Будь умным!

У вас вопросы?
У нас ответы:) SamZan.net

Тема- ldquo;Проектирование участка по изготовлению диска четвертой ступени компрессора высокого давленияrdquo;

Работа добавлена на сайт samzan.net:


Министерство образования РФ

Пермский государственный технический университет

Кафедра “Авиационные двигатели”

Группа АД 04-2

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по технологии авиационных двигателей

Тема: “Проектирование участка по изготовлению диска четвертой ступени компрессора высокого давления”

Выполнил студент:                                                                         Слепов А.С.

Руководитель проекта:                                                              Белослудцев И. М.

Пермь

2008

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………………..

3

1. Назначение детали и анализ ее технологичности………………….………………..

4

2. Определение типа производства………………….…………………………………..

9

3. Выбор заготовки……………………………………………………………………….

14

3.1. Экономическое обоснование выбора заготовки………………………………..

15

4. Выбор баз и методов обработки……………………………………………………...

16

5. Расчет припусков и межоперационных размеров…………………….……………..

17

6. Расчет режимов обработки и норм времени…………………………………………

22

6.1. Токарная с ЧПУ..………………………………………………………………...

22

6.2. Сверлильная………………………………………………………………….…

31

6.3. Протяжная………………………………………………….…………………...

38

6.4. Турбоабразивная…..………………………………………….…………………..

41

7. Проектирование приспособления для токарной операции………………………..

43

7.1. Расчет усилия зажима……………………………………………………………

44

7.2. Расчет на точность………………………………………………………………..

48

8. Проектирование обрабатывающего инструмента……………………….…………..

51

9. Проектирование измерительного инструмента……………………………………...

57

10. Определение потребного количества оборудования………………………………

60

11. Составление планировки участка…………………………………………………...

61

Заключение……………………………………………………………………………….

62

Список использованной литературы……………………………………………………

63


ВВЕДЕНИЕ

В данном курсовом проекте производится проектирование участка по изготовлению диска четвертой ступени компрессора высокого давления (КВД). Диск является составной частью ротора КВД двигателя ПС-90А.

Целью курсового проекта является получение наиболее рационального технологического процесса изготовления диска с наименьшими производственными затратами и более высокими показателями качества.

Основными путями решения данной задачи являются:

  1.  введение станков с числовым программным управлением (ЧПУ);
  2.  совершенствование методов контроля;
  3.  введение контрольных операций после ответственных этапов обработки;
  4.  применение высокопроизводительного обрабатывающего инструмента с применением прогрессивных материалов;
  5.  рациональный выбор метода получения заготовок, для данного масштаба производства;
  6.  правильное задание последовательности операций для достижения заданной точности детали и снижения общего времени;
  7.  рациональное расположение оборудования по ходу технологического процесса;
  8.  улучшение условий труда и техники безопасности.


1. НАЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛИ И АНАЛИЗ ЕЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ

Диски предназначены для установки на них рабочих лопаток. Для этой цели на диске, имеющем форму тела вращения, в периферийной части предусмотрен утолщенный обод с нарезанными прямыми или косыми пазами (елочного типа, трапециевидными (типа “ласточкин хвост”) и др.), в которые устанавливают и фиксируют лопатки.

В зависимости от конфигурации полотна боковые поверхности дисков могут быть: плоскими (постоянной толщины); коническими; сложной формы (гиперболическими, с равным сопротивлением изгибу, комбинированными).

Кроме обода и полотна диски имеют ступицу, в которой выполняют шлицы для передачи крутящего момента с вала на диск. Также по боковым поверхностям дисков с прямоугольными шлицами осуществляется центрирование на валу. Но шлицы являются концентраторами напряжений, поэтому для повышения ресурса работы делают диски с выносными шлицами. Это позволяет за счет упругой связи со ступицей уменьшить воздействие на шлицы высоких напряжений, возникающих в диске.

Диски роторов компрессоров и турбин являются наиболее нагруженными и ответственными деталями газотурбинных двигателей (ГТД). При работе двигателя диски испытывают: напряжения растяжения от центробежных сил масс диска, масс рабочих лопаток; напряжения растяжения-сжатия, возникающие вследствие неравномерности нагрева диска по радиусу. В дисках осевых компрессоров неравномерность нагрева по радиусу невелика и температурные напряжения могут достигать значительной величины только в дисках последних ступеней КВД.

Диски передают крутящий момент от вала к лопаткам в компрессорах и от лопаток к валу в турбинах. Но напряжения кручения малы.

В дисках могут возникать также напряжения изгиба от действия газовых и центробежных сил на лопатки, от давления на боковые поверхности диска, от неравномерности нагрева по толщине диска, от действия гироскопического момента.

В сравнительно толстых дисках, а также в дисках, жестко связанных между собой по ободам кольцевыми буртиками, распорными или силовыми кольцами и другими конструктивными элементами, повышающими жесткость каждого диска и всего ротора, напряжения изгиба невелики.

При определенных температурных условиях и значительных напряжениях в отдельных участках диска возможны проявления ползучести материала и его пластическая деформация.

При больших ресурсах возрастает значение малоцикловой усталости в дисках, возникающей при многократном изменении режима работы двигателя.

По этим причинам диски турбин изготовляют из жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов, а диски компрессоров, работающие при пониженных нагрузках – из конструкционных, легированных, нержавеющих, жаропрочных и жаростойких сталей, титановых и алюминиевых сплавов и композиционных материалов. Но все эти детали относятся к труднообрабатываемым.

Диски относятся к деталям повышенной сложности, к ним предъявляются высокие требования по качеству поверхности (диски полируют), и внутренней структуре. Диски имеют много переходных поверхностей, что уменьшает концентрацию напряжений в местах сопряжения поверхностей (все острые кромки в дисках скруглены).

В данном курсовом проекте рассматривается диск четвертой ступени КВД. Температурные нагрузки на диск не велики (температурный режим до 400 ºС).

В качестве материала выбран титановый сплав ВТ8, который имеет низкую плотность  (почти в два раза меньше, чем у стали) и практически не уступает многим легированным сталям по механическим свойствам.

Титановый сплав ВТ8 обладает высокими эксплуатационными качествами, прочностью, антикоррозийными свойствами, сопротивлением циклическим нагрузкам, что достигается определенным сочетанием компонентов сплава.

Таблица 1. Химический состав, %

Ti

Al

Mo

Sn

Zr

Si

Основа

6,0–7,3

2,8–3,8

0,3–1,5

0,3–1,5

0,2–0,4

Продолжение таблицы 1

Fe

C

О2

N2

H2

Сумма прочих примесей

не более

0,3

0,1

0,15

0,05

0,015

0,3

 

Таблица 2. Механические свойства

Вид полуфабриката

Штамповка и поковка толщиной до 150 мм

Состояние контрольных образцов

Отожженные

Температура испытания, ºС

20

500

1100

600

950

570

7

–

16

–

30

–

530

400

–

450

3,2 – 3,7

–

12000

9000

9,1

10,4

Предельные рабочие температуры

Детали компрессора – 500 ºС

– предел прочности;

– условный предел текучести;

– относительное удлинение после разрыва;

– относительное сужение после разрыва;

– ударная вязкость;

– предел выносливости гладкого образца;

– предел длительной прочности;

– твердость по Бринеллю в диаметрах отпечатка от шарика;

– модуль упругости, определенный статическим методом;

– термический коэффициент линейного расширения.

Коррозионная стойкость

Устойчив в атмосферных условиях и морской воде.

Технологические данные

Таблица 3. Термическая обработка

Вид термической обработки

Температура, ºС

Выдержка, ч

Условия охлаждения

Двойной отжиг

920 – 950

1 – 4

На воздухе

570 – 600

1

На воздухе

Таблица 4. Горячая обработка давлением

Вид обработки

Температура деформации, ºС

Степень деформации за один нагрев, %

Условия

охлаждения

начала

окончания

Штамповка на прессе

1000 – 960

850

40 – 60

На воздухе

Ковка на молоте

980 – 950

800

40 – 60

На воздухе

Применение

Для дисков и рабочих лопаток компрессора и других деталей, длительно работающих в отожженном состоянии при температурах до 500 ºС (6000 ч).

Анализ термической обработки

Титановый сплав ВТ8 с повышенной технологической пластичностью относится к жаропрочным (α+β)-титановым сплавам. Он предназначен для длительной работы при 450 – 550 ºС под нагрузкой. Сплав хорошо деформируется в горячем состоянии, но плохо сваривается. Из него изготавливают поковки, штамповки, прутки. Легирование цирконием (0,3 – 1,5 %) повышает жаропрочность титанового сплава ВТ8 при сохранении достаточно высокой стабильности.

