Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
red0;Контроль качества Ж\Б конструкций
1 Контроль качества арматуры
Поступающая от заводов-изготовителей арматура подлежит обязательной приемке. Приемка заключается в сопоставлении результатов внешнего осмотра и замера с данными, приведенными в сертификатах. Если проводились контрольные испытания, то результаты сопоставляют с требованиями соответствующих государственных стандартов или технических условий.
Гарантия завода-изготовителя в отношении качества стали, как правило, подтверждается специальным документом-сертификатом, где указывают наименование завода-изготовителя, номер партии поставляемой арматуры, дату выпуска, класс и марку стали, ее химический состав, диаметр и механические свойства. Сертификат должен быть приложен к каждой партии поставляемой арматуры.
Контрольные испытания при приемке арматуры необходимо выполнять в следующих случаях: сталь поступила без сертификата; есть сомнения в правильности данных, содержащихся в сертификате; сталь предназначают для использования в качестве напрягаемой арматуры; в проекте изготовления конструкций оговорена обязательность контрольных испытаний.
В этих случаях арматуру разделяют на партии. В партию входит арматура, доставленная одновременно с одного завода, у которой одинаковы: класс, марка и технология упрочнения стали, диаметр и профиль стержней. От каждой партии отбирают образцы и испытывают их на растяжение и изгиб в холодном состоянии. Число образцов для контрольных испытаний, порядок их отбора и методику испытаний принимают в соответствии с действующими государственными стандартами. Если арматура не удовлетворяет предъявляемым требованиям, то вопрос о ее использовании решают особо в каждом отдельном случае и обязательно согласовывают с проектной организацией, разработавшей проект изготовления конструкций. Перед использованием арматуры с нее должны быть удалены окалина, ржавчина, а также масло, краска и другие загрязнения.
Очистку арматурной стали выполняют, как правило, механическими способами, используя стальные дисковые электрощетки или протягивая арматуру через вибропесочницы
Сталь в мотках, употребляемая после обработки на правильно-отрезных станках, не требует дополнительной очистки.
2 Приемка и контроль качества сварных арматурных изделий
Технические требования к сварной арматуре и закладным деталям, правила их приемки и методы испытания изложены в ГОСТ 10922—75. Указанный ГОСТ распространяется на сварные арматурные изделия, закладные детали и на сварные соединения, применяемые при изготовлении и монтаже железобетонных конструкций.
Приемку сварочных работ, выполненных при изготовлении арматурных изделий, закладных деталей и при монтаже сборных железобетонных конструкций, осуществляют в соответствии с СН 393-78. При контроле и приемке сварочных работ, производимых на строительной площадке в процессе возведения монолитных и монтажа сборных железобетонных конструкций, необходимо также учитывать требования СНиП Ш-15-76 и СНиП III-16-80.
Качество сварки контролируют в три этапа: предварительный контроль; текущий контроль в процессе сварки; контроль качества выполненных сварных соединений и изделий.
Предварительный контроль включает проверку материалов и оборудования. Проверяют соответствие требованиям действующих стандартов всех сварочных материалов (электродов, флюса, электродной проволоки), а также условия их хранения. Сварочные материалы, не имеющие документа, удостоверяющего их качество, или не удовлетворяющие каким-либо требованиям, применять запрещено.
Качество арматурной стали, листового профиля или профильного проката, применяемого для закладных деталей, проверяют путем сопоставления данных сертификата, внешнего осмотра и обмеров с данными проекта и соответствующих стандартов. При проверке оборудования, инструментов и приспособлений необходимо установить их соответствие требуемой технологии сварки и пригодность для выполнения работ.
Правильность выбора режима сварки контролируют прежде всего, проверяя паспорта сварочного оборудования и выполняя его настройку на заданные параметры. Затем осматривают пробные образцы, выполненные при данном режиме сварки, и испытывают их на прочность.
Контроль в процессе сварки заключается в наблюдении за сохранением заданного сварочного режима, техники и технологии сварки.
