: попер., попер.-прод.,прод.-попер.,попер.-прод.-попер.(исп.дляполуч.высококач.заготовок длиной до 700мм). Попер.раскрой не характерен для меб.пр-ва,т.к.ширина заготовок не соотв.ширине досок. Наиб.распр.явл.попер.-прод.раскрой п/м на заготовки, при к-ом вначале доска раскраивается на отрезки опр.длины с вырезкой дефектных мест, а затем эти отрезки раскраив.вдоль на требуемую ширину заготовки.
Для увелич.выхода и повыш. качества заготовок целесообразно исп.след.технол.схемы раскроя п/м: 1)разметка доски - попер. раскрой - прод. раскрой; 2)разметка доски-прод. раскрой - попер. раскрой; 3)фрезерование пласти доски-попер.раскрой-разметка доски-прод.раскрой; 4)фрезерование пласти доски-прод.раскрой-разметка-попер.раскрой; 5)фрезерование пласти доски-разметка-попер.раскрой-прод.раскрой; 6)фрезерование пласти доски-разметка-прод.раскрой-попер.раскрой.
Полезный выход заготовок при раскрое по 2-ой схеме на 6-9%,а по 4и6-ой на 9-12% выше, чем при исп. попер. прод. раскроя п/м. Раскрой п/м на прямолинейные заготовки вып. накруглоп. станках, криволинейные заготовки преимущ.на ленточнопильном обор.Наиб.распр.явл.: для прод.раскроя-1пильные-ЦДК4-3, 5пильный-ЦДК5-4, 10пильный прирезной ст.-ЦМР-4М; попер.раскрой-ТС-2,ТС-3(нижнее распол. пилы), ЦМЭ-3А, ЦПА-40- с прямол. перемещ. суппорта., ленточнопильные столярные станки типа ЛС40, ЛС80.Пч= Тч∙Кр∙U∙z∙N/L∙m(прод.раскрой), компл/ч, где Кр, – коэффициент рабочего времени, (Кр=0,95);L- длина раскраиваемой доски, м; z – количество пил, шт; N - кратность заготовок; m- количество заготовок в комплекте, шт.Часовая производительность однопильного торцовочного станка:
где Кр= 0,9 - 0,93; п - количество торцуемых заготовок в одной закладке; *ц - продолжительность одного цикла; т - кратность торцуемых заготовок.
Производительность двухпильного концеравнителя:
где и - скорость подачи, м/мин; Кр- 0,9-0,93; Км- 0,6-0,9; п - количество заготовок, укладываемых к одному упору, обычно п = 1; Ln- расстояние между упорами транспортной цепи, м.
Раскрой п/м на заготовки. Поперечный раскрой. Оптимизация пр-сса. Обор-ие, производ-сть, организация рабочих мест.
Цель раскроя — получить заготовки определенного размера с дальнейшим получением из них требуемых деталей. Размеры заготовок превышают размеры деталей на величину припуска. Заготовки могут быть и кратными, из которых в последующем готовят несколько деталей, как правило, малого размера.
Схемы раскроя. Раскрой может быть индивидуальным (учитывают размеры и качество досок и выбирают наиболее рациональную схему) и групповым (раскрой ведут по заранее установленной схеме без учета качества сырья). При групповом раскрое выход заготовок снижается до 7 % по сравнению с индивидуальным, но зато выше производительность труда. Могут применяться следующие схемы раскроя.
1.Поперечно-продольный — вначале выполняется торцевание досок с вырезкой дефектных мест, затем продольное распиливание отрезков на заготовки. 2.Продольно-поперечный — доски вначале раскраивают вдоль на рейки, а затем рейки торцуют на заготовки. 3.Торцевание досок на отрезки с вырезкой дефектных мест, последующая разметка отрезков, выпиливание из них заготовок. 4.Разметка досок, далее раскрой по схеме 1 или 2. 5.Фрезерование одной или двух пластей доски, разметка на рабочем месте, затем раскрой по схеме 1 или 2 с вырезкой дефектных мест. 6. Раскрой досок на рейки, торцевание реек с вырезкой дефектных мест, стыковка реек по длине, раскрой непрерывной ленты на заготовки.
Поперечный раскрой п/м-лов на черновые заготовки выполняют на круглопильных маятниковых станках типа ЦМЭ-2М, ЦМЭ-ЗА, круглопильных станках с прямым перемещением суппорта типа ЦПА-2, ЦПА-3, ЦПА-40 и с нижним расположением пилы ТС-2, ТС-3.
При работе необходимо соблюдать следующие основные условия безопасности. Пильный диск должен быть надежно закреплен, его плоскость д/б перпендикулярна плоскости стола и линейки; движение суппорта с пильным диском должно быть ограничено и не выходить за край стола. Пильный диск должен быть закрыт предохранительным кожухом. При перемещении вручную пильный диск надвигают на материал плавно и безостановочно, до полного перерезания доски.
Часовую производительность станков для поперечного раскроя в штуках отрезков досок определяем по формуле
где п - число резов в минуту; m - число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест, Кр - коэффициент использования рабочего времени, Кр - 0,9-0,93.
С учетом кратности заготовок производительность
где a, b - кратность заготовок соответственно по длине и ширине.
Отрезки на заготовки распиливают на круглопильных станках для продольного раскроя с вальцово-дисковой подачей материала ЦА-2А, ЦА-3 и с гусеничной подачей ЦДК4-3, Ц5Д-7, ЦДК5-2, ЦМР-2 и др. Широко применяются, особенно на небольших предприятиях, универсальные круглопильные станки с ручной подачей Ц5, Ц6, Цб-2. Распиливание отрезков производят по направляющей линейке и без нее. В большинстве случаев используют направляющую линейку, которую устанавливают параллельно плоскости пилы на расстоянии, равном ширине заготовки.
Раскрой п/м на заготовки. Продольный раскрой. Оптимизация пр-сса. Обор-ие, производ-сть, организация рабочих мест.
Цель раскроя — получить заготовки определенного размера с дальнейшим получением из них требуемых деталей. Размеры заготовок превышают размеры деталей на величину припуска. Заготовки могут быть и кратными, из которых в последующем готовят несколько деталей, как правило, малого размера.
Схемы раскроя. Раскрой может быть индивидуальным (учитывают размеры и качество досок и выбирают наиболее рациональную схему) и групповым (раскрой ведут по заранее установленной схеме без учета качества сырья). При групповом раскрое выход заготовок снижается до 7 % по сравнению с индивидуальным, но зато выше производительность труда. Могут применяться следующие схемы раскроя.
1.Поперечно-продольный — вначале выполняется торцевание досок с вырезкой дефектных мест, затем продольное распиливание отрезков на заготовки. 2.Продольно-поперечный — доски вначале раскраивают вдоль на рейки, а затем рейки торцуют на заготовки. 3.Торцевание досок на отрезки с вырезкой дефектных мест, последующая разметка отрезков, выпиливание из них заготовок. 4.Разметка досок, далее раскрой по схеме 1 или 2. 5. Фрезерование одной или двух пластей доски, разметка на рабочем месте, затем раскрой по схеме 1 или 2 с вырезкой дефектных мест. 6. Раскрой досок на рейки, торцевание реек с вырезкой дефектных мест, стыковка реек по длине, раскрой непрерывной ленты на заготовки.
При продольном раскрое досок необходимо выполнять следующие основные требования. Пила должна быть хорошо заточена и закреплена, а сверху закрыта предохранительным устройством, легко поднимающимся при проходе доски. Под станком она должна быть закрыта с обеих сторон щитками. У однопильных станков сзади пилы на расстоянии 10 мм должен быть установлен распиливающий нож, толщина которого на 0,5 мм толще развода пилы. Для предотвращения выброса заготовки перед пилой устанавливаются противовыбрасывающие когти.
Часовую производительность станков при продольном раскрое в штуках заготовок определяем по следующим формулам:
для однопильных —г
для многопильных —
или
где и - скорость подачи, м/мин; L - средняя длина заготовки, м; т - среднее число резов, приходящихся на одну заготовку; п - среднее число заготовок, получаемых из одного отрезка доски; z - число пил в станке.
Следует отметить, что формула (6.1) справедлива, если отрезок раскраивается за один проход в станке, а формула (6.2), если отрезок раскраивается за два или более проходов (при раскрое широких досок).
Раскрой плитных мат-лов. Организация пр-сса раскроя(виды раскроя). Эффективность. Задачи оптим-ого планирования раскроя.
В производстве изделий из древесины широко используют плитные материалы, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Процесс раскроя плитных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др. Они стабильны по качеству и формату.. Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных материалов организуют в зависимости от назначения получаемых заготовок; его принято делить на три способа: индивидуальный, комбинированный и смешанный (совместный)
Способы раскроя: а - индивидуальный; б- комбинированный; в- смешанный (совместный).
При индивидуальном раскрое каждая плита раскраивается на один типоразмер заготовок. Индивидуальный способ раскроя сопровождается большим количеством отходов.
При комбинированном способе раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок или деталей с обязательным соблюдением комплектности по выкраиваемым заготовкам. С точки зрения экономного расхода материалов, комбинированный способ раскроя является, как правило, более эффективным, по сравнению с индивидуальным. Но он более сложен, так как при большом числе типоразмеров трудно обеспечить условие комплектности в каждой карте раскроя.
При смешанном (совместном) раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. При совместном способе карта раскроя предусматривает различные типоразмера без учета комплектности по каждой карте раскроя, но с максимальным выходом деталей и с минимальным повторением одинаковых деталей в разных картах раскроя. Этот способ раскроя является наиболее эффективным по сравнению с остальными.
Производ-ность станка HOLZMA:
(комп/ч).
где Км – коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8; Sф.пл. – площадь форматных раскраиваемых плит, м2; Sз. – площадь заготовок, получаемых при раскрое, м2; m – количество одновременно раскраиваемых плит; tц – время, работы оборудования, мин;
Производительность Altendorf:
где U – скорость подачи, м/мин;
Кр, Км – коэффициенты, соответственно рабочего и машинного времени, (Кр=0,9, Км=0,7);
∑Lр – сумма периметров всех деталей обрабатываемых на станке, м.
Раскрой плитных материалов. Оборудование. Проектирование участков раскроя. Производительность. Охрана труда и техника безопасности.
В производстве изделий из древесины широко используют плитные материалы, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Процесс раскроя плитных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др. Они стабильны по качеству и формату.. Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных материалов организуют в зависимости от назначения получаемых заготовок; его принято делить на три способа: индивидуальный, комбинированный и смешанный (совместный)
Способы раскроя: а- индивидуальный; б- комбинированный; в- смешанный (совместный).
При индивидуальном раскрое каждая плита раскраивается на один типоразмер заготовок. Индивидуальный способ раскроя сопровождается большим количеством отходов.
При комбинированном способе раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок или деталей с обязательным соблюдением комплектности по выкраиваемым заготовкам. С точки зрения экономного расхода материалов, комбинированный способ раскроя является, как правило, более эффективным, по сравнению с индивидуальным. Но он более сложен, так как при большом числе типоразмеров трудно обеспечить условие комплектности в каждой карте раскроя.
При смешанном (совместном) раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. При совместном способе карта раскроя предусматривает различные типоразмера без учета комплектности по каждой карте раскроя, но с максимальным выходом деталей и с минимальным повторением одинаковых деталей в разных картах раскроя. Этот способ раскроя является наиболее эффективным по сравнению с остальными.
Производительность на участке раскроя плитных материалов
П=60∙ Kд·Kм ∙n∙m/ tц,
Kд – коэффициент использования рабочего времени; Kм – коэффициент использования машинного времени. n – коэффициент заготовок, получаемых из одной плиты, шт., определяется по карте раскроя; m – количество одновременно раскраиваемых плит (листов) в пакете, шт. tц – суммарное время, затрачиваемое на подготовку пакета и его продольный раскрой на полосы, мин.
Для раскроя плитных материалов широко применяются круглопильные однопильные станки с ручной подачей: Altendorf. Вертикальные форматно-раскроечные станки заменяют обычные форматно-раскроечные там, где необходима экономия места GVS 13; Автоматические форматно-раскроечные круглопильные станки (центры) с верхней прижимной балкой и пильной кареткой для раскроя облицованных и необлицованных плит из древесных материалов пакетным методом с системой компьютерного управления, оптимизацией раскроя. Его отличают высокое качество распила, точность позиционирования, надежность, мощное и в то же время простое в использовании цифровое управление, широкие технологические возможности.
Раскрой листовых и рулонных материалов. Организация процесса раскроя. Оборудование. Проектирование участков раскроя. Эффективность раскроя. Производительность. Охрана труда и техника безопасности.
Основным листовым материалом является шпон. Шпон поступает на предприятия в пачках (кнолях). Ширина полос шпона в кнолях всегда уже ширины требуемой облицовки. Поэтому облицовка состоит из нескольких делянок, получаемых в результате раскроя полос шпона в кнолях. Подготовка облицовочного шпона обычно заключается в разметке, подборе и раскрое на заготовки необходимых размеров. Пачку шпона подбирают по породам древесины, размерам, качеству, цветовому и текстурному рисунку листов.
Для максимального выхода шпона первый лист отобранной пачки размечают по шаблонам, линейками, мелками, маркировочным лазерным лучом, который показывает линию отреза. Рабочий, производящий разметку, должен знать размеры и назначение всех облицовок для деталей изделия. Пачки шпона раскраивают по намеченным линиям сначала поперек, а затем вдоль направления волокон. При раскрое полосы в пачке не должны смещаться. Перекос реза не допускается. Раскраивают шпон на бумагорезательных машинах и гильотинных ножницах.
Пачки шпона хранятся на стеллажах. Их подбирают и размечают на рабочих столах, имеющих мерные линейки, разного рода шаблоны, опорные линейки. Размечают шпон маркировочными цветными мелками или карандашами. Размеченные пачки укладывают на подстопные места. Роликовой тележкой шпон перемещается на участок раскроя. Для продольного и поперечного резания пакетов шпона на заготовки для последующего ребросклеивания без фугования кромок применяются гильотинные ножницы НГ18-1, НГ28-1, НГ-30 и т.п.
