Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
|
3 Организация производства |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
Характер монтажных работ зависит от того, в каком виде поступает оборудование на монтажную площадку. Транспортабельный насосный агрегат поставляется заводом-изготовителем полностью в собранном виде вместе с электродвигателем. Весь агрегат собран на единой литой плите. Процесс монтажа в таком случае заключается в установке агрегата на готовый, проверенный на точность изготовления фундамент. Насосно-компрессорное оборудование относится к машинам, работающим с большими динамическими нагрузками, вызывающими вибрацию фундамента, который поэтому должен быть достаточно надежным. Перед монтажом путем замеров устанавливаются фактические отклонения от проектных размеров длины, ширины, высоты, отметки поверхности фундамента. Они должны быть в пределах допустимых значений. Фундамент должен быть защищен от разрушающего действия смазочного масла, перекачиваемых нефтепродуктов или химических веществ. Поэтому его поверхность покрывают в несколько слоев стойкой к данной среде краской или обкладывают керамическими плитами. Учитывая высокие требования к качеству монтажа и сохранности оборудования, к монтажу обычно приступают после завершения всех основных строительных работ. Кроме того, должны быть подготовлены системы освещения. Весьма серьезной операцией является строповка машин. Она должна проводиться таким образом, чтобы исключить повреждение узлов и деталей. Она должна проводиться таким образом, чтобы исключить повреждение узлов и деталей. При установке агрегата в предмонтажное положение строповку производят путем обхвата полоза, на котором установлен насосный агрегат. Установка электродвигателя и насоса на фундамент происходит раздельно, при этом строповка оборудования производится за монтажные элементы – рым-болты. Выбор технических средств для монтажа и демонтажа должен быть обоснован; необходимо учитывать их стоимость. Без особой нужды использовать уникальные средства механизации не следует, помня о необходимости всемерного снижения стоимости работ. При монтаже насоса Н-6,6а необходимо и достаточно применение грузоподъемного автокрана небольшой грузоподъемности, обладающего высокой степенью мобильности, что немаловажно в условиях действующей установки. Грузоподъемный кран оснащают полиспастом – устройством, позволяющим уменьшить тяговое усилие на ходовую, наматывающуюся на барабан лебедки ветвь троса. Благодаря полиспастам вес поднимаемых лебедками грузов намного больше их грузоподъемности. Трос выбирают в зависимости от назначения и условий работы. Большой значение имеет его гибкость, которая зависит от числа и диаметра проволок в |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
пряди, а также от направления свивки. При одном и том же диаметре троса гибкость его тем больше, чем больше число проволок в пряди. Грузовой трос, многократно огибающий ролики блоков и стропы, плотно опоясывающие поднимаемый груз, должны быть гибкими. С помощью стропа поднимаемый груз подвешивают к серьге подвижного блока грузоподъемного крана. Конструкция стропа должна обеспечивать безопасность в работе, удобство обращения с ним, а также быстро и легко осуществляемые строповку и последующую расстроповку груза. При монтаже насоса применяют универсальный строп. Он имеет форму замкнутой петли изготовленной из троса, концы которого сращиваются взаимной сплеткой. Для производства сборочных работ используют ключи, молотки, кувалды, зубила, клинья и различный механизированный инструмент. В отличие от строительства нового предприятия, когда план организации монтажа составляется с учетом наиболее целесообразной последовательности всех работ, при реконструкциях и ремонтах приходится демонтировать и монтировать конкретное оборудование, которое находится на одной территории с другим оборудованием, зданиями и сооружениями и порой окружено ими со всех сторон. Монтажу нового оборудования предшествует демонтаж старого. Демонтаж – очень ответственная операция, при которой всегда возможны нарушение запланированной последовательности работ и резкие перегрузки подъемных механизмов и их оснастки. Особенно опасно заклинивание в опорных конструкциях поднимаемого оборудования, поэтому в начальный момент подъем нужно производить медленно, чтобы своевременно обнаружить заклинивание и принять меры для его устранения. Заклинивание устраняют с помощью домкратов, струбцин, отжимных болтов, подбивки клиньев и т.д. Перед началом монтажных и демонтажных работ оборудование и все трубопроводы, прилегающие к рабочему участку, должны быть освобождены от содержимого, соответствующим образом обезопасены и надежно и герметично отделены от демонтируемого агрегата. Все подземные коммуникации (канализация, трубопроводы, кабели и др.) необходимо обозначить на поверхности площадки хорошо видимыми указателями. Территорию, на которой проводят монтажные работы, ограждают или ограничивают указателями, разрешенные границы наносят также на генеральный план установки, прилагаемый к протоколу по организации монтажных работ в действующем цехе. Распаковку насосного агрегата, передаваемого в монтаж, следует производить на приобъектном складе или на месте монтажа. После распаковки необходимо произвести (путем наружного осмотра) проверку наличия и состояния всех деталей, комплектующих, запасных частей, согласно паспорту насоса. Если гарантийные сроки истекли или условия хранения нарушены, или агрегат поступил в монтаж с неопломбированными патрубками, либо в явно дефектном состоянии – с трещинами, вмятинами и другими повреждениями, - то агрегат до монтажа подлежит разборке и ревизии. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
Расконсервацию отдельных частей агрегата производят по мере необходимости в период от начала монтажа до пуска насоса. Расконсервацию наружных поверхностей, а также запасных частей производят водомоющими растворами с последующей протиркой насухо чистыми протирочными материалами. Расконсервация проточной части насоса, торцовых уплотнений, полости соединительной муфты и подшипников не производится. Снятие заглушек с патрубков насоса для присоединения к нему испытанных трубопроводов разрешается только после окончания всех монтажных работ по трубопроводам, а также их очистки, промывки и продувки во избежание попадания в насос каких-либо посторонних предметов. Между фланцами насоса и подсоединяемыми трубопроводами устанавливают спирально-навитые прокладки, входящие в комплект поставки насоса. После присоединения технологических трубопроводов необходимо произвести центровку валов насоса и электродвигателя. Место установки насоса должно быть удобным для обслуживания при эксплуатации и ремонте, соответствовать строительным нормам и требованиям по технике по безопасности и промышленной санитарии. Установка насоса может производиться как в помещении, и так и вне помещения. При установке вне помещения насосное оборудование необходимо защитить от прямого попадания атмосферных осадков и солнечной радиации специальными навесами или легкими съемными кожухами. Фундамент насоса, выполненный согласно проекту, должен быть монолитным, без трещин, раковин и пустот. Бетон для выкладки фундамента должен иметь марку в соответствии с проектом, но не менее 100. Высотную отметку опорной плоскости фундамента на 40-80 мм ниже подошвы фундаментной плиты агрегата для установки подкладок и последующей подливки бетоном. Перед монтажом необходимо очистить фундамент, а также колодцы для фундаментных болтов от строительного мусора, масла, краски и промыть водой. Подкладки укладывают в соответствии с расположением установочных винтов на фундаментной плите, при этом добиваются плотного прилегания подкладок к бетону фундамента. Агрегат устанавливают с заложенными ранее фундаментными болтами на фундамент. Выверку агрегата производят согласно проектным привязочным размерам. Допускаемое отклонение относительно установочных осей – 10 мм. Положение агрегата по высоте регулируют установочными винтами. Допускаемое отклонение от проектного положения не более 10 мм. Положение в горизонтальной плоскости, поперечном и продольном направлениях проверяют при помощи брускового уровня, установленного на контрольную поверхность фундаментной плиты. Допускаемое отклонение не более 0,1 мм на 1 м длины. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