Сплав применяется в отожженном состоянии. Для него проводится двойной отжиг. Двойной отжиг отличается от изотермического тем, что после отжига на первой ступени сплав охлаждают до комнатной температуры на воздухе, а затем снова нагревают до температуры второй ступени – она ниже, чем на первой ступени. При двойном отжиге в деформированном титановом сплаве ВТ8 при температуре первой ступени происходят те же процессы, что и на первой ступени изотермического отжига, т.е. полигонизация и рекристаллизация. В результате рекристаллизационных процессов снимается нагартовка и повышается однородность структуры и свойств сплава. При охлаждении на воздухе частично протекает превращение αβ, но β-фаза не принимает равновесного состава, и при последующем нагреве при температуре второй ступени в β-фазе происходят процессы распада. Двойной отжиг вызывает повышение прочностных характеристик при некотором снижении пластичности. Двойной отжиг можно рассматривать как “мягкую” закалку с высокотемпературным старением.

С увеличением содержания алюминия температура двойного отжига повышается, так как алюминий повышает температуры начала интенсивного развития возврата и рекристаллизации.

Титановый сплав ВТ8 обладает после двойного отжига оптимальным комплексом механических свойств. После такого отжига формируется структура, представленная 5 – 10 % глобулярной фазы в пластинчатой превращенной β-матрице. Такая структура обеспечивает сочетание высокой вязкости разрушения, приемлемую циклическую прочность и высокие значения поперечного сужения и относительного удлинения. Кроме того, сплав с такой структурой отличается наиболее высоким сопротивлением солевой коррозии.

Прокаливаемость титанового сплава ВТ8 возрастает с понижением температуры нагрева под закалку. Еще один способ повышения прокаливаемости – применение “мягкой” закалки.

Титановые сплавы имеют высокую удельную прочность, превышающую легированные стали.

Данный материал достаточно хорошо обрабатывается. Диск имеет сложную форму. Базовыми поверхностями при изготовлении диска являются торцы обода и ступицы (толщины обода и ступицы выполняются по 8 квалитету), боковые поверхности шлиц (выполняются по 8 квалитету). Посадочный элемент диска (цилиндрический поясок), предназначенный для установки промежуточного кольца с элементами лабиринтного уплотнения, обрабатывается по 6 квалитету. Шероховатость поверхностей (практически всех) Ra 2,5, мест после полирования Ra 1,25. Биения наружных и торцевых поверхностей до 0,05 мм.

По технологическому процессу обеспечена непрерывность процесса изготовления, за исключением проведения ультразвукового контроля (УЗК) (для выявления глубинных дефектов в заготовке), травления (для определения макроструктуры) и стабилизирующего отпуска для снятия внутренних напряжений после обдирки диска кругом, а также ЛЮМ-1 (для выявления поверхностных дефектов) и рентгенконтроля (для выявления глубинных дефектов) на завершающих операциях.

Технические параметры применяемого оборудования соответствуют требованиям конкретных операций.

Применение высокопроизводительных станков, станков с ЧПУ в сочетании с ручными промежуточными (притупление кромок и обдирка заусенцев) операциями отвечает требованиям по качеству изготовления.

После наиболее ответственных операций выполняется контроль.

В силу вышесказанного обосновано применение высокопроизводительного режущего инструмента и наличие большого количества контрольных операций.


2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Разрабатываемый технологический процесс изготовления детали должен быть увязан с организацией его выполнения, т.е. типом производства. Основными признаками, определяющими тип производства, являются широта номенклатуры, регулярность, стабильность и объем выпуска деталей (ГОСТ 14.004-83).

Различают три типа машиностроительного производства:

  •  массовое;
  •  серийное;
  •  единичное.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций  – отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых в течение месяца О, к числу рабочих мест Р:

[10, с. 14]

 Массовое производство характеризуется узкой установившейся номенклатурой и большим объемом выпуска деталей. Массовое производство имеет следующие основные признаки:

  •  за каждым станком закреплена одна операция, и станки не переналаживаются на другие операции; коэффициент закрепления операций ;
  •  станки располагаются в порядке выполнения операций (в технологической последовательности);
  •  широко применяются специальные и агрегатные станки, автоматические линии, автоматическая транспортировка деталей, специальные обрабатывающие и измерительные инструменты, механизированные и автоматизированные приспособления.

 Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой деталей, изготовляемых периодически повторяющимися партиями (сериями) и сравнительно большим объемом выпуска. Понятие “партия” относится к числу деталей, а понятие “серия” – к числу машин, запускаемых в производство.

В зависимости от числа деталей в партии и значения коэффициента закрепления операций различают: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства (ГОСТ 3.1121-84.). Значения коэффициента закрепления операций  принимают: для мелкосерийного производства 20…40, для среднесерийного производства 10…20, для крупносерийного производства 1…10. При единичном производстве  не регламентируется.

Таблица 5. Технологические характеристики серийного производства

Мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное

Исходные заготовки

Простые, с малой точностью и большими припусками (горячий прокат, поковки и др.)

Целесообразность применения точных заготовок обосновывается технико-экономическими расчетами

Точные, с минимальными припусками (точное литье, литье под давлением, штамповки и др.)

Оборудование

Универсальное с широкими техническими возможностями

Используются станки с ЧПУ, универсальное и специализированное

Специальное, высокопроизводительное, станки с ЧПУ

Расположение оборудования

Расставляется в цехах

по технологическим группам

По технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно замкнутым участкам

Расставляется по поточному принципу

Оснастка

Универсальная

В основном универсальная, но применяется и специальная

Специальная

Квалификация рабочих

Высокая

Средняя

Низкая

При серийном производстве за каждым станком закреплено несколько операций, иначе станки будут мало загружены; таким образом, станки переналаживаются с операции на операцию. Обработка деталей ведется партиями; применяются станки общего и определенного назначения, специальные и агрегатные станки, специальные, нормализованные и универсальные приспособления и инструмент; станки располагают в соответствии с последовательностью выполнения этапов обработки деталей.

Детали при серийном производстве перемещаются партиями. Партией называют число деталей одного наименования, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени. Размер партии существенно влияет на эффективность производства. Уменьшение размера партий и увеличение их числа способствует сокращению незавершенного производства, но ведет к увеличению потерь на переналадку станков; увеличение же числа деталей в партии и уменьшение числа партий упрощает организацию производства, уменьшает число переналадок станков, но ведет к увеличению времени пролёживания деталей между операциями и увеличению незавершенного производства.

Размер партии деталей Nп, запускаемых в работу, определяют по формуле:

 [10, с. 16]

где N – годовой объем выпуска деталей, шт.; D – число рабочих дней в году (при двух выходных днях D = 253); f – число рабочих дней, на которые разрешается иметь незавершенное производство (f = 3…5).

Серийное производство значительно экономичнее единичного, так как лучше использование оборудования, специализация рабочих, увеличение производительности труда обеспечивают уменьшение себестоимости продукции, Оно является наиболее распространенным типом производства в общем и среднем машиностроении. На заводах авиационного двигателестроения серийное производство является основным типом организации производства.

 Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых деталей и малым объемом их выпуска. Повторяемость изготовления этих деталей редка или совсем отсутствует. Единичное производство универсально, приспособлено к выполнению разнообразных заданий. Поэтому такие заводы комплектуются станками универсальными и общего назначения. Оборудование размещается по видам станков. Используются универсальные, стандартные приспособления, обрабатывающий и измерительный инструмент. Специальную технологическую оснастку применяют редко, значительные траты на ее изготовление экономически не оправдываются.

 Исходные данные:

Годовая программа выпуска деталей: N = 100 шт.

Режим работы – односменный.

[1, с. 21]

где  – нормативный коэффициент загрузки оборудования; принимаем ;

– фактический коэффициент загрузки рабочего места.

[1, с. 20]

где  – количество станков.

[1, с. 20]

где  – штучное или штучно-калькуляционное время, мин;

– действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; принимаем для односменной работы .

Данные по существующему технологическому процессу и результаты расчетов приведены в таблице 6.

Таблица 6. Результаты расчетов

№

Операция

1

Промывка

5

0,005864

1

0,005864

60

2

Слесарная

15

0,017593

1

0,017593

20

3

Токарная ЧПУ

100

0,117288

1

0,117288

3

4

Токарная ЧПУ

160

0,187661

1

0,187661

2

5

Токарная ЧПУ

90

0,105559

1

0,105559

3

6

Промывка

1

0,001173

1

0,001173

298

7

Промывка

2

0,002346

1

0,002346

149

8

Токарная ЧПУ

36,4

0,042693

1

0,042693

8

9

Протяжная

8

0,009383

1

0,009383

37

10

Протяжная

8,2

0,009618

1

0,009618

36

11

Токарная ЧПУ

20

0,023458

1

0,023458

15

12

Токарная ЧПУ

81

0,095004

1

0,095004

4

13

Токарная ЧПУ

14

0,01642

1

0,01642

21

14

Токарная ЧПУ

210

0,246305

1

0,246305

1

15

Токарная ЧПУ

210

0,246305

1

0,246305

1

16

Протяжная

5,1

0,005982

1

0,005982

59

17

Протяжная

43,1

0,050551

1

0,050551

7

18

Протяжная

150

0,175932

1

0,175932

2

19

Контроль пазов

13

0,015247

1

0,015247

23

20

Слесарная

68,59

0,080448

1

0,080448

4

21

Полировальная

34

0,039878

1

0,039878

9

22

Турбоабразивная

11,5

0,013488

1

0,013488

26

23

Маркирование

4,287

0,005028

1

0,005028

70

24

Сверлильная

190

0,222848

1

0,222848

2

25

Слесарная

12,861

0,015084

1

0,015084

23

26

Промывка

1

0,001173

1

0,001173

298

27

Слесарная

10

0,011729

1

0,011729

30

28

Балансировка

15

0,017593

1

0,017593

20

29

Устранение дисбал.