Готовые сварные арматурные изделия и конструкции следует принимать на месте их изготовления — на заводе или в арматурном цехе строительной площадки. В каждую проверяемую партию включают однотипные каркасы, сетки или закладные детали, выполненные из одинаковых материалов, одним сварщиком, на одних и тех же машинах и при одинаковом режиме сварки. При массовом отпуске с завода партия должна состоять из 100 шт. арматурных изделий; при мелкосерийном изготовлении число изделий в партии устанавливают в каждом отдельном случае.
От партии отбирают 5% изделий (но не менее 5 и не более 15 шт.) для внешнего осмотра и обмера и 3 шт. для испытания прочности сварных соединений.
В каждом отобранном изделии проверяют общий габарит, размеры трех — пяти ячеек сеток и каркасов, прямолинейность и диаметр трех — пяти стержней, наличие сварки в узлах рулонных сеток не менее чем в пяти рядах пересечений поперечных стержней со всеми продольными стержнями. Осуществляют внешний осмотр и обмер не менее пяти стыковых соединений, выполненных контактной сваркой; всех крестообразных соединений, выполненных дуговой сваркой; всех соединений элементов закладных деталей, выполненных ручной дуговой сваркой; не менее десяти крестообразных соединений, выполненных контактной точечной сваркой.
Габарит и расстояние между осями крайних стержней по длине арматурных изделий для плит, панелей и настилов не должны отличаться от проектных более чем на +5, —10 мм при любой длине изделия.
В закладных деталях отклонение габаритов от проектных значений плоских элементов не должно превышать ±5 мм; размеров анкерных стержней по длине деталей типа «открытый столик» — ±10; расстояния от одного из крайних анкерных стержней до любого другого анкерного стержня— ±5.
Толщина плоских элементов закладных деталей должна быть в пределах допускаемых отклонений иа прокат. Необходимо контролировать, чтобы отклонение от плоскости лицевых поверхностей закладных деталей из проката любого вида не превышало 2 мм при длине плоского элемента закладной детали до 250 мм и 3 мм при большей длине. Угол между сваренными элементами не должен превышать указанного на рабочих чертежах более, чем на 5°.
Необходимо, чтобы в каркасах и сетках с рабочей арматурой из гладких стержней были сварены все пересечения стержней. Несваренных пересечений допускают не более 2 % общего числа пересечений, исключая два крайних стержня по периметру сетки. В сетках с рабочей арматурой из стержней периодического профиля число несваренных пересечений может быть более 2%.
Узлы, не подлежащие сварке, должны быть указаны в проекте.
Механическим испытаниям на прочность подвергают свар-ные соединения изделий из партии, принятой по внешнему осмотру.
Поверхности закладных деталей должны быть без ржавчины и окалины, следов битума, масла и других загрязнений. Поверхность кромки и торцы деталей должны быть ровными.
3 Контроль качества доставленной бетонной смеси
Для качественной доставки бетонных смесей перед каждым рейсом необходимо проверять чистоту кузовов, отсутствие в них снега и наледи, а также песка и остатков смеси от предыдущего рейса. Кроме этого, необходимо следить за выполнением мероприятий по утеплению, укрытию и обогреву транспортных средств — не менее одного-двух раз в смену.
Качество бетонной смеси устанавливают непосредственно в пункте доставки силами строительной лаборатории заказчика совместно с представителями бетонного завода и транспортной организации. В случае несоответствия смеси техническим требованиям заказчик имеет право на возврат смеси.
Основные показатели свойств доставленной смеси указываются изготовителем в специальном паспорте, а также в выписке из него, сопровождающей каждую партию.
По определенным правилам из доставленной смеси берут четыре пробы. Смесь каждой пробы подвергают лабораторному испытанию, при этом определяют показатели свойств, указанные в паспорте или выписке на смесь.
Прочность изготовленного из смеси бетона определяют на специально отформованных бетонных кубиках с размерами ребра 150 мм; при этом их подвергают давлению на специальных прессах.
4 Уход за бетоном и контроль его качества
Условия твердения бетона и уход за ним Для того чтобы уложенный бетон приобрел требуемую прочность в назначенный срок, за ним необходим правильный уход. В противном случае возможно получгние низкокачественного, а иногда и непригодного бетона, что вызовет разрушение конструкции, несмотря иа хорошие материалы, правильный подбор состава бетона и тщательное бетонирование.