Сменную производительность гильотинных ножниц (НГ-18-1; НГ-28; НГ-30, Куппер) при раскрое шпона рассчитывают по формуле (полос шпона/смена):
Псм=Тсм∙n∙Кд/ tц∙z,
где tц – цикл обрезки одной стороны пакета; tц =0,5 мин; z – количество резов по периметру; Kд – коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7; n –число полос шпона в пакете.
Рулонный материал для получения нужного формата необходимо раскраивать на станке, имеющем устройство для крепления рулона и подачи его к механизму измерения длины отрезаемых листов и подвижному ножу.
Оборудование для раскроя шпона: гильотинные ножницы, различных моделей и фирм, бумагорезательные машины, кромкофуговальные станки (8СНЕЕК РМ 19), применяется также лазерное резание.
Первичная механическая обработка заготовок. Задачи, последовательность и содержание операций. Виды технологических баз и правила их выбора. Охрана труда и техника безопасности.
Технологические схемы мех.обработки брусковых заготовок:
Создание базовых пов-й вызвано необходимостью повышение точности изготовления деталей за счет создания у заготовки технологической установочной базы.
Пов-сти заготовок, получ-х при раскрое п/м, в основном не могут служить технол- ой базой, т.к. имеют низкое кач-во и не являются плоскими в следствие деформаций, вызв-х внутр-ми напряжениями в др-не от усушки. Операцию создания базы вып-ют на одно- или двухсторонних фуговальных станках. На одностороннем обрабатывают только пласть заготовки, на двустороннем- две смежные стороны(пласть и кромка), т.е. создаются 2 базовые пов-сти и угол.
Для изгот-я деталей, к которым предъявляют повыш-е требования по точности формы и размеров. След-т польз-ся 1-4 техн-ми схемами. В пр-ве изделий, к точности к-х пред-ют менее высокие треб-я, исп-ют 5-9 схемы, обеспечивающие большуюпроизв-сть.
Первичная механическая обработка заготовок. Обработка заготовок в размер. Применяемое оборудование, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест.
Первичная механическая обработка брусковых заготовок включает создание базовых поверхностей для их дальнейшей обработки на станках и подготовку к склеиванию и облицовыванию.
Создание базовых поверхностей. Обработку начинают с создания установочной чистовой базы. Вначале выравнивают широкую пласть заготовки. Полученная база используется при обработке следующей поверхности — кромки. Имея выверенные по плоскости и под прямым (как правило) углом поверхности, обрабатывают следующие, придавая детали требуемые чистовые размеры. Для создания базовой поверхности на одной или двух смежных сторонах используют в основном фуговальные станки. Они бывают с ручной (СФ4-2, СФ6-1 и др.) и механической (СФ4-1А, СФ6-1А, С2Ф4-1, СФК6-1 и др.) подачей.
Часовую производительность фуговального станка можно определить по формуле
где и - скорость подачи (при механической – 7-30 м/мин, при ручной примерно 10 м/мин); Кр- 0,9-0,93; Км при ручной подаче и длине заготовок до 0,5 м равен 0,7, при длине заготовок свыше 1 м и механической подаче - 0,9; п - количество одновременно обрабатываемых заготовок; Lзаг - длина заготовки; т - число проходов заготовки при строгании.
Обработка заготовок в размер по сечению. После создания базовых поверхностей заготовки обрабатывают в размер по сечению. Для этого применяют рейсмусовые и четырехсторонние продольно-фрезерные станки.
Часовая производительность рейсмусового станка определяется по формуле:
где и - скорость подачи, м/мин; Кр- 0,8 для Lзаг = 0,5 м и 0,93 для Lзаг= 2 м; Км- 0,5 для Lзаг= 0,5 и 0,9 для Lзаг = 2 м; Кск — коэффициент, учитывающий скольжение заготовок, принимается равным 0,9; Lзаг - длина заготовки, м; т - число проходов заготовки в станке; п - число одновременно обрабатываемых заготовок.
Плоскую и профильную обработку прямолинейных заготовок с четырех сторон за один проход можно выполнить на четырехсторонних продольно-фрезерных станках , которые имеют не менее четырех ножевых валов.
Часовая производительность четырехсторонних станков
где и - скорость подачи, м/мин; Кр= 0,9-0,93; Кск- коэффициент скольжения, принимается равным 0,9; Lзаг - длина заготовки.
Торцевание заготовок Торцовку заготовок осуществляют на круглопильных станках с одним, двумя или несколькими пильными дисками.
Часовая производительность однопильного торцовочного станка
где Кр= 0,9 - 0,93; п - количество торцуемых
заготовок в одной закладке; tц — продолжительность одного цикла; т — кратность торцуемых заготовок.
Технология доски пола. Режимы. Оборудование.
Производство начинается с подачи круглых лесоматериалов в цех, где производится сортировка по качеству и размеру и поступает на ленточнопильный станок WOOD-MIZER LT-70L или брусующий станок Бурсус-420 в зависимости от диаметра пиловочника, где происходит распиловка на полубрус, необрезную доску и горбыль. Подача бревна в станок осуществляется цепью с упорами.
Полученный при распиловке лесоматериала двухкантный брус направляется системой рольгангов к многопильному станку Фаворит-200, а горбыли и необрезные доски отделяются на приемном конвейере с отсекателем и поперечноцепным транспортером подаются к кромкообрезному станку ДКО-55. На многопильном станке Фаворит-200 и на кромкообрезном станке ДКО-55 происходит распиловка на обрезные пиломатериалы: обрезную доску, брус, брусок, рейку.
Получаемый при этом горбыль отсортировывается и подается на станок для переработки горбыля, где распиливается на обрезную доску.
Обрезные доски от многопильного и обрезных станков приводными и навесными рольгангами свинчиваются на поперечноцепной транспортер, торцуются на проходном торцовочном станке ЦМЭ-3Б.04 и далее отправляются на сортировку. На сортировочной площадке пиломатериалы вручную укладываются в плотные пакеты, упаковываются и вывозятся на склад открытого хранения пиломатериалов.
Уложенные в пакеты обрезные пиломатериалы отвозятся в сушильную камеру, где происходит процесс сушки по заданной величине влажности.
Высушенную доску прострагивают с четырёх сторон на современном оборудовании ведущих производителей, которое высококачественно обрабатывает лицевую поверхность половой доски. С помощью специальных фрез делают приспособление для бокового соединения типа "шип-паз".
Тыльную сторону доски пола оснащают термо-пазами для улучшения вентиляционных свойств под полом.
Технология изготовления окна. Режимы. Оборудование.
1. Материал для производства оконСперва производится распиловка древесины для окон на ленточнопильных станках.
2. Сушка древесины. Затем происходит сушка заготовок, которая обеспечивает равномерную влажность (8-10%) и минимальные внутренние напряжения древесины. Выбор режима сушки производится от типа сушильных камер, породы, толщины и вида высушиваемого материала.
3. Изготовление клееного бруса. Как природный материал, древесина может иметь различные дефекты. В процессе отбора удаляются сучки, смоляные карманы, трещины и прочие пороки древесины. Отобранные участки сращиваются на микрошип в ламели и обрабатываются в четырехстороннем станке. Затем в специальных прессах ламели склеивается в трёх- или четырехслойный брус. Средние слои бруса могут быть набраны из материала смешанного распила, внешние слои обязательно подбираются по радиальному распилу, ширине годовых колец и цветности.
4. Сборка полуфабриката окна. Подготовленный брус калибруется на четырехстороннем станке до необходимых размеров. Далее бруски разрезается на заготовки, используя программу оптимального раскроя. Растарцованные заготовки поступают на угловой обрабатывающий центр, где нарезается шип-проушина и идет продольное профилирование с одновременной вырезкой штапика. Элементы окна собираются в гидравлическом прессе.
5. Шлифовка створок и коробки
Для шлифования окон поочередно используются:
• шлифовально-калибро-вальная машина ;
• ручные виброшлифовальные машинки ;
• мягкие шлифбруски.
6. Малярный участок. После шлифовки детали окна проходят на малярном участке пять этапов обработки:
1. Обработка водой для поднятия «ворса»
с последующей шлифовкой.
2. Покрытие специальным антисептическим средством методом погружения, с последующей сушкой в течение 4-6 часов.
3. Шлифовка.
4. Деталь грунтуется в соответствии
с выбранным цветом, высушивается и шлифуется в четвертый раз.
5. Финальный этап — нанесение тонирующего лака или укрывистой краски в два слоя. При необходимости и желанию заказчика, возможно нанесение дополнительного защитного слоя лака. Покрытия наносятся методом распыления.
7. Сборка окна. Деревянные элементы окна поступают на участок сборки, где в них устанавливаются: стеклопакет, два контура уплотнения и фурнитура.
8. Завершающий этап. На завершающем этапе вся продукция проходит проверку качества, затем производится упаковка окна.
Склеивание и облицовывание. Подготовка материалов, способы нанесения клея. Методы интенсификации процесса склеивания древесины. Оценка качества склеивания.
Облицовывание предназначено для улучшения декоративных свойств поверхности, повышения прочности деталей, создания защитного Пк от выделения токсических веществ (при облицовывании ДСтП).
Облицовывание может быть односторонним, когда облицовочный материал наклеивается на одну сторону, и двухсторонним. Его можно проводить в один слой, т. е. когда облицовочный материал наклеивается непосредственно на основе, и в два слоя, т. е. с подслоем. В большинстве случаев облицовывание выполняют в один слой. Щитовые детали облицовывают, как правило, с обеих сторон. Одностороннее облицовывание допустимо в тех случаях, когда детали закрепляются (облицовочные панели, задние стенки) или когда допускается небольшое коробление (например, при узких деталях).
Процесс облицовывания включает следующие стадии: подготовку основы, подготовку облицовки, приклеивание облицовки к основе, технологическую выдержку после облицовывания.
Подготовка основы. Основой для облицовывания являются щиты, листовые, брусковые и рамочные заготовки. Подготовка плитных и листовых материалов заключается в создании ровной поверхности. В заготовках из массивной древесины высверливают сучки и эти места заделывают пробками. Если фрезерованием или пилением требуемая поверхность не достигнута, ее шлифуют.
Нормы для клея КФ'Ж(М) КФ-БЖ
Вязкость клея по ВЗ-1, с 60—100 60—100
Расход клея при облицовывании, г/мг : шпоном лущеным 110—130 110—130
шпоном строганным 110—120 110—120
пленками 90—100 90—100
Температура плит пресса, °С 120—130 120—130
Давление прессования, МПа:
для пленки 0,4—0,5 0,4—0,5
для шпона 0,5—0,8 0,5—0,8
Время выдержки под давлением, с, не менее:
-для пленки 35-40 20—30
для шпона при толщине, мм:
0,6—0,8 50—70 30—40
1,1—1,5 70—90 40—50
Технологическая выдержка в стопе,ч, не менее 2 2
Часовую производительность прессов определяем по формуле
(7.5)
где Кр— коэффициент использования рабочего времени (Кр-0,85-0,9); п - число рабочих промежутков пресса; Fnp- площадь плит пресса, м2;Кг- коэффициент заполнения плит пресса (К3= 0,7); tu- продолжительность цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:
На облицованной поверхности не должно быть непроклеенных мест, пятен просачивающегося клея, отщепов, вмятин, расхождений и нахлесток полос облицовки. Прочность приклеивания облицовок к основе испытывают на неравномерный отрыв не ранее 3 суток после облицовывания .
Склеивание. Виды склеивания в производстве изделий из древесины. Теоретические основы склеивания. Стадии технологического процесса. Охрана окружающей среды на участке склеивания.
Основные его виды: склеивание заготовок и деталей из др-ны, древесных, полимерных и других материалов; склеивание деталей из измельченной древесины; склеивание с одновременным гнутьем заготовок из шпона, фанеры, массивной древесины; облицовывание пластей и кромок щитовых деталей; склеивание при сборочных работах. Технологический процесс склеивания включает следующие основные стадии: подготовку склеиваемых материалов; подготовку клеевых растворов; нанесение клея на склеиваемые поверхности; запрессовку склеиваемых заготовок и выдержку их под давлением, выдержку склеенных заготовок после запрессовки.
Подготовка поверхностей к склеиванию зависит от вида материалов, их размера, формы изделия, применяемого оборудования для склеивания и др. Она осуществляется различными способами — пилением, фрезерованием, строганием, шлифованием. При приготовлении клея учитывают его марку. Клей готовят в специально оборудованном помещении с приточно-вытяжной вентиляцией.
Склеивание осуществляют при нормальной температуре в помещении (холодное склеивание) и при повышенной (горячее склеивание).
Холодное склеивание требует минимальных затрат энергии, но оно продолжительно во времени (как правило, 24 ч), поэтому трудно поддается автоматизации. Необходим также значительный операционный запас заготовок и большая производственная площадь. В связи с этим оно применяется при склеивании крупногабаритных заготовок, а также если клеевой шов значительно удален от внешней поверхности деталей, например при сборочных работах.
Склеивание с нагревом осуществляют при различных способах подвода тепла к клеевому слою — кондуктивном, конвективном, за счет предварительного аккумулирования тепла в одной и двух склеиваемых заготовках, путем нагрева в поле токов высокой частоты (ТВЧ).
Кондуктивный нагрев является одним из наиболее распространенных и применяется при склеивании тонких, толщиной до 10 мм, заготовок, которые контактируют с горячими плитами пресса. Такой способ широко применяется при облицовывании пластей и кромок щитовых заготовок. Нагрев осуществляют обычно паром, горячей водой, маслом или низковольтным током промышленной частоты.
Конвективный нагрев применяют при наклеивании тонких облицовочных материалов на основу сложной формы, например при облицовывании профильных деталей в пневматическом или мембранном прессе. Тепло передается горячим воздухом или инфракрасным облучением.
Нагрев за счет аккумулированного тепла можно осуществлять при достаточной, не менее 10 мм, толщине склеиваемой заготовки. Перед склеиванием одну (более массивную) или обе заготовки нагревают кондуктивным или конвективным способом.
