Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
141. Особенности кладки из камней неправильной формы.
Из камней неправильной формы выполняют бутовую и бутобетонную кладку.
Бутовой называют кладку, выполненную из природных камней. соединенных раствором (). Для бутовой кладки используют: камни неправильной формы — рваные камни; постелистые — камни с двумя параллельными плоскостями; булыжник — камни, имеющие округлую форму.
Бутовую кладку применяют при возведении фундаментов, стен подвалов, подпорных стенок и т. п., причем в фундаменты и стены подвалов укладывают рваные камни, а в конструкции, воспринимающие значительные вертикальные нагрузки — постелистые камни. Постелистые камни целесообразно использовать также для возведения стен одно- и малоэтажных жилых зданий. Кладку из бутового камня ведут рядами, выкладывая углы, пересечения и стены фундаментов, а также верстовые ряды из более крупных камней.
Бутовую кладку производят следующими способами: «под лопатку» или «под залив».
Кладку «под лопатку» выполняют на растворе горизонтальными рядами из подобранных по высоте камней с перевязкой пшов по двухрядной системе. Толщина каждого ряда около 25 см. Пространство между верстовыми рядами заполняют мелкими камнями и раствором. Для 'кладки используют раствор подвижностью 40...60 мм. Способом «под лопатку» кладут фундаменты, стены и столбы. В отличие от кладки стен и столбов в фундаментах первый ряд выкладывают из крупных постелистых камней насухо непосредственно на материковый грунт.
Кладку «под залив» используют при строительстве малоэтажных зданий. При возведении наземных стен кладку ведут в опалубке, а при сооружении фундаментов — в распор с вертикальными стенами траншей. Камни укладывают горизонтальными рядами толщиной 15 ...20 см с тщательным заполнением промежутков между ними мелкими камнями (щебенкой). Каждый ряд заливают раствором подвижностью 130...150 мм. Камни укладывают без строгой перевязки швов и устройства верстовых рядов, что менее трудоемко и для чего не требуются каменщики высокой квалификации. Однако при заливке раствор не всегда заполняет все пустоты, что может снизить плотность и несущую способность кладки.
При толщине стен 0,6...0,7 м бутовую кладку ведут ярусами высотой 1...1.2 м. С увеличением толщины стен высота яруса уменьшается. Бутовую кладку выполняют тем же инструментом, что и кирпичную, используют те же приспособления. Дополнительным инструментом являются кувалды, предназначенные для разбивки и околки камней. Как правило, бутовую кладку ведет звено каменщиков, состоящее из 2 и 3 чел. («двойка» и «тройка»). При толщине кладки менее 80 см работу выполняет звено «двойка», при толщине кладки более 80 см — звено «тройка».
Бутобетонная кладка представляет собой бетонную смесь с втопленными в нее бутовыми камнями (). Для нее используют малоподвижную бетонную смесь (с осадкой конуса 3...5- см) и камни размером не более 30 см, но не более '/з толщины конструкции. Процесс кладки состоит из укладки слоя бетонной смеси высотой около 20 см и втапливания в нее бутового камня. Затем операцию повторяют до достижения проектной высоты конструкции. По верху последнего слоя камней целесообразно уложить покрывающий слой бетонной смеси с уплотнением ее поверхностными вибраторами.
Для обеспечения требуемой плотности, монолитности и прочности кладки количество втапливаемых камней не должно превышать 5Q%I объема возводимой конструкции и камни должны располагаться на расстоянии 4...5 см друг от друга и от наружной поверхности конструкции.
Бутобетонную кладку выполняют в опалубке (в отдельных случаях фундаменты можно сооружать в распор со стенками траншеи) поярусно. Последовательность установки наружной и внутренней опалубок и заполнения их идентична операциям при возведении стен из монолитного бетона. Кладку ведет звено каменщиков-бетонщиков из 8 чел.: 2 чел. монтируют и демонтируют опалубку, 2 — подготовляют камень и транспортируют его к месту укладки, 2 —укладывают бетонную смесь, 2 — втапливают камни.
Бутобетонная кладка имеет большую прочность и менее трудоемка по сравнению с бутовой кладкой, но приводит к увеличению расхода цемента.
142. Методы утепления каменной кладки.