Особенно важен уход за бетоном в течение первых дней после укладки. Необходимо поддерживать све-жеуложенный бетон во влажном состоянии и предохранять его от сотрясений, каких-либо повреждений, ударов, а также от резких изменений температуры и быстрого высыхания. Чрезмерная жара, холод, удары и сотрясения тем опаснее для бетона, чем меньше его возраст. Следует помнить, что недостатки ухода в первые дни практически нельзя возместить тщательным уходом в последующем.
При твердении на воздухе бетон высыхает и дает усадку, причем усыхание снаружи происходит быстрее, чем внутри. Поэтому если влажность бетона при твердении была недостаточной, на его поверхности появляются мелкие усадочные трещины.
Для предохранения бетона от ненормальных усадок, приводящих к появлению усадочных трещин, выполняют его укрытие и поливку. Эти меры следует принимать не позднее чем через 10... 12 ч по окончании бетонирования, а в жаркую и ветреную погоду — через 2...3 ч после укладки смеси, чтобы предотвратить быстрое испарение из нее влаги (эти указания не относятся к работам в очень жаркую н сухую погоду, а также в зимних условиях, что рассмотрено ниже в главах 21 и 22). В жаркую погоду (при температуре 15°С и выше) поливку следует выполнять в первые трое суток днем не реже, чем через каждые 3 ч и не менее 1 раза ночью, а в последующие дни —не реже 3 раз в суткн (утром, днем н вечером). Поливают обычно открытые горизонтальные и наклонные поверхности бетона таким образом, чтобы вода падала на бетон в виде дождя. В жаркую погоду поливают также опалубку. При снятии опалубки до истечения срока ухода за бетоном (например, опалубки колонн, стен, боковых щитов и балок и т. п.) поливают одновременно и распалубленные вертикальные поверхности бетонных конструкций.
Для предохранения бетона от непосредственного воздействия солнечных лучей горизонтальные поверхности следует укрывать влагоемкими материалами и периодически поливать эти материалы, поддерживая их, а следовательно, и бетон во влажном состоянии. В условиях сухого н жаркого климата такой метод является j обязательным для обеспечения хорошего качества бе- ' тона.
Уход за бетоном осуществляют до получения им 70%-ной проектной прочности, для чего обычно требуется 7... 15 дней.
Укрытие и поливка бетона требуют значительных за- _ затрат труда, поэтому при' большой площади бетонной поверхности целесообразно заменять поливку покрытием бетона защитными пленками, этинолевым лаком или водно-битумной эмульсией. Добавление в эмульсию известкового молока и придание ей более светлой окраски увеличивают отражательную способность пленок и снижают интенсивность прогрева поверхности солнечными лучами.
При температуре 5° С и ниже поливку не производят.
Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установку на них лесов и опалубки допускают не ранее, чем бетон достигнет прочности 1,5 МПа (практически, при температуре воздуха 15°С — через 2 суток, 10°С — через 3 суток, 5СС — через 4...5 суток). Движение бетоноукладочных и других машин, а также автотранспорта по забетонированной конструкции допускают только по достижении бетоном прочности, предусмотренной проектом произнодства работ.
Боковую опалубку, не несущую нагрузок от веса конструкций, можно снимать, если бетон достиг прочности, допускающей распалубливания без повреждения поверхности бетона и кромок углов. Для снятия несущей опалубки железобетонных конструкций необходимо, чтобы бегон достиг прочности 50...100% проектной (в большинстве случаев —70...80 %). Подробно сроки и правила снятия несущей опалубки и поддерживающих ее лесов регламентированы.
5 Контроль качества бетона и приемка работ
Для того чтобы обеспечить высокое качество бетона в сооружении, на строительстве ведут систематический контроль качества бетона.
Строительная лаборатория регулярно, контролирует правильность состава приготовляемой бетонной смеси.
Подвижность бетонной смеси проверяют не реже двух раз в смену у мест ее приготовления и укладки.