Нагрев в поле ТВЧ производят в специальном прессе. Склеиваемые заготовки помещают между электродами, к которым подводят ток высокой частоты. Высокочастотное поле взаимодействует с молекулами материала, вызывая смещение их положительно и отрицательно заряженных частиц. Затрачиваемая при этом энергия выделяется в виде тепла. Интенсивность нагрева пропорционально зависит от диэлектрической проницаемости помещенных между электродами склеиваемых материалов е и тангенса угла диэлектрических потерь tg5 (их произведение называют фактором потерь).
Склеивание заготовок из древесины по длине. Последовательность и содержание операций. Применяемое оборудование, режимы склеивания, производительность, организация рабочих мест.
Распространено также склеивание брусковых заготовок по длине на зубчатый шип Для склеивания применяют КФ и ПВА клеи, а также совмещенные из этих двух типов. Склеивание осуществляют холодным способом или с нагревом в поле ТВЧ. При холодном склеивании в зажимных устройствах дают выдержку 1—2 ч (клей М-70). При склеивании с нагревом в поле ТВЧ продолжительность выдержки необходимо рассчитывать по формуле. Для склеивания шиповых соединений используют различные ваймы или другие зажимные устройства, а в линиях для продольного сращивания заготовок — специальные устройства, обеспечивающие продольное сжатие брусков. При склеивании для всех режимов в помещении температура должна быть не ниже 18 ° С, а относительная влажность воздуха не более 65 %. При холодном склеивании наиболее эффективно использовать клей М-70. Склеивание может вестись обычно и с раздельным нанесением компонентов клея. В последнем случае смолу наносят на поверхность одной детали, а отвердитель (5—10 %й раствор щавелевой или ортофосфорной кислоты) на поверхность другой. Преимущество данного способа — практически неограниченная жизнеспособность клеевого состава. При горячем склеивании наиболее эффективно применять клеи, на основе смол КФ-БЖ, КФ-Б, КФ-Ж. Клеевые соединения брусков должны иметь предел прочности на скалывание в сухом состоянии не менее 2МПа, а стыкованные на кромку древесностружечные плиты — предел прочности на статический изгиб не менее 70 % от прочности цельной плиты. Заготовки необходимо склеивать без смещения одна относительно другой. На них не должно быть потеков, клея, масла, вмятин и других дефектов. 1. Торцовка досок на заданный размер заготовок. 2. Раскрой заготовок по ширине 3. Строгание заготовок на четырёхсторонних продольно-фрезерных станках. 4. Торцовка на заданный размер с вырезкой дефектов в простроганных деталях с получением короткомерных деталей разной длины. 5. Фрезерование зубчатых клинообразных шипов. 6. Нанесение клея на шипы. 7. Запрессовка соединений и склеивание в заготовку 8. Раскрой кл. заг. на заданную длину.9. Выдержка в стопе. 10. Окончательное строгание в размер по сечению на четырёхсторонних продольно фрезерных станках. В настоящее время широкое применение получили линии автоматического сращивания по длине.
Склеивание заготовок из древесины по ширине. Технологический процесс. Применяемое оборудование, режимы склеивания, производительность, организация рабочих мест.
Технологический процесс склеивания заготовок в щиты включает подготовку заготовок, склеивание их пластами или кромками, последующую технологическую выдержку и механическую обработку склеенных заготовок.
Подготовка заготовок к склеиванию по ширине — в выравнивании кромок или кромок и одной пласти. В последнем случае обеспечивается более точное базирование заготовок при склеивании. Готовят поверхности к склеиванию фрезерованием. Шероховатость их Rmmax не должна превышать 200 мкм. Допускается склеивать пиленые заготовки до 300 мкм. В этом случае исключается фрезерование, уменьшается припуск на обработку, но требуется больший расход клея.
Клей на детали наносят вручную (как правило, на одну из поверхностей) или клеенаносящими вальцами. В первом случае используют кисти, щетки и специальные приспособлени , Для местного нанесения клея используют пластмассовые емкости или тюбики, горлышко их имеет наконечник с отверстием, которым удобно наносить клей в отверстия, на щечки проушин и т. д.
Клеенаносящие вальцы бывают трех видов. Вальцы с нижним питанием неудобны в работе, с их помощью нельзя добиться равномерного распределения клея по поверхности заготовки. Вальцы с нижним и верхним питанием позволяют наносить клей на одну или две стороны и регулировать толщину клеевого слоя. Вальцы с дозирующими роликами более совершенны. Клеенаносящие вальцы покрыты резиной с рифлением, дозирующие выполнены стальными, полированными. Клеевой слой можно регулировать с большой точностью.
Для обеспечения давления применяют винтовые, пневматические и гидравлические приспособления. Склеивание бывает холодное и горячее. При горячем склеивании используют кондуктивный нагрев (паровой, электрический), нагрев за счет аккумулированного тепла, в поле ТВЧ.
Рассмотренные приспособления основаны на холодном склеивании и имеют низкую производительность. С их помощью можно склеивать бруски, но нельзя склеивать щитовые детали. За рубежом, в частности фирма «Брест» (Словения), специализируется на выпуске вайм для склеивания щитовых деталей из брусков на гладкую фугу. Ваймы имеют от 6 до 60 секций и могут склеивать щиты размером 2400 х х 800 мм. Склеивание осуществляется холодным способом при помощи механических зажимных устройств, установленных на бесконечной транспортной ленте. Ваймы быстро переналаживаются на другой размер щитов, требуют мало места для установки, просты в работе. Линия состоит из вальцов для нанесения клея, пневматического высокочастотного пресса с механическим подающим устройством и выходящим транспортером, а также из высокочастотного генератора. В зависимости от типа линии могут склеиваться заготовки в элементы крупных размеров (длиной до 3 м, шириной до 700 мм и толщиной до 100 мм). Влажность склеиваемых заготовок не должна превышать 14 %. Продолжительность рабочего цикла 60—300 с.
Склеивание заготовок из древесины по толщине. Последовательность и содержание операций. Применяемое оборудование, режимы склеивания, производительность, организация рабочих мест.
Технологический процесс склеивания заготовок по толщине включает подготовку заготовок, склеивание, последующую технологическую выдержку и механическую обработку склеенных заготовок.
Подготовка заготовок к склеиванию по толщине заключается в выравнивании пластей. Готовят поверхности к склеиванию фрезерованием. Шероховатость их Rmmax не должна превышать 200 мкм.
Склеивание бывает холодное и горячее.
Основными способами нагрева клеевых слоев являются контактный и высокочастотный.
При контактном методе теплота от горячих плит пресса передается клеевому шву через древесину. Метод применяют при облицовывании и склеивании заготовок небольших толщин.
Токами высокой частоты можно быстро нагревать древесину и клеевые швы в разнообразных случаях склеивания.
t=100-130°
При холодном прессовании t=15-18°, для клеев, отверждающихся вследствие химической реакции, эта температура может быть повышена до 40-45°.
Клей на детали наносят вручную (как правило, на одну из поверхностей) или клеенаносящими вальцами. В первом случае используют кисти, щетки и специальные приспособления. Клеенаносящие вальцы бывают трех видов. Вальцы с нижним питаниемнеудобны в работе, с их помощью нельзя добиться равномерного распределения клея по поверхности заготовки. Вальцы с нижним и верхним питанием позволяют наносить клей на одну или две стороны и регулировать толщину клеевого слоя. Вальцы с дозирующими роликами более совершенны. Клеенаносящие вальцы покрыты резиной с рифлением, дозирующие выполнены стальными полированными. Клеевой слой можно регулировать с большой точностью.
Для обеспечения давления применяют винтовые, пневматические и гидравлические приспособления.
Требования к склеиваемым заготовкам и материалам. Перед склеиванием заготовки и материалы должны быть обработаны и подготовлены в соответствии с чертежами, техническими требованиями и технологическими режимами. На склеиваемых поверхностях не должно быть масляных пятен, других загрязнений, стружки, пыли. Влажность древесины должна быть (8+2). Покоробленность заготовок не должна быть более 2 мм на 1 м длины. Подготовленные к склеиванию заготовки хранят в течение одной смены, так как при более длительном хранении они могут покоробиться, что снизит плотность прилегания склеиваемых поверхностей.
|
Параметры |
КФ-МХ |
ПВА |
|
Вязкость клея при 20С,с по ВЗ-1 |
50-100 |
11-40 |
|
Жизнеспособность клея при Т=20С, ч |
2-8 |
до 120 |
|
Расход клея, г/м2 |
130-140 |
260-300 |
|
Давление прессования, МПа |
0,5-0,8 |
0,5-0,6 |
|
Тем-ра отверждения, С |
18-22 |
18-22 |
Технология многослойного паркета. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.
Структура многослойной паркетной доски такова:
- лицевой слой – планки из древесины ценных пород (дуб, бук, клен, мербау и т.д.);
- средний слой – древесина хвойных пород (древесноволокнистая плита высокой плотности или многослойная клееная древесина, направление волокон поперечное;
- нижний слой – древесина хвойных пород (направление волокон – продольное)
Слои паркетной доски формируются так, чтобы волокна древесины располагались разнонаправлено. Верхний и нижний слои направлены вдоль длинной стороны, а средний слой – перпендикулярно. Такое расположение сводит к минимуму естественное изменение размеров древесины при изменениях температурно-влажностного режима.
1. Раскрой по ширине сухой обрезной доски из ценных пород
Деление обрезной доски из ценных пород древесины по ширине на заготовки для лицевого слоя паркетной доски
Многопильный станокMRS-120
2. Раскрой сухой обрезной доски из малоценных пород для подложки
Деление обрезной доски из малоценных пород древесины по толщине на заготовки для подложки паркетной доски
Пилорама рамнаяHFJ-1515
3. Раскрой по толщине доски из ценных пород древесины
Деление заготовок из ценных пород древесины на ламели заданной толщины для лицевого слоя паркетной доски
Ленточно-делительный станок SNAC 740R (Пилорама рамная HFJ-1515)
4. Торцовка заготовок
Поперечное деление ламелей из ценных пород древесины на заданную длину паркетной доски и поперечное деление заготовок из малоценных пород для подложки
Оборудование для вырезки дефектных мест и оптимизации P 40, Matrix-4
5. Нанесение клея на ламели
Одностороннее нанесение клея на ламели из ценных пород древесины с целью последующего приклеивания подложки
Клеенаносящий станок S1R-250
6. Склеивание заготовок
Приклеивание подложки из малоценных пород древесины на ламели из ценных пород древесины с определенным шагом и получение паркетной доски
Прессы для склеивания бруса
7. Продольное профилирование паркетной доски
Нарезание паза и гребня на продольных кромках паркетной доски и фрезерование пластей в размер по толщине
Четырехсторонние станкиBeaver 520, 620
8. Поперечное профилирование паркетной доски
Нарезание паза и гребня на торцах паркетной доски
Шипорезный станокBeaver 3825
Технология облицовывания пластей щитовых заготовок в однопролетных и многопролетных прессах. Производительность, организация рабочих мест.
Облиц-е пластей в многопролетных прессах. Исп-т многопрол. прессы типа П713А, П713Б, которые имеют по 10 пролетов, с размерами плит 2000x1300 мм. Они являются устаревшими, однако еще используются на многих предприятиях.
Щиты очищ. от пыли, затем на них наносят клей на основе КФС, в кот-ю добавл. 1 %-й хлорид аммония. Сформированные пакеты загружают в пресс вручную или механически с помощью загрузочных этажерок. Во всех пролетах заготовки д.б. уложены строго одна над другой.
Облиц-е пластей в однопролетных прессах. Комплекс АКДА 4938-1 имеет ленточную загрузку пресса, щеточный станок для удал. пыли, улучшенную конструкцию питателя и укладчика. Размер плит пресса 3,3 х 1,8 м, усилие пресса 6300 кН. В комплексе АКДА 4940-1 увеличены плиты пресса (5,2 х 1,8 мм) и усилие (до 10 000 кН), гидроцилиндры расположены сверху, что ускоряет время смыкания; улучшена конструкция питателя и укладчика.
Для скоростного облицовывания в однопролетных прессах рекомендуются КФ клеи на основе смол КФ-Ж(М), КФ-БЖ при наибольшей дозировке отвердителя.
Комплекс АКДА 4938-1 работает следующим образом:
Питатель пневмотолкателем подает поштучно щиты в щет-й станок со скоростью 15-20 м/мин. Затем в клеенанос. станке на обе стороны щитов нанос. клей, щиты дисковым конвейером передаются на формирующий конв-р. Пакеты из щитов и шпона формир-ся на лент. формирующем конв-ре. После того как загружен конвейер и закончено время выдержки под давлением предыд. запрессовки, плиты пресса размык. и пакеты лент. конв-ром передаются на приводной конв-р пресса. Облицован щиты одноврем. перемещ на ускоренный лент. разгруз. конв-р-укладчик с подъемной платформой накопителя. После загрузки пресса плиты его смык. и ведется пресс-е. Пресс ДА4938-1 работает в автом. режиме и позвол. вести загр. и выгр. деталей автом-ки. Облиц. щиты направл. на место выд-ки. Облиц-е ведут по следующему режиму.
Часовую производительность прессов определяем по формуле
где Кр - коэф. исп-ния раб. врем. (Кр=0,85-0,9); п — число рабочих промежутков пресса; Fnp - площадь плит пресса, м2; Кг - коэффициент заполнения плит пресса (К3=0,7); tu - прод-ть цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:
где т — кол-во заготовок в одном промежутке пресса. Продолжительность цикла:
где tn, t3, tnp, tp - соотв. время подготовки пакетов, загрузки пресса, пресс-я и разгр.пресса.
Так как подготовка пакетов выпол-ся во время пресс-я, то в расчет приним. то время, кот-е явл. болыпим. Для однопрол. прессов tn<tnp , для многопролетных - tn>tnp,, поэтому Lзаг при определении цикла учитывать не следует.
Особенности облицовывания профильных щитовых заготовок шпоном строганным и пленочным материалом в мембранных (безмембранных) прессах. Подготовка материалов. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.