Современные строительные нормативы требуют дополнительно утеплять каменные стены, поскольку в противном случае их толщина получалась бы слишком большой. Но, если при кладке толстой стены не возникает технических вопросов, то многослойная конструкция, в составе которой находится утеплитель, эти вопросы ставит, причем довольно остро. Ошибки, допущенные при утеплении, могут стоить очень дорого, и чтобы их избежать, необходимо досконально изучить теоретическую часть.
Прямо скажем, вопрос утепления относится к одним из самых сложных в строительстве. Главная проблема, которая давно не дает покоя теплотехникам, – это увлажнение утеплителя. Как известно, чем больше утеплитель увлажняется, тем хуже он справляется со своей функцией.
Технология утепления ограждающих конструкций дома зависит от материалов, из которых они построены. В этой статье мы рассмотрим основные варианты утепления каменных стен, т.е. сложенных из различных строительных камней, в частности, керамического и силикатного кирпича, ячеистобетонных блоков, поризованной керамики; а также из монолитного бетона.
Существуют три основных способа утепления каменных стен:
снаружи ограждающей конструкции;
в толще ограждающей конструкции;
изнутри ограждающей конструкции.
Из них наихудшим вариантом считается внутреннее утепление, поскольку кладка в таком случае не защищается от внешних факторов воздействия. Кроме того, при внутреннем утеплении необходима высокопроизводительная вентиляция помещений, иначе на стенах будет образовываться конденсат. Экономия внутреннего утепления только кажущаяся, а на деле ее совсем нет, если учитывать эксплуатационные факторы.
В коттеджном строительстве чаще всего применяется наружное и слоистое (в толще стены) утепление. Но и они имеют ряд недостатков, которые необходимо, если не устранить, то минимизировать. Многослойные стены, в которых утеплитель располагается между несущей конструкцией и наружным кирпичным слоем, – весьма распространенное решение. Такие стены придают дому основательный вид и, как предполагается, не нуждаются в периодическом обновлении фасада.
В качестве утеплителя используют минеральную вату или обычный пенополистирол, реже – экструдированный, по причине его дороговизны. В слоеных стенах минеральная вата, при соблюдении ряда технологических требований ее закладки, работает лучше других утеплителей. Ее главное преимущество – паропроницаемость, которого лишен пенополистирол, в особенности экструдированный. Однако это преимущество может сработать против самой ваты и стеновой конструкции в целом, если не учесть факт переувлажнения утеплителя.
Очень важно понимать, что наилучшим вариантом утепления жилых зданий является тот, при котором каждый последующий слой является более паропроницаемый, чем предыдущий по направлению диффузии водяных паров – изнутри наружу. Если минеральную вату зажать двумя слоями кирпичной кладки, то она быстро увлажнится и потеряет свойства утеплителя. Водяные пары, направляющиеся изнутри помещений наружу, проходя через утеплитель, упрутся в холодную наружную кладку и станут поглощаться ватой. Бороться с этим явлением можно и нужно. Для этого между ватой и наружным слоем оставляется вентилируемый зазор 2 см, а в нижнем и в верхнем ряде кладки выполняются вентиляционные отверстия в виде незаполненных вертикальных швов. Такая схема не является полноценным вентилируемым фасадом, но значительно снижает степень увлажнения волокнистого утеплителя. Конденсат выпадает на внутренней поверхности наружного слоя, но при этом не соприкасается с ватой, а стекает вниз и частично выводится через вентиляционные отверстия.
Для правильного выполнения слоистой кладки с минераловатным утеплителем необходимо использовать закладные детали, которые свяжут оба слоя стены. Это могут быть специальные гибкие связи из стали с антикоррозийным покрытием, стеклопластика или базальтопластика. Они устанавливаются с шагом 60 см по горизонтали и 50 см по вертикали. Связи также выполняют функцию крепежа утеплителя.
Пенополистирол в четыре раза дешевле минеральной ваты и не уступает ей по сопротивлению теплопередаче. Именно дешевизна пенополистирола делает его наиболее распространенным утеплителем в слоеных стенах. Однако проблема, связанная с его низкой паропроницаемостью, не позволяет назвать этот материал идеальным для использования в слоистой кладке. Очевидно, что вопрос диффузии паров не самый простой для понимания неспециалистами, и поэтому многие заказчики выбирают пенополистирол, тем более что строители не сильно их отговаривают от этого. Последствия низкой паропроницаемости утеплителя проявляются не сразу, но когда проблемы станут очевидными, то предъявить претензии уже будет довольно сложно. А последствия такие: несущий слой стены может переувлажняться; в помещении, где нет усиленной вентиляции, может появиться характерный запах плесени, нарушиться внутренняя отделка и т.д.
