Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Введение
Особую роль в питании населения России играют хлебобулочные изделия. Эти продукты ежедневно употребляются в пищу, и поэтому их пищевая ценность имеет первостепенное значение. В хлебе соотношение основных пищевых веществ – белков и углеводов – не оптимально, поскольку вместо рекомендуемого соотношения 1:4 в нем на 1 часть белка приходится примерно 6 частей углеводов.
В настоящее время разработаны нормы сбалансированного питания населения, в которых предусмотрены оптимальные соотношения, и количества отдельных компонентов пищи. Нормы установлены применительно к полу, возрасту и сфере деятельности человека.
Употребление хлебобулочных изделий, богатых белками, углеводами, жирами, витаминами и микроэлементами, позволяет человеку восполнить свои физиологические потребности при сравнительно незначительных материальных затратах.
Глубокие преобразования , произошедшие в экономике России в 90-х годах двадцатого века, отразились на всех отраслях пищевой промышленности, в том числе и на хлебопекарной.
В этот период предприятия выпускали около 18 млн. т. хлеба в год, в том числе государственные в среднем 2 млн. т. Последние входили в состав территориальных производственных объединений хлебопекарной промышленности всех субъектов Российской федерации. Около 1500 хлебозаводов имели прочные производственно – технические и финансовые связи, сбытовую сеть.
В настоящее время предприятия, которые входили в государственный сектор, стали акционерными обществами, несмотря на это они не изменили своего профиля и назначения и продолжают обеспечивать население хлебом. В 2002 г. В России было произведено 8,66 млн. т. Хлебобулочных изделий, из которых 7,02 млн. т. выработано хлебопекарными предприятиями, находящимися на самостоятельном балансе. Предприятиями малой мощности (пекарнями) выработано 715 тыс.т., или 10,2% от выработки самостоятельных производств, или 8,8% от общего объема выработанной продукции по стране. Значительные объемы производства хлебобулочных изделий – 1,37 млн. т., или почти 16%
Индивидуальными предпринимателями произведено 277 тыс. т. продукции, что составило 3,2% к общему объему их производства в стране.
Из вышесказанного следует, что почти 28% от всей произведенной продукции выработано в пекарнях индивидуальными предпринимателями и на непрофильных производствах. С учетом современного состояния отрасли произошли изменения в ассортименте, которые привели к перепрофилированию части линий по производству
формового и подового хлеба на выработку булочных и сдобных изделий. Вместе с тем изменение ассортимента не всегда способствует решению проблемы здорового питания населения.
Резко снизилось производство хлеба из ржаной хлебопекарной муки, во многих регионах его не вырабатывают вообще. Производство ржаного хлеба заменено выработкой хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки. В целом выработка ржаного хлеба и хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки в 2002 г. составила 36,2% к общему объему производства хлебобулочных изделий. Причем производство хлеба из ржаной муки постоянно уменьшается. Такое уменьшение объясняется дефицитом ржаной муки.
Следует отметить устойчивый рост выработки хлебобулочных изделий из хлебопекарной пшеничной муки первого и высшего сортов, а из хлебопекарной пшеничной муки второго сорта – постоянное сокращение (в 2002г. выработано 236 тыс. т., или 2,7% от общего объема реализованной хлебобулочной продукции), что противоречит традиционным вкусам населения и науке о здоровом питании. Наибольшее распространение получил хлеб из муки пшеничной первого сорта, пищевая ценность которого ниже, чем изделий из пшеничной муки второго сорта, как по содержанию белка, так и по содержанию витаминов и микроэлементов. Не изменилась ситуация с выпуском диетических хлебобулочных изделий. Их выработка в 2002г. составила 46 тыс. т., или 0,6%, и на данный момент не удовлетворяет потребности населения. Удельный вес булочных изделий значительно вырос и составляет около 20% к общему объему производства, а выработка сдобных изделий со значительным содержанием сахара и жира ежегодно возрастает почти на10%, что не одобряется медиками.
Положительной тенденцией в изменении ассортимента является рост производства хлебобулочных изделий пониженной влажности – сухарных и бараночных изделий. В 2002-2003 гг. рынок сухарных изделий увеличился на 30% в год, и их выработка превысила 2,2% от общего объема производства хлебобулочных изделий. В 2003г. произошли серьезные изменения на рынке хлебобулочных изделий. Хлебопекарные предприятия оказались в условиях, при которых положительные тенденции развития замедлились, многие хлебозаводы и пекарни стали убыточными или обанкротились. Причина – рост цен на зерно и муку, а также на другие виды сырья, электроэнергии, газ и другие, в результате отпускные цены на хлебобулочную продукцию возросли на 32%. Себестоимость производства хлеба увеличилась по всем статьям затрат в среднем в 2 раза. Такая ситуация привела к существенному снижению рентабельности производства, а в ряде случаев и к ее отрицательному значению, приостановлению работ по техническому обновлению производства и, как следствие, сокращению ассортимента и ухудшению качества изделий. В результате около 200 предприятий из 1500 прекратили свое существование. Но в отрасли имеются и сильные предприятия с крепкой материально-технической базой, сложившимися рынками сбыта, постоянной активной работой по их расширению, грамотным и дальновидным лидером ; сохранением профессиональных кадров и постепенным их обновлением за счет молодых специалистов ; хорошим деловым контактом с местными органами власти, широким использованием научных разработок ГосНИИ хлебопекарной промышленности, тесным взаимодействием с партнерами в рамках Российского союза пекарей.
РОЛЬ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ В ПИТАНИИ ЧЕЛОВЕКА.
Хлебобулочные изделия основные продукты питания, содержащие необходимые для нормальной жизнедеятельности человека пищевые вещества, среди которых белки, углеводы, липиды, витамины, минеральные вещества и пищевые волокна. Эти продукты питания характеризуются высокой энергетической ценностью, легкой переваримостью и хорошей усвояемостью, они приятны на вкус, значительно дешевле большинства других продуктов массового потребления.
В жизни современного человека хлеб играет значительную роль. Доля хлебобулочных изделий в рационе человека зависит от его привычек, а также от экономических и социальных возможностей. В большинстве развитых стран мира уровень потребления хлеба составляет 20-25% от общей массы потребляемой пищи. За счет употребления 250-300г. хлебопродуктов ( хлеб, крупы, макаронные изделия ) дневная потребность человека в пище удовлетворяется на 1/3, в жизненной энергии - на 30-50% , в витаминах группы В – на 50 – 60, в витамине Е – на 80%. Содержание витаминов В1, В6, РР, Е и фолиевой кислоты в зерне пшеницы, ржи и других культур сбалансировано в соответствии с потребностями человека, 100г. зерна обеспечивают 20 -30% суточной потребности каждого из этих витаминов.
ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Структура ассортимента и объемы потребляемого хлеба жителями России значительно изменились за последние 10лет: произошло увеличение доли хлебобулочных изделий из муки высшего сорта. В результате уменьшилось поступление в организм человека витаминов группы В, железа, кальция, фолиевой кислоты и минеральных веществ.
К хлебобулочным изделиям относят изделия, вырабатываемые из сырья, предусмотренного рецептурой: изделия из ржаной муки, из смеси ржаной и пшеничной муки. Изготавливаемые в виде хлеба, батонов, булочек, плетенок, калачей и др., выпекаемые в хлебопекарной форме - формовые или выпекаемые на хлебопекарном листе, поду пекарной камеры или люльке – подовые.
Изделия с содержанием по рецептуре сахара и (или) жиров 14% и более к массе муки относят к группе сдобных: хлеб - донецкий, хлеб сдобный из пшеничной муки в/с, хлебцы, булочки и мелкоштучные изделия массой 50-200г; слойки.
К хлебобулочным изделиям, пониженной влажности (менее 19%) относят: бараночные изделия- бублики, баранки, сушки, имеющие форму кольца или овала и круглое сечение.
Сухари – сдобные из пшеничной сортовой муки и простые из ржаной муки или ржаного хлеба.
1.Описание хлебозавода.
Проектируемый хлебозавод расположен в г. Ростове на Дону Ростовской области. На территории предприятия располагаются:
− производственный корпус, представляющий собой прямоугольное здание; в этом здании находятся производственные, подготовительные, складские, подсобные помещения и основные производственные отделения: тестоприготовительное, тесторазделочное, печное, остывочное, экспедиция, цех панировочных сухарей, лоткомоечная, ремонтно-механическая мастерская и столярная;
− административно-бытовой корпус;
− открытый склад бестарного хранения муки, оборудованный силосами А2-Х2Е-160А, которые обеспечивают семидневный запас муки;
− котельная с котлами Е-1 / 9-Е, которые обеспечивают хлебозавод горячей водой и паром;
− газораспределительный пункт, через который завод снабжается газом от городской сети, давлением 0,3 МПа;
−трансформаторная подстанция, обеспечивающая электроснабжением завод от городских высоковольтных сетей напряжением 10кВ;
− противопожарный резервуар, контейнеры для сбора отходов и мусора, а также другие здания и сооружения.
В соответствии с нормами проектирования хлебозавод расположен на отдельно отведенной площадке с удобными подъездными путями. Территория хлебозавода ограждена и озеленена. Для транспорта имеется два въезда, один из которых запасной, а для пешеходов проходная.
Проезды для автотранспорта и пешеходные дорожки асфальтированы.
Производственные и бытовые помещения снабжены приточной вентиляцией.
Доставка сырья и вывоз готовой продукции осуществляется специализированным автотранспортом.
2.Технологиеская часть
2.1Описание ассортимента
Сайка с изюмом производится из муки пшеничной высшего сорта массой 0,2 кг в соответствии с ГОСТ 27844-88. Сайка имеет продолговатую форму с округлыми концами и боковыми сторонами в виде слипов. Выпеченные сайки должны легко отделяться друг от друга. Цвет от желтого до светло-коричневого, подрывы, трещины не допускаются. Срок хранения на предприятии не более 8 часов. Срок реализации в упаковке не более 72 часов. Транспортировка и хранение в соответствии с ГОСТ 8227.
Батоны подмосковные производятся из муки пшеничной высшего сорта в соответствии с ГОСТ 27844-88. Форма изделия правильная, продолговато-овальная. На поверхности сверху имеются два косых надреза. Подрывы и трещины не допускаются. Срок хранения на предприятии не более 8 часов. Срок реализации в упаковке не более 72 часов. Транспортировка и хранение в соответствии с ГОСТ 8227.
Мякиш у всех изделий пропеченный, не липкий, не влажный, не заминающийся, без комочков и следов непромеса, с хорошо развитой тонкостенной, без пустот и уплотнений, пористостью.
Вкус соответствующий данному сорту изделия, не кислый, не пресный, не пересоленный, без посторонних привкусов.
Запах должен соответствовать данному сорту изделия, без затхлого или другого постороннего запаха. Не допускаются посторонние включения, а также хруст от минеральной примеси.
Физико-химические показатели изделий проектируемого хлебозавода представлены в таблице 2.1, рецептуры изделий на 100кг муки – в таблице 2.2 .
Таблица 2.1 – Характеристика ассортимента
|
Наименование ассортимента |
№ ГОСТа |
Норма выхода % |
Физико-химические показатели |
||||
|
Влажность, % не более |
Кислотность,⁰H не более |
Пористость, % не более |
Массовая доля в пересчете на сухое вещество, % |
||||
|
жира |
сахара |
||||||
|
Сайка с изюмом в/с,0,2 кг |
27844-88 |
151,0 |
42,0 |
2,5 |
- |
2,2 |
6,0 |
|
Батон подмосковный в/с 0,4кг |
27844-88 |
135,5 |
41,0 |
2,5 |
73 |
2,4 |
6,0 |
Таблица 2.2-Рецептура на весь ассортимент.
|
Наименование сырья |
Сайка с изюмом в/с 0,2 кг. |
Батон подмосковный в/с 0,4 кг. |
|
Мука пшеничная высшего сорта Дрожжи прессованные хлебопекарные Соль поваренная пищевая Сахарный песок Маргарин столовый Виноград сушеный Молоко сухое |
100,0 1,5 1,5 4,0 2,5 12,0 - |
100,0 1,0 1,5 4,0 1,0 - 2,5 |
|
Итого |
121,5 |
110,0 |
2.2. Описание аппаратурно-технологической схемы производства.
2.2.1. Прием, хранение и подготовка сырья к производству.
Для производства планируемого ассортимента продукции необходимо следующее сырье:
- мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта;
- дрожжи прессованные хлебопекарные;
- соль поваренная пищевая;
- маргарин столовый с содержанием жира не менее 82 %;
- молоко сухое;
- виноград сушеный;
- масло подсолнечное.
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта (ГОСТ Р 52189-2003) на хлебозавод поставляется специальным транспортом автомуковозом. Автомуковоз при въезде на территорию предприятия взвешивают на автомобильных весах. Разгрузка производится через гибкий рукав, которым автомуковоз соединяется с приемным щитком ХЩП-2М (поз.1). Мука в силос перекачивается по мукопроводу (поз.2) под давлением воздуха, создаваемым компрессорами (поз.19). Хранение муки производится в силосах А2-Х2-Е-160А (поз.4). На хлебозаводе предусмотрен запас муки на семь суток. На производство из силосов мука перекачивается через роторный питатель А2-ХПШ (поз.6), так же под давлением воздуха от компрессоров (поз.19) по мукопроводу (поз.2) в просеиватель «Бурат 1,5» (поз.7), где происходит очистка муки от посторонних и металломагнитных примесей. Для контроля муки, отпущенной на производство, устанавливаются порционные автоматические весы 6.041-АВ-50НК (поз.8), затем мука поступает в подвесной бункер (поз.9) и далее по мукопроводу (поз2) направляется в емкости для муки (поз.21), которые снабжены встряхивающимися фильтрами М-102 (поз.20). Фильтры установлены на верхней крышке бункера. Из этих ёмкостей мука через дозатор Ш2-ХДА (поз.25) поступает на замес теста. На проектируемом хлебозаводе предусмотрен суточный запас муки в таре, поэтому предусмотрен склад для хранения муки в мешках. В этом складе находится приемник муки из мешков ХМП-М (поз.18). Муку из мешков засыпают в приемник и аэрозольтранспортом направляют в силоса А2-Х2-Е-160А (поз.4).
Дрожжи прессованные хлебопекарные (ГОСТ 171-81) доставляются на хлебозавод в картонных коробах. Хранение дрожжей производится в холодильной камере при температуре 2-4 градуса. Перед пуском в производство дрожжи освобождаются от упаковки и разводятся водой в мешалке Х-14 (поз.10) в соотношении 1:3. Затем дрожжевая суспензия насосом (поз.11) перекачивается в промежуточную ёмкость (поз.15) и на производство в расходную ёмкость (поз.23), расположенную над дозатором жидких компонентов Ш2-ХДБ (поз.26).
Соль поваренную пищевую (ГОСТ Р 51574-2000) привозят в автосамосвалах. Хранение её производится в растворе концентрацией 26% в установке Т1-ХСБ-10 (поз.17). Соль выгружается из самосвалов в приемную воронку и через решетку по наклонной плоскости поступает в ёмкость для хранения и растворения. В ёмкость поступает вода и с помощью барбатирования воздухом происходит растворение соли до плотности раствора 1.2 т/м , после этого оператор открывает вентиль и солевой раствор направляется на фильтрацию и затем транспортируется с помощью монжуса сжатым воздухом в промежуточную ёмкость (поз.15), из которой перекачивается при помощи насоса (поз.11) на производство в расходную ёмкость (поз23).
Сахар-песок (ГОСТ 21-94) доставляется в мешках по 50 кг. Хранение сахара производится в складе при комнатной температуре и относительной влажности воздуха не более 75%. Мешки укладываются на деревянные стеллажи, полки или решетки, высота их от пола должна быть не менее 20 см. Перед внесением в тесто сахар-песок просеивается в просеивателе П-2П «Пионер» (поз.13). Просеянный сахар растворяется водой в сахарожирорастворителе СЖР (поз.14). Полученный раствор сахара насосом (поз.11) перекачивается в промежуточную ёмкость (поз.15), а затем в расходную емкость (поз.23), расположенную над дозатором жидких компонентов. Концентрация сахарного раствора – 50%.
Маргарин столовый (ГОСТ Р 52178-03) поступает на хлебозавод в коробах из гофрированного картона. Хранится в холодильной камере при температуре 2…4⁰, перед пуском в производство маргарин растапливается в сахарожирорастворителе СЖР (поз.14), а затем перекачивают насосом (поз.11) в промежуточную ёмкость (поз.15) и далее на производство.
Молоко сухое цельное (ГОСТ 449 5-87) хранят при температуре от 1 до 10⁰ С и относительной влажности воздуха не выше 85% не более 8месяцев со дня выработки. Сухое цельное молоко в фанерно-штампованных бочках с вкладышами из пергамента, целлофана и других материалов следует хранить при температуре от 1 до 20⁰ С и относительной влажности воздуха не выше 75% срок хранения не более 3 месяцев со дня выработки. Сухое молоко перед употреблением разводят водой в специальной установке А2-ШУ2-И (поз. 17) при температуре 30⁰ С в соотношении примерно 1:10, затем молоко процеживают через сито с размером ячеек не более 1,0мм. Полученный раствор насосом (поз.11) перекачивают в промежуточную емкость (поз. 15), а затем в расходную емкость (поз. 23).
Масло подсолнечное (ГОСТ Р 52465-2005) доставляется на хлебозавод в бочках. Хранится в складе в металлических бочках по 200 литров при комнатной температуре и относительной влажности не более 75%. Используется для смазки металлических листов и пода печи Р4-ПХС -16.
Виноград сушеный (ГОСТ 6882) поступает на производство в картонных коробах. Перед использованием изюм замачивают в емкости (поз.16) с водой для набухания.
2.2.2. Описание аппаратурно-технической схемы производства батона подмосковного из муки пшеничной высшего сорта 0,4 кг.
Производство батонов подмосковных состоит из следующих стадий технологического процесса:
- замес теста;
- брожение теста;
- деление теста на куски;
- округление тестовых заготовок;
- предварительная расстойка;
- окончательное формование;
- окончательная расстойка;
- выпечка готовых изделий;
- укладка;
- остывание;
- упаковка.
Тесто готовится безопарным способом в тестоприготовительном агрегате Ш2-ХТД, оснащенным бродильным конвейером Ш2-ХББ (поз.28). Замес теста производится тестомесильной машиной переодического действия Ш2-ХП-2А (поз.27). Тесто замешивается из муки, дрожжевой суспензии, раствора соли, раствора сахара, маргарина, сухого молока и воды. Мука дозируется дозатором Ш2-ХДА (поз.25) из емкости (поз.21). В дозатор мука поступает при помощи питательного шнека Ш33-ШПР (поз.22). Порция дрожжевой суспензии, раствора соли, раствора сахара, маргарина, сухого молока и воды отмеривается дозатором Ш2-ХДБ (поз.26). Жидкие компоненты поступают из расходных ёмкостей (поз.23). Продолжительность замеса теста 6…9 минут. После замеса тесто выгружается в дежу объемом 210 литров, установленную на бродильном конвейере Ш2-ХББ (поз.28), в дежах производится брожение теста. При спиртовом брожении в тесте накапливаются вкусовые и ароматические вещества, повышается кислотность до 3…3,5⁰. Продолжительность брожения теста составляет 120…150 минут.
По окончании брожения теста дежа проходит опрокидывающее устройство бродильного конвейера и наклоняется, в результате чего тесто поступает в воронку тестоделительной машины А2-ХТН (поз.29). Тестоделитель производит деление теста на куски необходимой массы. Эти куски попадают в тестоокруглительную машину Т1-ХТН (поз.30), где им придается шарообразная форма, затем по открытому ковшовому элеватору (поз.31), тестовые заготовки поступают на конвейер предварительной расстойки (поз.32). Предварительная расстойка проводится для снятия внутренних напряжений в тестовой заготовке, которые образовались в результате механического воздействия делительных и округлительных машинах. Продолжительность предварительной расстойки 3…7 минут. Отлежавшиеся тесовые заготовки по наклонному жёлобу скатываются на подающий транспортер тестозакаточной машины для формирования батонов Т1-ХТ2-З (поз.33). Тестозакаточная машина раскатывает тестовую заготовку в «блин», а затем сворачивают её в «рукав», в результате чего ей придается вытянутая форма. Отформованные тестовые заготовки поступают на роторный укладчик (поз.34), где укладываются в люльки шкафа окончательной расстойки РШВ-3 (поз.35)по 6 штук на люльку.
Окончательная расстойка производится при температуре воздуха 35…40⁰ и относительной влажности 85%. При расстойке тестовая заготовка за счет спиртового брожения увеличивается в объеме примерно в 3 раза, в ней формируется пористая структура мякиша, а также вкус и аромат будущего готового изделия. Продолжительность окончательной расстойки для батона подмосковного равна 50…60 минут.
После её завершения тестовые заготовки проходят под механическим надрезчиком (поз. 36), где надрезается, а затем пересаживается на под печи Г4-ПХС-16 (поз.37). Выпечка готовых изделий осуществляется при температуре 190…200⁰ в течение 21…23 минут.
В первой зоне пекарной камеры производится увлажнение тестовых заготовок паром. Выходящие из печи готовые изделия падают на поперечный транспортёр (поз.38), а с него на транспортер подачи готовых изделий на укладку (поз.39). Этим транспортёром батоны доставляются на циркуляционный конвейер (поз.40), с которого укладываются в лотки контейнера ХКЛ-18 (поз.41), при этом нестандартные изделия отбраковываются. После заполнения всех лотков контейнер откатывается в остывочное помещение, на его место устанавливается другой контейнер с пустыми лотками.
Готовые изделия охлаждаются в течение 2…2,5 часов, а затем упаковываются на упаковочной машине МГУ-НОТИС-150 (поз.45).
2.2.3. Описание аппаратурно-технологической схемы производства сайки с изюмом из муки пшеничной высшего сорта массой 0,2 кг.
Производство сайки с изюмом состоит из следующих стадий технологического процесса:
- замес теста;
- брожение теста;
- деление теста на куски;
- округление тестовых заготовок;
- предварительная расстойка;
- окончательное формование;
- окончательная расстойка;
- выпечка готовых изделий;
- укладка;
- остывание;
- упаковка.
Тесто готовится безопарным способом в тестоприготовительном агрегате Ш2-ХТД. Замес теста производится тестомесильной машиной периодического действия Ш2-ХТ-2Н (поз.27). Тесто замешивается из муки пшеничной высшего сорта, дрожжевой суспензии, раствора соли, раствора сахара, маргарина, изюма и воды. Все сырье необходимое по рецептуре выгружают в месильную ёмкость тестомесильной машины. Мука дозируется дозатором Ш2-ХДА (поз.25) из ёмкости (поз.21). В дозатор мука поступает при помощи питательного шнека Ш33-ШПР (поз.22). Жидкие компоненты дозируются дозатором Ш2-ХДБ (поз.26) из расходных ёмкостей (поз.23). Продолжительность замеса теста 6…9 минут , влажность его после замеса 42%. Тесто выгружается в дежу объемом 210 литров, установленную на бродильном конвейере Ш2-ХББ (поз.28), где происходит его брожение в течении 120…150 минут. При спиртовом брожении тесто увеличивается в объеме, в нем накапливаются вкусовые и ароматические вещества, а также повышается кислотность до 3,5…4,0⁰
По окончании процесса брожения дежа с тестом проходит опрокидывающее устройство, где наклоняется, в результате чего тесто самотеком поступает в воронку тестоделителя А2-ХТН (поз. 29). Тестоделитель производит деление теста на куски необходимой массы, эти куски попадают в тестоокруглительную машину Т1-ХТН (поз. 30), где им придается шарообразная форма; затем по открытому ковшовому элеватору (поз. 31), тестовые заготовки поступают на конвейер предварительной расстойки (поз. 32). Продолжительность предварительной расстойки 3…7 минут. Отлежавшиеся тестовые заготовки по наклонному желобу скатываются на подающий транспортер тестозакаточной машины для формования сайки Т1-ХТ2-3 (поз.33). Тестозакаточная машина раскатывает тестовую заготовку в «блин», а затем сворачивает ее в «рукав», в результате чего ей придается вытянутая форма.
Отформованные тестовые заготовки поступают на роторный укладчик (поз. 34), где укладываются в люльки шкафа окончательной расстойки РШВ-3 (поз. 35). Окончательная расстойка производится при температуре воздуха 35…40⁰С и относительной влажности 85%. При расстойке тестовые заготовки за счет спиртового брожения увеличиваются в объеме, примерно в 3 раза, в ней формируется пористая структура мякиша, а также вкус и аромат будущего готового изделия. Продолжительность окончательной расстойки , для сайки с изюмом, из муки высшего сорта 0,2 кг 40…60 минут. По завершении окончательной расстойки листы с тестовыми заготовками подходят к выгрузочному окну растойного шкафа, их снимают с люлек и устанавливают на под печи Г4-ПХС-16 (поз. 37). Сайки с изюмом выпекают при температуре 200…260⁰С в течении 20…24 минут. В первой зоне пекарной камеры производится увлажнение тестовых заготовок паром.
Выходящие из печи готовые изделия падают на поперечный транспортер (поз. 38), а с него на транспортер подачи готовых изделий на укладку (поз. 39). При этом нестандартные изделия отбраковываются. После заполнения всех лотков контейнер откатывается в остывочное отделение. На его место подкатывается другой контейнер с пустыми лотками.
Готовые изделия охлаждаются на контейнерах в течении 1,5…2 часов, а затем укладывают в пленку на упаковочной машине МГУ-НОТИС-150 (поз. 45).
2.3 Выбор и расчет производительности печей
Часовая производительность туннельной печи рассчитывается по формуле:
(2.1)
где N – количество изделий в печи, шт;
T – продолжительность выпечки, мин;
Д – масса изделий, кг;
60 – коэффициент перевода из минут в часы.
Количество изделий в печи, если они выпекаются на поду, определяется по формуле:
N = n1*n2, ( 2.2)
Количество изделий по длине пода рассчитывается по формуле:
n1 = (2.3)
Количество изделий по ширине пода рассчитывается по формуле:
n2 = (2.4)
где L – длина пода печи, мм;
В – ширина пода печи, мм;
l – длина изделий, мм;
b – ширина изделия, мм;
а - зазор между изделиями, мм.
При выпечке изделий на листах их количество определяется по формуле:
N=N1*N2, (2.5)
где N1 – количество листов на поду туннельной печи, шт;
N2 - количество изделий на листе, шт.
Количество листов на поду туннельной печи рассчитывается по формуле:
N1= n1*n2, (2.6)
где n1 - количество листов по длине пода туннельной печи, шт;
n2 - количество листов по ширине пода туннельной печи, шт;
Количество листов по длине пода туннельной печи рассчитывается по формуле:
n1 = (2.7)
Количество листов по ширине пода туннельной печи определяется по формуле:
n2 = (2.8)
Количество изделий на листе определяется по формуле:
N2= n1*n2, (2.9)
где – n1 - количество изделий по длине листа, шт;
n2 - количество изделий по ширине листа, шт;
Количество изделий по длине листа рассчитывается по формуле:
(2.10)
Количество изделий по ширине листа определяется по формуле:
(2.11)
где L – длина пода, мм;
B – ширина пода, мм;
ln - длина листа, мм;
bn - ширина листа, мм;
d – диаметр изделия, мм;
а – зазор между изделиями, мм;
Суточная производительность печи определяется по формуле:
(2.12)
где Рч – часовая производительность печи, кг/час;
t - продолжительность работы печи по данному виду изделий, час;
1000 – коэффициент перевода из кг в тонну;
Таблица 2.3 – Исходные данные для расчета производительности печей
|
Наименование изделий |
Сорт муки |
Масса штуки, кг |
Размеры изделий, мм |
Продолжительность выпечки, мин |
||
|
длина |
ширина |
диаметр |
||||
|
Батон подмосковный в/с 0,4кг |
Высший сорт |
0,4 |
25-27 |
9-12 |
20-22 |
|
|
Сайка с изюмом в/с 0,2кг |
высший сорт |
0,2 |
18-21 |
7-9 |
12-18 |
2.3.1 Расчет производительности печи Г4-ПХС-16 по батону подмосковному в/с 0,4кг
Количество изделий по длине пода туннельной печи.
Количество изделий по ширине пода туннельной печи.
Количество листов на поду печи.
N1 = 33*19= 627 шт.
Часовая производительность печи.
Суточная производительность печи
2.3.2.Расчет производительности печи Г4-ПХС-16 по сайке с изюмом в/с 0,2 кг.
Количество изделий по длине пода туннельной печи.
Количество изделий по ширине пода туннельной печи.
Количество листов на поду печи.
N= 39 * 19= 741 шт.
Часовая производительность печи.
Суточная производительность печи
Таблица 2.4. Производительность предприятия.
|
Наименование изделий Часовая производительность печи, т/ч Продолжительность работы печи, час Фактическая выработка, т/с Батон подмосковный, в/с 0,4кг 0,7524 23 17,3 Сайка с изюмом, в/с 0,2кг 0741 23 17,04 Итого 34,34 График работы печи |
|||||||
|
Марка печи |
1смена 23:00…07:00 |
2смена 07:00…15…00 |
3смена 15:00…23:00 |
||||
|
Г4-ПХС-16 |
|||||||
|
Г4-ПХС-16 |
|||||||
|
Условные обозначения |
|||||||
|
Батон подмосковный в/с 0,4кг Сайка с изюмом в/с 0,2кг |
|||||||
|
|
2.4 Расчет выхода готовых изделий.
Выходом хлебобулочных изделий называется отношение массы готовых изделий к массе муки, пошедшей на их производство. Выход готовых изделий рассчитывается отдельно по каждому наименованию, по формуле:
(2.13)
где ΣGс – суммарная масса сырья, пошедшего на приготовление теста (кроме воды), кг;
Wср – средневзвешенная влажность сырья, %;
Wх – влажность мякиша хлеба, установленная стандартом для данного сорта хлеба, %;
n – разность между допустимой влажностью теста и влажностью мякиша хлеба, %;
∆Gт –затраты при брожении, %
∆Gуп – затраты при выпечке,%
∆Gус – затраты при остывании,%
Средневзвешенная влажность сырья определяется по формуле:
(2.14)
где М, Д, С – масса муки, дрожжей, соли и другого сырья, кг
Wм, Wд, Wс – соответственно, влажность муки, дрожжей, соли и др. сырья, %.
Выход теста из 100 кг муки рассчитывается по формуле :
(2.15)
где Gсв – содержание сухих веществ в тесте, %
Расчет выхода батона подмосковного в/с 0,4кг
Таблица 2.5 Содержание сухих веществ в тесте батона подмосковного в/с 0,4кг
|
Наименование сырья |
Количество сырья, кг |
Влажность, % |
Сухие вещества |
|
|
% |
кг |
|||
|
Мука пшеничная высшего сорта |
100,00 |
14,5 |
14,5 |
85,5 |
|
Дрожжи прессованные хлебопекарные |
1,00 |
75,0 |
0,75 |
0,25 |
|
Соль поваренная пищевая |
1,5 |
3,5 |
0,05 |
1,45 |
|
Сахар-песок |
4,00 |
0,15 |
0,006 |
3,994 |
|
Маргарин |
1,00 |
16,0 |
0,16 |
0,84 |
|
Молоко сухое |
2,5 |
4,0 |
0,1 |
2,4 |
|
Итого |
110,00 |
94,434 |
Влажность сырья средневзвешенная
Wб = 41,0% Wт = 41,0%
Выход теста из 100кг муки
Выход готовых изделий
Вывод: расчетный выход отличается от ориентировочного на 0,5% (ориентировочный выход 135,5%)
Расчет выхода сайки с изюмом в/с 0,2кг
Таблица 2.6 Содержание сухих веществ в тесте сайки с изюмом в/с 0,2кг
|
Наименование сырья |
Количество сырья, кг |
Влажность, % |
Сухие вещества |
|
|
% |
кг |
|||
|
Мука пшеничная высшего сорта |
100,0 |
14,5 |
14,5 |
85,5 |
|
Дрожжи прессованные хлебопекарные |
1,5 |
75,0 |
1,125 |
0,375 |
|
Соль поваренная пищевая |
1,5 |
3,5 |
0,05 |
1,45 |
|
Сахар- песок |
4,0 |
0,15 |
0,006 |
3,994 |
|
Маргарин |
12,5 |
16 |
0,4 |
2,1 |
|
Изюм |
212,5 |
19 |
2,375 |
10,125 |
|
Итого |
122,0 |
103,544 |
Средневзвешенная влажность сырья
Wсай = 42% Wт = 42%
Выход теста из 100кг муки
Выход готовых изделий
Вывод: расчетный выход отличается от ориентировочного на 0,3% (ориентировочный выход 151%)
Таблица 2.7 Выход готовых изделий
|
Наименование изделий |
Выход готовых изделий, % |
|
|
ориентировочный |
фактический |
|
|
Батон подмосковный в/с 0,4кг |
135,5 |
136 |
|
Сайка с изюмом в/с 0,2кг |
151 |
151,3 |
2.5 Расчет необходимого количества сырья
Количество расходуемой в сутки муки для каждого сорта изделий определяется по формуле:
(2.16)
где Рс – суточная выработка, кг/сут;
Рм – количество муки по унифицированной рецептуре, кг;
Gхл – выход изделий, соответствующий данному сорту и полученный при расчете, кг
Суточный расход муки пшеничной высшего сорта для производства батона подмосковного в/с 0,4кг
Мсбп
Суточный расход муки пшеничной высшего сорта для производства сайки с изюмом 0,2кг
Мсс
Общий суточный расход муки пшеничной высшего сорта рассчитывается по формуле:
Мс = Мсбп + Мсс (2.17)
Мс = 12724,4+11264,38=23988,78кг/сут
Запас муки на складе рассчитывается по формуле:
(2.18)
где ∑Мс – суточный расход муки, кг/сут;
n – cрок хранения, сут;
Мзпш.в/с
Потребное количество сырья в сутки определяется по формуле:
(2.19)
где Рс – суточная выработка, кг/сут;
р - количество сырья в тесте на 100кг муки, кг;
Gхл - выход готовых изделий, %
Запас сырья рассчитывается по формуле
(2.20)
где Кс – потребное количество сырья в сутки
n – срок хранения сырья в сутках
Суточный расход дрожжей прессованных.
Кдрбп
Кдрс.и
∑К=127,2+169=296,2 кг/сут.
Запас дрожжей прессованных:
Суточный расход соли поваренной:
Ксолбп
Ксолс.и
∑К=190,9+169=359,9 кг/сут.
Запас соли поваренной:
К
Суточный расход сахара-песка :
Ксахбп
Ксахс.и
∑К=509+450,6=959,6 кг/сут.
Запас сахара-песка:
К
Суточный расход маргарина:
Ксутбп
Ксутс.и
∑К=127,2+281,6=408,8 кг/сут.
Запас маргарина:
К
Суточный расход сухого молока:
Ксутбп
Запас сухого молока:
К
Суточный расход изюма:
Ксутс.и
Запас изюма:
К
Суточный расход масла подсолнечного на смазку листов и под печи рассчитывается по формуле:
Кмас.сут=Nмас.сут*Рсут (2.21)
где Nмас.с.- норма расхода подсолнечного масла на смазку на 1 т готовой продукции, кг/т.
Рс - суточная выработка, т.
Км.смб.п= 0,15 ∙ 17,3 = 2,6 кг/сут
Км.смс.и= 0,15 ∙ 17,04 = 2,56 кг/сут
∑Км.п=2,6+2,56=5,16 кг/сут
Запас масла подсолнечного:
К
2.6. Хранение и подготовка сырья для производства.
Количество силосов для хранения муки рассчитывается по формуле:
Nс= (2.22)
где М-запас муки на срок хранения, т.
V- геометрический объём силоса, м3
-насыпная масса муки т/м3
Nсм=
Принимаем к установке в складе ПХМ7 силосов марки А2-Х2-Е-160А.
Объём установки для хранения раствора соли определяется по формуле :
(2.23)
где Сз-запас соли, т
К- коэффициент запаса
С- концентрация раствора соли, %
м3
Принимается Установка Т1-ХСП с объемом 30,0м3,
На проектируемом хлебозаводе предусматривается склад для приема и хранения запаса муки в мешках на 1 сутки с дальнейшим её транспортированием в силосы.
Для муки, доставленной в мешках, при подаче её в пневмосистему, применяется приемник муки ХМП-М, оборудованный мешкоподъёмником, пневматическим очистителем порожних мешков, пылесосом и роторным питателем, поставленным отдельно. Перед подачей на производство мука просеивается, очищается от металлопримесей.
Площадь склада для хранения суточного запаса муки в мешках определяется по формуле:
Fсм= (2.24)
где Мс- суточный расход муки, т ;
Q - нагрузка на 1 м2 площади склада, кг/м2
Fсм=м2
Площади складов и холодильных камер для хранения дополнительного сырья определяется по формуле:
F= (2.25)
где К- запас дополнительного сырья на срок хранения, т ;
Q- нагрузка на 1 м2 площади склада, кг/м2.
Площадь холодильной камеры для хранения дрожжей прессованных :
Fх.кдр=м2
Площадь холодильной камеры для хранения маргарина столового
Fх.км=м2
Площадь склада для хранения сахара – песка :
Fссах=м2
Площадь склада для хранения сухого молока :
Fсс.м=м2
Площадь склада для хранения изюма :
Fсиз=м2
Площадь склада для хранения масла подсолнечного :
Fсм.п=м2
Таблица 2.9 – Площади для хранения.
|
Наименование сырья |
Запас, т |
Нагрузка на 1м2 Площади кг/м2 |
Площадь м2 |
|
Мука в мешках |
|||
|
Мука пшеничная в/с |
24 |
800 |
30 |
|
Итого |
30 |
||
|
Скоропортящееся сырье |
|||
|
Дрожжи прессованные |
0,9 |
250 |
3,6 |
|
Маргарин Столовый |
2,04 |
400 |
5,1 |
|
Итого |
8,7 |
||
|
Сырье с длительным сроком хранения |
|||
|
Сахар песок |
14,4 |
800 |
18 |
|
Сухое молоко |
3,18 |
800 |
4 |
|
Изюм |
21,12 |
800 |
26,4 |
|
Масло подсолнечное |
0,08 |
400 |
0,2 |
|
Итого |
48,6 |
Силосно-просеивательное отделение.
Часовой расход муки вычисляется по формуле:
(2.26)
где Рч –часовая производительность печи, кг/ч;
Рм – расход муки по унифицированной рецептуре, кг;
Gхл- выход готовых изделий, %.
Часовой расход муки пшеничной в/с для производства батона подмосковного в/с 0,4 кг.
кг/ч
Часовой расход муки пшеничной в/с для производства сайки с изюмом в/с 0,2 кг.
кг/ч
Количество просеивательных машин вычисляем по формуле :
(2.27)
где: Мсут – суточный расход муки, т ;
Q – производительность просеивательной машины, т/ч
Тр – количество рабочих часов.
Производительность просеивателя определяем по формуле :
(2.28)
где f – часовая просеивательная способность 1 м2 сита, т/ч (при просеивании пшеничной муки f = 2-3 т/ч, );
F – просеивательная поверхность сита, м2.
Расчет количества просеивательных машин для производства батона подмосковного в/с 0,4 кг:
Расчет количества просеивательных машин для производства сайки с изюмом :
Принимаем два просеивателя «Бурат 1,5»
Общая ёмкость для разведения дрожжей в смену определяется по формуле :
(2.29)
где : Dдр – суточный расход дрожжей прессованных, кг/сут ;
К - коэффициент запаса ;
n - число смен в сутках ;
Vдр - содержание дожей в 1 литре суспензии
л.
Количество разведений в смену определяется по формуле :
(2.30) где :
Vдр – общая ёмкость для разведения дрожжей в смену, л ;
Vм - объём мешалки Х-14,л.
В течении 1 смены производится 1 разведение прессованных дрожжей.
Для растворения сахара в воде и растопления маргарина используется сахарожирорастворитель СЖР.
Загрузка сахара в сахарожирорастворитель определяется по формуле :
(2.31)
Количество загрузок сахара в сахарожирорастворитель за смену рассчитывается по формуле :
(2.32)
где Сс.сут – суточный расход сахара-песка кг/сут ;
V одновременная загрузка сахара в сахарожирорастворитель, кг
n - число смен в сутках.
В течении одной смены производится 4…5 загрузок сахара-песка.
Общая ёмкость в смену для растопленного маргарина рассчитывается по формуле :
(2.33)
Где : Мм.сут. – суточный расход маргарина, кг/сут;
К- коэффициент запаса ;
n - число смен в сутках;
d – относительная плотность маргарина, кг/л.
л
Количество загрузок маргарина в сахарожирорастворитель за смену определяется по формуле :
(2.34)
где Vм.р – общая ёмкость в смену для растопленного маргарина, л
Vм - объём сахарожирорастворителя,л.
В течении 1 смены производится 1 загрузка маргарина.
Расход дрожжевой суспензии на 1 замес теста определяется по формуле:
(2.36)
где Mо – расход муки на 1 замес теста общий, кг;
Pд – расход дрожжей прессованных, по рецептуре на 100 кг муки, кг
X – количество воды в суспензии на 1 кг дрожжей, кг.
Расход раствора соли на замес теста рассчитывается по формуле :
(2.37)
где Mо – расход муки на 1 замес теста общий, кг;
Pc – раствор соли, по рецептуре на 100 кг муки, кг
Ас – концентрация раствора соли, %.
Расход раствора сахара на замес рассчитывается по формуле :
(2.38)
где:Mо – расход муки на 1 замес теста общий, кг;
Pcах – расход сахара, по рецептуре на 100 кг муки, кг
Асах – концентрация раствора соли, %.
Расход сырья , вносимого в тесто в сухом виде определяется по формуле:
(2.39)
где:Mо – расход муки на 1 замес теста общий, кг;
Pcах – расход дополнительного сырья, по рецептуре на 100 кг муки, кг
Расход воды на один замес теста рассчитывается по формуле :
Gв = Gт-Gсыр. (2.40)
где: Gт – выход теста с 1 замеса, кг;
Gсыр.- суммарная масса сырья без воды, кг.
Выход теста с 1 замеса рассчитывается по формуле :
(2.41)
где: Gсв – содержание сухих веществ в тесте, %
Wт – влажность теста, %.
Влажность дрожжевой суспензии определяется по формуле :
(2.42)
где: Wд – влажность прессованных дрожжей, % ;
х - количество воды в суспензии на 1 кг дрожжей, кг.
Влажность раствора соли поваренной определяется по формуле :
(2.43)
где: Wс – влажность соли поваренной, % ;
Ас – концентрат раствора соли , %
Влажность раствора сахара определяется по формуле :
Wр.сах (2.44)
где: Wс – влажность сахара % ;
Ас – концентрат раствора сахара , %
2.7 Расчет производственных рецептур.
2.7.1. Расчет производственной рецептуры приготовления теста для батона подмосковного в/с 0,4 кг.
Расход муки общий :
Расход дрожжевой суспензии на 1 замес теста :
Расход раствора соли на 1 замес теста :
Расход раствора сахара на 1 замес теста :
Расход маргарина на 1 замес теста :
Расход сухого молока на 1 замес теста :
Таблица 2.10 – Содержание сухих веществ в тесте.
|
Наименование сырья |
Расход к. |
Влаж-ность % |
Сухие вещества |
|
|
% |
кг |
|||
|
Мука пшеничная в/с Дрожжевая суспензия Раствор соли Раствор сахара Маргарин Сухое молоко |
63,0 2,52 3,63 5,73 0,63 1,58 |
14,5 93,75 74,91 56,06 16 4 |
85,5 6,25 25,09 43,94 84 96 |
53,86 0,16 0,9 2,52 0,53 1,52 |
|
Итого |
77,09 |
59,49 |
Выход теста с 1 замеса.
Расход воды на 1 замес теста.
Gв = 102,57-77,09=25,48 кг.
Таблица 2.11.- Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста безопарным способом для батона подмосковного в/с 0,4 кг.
|
Наименование сырья, п/ф и показателей технологического процесса |
Тесто, 1замес, кг |
|
Мука пшеничная высшего сорта |
63,0 |
|
Дрожжевая суспензия |
2,52 |
|
Раствор соли |
3,63 |
|
Раствор сахара |
5,73 |
|
Маргарин столовый |
0,63 |
|
Сухое молоко |
1,58 |
|
Вода |
25,48 |
|
Итого |
102,57 |
|
Температура начальная, ⁰С |
29…30 |
|
Влажность, % |
42,0 |
|
Продолжительность брожения, мин |
120…150 |
|
Кислотность,⁰ |
3,5…4,0 |
2.7.2 Расчет производственной рецептуры приготовления теста для сайки с изюмом в/с 0,2 кг.
Принимаем Мо = 60,0 кг.
Расход дрожжевой суспензии на 1 замес теста :
Расход раствора соли на 1 замес теста :
Расход раствора сахара на 1 замес теста :
Расход маргарина на 1 замес теста :
Расход изюма на 1 замес теста :
Таблица 2.12 – Содержание сухих веществ в тесте.
|
Наименование сырья |
Расход кг. |
Влаж-ность % |
Сухие вещества |
|||
|
% |
кг |
|||||
|
Мука пшеничная в/с Дрожжевая суспензия Раствор соли Раствор сахара Маргарин Изюм |
60,0 3,6 3,46 5,45 1,5 7,5 |
14,5 93,75 74,91 56,06 16,0 19,0 |
85,5 6,25 25,09 49,93 84,0 81,0 |
51,3 0,225 0,868 2,72 1,26 6,075 |
||
|
Итого |
81,51 |
- |
- |
62,448 |
Выход теста с 1 замеса.
Расход воды на 1 замес теста.
Gв = 107,67 – 81,51 = 26,16 кг.
Таблица 2.13.- Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста безопарным способом для сайки с изюмом в/с 0,2 кг.
|
Наименование сырья, п/ф и показателей технологического процесса |
Тесто, 1 замес, кг. |
|
|
Мука пшеничная высшего сорта |
60,0 |
|
|
Суспензия дрожжевая |
3,6 |
|
|
Раствор соли |
3,46 |
|
|
Раствор сахара |
5,45 |
|
|
Маргарин столовый |
1,5 |
|
|
Изюм |
7,5 |
|
|
Вода |
26,16 |
|
|
Итого |
107,67 |
|
|
Температура начальная ,⁰С |
29…30 |
|
|
Влажность, % |
42,0 |
|
|
Продолжительность брожения, мин |
120…150 |
|
|
Кислотность конечная, град. |
3,0…3,5 |
2.8. Расчет оборудования для приготовления теста.
Часовой расход муки для каждого сорта изделий определяется по формуле :
(2,45)
где Рч – часовая производительность печи, кг;
Gхл – выход готовых изделий, кг;
Рм – расход муки по унифицированной рецептуре, кг.
Часовой расход муки пшеничной в/с для производства батона подмосковного в/с 0,4 кг.
Часовой расход муки пшеничной в/с для производства сайки с изюмом в/с 0,2 кг.
Часовое количество дежей для теста определяется по формуле :
Часовое количество дежей для приготовления батона подмосковного в/с 0,4 кг.
Часовое количество дежей для приготовления сайки с изюмом в/с 0,2 кг.
Ритм замеса рассчитывается по формуле :
(2.47)
rб.п
rс.и
Количество дежей, занятых под брожением теста рассчитывается по формуле :
(2.48)
где tбр.т. – продолжительность брожения теста, мин.;
Дбрб.п
Дбрс.и
Количество тестомесильных машин рассчитывается по формуле :
(2.49)
где tзам.т. – продолжительность замеса теста, мин.
Nмб.п
Nмс.и.
Устанавливается по 1 тестоприготовительному агрегату Ш2-ХТД.
На линии по производству батона подмосковного принимается 18 рабочих дежей, на линии по производству сайки с изюмом – 15 рабочих дежей.
2.9. Расчет тесторазделочного оборудования.
Количество тестоделителей определяется по формуле :
(2.50)
где Рч – часовая производительность печи, кг/ч;
х – коэффициент, учитывающий остановку делителя и брак кусков;
n – производительность тестоделителя по технической характеристике шт/мин;
q – масса изделий, кг.
Nт.дб.п
Nт.дс.и.
На линию по производству батона подмосковного устанавливаем один тестоделитель марки А2-ХТН, в линию по производству сайки с изюмом, устанавливаем тестоделитель марки А2-ХТН.
Ёмкость расстойного шкафа определяется по формуле :
(2.52)
где Рч – часовая производительность печи по данному сорту, кг;
Тр – продолжительность предварительной расстойки, мин.;
q – масса изделий, кг;
Zрб.п
Zрс.и
Количество рабочих люлек в шкафу окончательной расстойки рассчитывается по формуле :
(2.53)
где nл – количество изделий на одной люльке, шт.
Nрб.п.
Nрб.п.
На линии по производству батона подмосковного в/с 0,4 кг устанавливаем РШВ-3, на линии по производству сайки с изюмом в/с 0,2 кг устанавливаем шкаф РШВ-3.
2.10. Расчет оборудования для хранения готовых изделий.
Вместимость лотка определяется по формуле :
qп= q·a, (2.54)
где : q – масса изделий, кг
a – количество изделий в 1 лотке, шт.
qпб.п= 0,4·20=8,0 кг
qпс.и.= 0,2·30=6,0 кг
Количество потребных контейнеров рассчитывается по формуле :
(2.55)
Рч – часовая выработка хлеба, кг/ч;
Тх – срок хранения изделий , ч;
nл – количество лотков, на 1 контейнере , шт.;
qл – вместимость лотка, кг.
Nкб.п.
Nкс.и.
Количество контейнеров в остывочном отделении определяется по формуле :
Nк(о.о)= ∑ Nк, (2.56)
Nк(о.о)= 55+42=97 шт.
Количество контейнеров в эксплуатации составляет 10-15 % от количества контейнеров в остывочном отделении и определяется по формуле :
(2.57)
Общее количество контейнеров определяется по формуле :
Nк.о.= Nк(о.о)+ Nк.э. (2.58)
Nк.о.= 97+10=107 шт .
Вместимость транспортной единицы определяется по формуле :
Q=nл•qл (2.59)
где : nл - количество лотков в 1 машине, шт;
qл – вместимость лотка, кг.
Qб.п.=144•8,0=1152 кг
Qс.и.=144•6,0=864 кг
Количество отпускаемых мест на рампе рассчитывается по формуле :
(2.60)
где Рс – суточное количество отправляемого хлеба, кг;
tх – продолжительность погрузки хлеба в транспорт, мин;
η – коэффициент, учитывающий отправку в часы "пик" ;
Тх – продолжительность отпуска хлеба с предприятия, ч.;
Q – вместимость транспортной единицы, кг.
nб.п.
nс.и.
Принимаем три отпускных места.
2.11. Ориентировочный расчёт площадей.
Ориентировочный расчет площадей производственных и других помещений производится исходя из нормы площади на тонну вырабатываемой продукции.
Ориентировочная площадь помещений рассчитывается по формуле :
F=Pc•n (2.61)
где : Pc – суточное производство предприятия, т/сут ;
n - норма площади на 1 тонну суточной производительности, м2/т.
Площадь тарного склада муки в мешках определяется по формуле :
Fт.с.=Pс•(1,0…1,4) (2.62)
Fт.с.=30•(1,0…1,4)=30…42 м2.
Площадь склада дополнительного сырья равна :
Fд.с.=Pс•(0,8…1,2) (2.63)
Fд.с.=30•(0,8…1,2)=24…36 м2
Площадь силосно-просеивательного отделения рассчитывается по формуле :
Fс.п.=Pс•(4…5) (2.64)
Fс.п.=30•(4…5)=120…150м2
Площадь под растворный зал определяется по формуле :
Fр.з.=Pс•(1,2…1,8) (2.65)
Fр.з.=30•(1,2…1,8)=36…54м2
Площадь тестоприготовительного отделения определяется по формуле :
Fт.п.=Pс•(3,5…4,5) (2.66)
Fт.п.=30•(3,5…4,5)=105…135м2
Площадь тесторазделочного отделения определяется по формуле :
Fт.р.=Pс•(5,5…6,5) (2.67)
Fт.р.=30•(5,5…6,5)=165…195м2
Площадь под пекарный зал рассчитывается по формуле :
Fп.=Pс•(3…4) (2.68)
Fп.=30•(3…4)=90…120м2
Загрузка остывочного отделения и экспедиции рассчитывается по формуле :
∑G=(Pч.1+Pч.2+…Pч.п.)•Tх (2.69)
∑ G=(752,4+741.)•8=11,9т
Общая площадь остывочного отделения и эксплуатации рассчитывается по формуле :
∑ F=∑G•(50…60) (2.70)
∑ F=11,9•(50…60)=595…714м2
Площадь экспедиции рассчитывается по формуле :
Fэкс.= ∑ F • 0.2 (2.71)
Fэкс.= (595…714) • 0.2=119…142,8м2
Площадь остывочного отделения определяется по формуле :
Fо.о.= ∑ F • 0.8 (2.72)
Fо.о.= (595…714) • 0.8=476…571,2м2
Исходя из суточной производительности предприятия площади подсобно-производственных помещений принимаются :
- лаборатория 36…72м2;
- ремонтно-механические мастерские 36…72м2;
-столярная мастерская 36…46м2;
-мастерская КИПиА 18…24м2;
- помещение для дежурных электриков и слесарей 12…18м2;
-помещение для водобаков 12…36м2;
-вентиляционные камеры 18..36м2;
-помещение для хранения производственного инвентаря 9…18м2;
-помещение для хранения уборочного инвентаря не менее 9м2;
-материальный склад 12…18м2;
-помещение для пожарного инвентаря 12…18м2;
-помещение для переработки брака 9…12м2;
-помещение для пульта управления 24м2;
-котельная 180м2;
-насосная станция 180м2;
-газораспределительный пункт 12…18м2;
-трансформаторная подстанция 36…72м2.
Список используемой литературы
45
45