21,435

0,025141

1

0,025141

14

30

Балансировка

15

0,017593

1

0,017593

20

31

Контроль ЛЮМ

80,75

0,09471

1

0,09471

4

32

Слесарная

8,574

0,010056

1

0,010056

35

33

Токарная ЧПУ

60,6

0,071077

1

0,071077

5

34

Фрезерная

42,75

0,050141

1

0,050141

7

35

Слесарная

19

0,022285

1

0,022285

16

36

Упаковка

3

0,003519

1

0,003519

99

Итого:

1770,147

36

1431

Определяем коэффициент закрепления операций:

 Вывод: производство мелкосерийное.

Определяем количество деталей в партии:

 [1, с. 23]

где N – годовой объем выпуска деталей, шт.; N = 100; D – число рабочих дней в году (при двух выходных днях D = 253); а – периодичность запуска деталей, дней; принимаем а = 24.

   шт.

Принимаем размер партии деталей 9 шт.

                 


3. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала (КИМ). Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют трудоемкой последующей обработки и повышенного расхода материала.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом условий производства.

Заготовкой для изготовления диска четвертой ступени КВД в существующем технологическом процессе является штамповка.

Факторы, определившие выбор заготовки:

  •  серийное производство;
  •  материал диска титановый сплав ВТ8, относящийся к деформируемым титановым сплавам;
  •  сложная форма определила применение больших припусков и напусков, что делает низким коэффициент использования материала (КИМ) 0,4;
  •  условия работы требуют определенной внутренней структуру диска и отсутствие локальных изменений в структуре, что сильно сказывается на ресурсе работы.

Штамповка диска имеет простую форму, это связано с тем, что к диску предъявляется повышенные требования по качеству внутренней структуры, и для контроля этого в процессе изготовления из заготовок вырезают контрольные образцы.

Принимаем в разрабатываемом технологическом процессе в качестве метода получения заготовок для диска ковку на молоте, так как производство мелкосерийное (объем выпуска небольшой) и данный метод экономически целесообразен, несмотря на то, что после штамповки припуск меньше, и структура более однородна, благодаря чему прочность выше.

3.1. Экономическое обоснование выбора заготовки

Стоимость заготовок получаемых различными методами определяется:

[1, с. 31]

где  – базовая стоимость 1 т заготовок, руб.;

– масса заготовки, кг;

– масса детали, кг;

– стоимость 1 т отходов, руб;

– коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

1. Определяем стоимость заготовок (штамповка):

По производственным данным: ; .

По [1, с. 32] принимаем: ; ; ; ; .

Масса штамповки: Q = 13,2 кг.

Масса диска: q = 3,95 кг.

2. Определяем стоимость заготовок (поковка):

По производственным данным: ; .

По [1, с. 32] принимаем: ; ; ; ; .

Масса поковки: Q = 13,2 кг.

Масса диска: q = 3,95 кг.

3. Определяем экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется:

[1, с. 39]

 Вывод: Для данного типа производства использование заготовок, получаемых ковкой экономически целесообразнее.


4. ВЫБОР БАЗ И МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ

При обработке диска не обеспечивается принцип постоянства баз, так как диск  обтачивается раздельно с двух сторон (для обеспечения высокой точности взаимного расположения поверхностей), сначала с одной потом с другой стороны и поэтому базы меняются. Принцип постоянства баз также не всегда соблюдается. Эскизный маршрут обработки представлен на чертеже.

Обдирка диска производится на токарно-револьверном станке с ЧПУ сначала с одной стороны потом с другой (торцы – установочная база, наружная цилиндрическая поверхность – двойная опорная база).

Точение диска производится на токарном станке с ЧПУ. Шлицы, пазы под лопатки протягивают на горизонтально-протяжном станке.

При протягивании шлицев (задний торец ступицы – установочная база, наружная цилиндрическая поверхность ступицы – двойная опорная база).

После протягивания шлицев, их боковые поверхности используются в качестве двойной опорной базы для протягивания пазов типа “ласточкин хвост” (установочной базой является торец обода).

Боковые фрезеровки на ободе диска выполняют на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ.

Сверление различных отверстий в диске осуществляется на радиально сверлильном станке.

В процессе обработки осуществляется технический контроль дисков, который предусматривает проверку поверхностных и глубинных дефектов материала диска, соответствие шероховатости обработанных поверхностей, заданной по техническим условиям чертежа, контроль геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей диска.

Шероховатость обработанных поверхностей проверяется сравнением с эталонами. Радиусы скруглений и фаски проверяются по шаблонам. Наружный диаметр шлиц контролируется с помощью шлицевого калибра. Размеры толщины контролируются с помощью микрометром, штангенциркулей. Размеры глубин, уступов контролируются с помощью штангенглубиномеров, нутромеров. Размеры по калибровым точкам контролируются с помощью индикаторов часового типа.


5. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ И МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ

5.1. Обработка цилиндрической поверхности с размером Ø352H6(+0,036)

1. Определяем суммарное пространственное отклонение:

[1, с. 68]

где – величина коробления обрабатываемой поверхности.

где  – удельная кривизна заготовки;

D – наружный диаметр заготовки.

D = 400 мм.

Согласно [7,т. 1 с. 186] принимаем

2. Определяем остаточное пространственное отклонение:

[1, с. 73]

где – коэффициент уточнения формы.

Согласно [1, с. 73] принимаем: для получистового точения  для чистового точения  для тонкого точения

После получистового растачивания:  

После чистового растачивания:

После тонкого растачивания:

3. Определяем минимальный припуск на обработку:

, [1, с. 62]

где  – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

 – суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе;

 – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Под чистовое растачивание:

Под тонкое растачивание:

4. Определяем расчетные размеры Dp:

5. Определяем наименьшие предельные размеры:

6. Определяем предельные значения припусков:

7. Определяем общие припуски:

8. Проверяем правильность произведенных расчетов:

и

Расчеты произведены правильно.

5.2. Обработка двух торцевых поверхностей, образующих размер 43,5h8(–0,039)

1. Определяем суммарное пространственное отклонение:

[1, с. 68]

D = 400 мм.

Согласно [7,т. 1 с. 186] принимаем

2. Определяем остаточное пространственное отклонение:

[1, с. 73]

Согласно [1, с. 73] принимаем: для чернового подрезания  для получистового подрезания  для чистового подрезания

После чернового подрезания:

 

После получистового подрезания:

После чистового подрезания:

3. Определяем минимальный припуск на обработку:

[1, с. 62]

Под подрезание торца 1 черновое:

Под подрезание торца 2 черновое:

Под подрезание торца 1 получистовое:

Под подрезание торца 2 получистовое:

Под подрезание торца 1 чистовое:

Под подрезание торца 2 чистовое:

4. Определяем расчетные размеры lp:

5. Определяем предельные размеры:

6. Определяем предельные значения припусков:

7. Определяем общие припуски:

Для торца 1:

Для торца 2:

8. Проверяем правильность произведенных расчетов:

Для торца 1:

Для торца 2:

Расчеты произведены правильно.

Результаты расчетов сведены в таблицы 7 и 8.

Таблица 7.

Операция

Элементы припуска

Расчетный

припуск , мкм

Расчетный

размер, , мм.

Допуск

,         мкм.

Предельный

размер, мм.

Предельные

значения припусков, мкм.

1.Расстачивание

  получистовое

40

50

12

20

-

351,706

520

351,28

351,8

-

-

2.Расстачивание

  чистовое

20

25

10

10

351,918

90

351,83

351,92

120

550

3.Расстачивание

  тонкое

5

10

8

10

352,036

36

352

352,036

116

170

 

Таблица 8.

Операция

Элементы припуска

Расчетный

припуск

,  мкм

Расчетный размер,

, мм.

Допуск

,

мкм.

Предельный

размер, мм.

Предельные

значения

припусков,

мкм.

  Заготовка

150

250

330

-

-

45,813

1000

46,000

47,000

-

-

1.Черновая            

  подрезка т. 1

100

100

14

50

780

45,033

200

45,1

45,3

900

1700

2.Черновая            

  подрезка т. 2

100

100

14

50

780

44,253

200

44,3

44,5

800

800

3.Получистовая            

  подрезка т. 1

50

50

12

50

264

43,989

150

44,0

44,15

300

350

4.Получистовая            

  подрезка т. 2

50

50

12

50

264

43,725

150

43,8

43,95

200

200

5.Чистовая            

  подрезка т. 1

25

30

10

20

132

43,593

120

43,6

43,72

200

230

6.Чистовая            

  подрезка т. 2

25

30

10

20

132

43,461

39

43,461

43,5

139

220

6. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ И НОРМ ВРЕМЕНИ

6.1. Токарная с ЧПУ

 Исходные данные:

1. Деталь

Наименование детали – диск 4 ступени КВД (рис.6).