Пенополистирол является горючим материалом, а потому его нельзя оставлять открытым и, разумеется, никаких вентилируемых зазоров применять нельзя. Кроме того, согласно требованиям СП 23-101-2004 «Проектирование тепловой защиты зданий», при использовании пенопластов для утепления оконные и прочие проемы нужно обрамлять по периметру полосками минеральной ваты.
Как мы видим, и пенополистирол, и минеральная вата в структуре слоеных стен имеют недостатки. Вата намокает, а пенополистирол не пропускает пар. Если пароизолировать минераловатный утеплитель изнутри, то пары не будут проникать в его толщу, однако для их удаления понадобится принудительная вентиляция. Проблема увлажнения ваты снимается, если оставить вентиляционный зазор между ней и фасадным слоем. В случае с пенополистиролом помочь может только интенсивная вентиляция помещений.
Нужно отметить, что эффективность работы теплоизоляторов в слоистой кладке и долговечность слоистой ограждающей конструкции в целом во многом зависит от качества монтажа. Если были допущены ошибки, то их уже невозможно в дальнейшем исправить.
Наружное утепление со штукатурным слоем
Этот способ утепления более известен, как «мокрый фасад» или «фасадное утепление». Наружное утепление менее затратно, чем слоистое; к тому же косвенное удешевление возникает и за счет менее мощного фундамента, который не нагружается каменным фасадным слоем. Несущая часть стены при этом полностью защищается от всех внешних факторов, которые могли бы сократить срок ее службы. Кроме того, наружное утепление не позволяет водяному пару конденсироваться в толще стены, благодаря чему не она не отсыревает. Правда, так происходит только при качественном исполнении всех технологических слоев; при правильном их расчете и расположении.
В наружных системах утепления используется как минеральная вата, так и фасадный пенополистирол (марка 25Ф). Штукатурные слои, которые образуют внешнюю отделку, могут быть тонкослойными (7-9 мм) и толстослойными (30-40 мм). Тонкая штукатурка на теплом фасаде наиболее распространена. Не зависимо от типа утеплителя, его плиты монтируются к стене при помощи клея и тарельчатых дюбелей (5 шт/м²), причем основная несущая функция ложиться на клей, а дюбели помогают справиться с ветровой нагрузкой.
Стандартная система фасадного утепления, начиная от стены, состоит из:
проникающая грунтовка;
клеевой слой;
теплоизоляция (расчитывавется, исходя из недостающего сопротивления теплопередаче);
щелочестойкая стеклосетка, заключенная в слой клеевого раствора;
кварцевая грунтовка;
штукатурный слой.
На уровне первого этажа штукатурный слой делается вдвое толще, чтобы противостоять возможным ударным нагрузкам.
Утепление коттеджа снаружи, как правило, выполняет наемная бригада, поскольку самостоятально справиться с большим объемом работы довольно тяжело, и главное долго. А когда в качестве утеплителя используется минераловатные плиты, то необходимо как можно быстрее их отделать, чтобы дождь их не намочил. Пенополистирол тоже не рекомендуется оставлять без отделки надолго, т.к. он быстро разрушается от солнечного ультрафиолета.
Лучше всего использовать фирменные системы фасадного утепления, т.к. это исключает ошибки подбора материалов. При самостоятельном подборе есть риск, что некоторые технологические слои начнут конфликтовать между собой, что повлечет за собой их отслоение вплоть до обрушения фасада.
Теплые фасады с применением горючих утеплителей, в частности, пенополистирола, нуждаются в противопожарных рассечках – разделении 15-сантиметровыми полосами каменной ваты по этажам и обрамление такими же полосами оконных проемов, а также расположении по всей площади балконов и лоджий.
Долговечность наружных фасадных систем утепления исчисляется десятилетиями, но только при условии тщательного соблюдения технологии. Так, применяя для утепления минеральную вату, важно использовать паропроницаемую штукатурку, иначе волокнистый утеплитель будет накапливать влагу, диффундирующую из помещений, и упирающуюся в панонепроницаемый слой акриловой штукатурки.
143. Методы выполнения каменно-кладочных работ при низких температурах наружного воздуха.