Каждая строительная организация производящая бетонные и железобетонные работы, обязана вести журнал бетонных работ. При приемке бетонных и железобетонных работ записи в журнале позволяют проверить, насколько технически правильно производились эти работы. При приемке работ осуществляют прежде всего внешний осмотр забетонированной конструкции (нет ли раковин, оголений арматуры, расслоения бетона и т. п.).
Затем проверяют качество н однородность бетона простукиванием металлическим молотком (хороший бетон дает чистый звонкий звук, плохой — глухой).
Для определения прочности бетона конструкции применяют различные приборы и инструмент. Наиболее простым инструментом является шариковый молоток Физделя, оставляющий при ударе о бетон лунку. Прочность бетона определяют по тарировочной таблице в зависимости от диаметра лунки. Для получения сравнительных результатов необходимо, чтобы энергия удара шариковым молотком была всегда одинакова (удар молотком о бетон выполняют от локтя; одинаковую энергию удара достигают тренировкой).
Более совершенным является ручной эталонный молоток конструкции Кашкарова, учитывающий непосредственно энергию удара. Для этого тело молотка в нижней его части выполняют полым и в него не только помещают стальной шарик, дающий отпечаток на бетоне в виде лунки, но и пропускают поверх него стальной стержень, соприкасающийся с верхней поверхностью шарика. При ударе молотком о бетон отпечатки (лункн) образуются и на бетоне, и на стальном стержне. Прочность бетона определяют отношением диаметров этих лунок.
В СССР стандартизован также метод определения прочности бетона при помощи пружинного молотка КМ. Такой молоток имеет полый корпус (с рукояткой), внутри которого находятся пружины и боек с шариковым за-I круглением на конце. При ударе боек дает отпечаток I на бетоне, а затем упруго отскакивает вверх. По от-1 скоку бойка и размеру лунки на бетоне определяют с I помощью тарировочной таблицы прочность бетона. В последнее время для определения качества бето на в конструкциях стали использовать различные физические методы, наиболее распространенным из которых является метод определения плотности и прочности бетона по скорости прохождения ультразвуковой волны через бетонную конструкцию. Этот метод также удобен для обследования однородности бетона и обнаружения неплотностей и каверн внутри него.
Упомянутые выше так называемые «неразрушающие методы» определения прочности бетона в сооружении применяют все шире, однако до сих пор основным методом контроля качества бетона при производстве работ остается метод испытания контрольных образцов, имеющих форму кубов (с ребром 100; 150; 200; 300 мм), на сжатие. Контрольные образцы изготовляют как у места приготовления бетонной смеси, так и у места ее укладки в конструкцию. Порядок изготовления образцов и оценки прочности бетона по результатам их испытаний устанавливают специальные стандарты и инструкции.
До недавнего времени основное требование к прочности бетона при испытании контрольных образцов (кубов), заключалось в том, чтобы средняя прочность серии образцов (обычно 3 шт.) была не меньше проектной прочности бетона. Однако в настоящее время такой метод оценки считают допустимым только на мелких и непродолжительных работах. Основным же является так называемый «статистический» метод, устанавливающий связь между прочностью и однородностью бетона.
Дело в том, что объем бетона в контрольной серии образцов (обычно 3 образца с ребром 150 мм) равен всего 0,013 м3, что составляет лишь доли процента от контролируемого объема укладываемого бетона. При объеме работ, например, 25 м3 в смену объем проб (2 серии) составляет 0,025 м3, или 0,1 % (при больших объемах эта доля еще меньше). Естественно, возникает вопрос: в какой мере прочность бетона контрольных образцов достоверно отражает прочность бетона в забетонированных конструкциях? Этого вопроса не возникало, если бы весь укладываемый бетон был абсолютно однороден и любая проба, взятая в течение периода укладки в ту или Иную конструкцию, давала бы одинаковую прочность. Но практически бетон неоднороден и при испытании контрольных образцов их прочность оказывается неодинаковой и отклоняется от заданной проектом. Особенно важно иметь в виду что «разброс», т. е. различие отклонений, может быть весьма значительным в зависимости от того, насколько хорошо организованы и правильно ведутся бетонные работы. Тем самым различие отклонений предопределяет оценку уровня организации и технологии производства работ. Это различие в статистике характеризуется так называемым «коэффициентом вариации», способ определения которого дан ниже на примере.