Материал – титановый сплав ВТ8, НВ 2600…2700 МПа.

Точность обработки поверхностей: 1 – 13 квалитет, 2 – 13 квалитет, 3 – 11 квалитет.

Шероховатость поверхностей: 1, 2, 3 – Ra 2,5 мкм.

Производственная программа – 100 шт.

2. Заготовка

Метод получения заготовки – поковка I группы.

Масса – 13,2 кг.

Состояние поверхностей – деталь предварительно обработана.

Припуск на обработку поверхностей:  1 – 4 мм, 2 – 2,5 мм, 3 – 4 мм.

       3. Станок: Модель станка ТЛ - 1000

Паспортные данные станка:

Частота вращения шпинделя n, об/мин: 5; 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400.

Рабочая подача Sм, мм/мин: 1 – 2000;

Длина обработки L, мм: 200;

Перемещение суппорта прод./попер., мм: 525 / 705;

Регулирование подачи                            

                                                                                 бесступенчатое.

Наибольшая сила, допускаемая: механизмом продольной подачи – 8000 Н; механизмом поперечной подачи – 3600 Н.

Мощность привода главного движения – 30 кВт.

                                                                           

4. Выбор стадий обработки

Для поверхности 1:

По [16, ч. 2 с. 36] определяем необходимые стадии обработки. Для получения размера детали мм, соответствующего 13 квалитету, из заготовки, обработанной до 14 квалитета необходимо ввести обработку в одну стадию: получистовую – получение 13 квалитета.

Для поверхности 2:

Для получения размера детали , соответствующего 11 квалитету, из заготовки, обработанной до 13 квалитета необходимо ввести обработку в две стадии: получистовая – получение 12 квалитета, чистовая – 11 квалитета.

Для поверхности 3:

Для получения размера детали мм, соответствующего 13 квалитету, из заготовки, обработанной до 14 квалитета необходимо ввести обработку в одну стадию: получистовую – получение 13 квалитета.

5. Выбор глубины резания

Для поверхности 1:

По [16, ч. 2 с. 37] определяем минимально необходимую глубину резания для получистовой стадии обработки.

t = 2,5 мм.

Для поверхности 2:

По [16, ч. 2 с. 37] определяем минимально необходимую глубину резания для чистовой стадии обработки.

t = 1,4 мм.

Глубину резания для получистовой стадии обработки определяем, исходя из общего припуска на обработку и глубины резания на чистовой стадии обработки.

t = 2,5 – 1,4 = 1,1 мм.

Для поверхности 3:

По [16, ч. 2 с. 37] определяем минимально необходимую глубину резания для получистовой стадии обработки.

t = 2,5 мм.

6. Выбор инструмента

Выбираем резцы с сечением державки 2525 мм. Толщина пластины – 6,4 мм.

По [16, ч. 2 с. 302] принимаем ромбическую форму пластины из твердого сплава ВК8М [16, ч. 2 с. 299]  для получистовой и ВК6-ОМ для чистовой стадий обработки.

6. Выбор подачи

Для поверхности 1:

По [16, ч. 2 с. 37] выбираем значения подач на получистовой стадии обработки.

Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:

инструментального материала ;

способа крепления пластины .

сечения державки резца ;

прочности режущей части ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

схемы установки заготовки ;

состояния поверхностей заготовки ;

геометрических параметров резца ;

жесткости станка .

Подачу на получистовой стадии обработки определяем:

Для поверхности 2:

По [16, ч. 2 с. 37] выбираем значения подач на получистовой стадии обработки.

Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:

инструментального материала ;

способа крепления пластины .

сечения державки резца ;

прочности режущей части ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

схемы установки заготовки ;

состояния поверхностей заготовки ;

геометрических параметров резца ;

жесткости станка .

Подачу на получистовой стадии обработки определяем:

По [16, ч. 2 с. 37] выбираем значения подач на чистовой стадии обработки.

По [16, ч. 2 с. 48] определяем поправочные коэффициенты на подачу чистовой стадии обработки в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала ;

схемы установки заготовки ;

радиуса вершины резца ;

квалитета точности обрабатываемой детали .

Подачу на чистовой стадии обработки определяем:

Для поверхности 3:

По [16, ч. 2 с. 37] выбираем значения подач на получистовой стадии обработки.

Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:

инструментального материала ;

способа крепления пластины .

сечения державки резца ;

прочности режущей части ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

схемы установки заготовки ;

состояния поверхностей заготовки ;

геометрических параметров резца ;

жесткости станка .

Подачу на получистовой стадии обработки определяем:

8. Выбор скорости резания

Для поверхности 1:

По [4 с. 12] выбираем скорость резания на получистовой стадии обработки.

Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от:

инструментального материала .

По [16, ч. 2 с. 82] определяем поправочные коэффициенты на скорость резания получистовой стадии обработки в зависимости от:

группы обрабатываемости материала ;

вида обработки ;

жесткости станка ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

геометрических параметров резца ;

периода стойкости (Т = 30 мин) режущей части ;

наличия охлаждения .

Скорость резания на получистовой стадии обработки определяем:

Определяем частоту вращения шпинделя:

По паспорту станка принимаем ближайшее значение .

С учетом этого фактическая скорость резания:

Для поверхности 2:

По [4 с. 12] выбираем скорость резания на получистовой стадии обработки.

Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от:

инструментального материала .

По [16, ч. 2 с. 82] определяем поправочные коэффициенты на скорость резания получистовой стадии обработки в зависимости от:

группы обрабатываемости материала ;

вида обработки ;

жесткости станка ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

геометрических параметров резца ;

периода стойкости (Т = 30 мин) режущей части ;

наличия охлаждения .

Скорость резания на получистовой стадии обработки определяем:

Определяем частоту вращения шпинделя:

По паспорту станка принимаем ближайшие значения:

С учетом этого фактическая скорость резания:

По [16, ч. 2 с. 73] выбираем скорость резания на чистовой стадии обработки.

Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от:

инструментального материала .

По [16, ч. 2 с. 82] определяем поправочные коэффициенты на скорость резания чистовой стадии обработки в зависимости от:

группы обрабатываемости материала ;

вида обработки ;

жесткости станка ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

геометрических параметров резца ;

периода стойкости (Т = 30 мин) режущей части ;

наличия охлаждения .

Скорость резания на чистовой стадии обработки определяем:

Определяем частоту вращения шпинделя:

По паспорту станка принимаем ближайшее значение  ;

С учетом этого фактическая скорость резания:

Для поверхности 3:

По [4 с. 12] выбираем скорость резания на получистовой стадии обработки.

Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от:

инструментального материала .

По [16, ч. 2 с. 82] определяем поправочные коэффициенты на скорость резания получистовой стадии обработки в зависимости от:

группы обрабатываемости материала ;

вида обработки ;

жесткости станка ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

геометрических параметров резца ;

периода стойкости (Т = 30 мин) режущей части ;

наличия охлаждения .

Скорость резания на получистовой стадии обработки определяем:

Определяем частоту вращения шпинделя:

По паспорту станка принимаем ближайшее значение .

С учетом этого фактическая скорость резания:

9. Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения

Поправочный коэффициент на мощность резания в зависимости от твердости обрабатываемого материала [16, ч. 2 с. 85].

Расчет мощности необходимой для резания:

Для поверхности 1:

Для поверхности 2:

Для поверхности 3:

10. Определение минутной подачи

Для поверхности 1:

Для поверхности 2:

На получистовой стадии обработки

На чистовой стадии обработки

Для поверхности 3:

11. Определение нормы штучного времени

[16, ч. 2 с. 163]

где  – время цикла автоматической работы станка по программе;

– вспомогательное время;

– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по [16, ч. 1 с. 82]

где  – вспомогательное время на установку и снятие детали, закрепление и открепление детали; по [16, ч. 1 с. 78]

– вспомогательное время, связанное с операцией; по [16, ч. 1 с. 79]

– вспомогательное время на контрольные измерения; по [16, ч. 1 с. 80]

6.2. Сверлильная

 Исходные данные:

1. Деталь

Наименование детали – диск 4 ступени КВД (рис. 7).

Материал – титановый сплав ВТ8, НВ 2600…2700 МПа.

Точность обработки поверхностей: 12 квалитет.

Шероховатость поверхностей: Ra 12,5 мкм.

Производственная программа – 100 шт.

2. Заготовка

Метод получения заготовки – поковка I группы.

Масса – 13,2 кг.

Состояние поверхностей – деталь предварительно обработана.

Припуск на обработку: отверстие в сплошном металле.

3. Станок

Модель станка 2М55.

Паспортные данные станка:

Частота вращения шпинделя n, об/мин: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000.

Рабочие подачи, мм/мин: 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500.

Наибольшая сила подачи, допускаемая прочностью механизма станка Рст – 15000 Н.

Мощность электродвигателя

                                                                     Nдв – 4 кВт. КПД – 0,81.