Каменные работы в зимних условиях ведут на всей территории нашей страны независимо от температуры наружного воздуха. Каменные работы в зависимости от вида кладки и характера ее работы в конструкции можно выполнять в зимнее время различными способами: замораживанием; замораживанием с последующим искусственным полным или частичным оттаиванием кладки; замораживанием с применением растворов с химическими добавками; с использованием паро- или электропрогрева; в тепляках.
В зимних условиях кладку из кирпича, керамических н пустотелых камней, легкобетонных и природных камней правильной формы обычно выполняют методом замораживания.
Кладку этим методом ведут на открытом воздухе с применением раствора, приготовленного на подогретых материалах (вода, песок). Кирпич и другие каменные материалы не подогревают, но они должны быть очищены от льда и снега. Температура воды для приготовления раствора должна быть не выше 80° С, а песка — не выше 60° С.
Приготовление раствора на подогретых материалах необходимо для того, чтобы в момент кладки и до ее замерзания получить достаточно плотное обжатие шва. Твердения же раствора до его замерзания в большинстве случаев не происходит.
После оттаивания раствора при положительных температурах воздуха он набирает определенную прочность, которая, однако, на 25—50% ниже прочности раствора летних кладок. В связи с этим при возведении каменных конструкций методом замораживания применяют растворы повышенных марок. Температура подогретого раствора (°С) также зависит от температуры наружного воздуха (°С):
Температура наружного воздуха до —10 от —10 до —20 от —20 до —30
Температура раствора в момент его применения + 10 + 15 +20
Так как в период оттаивания происходит осадка кладки, над оконными и дверными блоками, установленными в' стенах, следует оставлять зазоры 3—5 мм. Проемы в стенах более 1,5 м, выкладываемых методом замораживания, как правило, перекрывают перемычками нз сборных элементов. В качестве временных креплений, обеспечивающих устойчивость отдельных конструктивных элементов здания, выложенных способом замораживания, могут применяться металлические подкосы, растяжки и хомуты.
После оттаивания кладки временные крепления должны сохраняться не менее 10 дней. За оттаиванием кладки ведут, наблюдение, чтобы определить величину, направление и равномерность ее осадки, контролировать развитие деформаций (если это имеет место) и процесс твердения раствора в швах кладки. Результаты наблюдений заносят в журнал производства каменных работ.
Кладка, выполненная методом замораживания и подвергнутая последующему искусственному оттаиванию путем обогрева помещений, имеет значительно меньшую осадку и более высокую прочность и устойчивость в период весеннего оттаивания. Для обогрева помещений мол-сет использоваться система отопления (если к тому времени она будет полностью смонтирована) или специально устанавливаемые калориферы. Помещение должно быть изолировано от поступления наружного холодного воздуха, для чего закрывают проемы и отверстия в стенах и перекрытиях и остекляют переплеты оконных коробок. Продолжительность обогрева помещений зависит от необходимой величины влажности кладки для выполнения отделочных работ (обычно не более 8%) и прочности раствора, которую он должен набрать за этот период (не менее 20% от проектной). Для конструкций, возводимых методом замораживания с последующим искусственным обогревом, должен использоваться раствор не ниже марки 25.
Введение химических добавок в кладочные растворы понижает температуру их замерзания и тем самым способствует частичному твердению их в зимний период. Применяют следующие химические добавки: поташ, нитрат натрия, хлористый кальций, поваренная соль. Для подземной кладки, выполняемой способом замораживания, разрешается использовать все четыре добавки, а для надземной — только поташ и нитрат натрия. В известково-цемент-ных растворах при введении в них поташа количество извести уменьшают до 20% массы цемента, а температуру раствора принимают близкой к нулю. В этом случае раствор приготовляют на материалах без подогрева. Раствор с химическими добавками должен быть не ниже марки 25.
Метод замораживания не допускается применять в следующих случаях: при возведении конструкций, которые в период оттаивания кладки могут испытывать вибрацию или динамические нагрузки; при сооружении тонкостенных и цилиндрических сводов толщиной менее 10 см; при кладке стен и столбов из рваного бутового камня и бутобетона; при устройстве бутовых фундаментов способом «под залив».