Облицовывание пластей в мембранных прессах. Некоторые фирмы Германии выпускают мембранные прессы для облицовывания деталей криволинейных профилей. Сформированные пакеты (основа - облицовочная пленка) подаются в пресс. Верхняя плита пресса опускается, и с помощью уплотнителя создается герметичная камера между верхней и нижней плитами. Включается вакуум-насос, создающий разряжение между нижней плитой и мембраной - тонкой эластичной и термостойкой пленкой. Облицовочная полимерная пленка высокой эластичности облегает профильную поверхность детали. Однако давления за счет вакуума недостаточно и между верхней плитой и мембраной создается избыточное вакуумное давление — 0,5 - 0,6 МПа. Для ускорения прессования, кроме нагрева мембраны излучателя, используется предварительный нагрев основы с клеем.
После облицовывания в мембранных прессах пленками заготовки обработке не подвергаются, т.е. основа обрабатывается в размер перед облицовыванием. В мембранных прессах детали могут облицовываться и строганым шпоном, однако в таком случае поверхность должна быть профилирована немного, чтобы у шпона не было резких изломов и малых радиусов изгибов.
Облицованные шпоном поверхности подлежат шлифованию.
Безмембранное облицовывание
Используется оверлей.
Д.б. эластичная пленка. Она выходит за пределы пресса.
Окутывание.
Происходит заворачивание.
Каширование. Применяемые способы. Особенности метода каширования. Материалы, оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест.
Каширование — напрессовывание рулонных синтетических материалов методом вальцового прессования.
В зависимости от способа теплового воздействия на клеевое соединение различают холодное, теплое и горячее каширование.
При холодном кашировании тепло к клеевому слою не подводят; при теплом поверхности детали нагревают предварительно, т. е. до накатывания пленки холодными вальцами; при горячем, кроме предварительного нагрева щита и пленки, прессование производится горячими валами пресса, которые нагревают маслом до темпер-ры 200 ° С.
Для каширования наиболее эффективны пленки с облагороженной поверхностью. Чаще используются пленки на бумажной основе влажностью 3-5 %, а также ПВХ. Последние пригодны для холодного и теплого каширования.
Для каширования применяют клеи на основе КФС, ПВА, эластомеров. Для холодного приклеивания ПВХ-пленок используют дисперсионные клеи на основе сополимеров винилацетата. Расход клея 120—150 г/м.
Горячее каширование, или термокаширование, ведут по двум схемам:
I) накаткой холодными валами пленки на холодную плиту с клеем и последующим прессованием в короткотактном горячем прессе с плоскими плитами (метод «квик-степ»);
2) прессованием горячими валами пленки по нагретой поверхности с частично подсушенным клеевым слоем.
Методом каширования облицовывают также профильные брусковые детали по замкнутому контуру. На ПО «Речицадрев» ведется облицовывание профильных брусковых заготовок из ДСтП с применением клея-расплава, который наносится на пленку с финиш-эффектом. Пленка прикатывается к холодному бруску системой роликов.
Облицовывание ДБСП. Облицовывание ведут при комнатной температуре или с нагревом плит пресса не более 100 ° С.
Шер-сть пов-сти основы может быть до 200 мкм, разнотолщинность плит - до ± 0,3 мм, влажность - 8±2%. Для лучшего приклеивания пластик с обратной стороны шлифуют шлифшкуркой № 25. Влажность пластика должна составлять 4-6 %. Компенсирующим облиц-м мат-лом м. б. шпон или пленки на основе пропитанных бумаг влажностью 6-8 %.
Для приклеивания пластика могут применяться клеи ПВА, каучуковые, клеи-расплавы. При воздействии выс. влажности воздуха, кратковременном воздействии воды и моющих средств необходимо использовать КФ клеи, пластифицированные дисперсиями термопластов или каучуков, а также совмещенные поливинилацетаткарбамидные. Наносят клеи дозирующими клеевальцами, а резиновые - распылением.
Облицовывание без нагрева ведется, как правило, блок-пакетами, до 50-60 щитов в стопе. Чтобы не повредить лицевую поверхность пластика, при формировании блок-пакетов щиты прокладываются слоями бумаги.
При облицовывании пластиком с применением ПВА клеев выдержка под давлением принимается равной 20—45 мин (в зависимости от рецептуры клея), а давление прессования 0,4—1,0 МПа.
Ламинирование. Применяемые способы. Особенности метода ламинирования. Материалы, оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест.
Ламинирование – процесс облицовывания древесных материалов декоративно-бумажно смоляными пленками, которые пропитаны смолами с неполной степенью отверждения (меламиновые смолы с неполной поликонденсацией). (пресса плоского типа).
В процессе облицовывания под воздействием давления (до 30 кг/см2) и температуры до 250°С) полностью высушенная, но не полностью полимеризованная смола выдавливается из пленки. Ее слой, прилегающий к подложке (плите), приклеивает к ней пленку, а смола, выдавленная в сторону греющей плиты пресса, создает на поверхности пленки структуру укрепленной на этой плите прокладки - глянцевую, матовую, зерненую, сетчатую и т.д. После окончательной полимеризации содержащейся в пленке пропиточной меламиновой смолы создается термореактивный полимер (смола переходит в твердое состояние. При этом декоративно-защитный слой на плите образуется за счет растекания смолы по поверхности ДСтП с последующим доотверждением и образованием прочного единого покрытия «ДСтП-смола-бумага».
"Ламинирование" производится только в обогреваемых короткотактных прессах ("Burkle", "Wemhoner", "Siempelkamp", "Dieffenbacher" и т. д.), где приклеивание облицовочного материала к подложке осуществляется за счет содержащейся в пленке пропиточной смолы с низкой степенью отверждения. Впрочем, существуют и установки проходного типа на базе ленточных прессов ("Hymmen"). В любом случае, в этом процессе полностью отсутствует нанесение клея.
Тиснение, имитация структуры древесины или других материалов на поверхности бумаги достигается с помощью специальных пресс-прокладок, которые через специальный теплопроводный демпферный материал крепятся к плитам пресса.
Технология: подготовка смол.бумаги (изготовл. меламино-форм. смолы)+бумага-ламинат+ДСтП – пропитка – хранение – подача – загрузка прессование – разгрузка – расформиров. – раскрой – сортировка.
Многоэтажные пресса – с охлаждением, одноэтажные – без охлаждения.
Режим для многоэт.-го пресса – цикл прессования – 10 мин; tпл.пресса – 145-180ºС; нач. tпл.пресса - 60ºС; tохл.плит - 60ºС; р – 1,8-2,2 МПа.
Режим для одноэт.-го пресса – цикл прессования – 1,5-2 мин; tпл.пресса – 145-180ºС; нач. tпл.пресса – 145-180ºС; р – 1,8-2,0 МПа.
При неправильном выборе режима могут появляться микротрещины (внутр. напряжения) из-за чрезмерно быстрого нагрева.
Производительность плоского пресса:
где Кисп, Кзагр – коэффициенты, соответственно использования и загрузки (Кисп=0,7; Кзагр=0,7); Sпл– площадь плит пресса, м2; n – количество рабочих промежутков в прессе; tц – время цикла, мин; Sкомпл – площадь комплекта, м2.
Технология облицовывание прямолинейных кромок щитов. Особенности. Материалы, об-ние, режимы, производительность, организация раб. мест.
Линии МФК-3 и МФК-4 используют для облицовывания шпоном и рулонным полимерным материалом. Эти линии имеют устройство для выборки четверти, линия МФК-4 оборудована микропроцессором.
Перед началом работ на станке клей-расплав, который загружается в клеевой бачок в виде твердых гранул, нагревают до рабочего состояния. Облицовочный материал (шпон натуральный или синтетический) полосовой или рулонный помещают в магазин. В начале движения щита через станок вращающийся ролик захватывает клей из клеевого бачка и наносит его на кромку. Затем полоска облицовочного материала автоматически выдается из магазина и прижимается к кромке шита. Специальный прижим (ролики) выдерживает полоску под давлением в течение всего времени полимеризации клея.
Следует подчеркнуть, что эта операция, как и все остальные, выполняется в процессе перемещения щита через станок. Пильные головки некоторое время перемещаются вместе со щитом, опиливая свесы на кромках. После пильных головок для снятия свесов по длине щит проходит мимо головок фрезерных, которые снимают свесы по толщине детали. Эта операция производится цилиндрическими фрезами, оси которых расположены в горизонтальной плоскости перпендикулярно направлению подачи. Фрезерные головки жестко соединены с копирами, один из которых постоянно прижимается к верхней пласти щита, а другой - к нижней. Затем головки цилиндрических фрез снимают вдоль ребра кромки фаски. Оси головок наклонены.
Угол фаски может меняться от 10 до 40°. Эти головки также соединены с копирами, обеспечивающими формирование одинаковой фаски по всей длине кромки.
Шлифуют каждую кромку при необходимости последовательно двумя шлифовальными головками. Головки оснащаются шлифовальными лентами разных размеров зернистости, что обеспечивает получение заданной шероховатости и поверхностей. Направление вращения лент встречное к направлению подачи щита. Для повышения качества обработки, т. е. шероховатости поверхности и равномерного износа абразивного материала, шлифовальные ленты осциллируют в вертикальной плоскости. Для предотвращения сошлифовывания кромок на углах щита утюжок, с помощью которого лента прижимается к щиту, автоматически подводит ленту к обрабатываемой кромке в тот момент, когда передний торец щита достигает середины утюжка, и отходит тогда, когда с серединой утюжка поравняется задний торец. После шлифования кромок щит передается цепным конвейером станка для облицовывания кромок на конвейер поворотного устройства. Операции повторяются.
Технология облицовывание кромок щитов методом софтформинг. Особенности. Материалы, оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест.
В ее основу были положены способ и режимы хорошо известного к тому времени метода постформинг (Postforming) с использованием клея на основе ПВА-дисперсии.
При облицовывании кромок сложного профиля (способ софтформинг) в станки встраивают блоки, в которых ролики выставляются под углами для прикатки эластичного облицовочного материала к кромке. Для каждого вида профиля можно применить отдельный съемный блок. Клей наносится на кромку, подсушивается и активируется перед прикаткой кромочного материла инфракрасными нагревателями . Если применяют кромочный материал с нанесенным ранее клеевым слоем, перед прикаткой активируют струей горячего воздуха, для чего у станков предусмотрен набор агрегатных устройств. Для одностороннего облицовывания можно сип. Оборудование фирмы «Бранд» типа КВ14-2/200, также Хомаг и др.
Сегодня под способом «софтформинг» понимается процесс облицовывания профильных кромок щитовых деталей путем наклеивания на них полосовых или рулонных облицовочных материалов с использованием клея-расплава.
Станки для облицовывания методом «софтформинг» должны также обеспечивать облицовывание не только профильных, но и плоских кромок. Вместе с тем, при облицовывании плоских кромок для достижения большей прочности производится нанесение клея-расплава на кромку детали. Но нанести клей-расплав на профиль невозможно, и он наносится на оборотную сторону облицовочного материала кромки. Для этого клеенаносящие узлы лучших (и более дорогих) станков для облицовывания профильных кромок выполняются универсальными и имеют два клеенаносящих ролика, установленных в одном бачке
Производительность:
,
где L-длина кромки l- межторцовый разрыв
Технология облицовывание щитов методом постформинг. Особенности. Материалы, оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест.
Суть этого метода заключается в том, что после облицовывания пластиком оставляется свес, который затем заворачивается и приклеивается к плите (ДСП). Покрытие по типу постформинга является одним из самых прочнейших и имеет отличную износостойкость, царапоустойчивость и стойкость к выцветанию.
Метод постформинга допускает облицовывание любыми материалами, но наибольшее распространение получило облицовывание ламинатами - многослойными пластиками на основе бумаг, пропитанных меламиновыми смолами. В зависимости от требований к прочности и стойкости поверхности к абразивному износу эти пластики делятся по технологии их производства: на пластики CPL - пластики непрерывного способа производства и HPL - пластики высокого давления, изготавливаемые в плоских многоэтажных прессах. Особенность продукции, изготовленной с применением постформируемых пластиков, - закругленные кромки и минимальное количество швов.
Облицовывание на позиционном оборудовании:
Для облицовывания профильных кромок щита со специально оставленным свесом пластика (после приклеивания) исп.сец.станки циклопроходного типа .Облицовочный пласитк пластифицируется нагретой шиной .При передвижении шины по профилю кромки материал принимает форму кромки и приклеивается. Облицовку способом постформинг осуш. На разл.станках, например РФ10/31 фирмы БРАНД.
Производительностьпозиционного:
Проходного: (Для одностороннего)
Двустороннего:,Где n-кол-во сторон
Технология облицовывание криволинейных кромок щитов. Особенности. Материалы, оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест.
Оборудование для облицовывания кромок щитов по сложности и степени автоматизации можно разделить: простейшие станки с ручной и механизированной подачей; односторонние механизированные и полуавтоматические станки и автоматические линии.
Автоматическая линия облицовывания кромок состоит из загрузчика, станка для облицовывания продольных кромок, разворотного ус-ва, станка для облицовывания поперечных кромок разгрузчика-накопителя.
Первая операция, которой подвергается обрабатываемый щит, является форматная обрезка. В начале подрезной пилой 6 снизу производится предварительный пропил, после чего пила 7 отрезает кромку щита. Фрезерный агрегат 8 с правым и левым вращением производит окончательную обработку кромки. Клей на кромку щита наносится приводным роликом 10 смонтированном в клеевом бачке.
На станке можно облицовывать кромки натуральным полосовым или рулонным синтетическим шпоном. Магазин 9 крепится на кронштейне. Здесь же смонтированы пневматические ножницы для разрезания рулонного материала (гильотина). Кромка подается из магазина и прижимается к щиту роликом 11. Недостатком таких механизмов является то, что на кромке щита остаются так наз. свесы.
Щит передней и задней кромки взаимодействует с упорами, и пилы производят поперечный рез, отпиливая свисающую облицовочную кромку. Свесы по толщине щита снимаются фрезерными головками 14, которые могут наклоняться под углом до 45°. На последующих агрегатах производится окончательная обработка облицовочных кромок щита. Две наклонные фрезерные головки 17 образуют фаску на кромках щита. Шлифовальная осциллирующая головка 15 работает по схеме ленточного станка с контактным прижимом. Уст-во 16 для шлифования фасок на кромках состоит из двух щеток из полосок шлиф.шкурки или др. материала. Возможны и др. операции, например скругление кромок 18, прорезание пазов и четверти 19, обработка циклями 20.