После выверки положения агрегата производят бетонирование фундаментных болтов и плиты. Предварительно установочные винты оборачивают толем или бумагой, смазанной тонким слоем густой смазки. Бетон или раствор для подливки должен иметь марку в соответствии с проектом, но не менее 200. Обеспечивают проникновение бетона (раствора) под всю подливаемую поверхность с тем, чтобы не оставалось пустот и раковин. При этом фундамент должен образовать выступ приблизительно в 25 мм над опорной поверхностью плиты. В течение 30 минут после окончания подливки должно быть проверено выверенное положение агрегата. Окончательная затяжка гаек фундаментных болтов должна осуществляться после достижения бетоном подливки прочности не менее 12 МПа, но не ранее, чем через 7 суток после подливки. Установочные винты перед затяжкой отворачивают на 2-3 оборота. Всасывающий и напорный трубопроводы должны иметь опоры, исключающие передачу всяких усилий на патрубки насоса, как при монтаже, так и при эксплуатации. При монтаже плоскости прилегания фланцев трубопроводов должны быть параллельны плоскостям прилегания фланцев насоса (допускаемая не параллельность не более 0,1 мм), а болтовые отверстия должны совпадать. На технологических трубопроводах (на расстоянии 1-2 диаметров трубопровода от фланцев насоса) должны быть установлены штуцера для присоединения манометров, вакуумметров или ановакуумметров. Всасывающий трубопровод должен быть, по возможности, коротким и прямым без местных подъемов и спусков с постоянным уклоном (8-10 мм на 1 м длины), обеспечивающим свободный выход из него воздуха. При присоединении к насосу трубопровода большего диаметра, чем диаметр патрубка насоса, между патрубком и трубопроводом установить эксцентрический переход, на вертикальных – концентрический. На пусконаладочный период на всасывающей линии установить сетчатый фильтр (установка фильтра непосредственно во всасывающий патрубок насоса не допускается). Фильтр может иметь форму усеченного конуса, свободное проходное сечение которого должно быть в 3-4 раза больше площади сечения всасывающего трубопровода. Промывку фильтра производят по мере накопления включений в фильтрующем элементе. На всасывающем и нагнетательном трубопроводах устанавливают задвижки. На нагнетательном трубопроводе, между насосом и задвижкой устанавливают обратный клапан. Байпасы устанавливают в случаях:
|
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
При эксплуатации насоса с двойным торцовым уплотнением, к месту установки должна быть подведена затворная жидкость (подкачка АПГ). В качестве затворной жидкости следует применять минеральные масла вязкостью 10…30 сст при 50º С, а также другие жидкости, обладающие смазывающими свойствами в соответствии с рекомендациями проектной организации. В зимнее время при эксплуатации насосов под навесом или в не отапливаемом помещении рекомендуется применять жидкость с температурой застывания ниже минимальной температуры окружающей среды (воздуха) или обеспечить ее подогрев. Перед центровкой проверяют затяжку резьбовых соединений. При отсоединенной муфте проверяют направление вращения электродвигателя (двигатель обязательно должен быть заземлен). Направление вращения должно быть правым, т.е. по часовой стрелке, если смотреть на электродвигатель со стороны насоса. При подготовке насоса к работе необходимо снять промежуточный валик муфты и заложить в зубчатую муфту смазку, состоящую из 50% пресс солидола С по ГОСТ 4366-76 и 50% графита П по ГОСТ 8295-73 в количестве ≈0,6 кг. Проверку центровки производят при помощи специальных скоб с индикаторами часового типа. Скобы с жесткими кронштейнами устанавливают и надежно закрепляют на полумуфтах валов насоса и электродвигателя. Принимают вертикальное положение скоб за нулевое и устанавливают в этом положении стрелки индикатора на “0”. Поворачивают валы насоса и электродвигателя совместно со скобами последовательно в положения 90, 180, 270 и записывают показания индикаторов в каждом положении. Центровка насосного агрегата считается удовлетворительной, если несоосность и непараллельность валов насоса и электродвигателя при диаметре, на котором производится измерение, равном 500 мм, не превышает 0,1 мм. Устанавливают промежуточный валик зубчатой муфты. Устанавливают ограждение муфты; в масляную ванну корпуса подшипников и масленку постоянного уровня заливают масло индустриальное И-20А ГОСТ 20799-75 или турбинное Тп-22 или Тп-30 ГОСТ 9972-74 в количестве ≈1,6 л. При работе с торцовым уплотнением закрепляют клеммное кольцо, снимают монтажную скобу и устанавливают ограждение торцового уплотнения в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя. В качестве охлаждающей жидкости для насосов, устанавливаемых в помещении, применяют воду; для насосов, устанавливаемых вне помещения –незамерзающие жидкости: керосин, антифриз и т.д. Подготовку электродвигателя к работе производят в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
Необходимость ремонта оборудования может быть вызвана следующими причинами: наравнопрочность деталей, в результате чего некоторые из них изнашиваются значительно раньше установленного нормативного срока службы данной машины и требуют периодической замены или восстановления; возможность модернизации машины в процессе ремонта, что позволяет компенсировать ее моральный износ; возможностью существенной экономии затрат труда и металла при рациональной организации ремонта. При правильной организации ремонта в 2-3 раза сокращаются затраты на его обслуживание, увеличиваются сроки службы действующего оборудования, т.