Марки растворов для кладки в зимних условиях назначают в зависимости от температуры наружного воздуха и степени нагруженности конструкций от их расчетной несущей способности. Так, при температуре воздуха ниже —20° С марка раствора для зимней кладки конструкций, нагруженных.более 70% от их несущей способности, повышается на две ступени, а в остальных случаях — на одну ступень.
Электро- и паропрогрев каменной кладки производят в тех случаях, когда при оттаивании она подвергается полным расчетным нагрузкам, в том числе динамическим и вибрационным, и поэтому должна набрать свою расчетную прочность до момента замерзания. При электропрогреве в горизонтальные швы кладки закладывают электроды, изготовленные из арматурной стали. Прогрев ведется при температуре 30—35° С и напряжении 220— 380 В.
Кладку в тепляках в настоящее время в сельском строительстве почти не ведут.
Раствор, доставляемый на строительную площадку в зимнее время, транспортируют в утепленных бункерах, снабженных приспособлениями для механического перемешивания.
Контроль за выполнением кладки в зимних условиях, помимо предусмотренного для кладки в обычных условиях, заключается в трехразовом измерении в течение суток температуры наружного воздуха, температуры раствора в момент его укладки и температуры кладки при ее искусственном подогреве. Результаты измерений заносят в журнал производства каменных работ.
144. Способы усиления каменных конструкций при ремонтно-реконструкционных работах.
145. Контроль качества каменной кладки.
146. Охрана труда и техника безопасности при каменной кладке.
Проходы на лесах и подмостях должны быть всегда свободны от материалов и мусора, а зимой очищены от снега, льда и посыпаны песком. Настилы подмостей и лесов ограждают перилами высотой 1 м со строгаными поручнями, а также бортовыми досками шириной 18 см, пришиваемых к стойкам с внутренней стороны. При устройстве подмостей и лесов не разрешается опирать их на накаты, подшивку перекрытий и другие элементы зданий. Нагрузка на подмости и леса должна быть не выше расчетной.
При разведении раствора хлористым кальцием рабочие должны кроме рукавиц надевать защитные очки.
Начиная кладку каждого нового этажа с уровня смонтированного перекрытия каменщики обязаны работать в монтажных поясах, закрепленных за надежные элементы перекрытия.
Временные крепления плит облицовки и элементов карнизов допускается снимать только после полного затвердения раствора в кладке.
147. Демонтаж колонн, балок и стен при реконструкции зданий.
Ограждающие конструкции и колонны. Демонтаж наружных стеновых панелей производят полностью участками вниз или частично, снимая примыкающий к крвле ряд панелей.
Сначала с помощью отбойных молотков разбивается монолитный шов по контуру панели. Затем ее стропят при помощи приспособления, включающего две скобы с фиксирующими пальцами (рис. 9.6). Срезку закладных деталей, крепящих панель к колоннам, осуществляют с помощью газорезной установки. Демонтируемая панель в это время должна удерживаться краном и расчалками. Освобожденную панель укладывают на стоящее в зоне действия крана транспортное средство для последующей вывозки.
Демонтаж стеновых панелей многоэтажных зданий должен осуществляться поочередно на каждом этаже, в том числе с использованием стрелового самоходного крана, которым производится демонтаж плит покрытия. Рабочие размещаются в подвесных люльках, периодически переставляемых по периметру здания.
Замену колонн внутри цеха производят с предварительным вывешиванием конструкций покрытия, т. е. переопиранием ферм, установленных на оголовок демонтируемой колонны, на временные стойки их подводят под дополнительно создаваемые узлы опирания в нижних поясах ферм вблизи основных опорных узлов.
Для замены железобетонных колонн внутри действующих производственных зданий часто применяют метод демонтажа колонн поворотом вокруг шарнира с применением лебедок (рис. 9.7,а). При этом способе сначала конструкции покрытия переопирают на временно устраиваемые опоры. После этого газокислородной резкой отсоединяют опорные узлы стропильных ферм от закладных деталей убираемой колонны. Закрепляют поворотный шарнир на демонтируемой колонне, что обеспечивает ее устойчивость после разрушения участка колонны вблизи фундамента. Затем на колонне закрепляют два подвижных блока полиспастов: один за верхнюю часть, другой — ниже центра тяжести колонны. После срубки бетона оголовка (не менее 600 мм), и низа колонны между обоймами поворотного шарнира (не менее 400 мм) и резки несущей арматуры колонну опускают включением в работу полиспаста, присоединенного к верхней части; другой полиспаст вступит в работу только после наклона колонны на 30° к горизонту.