В отличие от рассмотренных выше станки для облицовывания щитов овальной формы, с закругленными углами и т.п. выполнены не по протяжной схеме, а по круговой. Все агрегаты располагаются вокруг одной стойки. Деталь крепится на поворотном ус-ве с вакуумными присосками. За время поворота детали она последовательно проходит все операции облицовывания. Обычно эти станки устанавливаются как дополнение к обычным кромкооблицовочным станкам.
Вторичная механическая обработка заготовок. Состав и последовательность операций. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.
Комплекс технологических операций по механической обработке заготовок условно называют вторичной или окончательной механической обработкой. Необходимость такой обработки вызвана тем, что при склеивании и облицовывании встречаются сдвиги склеиваемых слоев, а чистовые заготовки требуют еще обработки для получения взаимозаменяемых деталей, отвечающих требованиям конструкторской документации по форме и качеству. Вторичная механическая обработка состоит из двух частей: окончательной обработки заготовок, обеспечивающей форму, и подготовки поверхности к отделке, формирующей качество.
К стадии вторичной (окончательной) механической обработки относятся технологические операции по формированию шипов, фрезерованию профилей, выборке гнезд и сверлению отверстий. Требования к шероховатости поверхности готовой детали обычно выше технических возможностей оборудования и существующих методов первичной обработки цилиндрическим фрезерованием при оптимальных режимах резания. Поэтому в завершение окончательной обработки вводится обычно технологическая операция для подготовки поверхности готовых деталей и сборочных единиц к отделке.
Порядок выполнения технологических операций по вторичной механической обработке заготовок должен быть таким, чтобы поставленная цель достигалась с наименьшими затратами труда и энергии. Предлагаемая последовательность технологических операции по окончательной механической обработке заготовок может изменяться, в зависимости от конкретных условий. При этом необходимо, чтобы последующая операция механической обработки устраняла возможные дефекты предыдущей, а предыдущая исключала необходимость излишнего удаления материала при обработке на последующей операции.
Возможная последовательность и состав технологических операций по окончательной обработке брусковых заготовок следующая: формирование шипов и проушин – фрезерование – выборка пазов и продолговатых гнезд – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке или: формирование шипов и проушин – выборка пазов и продолговатых гнезд – фрезерование – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке. В случае технологических операций по окончательной обработке щитовых заготовок возможная последовательность и состав технологических операций может следующая: фрезерование – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке или: выборка пазов и продолговатых гнезд – фрезерование – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке.
Подготовка поверхности деталей к отделке. Виды технологических операций, оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.
Отделка заключается в создании на поверхности деревянных деталей и изделий покрытий, защищающих их от вредных воздействий, улучшающих их эксплуатационные и декоративные качества. Различают 3 вида отделки: прозрачную, непрозрачную и имитационную.
Процесс отделки состоит из следующих основных операций: шлифование поверхностей, их отбеливание, крашение, грунтование, нанесение и сушка лаков и красок, облагораживание покрытий.
Шлифование поверхностей под отделку проводится на шлиф. станках. Учитывая повышенные требования к качеству отделываемых поверхностей к ним добавляются щеточные станки. Конструкция их аналогична шлиф станкам, только шлиф.головки заменяются щеточными цилиндрами или щеточными конвейерами.
Отбеливание и крашение применяют для усиления естественного цвета др-ны, придания ей окраски или одинакового тона. Грунтование применяют для сокращения расхода дорогостоящих лаков и обеспечения более прочного сцепления последующих покрытий с др-ной. Перечисленные операции выполняются вальцами, распылением, наливом или вручную.
Оборудование для нанесения лакокрасочных материалов вальцами предназначено для обработки плоских поверхностей щитов и деталей. Нанесение вальцовым методом заключается в равномерной подаче ЛКМ на вращающийся валец, который переносит его на поверхность движущейся ленты. Отделочный материал непрерывно работающим насосом подается в промежуток между наносящим и дозирующим вальцами. Толщина наносимого слоя ЛКМ зависит от величины зазора между наносящим и дозирующим вальцами, скорости подачи, прижимного усилия наносящего вальца на деталь и вязкости ЛКМ. По назначению все вальцовые станки можно разделить на станки для крашения, для нанесения высоковязких материалов, для нанесения низковязких материалов и печатные.
Шлифование. Шлифовальный инструмент для обработки деталей. Оборудование, режимы шлифования, производительность, организация рабочих мест.
Назначение операции—подготовка поверхности древесины и древесных материалов к склеиванию, облицовыванию, отделке. Шлифованием называется процесс абразивной обработки поверхностей деталей с преобладанием резания.
Шлифовальные станки в технологическом процессе изделий из древесины применяются для выравнивания поверхностей с доведением их до заданной шероховатости, выравнивания поверхностей с доведением их до плоского состояния и калибрования на заданную толщину. Различают пять видов шлифовальных станков: узко- и широколенточные , цилиндровые, дисковые, лепестковые.
Показатель шероховатости поверхности древесины, подготовленной к отделке не должен превышать 16 мкм. В связи с высокими требованиями к качеству поверхности производят двух- и трехразовое шлифование шлифованными шкурками различной зернистости. Шлифовальный инструмент изготавливают из электрокорунда нормального марок 15А,14А,13А, электрокорунда белого марок 25А,24А,23А, легированного марок 37А,35А,34А, стекла. Шлифовальную шкурку выпускают на тканевой, бумажной, комбинированной основе. Одной из важнейших характеристик шлиф.шкурок является номер зернистости-размер абразивных зерен. Основные параметры режима шлифования: давление на шлифуемой поверхности, направление шлифования относительно волокон древесины, скорость резания, скорость подачи. Режимы шлифования:
На производстве для шлифования пластей щитовых и брусковых заготовок широко применяют шлифовальные станки позиционного типа с подвижным столом ШлПС-5, ШлПС-7, ШлПС-9, проходного типа ШлК6, ШлК8, 2ШлК, 2ШлКА и 2ШлКН. Для шлифования кромок щитов, брусковых заготовок, криволинейных поверхностей используют шлифовальные станки со свободной лентой ШлСЛ-2, с неподвижным столом ШлНС-2, комбинированные шлифовальные станки с диском и бобиной ШлДБ.
Производительность линии, шт. деталей/смена: П=, lc –длина шлифуемого щита; m-количество проходов шлифуемой детали.
Часовая производительность при шлифовании щитовых заготовок на шлиф.станках 2ШлК или ШлПС9, Butfering и др. Пч=(60•U•Кд•Км)/(L+Dl)
При шлифовании брусковых заготовок на ШлПС-5, ШлПС-7 с подвижным утюжком
где U – скорость подачи утюжка, м/мин; где Кр, Км – коэффициенты, соответственно рабочего и машинного времени, (Кр=0,9, Км=0,85); с- ширина утюжка (300 мм); a – необходимое количество номеров шкурок для получения требуемого качества (а=3);ρ- коэффициент перекрытия ходов, равный 1,5; L-длина детали, м; B-ширина детали, м; z-количество шлифуемых сторон.
Материалы применяемые в производстве изделий из древесины. Основные и вспомогательные. Краткая характеристика.
Материалы, применяемые в производстве изделий из древесины, делятся на основные и вспомогательные. С помощью основных материалов формируют конструкцию и оформляют внешний вид изделия, они входят в состав изделия. Вспомогательные материалы применяются при изготовлении изделия, но не входят в его состав. Они делятся на производственные и эксплуатационные. Первые применяются в производственном процессе при обработке изделий (шлифовальные шкурки, отбеливающие и разравнивающие составы, полирующие пасты и т. п.), вторые — для поддержания в рабочем состоянии оборудования, приспособлений (смазочные, обтирочные и т. п.).
В зависимости от назначения основные материалы делят на конструкционные, облицовочные, клеевые и отделочные.
Конструкционные материалы составляют основу изделий, и им принадлежит ведущая роль. По физико-механическим свойствам различают древесные, полимерные материалы, металлы и др.
К облицовочным материалам относят шпон строганый и лущеный, декоративные пленки, декоративный бумажно-слоистый пластик, кожи.
Клеевые материалы используют для склеивания различных изделий с применением разнообразного оборудования, при сборочных и других работах, поэтому ассортимент этих материалов очень большой.
Отделочные материалы применяют для создания защитно-декоративных покрытий при производстве изделий и оборудовании интерьеров. Они имеют различный состав и классифицируются по многим признакам.
В мебельном производстве выделяют также другие дополнительные группы основных материалов — материалы для производства мягкой мебели, фурнитуру, стеклоизделия и зеркала.
Сборка деталей. Оборудование, состав, последовательность операций. Условия поставки изделий без общей сборки. Упаковка предметов
При производстве изделий детали собирают в узлы и сбор. единицы, а из них — готовые изделия. После сборки в некот. случаях проводят обработку сбор. единиц. Т. обр., сборку изделий расчленяют на предварит. сборку, обработку сбор. единиц и общую сборку. Готовые изделия собирают на предприятии-изготовителе или у потребителя. В последнем случае на предпр.-изготовителе проводят выборочно только контрольную сборку изделий.
Детали собирают с примен. разл. видов соединений, на клею, шурупах, петлях, стяжках и т. д. Для сборки рамок, коробок, ящиков и др. узлов и сбор. единиц применяют обор-ние с рабочими органами, к-е могут приводиться в движение различными механизмами: винтовыми, рычажными, кривошипными, кулачковыми, пневматическими. Наиболее прогрессивным сборочным обор-нием является стапель с пневматическим приводом. В сборочных ваймах детали фиксируют относительно друг друга и обжимают. Конструкции сборочных станков определяют в основном по конструкции сборочных единиц.
При открытых сквозных шипах без средников рамки и коробки собирают сжатием брусков в двух направлениях, при сборке на шип в потемок — в одном направл. При более сложной конструкции сборку производят последоват. сжатием брусков в двух взаимно перпендик. «направлениях. Угловое соед-ние на ус собирают сжатием по диагонали. Соответственно выполняют и сборочные станки так, чтобы можно было обжимать детали в одном или двух направлениях.
Станки с винтовым прижимом имеют малую производительность и требуют значительных усилий. Они применяются на небольших производствах. Станки с пневмоприводом универсальные.
При отсутствии взаимозаменяемости деталей рекомендуется (как вынужденная мера) метод селективной сборки. Сущность его состоит в том, что все сопрягаемые детали сортируют по размерам на группы так, чтобы в каждой группе находились только такие детали, к-е явл-ся взаимозаменяемыми. Однако этот метод— чисто теоретич. изобретение и в массовом производстве практически не может быть реализован.
При предварит. сборке на щиты и другие детали ставят различную фурнитуру. Ее крепят шурупами, ввинчиванием в детали или запрессовыванием. Запрессовываемая фурнитура имеет специальные приливы, удерживающие ее в отверстии Отверстия под шурупы сверлят на сверлильно-присадочных станках или ручным инструментом. Для завинчивания шурупов и резьбовой фурнитуры применяют ручные пневматич. сверлильные машины со специальными насадками, закрепляемыми в патроне. Насадка для завертывания шурупов имеет обойму для центровки насадки относительно головки шурупа.
При массовом производстве запрессовку фурнитуры осуществляют на полуавтоматических станках механизированной установки фурнитуры СМУФ). На станках МУФ выполняют операции: подача заготовки в станок; базирование заготовки по длине и ширине; прижим заготовки; сверление отверстий под фурнитуру; подача фурнитуры в зону установки; запрессовывание фурнитуры; транспортирование детали с установленной фурнитурой.
Качество изделий из древесины. Технический контроль в производстве. Виды контроля. Техническое обеспечение качества деталей, применяемые приборы и оборудование
Качество изделий определяет комплекс потребительских и технич. требований, к-е предъявляются к изделиям на период эксплуатации. Потребительские требования обусловливаются теми свойствами продукции, которые проявляются при взаимодействии человека с вещью (это такие показатели, как функциональные, эргономические, эстетические, гигиенические, уровень применяемых материалов). К техническим требованиям относятся надежность, долговечность, устойчивость, прочность, стойкость, жесткость, мягкость (например, изделий мягкой мебели).
Контроль качества продукции - определение соответствия количеств. и качеств. св-в продукции предписанным. Объектом проводимого на предприятиях технич. контроля явл-ся процессы и продукция. По технич. оснащенности контроль различают ручной, механизиров. и автоматизиров., а в зависимости от места осуществления — входной, операционный и приемочный.
Входной контроль — это контроль качества поступающих на склады предприятия сырья и мат-лов. Он проводится в соответствии с требов. стандартов, технич. условий и по сопроводительным документам, удостоверяющим комплектность и качество поступившего сырья и мат-лов. При длительном хранении их на складе должен проводиться периодич. контроль, цель которого — предотвращение порчи материала. Древесные материалы контролируются на соответствие сорту, размерам, а также на соответствие влажности, прочности, покоробленноcти, клеевые — на внешний вид, сухой остаток, вязкостьг, клеящую способность; облицовочные материалы на основе пропитанных бумаг — на осмоление, содержание летучих веществ, зольность, эластичность, гладкость, капиллярную впитываемость; ЛКМ — на внешний вид, вязкость, сухой остаток, содержание летучих в-в, жизнеспособность; в мат-лах для мягкой мебели контролируются размеры, внешний вид, жесткость, упругость, остаточная деформация и др.
При операционном контроле проверяют соблюдение технологич. дисциплины на всех стадиях технологического процесса: температуру и влажность воздуха в помещениях; параметры режимов склеивания; отделку; механич. обработку; качество шлифования, сборки и т. д. В процессе технологич. контроля применяют методы испытаний, регламентированные стандартами. Результаты контроля исп-ют для воздействия на ход технологич. процесса в целях приведения его в норму.
Приемочный контроль проводят с целью определ. соотв. качества готовой продукции предписанным требованиям и принять решение о ее пригодности к поставке потребителю и пользованию. Качество продукции оценивается по количеств. и качеств. показателям в соотв. с нормат. документацией. Контроль может быть сплошным, когда контролируется вся продукция, и выборочным, когда контролю подвергается только часть изделий. Последний вид контроля экономически более оправдан и, как правило, применяется в деревообработке.