4. Операция

Приспособление – специальное.

Содержание операции: сверление отверстия D=4 мм (45 шт.) длиной 5 мм, зенкерование отверстий (получение цилиндрических углублений 0,6 мм, диаметром 5,2 мм (45 шт.)), зенкование отверстий (получение фасок 0,345º (45 шт.)).

Охлаждение – эмульсия.

5. Выбор варианта маршрута обработки

Маршрут обработки включает: сверление, зенкерование и зенкование отверстий. Требуемая точность может быть достигнута за одну стадию обработки.

6. Выбор глубин резания

Глубина резания для перехода сверления принимается равной половине диаметра отверстия (2 перехода).

7. Расчет диаметров обрабатываемого отверстия по переходам маршрута и выбор инструмента

Для сверления: D = 4 мм.

Для зенкерования: D= 4+2·0,6 = 5,2 мм.

Для зенкования: D = 4+2·0,3 = 4,6 мм.

Сверло выбираем по ГОСТ 10903-77. Форма заточки – нормальная.

8. Выбор подачи, скорости, мощности и осевой силы резания. Расчет частоты вращения nт, соответствующей табличному значению скорости резания vт

По [4, с. 92] принимаем:

Для сверления D = 4 мм. Сверла – цельные из сплава ВК8В.

   

[16, ч. 2, с. 116], где

- частота вращения шпинделя, - скорость резания,  - диаметр обрабатываемого отверстия.

По [16, ч. 2, с. 132] принимаем:

Для зенкерования D = 5,2 мм, t = 0,6 мм. Зенкеры – из сплава ВК6М.

   

По [16, ч. 2, с. 139] принимаем:

Для зенкования D = 4,6 мм, t = 0,3 мм. Зенковки – из сплава ВК6М.

    

 9. Уточнение стойкости инструментов [16, ч. 2, с. 319]

Для сверления D = 4 мм.

Для зенкерования D = 5,2 мм.

Для зенкования D = 4,6 мм.

10. Корректирование табличных значений подачи, скорости, частоты вращения и крутящего в соответствии с условиями обработки

Для сверления [16, ч. 2 с. 142]

Подача:

(HB 2700 МПа)

Скорость:

По [16, ч. 2 с. 143] выбираем:

(HB 2700 МПа)

(для нормальной формы заточки инструмента);

(обработка с охлаждением);

();

(состояние обрабатываемой поверхности – поковка);

(материал инструмента – быстрорежущая сталь);

(сверло по ГОСТ 10903-77).

Определяем скорректированную частоту вращения

Определяем значение минутной подачи

По паспорту станка принимаем ближайшее значение   

Определяем фактическую скорость резания:

Для зенкерования [16, ч. 2 с. 142]

По [16, ч. 2 с. 143] выбираем:

(HB 2700 МПа)

(для нормальной формы заточки инструмента);

(обработка с охлаждением);

();

(состояние обрабатываемой поверхности – поковка);

(материал инструмента – быстрорежущая сталь);

Определяем скорректированную частоту вращения

Определяем значение минутной подачи

По паспорту станка принимаем ближайшее значение   

Определяем фактическую скорость резания:

Для зенкования [16, ч. 2 с. 142]

По [16, ч. 2 с. 143] выбираем:

(HB 2700 МПа)

(для нормальной формы заточки инструмента);

(обработка с охлаждением);

();

(состояние обрабатываемой поверхности – поковка);

(материал инструмента – быстрорежущая сталь);

Определяем скорректированную частоту вращения

Определяем значение минутной подачи

По паспорту станка принимаем ближайшее значение   

Определяем фактическую скорость резания:

11. Корректирование табличных значений мощности резания и осевой силы

Для сверления и зенкования [16, ч. 2 с. 142]

По [16, ч. 2 с. 143] выбираем

Для сверления

Для зенкования

Для зенкерования [16, ч. 2 с. 142]

По [16, ч. 2 с. 143] выбираем ,  [16, ч. 2 с. 150],                   [16, ч. 2 с. 151].

12. Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения и допустимому усилию подачи

Согласно паспорту станка мощность его двигателя  коэффициент полезного действия  допустимая сила подачи

Наибольшая мощность резания соответствует зенкерованию

Проверяется условие

– условие выполняется.

Максимальная сила подачи для перехода сверление и составляет P = 480 Н, что меньше допустимого значения по станку. Следовательно, установленные режимы резания осуществлены на данном участке.

13. Определение нормы штучного времени

[16, ч. 2 с. 163]

где  – основное (технологическое) время;

– вспомогательное время;

– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по     [16, ч. 1 с. 90]

[14, с. 30]

где  – расчетная длина обработки, мм (длина хода инструмента в направлении подачи);

– минутная подача инструмента, мм/мин;

– число проходов в переходе;

– число одновременно обрабатываемых деталей.

где  – вспомогательное время на установку и снятие детали, закрепление и открепление детали; по [16, ч. 1 с. 78]

– вспомогательное время, связанное с операцией; по [16, ч. 1 с. 79]

– вспомогательное время на контрольные измерения; по [16, ч. 1 с. 80]

6.3. Протяжная

 Исходные данные:

1. Деталь

Наименование детали – диск четвертой ступени КВД (рис. 8).

Материал – титановый сплав ВТ8, НВ 260…270

Точность обработки поверхностей: 12 квалитет.

Ширина шлица –

Наружный диаметр шлицев – Ø

Шероховатость поверхностей: Ra 12,5 мкм.

Производственная программа – 100 шт.

2. Заготовка

Метод получения заготовки – поковка I группы.

Масса – 13,2 кг.

Состояние поверхностей – деталь предварительно обработана.

3. Станок

Модель станка 7Б57.

Мощность электродвигателя Nдв – 40 кВт.

КПД () – 0,9.

4. Операция

Приспособление – специальное.

Содержание операции: протянуть 24 шлица.

Охлаждение – 10 % эмульсия из эмульсола Укринол-1.

5. Инструмент

Протяжка шлицевая.

Общая длина – L = 707 мм.

Расстояние от переднего торца до первого зуба протяжки –

Условие изготовления зубьев протяжки – с доводкой.

Форма обслуживания – регламентированная.

Материал режущей части – быстрорежущая сталь Р18.

 Последовательность нормирования:

1. Определяем группу обрабатываемости протягиваемого материала:

По [8, т. 2 с. 189] данный материал относится к 5 группе обрабатываемости (ГО).

2. Определяем группу качества протягиваемой поверхности:

По [8, т. 2 с. 189] данная деталь относится ко 2 группе контроля (ГК).

3. Определяем длину рабочего хода протяжки:

[8, т. 2 с. 185]

где  – длина протягиваемой поверхности;

– длина перебега протяжки;

Принимаем

4. Определяем скорость главного движения резания (ограничение по производительности):

[8, т. 2 с. 179]

где  – скорость обратного хода штока станка;

5. Определяем скорость главного движения резания (ограничение по обеспечению качества):

По [8, т. 2 с. 193]

6. Определяем скорость главного движения резания (ограничение по мощности):

[8, т. 2 с. 179]

где  – максимальная сила, возникающая в процессе протягивания.

(см. п. 8).

Принимаем для протягивания шлицев в диске из титанового сплава скорость резания

7. Определяем основное (технологическое) время обработки:

[8, т. 2 с. 185]

8. Определение нормы штучного времени

[16, ч. 2 с. 163]

где  – основное (технологическое) время;

– вспомогательное время;

– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по

[16, ч. 1 с. 82]

где  – вспомогательное время на установку и снятие детали, закрепление и открепление детали; по [16, ч. 1 с. 78]

 – вспомогательное время, связанное с операцией; по [16, ч. 1 с. 79]

 – вспомогательное время на контрольные измерения; по [16, ч. 1 с. 80]

6.4. Полировальная.

Исходные данные:

Наименование детали – диск 3 ступени КВД.

Обрабатываемый материал – титановый сплав ВТ8, НВ 260…270

Шероховатость поверхностей - Ra 1,25

Оборудование:

  •  Полировальная бабка.
  •  Пневмомашина ИП-2014
  •  Круг войлочный (63С12ТШ)
  •  Круг шлифовальный (Д125х4х32, 24А8С2Т1Б)
  •  Шкурка шлифовальная (С1 15А 16)

Рис. 7 К расчету операции полировальная.

При полировании устраняются следы предыдущей обработки и различные поверхностные неровности (штрихи, царапины, неглубокие раковины и другие дефекты). При полировании снимается 0,01 – 0,03 мм металла. При этом достигается нужный параметр шероховатости.

Операция состоит в полировании радиусов согласно рис., не нарушая геометрии детали. Возможно полирование полотна по мере необходимости. После этого производится осмотр детали, при котором устраняются мелкие забоины, риски и другие незначительные дефекты. Операцию должен выполнять квалифицированный рабочий, 4-го разряда. Удельное давление на деталь определяет полировщик на основании опыта.