Демонтаж железобетонных колонн лебедками (рис. 9.7, б) применяют в том случае, когда производство работ внутри действующих цехов осуществляется без демонтажа конструкций покрытия, а конструкции основного каркаса позволяют закрепить применяемую такелажную оснастку и воспринять дополнительные нагрузки, возникающие при демонтаже колонны и подкрановых балок.
Замену металлических колонн внутри цехов с помощью опорного шарнира (рис. 9.8) производят в действующих цехах с высокой стесненностью и невозможностью доступа монтажных кранов в зону производства работ. Применение опорного шарнира позволяет произвести опускание и подъем новой колонны в строго зафиксированной плоскости.
Колонны доставляют электромостовыми кранами. Сначала осуществляют усиление стропильных ферм и закрепляют к фасонкам верхних поясов их опорные столики. Затем электролебедками с использованием блоков, закрепленных на монтажных опорных столиках, устанавливают и закрепляют в проектном положении две временные трубчатые опоры. Затем домкратами грузоподъемностью 200 т устанавливают их враспор и после отсоединения опорных узлов стропильных ферм от демонтируемой колонны передают нагрузки на каждую временную опору с помощью домкратов до образования расчетного зазора между опорной частью стропильной фермы и оголовком колонны. Далее колонну отсоединяют от фундамента и лебедками осуществляют поворот ее вокруг шарнира и укладку в горизонтальное положение, а затем вывозят.
В теле фундамента просверливают отверстия и устанавливают на эпоксидном клее короткие гладкие анкерные болты, а затем опорный поворотный шарнир и закрепляют его анкерными болтами. После этого монтируемую колонну укладывают на деревянные брусья и выводят ее конец в обойму опорного шарнира, где жестко закрепляют после выверки.
В дальнейшем стропят колонну и переводят ее в вертикальное положение с использованием электролебедки и падающей мачты. После проверки установки колонны осуществляют ее проектное закрепление к фундаменту. Затем домкратами опускают покрытие и закрепляют стропильные фермы на колонне.
Далее монтируют временные трубчатые опоры и устанавливают подкрановые балки, осуществляя их выверку и проектное закрепление.
Монтаж внутрицеховых перегородок в стесненных условиях целесообразно осуществлять краном с телескопическим башенно-стреловым оборудованием. Такой способ применяют в цехах с высотой низа стропильных ферм до 15,6 м в местах, доступных для подхода крана (рис. 9.9).
Крановый путь. Наиболее часто производят замену кранового пути (подкрановые балки и крановые рельсы) в связи с интенсивным физическим и моральным износом, необходимостью установки электромостовых кранов повышенной грузоподъемности или увеличением шага колонн каркаса.
В местах, недоступных для подхода и размещения стреловых кранов, подкрановые балки рекомендуется демонтировать при помощи электролебедок (рис. 9.10) и полиспастов.
Работы ведут в такой последовательности. Вначале устанавливают две грузовые лебедки у оснований смежных с демонтируемой зоной колонн и одну оттяжечную в пролете. На оголовках колонн закрепляют неподвижные блоки грузовых полиспастов, пропуская крепежные канаты вокруг узлов стропильных ферм. Демонтируемые балки освобождают от креплений в консолях колонн и сваривают между собой по опорным ребрам в плеть. Застропив ее на концах снимаемых балок, грузовыми лебедками приподнимают на 60—100 мм и затем, оттягивая от опорных консолей, опускают на подготовленную площадку. Демонтируемую часть вывозят транспортом.
Мелкоразмерные балки заменяют тяжелыми подкрановыми балками большого пролета при увеличении существующего шага колонн с 6—12 до 30 м и более. Такую замену осуществляют с помощью самоходных стреловых кранов и наиболее часто — лебедок и полиспастов, неподвижные блоки которых закрепляют на несущих конструкциях каркаса. При очень тяжелых подкрановых балках применяют поэлементный монтаж, устанавливая балки по частям с использованием горизонтальных поддерживающих конструкций.
Подкрановые рельсы можно заменить самоходными стреловыми кранами, если их размещение внутри действующего цеха не вызывает больших затруднений. При невозможности прохода и размещения стреловых самоходных кранов для замены рельсов используют электролебедки, если несущие конструкции каркаса способны воспринимать дополнительные монтажные нагрузки.