Технология изготовления щитовых дверей. Оборудование, режимы, организация рабочих мест.
Технологический процесс и оборудование.
1. Раскрой и калибровка брусков и реек (заготовок).Раскрой по ширине обрезной
доски на бруски для каркаса и коробки, а также на рейки наполнителя. Калибрование заготовок по толщине и ширине, профилирование брусков коробок. ЧетырехсторонниестанкиBeaver 520, 523. Скорость подачи, м/мин6 ÷ 24.
2. Торцовка брусков и реек (заготовок). Обработка заготовок в размер по длине. Торцовочные станки ЦТ10-5, TR 350.
3. Нарезание шипов и проушин на заготовках. Получение шипов и проушин на брусках для коробок с целью их дальнейшего соединения. Шипорезные станки MX 2108A, GT 4S.
4. Сборка дверных коробок.Сборка коробок из заготовок на вайме с получением точных геометрических размеров.Ваймы и прессы для окон и дверей МН 2330, STH/ORA.
5. Раскрой щитовых заготовок. Формирование плитных материалов (ДСП, ДВП) на заданный размер по длине и ширине. Форматно-раскроечные станки
WT 3200; FL 3200B.
6. Резка шпона на заготовки. Обрезка листового шпона с целью формирования строго прямолинейных кромок и заготовок заданного размера. Гильотина для резки шпона.
7. Сшивка шпона. Сшивка заготовок из шпона термопластичной нитью для получения качественного облицовочного материала. Ребросклеивающий станок МН 1109.
8. Нанесение клея. Одностороннее нанесение клея на поверхность щитовых заготовок. Клеенаносящие станки WT 1300, S2R 1300.
9. Формирование дверного полотна. Сборка рамы из брусков, наполнителя из реек в щит с креплением специальными скобами. Укладка щитовых заготовок, шпона и прессование собранного полотна.Прессы для облицовки мебельных щитов MH 3848x100, PL 90
10. Форматная обрезка дверного полотна. Получение дверного полотна с окончательнымиразмерамипо длине и ширине. Форматно-раскроечные станкиWT 3200.
11. Облицовка кромок дверного полотна. Облицовка дверного полотна кромочным материалом по контуру.Кромкооблицовочные станки WT 91, FL 530.
12. Выборка пазов в дверном полотне. Изготовление пазов для дверного замка и петель. Сверлильно-пазовальные станкиСВПГ-1Б, MDK 4120 (А).
13. Шлифование дверного полотна. Шлифование дверного полотна
по пласти с двух сторон с целью достижения необходимой чистоты поверхности под отделку. Калибровально-шлифовальные станки SR-RP 1100, SR-RP 1300A.
14. Декоративная отделка. Нанесение лакокрасочных покрытий на полотно двери и на поверхность дверной коробки. Покрасочные камеры MQ 25B, MQ 30B, MQ 45B.
15.Упаковка. Упаковка дверного полотна в сборе с дверной коробкой в полиэтиленовую пленку с целью защиты от загрязнений и механических воздействий.
Технология изготовления межкомнатных дверей.
Согласно с технологией изготовления межкомнатных дверей, предварительно высушивают древесины до 8-10% влажности. Каркас двери изготавливается из хвойных пород древесины, склеенных брусков с разным направлением волокон через микрошип. Это делается для того, чтобы снять напряжения в древесине и предотвратить изгиб дверного полотна. Филенка межкомнатной двери, чаще всего изготавливается из ДСП или МДФ, или из комбинации этих материалов. По технологии изготовления, «рубашку» из шпона сшивают на специальных станках, перед, чем полосы шпона стараются подобрать по текстуре и цвету. Хотя производители межкомнатных дверей производят такие операции, добиться идеального совпадения по цвету и тону натурального шпона не возможно. Шпон срезается с деревьев, которые имеют различный возраст, росли на разной почве, подвергались различным климатическим влияниям. Перед тем, как наклеить шпон на дверное полотно, на каркас двери приклеивают тонкий слой МДФ. Такое требование технологии изготовления межкомнатной двери, позволяет более усилить каркасдвери и не дать возможности отклеиться шпону. Приклейка шпона производится под большим давлением на специальных горячих прессах, с использованием клеев на основе смолы.
Одной из отличительных особенностей современного производства межкомнатных дверей, является применение сотового заполнителя – самого перспективного материала для изготовления сверхлегких и прочных конструкций. Разместив же между обшивками сотовый заполнитель, резко увеличивается жесткость конструкции более чем в 100 раз. Далее технология изготовления двери требует покрытия готового дверного полотна несколькими слоями лака, предварительно отшлифовав его.
Технология конструкционного бруса.
Технологию конструкционного бруса, можно рассматривать как процесс склеевания брусковых деталей по ширине. Он вкл-ет след-е операции:
1. Поперечный раскрой пиломатериалов (ЦПА-40, ЦКБ-40.01, ЦМЭ-3А(Б), ТС-2, ТС-3)
Технология каркасно-щитовых домов.
Данная технология пришла к нам из Канады, страны со схожими климатическими условиями, где 75% жилого фонда построено именно по деревянно-каркасной технологии.
Стены канадского дома имеют слоистую структуру. Сначала ставится каркас. Он собирается из панелей и горизонтальных обвязок. Панели изготавливаются по проекту в заводских условиях и поставляются на объект. Они уже имеют все необходимые технологические проемы для окон, дверей и др. и обшиты снаружи ориентированной стружечной влагостойкой плитой (OSB-3). Далее с внешней стороны производится отделка либо сайдингом, либо отделочным кирпичом. В последнее время все большую популярность приобретает внешняя отделка, имитирующая брусовой или бревенчатый дом, так называемый «Block-House». С внутренней стороны стены закладывается утеплитель. Как правило, это Rockwool, Paroc, Isover. Далее дом герметично изнутри закрывается пароизоляционной пленкой, чтобы предотвратить появление сквозняков, а также проникновение влаги в утеплитель. Внутренние стены канадских домов, как правило, обшиваются гипсокартонном с двух сторон внутрь которых укладывается утеплитель для достижения необходимой шумоизоляции. Решетчатые балки перекрытий и фермы крыши производятся на основе металлических зубчатых пластинах (МЗП) и могут иметь различную конструкцию, в зависимости от действующих нагрузок. Все нагрузки просчитываются конструкторами при помощи специальной программы. Решетчатые балки перекрытий имеют полости, в которых без труда можно провести все необходимые коммуникации а также могут быть использованы при сооружении опалубочных систем
Подготовка шпона к облицовыванию. Применяемое оборудование, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест.
Эта операция включает подбор и разметку, раскрой и фугование кромок пачек шпона. При облицовывании применяют строганый и лущеный шпон. Абсолютная влажность строганого и лущеного шпона должна быть 8 ±2%. Различают мелкослойный и крупнослойный шпоны — по проявлению годовых слоев, а также правую и левую стороны листа — по состоянию поверхности. Правая сторона (более гладкая и плотная) получается на поверхности шпона, прилегающей к прижимной линейке во время его изготовления. Левая сторона (более шероховатая, с мелкими разрывами). При изготовлении шпона она сходит с острия ножа. Предпочтительно, чтобы лицевой стороной шпона была правая сторона. Пачку шпона подбирают по породам древесины, размерам, качеству, цветовому и текстурному рисунку листов. При обработке лущеного шпона, идущего на изготовление внутренних облицовок, пачки шпона не подбирают. Для максимального выхода шпона первый лист отобранной пачки размечают по шаблонам. Это дает возможность формировать облицовку с наиболее красивым рисунком при минимальных отходах шпона. Рабочий, производящий разметку, должен знать размеры и назначение всех облицовок для деталей изделия. Подбор и раскрой шпона показаны на рис. 17. При раскрое на круглопильных станках (рис. 17, 6, I) пачку шпона закрепляют на каретке зажимом. Каретка перемещается по пазам стола станка до пилы. После опиловки продольные кромки не имеют чистоты поверхности и их необходимо фуговать. Операция фугования не требуется, если шпон раскраивают на гильотинных ножницах с прижимной балкой (рис. 17, 6, II). Пачку шпона укладывают на столе, зажимают прижимной балкой и обрезают ножами. Схема организации рабочего места на гильотинных ножницах показана на рис. 18, а. С подстопного места пачки шпона перекладывают на стол и на станке раскраивают. Раскроенные пачки укладывают на этажерки. Необходимо постоянно следить за остротой лезвий режущих ножей. Кромки делянок в пачках фугуют на фрезерных, фуговальных и кромкофуговальных станках. Схемы фугования кромок шпона даны на рис. 19. При фуговании на фрезерном станке пачку шпона зажимают в приспособлении и вместе с ним перемещают по столу станка. При перемещении зажимного приспособления по упорному кольцу кромки обрабатываются фрезой. Кромки выравнивают на кромкофуговальном станке. Пачку шпона укладывают на стол станка, зажимают балкой. При движении каретки с пилой и фрезой по направляющей на кромке вначале опиливают крупные неровности, а затем фрезеруют тонкий слой, что позволяет получить требуемое качество поверхности. Кромки следует обрабатывать при скорости подачи каретки 6 м/мин и скорости резания фрезы не менее 25 м/с. Толщина слоя, снимаемого фрезой за один проход, должна быть не более 1,5 мм. Схема организации рабочего места при работе на кромкофуговальном станке показана на рис. 18, б. Пачки нефугованного шпона с этажерки перекладывают на стол, на котором выравнивают кромки в пачке. В станке обрабатывают вначале одну, а затем вторую кромку пачки.
Роль давления при склеивании и облицовывании в производстве изделий из древесины. Определение его величины. Способы регулирования.
При прессовании заготовок необходимо создать усилие
где ∑F — суммарная площадь склеиваемых поверхностей; qпр — удельное давление прессования (принимается по режиму).
При использовании винтового пресса развивается осевое усилие
где п — число винтов; Q — сила, приложенная при завинчивании винта; L — плечо приложения силы; К — коэффициент усиления винта, который равен,
где r — радиус резьбы винта; а — угол подъема резьбы; φ — угол трения в винтовой паре; µ — коэффициент трения торца винта; d — диаметр торца.
Винтовые зажимы следует ставить в прессе с шагом не более 0,5 м, так как давление уменьшается от места его приложения примерно на 0,3 МПа на каждый метр вдоль волокон.
Пневматические шланговые прессы равномерно, распределяют развиваемое усилие:
где р — давление сжатого воздуха, МПа; L — длина шланга, м; D —диаметр шланга, м; H — сжатие шланга, м.
При использовании пневмо- или гидроцилиндров усилие пресса
где п — число цилиндров; q — давление воздуха или жидкости в цилиндре, МПа; D — диаметр плунжера, м.
Методика расчета норм расхода клеевых материалов при изготовлении изделий из древесины.
Норма расхода клеевых материалов на изделие рассчитывают по ведомости следующим образом. Графы 1-12 заполняют на основании с учетом заранее разработанного технологического процесса склеивания и облицовывания (установление и наименования и марки клея, способа склеивания и метода нанесения клея на склеиваемые поверхности).
При однослойном облицовывании пластей и кромок щитов клей, как правило, наносят на щит основы из древесных плит. Для пластей щитов в графы 11 и 12 табл. 1.4 заносят размеры длины и ширины заготовок щита основы, подлежащей облицовыванию (графы 12 и 13 табл.1.4).
При облицовывании проходным способом на линиях долевых кромок щитов в графу 11 табл. 1.4записывают размеры заготовок щита основы (графа 12 табл. 1), поперечных кромок- в графу 11 табл. 1.4записывают размеры ширины щитовых деталей в чистоте (графа 9 табл. 1), а графу 12 табл. 1.4 – размеры толщины облицоанных по пласти щитовых деталей (графа 10 табл. 1).
По конструкционным признакам деталей, влияющим на величину расхода и потерь клея, склеиваемые поверхности делят на три группы сложности (графа 8 табл. 1.4): I - пласти щитовых элементов; II - кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых деталей; Ш - поверхности торцовых и полуторцовых шиповых соединений.
Площади склеиваемых и облицовываемых поверхностей Sз, м2комплекта одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей (графа 13 табл. 1.4), определяют с учетом вида технологической операции по формулам:
при облицовывании пластей щитов и брусков:Sз = L/zд* B/ zш*n*m*10-6,
при облицовывании кромок щитов и брусков:Sз = L/zд*h*n*m*10-6,Sз =b/zш*h*n*m*10-6,где L, B-длина и ширина заготовки, мм; zд,zш - кратность заготовки детали по длине и ширине ; b, h - ширина и толщина детали, мм; n- количество одноименных деталей в изделии, шт.; m - количество склеиваемых или облицовываемых поверхностей в детали, на которые наносят клей, шт. Числовые значения этих данных принимают по предыдущим графам табл. 4, а недостающие - по табл. I и 2.
Для расчета площадей ребросклеиваемых поверхностей (в случае склеивания полос шпона по ширине в облицовки требуемых размеров для облицовывания пластей щитов) в графы II и 12 табл. 1.4 записывают размеры длины и ширины заготовок облицовок из шпона (графы 12 и 13 табл. I).
Площадь ребросклеиваемых поверхностей Sf , м2 (графа 13 табл. 1.4) определяют по формуле: Sf=φ*12*φ*13*n*m, где n – количество одноименных деталей в изделии, шт. ; m – количество облицовываемых поверхностей в детали шт.
Нормативы расхода клеевых материалов Nig (графа 14) и клеевой нити или ленты Nry (графа 14) для ребросклеивания шпона принимают по инструкции или приложению.
Норму расхода i – го клеевого материала на комплект одноименных заготовок или в изделии Ni3 , кг (графа 15) определяют по формуле:Ni3= Nig *Sз ,
Норму расхода Nil , кг l –го компонента рабочего раствора i-клея на изделие рассчитывают по формуле:Nil =Ni*Po/Pi,гдеNi – норма расхода рабочего раствора i- го клея на изделие, кг; Po- количество l-го компонента в рабочем растворе i-го клея в масс. ч. ; Pi- общее количество компонентов в рабочем растворе i-го клея в масс.ч.