Обычно статистический контроль качества монолитного бетона на строительной площадке ведут по отдельным технологическим комплексам. В качестве такого комплекса, как правило, принимают группу одновременно бетонируемых конструкций с бетоном одного состава, выдерживаемых в одинаковых условиях. Бетон технологического комплекса разбивают на партии. В качестве партии принимают объем бетона, укладываемого за период не более одних суток. Из каждой партии отбирают для контроля не менее двух проб из разных замесов и изготовляют, как правило, одну серию образцов (3 шт.), а при необходимости и дополнительные серии в соответствии с требованиями нормативов.
Если освидетельствование бетона в натуре и испытания контрольных образцов не дают уверенности в том, что качество бетона в сооружении отвечает заданным требованиям, конструкции испытывают пробной нагрузкой.
Одновременно с определением качества бетона выполняют обмер конструкций и устанавливают соответствие фактических размеров указанным в чертежах, а также проверяют вертикальность поверхностей.
6 Контроль качества зимнего бетона
Контроль качества бетона при производстве работ в зимних условиях требует ряда дополнительных мероприятий помимо выполнения рекомендаций, приведенных в гл. 20.
Зимой ведут наблюдения за температурой подогрева воды и заполнителей, а также за температурой бетонной смеси; контролируют температурный режим твердеющего бетона и выполняют дополнительную проверку прочности контрольных образцов бетона.
Результаты наблюдений и проверки прочности образцов заносят в журнал бетонных работ. Данные о методах и сроках выдерживания бетона и другие сведения по тепловому режиму его выдерживания заносят в специальную ведомость контроля температур. Температуру бетонной смеси на выходе из бетоносмесителя необходимо замерять не реже чем через каждые2 ч. Контроль температуры бетонной смеси при ее укладке выполняют измерением температуры смеси в каждой доставляемой на объект емкости при порционной подаче и не реже чем через каждые 30 мин при подаче бетонной смеси непрерывным транспортом.
Для замера температуры в бетоне оставляют специальные скважины, закрываемые плотными утепленными пробками. Лучше всего вставлять в скважины металлические трубки, имеющие дно, куда наливают немного масла. Температуру замеряют техническими термометрами, опускаемыми в масло, которое принимает температуру бетона.
Все скважины наносят на схему сооружения и нумеруют. Во время измерения температуры бетона термометры изолируют от влияния температуры наружного воздуха и держат в скважине не менее 3 мин. Температуру бетона измеряют в местах наиболее неблагоприятного температурного режима: при термосном выдерживании — в скважинах глубиной 50...100 мм, которые устраивают в слоях бетона, прилегающих к опалубке, и в слоях, отстоящих от нее на расстояние 50... 100 мм; при искусственном обогреве — в глубинных скважинах.
В конструкциях с модулем поверхности менее 3 должны быть предусмотрены как поверхностные, так и глубинные скважины.
Широко применяют также дистанционные методы контроля температур при помощи термопар и термометров сопротивления.
При контроле прочности бетона, выдерживаемого при положительной температуре, в каждую серию помимо обязательных трех образцов должно быть включено дополнительно по шесть образцов, испытываемых в сроки, установленные в зависимости от условий производства работ. Три из шести дополнительных образцов следует испытывать в тот день, когда температура бетона в конструкции упадет до 1...2°С, остальные три образца являются запасными и служат для получения дополнительных контрольных данных.
Дополнительные контрольные образцы выдерживают при температурном режиме, аналогичном режиму выдерживания бетона в конструкции. Если же это невозможно, то образцы выдерживают в нормальных условиях; при этом в результате испытаний образцов лаборатория вносит соответствующие поправки, используя для этого данные о твердении бетона при различных температурах.
В зимних условиях особое значение приобретают освидетельствование бетона в натуре и проверка качества бетона непосредственно в конструкции.
Если свежеуложенный бетон случайно заморожен, то он требует особого ухода, целью которого является максимальное восстановление прочности бетона. «Лечение» бетона состоит в постепенном его отогреве совместно с обильным увлажнением.