Фонарные конструкции. Демонтаж фонарных конструкций одноэтажных промышленных зданий осуществляют с помощью различных средств механизации, включая использование кабельных кранов, крышевых козловых кранов или крышевых стреловых кранов.
Разборку фонаря с помощью кабельного крана рекомендуется производить при длине цеха до 400 м и массе монтируемых элементов до 1,5 т. Крышевые козловые краны грузоподъемностью 1 т применяют при демонтаже металлоконструкций фонарей в средних пролетах реконструируемых цехов. Демонтажные работы в этом случае могут производиться без остановки производства. В комплекте с крышевым краном можно использовать стреловой кран для снятия демонтажных элементов.
Демонтаж конструкций фонаря при их замене может осуществляться с помощью крышевых стреловых кранов, что сокращает сроки работ. Во время спаренной работы кранов первый выполняет демонтажные работы, а второй — монтажные (см. рис. 9.5).
Покрытия. В зависимости от конкретных условий и характера выполняемых работ по замене покрытия используют различные типы подъемно-транспортных монтажных механизмов: кабельные краны (стационарные и передвижные); установщики мостового типа или мостовые краны (для демонтажа и монтажа крупными блоками); крышевые краны (козловые и стреловые); мостостреловые краны, самоходные стреловые и башенные краны. Механизмы последней группы могут работать над крайними пролетами, а остальных групп — на крайних и средних пролетах. В отдельных случаях можно использовать вертолеты.
Строповку демонтируемых железобетонных плит можно осуществлять через пробиваемые отверстия, в обхват плит с помощью специальных траверс.
Строповку мелких плит покрытия и ферм осуществляют двухветвевым стропом, а для строповки тяжелых и крупногабаритных плит применяют четырехветвевой строп. Прогоны и элементы связей допускается снимать, пользуясь стропом-удавкой. Для демонтажа ферм и балок применяют специальные траверсы, соответствующие размерам и массе этих элементов.
Разборка покрытий одноэтажных зданий, когда производство в разбираемом здании останавливается, может осуществляться с помощью самоходных стреловых кранов, передвигающихся по оси пролета, или специальных кранов^ смонтированных на мостовых кранах.
При разборке и замене покрытий без остановки производства работы ведутся посекционно на отдельных участках. При этом разборку следует совмещать с монтажом новых конструкций.
При замене покрытия стана «1700» Ждановского металлургического комбината был применен передвижной кабельный кран на базе двух самоходных кранов Э-2508 пролетом 160 м и высотой подъема крюка 29 м (см. рис. 9.4).
Полную замену покрытия реконструируемых цехов целесообразно выполнять крупными пространственными блоками при большой внутренней стесненности цеха, исключающей возможность прохода крана внутри цеха. Для этой цели применяют установщики мостового типа или технологические мостовые краны. У одного из торцов реконструируемого пролета должна быть свободная площадка, достаточная для установки самоходного стрелового или башенного крана, а также складирования и укрупнительной сборки конструкций.
Основными несущими конструкциями установщика (рис. 9.11) обычно являются две продольные и две поперечные фермы, соединенные между собой горизонтальными и вертикальными связями, обеспечивающими его пространственную жесткость. Установщик снабжен «ложной» фермой, состоящей из стоек и ригелей. В узлах верхних поясов поперечных ферм устанавливают катковые опоры, позволяющие смещать находящийся на установщике блок покрытия до 50 мм от проектного положения. В крайних углах нижних поясов продольных ферм размещают ходовые колеса с домкратным устройством — перемещения по крановым путям осуществляют при помощи собственного двигателя или электролебедок, установленных на тормозном настиле кранового пути.
В действующих цехах, представляющих собой одноэтажные здания значительной протяженности, особенно при металлических покрытиях, в качестве установщиков целесообразно использовать технологические мостовые краны.
Демонтаж покрытия производится пространственными блоками в следующей последовательности:
два мостовых крана соединяются временными связями в жесткую конструкцию;
над опорной частью кранов устанавливаются домкраты соответствующей грузоподъемности;
в здании разбираются элементы покрытия (прогоны, профилированный настил) и продольные связи между фермами кратно шагу колонны;
спаренные краны с домкратами подводятся под блок по крытия, последний отделяется от опорной части колонн и поднимается на высоту около 100 мм и на кранах подается к торцу здания, где установлен самоходный стреловой кран (например, МКГ-100);
в торце здания стреловой кран снимает и подает на транспортное средство блок покрытия.