Массовое соотношение различных компонентов в рабочем растворе i-го клея определяют согласно действующим рецептам приготовления клеев по инструкции или приложению. Норму расхода клеевой нити или ленты для ребросклеивания шпона Nr, кг (м2) (графа 15) определяют по формуле:Nr= Nry*Sf,
Методика расчета норм расхода шлифовального материала при изготовлении изделий из древесины. Расчет норм расхода шлифовальной шкурки на изделие выполняют в два этапа. Вначале заполняют ведомость расчета площадей шлифуемых поверхностей на изделие (табл. 1.5, а затем составляют ведомость расчета норм расхода шлифовальной шкурки на изделие (табл. 1.6).Нормы расхода шлифовальной шкурки определяют дифференцировано по видам основы шкурки (тканевая, бумажная) и нормам ее зернистости. Исходными данными для расчета являются: размеры и количество шлифуемых поверхностей детали, количество одноименных деталей в изделии, вид технологической операции и способ шлифования.Для заполнения табл. 1.5 и 1.6 указанные исходные данные принимают по табл. 1 и 2 с учетом заранее разработанного технологического процесса шлифования. Под облицовывание в основном шлифуют поверхности, имеющие соответственно площади заготовок щита основы, под отделку - поверхности, имеющие размеры соответственно деталей в чистоте. Норматив расхода шлифовальной шкурки Niн, м2/м2 по номерам зернистости (графа 6 табл. 1.6) с учетом основы вида шкурки и операции шлифования (под облицовывание или под отделку) принимают по инструкции или по приложению.Норму расхода шлифовальной шкурки Niш, м2 на изделие с учетом его основы и номера зернистости (графы 7-9 табл. 1.6) определяют для каждого вида основы и номера зернистости в отдельности по формуле:Niш=Niн*Sш,гдеSш – площадь шлифуемой поверхности, м2.
Методика расчета норм расхода материала (п/м-лы, заготовок, плитных, листовых) при изготовлении изделий из др-ны.
Расчёт норм расхода древесных конструкционных и облицовочных материалов на заданное мебельное изделие производят в ведомости в следующем порядке. Графы 1-10 представляют собой спецификацию сборочных единиц и деталей изделия. Объем Vд , м3 или площадь Sд , м2 комплекта одноименных деталей в чистоте в изделии (графа II), изготовляемых из конструкционных материалов, определяют по формулам:Vд =l*b*h*n*10-9,Sд =l*b*n*10-6,где l*b*h - длина, ширина и толщина детали, мм; n- количество одноименных деталей в изделии (графа 6) , шт.ПлощадьS, м2 комплекта одноименных деталей облицовок в чистоте в изделии (графа II) определяют по ф-лам:Sn=l*b*m*n*10-6,Sкд =l*h*m*n*10-6,Sкп=b*h*m*n*10-6,где Sn- площадь комплекта одноименных деталей облицовок, приклеиваемых к пластям щитов, м2; Sкд , Sкп- площадь комплекта одноименных деталей облицовки, приклеиваемых соответственно к долевым и поперечным кромкам щитов, м2 ; l , b , h - длина, ширина и толщина деталей, мм; m- количество облицовываемых поверхностей детали, шт.; n- количество одноименных деталей в изделии (графа 6), шт.
Размеры заготовок, получаемых из пиломатериалов, по длине L, мм (графа 12), ширине B, мм (графа 13) и толщине Н, мм (графа 14) с учетом кратности опр. по ф-лам:L=l*zд+l1+l2(zд-1),B=((b+b1)*zш+b2(zш-1))+b3,H=((h+h1)*zm+h2(zm-1)+h3,где l, b, h – длина, ширина и толщина детали, мм; l1 , b1 , h1 – припуски по длине, ширине и толщине заготовки на механическую обработку, мм; l2 ,b2 ,h2 - ширина пропила при делении кратной заготовки по длине, ширине и толщине, мм (принимают в среднем 4 мм); b3 , h3, - припуски по ширине и толщине заготовок на усушку, мм; zд, zшzm - кратность заготовки по длине, ширине и толщине. Припуски на усушку по длине заготовок не учитывают, так как они незначительны. Числовые значения припусков на усушку и механическую обработку принимают по инструкции или приложению. Расчетную толщину заготовок округляют до ближайшей большей толщины пиломатериалов по ГОСТ 8466-86 или ГОСТ 2695-83.
Размеры заготовок, получаемых из плит и фанеры, по длине L , мм (графа 12) и ширина B , мм (графа 13) с учетом кратности определяют по формулам:L=(l+l1)*zд+l3(zд-1), B=( b+b1)* zш+ b2*(zш-1),
Толщина заготовки соответствует толщине принятого материала. Размеры заготовок облицовок по длине (графа 12) и по ширине (графа 13) определяют с учетом размеров заготовок щита основы, подлежащих облицовыванию, по формулам:Lп=L+ l1; Bп =B+ b1; Lкд =L+l2; Lкп= b+l2; Bк= h+ l1;где L, B - длина и ширина заготовки щита основы, пласть которой облицовывается, мм; Lп , Bп - длина и ширина заготовки облицовки, используемой на пласть щита, мм;
Lкд - длина заготовки облицовки, используемой на долевую кромку щита, мм; Lкп - длина заготовки облицовки, используемой на поперечную кромку щита, мм; Bк - ширина заготовки облицовки, используемой на долевую и поперечную кромки щита, мм; l1,l2,b1,b2- припуски на механическую обработку заготовки облицовки по длине и ширине, мм; b, h- ширина и толщина облицовываемой детали в чистоте, мм.
Толщина заготовок облицовок соответствует стандартной толщине принятого облицовочного материала. Числовые значения припусков на механическую обработку заготовок по длине и ширине принимают по инструкции или приложению.
Объем комплекта одноименных заготовок V3, м3 из конструкционных материалов c учетом кратности (графа 15) определяют по формуле:V3=L/zд* B/ zш*H/ zш*n*10-3,Площадь комплекта одноименных заготовок S3, м2 (графа 15) из конструкционных материалов с учетом кратности рассчитывают по формуле:S3= L/zд* B/ zш*n*10-6,Площадь комплекта_одноименных заготовок облицовок (графа 15) на пластиSзп, м2 и кромки Sзк, м2 определяют по формулам:Sзп=Lп* Bп*m*n*10-6,Sзк=Lк*Bк*m*n*10-6,ОбъемVk3, м3 или площадь Sk3 , м2 комплекта одноименных заготовок с учетом технологических отходов, т.е. потерь на возможный брак (графа 16) определяют по формулам:Vk3=V3*K; Sk3=Sз*K,где К - коэффициент, учитывающий технологические отходы заготовок. Числовое значение этого коэффициента принимают по инструкции или приложению. Норму расхода i-го материала (объем Nvi3 или площадь Ssi3) на изготовление комплекта одноименных деталей в изделии с учетом полезного выхода заготовок (графа 18) вычисляют по формулам:Nvi3=Vk3*Mi; Nvi3=Sk3* Mi,гдеMi - коэффициент, учитывающий полезный выход заготовок из i -го материала. Числовое значениеMi принимают по инструкции или приложению.
Методика разработки карты технологического процесса изделий из древесины.
Исходным документом для разработки технологического процесса изготовления изделия из др-ны является рабочая конструкторско-техническая документация на изделии и его техническое описание.
Технологический процесс изготовления изделий на д/о предприятиях разрабатывают в виде карт технологического процесса по соответствующим формам отдельно на каждую деталь и сборочную единицу. Для однотипных деталей и сборочных единиц разрабатываются общие (типовые) карты.
Карта технологического процесса содержит наименование детали (сборочной единицы, сборочного узла), наименование материала, размеры детали в чистоте, размеры заготовок до обработки и после, а также наименования технологических операций в последовательности их выполнения. По каждой технологической операции указывают: применяемое оборудование, инструменты и приспособления, режимы выполнения операций, методы и средства контроля качества. Кроме этого, в картах делают ссылки на типовые технологические процессы изготовления изделий.
Методика расчета производственной программы цеха, участка. Определение потребного количества оборудования.
Расчетное количество оборудования (Пр) Пр = Тг.п. / Тг.эф.;
где Тг.п. – потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы, ч.; Тг.эф – эффективный фонд работы оборудования в году, ч.
Потребное количество часов работы оборудования:Тг.п. = Пг. / Пч.;
где Пг. – годовая программа выпуска изделий, шт.;Пч – часовая производительность оборудования, комп./дет.
Годовой эффективный фонд времен:Тг.эф = (365-(В+П+Р))·С·τ,
где В – количество выходных дней в году;П – количество праздничных дней в году; Р – количество дней для ремонта оборудования в году (Р=2 для станков с ручной подачей; Р=5 для станков с механической подачей; Р=10 для линий и конвейеров ); С – число рабочих смен; τ – продолжительность смены, ч.
Процент загрузки оборудования: Р = (Пр / nпр.)*100 %
где nпр. – принятое количество оборудования.
количество часов работы на данном рабочем месте можно определить по формуле:Тп = Нвр.·Пг.,
где Нвр. – норма времени на комплект заготовок, определяется по справочным данным; Пг – годовая программа выпуска изделий.
Часовая пр-сть линий и станков проходного типа в комплектах деталей (деталях) на изделие определяется по формуле:Пч = 60·U·Кр·Км·Z / ∑l·n·m, (компл. дет./ч.)
U – скорость подачи деталей, м/мин.;Кр и Км – соответственно коэффициенты использования рабочего и машинного времени; l – длина детали, м; m – количество проходов детали через оборудование; ∑l·n·m – суммарная длина деталей в комплекте с учетом числа проходов через станок или линию; Z – число одновременно (параллельно) обрабатываемых деталей, шт.
позиционного типа Пч = 60·Кр·Z / tц·m; (компл. дет./ч.)
где Z – количество одновременно обрабатываемых изделий (деталей), шт.; tц – время цикла обработки, мин.; m – количество деталей в комплекте, которые проходят через данный станок.
Основные задачи технологической и организационной подготовки производства.
Подготовка производства охватывает комплекс мероприятий, обеспечивающих готовность предприятия к выпуску новых видов продукции, улучшению ее качества с минимальными трудовыми и материальными затратами. Различают конструкторскую, технологи ческу ю, а также организационно-техническую подготовку.
Конструкторская подготовка выполняется в соответствии с порядком разработки и постановки продукции на производство. Новое изделие проектируется в соответствии с техническим заданием, которое содержит все основные требования к нему.
Основные задачи технологической подготовки производства сводятся к следующему: отработка конструкций изделий на технологичность; разработка технологических процессов изготовления изделий, выбор оборудования и расчет его потребного количества; разработка технологической оснастки, нестандартного оборудования; расчет потребного количества материалов; разработка технологических планировок цехов и участков и выполнение необходимых расчетов (производственной мощности, длительности производственных циклов, внутризаводского транспорта, производственных и вспомогательных площадей и т. д.).
Важнейшей задачей технологической подготовки производства является разработка технологических процессов изготовления изделий с выбором наиболее рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц. Варианты обработки м/б разными и обусловливаются различными факторами (размером и формой детали, материалом, наличием того или иного оборудования и др.). Следует выбирать такие варианты, которые при хорошем качестве изготовления обеспечивают большую производительность с меньшим расходом материалов. При выборе оборудования определяющим фактором является производственная программа предприятия.
В целях уменьшения затрат при организации производства следует придерживаться принципа конструктивной и технологической преемственности. Конструктивная преемственность обеспечивается предметной специализацией предприятия, использованием системы унификации при проектировании изделий, применением в новых изделиях деталей и сборочных единиц, которые были в ранее выпускаемых изделиях. Технологическая преемственность означает применение технологических процессов, которые использовались на данном предприятии ранее. В таком случае при освоении новых изделий требуется существенных изменений технологического процесса. Достижению технологической преемственности в значительной мере способствует типизация технологических процессов.
В настоящее время многие вопросы технологической подготовки производства решаются автоматизированными системами управления предприятий (АСУП) с использованием вычислительной техники. Математическое моделирование технологических процессов позволяет находить оптимальные варианты. На предприятиях используются оптимизация раскроя материалов, расчет расхода материалов, калькуляция затрат и расчет стоимости изделия, составление графика выхода продукции с определением загрузки оборудования, управление складскими операциями и др
Формирование шипов и проушин на брусковых заготовках. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.
Выбор оборудования для формирования шипов и проушин зависит от вида шипового соединения (формы шипа): рамного, ящичного, зубчатого. Различают рамные и ящичные шипорезные станки, на которых нарезают шипы и соответственно проушины разной формы на концах брусковых заготовок. Для формирования шипов со скругленными гранями при выборки гнезд под шипы применяют сверла или концевые фрезы, выбирающие гнезда с закругленными по радиусу режущего инструмента концами.
Для получения плотного соединения без зазоров требуется подрезание углов гнезда или закругление кромок шипа. Наиболее целесообразна операция закругления кромок шипов, так как она поддается механизации.
виды шипов; – рамный; - ящичные прямые и ящичные типа «ласточкин хвост» скругленные;– зубчатые;
Формирование прямых ящичных шипов осуществляется на односторонних ШПА-40 и двусторонних Ш2ПА шипорезных станках, а также на фрезерных станках с нижним расположением шпинделя и кареткой.
Наибольшая производительность достигается при обработке заготовок на двусторонних шипорезных станках. Для нарезания ящичных шипов «ласточкин хвост» применяют многошпиндельный шипорезный станок ШЛХ-3. Режущим инструментом в этом станке являются концевые фрезы в форме усеченного конуса. Зубчатые шипы можно получать на фрезерных станках с нижним расположением шпинделя и кареткой.
При формировании рамного шипа выполняется ряд операций: торцовка бруска дисковой пилой; формирование щечек и плечиков, вырезка проушин.