Определение нормы штучного времени

[16, ч. 1 с. 5]34

где  – основное (технологическое) время;

– вспомогательное время;

– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по     [16, ч. 1 с. 90]

 

где  – вспомогательное время на установку и снятие детали, закрепление и открепление детали; по [16, ч. 1 с. 63]

– вспомогательное время, связанное с операцией; по [16, ч. 1 с. 79]  

1,89 мин

мин

7. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ТОКАРНОЙ ОПЕРАЦИИ

Станочные приспособления применяют для установки заготовок на металлорежущие станки.

Основной функцией приспособления является обеспечение точности взаимного расположения деталей при установке и обработке.

Использование приспособления способствует:

  •  повышению производительности труда, точности обработки;
  •  облегчению условий труда;
  •  расширению технологических возможностей оборудования;
  •  снижению себестоимости продукции.

Основные элементы приспособления

1. Установочные  - для обеспечения точности взаимного расположения детали и исполнительных органов станка. Они должны обеспечить при установке минимальную погрешность базирования.

2. Зажимные элементы – для закрепления и раскрепления. Они должны обеспечить точность взаимного расположения детали в процессе резания.

3. Корпуса – для обеспечения точности взаимного расположения элементов приспособления

4. Крепежные – для соединения всех элементов приспособления.

Приспособление (планшайба) предназначено для установки и фиксирования диска при точении поверхностей на токарно-винторезном станке. Для этого нужно разработать специальное приспособление, которое бы позволяло обрабатывать разные поверхности не деформируя детали и не меняя её положения.

 


7.1. Расчёт усилия зажима.

7.1.1 Расчет силы резания.

Для расчета усилия зажима необходимо определить силу резания.

Исходные данные:

Деталь – диск четвертой ступени КВД.

Операция – проточить поверхности 2 и 10.

Обрабатываемый материал – ВТ8.

Станок – токарно-винторезный 1М63.

Шероховатость поверхностей:  Ra 2,5 мкм.

СОЖ: 5%-ная эмульсия из эмульсола Укринол-1; 10%-ная эмульсия из эмульсола Укринол-1; МР-1у; МР-6.

1. Выбираем резец:                                                                                            

- материал резца – ВК-8;

- =3–5°;

- =45°;

   Размер державки - 20×30 мм;

2. Выбираем величину подачи S=0,16 мм/об;

Выбираем поправочные  коэффициенты на подачу в зависимости от:

инструментального материала ;

способа крепления пластины .

сечения державки резца ;

прочности режущей части ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

состояния поверхностей заготовки ;

геометрических параметров резца ;

жесткости станка .

Определяем подачу с учётом коэффициентов:

мм/об;

По данным станка принимаем подачу Sо = 0,15 мм/об.

3. Выбор глубины резания                                                                                        

По [16, ч. 2 с. 37] определяем минимально необходимую глубину резания t = 2 мм;

4. Выбор скорости резания

По [16, ч. 2 с. 73] выбираем скорость резания на получистовой стадии обработки.

Поправочный  коэффициент на скорость резания в зависимости от:

инструментального материала .

группы обрабатываемости материала ;

вида обработки ;

жесткости станка

геометрических параметров резца ;

наличия охлаждения .

Скорость резания на получистовой стадии обработки определяем:

Определяем частоту вращения шпинделя:

Для поверхности 2:

По паспорту станка принимаем ближайшее значение .

С учетом этого фактическая скорость резания:

Для поверхности 10:

По паспорту станка принимаем ближайшее значение .

С учетом этого фактическая скорость резания:

Сила резания:  ,                                               [5, с. 75]

где  

7.1.2 Расчет усилия зажима.

Расчётная схема 1.

Расчётная схема 2.

Расчётная схема 2.

Способы закрепления детали:

  1.  При точении торца 2 деталь прижимается к планшайбе одним кольцевым прихватом по торцу 10 (схема 1).
  2.  При точении торца 10 деталь прижимается к планшайбе шестью прихватами по торцу 2 (схема 2).

В процессе обработки возникает сила резания Рz , которая вызывает момент резания Мрез. Для того чтобы деталь держалась в приспособлении и не смещалась, нужно приложить к ней момент трения Мтр с помощью силы зажима Q, т. е. необходимо, чтобы соблюдалось условие: ,

где k – коэффициент запаса.

,

где принимаем:

k0 – гарантированный коэффициент запаса = 1,5;

k1 – учитывает наличие случайных неровностей на поверхности заготовки = 1,0;

k2 – учитывает увеличение сил резания при затуплении инструмента = 1,2;

k3 – учитывает увеличение сил резания при прерывистом резании = 1,0;

k4 – характеризует постоянство развиваемых сил зажимного устройства = 1,3;

k5 – характеризует удобство размещения рукояток зажимного устройства = 1,0;

k6 – учитывает установку детали  = 1,5.

  1.  Рассчитаем схему 1:

Определим момент резания:

Н м;

Определим необходимый момент трения:

Н м;

Определим силу зажима:

Н,

где f – коэффициент трения = 0,16.

  1.  Рассчитаем схему 2:

Определим момент резания:

Н м;

Определим необходимый момент трения:

Н м;

Определим силу зажима:

Н,

где f – коэффициент трения = 0,16.


7.2. Расчёт приспособления на прочность.

  1.  Болт (штревель). Сталь 45.

Предельное напряжение []=100 Н/мм²

Нагрузка, действующая на болт: Н.

Номинальный диаметр болта:   мм;

Принимаем стандартный диаметр болта:  мм.

Момент, развиваемый на рукоятке для получения заданной силы закрепления:  Н мм;

Момент открепления зажима:

Н мм.

  1.  Шпилька. Сталь 45.

Предельное напряжение []=100 Н/мм²

Нагрузка, действующая на шпильку: Н.

Номинальный диаметр шпильки:   мм;

Принимаем стандартный диаметр шпильки: мм.

Момент, развиваемый опорном торце гайки для получения заданной силы закрепления:  Н мм;

Момент открепления зажима:

Н мм.


7.3. Расчёт приспособления на точность.

.

Схема системы обработки

Расчёт производится по торцевому биению

Для обеспечения заданной точности обработки необходимо, чтобы соблюдалось условие:                                                                                                          [8, с. 24]

В выражении  - ожидаемая погрешность обработки,

                         - допуск на размер.

где  - погрешность обработки, связанная с установкой детали в приспособление,

- погрешность обработки, связанная с установкой приспособления на станке,

- погрешность обработки, связанная с методом обработки

,

где  - погрешность обработки, связанная со станком;

- погрешность обработки, связанная с инструментом;

- погрешность обработки, связанная с наладкой;

- погрешность обработки, связанная с деформациями.

  1.  Определим погрешность обработки, связанную с установкой детали в приспособлении.

При обработке в данном приспособлении обеспечивается постоянство баз, следовательно принимаю Р = 0,02 мм, т. к. задана величина непараллельности поверхностей 2 и 3 по предыдущей операции не более 0,02 мм.

мм.

  1.  Определим погрешность обработки, связанную с установкой приспособления на станке.

Деталь, закрепляемая в данном приспособлении, точится по торцевым поверхностям с предварительной выверкой биения по пов. 15. Следовательно, погрешность установки приспособления будет появляться только вследствие биения базовых поверхностей приспособления. Зададим  равным допуску на отклонение от параллельности пов. Б и В относительно А не более 0,01 мм.

мм.

  1.  Определим погрешность обработки, связанную с методом обработки.

Примем мм,

4) Определим суммарную погрешность обработки:   мм,

Допуск на размер  = 0,05, из чего следует, что точность приспособления достаточная, т. к.

8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБРАБАТЫВАЮЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Целью является проектирование шлицевой протяжки для получения 24 прямоугольных шлиц в диске четвертой ступени КВД.

 Исходные данные:

Материал детали – титановый сплав ВТ8;

Длина протягивания ; диаметр отверстия под протягивание .

Наружный диаметр шлиц ; ширина шлиц .

Шероховатость обработанной поверхности Ra 2,5.

Станок – горизонтально-протяжной 7Б57; максимальное тяговое усилие станка ; максимальная длина хода станка – 1400 мм.

1. Выбор схемы резания.

Обработка будет осуществляться по одинарной (генераторной) схеме резания. При генераторной схеме резания припуски снимаются параллельными слоями каждым зубом протяжки не по всему профилю, а лишь по его части. При этом форма каждого зуба идентична форме предварительно подготовленной под протягивание поверхности, и только последние режущие зубья соответствуют форме окончательно обработанной поверхности. Подъем на зуб для этой схемы резания до 0,04…0,09 мм. [12, с. 130]

Генераторная схема применяется, как правило, для шлицевых, шпоночных, пазовых и многогранных протяжек, что упрощает их изготовление.

Наличие стружкоразделительных канавок на режущих зубьях протяжек облегчает ее хорошую сворачиваемость в виток и свободное размещение во впадине между зубьями.

К недостаткам протяжек, работающих по одинарной схеме, следует отнести сравнительно невысокую производительность и большую длину режущей части из-за малых значений , что приводит к большому расходу дорогостоящего инструментального материала, уменьшает жесткость протяжек. Кроме того, каждый последующий зуб работает по наклепанному слою, а наличие ребра жесткости в местах стружкоразделительных канавок затрудняет сворачивание стружки в виток.