Монтаж покрытия производится в порядке, обратном демонтажу. Последний блок (ближайший к стреловому крану) устанавливается непосредственно стреловым краном. Работы этим методом могут быть проведены без прекращения основной деятельности цеха.
Технологическое оборудование. При демонтаже технологического оборудования на открытых площадках работы выполняются часто по комплексной схеме (параллельно с демонтажем конструкций) с применением кранов с удлиненным гуськом.
Краны с телескопическими стрелами могут быть установлены внутри и снаружи зданий. При расположении кранов снаружи многоэтажного здания демонтаж и монтаж оборудования должны производиться через проемы в стене. Однако он организационно сложен и применяется в особых случаях для выполнения сравнительно небольших объемов работ. Транспортирование оборудования производится при помощи прицепной тележки.
При демонтаже оборудования могут быть применены средства механизации на базе автопогрузчиков, например передвижная кран-балка, смонтированная на базе авто- или электропогрузчика (рис. 9. 12). В одноэтажных зданиях передвижные кран-балки применяются, как правило, самостоятельно, при совмещении операций по демонтажу и транспортируют
на передвижной кран-балки возможна только в комплекте с краном и транспортными средствами. Кран, входящий в комплект, подбирается с учетом возможности подачи на этаж или этажерку кран-балки.
Передвижная кран-балка является модификацией серийных моделей авто-, электропогрузчиков, оборудованных стрелами.
Достоинством такой конструкции является наличие откидных опор, позволяющих сохранить по всей длине стрелы постоянную грузоподъемность, и тельфера. Недостаток — небольшая грузоподъемность базовых погрузчиков (до 10 т), снижающаяся дополнительными нагрузками от тельфера и откидных опор, а также ограниченной способностью перекрытий.
Одним из самых распространенных способов демонтажа и монтажа оборудования в закрытых помещениях является применение порталов. Их применяют для демонтажа и монтажа тяжелого оборудования при невозможности или нецелесообразности работы стрелового крана, отсутствии технологического подъемно-транспортного оборудования, а также в случае реконструкции цеха со взрывоопасной средой. Как и при работе кран-балки, портал может использоваться самостоятельно, а также в сочетании с другим грузоподъемным средством, например со стреловым краном.
Порталы бывают переносные (копры) и передвижные. Переносные порталы (копры) используют для демонтажа (монтажа) оборудования небольшой массы. Подачу и вынос оборудования производят с помощью металлического листа-волокуши или инвентарной тележки.
В зданиях павильонного типа используют передвижной портал вместе с гусеничным краном в башенно-стреловом исполнении. Грузоподъемность самоходного крана может быть значительно ниже массы монтируемого оборудования, поскольку кран служит только для установки портала на нужный этаж (ярус этажерки).
Оборудование к порталу подается тележками или другими транспортными средствами. Затем оборудование поднимается в портал, фиксируется в транспортном положении и при помощи лебедок вместе с порталом надвигается на место установки и устанавливается в проектное положение. Ввиду невысокой производительности труда применение порталов должно быть обосновано экономическими расчетами и применяться только при незначительных объемах работ.
148. Виды напрягаемых арматурных изделий.
149. Технология напряжения арматуры в условиях строительной площадки.
150. Технология напряжения арматуры в заводских условиях.
151. Основные изоляционные материалы и требования к ним.
152. Типы, виды и организационно-технологические приемы при устройстве кровельных гидроизоляционных систем.
153. Типы, виды и организационно-технологические приемы при устройстве гидроизоляции подземных частей здания.
154. Способы нанесения обмазочной, окрасочной и оклеечной изоляции. Развитие и функционирование технологических процессов в пространстве и во времени. Поточные методы производства работ.
155. Технология устройства рулонной гидроизоляции на битумной основе.
156. Технология нанесения обмазочной гидроизоляции.
157. Технология нанесения окрасочной гидроизоляции.
158. Способы крепления кровельной черепицы.
159. Технология и организация работ по усилению кирпичных и бетонных колонн металлическими обоймами.
160. Технология и организация работ по усилению кирпичных и бетонных колонн углеродными сетками.
161. Ремонт гидроизоляции подземных частей здания методом инъекции.
162. Технология и организация работ по санации и усилению железобетонных балок.