Ящичными называют шипы, при помощи которых производится угловое соединение щитовых элементов, образующих коробку (ящик). Существует два вида ящичных шипов - прямые и «ласточкин хвост». Прямые ящичные шипы, можно формировать на одно - и двусторонних шипорезных, а также на фрезерных станках. При этом используют цельные насадные фрезы, собранные на оправке: двузубую для получения прямых шипов, двузубую однорядную и четырехзубую многорядную для фрезерования зубчатых шипов
─ При обработке заготовок на односторонних рамных и ящичных шипорезных станках
Псм = 60∙U∙n∙Кд∙Км/S∙z, где U – скорость подачи, м/мин для станка, Кд, Км – коэф. Рабочего и машинного времени, S – ход каретки ,z – число обрабатываемых концов заготовки;n- количество одновременно обрабатываемых заготовок;
─При обработке заготовок на одностороннем шипорезном станке для шипов со скругленными кромками Псм = 60∙Кд∙Км/tц∙z, где tц – цикл обработки заготовки, мин; z – число обрабатываемых концов заготовки;
─ При обработке заготовок на двухстороннем шипорезном станке
Псм = 60∙U∙n∙Кд∙Км/So, где n – число заготовок, укладываемых между упорами, So –расстояние между упорами конвейера механизма подачи станка, м
─ При обработке заготовок на двухстороннем ящичном шипорезном станке Псм = 60∙n∙Кд∙Км/ tц где n – количество одновременно обрабатываемых заготовок в пачке, шт.;
Выборка гнезд, пазов и сверление отверстий. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.
Круглые гнезда и отверстия высверливают на сверлильных станках. Сверлильные станки делятся на одношпиндельные и многошпиндельные, вертикально-сверлильные, горизонтально-сверлильные и комбинированные, станки с ручной и механизированной подачей. Высверливают отверстия сверлами спиральными, винтовыми, с подрезателями и др.
Осевая подача при сверлении происходит либо в результате перемещения шпинделя со сверлом, либо в результате перемещения стола с закрепленной на нем деталью. Сверление выполняется одним из пяти способов: по разметке, упору, шаблону, кондуктору или на настроенных станках. Сверление по разметке наименее точное и малопроизводительное. Отверстия сверлятся по отметкам в виде крестиков или кружочков, предварительно сделанных на детали. Сначала ориентируют деталь на глаз, чтобы ось сверла совпадала с центром отметки, затем сверлят. При сверлении по упору на столе станка предварительно устанавливают линейку и упор. Деталь на столе одной кромкой опирается на линейку, другой прижимается к упору, чем и определяется ее положение относительно оси сверла. Сверлить несколько отверстий на одной детали, если они одного диаметра и лежат на одной прямой, параллельной кромке, можно при установке нескольких откидных упоров или по шаблону. Деталь крепят на шаблоне; в шаблоне сделаны отверстия, которыми он вместе с деталью базируется относительно пальца, установленного на столе станка соосно со сверлом или на направляющей линейке.
Круглые отверстия сверлят на универсальных одно- или многошпиндельных вертикально-сверлильных станках, или многошпиндельных специализированных.
Операцию выборки гнезд выполняют на сверлильно-пазовальных и цепно-долбежных станках. Выбор типа и модели оборудования зависит от размеров и формы гнезда (отверстия), требуемого качества обработки и производительности. Для получения небольших гнезд и отверстий (для деталей мебели) целесообразно использовать сверлильно-пазовальные станки, обеспечивающие лучшее качество обработки: горизонтальные двусторонние СВПГ-2, СВПГ-2В, СВПГ-3 (с наклонным столом); вертикальные СВП-2, СВА-2М. Цепно-долбежные станки, используемые в деревообработке, ДЦА-3, ДЦА-4, ДЦЛ и др.
Для сверления отверстий используют одно- и многошпиндельные вертикально- и горизонтально-сверлильные станки, многошпиндельные комбинированные вертикально-горизонтально-сверлильные станки серийного производства, а также специальное нетиповое сверлильное оборудование на базе агрегатных сверлильных головок.
Выбор оборудования зависит от количества отверстий в заготовке, их расположения (в пласти; в кромке; и в пласти, и в кромке), требуемой производительности и размеров детали.
Выбор оборудования зависит от количества отверстий в заготовке, их расположения (в пласти, в кромке и в пласти, в пласти) и требуемой производительности.
Рассчитаем производительность станка СГВП-1А.где Кисп – коэффициент использования станка, (Кисп=0,8); tц – время цикла, мин; tц=0,15 мин;n – количество деталей проходящих через станок, шт.
Фрезерование. Виды профилей при обработке на фрезерных станках. Виды фрезерных работ, их особенность. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. ТБ
Различают следующие виды фрезерования: цилиндрическое (ось вращения инструмента параллельна обрабатываемой поверхности, а лезвия описывают цилиндрические поверхности); коническое(ось вращения инструмента наклонена под углом к поверхности, а лезвия описывают конические поверхности); торцовое(вращения инструмента перпендикулярна обрабатываемой поверхности, боковые лезвия резцов описывают цилиндрические поверхности), торцовые (поверхность конуса или круга); торцово-коническое(ось вращения инструмента перпендикулярна обрабатываемой поверхности, а лезвия резцов описывают коническую поверхность).
Фрезерные работы можно разделить на четыре вида:фрезерование прямолинейных поверхностей;формирование шипов и проушин;фрезерование криволинейных поверхностей;торцовое фрезерование.
Выбор типа оборудования зависит от вида фрезерных работ (формы детали), а модели станка — от размерных характеристик заготовки, желаемой производительности, схемы организации технологического процесса.
Для выполнения различных фрезерных работ целесообразно использование, следующее оборудование:1. Фрезерование прямолинейных поверхностей—одношпиндельные фрезерные станки с нижним расположением . шпинделя с ручной подачей ФЛ (легкие) и ФЛ-1, ФС-1 (средние), ФТ (тяжелые) и ФТ-1; с механической подачей ФЛА, ФСА и ФСА-1, ФТА и ФТА-1.2. Формирование шипов и проушин—одношпиндельные фрезерные станки с нижним расположением суппорта с шипорезной кареткой ФЛШ, ФСШ, ФТШ и аналогичные станки с механической подачей ФСШ-12 и ФТШ-12.3. Фрезерование криволинейных поверхностей:— одношпиндеольные фрезерные станки с нижним расположением шпинделя ФА-4, ФСК, ФСК.-1, ФЛ, ФЛ-1, ФС-1, ФТ, ФТ-1. Фрезерование производится при помощи кольца и шаблона;—карусельные фрезерные станки с верхним расположением шпинделя: одношпиндеольные Ф1К и Ф1К-2, двухшпиндельные Ф2К.-2; Ф2К-3 широко распространены в массовом производстве брусковых изделий, например стульев.4. Торцовое фрезерование — фрезерные копировальные станки с верхним расположением шпинделя ВФК-1 и ВФК-2 и аналогичный станок с приводными съемными роликами для перемещения шаблона ВФК-3. Обработка производится с помощью копира и шаблона. Точность обработки на этих станках во многом определяется точностью изготовления шаблона.
Сменную производительность универсальных фрезерных станков с ручной подачей определяют по следующей формуле: Псм = Тсм∙U∙Кд∙Км/L; шт ∕ смена; где U=5-8 м/мин; Кд=0,90-0,93; Км=0,6-0,8 - при фрезеровании по линейке, 0,3-0,4 - при фрезеровании по кольцу; L – длина обрабатываемых поверхностей заготовки.
Сменную производительность фрезерных станков с шипорезной кареткой определяют по следующей формуле:Псм = Тсм∙ Кмn/ t z; шт ∕ смена; где n – число одновременно обрабатываемых деталей; t – время обработки пачки деталей с одного конца, мин; t = Bn ∕ υ, где B – ширина детали, мм; υ – скорость подачи каретки при фрезеровании; z – число обрабатываемых концов детали (1 - 2); Кд=0,90; Км=0,5-0,6.
Особенности облицовывания профильных деталей пленочным материалом. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. ТБ
Облицовывание проф. деталей (крышек столов, филенок дверей) производится в мембранных и вакуумных прессах. Мембранные пресса отличаются от вакуумных тем, что поверх пленки располагантся спец. эластичная мембрана.
Облицовывание пластей в мембранных прессах. Некоторые фирмы Германии выпускают мембранные прессы для облицовывания деталей криволинейных профилей. Сформированные пакеты (основа — облн-цовочная пленка) подаются в пресс. Верхняя плита пресса опускается, с помощью уплотнителя создается герметичная камера между верхней и нижней плитами. Включается вакуум-насос, создающнй разряженне между нижней плитой и мембраной — тонкой эластичной и термостойкой пленкой. Облицовочная полимерная пленка высокой эластичности облегает профильную поверхность детали. Однако давления за счет вакуума недостаточно и между верхней плитой и мембраной создается избыточное вакуумное давленне — 0,5 — 0,6 МПа. Для ускорення прессовання, кроме нагрева мембраны излучателя, используется предварительный нагрев основы с клеем.
После облицовывання в мембранных прессах пленками заготовки обработке не подвергаются, т. е. основа обрабатывается в размер перед облицовываннем. В мембранных прессах детали могут облнцовываться и строганым шпоном, однако в таком случае поверхность должна быть профилирована немного, чтобы у шпона не было резких изломов и имуть малые радиусыизгибов.
Облицованные шпоном поверхностн подлежат шлифованию.
Безмембранное облицовывание
Д.б. эластичная пленка. Она выходит за пределы пресса.
Окутывание.
Происходит заворачивание.
Часовая производительность:
,
где Кисп, Кзагр – коэффициенты, соответственно использования и загрузки (Кисп=0,7; Кзагр=0,7); Sпл– площадь плит пресса, м2; n – количество рабочих промежутков в прессе; tц – время цикла, мин; Sкомпл – площадь комплекта, м2.
Раскрой п/м на заготовки криволинейных деталей. Оптимизация процесса. Обор-ние, произв-ть, организация рабочих мест. Техника безопасности
Доски на заготовки криволинейных деталей раскраивают на столярных ленточнопильных станках типа ЛС40-2, ЛС80-6С, ЛС80-6М и др., с полотном пильной ленты шириной 10—50 мм, которую выбирают в зависимости от радиуса кривизны выпиливаемой заготовки. Радиус определяем по формуле
где В - ширина полотна пилы, мм; Д - развод зубьев пилы на одну сторону, мм.
Зубья пил разводят на 0,15—0,3 мм и затачивают так, как и зубья круглых пил для продольного пиления. Скорость резания принимается равной 20—30 м/с, подача на зуб - (0,05—0,1)5, где S - толщина полотна пилы.
На ленточнопильных станках работает, как правило, один рабочий, а при выпиливании крупных заготовок - двое Предварительно необходима обязательная разметка пиломатериалов, которую выполняют с помощью шаблона и карандаша или мела.
При раскрое пиломатериалов визуально оценивают их качество и согласовывают его с размерами и качеством заготовок. Поэтому автоматизация процессов раскроя затруднительна. Наиболее рациональной организацией раскроя является прямоточное производство с полной механизацией внутрицехового транспорта.
Доски из штабеля станочник сбрасывает на приемный стол торцовочного станка. Приемный стол снабжен приводными винтовыми роликами 1, которые не только подают доску вперед, но и прижимают ее к линейке. Подлежащая торцеванию доска продвигается вперед по консольным неприводным роликам до упора 4. Дойдя до этого упора, торец доски нажимает на рычаг концевого выключателя 10, останавливает электродвигатель, приводящий в движение подающие ролики, и одновременно включает подачу пилы. Суппорт 2 с пильным диском выдвигается вперед и перерезает доску. При обратном движении суппорт пилы при помощи системы рычагов сбрасывает отрезанный конец доски с консольных роликов на находящийся под ним движущийся ленточный конвейер 5 и одновременно включает электропривод подающих приводных роликов 1.
Станок может работать в составе линии и самостоятельно. Производительность такого частично автоматизированного станка, обслуживаемого одним станочником, примерно равна производительности станка, обслуживаемого станочником с двумя подсобными рабочими, а сама работа значительно безопаснее и легче.
При работе на ленточнопильных станках рекомендуются режимы: скорость резания 20—30 м/с;
Подача на зуб пилы определяется по формуле
uz = (0,05—0,1)s, мм, (13)
где s — толщина пилы, мм.
Скорость подачи - по формуле
u = [(0,05—0,1)s60v] ∕ t, м/мин, (14)
где u - скорость подачи, м/мин; s - толщина пилы, мм; v - скорость резания, м/с; t- шаг зубьев, мм.
Производительность ленточнопильных станков Псм, шт. заготовок, определяется по формуле
Псм = Тсм /(60Ттс) , (19)
где Тсм — сменный фонд рабочего времени, мин; Тст - время работы станка, необходимое для раскроя заготовок, ч. (значения Тст устанавливаются опытным путем по нормативам времени).
Мероприятия по охране окружающей среды в деревообрабатывающей промышленности.
К факторам вредного воздействия производства относиться: выделение пыли, паров, газов, электромагнитных полей и излучений, шум, вибрация и образование твердых и жидких отходов.
Очистка сточных вод предприятия носит технологический характер. Следует стремиться к сокращению водопотребления, созданию эффективных централизованных очистных сооружений и систем оборотного водоснабжения. При проектировании место сбора сточных вод выбрано с учетом возможного разбавления загрязнителей, влияния течений и ветровых нагонов воды. При невозможности сброса сточных вод в водоемы или городскую канализацию по причине высокой загрязненности на предприятии предусмотрены очистные сооружения.
К мероприятиям предупреждения загрязнения атмосферы относится: ликвидация или снижение вредных выбросов на основе совершенствования технологии и оборудования; применение газоочистных и пылеулавливающих устройств создание санитарно-защитных зон и озеленения; оптимальное размещение на площадке с учетом розы ветров, рельефа местности.
При проектировании рабочих мест следует соблюдать ряд правил и нормативов по охране труда:
-рабочее место не должно находиться в зоне возможного выброса материалов, в зоне проходов и проездов;
-необходимо исключить соприкосновение человека с материалами, двигающимися со скоростью 0,3 м/с;
-размеры стоп и пакетов на подстопных местах принимаются с учетом используемого средства транспорта с соответствующим ограничении по высоте;
-исключается соприкосновение человека с материалами нагретыми до температуры более 45°С.
-рабочие места должны иметь устройство для удаления отходов и очистки.
К мероприятиям предупреждения загрязнения атмосферы относят: ликвидацию или снижение вредных выбросов на основе совершенствования технологии и оборудования, применения очистных устройств, создание санитарно-защитных зон и озеленения и т.д.