е. уменьшается потребность в новом оборудовании. Существенное значение имеет также сокращение на 30–50% простоев оборудования в ремонте, особенно при создании обменного фонда ремонтируемых машин. Все работы по ремонту производятся или собственными силами предприятия, или совместно со сторонними специализированными организациями. Сторонние организации, привлекаемые на договорных началах, называются подрядчиками; предприятие, заключающее договор, является заказчиком. Необходимость в подрядчиках определяется объемом предполагаемых работ, а также мощностью и технической оснащенностью собственных ремонтных баз. Работы между подрядчиками и собственными ремонтными базами, как и работы между производственными участками или звеньями всей ремонтной службы распределяются главным механиком предприятия. По принципу организации ремонтных работ различают децентрализованный и централизованный ремонт. В первом случае ремонт выполняется на месте силами обслуживающего персонала. Централизация ремонта осуществляется на трех уровнях: на предприятии – в ремонтно-механическом цехе; на уровне объединения или экономического района – в ремонтных базах и ремонтных заводах; на всероссийском уровне – в ремонтных заводах, специализированных на определенном виде оборудования. Специализация исполнителей ремонтных работ – необходимое условие для повышения производительности труда. Она дает возможность повышать квалификацию и мастерство слесарей, такелажников, сварщиков и других рабочих, улучшать качество ремонтных работ. В некоторых крупных ремонтных базах признана целесообразная узкая специализация: рабочий выполняет определенный комплекс работ только для оного-двух типов оборудования, например только компрессоров или центробежных насосов. Для ремонта нетранспортабельного оборудования на месте его эксплуатации создают специализированные выездные бригады ремонтных баз или заводов изготовителей. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
На базовом предприятии действует система технического обслуживания, контроля технического состояния и ремонта оборудования (ТОКРО). Цель системы ТОКРО – обеспечить безопасную и безаварийную эксплуатацию технологического оборудования предприятия в заданных расчетных параметрах при минимальных материальных и трудовых затратах. Она построена на сочетании проведения технического обслуживания, контроля технического состояния и двух видов планового ремонта – регламентированного и ремонта по техническому состоянию. Регламентированный ремонт выполняется по строго определенным графикам вне зависимости от состояния оборудования, имеет сравнительно большие материальные и трудовые затраты, но при этом гарантирует высокую надежность работы оборудования. Ремонт по техническому состоянию ведется по нормативной документации, определяющей признаки необходимости ремонта по его рабочим параметрам и фактическому состоянию. Такой вид ремонта не имеет строгой последовательности. В настоящее время на предприятии для насосов применяется ремонт по техническому состоянию. Техническое обслуживание должно обеспечить работоспособность оборудования между ремонтами и выполняется эксплутационным и обслуживающим персоналом. Техническое обслуживание предполагает эксплутационный уход (чистка, смазка, контроль исправности с ведением журнала состояния оборудования) и мелкие ремонт (устранение небольших дефектов, подтяжка креплений, регулировка, замена прокладок и выполнение работ, отмеченных в сменном журнале; смены запасных частей при этом на предусмотрена). В зависимости от состояния насосного агрегата в Системе ТОКРО предусмотрены три вида планового ремонта: текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт является наиболее часто проводимым видом ремонта; он призван обеспечить или восстановить работоспособность оборудования путем замены или восстановления отдельных его частей. При каждом текущем ремонте должен выполняться комплекс ремонтных работ, обеспечивающий работоспособность оборудования до следующего запланированного ремонта. Как правило, текущий ремонт отличается небольшим объемом работ. Наиболее характерными работами являются: разборка и последующая сборка отдельных узлов оборудования; тщательный осмотр и оценка характеристики и интенсивности износа поверхностей; обнаружение нарушений размеров деталей; ремонт или замена деталей. При текущем ремонте предоставляется возможность установить правильность предварительно запланированных долговечности, работоспособности и очередных сроков ремонта, а также уточнить объем предстоящего капитального ремонта. Расходы на текущий ремонт включают в смету производства. Полная его стоимость не превышает 10% оптовой цены насоса. Капитальный ремонт – это ремонт, при котором производят демонтаж и полную разборку насоса, восстановление деталей (в том числе базовые и корпусные), а также все работы, входящие в текущий и средний ремонт. Капитальный ремонт выполняют в стационарных условиях. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
В результате капитального ремонта должна восстанавливаться первоначальная характеристика насосного агрегата. Капитальный ремонт выполняется за счет амортизационных отчислений. Полная его стоимость не превышает 60% стоимости нового насоса. Трудоемкость текущих ремонтов составляет 15-20% от трудоемкости капитальных ремонтов. Из анализа ценообразования на капитальный ремонт насосов следует, что затраты на первый капитальный ремонт составляют в среднем 60% первоначальной стоимости техники, на второй ремонт – 85%, на третий и четвертый ремонты – 100-120%. Это объясняется различной степенью износа основных деталей машин в зависимости от срока ее эксплуатации. Признано целесообразным ввести дифференцированные коэффициенты увеличения затрат на ремонт в зависимости от номера ремонта к затратам на первый капитальный (текущий) ремонт. Так, если стоимость первого капитального ремонта принята за 100%, коэффициент увеличения стоимости второго капитального ремонта по отношению к первому составит 1,3, третьего – 1,8-2. Основными видами ремонтов в химической и нефтеперерабатывающей отраслях промышленности являются текущий и капитальный. Однако на предприятиях некоторых подотраслей принято целесообразным вводить в ремонтную структуру и средний ремонт. По объему производимых работ, продолжительности и повторяемости он занимает промежуточное место между текущим и капитальным ремонтами. Иногда средний ремонт заменяют очередным текущим ремонтом увеличенного объема и большей продолжительности. Таким путем удается удлинить срок службы оборудования между очередными капитальными ремонтами и тем самым сократить трудовые и материальные затраты на ремонт, а также повысить экономические показатели эксплуатации объекта. С этой же целью для некоторых видов сложного по конструкции оборудования в нормативах предусматривается возможность замены очередного текущего ремонта капитальным ремонтом уменьшенного объема. При специализации и централизации ремонта насосного оборудования следует учитывать, что создание специализированных ремонтных заводов для отдельных типов насоса экономически целесообразно лишь при возможности организации поточного высокомеханизированного производства, т.е. для насосов широкого назначения, подлежащих капитальному ремонту – к ним относятся лишь скважинные и отчасти – шахтные насосы. Капитальный ремонт остальных насосов рационально проводить на специализированных участках (цехах) ремонтных заводов. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