2. Выбор материалов для изготовления режущей части.

Конструктивно выполняем протяжку сборной конструкции, состоящей из корпуса, которому крепятся винтами 12 режущих секций. Выбираем материал режущей части протяжки – сталь Р18, в качестве СОЖ принимаем 10 % эмульсию из эмульсола

Укринол-1.

3. Припуски на протягивание.

Во всех случаях, при выборе припуска на протягивание необходимо принимать его минимальное значение. Большие припуски вызывают увеличение длины протяжки, излишний расход инструментальной стали, снижают производительность обработки и заставляют переводить в стружку большое количество обрабатываемого металла.

Определяем припуск на диаметр:

[12, с. 137]

где  – наружный диаметр получаемых шлиц (принимается по своему минимуму для отверстий 7 и 8 квалитетов точности и по максимальному значению для отверстий 11 и более грубых квалитетов точности).

4. Выбор подачи на зуб.

Длина режущей части протяжки определяет производительность обработки. Она зависит от выбранной схемы резания, а, следовательно, подачи на зуб, шага зубьев, профиля и размеров стружечной канавки.

Выбор подачи на зуб имеет решающее значение для процесса протягивания. Чем толще стружка, снимаемая одним зубом, тем короче будет протяжка, меньше ее стоимость и выше производительность процесса протягивания. Однако при срезании чрезмерно толстых стружек растут силы резания, что может привести к разрыву протяжки, а объем стружечных канавок может оказаться недостаточным для размещения стружки, и, следовательно, будет низким качество обработанных поверхностей. Кроме того, величиной наибольшей подачи ограничивают срывы или сколы металла, а также задиры на обработанной поверхности.

Принимаем для выбранной схемы резания подачи на зуб постоянными для зубьев с 1 по 78. На зубьях с 79 по 88  постоянно уменьшается. Эти зубья необходимы для обеспечения плавности падения нагрузки на протяжку, что способствует снижению шероховатости обработанных шлиц. Подачу на зуб последнего переходного зуба принимаем 0,04 мм.

5. Шаг и количество одновременно работающих зубьев.

Шаг t, т.е. расстояние между двумя смежными зубьями, так же как и подача на зуб, является важнейшим параметром протяжки. Чем меньше t, тем короче протяжка, ниже ее стоимость, плавнее ход выше производительность и качество протянутой поверхности. Однако при уменьшении шага и неизменной толщине среза возрастает нагрузка на станок и возникает опасность разрыва протяжки, наблюдается переполнение стружкой межзубых канавок, уменьшается толщина самих зубьев. А, следовательно, и количество допускаемых переточек.

Решающими факторами при выборе t для большинства протяжек является количество одновременно работающих зубьев и степень заполнения стружечных канавок, с чем связаны глубина и ширина этих канавок, а, следовательно, и шаг зубьев.

Определяем шаг зубьев:

[12, с. 144]

где m – коэффициент, зависящий от величины , от характера производства, условий размещения и выхода стружек из канавок и определяет количество переточек; m = 0,8…2.

Для мелкосерийного производства принимают меньшие значения, для средне- и крупносерийного – m = 1,25…1,5; для массового – m = 1,75…2, так как чем крупнее серийность, тем выше требования к стабильности работы протяжек, улучшению условий размещения и выхода стружки из канавок и обеспечению большого количества переточек.

Принимаем для данного типа производства m = 0,8 мм.

Принимаем

Определяем количество одновременно работающих зубьев:

[12, с. 143]

Принимаем

Величина шага не должна быть одинаковой, так как на обработанной поверхности появляются риски. Неравномерность шага колеблется в пределах от 0,3 мм (при t < 8 мм) до 1 мм (при t > 8 мм), причем достаточно сделать неравномерными шаги не всех зубьев, а только каждых трех. Обычно на чертежах протяжек шаг указывают одинаковой величины, так как ошибки, возникающие при изготовлении зубьев, обеспечивают достаточную неравномерность шага.

6. Профили зубьев и форма стружечных канавок.

Зубья должны удовлетворять следующим требованиям:

  1.  обеспечить наибольший период стойкости, что во многом зависит от переднего и заднего углов;
  2.  форма стружечной канавки не должна препятствовать образованию и свободному завиванию стружки в виток;
  3.  объем канавки должен быть достаточным для размещения стружки;
  4.  размеры зубьев должны обеспечивать достаточную их прочность, виброустойчивость и возможно большее количество переточек, производимых в основном на передней поверхности зубьев.

Принимаем двухрадиусные канавки, используемые при обработке пластичных материалов, с небольшим прямолинейным участком по дну канавки.

Определяем размеры стружечных канавок по следующим соотношениям:

  1.  Глубина канавки – ;
  2.  Радиус скругления передней поверхности зуба – ;
  3.  Длина зуба – ;
  4.  Радиус скругления задней поверхности зуба – .

Принимаем:    

7. Шаг и объем стружечных канавок.

Шаг и размеры стружечных канавок во многом зависят от объема срезаемого слоя и возможности размещения стружки. Так как виток стружки занимает большее пространство, чем объем срезаемого слоя металла, то объем активной части канавки  должен быть всегда больше объема слоя металла, который превращается в стружку .

Отношение объема канавки к объему металла срезаемого каждым зубом, называемое коэффициентом заполнения канавки k, должно быть больше единицы.

[12, с. 145]

где

По [12, с. 145] принимаем

8. Размеры режущих зубьев.

Диаметр первого зуба шлицевой протяжки отличается от диаметра отверстия под протягивание, на величину небольшой подачи на зуб,

Диаметр последнего режущего зуба по форме и размерам соответствует готовому шлицу, а его диаметр равен диаметру калибрующих зубьев (зубья с 83 по 87)

9. Количество режущих зубьев и длина режущей части.

Для протяжек с симметричным расположением зубьев (цилиндрических, шлицевых, квадратных и др.), когда подъем зубьев равномерный число режущих зубьев определяется:

[12, с. 146]

где  – суммарный подъем режущих зубьев.

Принимаем

Длиной режущей части будет расстояние от вершины первого режущего до вершины первого калибрующего. Длина режущей части (с 1 по 82 зубья)

10. Передние и задние углы.

Как любой режущий инструмент, зубья протяжек снабжаются передними и задними углами. Величина переднего угла выбирается, как и для всех инструментов, в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала.

По [12, с. 147] принимаем = 8 º.

Задний угол на режущих зубьях протяжек для обработки внутренних поверхностей имеет небольшую величину в пределах 2…5 º, что позволяет обеспечивать размеры протянутых поверхностей после нескольких переточек протяжек. При большом значении уменьшается число переточек.

Принимаем для зубьев с 1 по 85 = 5 º, для зубьев с 86 по 88  = 3 º.

11. Стружкоразделительные канавки.

Деление стружки необходимо осуществлять при протягивании пластичных материалов, когда образуется сливная стружка. Титановый сплав ВТ8 относится к пластичным материалам.

Деление стружки по ширине облегчает свертывание ее в виток, что требует для ее размещения меньшего объема стружечной канавки, способствует свободному удалению стружки из межзубых канавок после их выхода с обрабатываемой поверхности детали и обеспечивает отгибание образующейся стружки от боковых сторон протягиваемых пазов.

Определяем количество канавок:

[12, с. 150]

где  – длина режущей кромки; b = 8 мм.

Принимаем

Стружкоразделительные канавки (для протяжек одинарной схемы резания) наносим на каждом режущем зубе в шахматном порядке. Применяем угловые канавки толщиной 0,6 мм с углом при вершине 60 º.

Расстояние от края главных режущих кромок должно быть не менее 2…2,5 мм, так как при меньших значениях будет ослабленный участок режущей кромки, и этот участок быстро изнашивается.

12. Силы резания при протягивании.

Силы резания при протягивании переменные. Наибольшие их значения при работе круглых протяжек, когда в работе участвует наибольшее количество одновременно работающих зубьев.

Для выбора мощности протяжного станка и проверки протяжки на разрыв, определяют максимальную силу , возникающую в процессе протягивания.

Определяем максимальную силу для шлицевой протяжки:

[12, с. 152]

где  – постоянный коэффициент, зависящий от физико-механических свойств обрабатываемого материала и формы протяжки;

– подъем на зуб;

– показатель степени при ;

– ширина шлицевого паза;

– количество шлиц;

– наибольшее количество одновременно работающих зубьев;

– поправочные коэффициенты на величину переднего угла, применяемой СОЖ и степени износа зубьев.

Принимаем по [12, с. 153]       

Проверим силу  по усилию Q, допускаемой тяговой силой станка Qс.

Необходимо, чтобы соблюдалось условие:

где ;

– КПД станка; .

Условие по станку соблюдается.

14. Калибрующая часть протяжки.

Поперечные размеры и форма калибрующих зубьев выполняются такими же, как и у последнего режущего (переходного) зуба, что соответствует размерам и форме окончательно обработанной поверхности.

