Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Методические указания
для выполнения курсового проекта и экономической части дипломного проекта по дисциплине «Экономика отрасли» студентам специальности 151001 «Технология машиностроения»
Целью курсового проекта является приобретение студентами следующих навыков:
Структура курсового проекта:
Титульный лист (приложение 2)
Задание (приложение 3)
Введение
Выводы
Список литературы
Введение
Во введении автору курсового проекта необходимо раскрыть:
Задание на преддипломную практику студентам специальности ТМ
При прохождении преддипломной практики студенты специальности «Технология машиностроения» должны рассмотреть следующие вопросы по дисциплине «Экономика отрасли»:
1. Организация инструментального хозяйства: структура, организация инструментального склада, планирование расходного фонда и запасов инструментов.
2. Организация ремонтного хозяйства: структура, планирование ремонтных работ, структура ремонтного цикла.
3. Многостаночное обслуживание
4. Организация заработной платы работников цеха
5. Расчет полной себестоимости продукции
6. Технологический цикл обработки партии деталей
Для выполнения экономической части дипломного проекта студенту необходимы следующие данные предприятия:
1. Годовой выпуск продукции
2. Масса заготовки
3. Масса детали
4. Стоимость 1 тонны материалов
5. Стоимость отходов
6. Полная себестоимость единицы продукции
7. Расценки на операции
8. % ЗП дополнительной
9. %РСЭО
10.% цеховых расходов
11.% общезаводских (общепроизводственных) расходов
12.% внепроизводственных расходов
13. Часовые тарифные ставки:
- основных рабочих - 2, 3, 4, 5 разряд -
14.Рентабельность единицы продукции (норма прибыли)
1. Производственные расчеты участка
Выполнение этого раздела проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали-представителя. Для лучшего обзора и анализа полученных при обосновании технических решений проекта результатов, а также для удобства выполнения расчётов в данном разделе проекта рекомендуется составить таблицу исходных данных по форме:
Таблица 1
Деталь |
|
|
Масса детали |
|
|
Масса заготовки |
|
|
Заготовка |
|
|
Тип производства |
|
№ операции |
Наименование операции |
Модель станка |
Режущий инструмент |
Приспо- собление |
Норма времени |
Разряды работы |
|||
|
То |
Тв |
Тшт |
Тпз |
||||||
|
05 |
|||||||||
|
10 |
|||||||||
|
15 |
|||||||||
|
20 |
|||||||||
|
25 |
1.2 Определение годовой программы выпуска деталей, годового объёма выпуска детали-представителя и количества наименований технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчёт количества деталей в партии. Норм штучно-калькуляционного времени и расценок.
1.2.1. Годовая программа выпуска деталей Nпр, (рассчитывается, если годовая программа не задана в курсовом проекте по дисциплине «Технология машиностроения». В дипломном проекте – данные предприятия) т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком, определяется, исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:
,где:
- коэффициент загрузки оборудования, принимаемый равными 0,8-0,85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;
- действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.;
- норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин
Действительный фонд времени работы оборудования определяется:
Fд = Fн* Ксм * (1 – α), час., где
Fн – номинальный фонд времени работы, т.е. время, которое может быть использовано в течение года при работе в одну смену, час.
Ксм – количество смен на участке.
Fн = ((Дк – (Дв + Дпр)) * tсм – (Дпв +Дппр) * tсокр, (час)
где
Дк – количество календарных дней в году (365);
Дв – количество выходных дней в году (102);
Дпр – количество праздничных дней в году (20);
tсм– продолжительность смены, час (8);
Дпв – предвыходные дни (51)
Дппр – предпраздничные дни (14);
tсокр – величина сокращения рабочего дня = 1 час.
- коэффициент допустимых потерь на переналадку;
- 0,08-0,10 для мелкосерийного производства,
- 0,05-0,08 для среднесерийного производства,
- 0,03-0,05 для крупносерийного производства.
В качестве ведущей операции принимается операция со средней нормой (ближе к максимальной) времени.
Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.
1.2.2. Годовой объём выпуска детали-представителя Nгод определяется в пределах:
где: - коэффициент закрепления операций (для среднесерийного производства 11-20, для мелкосерийного производства 21-40, для массового производства 10-20).
1.2.3. Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:
где обозначения прежние.
округляется до целого числа и должно находится в пределах величины Кзо для данного типа производства.
1.3. Расчёт количества деталей в партии.
Минимальное число деталей в партии n определяется по формуле:
где: - норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин. Остальные обозначения прежние.
Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее полсменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.
Выпуск деталей за половину смены ½ N см определяется из следующей зависимости:
где: - оперативное время за смену, принимается равными 300 мин.(для серийного производства);
- норма оперативного времени на ведущей операции, мин. (То+Тв)
1.4. Расчёт норм штучно-калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле:
где: обозначения прежние.
1.5. Сдельная расценка на операцию Рсд рассчитывается по формуле:
где: Сч– часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб. (данные предприятия, в курсовом – тарифная сетка)
Таблица 2
Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям
|
№ опе- рации |
Тшт Мин. |
Тпз Мин. |
nд Шт |
Тшк Мин. |
Разряд Работы |
Счас. Руб. |
Рсд Руб. |
|
05 |
|||||||
|
10 |
|||||||
|
15 |
|||||||
|
20 |
|||||||
|
25 |
|||||||
|
Итого |
* |
* |
* |
mоn
Т= Тшк , мин.
1
где: mоn - количество операций по тех. процессу
Общая трудоёмкость годовой программы выпуска деталей Т год. общ. в нормо-часах:
mоn
Тшк ▫Nпр
1
Т год =
общ 60
1.6. Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки
Исходя из трудоёмкости обработки годовой программы выпуска, на каждой операции рассчитывается потребное количество станков.
1.6.1. Расчётное количество станков Sрасч. на каждой операции определяется по формуле:
Тшк ▫ Nпр
S расч. = шт.,
F 60
Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество станков Sпр.
1.6.2.Коэффициент загрузки оборудования Кз на данной операции определяется по формуле:
S рас
Кз =
S пр
1.6.3.Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:
mоn
Sрас
1
Кз ср.= = 0,81,0
mоn
S пр
1
Таблица 3
Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку
|
№ оп. |
Модель и тип станка |
N пр шт. |
F час |
Тшк Мин |
Sрасч шт |
Sпр шт |
Кз |
|
05 |
|||||||
|
10 |
|||||||
|
15 |
|||||||
|
20 |
|||||||
|
25 |
|||||||
|
ИТОГО |
* |
* |
* |
*сред. |
1.6.4. На основе данных таблицы 3 строится график загрузки оборудования
1.7. Расчёт балансовой стоимости оборудования участка
Таблица 4
Ведомость оборудования
|
№ |
Модель станка |
Кол-во Sпр |
Кз |
Габаритные размеры, м |
масса станка, кг |
Прейскурантная цена, тыс. руб. |
Балансовая стоимость, тыс. руб. |
|
|
Одного |
Всех |
|||||||
|
05 |
||||||||
|
10 |
||||||||
|
15 |
||||||||
|
20 |
||||||||
|
25 |
||||||||
|
ИТОГО |
* |
*ср |
S произ.уч. |
* |
* |
* |
1.8. Расчет производительной площади участка определяется:
S произ.уч. = Σ (ширина * длина * Sпр), м
1.9. Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда
1.9.1. Анализ возможности многостаночного обслуживания (для станков с ЧПУ)
Количество станков-дублёров, которое может обслужить один рабочий S м, определяется, исходя из соотношений машинно-автоматического и ручного времени по формуле:
Тм авт.
Sм +1 шт.,
Т руч.
где:
Тм авт.- машинно-автоматическое время, мин.
Т руч.- время выполнения ручных приёмов, а также время наблюдения за работой станков и переходы от станка к станку, мин. Sм - принимается путём округления расчётного значения в меньшую сторону с учётом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.
Для станков с ЧПУ:
Труч. =Тву+ (0,10,5), мин.
где: Тву- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
Тм.авт.= То+Тм.в.,мин
где: Тм.в. – машинно-вспомогательное время, мин
Если принятое число станков Sпр=1 шт., то Sм принимается равным 1.
1.9.2. Определение количества производственных рабочих
Расчёт численности производственных рабочих Rnрас производится на каждой операции, исходя из трудоёмкости работ за год по формуле:
Тшк х N nр
Rn рас= чел.
Fр х 60 х S м
где:
Fр - действительный годовой фонд времени производственного рабочего, час
остальные обозначения прежние.
Действительный годовой фонд времени производственного рабочего определяется:
Fдр=((Дк – (Дв + Дпр+Дотп+Ддо+Дст+Дб+Дго)) * tн – (Дпв +Дппр) * tсокр,
где:
Дк – количество календарных дней в году (366);
Дв – количество выходных дней в году (104);
Дпр – количество праздничных дней в году (20);
Дотп – количество дней очередного отпуска (24);
Ддо – количество дней дополнительного отпуска (5);
Дст – дни отпуска за стаж работы(2)
Дб – дни неявок по болезни (10)
Дго – дни выполнения гос. обязанностей (5)
tн – нормативная продолжительность рабочего дня (8,2 часа)
Дпв – предвыходные дни (52)
Дппр – предпраздничные дни (15)
tсокр – величина сокращения рабочего дня (1 час)
Таблица 5
Расчёт численности производственных рабочих
|
№ операции |
Sпр |
Профессия рабочего |
Тариф. Разряд |
Тшк Мин |
Nnр шт |
Fр час |
Sм шт |
Числен. рабочих чел. |
||
|
всего |
1-я смена |
2-я смена |
||||||||
|
05 |
||||||||||
|
10 |
||||||||||
|
15 |
||||||||||
|
20 |
||||||||||
|
25 |
||||||||||
|
* |
ИТОГО |
* |
* |
* |
* |
Средний разряд производственных рабочих iср определяется по формуле:
mon
( i х Rn)
1
iср=
mon
Rn
1
где: i- разряд рабочего
1.9.3. Производительность труда рабочих Птр. производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:
Тгод общ
П тр.= н.час
mon
Rn
1
где обозначения прежние
1.10. Расчет численности наладчиков по участку
Явочное количество наладчиков по каждому типу станков определяется по формуле:
, чел.
где: – коэффициент сменности работы оборудования (количество смен);
- норма обслуживания на одного наладчика в смену, шт. (приложение 1)
Списочное количество наладчиков Rн рассчитывается по формуле:
, чел
где: – коэффициент, учитывающий невыходы рабочего по уважительной причине: отпуск, болезнь, выполнение государственных и общественных обязанностей и др. (0,9)
остальные обозначения прежние.
Данные расчетов свести в таблицу 6.
Таблица 6
Расчет численности наладчиков
|
№ оп. |
Тип и модель станка |
Норма обслуживания, шт. |
Sпр, шт. |
Явочное кол-во наладчиков |
Списочное кол-во наладчиков |
разряд наладчиков |
|
05 |
||||||
|
10 |
||||||
|
15 |
||||||
|
20 |
||||||
|
25 |
||||||
|
ИТОГО |
* |
* |
* |
*сред. |
Средний разряд наладчиков определяется по формуле:
mon
( i х Rняв)
1
iср=
mon
Rняв
1
Обозначения прежние.
1.11. Расчет численности специалистов и МОП участка
К младшему обслуживающему персоналу (МОП) относятся уборщицы, гардеробщики и др. (2-3%)
Рмоп = (Росн + Рнал.) * (0,02-0,03), чел.
К специалистам участка относятся начальник участка, сменный мастер, технолог, инженер.
Расчет ведется по укрупненным нормативам: (10 – 12%)
Рсп = (Росн + Рнал.) * (0,10-0,12), чел.
Данные свести в таблицу
Таблица 7
|
№ п/п |
Категория ППП |
Численность, чел. |
Структура, % |
|
1 |
Основные рабочие |
||
|
2 |
Наладчики |
||
|
3 |
Специалисты |
||
|
4 |
МОП |
||
|
ИТОГО |
100% |
1.12.Расчет годовой потребности режущего инструмента
Годовой расход режущего инструмента по каждому виду и размеру в штуках определяется по формуле:
, шт., где:
- суммарное машинное время на обработку деталей по всем операциям, данным инструментом, мин;
- стойкость инструмента до полного износа, час.
- коэффициент случайной убыли инструмента
Остальные обозначения прежние.
Стойкость инструмента до полного износа, коэффициенты случайной убыли представлены в Общемашиностроительных нормативах времени и режимов резания, 1990 г., часть 2, стр. 316-320.
Таблица 8
|
Наименование инструмента и размер, мм. |
Продолжительность службы (расчёт), час. |
Коэффициент, учитывающий случайную убыль. |
|
Резцы отрезные с державками 16×20×210 |
91 |
0,75 |
|
Резцы отрезные плоские 16×38×250 |
96 |
0,75 |
|
Резцы расточные проходные и упорные Д=20 и длина 300 |
54 |
0,75 |
|
Резцы резьбовые круглые Д=40 |
111 |
0,85 |
|
Резцы галтельные 16×25×250 |
65 |
0,80 |
|
Резцы обдирочные отогнутые 20×30×300 |
56 |
0,85 |
|
Резцы чистовые 20×30×300 |
90 |
0,85 |
|
Фрезы цилиндрические обыкновенные Д=75 |
48 |
0,85 |
|
Фрезы дисковые Д=110 |
45 |
0,85 |
|
Фрезы прорезные Д=100 |
78 |
0,80 |
|
Фрезы одноугловые Д=60 |
33 |
0,85 |
|
Фрезы торцевые Д=75 |
33 |
0,85 |
|
Фрезы шпоночные и хвостовые Д=15 |
51 |
0,85 |
|
Фрезы дисковые со вставками-ножами Д=200 |
93 |
0,85 |
1.12. Организация ремонта оборудования на участке
В проекте, используя положения и нормы системы ППР, следует для оборудования установить следующее:
Структуры ремонтных циклов приведены в таблице 9, а эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и их частей в таблице 10, 11.
Таблица 9
Структура ремонтных циклов
|
Оборудование |
Класс точности |
Категория массы |
Структура ремонтного цикла |
Количество |
||
|
Текущ. ремонт в рем. цикле |
Плановых осмотров «0» |
|||||
|
В меж. рем. периоде |
В рем цикле |
|||||
|
Станки с ЧПУ |
Н |
до 10 т. |
ввод в экспл. тр-тр-тр-тр-кр |
4 |
1 |
5 |
|
св. 10 до 100 т. |
ввод в экспл. тр-тр-тр-тр-тр-кр |
5 |
2 |
12 |
||
|
ПВА |
до 10 т. |
ввод в экспл. тр-тр-тр-тр-тр-тр -тр-тр-кр |
8 |
1 |
9 |
|
|
св. 10 до 100 т. |
2 |
18 |
Обозначения: тр – текущий ремонт
кр – капитальный ремонт
о – осмотр
Таблица 10
Зависимости для определения продолжительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов
|
Оборудование |
Класс точности |
Категория массы |
Продолжительность |
||
|
Ремонтного цикла в годах: Тпр |
Межрем. период, мес. |
Межосмотр. период, мес. |
|||
|
Станки с ЧПУ |
Н |
до 10 т. |
|||
|
св. 10 до 100 т. |
|||||
|
ПВА |
до 10 т. |
||||
|
св. 10 до 100 т. |
|||||
|
Электродвигатели, комплектующие станок |
Текущие ремонты выполняются одновременно с ремонтами станка |
Обозначения: А – номинальный ремонтный цикл в отработанных часах оперативного времени (для станков с ЧПУ А=16800 час.; для электродвигателей А=12000 час.)
- оперативное время работы станка за год, час.
где обозначения прежние.
Таблица 11
Значение коэффициентов, входящих в эмпирические формулы, приведены в таблице 11
|
Коэффициент |
Определяемый параметр |
Числовое значение коэффициента |
|
Ком |
Обрабатываемый материал: Сталь конструкционная Прочие материалы |
1,0 0,75 |
|
Кпи |
Применяемый инструмент: Металлический Абразивный |
1,0 0,8 |
|
Ктс |
Класс точности: Н - нормальный П - повышенный В.А. – высокий, особо высокий |
1,0 1,5 2,0 |
|
Ккс |
Категория массы: до 10 т. св. 10 до 100 т. |
1,0 1,35 |
|
Кв |
Возраст станка: до 10 лет |
1,0 |
|
Кд |
Коэффициент долговечности: Коэффициент ремонтных особенностей |
1,0 |
|
Кре |
Исполнение двигателя: открытое закрытое и защищённое |
1,0 0,6 |
|
Ку |
Коэффициент условий эксплуатации: Помещение: Сухое чистое Сухое загрязнённое Сырое, горячее, загрязнённое |
1,0 0,9 0,7 |
План-график ремонта станка на ремонтный цикл определяет вид ремонтных работ, порядок их чередования и календарные даты (месяц, год) каждого ремонта или планового осмотра.
По данным плана-графика на ремонтный цикл с учётом запланированного состояния станков составляются планы-графики ремонта станков по годам. Годовые планы уточняются путём составления месячных планов.
Например: План-график ремонта станка (табл. 12) составлен на основе структуры ремонтного цикла, включающего 8 текущих ремонтов, 9 осмотров и 1 капитальный ремонт.
Ввод в эксплуатацию – О-тр- О-тр-О-тр-О-тр-О-тр-О-тр-О-тр-О-тр-О-Кр
Таблица 12
|
Ввод в эксплуатац. |
Виды рем. работ |
О тр О тр О тр О тр О тр |
|
|
Июнь 2003 |
Дата ремонта |
Месяц |
12 6 12 6 12 6 12 6 12 6 12 |
|
Год |
2003 2004 2005 2006 2007 2008 |
||
|
Виды ремонтных работ |
тр о тр о тр О Кр |
||
|
Дата ремонта |
Месяц |
6 12 6 12 6 12 6 |
|
|
Год |
2009 2010 2011 2012 2013 |
2. Экономическая часть
2.1.Определение годового расхода и стоимость основных материалов
Годовой расход основных материалов определяется на основе нормы расхода на деталь, величина которой определяется в технологической части.
Стоимость материалов определяется, исходя из стоимости заготовки с учётом возвратных сумм за реализованные отходы (данные предприятия) по формулам:
М=Сз-Сотх
Мгод=М•Nпр
где: М- стоимость основных материалов на деталь, руб.
Мгод- стоимость основных материалов на годовой приведённый объём выпуска, руб.
Сз- стоимость заготовки, руб.
Сз=Цм• gз,
где Цм - цена 1 кг. материалов, руб.
gз - масса заготовки, кг.
Сотх – стоимость возвратных отходов, руб.
Соmx=Цо• gо
где: Цо- цена 1 кг. отходов, руб.
gо- масса отходов на одну деталь, кг.
В курсовом проекте: стоимость материалов:
сталь: Цена 1 кг = 47,2 руб.; Отходы 1 кг = 4,72 руб.
алюминиевые сплавы: Цена 1 кг = 35,2 руб.; Отходы 1 кг = 3,52 руб.
В дипломном проекте стоимость материалов и отходов – данные предприятия.
Таблица 13
Расход и стоимость основных материалов
|
Деталь |
Наименование |
|
Годовая программа выпуска, шт. |
||
|
Масса одной детали, кг |
||
|
Масса годовой программы выпуска, т |
||
|
Заготовка |
Материал |
|
|
Вид заготовки |
||
|
Норма расхода на 1 заготовку, кг |
||
|
Норма расхода годовой программы выпуска, т |
||
|
Стоимость материала |
На 1 заготовку , руб. |
|
|
Годовой программы выпуска, тыс. руб. |
||
|
Масса отходов |
На 1 заготовку , кг |
|
|
Годовой программы выпуска, т |
||
|
Стоимость отходов |
За 1 кг, руб. |
|
|
На 1 деталь, руб. |
||
|
На годовую программу выпуска, тыс. руб. |
||
|
Стоимость материалов за вычетом отходов |
На 1 деталь, руб. |
|
|
На годовую программу выпуска, тыс. руб. |
2.2. Расчёт годового фонда заработной платы производственных рабочих, расчёт основной заработной платы, расчёт дополнительной заработной платы.
Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих включает оплату очередных и дополнительных отпусков, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей и другие выплаты, предусмотренные законодательством о труде за не проработанное на производстве время. В дипломном проекте процент дополнительной зарплаты – данные предприятия, в курсовом проекте – рассчитывается.
Значения коэффициента многостаночного обслуживания приведены в табл. 14.
Таблица 14
Расчёт фонда заработной платы производственных рабочих
|
№ операций |
Сдельная расценка Рсд, руб. |
Коэффициент Многостаночника Кмн |
Рсд. * Кмн. (руб.) |
|
05 |
|||
|
10 |
|||
|
15 |
|||
|
20 |
|||
|
25 |
Итого заработная плата
по тарифу на деталь Зт=∑(Рсд х Кмн), руб.
Премия (20%) Кпр = 1,2
Уральский коэффициент Кур=1,15
Основная зарплата за деталь Зо=Зт * Кпр * Кур
Годовая программа
выпуска деталей шт.
Таблица 15
Значения коэффициента многостаночного обслуживания
|
Количество обслуживаемых станков, Sм |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
Кмн |
1 |
0,65 |
0,48 |
0,39 |
0,35 |
0,32 |
0,30 |
2.2.1. Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих
Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих:
%ЗПдоп = (До * 100 / (Дк – Дв – Дпр – До)) + 1; %
где Дк – календарные дни в году; дн.,
До – продолжительность оплачиваемого отпуска,
Дв – количество выходных дней.
Дпр – количество праздничных дней.
1% - на прочие оплачиваемые неявки.
Годовой фонд заработной платы производственных рабочих (полный):
2.2.2. Расчёт среднемесячной заработной платы производственных рабочих
Среднемесячная заработная плата производственных рабочих определяется путём деления годового фонда заработной платы на количество производственных рабочих и 12 месяцев в году.
Кприб – коэффициент премии, выплачиваемой из прибыли предприятия (1,2 – 2,0)
2.2.3. Расчет ФЗП наладчиков производится по повременно – премиальной системе оплаты труда.
ФЗПнал.год. – годовой фонд заработной платы наладчиков рассчитывается по повременно – премиальной системе оплаты труда по соответствующему разряду.
ФЗПнал. = Счас * Fдр * Rнал.* Кпр* Кур, руб.
2.2.4. Расчет среднемесячной заработной платы наладчиков
ЗПсрнал. = ФЗПнал.* Кприб / Rнал * 12, руб.
2.2.5. Расчет годового фонда заработной платы специалистов и МОП
ФЗПсп.год. = Ом * 12 * Rсп * Кур * Кпр, руб.
ФЗПмоп.год. = Ом * 12 * Rмоп * Кур * Кпр, руб.
где Ом – должностной оклад за месяц в рублях по штатному расписанию
Ом.сп = 6000 – 8000 руб.
Ом.моп. = 4000 – 5000 руб.
Расчет среднемесячной заработной платы специалистов, МОП.
ЗПср. = ФЗПгод * Кприб / 12 * Rсп.; руб.
ЗПср. = ФЗПгод * Кприб / 12 * Rмоп.; руб.
Результаты расчетов сводятся в таблицу:
Таблица 17
|
Категории персонала |
Количество человек |
Годовой фонд оплаты труда с учетом коэффициента премии из прибыли предприятия, руб. |
Среднемесячная зарплата, руб. |
|
1.Основные рабочие 2.Наладчики 3.Специалисты 4. МОП |
|||
|
ИТОГО: |
* |
ФЗП годовой |
*ЗПср |
ЗПср = ФЗП годовой / (общее количество человек * 12), руб.
2.3. Расчёт себестоимости детали по статьям калькуляции (в дипломном проекте проценты – данные предприятия)
Таблица 18
Калькуляция полной себестоимости детали и определение себестоимости годовой программы выпуска деталей
|
№ |
Статьи затрат |
Условное обозначение |
% |
Сумма руб. |
Методика расчета |
|
1 |
Сырье и материалы (за вычетом отходов) |
М |
|||
|
2 |
Основная ЗП Производственных рабочих |
ЗПосн |
Зо |
||
|
3 |
Дополнительная ЗП производственных рабочих |
ЗПдоп |
ЗПдоп=ЗПосн•%ЗПдоп 100 |
||
|
4 |
Отчисления на социальное страхование |
Осс |
26% |
Осс=(Зпосн+ ЗПдоп)•26/100 |
|
|
5 |
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования |
РСЭО |
120 |
РСЭО=ЗПосн•%РСЭО 100 |
|
|
6 |
Цеховые расходы Цеховая себестоимость |
Рцех Сцех |
110 |
Рцех=(ЗПосн+ РСЭО)•%Рцех/100 Сцех=М+ЗПосн+ ЗПдоп+Осс+РСЭО+Рцех |
|
|
7 |
Общезаводские расходы Производственная себестоимость |
Робщ Спроиз |
100 |
Робщ=(ЗПосн+ РСЭО)•%Робщ/100 Спроиз=Сцех+ +Робщ |
|
|
8 |
Внепроизводственные расходы Полная себестоимость |
Рвн Сполн |
5 |
Рвн=Спроиз•%Рвн 100 Сполн=Спроиз+ +Рвн |
|
|
9 |
Прибыль Оптовая цена |
П Цопт |
30-40% |
П=Сполн•30(40) 100 Цопт=(Сполн+П) |
2.4. Себестоимость годовой программы выпуска деталей:
С полн. год. = С полн. * Nпр, руб.
2.5. Товарная продукция:
ТП = Цопт * Nпр
2.6. Определение безубыточности – позволяет рассчитать объем производства (критическую программу выпуска), при котором окупаются затраты на производство и реализацию продукции и предприятие начинает получать прибыль.
2.6.1. Переменные затраты определяются:
Спер. = (М + ЗПосн + ЗПдоп + Осс) * Nпр , руб.
2.6.2. Постоянные затраты определяются:
Спост = (РСЭО + Рцех + Робщ + Рвн) * Nпр, руб.
2.6.3. Точка безубыточности рассчитывается:
Тб = (ТП. * Спост.) / (ТП – Спер.), руб.
Тб = Тб (руб.) / Цопт., шт. < Nпр
Точка безубыточности в натуральном выражении (шт.) показывает то количество продукции, которое необходимо изготовить и реализовать, чтобы окупить затраты на производство и реализацию продукции и получать прибыль. По расчетам она должна быть меньше, чем годовая программа выпуска (Nпр).
Выводы:
Таблица 24
План производства
|
№ |
Наименование показателей |
Единица измерения |
Показатели |
|
1 |
Годовая производственная мощность |
шт. |
|
|
2 |
Трудоемкость годовой программы выпуска |
н. час. |
|
|
3 |
Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке |
шт. |
|
|
4 |
Количество деталей в партии |
шт. |
|
|
5 |
Норма расхода материалов годовой программы выпуска |
т |
|
|
6 |
Количество оборудования на участке |
шт. |
|
|
7 |
Средний коэффициент загрузки оборудования |
||
|
8 |
Балансовая стоимость оборудования |
тыс. руб. |
|
|
9 |
Средняя стоимость единицы оборудования |
тыс. руб. |
|
|
10 |
Производительная площадь участка |
м² |
|
|
11 |
Производительная площадь на единицу оборудования |
м² |
Таблица 25
План по кадрам
|
№ |
Наименование показателей |
Единица измерения |
Показатели |
|
1 |
Количество работников на участке |
Чел. |
|
|
2 |
Количество рабочих: А. основных Б. вспомогательных |
чел. |
|
|
3 |
Средний разряд основных производственных рабочих |
||
|
4 |
Средний разряд вспомогательных рабочих |
||
|
5 |
Среднемесячная зарплата основных производственных рабочих |
Руб. |
|
|
6 |
Среднемесячная зарплата работников участка |
Руб. |
|
|
7 |
Производительность труда (выработка продукции за год на одного производственного рабочего) |
н.час./чел. |
|
|
8 |
Производительность труда (выработка продукции за год на одного производственного рабочего) |
Шт. / чел. |
Таблица 26
Финансовый план
|
№ |
Наименование показателей |
Единица измерения |
Показатели |
|
1 |
Полная себестоимость единицы продукции |
руб. |
|
|
2 |
Оптовая цена единицы продукции |
Руб. |
|
|
3 |
Рентабельность единицы продукции |
% |
|
|
4 |
Себестоимость годовой программы выпуска |
Тыс. руб. |
|
|
5 |
Товарная продукция |
Тыс. руб. |
|
|
6 |
Прибыль от реализации продукции |
Тыс. руб. |
|
|
7. |
Чистая прибыль |
Тыс. руб. |
|
|
8 |
Налог на прибыль |
Тыс. руб. |
|
|
9 |
Точка безубыточности |
Тыс. руб. |
|
|
10 |
Точка безубыточности |
Шт. |
Приложения
Приложение 1
Нормы расчёта количества наладчиков оборудования.
|
Группа станков |
Техническая характеристика (основной определяющий размер) |
Число станков, обслуживаемых 1 наладчиком в смену по типу производства (шт) |
|
|
Крупносерийное и серийное |
мелкосерийное |
||
|
Токарные, токарно-винторезные, токарно-продукционные |
наибольший Ø обрабатыв. детали над станиной от 125 до 400 мм. |
14-12 |
|
|
Токарно-карусельные |
наибольший Ø обрабатыв. детали от800 до1250 мм. |
6-4 |
|
|
Токарные многорезцовые полуавтоматы, токарные гидрокопировальные полуавтоматы, токарно-револьверные патронные полуавтоматы, токарные и токарно-револьверные одношпиндельные автоматы, станки с ЧПУ |
Все размеры |
6-4 |
4-3 |
|
Револьверные и токарно-револьверные (прутковые и патронные) |
Все размеры |
10-8 |
8-6 |
|
Горизонтальные многошпиндельные токарно-прутковые автоматы и патронные полуавтоматы |
Все размеры |
5-4 |
- |
|
Вертикальные шпиндельные токарные патронные полуавтоматы |
Все размеры |
3-2 |
- |
|
Вертикальные сверлильные, радиально-сверлильные, вертикальные резьбонарезные |
Все размеры |
14-12 |
- |
|
Вертикально-сверлильные с раздвижными шпинделями, вертикально-сверлильные с перемещающейся сверлильной бабкой |
Все размеры |
8-6 |
- |
|
Агрегатные: сверлильные резьбонарезные |
Число шпинделей до 15 |
10-8 |
- |
|
Расточные и фрезерно-расточные |
Число шпинделей свыше 15 |
6-4 |
- |
|
Алмазно-расточные станки и полуавтоматы |
Все размеры |
10-8 |
- |
|
Горизонтальные и вертикальные универсальные фрезерные, шпоночно- фрезерные, резьбофрезерные, шлицефрезерные станки. |
Все размеры |
12-10 |
- |
|
Продольно-фрезерные |
Размер стола от 320×1250 до 630×2000 |
8-6 |
- |
|
Карусельно-фрезерные Барабанно-фрезерные Вертикально-фрезерные с копировальным устройством, фрезерно-вертикальные полуавтоматы |
Все размеры |
7-5 |
- |
|
Зубообрабатывающие станки, полуавтоматы для обработки цилиндрических и конических зубчатых колёс |
Небольшой Ø обрабатыв. зубчатых колёс до 800 мм. |
10-8 |
5-6 |
|
Круглошлифовальные Плоскошлифовальные Внутришлифовальные резьбо и червячношлифовальные, суперфинишные, доводочные хонинговальные станки, полуавтоматы и автоматы |
Все размеры |
10-8 |
- |
|
Бесцентровошлифовальные станки и полуавтоматы |
С продольной подачей с широким кругом или загрузочным устройством |
8-6 5-4 |
- |
|
Резьбонакатные станки и полуавтоматы |
Все размеры |
8-6 |
- |
|
Протяжные станки и автоматы |
Для наружного протягивания |
8-6 |
- |
Приложение 2
Приложение 4
Приложение 4
«Уфимский авиационный техникум»
ФГБОУ ВПО «УГАТУ»
ЗАДАНИЕ
На курсовой проект по дисциплине:
Экономика отрасли
Курса ____________________группы___________________________
Специальности _____________________________________________
Тема: Технико-экономические расчеты производственного участка
по изготовлению
____________________________________________________________
____________________________________________________________
Исходные данные
___________________________________________________________
___________________________________________________________
Дата выдачи задания______________ дата окончания проекта_______
Преподаватель – руководитель
курсового проекта __________________________________К.К.Мукминшин
(подпись) (фамилия)
Список литературы
24