ГОСТ 2.602–68 устанавливает комплектность и правила составления ремонтных документов на изделия серийного или массового производства всех отраслей промышленности. Ремонтные документы для индивидуального оборудования составляются разработчиком. Ремонтные документы разрабатываются на основе конструкторской, эксплутационной и технологической документации, а также опыта эксплуатации, в процессе которой определяют интенсивность износа и другие показатели. В этих документах должны быть отражены способы ремонта; приспособления, инструмент и приборы, необходимые при проведении ремонта; технические требования к отремонтированному оборудованию; нормы расхода запасных частей и материалов. Особенно важна документация при выполнении ремонта силами потребителей, когда одинаковые насосы ремонтируют различными методами, зачастую без соблюдения необходимых правил. Основным ремонтным документом является дефектная ведомость. Началу каждого ремонта должно предшествовать составление этого документа, в котором детально перечислены все работы, выполняемые в соответствии с данным плановым ремонтом. Формы дефектной ведомости могут быть различны, но все они должны содержать сведения, достаточные для правильного определения требуемой рабочей силы, необходимых материалов и запасных частей, а также стоимость, как всего ремонта, так и отдельных его элементов. Кроме ремонтных работ в ведомости могут быть отражены работы, обусловленные производственной необходимостью (мелкие переключения коммуникаций, конструктивные изменения и др.), направленные на улучшение условий труда (номенклатурные работы по технике безопасности), а также работы по частичной модернизации технологической установки или полной модернизации конкретного оборудования (замена старого оборудования новым, более совершенным). Ведомость составляется начальником и механиком установки. Чтобы обеспечить высокое качество составленной ведомости, следует учитывать мнение всего обслуживающего персонала (операторов, аппаратчиков, машинистов, дежурных слесарей и т.д.). Ведомость согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия. На основании дефектной ведомости составляются сводные заявки на необходимые для ремонта материалы и запасные части, которые должны быть подготовлены в назначенные сроки ремонта службами снабжения предприятия или исполнителя. Дефектная ведомость нельзя считать документом, требующим неукоснительного, пунктуального исполнения. При разборке насоса и |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
тщательном техническом осмотре ремонтируемого оборудования могут быть выявлены новые, на предусмотренные ведомостью дефекты или, наоборот, предполагаемые дефекты могут отсутствовать. Поэтому в ходе ремонта ведомость дополняется новыми пунктами или сокращается. Откорректированная ведомость, отражающая перечень и объем фактически произведенных работ, называется исполнительной и вместе с предварительной ведомостью служит отчетным документом при оформлении сдачи объекта после ремонта. Расхождения между предварительной и исполнительной ведомостями должны быть подробно объяснены в графе “Примечания” или в специальном акте. С учетом расходуемых материалов и запасных частей по ведомостям составляют смету на ремонт, определяющую поэлементную и общую стоимость всего ремонта. Руководством для составления смет служат утвержденные ценники или – в случае их отсутствия – оформленные соответствующим образом калькуляции. Сетевые графики представляют собой графическую модель технологии выполнения ремонта всего объекта, проектируемой на основании расчета продолжительности каждой операции, потребной рабочей силы и ее распределения по объектам во времени при обеспечении наиболее рациональной последовательности работ. Руководство по капитальному ремонту представляет собой практическое пособие по выполнению ремонта данного вида оборудования. Оно также содержит в себе советы и рекомендации по ремонту, которые явились на свет в результате многолетних наблюдений и накопленного опыта по производству данной работы. На проведение отдельных ремонтных работ составляется техническая карта, содержащая строгую пооперационную технологию проведения этой работы. Для организации проведения ремонтов большое значение имеет наличие качественно составленных ремонтных чертежей, т.е. чертежей для ремонта сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированных деталей и узлов. Они должны быть составлены в соответствии с ГОСТ 2.604–68. Ремонтными размерами называют размеры, установленные для изготовления новой детали взамен изношенной. Они могут быть категорийными (окончательными) и пригоночными (рассчитанными на пригонку детали “по месту”). На ремонтных чертежах указывают только те размеры, предельные отклонения, зазоры и другие данные, которые проверяют в процессе ремонта. При этом должны быть сохранены класс точности и посадка, предусмотренные в рабочих чертежах. При ремонте обязательно исполнение различных стандартов. В первую очередь учитываются государственные (ГОСТ) и отраслевые стандарты (ОСТ), на базе которых на предприятии разрабатываются технические условия (ТУ) и СТП, который распространяется на нестандартное оборудование. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
На предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности объектами ремонта являются здания, сооружения, все виды оборудования и транспортных средств. При централизованной системе ремонтного обслуживания необходимо четко разграничивать функции основных служб предприятия. Рисунок 2 – Структура основных служб предприятия Служба главного механика руководит эксплуатацией и ремонтом технологического и механического оборудования, а также технологических сооружений, коммуникаций, металлоконструкций, эстакад. В обязанности службы главного энергетика входит надзор за эксплуатацией электрооборудования, паросиловых установок, водопроводных и канализационных сетей, линий связи и их ремонт. Служба главного прибориста осуществляет надзор и ремонт контрольно-измерительных и регулирующих приборов, приборов сигнализации и блокировки. Служба главного архитектора следит за состоянием производственных зданий и сооружений, тепловой изоляции технологического и энергетического оборудования, обеспечивает их ремонт. Обычно она входит в состав службы главного механика. Главный механик осуществляет руководство всем ремонтно-механическим хозяйством завода. Ремонтно-строительный и ремонтно-механический цеха административно подчиняются директору завода, а технически – главному механику. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
Рисунок 3 – Структура ремонтно-механического хозяйства Отдел главного механика (ОГМ) входит в состав заводоуправления. На этот отдел возложены следующие функции:
ОГМ имеет бюро планово-предупредительного ремонта (ППР). Конструкторское бюро (КБ ОГМ) занимается разработкой ремонтных чертежей, проектированием приспособлений, а также другими работами, связанными с механизацией ремонтных работ и модернизацией оборудования. Для контроля за выполнением плана ППР пи главном механике организуется служба технического надзора, которая проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварии. Эта служба призвана обеспечить контроль за поддержанием оборудования всего предприятия в исправном состоянии. Для этой цели механики отдела технического надзора систематически осуществляют ревизию оборудования, контролируют качество ремонтных работ, ведут техническую документацию. Ремонтно-строительный цех (РСЦ) занимается ремонтом производственных и бытовых зданий, а также строительством новых помещений. На небольших заводах РСЦ входит в состав ремонтно-механического цеха (РМЦ). Ремонтно-механический цех осуществляет централизованный ремонт оборудования всего завода. Поэтому РМЦ имеет специализированные участки для выполнения ремонта отдельных видов оборудования. На каждой технологической установке завода имеется механик и подчиненная ему ремонтная бригада. Эта бригада является частью механической службы завода. Механик цеха подчиняется в административном отношении начальнику установки, а в техническом – главному механику.
|
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
Ремонтная бригада технологической установки осуществляет межремонтное обслуживание оборудования установки. Плановые ремонты оборудования выполняются централизованно ремонтно-механическим цехом. В зависимости от размеров, массы и конструктивной сложности оборудования практикуются различные способы осуществления ремонтных работ. Наиболее совершенным является поагрегатный способ ремонта. Он заключается в том, что ремонтируемый насос снимается с фундамента и отправляется в ремонтно-механический цех. Этот способ должен лечь в основу индустриализации ремонта, создать предпосылки для снижения его себестоимости (особенно трудовых затрат), а также резко сократить простой технологических установок в ремонте. Достоинства поагрегатного способа особенно проявляются в тех случаях, когда предприятие имеет сменный фонд оборудования, т.е. когда на место отправляемого на ремонт оборудования ставится заранее отремонтированное и опробованное оборудование. Это позволяет равномерно загружать ремонтные базы предприятия в течение года, избегая больших нагрузок при одновременной остановке нескольких технологических единиц. Сменный фонд оборудования определяют на основании графиков ремонта, числа одновременно сменяемых машин, аппаратов, арматуры и деталей трубопроводов, а также исходя из сроков простоя в ремонте и мощности ремонтных баз. Для ремонта крупногабаритного оборудования следует применять крупноузловой способ проведения ремонтных работ, при котором изношенные узлы заменяют новыми, заранее собранными узлами. Применение этого способа возможно только при тщательном соблюдении принципа взаимозаменяемости. Но этот метод ремонта применим и к насосам. Например, для центробежных однокорпусных насосов капитальный ремонт заключается в замене ротора с подшипниками и уплотняющих колец корпуса. При этом сборку ротора и предварительную подгонку подшипников по шейкам вала следует вести в механической мастерской в цехе на участке по ремонту насосов. Если при полной разборке насосов выявится необходимость замены рабочих колес, защитных гильз и других деталей, целесообразно также заменить ротор в сборе, а затем на ремонтном участке восстановить замененный ротор, сделав его запасным. На указанном участке должны быть собранные роторы с подогнанными уплотняющими кольцами корпуса, грундбуксами, торцовыми уплотнениями и т.д. На заводах, где есть литейные отделения, необходимо иметь запасные корпуса подшипников с подогнанными вкладышами, внутренние корпуса двухкорпусных насосов в сборе с роторами и др. Для уникального оборудования, а также при отсутствии условий для первых двух способов проведения ремонта используют индивидуальный способ ремонта. Сущность его заключается в том, что после разборки ремонтируемых участков оборудования изношенные узлы и детали восстанавливают |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
по технологии, наиболее приемлемой в данном случае. Широкое применение запасных частей при этом является надежной основой для сокращения сроков ремонта. Стоимость запасных узлов, машины или агрегата окупается за счет прибыли, получаемой от выпуска дополнительной продукции за время, сэкономленное на простое в ремонте. После этого крупноузловой, поагрегатный методы ремонта начинают давать прибыль по сравнению с индивидуальным методом. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
На базовом предприятии насосы ремонтируют в соответствии с их техническим состоянием. В системе ТОКРО для насоса выделяются такие виды ремонта как капитальный, средний и текущий. Текущий ремонт насоса состоит в следующем:
Средний ремонт насоса:
Капитальный ремонт насоса:
Перед началом разборки агрегата каждый разбираемый участок тщательно промывают и протирают. Подготавливают рабочее место так, чтобы при укладке снятых деталей не повредить их. При разборке и сборке следует руководствоваться инструкциями завода-изготовителя или опытом и логикой, подсказываемой конструкцией конкретного агрегата. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
В остановленном на ремонт насосе прежде всего проверяют положение ротора в корпусе в радиальном направлении, т.е. проверяют совпадение осей ротора и корпуса насоса. С этой целью снимают нажимные втулки корпусов сальников или присоединительные фланцы торцовых уплотнений и в двух плоскостях (вертикальной и горизонтальной) измеряют зазоры между валом и стенками сальницы. Для измерения используют призму, накладываемую на вал, и щуп. Большая разность результатов измерений может быть следствием износа поверхностей трения вкладышей подшипников, смещения корпусов подшипников, искривления и неравномерного износа вала. Точный характер дефекта устанавливают после разборки насоса. На следующей стадии выявляют качество центрирования насоса и привода. Для этого снимают защитный кожух, прикрывающий муфту сцепления, и специальными способами определяют степень совпадения осей, а также техническую пригодность всех деталей узла сцепления (полумуфт, пальцев и др.). О состоянии деталей предварительно судят по величине люфтов. Дальнейший ремонт насоса требует его разобщения с приводом, т.е. разборки муфтового соединения. До разъединения полумуфты на их цилиндрические поверхности наносят риски, по которым при сборке устанавливают взаимное расположение обеих полумуфт. Состояние насоса характеризуется величиной осевого разбега ротора в корпусе насоса. Для измерения этой величины сначала с помощью ломика или медной кувалды передвигают ротор по оси в одном, а затем в противоположном направлениях. Максимальное перемещение ротора, измеренное по нанесенной на валу риске, не должно превышать установленное в паспорте значение (обычно 0,1–0,15 мм). Причина большого осевого разбега выясняется и устраняется после разборки подшипников, а иногда корпуса и ротора насоса. В зависимости от конструкции насоса полумуфту снимают до начала разборки или после извлечения из корпуса всего ротора. Для снятия полумуфт на месте нужно несколько отодвинуть от насоса привода, для чего вынимают болты, которыми привод крепится к раме. В тех случаях, когда насос снимают целиком, мотор не отсоединяют, а отделяют приемный и напорный фланцы от трубопровода, лапы корпуса насоса – от рамы. Оставшиеся на раме насоса шпильки и освобожденный от шпилек нарезанные гнезда насухо протирают и смазывают солидолом, чтобы предохранить от коррозии. Дальнейший ход разборки подсказывается конструкцией насоса. У насосов с двухопорным валом, например, сначала отсоединят крышки подшипников насоса со стороны привода и поверяют щупом посадку наружных обойм подшипников качения в корпусе подшипника. Величина максимального зазора не должна превышать 0,1 мм. Следующий этап – аналогичная проверка другого подшипника и снятие корпусов подшипников с корпуса насоса. У консольных насосов величины зазоров в посадках наружных обойм подшипников проверяют одновременно. Последовательность разборки подшипников скольжения определяется их конструктивными особенностями; предварительное измерение зазоров между |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
вкладышами и корпусом, а также между валом и вкладышем производят с помощью щупа. Состояние подшипников качения проверяют после промывки и протирки насухо. Наружная обойма подшипников должна сидеть в корпусе подшипника плотно, чтобы не ощущался люфт. Радиальные подшипники снимают с вала при помощи винтового съемника так, чтобы рожки съемника упирались в торцы внутренней обоймы. Если подшипник заклинило в корпусе, то его стаскивают за наружную обойму. Вслед за подшипниками у большинства насосов разбирают уплотнения вала. Уплотнения консольных насосов можно разобрать после снятия крышки, диска и корпуса насоса. Для извлечения ротора разбирают корпус, имеющий разъем в горизонтальной (по оси насоса) либо в вертикальной плоскости. Для снятия крышки часто пользуются отжимными болтами, предусмотренными конструкцией насоса или съемными струбцинами. Извлеченный из корпуса насоса ротор промывают керосином, насухо вытирают, проверяют на биение и производят статическое и динамическое балансирование. Выявленные дефекты исправляют после разборки ротора путем ремонта тех или иных деталей. После ремонта собранный ротор вновь проверяют на биение и уравновешенность. Основные дефекты защитных гильз – износ поверхности, кольцевые задиры и наплывы. Изношенные гильзы заменяют новыми. В зависимости от размеров и характера износа изношенные детали заменят новыми или восстанавливают. При этом необходимо устранять причины, вызывающие повышенный износ. Дефекты валов заключаются в искривлении оси, износе шеек резьбы и шпоночных канавок, в появлении трещин. Восстановление вала насоса сваркой или установкой бандажных колец не допускается. При перекачивании коррозионно-активных веществ и сред, содержащих механические примеси, особенно быстро изнашиваются рабочие колеса насосов. Износ колеса может быть обусловлен также большим осевым сдвигом ротора, отсутствием необходимого зазора между колесом и корпусом и т.д. Сильно изношенные колеса заменят новыми. Незначительные дефекты могут быть устранены наплавкой с последующей обработкой детали на токарном станке. После ремонта каждое рабочее колесо проверяют на статическую балансировку, для чего его насаживают на специальную изготовленную оправку. Корпус насоса подвергается коррозионному и эрозионному износам, поэтому после промывки его тщательно осматривают. Резкие изменения температур и вибрация могут вызвать поломку или привести к появлению невидимых на глаз трещин, которые обнаруживаются при легком обстукивании ручником. Трещины после вырубки зубилом заваривают. Все посадочные поверхности проверяются. Обнаруженные дефекты устраняют наплавкой, после чего, если в этом есть необходимость, соответствующие поверхности обрабатывают на расточном станке. При установлении дефектов и восстановлении остальных деталей насосов руководствуются наиболее рациональными приемами, известными в ремонтной технике. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
Для обеспечения высокой надежности машин большое значение имеет периодический контроль их состояния при эксплутационном обслуживании и ремонте. Оценку качества отремонтированного оборудования и его узлов производит служба технического контроля совместно с руководящим персоналом эксплуатационной службы на основании отраслевых стандартов. Методы и средства испытаний должны обеспечить возможность получения данных, достаточно полно характеризующих показатели качества, установленные технической документацией данного оборудования. Результаты оценки качества ремонта заносят в акт сдачи оборудования из ремонта. Самым простым методом контроля является визуальный осмотр. При этом методе контролируемую деталь тщательно очищают и осматривают с использованием слабой оптики. Этот метод контроля применим только для выявления явных дефектов и существенно экономит время по сравнению с другими методами контроля. С целью установления правильности геометрической формы деталей и узлов, отклонения их размеров от заданных и определения износа выполняются технические измерения. В условиях ремонта точность измерений лежит в пределах 10 мкм и очень редко достигает 2–5 мкм. По способу получения результата измерения подразделяют на прямые и косвенные. Прямые (абсолютные) измерения – при которых искомое значение измеряемой величины определяют путем непосредственного сравнения ее с мерами или с помощью прибора, проградуированного в принятых единицах измерений. Косвенные измерения состоят в определении измеряемой величины по результатам прямых измерений одной или нескольких других величин, связанных с искомой величиной определенной функциональной зависимостью. Методы измерения и контроля подразделяет на контактные и бесконтактные. Контактные измерения проводят путем контакта измерительного наконечника с поверхностью измеряемой детали, причем характер контакта может быть точечным, линейным или поверхностным. Бесконтактные измерения осуществляются без механического контакта между измерительным наконечником и измеряемой деталью. Методы контроля также подразделяют на методы неразрушающего контроля и методы разрушающего контроля. Главное отличие этих методов в том, что неразрушающий контроль позволяет проверить качество деталей, не нарушая пригодности к использованию. Методы неразрушающего контроля по ГОСТ 18253-88 подразделяют на оптические, капиллярные, ультразвуковые, радиационные, электрические, магнитные и др. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
Основные узлы насоса (ротор, торцовое уплотнение) могут иметь различные отклонения формы, относительного расположения деталей на каждое из которых существует определенный метод контроля. В условиях ремонта овальность определяют с помощью универсальных приборов (штангенциркуль, микрометр и др.) измерением наибольшей разности диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Конусообразность (конусность) определяют с помощью универсальных приборов измерением диаметров по краям продольного сечения, а бочкообразность – по краям и в середине продольного сечения. Изогнутость определяют при вращении детали, базирующиеся на двух ножевых опорах под наконечником измерительной головки. При этом размах колебаний показаний головки равен удвоенной величине изогнутости. Неплоскостность можно определить по поверочной плите с помощью измерительной головки, укрепленной на стойке. Деталь выверяют на плите так, чтобы три точки, не лежащие на одной прямой и по возможности наиболее удаленный друг от друга, находились на одинаковом расстоянии от поверочной плиты. Считается, что при этом прилегающая плоскость параллельна плоскости поверочной плиты. За неплоскостность принимается наибольшая разность показаний измерительной головки в различных точках контролируемой поверхности. Непараллельность плоскостей контролируют с помощью измерительной головки, укрепленной на стойке. Деталь устанавливают базовой поверхностью на поверочной плите, имитирующей прилегающую плоскость; непараллельность определяют изменением показаний головки в разных точках свободной поверхности. При такой схеме в результате измерения непараллельности образуется погрешность метода измерений – неплоскостность. Для исключения последней могут быть использованы контрольная линейка или пластинка с параллельными гранями. Перекос осей и непараллельность могут быть определены на поверочной плите с помощью индикаторного прибора, укрепленного на стойке. Деталь устанавливают на призмах и выверят так чтобы ее ось была параллельна плоскости поверочной плиты, причем расположение оси цилиндрической прилегающей поверхности при измерении обычно определяется по соответствующей образующей этой поверхности. Неперпендикулярность определяют на поверочной плите с помощью измерительной головки, укрепленной на стойке, позволяющей перемещать головку перпендикулярно плоскости плиты. За неперпендикулярность принимается разность показаний головки на заданном перемещении. Торцовое биение определяют на призме с помощью измерительной головки. Деталь устанавливают базовой поверхностью и фиксируют в осевом направлении. За торцовое биение принимают разность между наибольшим и наименьшим показаниями головки, полученными при вращении детали. Несоосность относительно базовой поверхности определяют обычно измерением радиального биения проверяемой поверхности в заданном сечении или в крайних сечениях при вращении детали вокруг оси базовой поверхности.
|
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
Несоосность шеек вала определяют на ножевых опорах, находящихся в средних сечениях шеек, с помощью измерительной головки. Радиальное биение проверяют на призмах с помощью измерительной головки. За радиальное биение принимается разность экстремальных показаний головки за полный оборот детали. Несимметричность проверяют на плите в центрах с помощью измерительной головки. Она определяется как полуразность расстояний, замеренных в двух диаметрально противоположных направлениях детали. Неуравновешенность ротора приводит к появлению инерционных сил, перегружающих опоры и вызывающих вибрацию машину. Поэтому ротор должен быть обязательно уравновешен. Процесс уравновешивания называют балансировкой. Различают статическую и динамическую балансировку. Цель статической балансировки – устранить неуравновешенность детали и узла относительно оси вращения. Статическую балансировку производят на горизонтальных направляющих ножах или на вращающихся дисках. Изготовленные с высокой точностью стальные закаленные ножи с трапециевидным сечением устанавливают так, чтобы их рабочие поверхности находились строго в одной горизонтальной плоскости. Ширина рабочих поверхностей ножей обычно колеблется от 5 до 8 мм в зависимости от массы балансируемого узла. Диаметр дисков (роликов) балансировочного приспособления в 6-8 раз превышает диаметр цапф вала балансируемого узла (детали). Ролики должны быть установлены так, чтобы ось вращения балансируемого узла была строго горизонтальна. Установленный на балансировочное приспособление ротор выводят из равновесия, перекатывая его по ножам или дискам на разные угла. Если узел не уравновешен, он будет стараться вернуться в прежнее положение, т.е. в такое, при котором дисбаланс (смещение центра тяжести) будет находиться в нижней части сечения ротора вертикальной плоскостью, проходящей через ось. Пробным прикреплением корректирующих грузов или, наоборот, удалением эквивалентного их количества с диаметрально противоположной стороны добиваются равновесия балансируемого ротора во всех положениях. Добавляемый груз приваривают к какой-нибудь детали ротора, заливают ее в пустоты и т.п. Излишний металл удаляют сверлением рубкой, точением. После устранения дисбаланса в обязательном порядке следует произвести контрольную балансировку. Для ротора одной статической балансировки недостаточно; необходимо, чтобы массы, сосредоточенные в разных плоскостях, перпендикулярных к оси вращения, не создавали пару центробежных сил, приводящих к большим динамическим перегрузкам опорных конструкций (вибрациям), т.е. к динамическому дисбалансу. Динамическую балансировку проводят на специальных приспособлениях и станках. Во всех балансировочных машинах измерят колебания опор быстро вращающегося ротора; по амплитуде и фазе колебаний, измеряемых механическим, оптическим или электрическим способом, определяют величину и положение уравновешивающих грузиков.
|
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
Конструктивное разнообразие балансировочных машин и роторов оборудования не позволяет создать сколько-нибудь общую технологию балансировки роторов, поэтому в каждом конкретном случае следует руководствоваться соответствующими инструкциями. Дефекты в глубине детали обнаруживают методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии и рентгеноскопии. Контроль резьбовых деталей можно осуществлять поэлементно – измерением отдельно каждого параметра резьбы – и комплексно – измерением одновременно ряда параметров. Поэлементный контроль основных параметров (средний диаметр, угол профиля, шаг и ход резьбы) ввиду сложности применяют преимущественно в лабораторных условиях при контроле резьбовых калибров, резьбообразующего инструмента, микрометрических и ходовых винтов. Комплексный контроль обеспечивает соблюдение предельных размеров контролируемой резьбы на длине свинчивания. Резьбу считают годной, если ее действительные размеры не выходят за пределы допусков на любом участке, равном длине свинчивания. При выполнении ремонта производится центровка валов насоса и электродвигателя, способом, описанным при монтаже агрегата. Собранный насос должен пройти обкатку, при которой контролируют температуру элементов насоса и герметичность соединений, концевых уплотнений ротора. Помимо обкатки, корпус насоса и вспомогательные трубопроводы подвергаются гидроиспытанию. Допустимые значения средних уровней звука на расстоянии 1 м от контура агрегата не должны превышать средние уровни звука электродвигателя по ГОСТ 16372-84 более, чем на 3 дБ. Перед пуском насоса необходимо проверить правильность сборки оборудования по составленным в период ремонта формулярам зазоров ротора, качества центровки, показателям балансировки, актам технического состояния и результатам ультра звуковой дефектоскопии шеек вала, актам гидроиспытаний ответственных деталей и сборочных единиц насоса. До оформления и подписания этих документов нельзя приступать к обкатке. Подготовку к обкатке насосной установки выполняют в соответствии с инструкциями завода-изготовителя. Перед пуском, прежде всего, тщательно очищают площадку вокруг машины: убирают ремонтные приспособления, неиспользованные и замененные детали, инструменты и прочее. Проверяют и готовят к пуску смазочную систему и систему охлаждения. Обильное смазывание поверхностей трения в период обкатки насоса – одно из основных условий правильной приработки деталей. Для проверки правильности сборки ходовой части вал насоса проворачивают вручную или с помощью валоповоротных механизмов. В некоторых машинах это делают кратковременным включением электродвигателя. Определенное время оборудование обкатывают без нагрузки. При обкатке непрерывно наблюдают за давлением и подачей смазки на все поверхности |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
трения, определяют, нет ли стуков и ударов в механизме движения, контролируют температуру подшипников и размер осевого сдвига. В отремонтированных насосах промывают вспомогательное оборудование и трубопроводы. После устранения выявленных при обкатке и промывке недостатков постепенно дают нагрузку. Длительность приработки деталей под нагрузкой зависит в основном от размеров и сложности оборудования. Наблюдать за работой насоса в этот период следует особенно внимательно. По истечении установленного времени пробега под нагрузкой оборудование останавливают и проводят ревизию основных узлов и деталей. Выявленные при этом неисправности следует устранить. Сборку после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушать приработку деталей. После сборки для проверки ее правильности оборудование вновь запускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега под нагрузкой составляет 1-3 часа. При нормальной работе всех сборочных единиц оборудование включают в систему для работы. После 2-3 часов работы насоса в системе подписывают акт о приемке агрегата из ремонта. Одновременно с обкаткой и наладкой нормального режима насосной установки настраивают средства автоматического контроля, регулирования, защиты и сигнализации. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
В качестве исходного материала берется 40Х в соответствии с требованиями чертежа. Рисунок 4 – Операционный эскиз Контрольная Проверить состояние проката на наличие поверхностных дефектов, трещин, плен, забоин визуально. Проверить наличие сертификата на круглый прокат Ø 105 мм, полноту проведения испытаний; при отсутствии сертификата произвести химический анализ и механические испытания круга Ø 105 40Х согласно ГОСТ 4543-71. Заготовительная Разметить и отрезать заготовку на вал с припуском на механическую обработку 40Х Ø 105 мм, L=1060 мм. Токарная Установить заготовку вала в станок. Точить заготовку вала под предварительную термообработку Ø 104 мм, L=1058 мм. Контрольная Проверить геометрические характеристики: диаметр и длину заготовки. Термическая Произвести улучшение металла: закалка t=840–860º С. Охлаждающая среда – масло. Отпуск t=540–580º С. Охлаждающая среда – масло или воздух с печью. Контрольная Зачистить заготовку вала. Произвести контроль твердости заготовки вала. HB≥280. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |
||
|
Токарная Точить вал под УЗД. Диаметр и длина вала в размер согласно чертежа: Ø 103 мм, L=1057 мм. Контрольная Проверить геометрические характеристики: Ø 103 мм, L=1057. Произвести УЗД заготовки вала согласно ГОСТ 14782-86, ГОСТ 24507-80. Точить вал в соответствии с чертежом в центрах с припуском под шлифовку. Øн 102,5 мм, L= 1056 мм. Точить и нарезать резьбы. Подрезы и острые углы в местах переходов не допускаются. Контрольная Произвести контроль геометрических размеров вала: основные диаметры и длину вала. Контролировать резьбы на валу по калибру. Фрезерная Фрезеровать пазы согласно чертежу в размер. Контрольная Произвести контроль размеров пазов. Термическая. Вал калить ТВЧ. HRC=48-52. Отпустить t=180-220º С. Контрольная. Зачистить каленую поверхность. Произвести замер твердости HRC=48-52. Шлифовальная. Шлифовать вал согласно чертежу. Контрольная Контролировать диаметры вала, длину, резьбы. Произвести цветную дефектоскопию вала в лаборатории ОТН. Клеймение. Клеймить вал с торца: НКВ 360/200 и номер партии. |
||||||
|
ДП 150411. 00.00.00 ПЗ |
Лист |
|||||
|
Изм. |
Лит. |
№документа |
Подпись |
Дата |