По [12, с. 156] принимаем количество калибрующих зубьев

Шаг калибрующих зубьев  принимаем равным шагу режущих зубьев t, но можно принимать

Длина калибрующей части (с 83 по 87 зубья)

15. Передняя и задняя направляющая части протяжки.

Длина передней направляющей части протяжки должна быть не менее длины протягиваемой поверхности и составляет  расстояние от конца переходного конуса до первого зуба режущей части, т.е. включает длину первой стружечной канавки.

Принимаем длину передней направляющей

Чтобы  исключить поломку протяжки диаметр направляющей части принимается равным диаметру предварительного отверстия с отклонениями по посадке H8/h8 (с зазором) или H8/h7 (с зазором).

Принимаем диаметр передней направляющей

Задняя направляющая часть по форме должна соответствовать форме окончательно отработанной поверхности, но для шлицевых протяжек задняя направляющая часть протяжки имеет упрощенную форму.

Общая длина рабочей части протяжки:

9. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА

В качестве измерительного инструмента проектируем калибр шлицевой для контроля наружного диаметра шлиц диска четвертой ступени КВД Ø162,6H11(+0,25).

1. Определяем наибольший и наименьший предельные размеры контролируемого отверстия:

2. Определяем наибольший размер нового калибра ПР:

 [6, с. 123]

где x – величина отклонения середины поля допуска;

H – допуск на изготовление калибра.

Согласно [6, с. 124] принимаем x = 32 мкм, H = 12 мкм.

Исполнительный размер калибра ПР: 162,638–0,012.

3. Определяем предельный размер изношенного калибра ПР:

 [6, с. 123]

где y – допустимый выход размера изношенного калибра ПР за границу поля допуска, но значение y не учитывается для квалитетов грубее 8.

Поэтому

4. Определяем наибольший размер калибра НЕ:

 [6, с. 123]

Исполнительный размер калибра НЕ: 162,856–0,012.

10. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Характер и состав технологического оборудования в основном определяется типом производства.

При выборе типа производства было определено количество станков для основных технологических операций (см. таблицу 6). Из нее видно, что оборудование будет иметь простои.

Для уменьшения простоев оборудования, объединяем операции, выполняемые на станках одной группы.

Число станков для токарных операций:

Число станков для токарных ЧПУ операций:

Число станков для сверлильных операций:

          Число станков для протяжных операций:

         Число станков для балансировочных операций:

Коэффициент загрузки станка определяется:

[1, с. 20]

где  – фактическое количество станков.

Выбранное оборудование сведено в таблицу 9.

Таблица 9. Ведомость оборудования

Оборудование

Количество единиц

, %

Токарно-винторезный станок 1М63

1

11,7

Токарный станок с ЧПУ ТЛ-1000

1

33,7

Радиально-сверлильный станок 2М55

1

22,3

Горизонтально-протяжной станок 7А540

1

25,2

Балансировочный станок VЕ4L

1

3,6

Полировальная бабка

1

4


11. СОСТАВЛЕНИЕ ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА

Технологическое оборудование должно размещаться по ходу технологического процесса. Расположение оборудования и рабочих мест в цехе определяется рациональным технологическим процессом. При этом необходимо соблюдать указанные в данных нормах расстояния между оборудованием, рабочим местом и строительными конструкциями (стенками, колоннами). Крановые и другие транспортные средства предусматриваются в соответствии с требованиями технологии.

Нормы магистральных и цеховых проходов и проездов должны обеспечивать организацию грузовых и людских потоков, при которых исключается их пересечение. Количество магистральных проездов определяется размерами и компоновкой корпуса, а также технологическими связями с другими корпусами.

Планировка оборудования и рабочих мест на участке цеха зависит от величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного задания, габаритных размеров и массы деталей.

Планировка изображается в масштабе 1:100 (реже 1:50 или 1:200) и начинается с нанесения сетки колонн. Производственные здания могут быть одноэтажными и многоэтажными. Производство крупногабаритных и тяжелых деталей целесообразно организовывать в одноэтажных зданиях с шириной пролета L = 12, 18, 24 и 36 м и шагом колонн t = 12 м.  Место рабочего обозначается кружком диаметром 50 мм (в соответствующем масштабе), половина которого затушевывается карандашом. Светлая часть кружка обозначает лицо рабочего и должна быть обращена к оборудованию.

Организация транспортирования деталей на участке имеет целью ликвидацию тяжелых и трудоемких работ и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера выполняемых работ; массы и габаритов деталей или размера транспортной партии, типа производства, конструкции здания.

Транспортирование на участке осуществляется:

  1.  Электрическими тележками или автокарами с подъемными платформами (вилами), а также подъемными кранами грузоподъемностью 0,75; 1; 1,5; 3 и 5 т, имеющими скорость 6...15 км/ч;
  2.  Подвесными и поворотными кран-балками (стрелами) с ручными и электрическими талями грузоподъемностью 1...3 т.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения курсового проекта были приобретены практические навыки по определению типа производства, выбору потребного количества оборудования для проектируемого технологического процесса изготовления детали.

Были произведены расчеты режимов резания и норм времени для различных операций, таких как токарная с ЧПУ, турбоабразивная, сверлильная и протяжная. В ходе этих расчетов были определены оптимальные режимы резания, используемые при обработке диска из титанового сплава ВТ8, такие как подача, скорость резания, частота вращения шпинделя станка.

Для протягивания в диске пазов была спроектирована протяжка. А в качестве измерительного инструмента был спроектирован калибр шлицевой для контроля наружного диаметра шлиц диска.

Также было спроектировано приспособление для операции токарной  и выполнен расчет по определению усилия зажима диска на приспособлении.

Кроме этого была составлена планировка участка по изготовлению диска четвертой ступени КВД.

В ходе выполнения курсового проекта был решен круг задач, требующих решения технологом при разработке технологического процесса новой детали, начиная с самого начала – разработанного конструктором чертежа детали.

Деталь проходит технологическую проработку на возможность изготовления. После проработки, если есть замечания или невозможно изготовление на существующем оборудовании, то вносятся соответствующие изменения.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

  1.  Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Вышэйшая школа, 1983.
  2.  Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. – Мн.: Вышэйшая школа, 1986.
  3.  Грановский Г.И. Резание металлов. – М.: Высшая школа, 1985.
  4.  Гуревич Я.Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. Справочник. – М.: Машиностроение, 1986.
  5.  Дальский А.М. Технология машиностроения. В 2 т. – М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999.
  6.  Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”. – М.: Машиностроение, 1985.
  7.  Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. – М.: Машиностроение, 1985.
  8.  Локтев А.Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник. В 2 т. – М.: Машиностроение, 1991.
  9.  Семченко И.И. Проектирование металлорежущих инструментов. – М.: МАШГИЗ, 1963.
  10.  Сулима А.М. Основы технологии производства газотурбинных двигателей. – М.: Машиностроение, 1996.
  11.  Туманов А.Т. Авиационные материалы. Справочник. Т. 5. Магниевые и титановые сплавы. – М.: ОНТИ, 1973.
  12.  Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование. – Мн.: Дизайн ПРО, 2002.
  13.  Фетисов Г.П. Материаловедение и технология металлов. – М.: Высшая школа, 2001.
  14.  Фираго В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений. Методы обработки поверхностей. – М.: Оборонгиз, 1963.
  15.  Шманев В.А. Приспособления для производства двигателей летательных аппаратов. Конструкция и проектирование. – М.: Машиностроение, 1990.
  16.  Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. В 2 ч. – М.: Экономика, 1990.




1. Глобальное распространение ядерного оружия- политические перспективы и прогнозы
2. IO предусмотрено четыре класса которые предназначены для работы с файловой системой компьютера т
3. реферат диссертации на соискание ученой степени кандидата экономических наук Ростов.
4. IThe US is considered to be the fourth lrgest country in the world
5. Оптимизация сайта
6. з курсу Зарубіжні моделі оплати праці для студентів спеціальності 7
7. Тема курсовой работы- Анализ и оценка качества активов банка на примере
8. Тема- Аналіз джерел формування майна З дисципліни Економічний аналіз Спеціальність 5
9. Своим учением о сознании развиваемым в контексте им же поставленной психофизической проблемы он ввел крит
10. Лекция ’ 26 Специальные налоговые режимы.html
11. программных и методических материалов Под общей редакцией В
12. Полвека атомной энергетики и глобальное потепление
13. ленинская теория считает основной причиной возникновения государства раскол общества на противоположные к
14. АМБЕЛЯЕВ ВОЕННАЯ СОЦИОЛОГИЯ- ПРОБЛЕМЫ МЕТОДОЛОГИЧЕСКОЙ РЕФЛЕКСИИ БЕЛЯЕВ Александр Матвеевич к
15. Маржинальная торговля на рынке ценных бумаг
16. Лабораторная работа Работа в ccess с данными Excel Работая в ccess с данными Excel можно воспользоваться функциями c
17. Об утверждении Правил размещения страховщиками средств страховых резервов.html
18. Лабораторная работа ’2
19.  Общие требования безопасности 1
20. на тему- Личная продажа и управление сбытом Выполнил студент гр

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе