Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Организация вспомогательных производств
1. Цели и задачи организации вспомогательных производств.
2. Организация энергетического производства.
3. Организация транспортного хозяйства.
4. Организация ремонтного хозяйства.
5. Организация складского хозяйства.
6. Организация материально-технического снабжения.
Цели и задачи организации вспомогательных производств
Для обеспечения нормальной работы основных цехов на предприятиях строительных изделий и конструкций создаются вспомогательные производства и обслуживающие хозяйства, включающие цеха: ремонтно-механические, ремонтно-строительные, энергетические, контрольно-измерительных приборов и автоматики, паросиловые, транспортные, а также склады материалов и продукции.
Задачи обслуживания производства можно объединить в три группы: задачи обслуживания средств труда, задачи обслуживания предметов труда и задачи обслуживания работников.
Задачи обслуживания средств труда направлены на обеспечение непрерывности технологических процессов и поддержание средств труда в рабочем состоянии. Для достижения этих задач выполняются:
•подготовка и совершенствование будущего производства, в том числе механизация и автоматизация производства, экспериментальные работы и исследования, обеспечение производства необходимой технической документацией, контрольная проверка наладки технологического оборудования (изготовление пробной партии изделий);
•подсобно-технические работы по приготовлению химических растворов (добавок в бетонные смеси), красок, эмульсий (для смазки форм) и других материалов, используемых в технологических процессах;
•поддержание в рабочем состоянии оборудования, механизмов, аппаратуры (текущий ремонт, наладка, осмотр, проверка, чистка, смазка, окраска и уход за оборудованием, агрегатами, машинами, механизмами, аппаратами, подъемно-транспортными средствами);
•изготовление и поддержание в рабочем состоянии технологической оснастки (обеспечение рабочих мест инструментами и приспособлениями, изготовление, восстановление и ремонт форм и формовочной оснастки);
•поддержание в рабочем состоянии зданий и сооружений (текущий ремонт, уборка производственных помещений и территории), поддержание в рабочем состоянии дорог и др.;
•энергоснабжение (обеспечение производства электроэнергией, газом, сжатым воздухом, горячей и холодной водой, преобразование электрической и тепловой энергии в другие виды, ремонт энергооборудования, нейтрализация и очистка сточных вод).
Задачи обслуживания предметов труда включают хранение, перемещение и контроль качества сырья, материалов, полуфабрикатов и продукции. На выполнение этих задач направлены:
•приемка, хранение и выдача материальных ценностей (приемка, документальный учет, взвешивание, сортировка, маркировка, хранение, упаковка и отпуск сырья, материалов, полуфабрикатов, инструмента, приспособлений, приборов и готовых изделий);
•транспортные и погрузочно-разгрузочные работы, в том числе все операции по применению сырья, материалов, полуфабрикатов и продукции различными видами транспорта и вручную;
•контроль, включающий технический контроль и приемку сырья, материалов, полуфабрикатов и продукции, проведение испытаний и анализов материалов, сырья полуфабрикатов и продукции.
Задачи обслуживания работников предусматривают удовлетворение биологических, социально-культурных и бытовых потребностей людей, занятых в производстве.
В зависимости от типа производства и особенностей производственного процесса состав звеньев, образующих систему обслуживания, а также содержание задач и функций обслуживания могут быть различными. Но в основе организации системы обслуживания производства обязательно лежат такие принципы:
•гибкость, предусматривающая оперативность обслуживания;
•функциональность, исключающая дублирование и обеспечивающая специализацию обслуживания;
•комплексность, предусматривающая выполнение всех необходимых видов обслуживания;
•плановость, основанная на согласовании обслуживания с основным производством;
•предупредительность, выражающаяся в выполнении работ по обслуживанию в порядке профилактики на предстоящий период (смену, сутки и т. д.);
•надежность, базирующаяся на высоком качестве работ по обслуживанию и ответственности подразделений (звеньев, исполнителей).
По способу организации различают системы обслуживания: централизованные, предусматривающие выполнение работ по обслуживанию специализированными самостоятельными подразделениями предприятия; децентрализованные, ориентированные на обеспечение обслуживания цехов собственными службами; смешанные, включающие централизованное и децентрализованное обслуживание в зависимости от организационно-технических условий производства.
По мере технического развития производства выделяются отдельные функции обслуживания, передаваемые специализированным организациям. Организация промышленных узлов, объединение нескольких предприятий на одной промышленной площадке, создание производственных объединений позволяют использовать общие ремонтные заводы, энергоустановки, железнодорожные подъездные пути. Это уменьшает капитальные вложения в производство, сокращает текущие затраты и повышает эффективность производства.
По виду регламентации, которая лежит в основе организации обслуживания производственных процессов, различают технологическую и организационную регламентацию. Технологическая регламентация процесса обслуживания заключается в определении способов выполнения работ. Работы по обслуживанию разделяются на две группы:
•работы, выполняемые в процессе основного производства или тесно с ним связанные (транспортные, погрузочно-разгрузочные, наладочные, подсобно-технологичес-кие, контрольные);
•работы, выполняемые по отношению к основному производству обособленно (хозяйственные, культурно-бытовое обслуживание и др.).
Способы выполнения (технология обслуживания) работ первой группы обычно разрабатываются в тесной связи с основными процессами, т. е. создается комплексная технология производства. Для второй группы разрабатывается самостоятельная технология выполнения.
Организационная регламентация процесса обслуживания заключается в разработке схем, графиков, маршрутов и расписаний обслуживания. Схема обслуживания содержит характеристику функций и их связь с объектами обслуживания. Графики обслуживания определяют периодичность выполнения работ по обслуживанию основного производства, календарные сроки и последовательность обслуживания. Основой для разработки графиков обслуживания служат планы производства основной продукции. Маршрут обслуживания составляется для определения оптимального пути передвижения исполнителей в пределах зоны обслуживания. В дополнение к графикам могут составляться расписания работ, определяющие содержание, периодичность и время обслуживания.
В любой системе обслуживания можно выделить такие компоненты - источники требований и каналы обслуживания. Различают две схемы взаимодействия компонентов: схема I - “без ожидания обслуживания”; схема II - “с возможным ожиданием обслуживания”. По схеме I источники требований не простаивают в ожидании обслуживания, пропускная способность каналов обслуживания соответствует потоку требований на обслуживание. В схеме II источники требований могут простаивать вследствие занятости каналов обслуживания. Введение некоторого резерва позволяет перейти от II схемы к I. Например, рабочие после окончания обработки партии деталей передают их на контроль, а сами приступают к другой работе. Если контролер занят, то детали будут ожидать проверки. В этом примере взаимодействие основного рабочего и контролера организовано по схеме I - “без ожидания обслуживания”, а взаимодействие партии деталей и контролера по схеме II -“с возможным ожиданием обслуживания”. Установление схемы взаимодействия компонентов в каждом конкретном случае нужно для расчета параметров системы обслуживания. Если компоненты взаимодействуют по схеме I, то такие параметры системы, как численность рабочих и оборудования устанавливаются, исходя из трудоемкости работ и фонда рабочего времени (одного рабочего или единицы оборудования). При взаимодействии по схеме II расчет основывается на оценке времени ожидания с учетом издержек, вызываемых простаиванием источников требований в ожидании обслуживания и простаиванием каналов обслуживания при отсутствии требований. Для таких расчетов используют методы теории массового обслуживания и статистического моделирования.
Организация энергетического производства
Современные предприятия являются крупнейшими потребителями различных видов энергии. В промышленности расход топлива и электроэнергии может составлять 15-40% себестоимости продукции. На предприятиях строительных изделий и конструкций потребляется электроэнергия, пар, сжатый воздух, вода, промышленные газы. Для бесперебойного снабжения предприятий всеми видами энергии организуется энергетическое хозяйство, включающее:
По характеру использования различается энергия:
•технологическая;
•двигательная;
•отопительная;
•осветительная;
•санитарно-вентиляционная.
Для предприятий наибольшее значение имеют первые 2 вида.
Энергетическое хозяйство делится на:
Задачи энергетического хозяйства:
Организационно энергетическое хозяйство в зависимости от размеров предприятия и энергоемкости производства либо объединяется в один энергетический цех, либо подразделяется на отдельные цеха (участки). Руководит энергетическим хозяйством отдел главного энергетика; на небольших предприятиях энергоснабжение возглавляет один из заместителей главного механика - инженер-энергетик. В зависимости от мощности предприятия, энергоемкости производства и его технологических особенностей энергохозяйство может объединяться в единый энергоцех или под руководством главного энергетика может быть организован ряд энергетических подразделений.
Производство и потребление основных видов энергии имеют ряд особенностей: одновременность производства и потребления энергии, без образования запасов и незавершенного производства; энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно, а качество ее должно удовлетворять требованиям установленным потребителем; неравномерность потребления и производства энергии в течение суток и года, следовательно, мощность энергооборудования должна определяться исходя из максимального спроса.
Обеспечение предприятия различными видами энергии основывается на энергетических балансах: перспективных, плановых и отчетных. Балансы составляются на отдельные виды энергии, воды и топлива; сводные по энергоносителям (электроэнергетический, тепловой, топливный) и по сумме расходов всех энергоносителей (в пересчете на кВт*ч или Гкал условного топлива). Баланс составляется по всем энергопотребителям (двигателям, камерам, цехам, по заводу в целом). Энергобалансы составляют в соответствии с производственной программой завода и удельными нормами расхода энергии на единицу продукции.
Баланс состоит из расходной и приходной частей, отражающих внутризаводской оборот энергии и энергоносителей. В расходной части баланса отражается плановая потребность в энергии с указанием назначения, производственных участков, числа и видов энергоносителей. Приходная часть баланса содержит план энергоснабжения с указанием видов энергоресурсов, количества и источников энергоснабжения. Для расчета энергобаланса используются удельные нормы расхода разных видов энергии, отражающие энергозатраты на отдельные операции, стадии производственного процесса, на единицу про-
дукции, времени работы, площади или кубатуры здания. Удельные нормы рассчитываются предприятием. Электроснабжение предприятия основывается на годовом электро-
Таблица. Схема электробаланса предприятия, тыс.кВт*ч в год
|
Приход |
Расход |
|
Получено от общегосударственной энергосистемы Получено от другого предприятия Выработано заводской ТЭЦ |
Потреблено: - на технологические приемники (электропрогрев, электротермическое напряжение арматуры и др.): - на силовые приемники (электродвигатели); - цехами А, Б, В . . . ; - на хозяйственные нужды, вентиляцию, освещение; - на непроизводственные общезаводские потребители; - на собственные нужды ТЭЦ Отпущено на сторону: - на бытовые и коммунальные нужды; - на капитальное строительство; - на транспорт; - другим предприятием. Потери (в сетях, трансформаторах, подстанциях) |
|
Итого |
Итого |
балансе, отражающем все источники поступления энергии на предприятие и все направления ее расходования. Потребность предприятия в каждом виде энергии и ее источники определяются путем разработки соответствующих балансов.
Эстор+Эсобств=Эпр-во+ Эреал+Экап.стр+Энепр.подр+Эстор
При разработке энергобаланса может использоваться 2 метода определения потребности в энергоресурсах. Метод прямого счета.
Э = Q*Урасх
где: Q –производственная программа;
Урасх –удельный расход.
По установленной мощности электродвигателей.
где: Мдвуст –установленная мощность электродвигателей, кВт;
Тпол –полезный фонд рабочего времени, час;
Кср –средний коэффициент загрузки всего оборудования;
Кор –коэффициент одновременной работы электродвигателей;
Кп –коэффициент учитывающий потери = 0,9-0,95.
Расход электроэнергии определяется по графикам электрической нагрузки с учетом максимального (пикового) потребления. Для снижения неравномерности потребления электроэнергии разрабатываются мероприятия по регулированию графиков нагрузки. Потребность электроэнергии для технологических приемников и двигателей, кВт*ч,
Эд = F * kc * В
где: F - установленная мощность токоприемников, кВт;
B - число часов использования максимума;
kc -коэффициент спроса:
kc = k0 * kм
где k0 - коэффициент одновременности (отношение одновременной нагрузки ко всей присоединенной мощности данных потребителей);
kм -коэффициент среднего использования мощности электродвигателей.
При работе электродвигателей на заводах железобетонных конструкций kc = 0,3.
Расход осветительной электроэнергии (Вт*ч) определяется, исходя из норм освещенности, числа лампочек (n), их мощности (f) и числа часов горения (Во):
Э0 = ∑ ((n * f * Bо)/1000)
Стоимость силовой электроэнергии, полученной со стороны, оплачивают по двухставочному тарифу:
I - предприятие ежегодно оплачивает стоимость номинальной суммарной мощности присоединенных трансформаторов или электродвигателей мощностью от 50 кВт и более либо максимальной нагрузки не менее 100 кВт независимо от количества потребленной энергии;
II - предприятие оплачивает стоимость фактически потребленного количества электроэнергии, кВт*ч.
При этом регламентируется значение коэффициента мощности (cosφ): при снижении его предприятие платит штраф; если его значение выше величины, принятой для данной энергосистемы, предприятию устанавливается скидка на стоимость электроэнергии. Световая электроэнергия оплачивается по одноставочному тарифу.
Теплоснабжение предприятий строительных изделий и конструкций организуется на основе годовых балансов теплоэнергии (таблица). Количество тепла для производства отдельных видов продукции или отдельных агрегатов рассчитывается по нормам расхода тепла на единицу продукции или на час работы агрегата:
Qi = Hi * ni
где: Qi - расход тепла на продукцию i-го типа, Гкал;
Hi - норма расхода тепла, Гкал;
ni - число единиц продукции (или часов работы агрегата).
Общий расход тепла по производству всех видов продукции учитывает также потери тепла в сетях и в преобразовательных устройствах. Тепловая энергия (пар и горячая вода), полученная от энергосистемы для технологических нужд, оплачивается по фактически потребленной величине (в Гкал). Обязательным условием является возврат конденсата в энергосистему; при неполном возврате увеличивается тариф; если норма возврата выполняется или перевыполняется, предприятие получает премию.
|
Приход |
Расход |
|
Теплоэнергия собственного производства Теплоэнергия со стороны |
На производственные нужды: - производство основной продукции - вспомогательное производство - вентиляцию отопление На непроизводственные нужды На собственные нужды котельной Отпуск на сторону Потери |
|
Итого |
Итого |
Кроме энергетических балансов, на предприятиях составляются также балансы расхода воды, в которых раздельно указывается расход промышленной воды оборотной (постоянно циркулирующая в замкнутой системе) и свежей (пополняющая потери в оборотной воде), а также воды, расходуемой на непроизводственные нужды (питьевая, для душей, для санитарных узлов).
Организация энергоснабжения на предприятиях строительных изделий и конструкций осложняется невозможностью создания запасов применяющихся видов энергии, одновременностью производства и поступления к потребителям энергии. Поэтому энергоснабжение здесь предусматривает создание резервных мощностей, что позволяет бесперебойно обеспечивать максимальное потребление энергоресурсов. Вместе с тем главнейшей задачей работы энергетических служб является рациональное потребление энергии. Основными направлениями рационализации энергопотребления на предприятиях считаются: ликвидация прямых потерь энергии, вызываемых неудовлетворительным состоянием сетей, плохой теплоизоляцией паропроводов и т. д.; рациональный выбор теплоносителей (например, пара или горячей воды) с учетом возможных источников снабжения и затрат; совершенствование технологических процессов и, прежде всего, их интенсификация с целью уменьшения удельного расхода энергии; проведение других организационно-технических мероприятий, направленных на экономию энергии: замена ламп накаливания люминесцентными источниками света, установка контрольно-измерительных приборов и ведение учета и анализа расхода энергии на всех производственных участках, поощрение за экономию энергии и др.
Анализ резервов экономии энергетических ресурсов охватывает энергоснабжение, энергопотребление и производственно-хозяйственную деятельность энергетического хозяйства предприятия с использованием определенных показателей.
Показатели, характеризующие общую систему энергоснабжения производства: коэффициент централизации энергоснабжения (удельный вес получаемой в централизованном порядке энергии в общем количестве потребляемой предприятием энергии); коэффициент электрификации производства (удельный вес электроэнергии в общем потреблении энергии).
Показатели производства энергии: выработка электроэнергии (кВт*ч) (при наличии на предприятии ТЭЦ); выработка пара (мг/кал); выработка сжатого воздуха (1000м3); выработка воды (м3); удельные расходы условного топлива и электроэнергии на производство пара, сжатого воздуха, воды.
Показатели энергопотребления: удельные расходы энергии на единицу продукции; общий расход энергии за отчетный период; потери энергии в заводских сетях; установленная мощность двигателей (кВт); пиковая мощность, кВт; показатель коэффициента использования мощности (cosφ); коэффициент среднего использования мощности электродвигателей.
Экономические показатели энергетического хозяйства: себестоимость единицы энергии; удельный вес затрат на энергию в себестоимости продукции; показатели производительности труда энергоцехов
Совершенствование технологии, повышение уровня механизации и автоматизации производства приводит к росту его энерговооруженности, которая характеризуется определенными показателями.
Коэффициент электровооруженности труда:
Kт = Эф * Hф
где: Эф - фактическое количество потребленной электроэнергии, кВт*ч;
Hф - фактическое количество отработанных рабочими, чел.-ч.
Коэффициент электровооруженности рабочих:
кр = Fу / Рмакс
где: Fу - мощность установленных двигателей и аппаратов, кВт;
Рмакс - число рабочих в наиболее заполненной смене.
Аналогично определяются коэффициенты энерговооруженности труда и рабочих.
Коэффициент нагрузки:
где: Нср –среднесуточная нагрузка;
Нмакс –максимальная нагрузка в течение суток;
Кн →1 –равномерная загрузка.
Коэффициент спроса –показывает степень использования установленной мощности электродвигателей машин при максимальной нагрузке:
(0,85-0,9)
где: Нмакс –максимальная нагрузка;
Му –установленная мощность электродвигателей.
Коэффициент использования мощности:
Cosφ = активная энергия/вся энергия, полученная потребителем
Организация транспортного хозяйства
Работа предприятий строительных изделий и конструкций связана с перемещением значительного объема различных грузов. Эти грузы регулярно доставляются на предприятия, разгружаются и перемещаются в ходе производства продукции.
Цель организации транспортного хозяйства –обеспечить бесперебойное транспортирование сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и других грузов на предприятие и внутри него.
Организационно транспортное хозяйство в зависимости от размеров предприятия либо объединяется в один транспортный цех, либо подразделяется на отдельные подразделения, которые обслуживают свои участки. Руководит транспортным цехом начальник транспортного цеха, который подчиняется, как правило, заместителю директора. В крупных городах, промышленных центрах и узлах организуются специализированные транспортные предприятия, централизованно осуществляющие перевозки и погрузочно-разгрузочные работы, что позволяет повысить производительность транспортных средств, снизить себестоимость и трудоемкость транспортных операций.
Транспортные средства предприятий классифицируются: по способу действия —на прерывного и непрерывного действия; по виду —на рельсовый, безрельсовый, специальный транспорт и подъемно-транспортные средства; по назначению —на внешний, межцеховой и внутрицеховой транспорт.
Транспортные средства по различному назначению бывают:
внешний транспорт - обеспечивает связь площадок предприятия, базовых, сырьевых, топливных складов, складов готовой продукции, со станциями железной дороги, местными предприятиями;
межцеховой- служит для перемещения грузов на территории предприятия, между цехами, а также между цехами и складом;
внутрицеховой - предназначен для выполнения транспортных операций в пределах отдельных цехов и складов. Различают общецеховой и межоперационный внутрицеховой транспорт.
Транспортные средства по способу действия различают прерывного и непрерывного действия. Транспортные средства прерывного действия или циклического - к этой группе относятся:
- средства ж/д транспорта (тепловозы, электровозы, вагонетки, тележки).
- средства безрельсового транспорта (автомобили, тягачи, прицепы, контейнеры, ручные тележки)
- подъемно-транспортные средства (ж/д и автомобильные краны, кран-балки, мостовые краны).
Транспортные средства непрерывного действия - сюда относятся:
- средства непрерывного транспорта (все виды конвейеров)
- беспроводные средства непрерывного транспорта (гравитационные средства)
- установочное и вспомогательное оборудование по всем видам транспортных средств.
Виды транспортных средств предприятий строительных изделий
|
Способ действия |
Вид транспорта |
Назначение транспорта |
||
|
Внешний |
Межцеховой |
Внутрицеховой |
||
|
Прерывный |
Рельсовый |
Электровозы, тепловозы, мотовозы, вагоны, платформы, цистерны, специальные вагоны |
Вагонетки и тележки узкой колеи |
|
|
Безрельсовый |
Автомобили, тягачи, тракторы, различные прицепы к ним |
Ручные тележки |
||
|
Подъемно-транспортные средства |
Электрокары, погрузчики, Краны железнодорожные, автомобильные, тракторные |
Мостовые краны, кран-балки, поворотные краны |
||
|
Монорельсовые пути с тельферами, электрофицированными и ручными талями |
То же |
|||
|
Непрерывный |
Конвейерный (приводной) |
Ленточные, пластинчатые, тележечные конвейеры, шнеки, рольганги |
||
|
Гравитационный (беc-приводной) |
Межэтажные спуски |
Лотки, желобы, спуски |
Организация работы внутризаводского транспорта основывается на характеристике транспортируемых грузов, грузовых потоков и грузооборота предприятия.
1) Грузооборотом называется общее количество грузов, перемещаемых на территории предприятия (цеха) за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки):
Грузооборот = Qсут /Т
где: Qсут –суточный грузопоток (т);
Т –расчетный период времени.
Грузооборот предприятия равен сумме отдельных грузовых потоков и рассчитывается на основе грузооборотов цехов и складов (таблица). Данные этих расчетов используются для анализа грузопотоков.
2) Грузопоток отражает то количество груза, которое транспортируется в единицу времени между двумя смежными пунктами:
Грузопоток = Q / Т
где: Q –количество груза, т;
Т –единица времени, ч.
Таблица - Грузооборот завода железобетонных изделий
|
Ввоз |
Вывоз |
|
Груз |
Масса, т |
Груз |
Масса, т |
|
Цемент |
15914 |
Наружные стеновые панели |
24541 |
|
Заполнители |
59264 |
Внутренние стеновые панели |
8354 |
|
Сталь арматурная Линолеум |
3793 |
Шатровые панели |
44736 |
|
Комплектующие детали |
2210 |
||
|
Итого |
Итого |
Таблица - Межцеховые перевозки
|
Маршрут перемещения |
Расстояние, м |
Масса, т |
Грузооборот,т•км |
|
Склад цемента - бетоносмесительный цех |
35 |
||
|
Склад заполнителей - бетоносмесительный цех |
95 |
||
|
Склад арматурной стали - главный производственный корпус |
65 |
||
|
Материальный склад - главный производственный корпус |
225 |
||
|
Всего |
7417 |
Величина грузопотока может быть определена путем умножения отдельных показателей производственной программы предприятия на нормы расхода материально-сырьевых ресурсов и с учетом норм отходов, количественно он характеризуется интенсивностью потока Рij. С этой целью на схему генерального плана завода наносятся линии, отражающие направление и интенсивность грузовых потоков в соответствии с видами грузов. Схема грузопотоков позволяет оценить соответствие пропускных способностей транспортных ветвей интенсивностям соответствующих потоков, возможность сокращения длины потоков, необходимость ликвидации встречных перевозок одинаковых грузов;
3) коэффициент неравномерности - равен отношению возможного грузооборота к среднему грузообороту за определенный период времени.
Кнр = Грузооборот теоретический/ Грузооборот средний
Данные о грузопотоках и грузообороте представляют в шахматной таблице грузооборота и диаграмме грузопотоков. Шахматная таблица составляется по отдельным цехам и складам, а затем в целом по предприятиям. Для ее построения используется баланс прибытия и отправления грузов. Особые графы отводятся по отходам производства и не
Рисунок - Схема грузопотоков завода
возвратным потерям. Шахматные таблицы плана цехов и генеральный план предприятия используется для построения диаграммы грузопотоков или схем. Ширина линий грузопотоков вычерчивается в определенном масштабе. Различные грузы выделяются условными обозначениями или цветами. Эти два документа служат основой для организации работ транспортного хозяйства.
Данные документы, расчеты используются в различных организационных типах производства, чаще в среднесерийном и массовом. При стабильных грузопотоках в массовом крупносерийном производстве, перевозки осуществляются по графику, представленному твердыми маршрутами и расписанием. При переменных грузопотоках (в единичном мелкосерийном) перемещение осуществляется соответственно по суточным планам и отдельным заданиям.
Межцеховые перевозки используют две основные системы: маятниковую и кольцевую. Маятниковая обеспечивает связь двух пунктов, между которыми постоянно обращаются закрепленные транспортные средства (односторонняя, двухсторонняя, веерная). Кольцевая –характеризуется транспортной связью ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного пункта к другому с равномерным или неравномерным (затухающим или возрастающим) грузопотоком. Схема перевозок выбирается исходя из схемы грузопотоков и основывается на оценке длины перемещений транспортных средств и грузов, использования грузоподъемности или вместимости транспортных средств. При кольцевой схеме обеспечивается более полное использование транспортных средств. Выбор системы перевозок зависит от:
- коэффициента пробега –отношение длины пробега транспортного средства с грузом к общей длине пробега;
- кратчайшего пути движения транспортных средств;
- рационального использования и емкости транспортных средств.
Типы транспортных средств выбираются с учетом следующих требований:
1) принятые транспортные средства должны соответствовать всей совокупности показателей данного грузопотока: интенсивности, расстоянию и трассе перемещения, массе, габаритным размерам и физико-механическим свойствам груза;
2) транспортные средства должны наиболее полно отвечать технологическим и организационным особенностям обслуживаемого производственного процесса;
3) транспортные средства должны обеспечивать наиболее высокую производительность и благоприятные условия труда на обслуживаемом участке (рабочем месте);
4) для обеспечения высокого уровня механизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ должны быть согласованы технические характеристики транспортных средств, работающих на смежных участках;
5) принятые транспортные средства должны быть экономичными.
Показатели использования первой группы транспортных средств (прерывный транспорт).
Количество транспортных средств:
где: Qсут –суточный грузопоток (т);
Рсут –суточная производительность единицы транспортного средства, оборудования.
Суточная производительность единицы транспортного средства, оборудования:
Рсут = р Z
где: Z –число рабочих циклов;
Р –производительность за один рабочий цикл.
Число рабочих циклов:
где: Fсут –суточный фонд времени работы транспортного оборудования;
Тц –длительность 1 цикла.
Тц = tn + tnp + tp
где: tп –время погрузки;
tпр - время пробега;
tр –время разгрузки.
Показатели использования для второй группы транспортных средств (непрерывный транспорт).
Количество транспортных средств:
где: Qч –часовой грузопоток;
Рч –часовая производительность транспортного средства.
Часовая производительность транспортного средства:
Рч = 3,6
где G –масса груза;
а –расстояние между смежным постами;
v –скорость.
Общие показатели использования.
Расчетный объем грузоперевозок:
Qр = Qгод/365*К
где: Qгод –количество груза в год;
К –коэффициент неравномерности.
Число необходимых автомашин:
где: Q –объем грузоперевозок в сутки;
t –продолжительность рейса;
q –грузоподъемность машины, т;
T –число часов работы в сутки, ч.
Коэффициент использования автопарка:
где: Вр –число машино-дней работы автотранспорта;
М –списочное число автомобилей;
Вк –число календарных дней.
Эффективность транспортного обслуживания оценивается определенными показателями. Коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств:
Kг = N / q
где: N - масса одновременно перевозимого груза, т;
q - грузоподъемность машины,т.
Коэффициент использования пробега:
Kпр = L / (L + L0)
где: L - путь, проходимый машиной с грузом, км;
L0 путь, проходимый машиной без груза, км.
Коэффициент использования рабочего времени транспортных средств:
kт = Bф/ Bк
где Bф, Bк - соответственно, фактическое и календарное время работы, ч.
Производительность транспортных средств, т/ч:
П = (q * kг)/Тц
где: q - грузоподъемность машины, т;
kг - коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств;
Тц –длительность одного транспортного цикла, ч.
Себестоимость перевозки 1 т груза:
С = Смч / П
где: Смч - себестоимость одного машино-часа работы;
П –производительность транспортных средств, т/ч.
Организация ремонтного хозяйства
На предприятиях строительных изделий и конструкций оборудование работает в сложных условиях. Воздействие вибрации, высоких температур, переменной влажности, применение абразивных материалов (песок, щебень) вызывают износ или разрушение отдельных деталей, узлов или их поверхностей, в результате чего снижается точность, мощность и производительность оборудования.
Основная цель организации ремонтного хозяйства - обеспечение нормальной работоспособности, надежности и безопасности оборудования.
Возглавляет ремонтное хозяйство –главный механик, который подчиняется главному инженеру. В состав ремонтного хозяйства входит отдел главного механика и ремонтно-механический цех. На крупных предприятиях имеются как централизованные службы по ремонту оборудования, так и собственные ремонтные службы в каждом подразделении. На средних –только единая ремонтная служба.
Для обеспечения нормальной работоспособности, надежности и безопасности оборудования используется система планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР включает:
межремонтное обслуживание, состоящее из комплекса текущих работ по поддержанию оборудования в постоянной технической готовности;
плановые ремонты - текущие и капитальные, проводимые для восстановления предусмотренных ГОСТами или ТУ геометрической точности, мощности и производительности оборудования до следующего планового ремонта;
модернизацию оборудования с целью уменьшения его морального износа и расширения технологических возможностей;
неплановые ремонты, вызванные авариями и не предусмотренные годовыми планами ремонта.
Межремонтное обслуживание подразделяется на две группы работ. Первая группа включает ежесменное техническое обслуживание оборудования: визуальные осмотры с целью выявления дефектов (внешние осмотры механизмов, осмотры со вскрытием смотровых окон, люков и т. д.); инструментальные осмотры с использованием специальных приборов и приспособлений; наблюдение за режимом работы агрегатов и механизмов; контроль за выполнением основными рабочими правил эксплуатации оборудования; учет внезапных поломок в работе, преждевременного износа деталей и т. д. Вторая группа включает периодическое техническое обслуживание: это очистка, промывка и проверка отдельных узлов и деталей для осмотра, замены или ремонта; смазка, смена масла, мелкий ремонт, замена деталей; регулирование, проверка креплений и точности сопряжения деталей, проверка отдельных узлов, испытание.
Межремонтное обслуживание проводится основными рабочими и дежурным персоналом ремонтной службы (слесарями, электромонтерами, смазчиками и др.). Основные рабочие отвечают за содержание оборудования в чистоте, наблюдают за исправностью систем смазки и охлаждения, механизмов включения и выключения, защитных приспособлений и своевременно сигнализируют дежурному ремонтному персоналу о неисправностях оборудования. Все работы по обслуживанию проводятся в нерабочие периоды суток (обычно без простоя оборудования). Затраты по межремонтному обслуживанию относятся на себестоимость продукции.
Рисунок - Изменение работоспособности оборудования в пределах ремонтного цикла.
Документом, регламентирующим межремонтное обслуживание, является календарный график осмотров. В нем указываются перечень оборудования, закрепленного за дежурным ремонтным персоналом, содержание работ, периодичность и сроки их проведения.
Рисунок - Календарный график профилактических осмотров оборудования.
Для четкой организации контроля за текущим состоянием оборудования ведутся журналы учета проведения технического обслуживания. В них указываются: плановые и фактические даты проведения обслуживания, его продолжительность, а также отмечается техническое состояние оборудования.
Плановые ремонты. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление небольшого числа изношенных деталей и регулирование механизмов, как правило, с частичной разборкой оборудования. Текущий ремонт является основным видом профилактического ремонта. Оборудование после текущего ремонта принимает мастер цеха. Для непрерывно работающего оборудования срок текущего ремонта определяется по графикам, а для периодически работающего назначается в нерабочее время суток. Стоимость текущего ремонта относится на себестоимость готовой продукции.
Капитальный ремонт предусматривает разборку агрегатов со снятием их с фундамента, замену всех изношенных деталей, сборку, регулирование и испытание под нагрузкой. Оборудование после капитального ремонта принимается комиссией в составе главного механика предприятия, начальника цеха и ответственного за ремонт лица. Капитальный ремонт выполняется за счет амортизационных отчислений. При капитальном
Таблица. Распределение единиц ремонтосложности по видам работ
|
Вид ремонта |
Трудоемкость вида работы, чел-ч |
|
Слесарные и электрослесарные |
Станочные |
Прочие |
Всего |
|
|
Механическая часть |
||||
|
Техническое обслуживание Текущий ремонт Капитальный ремонт |
0,55 ,8 |
,05 |
,4 ,2 |
|
|
Электрическая часть |
||||
|
Текущий ремонт Капитальный ремонт |
1,3 |
,6 .6 |
,1 ,4 |
ремонте возможна модернизация оборудования, проводимая за счет амортизационных отчислений, ссуд банка и фонда развития производства. Если стоимость капитального ремонта равна или превышает стоимость нового оборудования, за средства, выделенные на капитальный ремонт, разрешается приобретать новое оборудование.
В зависимости от износа элементов машины определяются объем и периодичность ремонтных работ. Период между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом и зависит от срока службы основных частей машины. Между очередными капитальными ремонтами выполняются текущие ремонты, а также техническое обслуживание. Чередование различных видов ремонтов во времени характеризует структуру ремонтного цикла.
Длительность пребывания оборудования в ремонте зависит от числа единиц его ремонтосложности и числа смен в сутках, в течение которых работают ремонтные бригады. За условную единицу ремонтосложности для всех видов технологического, подъемно-транспортного и вспомогательного оборудования принята трудоемкость капитального ремонта механической части условной машины в 50 чел.-ч. Трудоемкость текущего ремонта и технического обслуживания по отношению к капитальному составляет К : Т : ТО = 1 : 0,12 : 0.02 (таблица).
а –капитальном, б –текущем; 1 –при работе ремонтной бригады в одну смену; 2 –в две смены; 3- в три смены.
Рисунок - Продолжительность простоя электромеханического оборудования на ремонте
Продолжительность простоя оборудования в ремонте определяется по графикам (рисунок) или по нормам времени (таблица).
Простой оборудования в плановом ремонте фиксируется с момента его сдачи в ремонт и его приема из ремонта по акту. Для ремонта электротехнической части простои оборудования не предусматриваются, так как он производится одновременно с ремонтом механической части. На монтаж и испытание энергетической части оборудования дополнительно планируется время простоя в капитальном ремонте:
t э.доп. = 1,25 ∑ Rэi
где: Rэi –ремонтосложность электротехнической части оборудования i-го типа.
Общее время простоя оборудования в ремонте определяется по формуле:
Т пр = Ти * (Rэ + Rм)
где: Ти - норматив времени простоя на единицу ремонтосложности, сут;
Rэ, Rм - ремонтосложности механической и электрической части.
Для целей планирования трудоемкость ремонта оборудования, узла или агрегата определяется как сумма трудоемкостей ремонта механической и электрической частей:
H = Hм Rм + Hэ Rэ
где: Hм Hэ - нормативы трудоемкости на ремонт и техническое обслуживание механической и электрической частей оборудования, чел.-ч, (таблица).
Таблица - Нормы простоя оборудования на одну условную единицу ремонтосложности при пятидневном режиме его использования в неделю
|
Виды работ |
Простой оборудования, сут., при работе ремонтной бригады |
|
в одну смену |
в две смены |
в три смены |
в одну смену |
в две смены |
в три смены |
|
Технологическое, подъемно-транспортное, теплосиловое, металлорежущее и другое оборудование |
Электротехническое оборудование |
||||
|
Текущий ремонт Капитальный ремонт Проверка на прочность |
0,22 0,125 0,09 0,54 0,41 ,1 - - |
,125 0,09 0,07 0,54 0,41 - - - |
Примечание. При шестидневном режиме использования оборудования в неделю указанные нормативы умножаются на 1,15.
Число рабочих, необходимых для проведения плановых ремонтов, рассчитывается по формуле:
Р = (Нк ∑Rк + Hт ∑Rт + Hoт ∑Rот) / Вф k
где: Hк, Hт, Hoт - норматив трудоемкости на единицу ремонтосложности при капитальном, текущем ремонте и техническом обслуживании, чел.-ч;
Rк, Rт, Rот - количество единиц ремонтосложности оборудования при капитальном, текущем ремонте и техническом обслуживании;
Bф - фактический годовой фонд рабочего времени, ч;
k - плановый коэффициент выполнения норм.
Число дежурных слесарей для обслуживания оборудования между ремонтами определяется по формуле:
Р = (∑ R а) / Ho
где: R - ремонтосложность обслуживаемого оборудования; а - коэффициент сложности работ оборудования;
Ho - норма межремонтного обслуживания в смену на одного рабочего в единицах ремонтосложности.
.
Рассчитывается общее время простоя оборудования в ремонте; для целей планирования - трудоемкость ремонта оборудования, узла или агрегата; число рабочих, необходимых для проведения плановых ремонтов; число дежурных слесарей для обслуживания оборудования между ремонтами.
Ремонтные работы выполняются централизованным, децентрализованным или смешанным способами. При централизованном способе все виды ремонтов, а иногда и периодическое техническое обслуживание проводятся силами ремонтно-механического цеха завода; такой способ применяется на небольших заводах единичного и мелкосерийного производства при общем количестве оборудования, соответствующем 2500 - 3000 условным единицам ремонтосложности, с распределением по цехам не более, чем по 500 единиц ремонтосложности. При децентрализованном способе все виды ремонтных работ и межремонтное обслуживание выполняются силами цеховой ремонтной службы, возглавляемой механиком цеха; этот способ целесообразен на заводах крупносерийного и массового производства с количеством оборудования в каждом цехе более 800 единиц ремонтосложности. При смешанном способе капитальный ремонт осуществляет ремонтно-механический цех, а остальные ремонтные работы - цеховая ремонтная служба; применяется такой способ на заводах средней мощности с количеством оборудования в цехах от 500 до 800 единиц ремонтосложности.
Для ускорения ремонта и сокращения простоев оборудования часто используют агрегатный метод ремонта, когда подлежащие ремонту узлы и агрегаты снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). Такой метод особенно эффективен при капитальном ремонте оборудования.
Снижению затрат на ремонт, повышению его качества и уменьшению простоев оборудования способствуют проведение капитального ремонта на специализированных ремонтных заводах и централизованное изготовление запасных деталей заводами-изготовителями оборудования и специальными заводами по производству запчастей.
Эффективность ремонтного обслуживания оценивается такими основными технико-экономическими показателями: временем простоя в часах оборудования в ремонте; затратами в рублях на единицу ремонтосложности; числом неплановых ремонтов на единицу оборудования.
Организация складского хозяйства
Организация складского хозяйства зависит от принятых на предприятии форм материально-технического снабжения. Основной целью организации складского хозяйства является постоянное и бесперебойное снабжение материальными ресурсами различных производств. Складское хозяйство предприятий строительных изделий и конструкций включает склады основных и вспомогательных материалов, оборудования, запасных частей, инструментов и готовой продукции.
Задачами рациональной организации складского хозяйства являются:
Организационно складское хозяйство входит в службу материально-технического хозяйства.
Классификация складов предприятия:
. по назначению и подчиненности:
а) материальные –подчиняются ОМТС, предназначены для хранения материалов и топлива (склады цемента, песка и щебня, арматурной стали, лесоматериалов, угля и др.);
б) сбытовые –подчиняются отделу сбыта;
в) производственные –подчиняются производственно-диспетчерскому отделу, обслуживающие производственный процесс (склады полуфабрикатов собственного производства, инструментов, запасных частей и т. п.);
г) склады запасных частей –подчиняются ОГМ;
д) инструментальные –подчиняются инструментальному отделу;
е) склады отдела главного энергетика, отдела главного метролога, отдела стандартизации и автоматизации;
ж) хозяйственные (для хранения спецодежды, хозинвентаря и т. п.);
2. по масштабу работы:
а) общезаводские
б) центральные
в) цеховые
. по роду и назначению хранимых материалов:
а) универсальные - используемые для хранения разнородных материалов и предметов, упакованных, как правило, в стандартную тару. что обеспечивает удобное размещение на стеллажах и легкое передвижение их конвейерами с штабелеукладчиками;
б) специальные - предназначенные для выполнения складских и погрузочно-разгрузочных операций с предметами и материалами, обладающими одинаковыми физико-химическими свойствами;
4. по техническому устройству:
а) открытые - предназначены для хранения крупногабаритных и тяжелых предметов, не подверженных атмосферным влияниям (например, склады железобетонных конструкций, камня, щебня, песка);
б) полузакрытые - представляющие собой навесы для материалов, требующих защиты от атмосферных осадков и солнечных лучей (склады оборудования, стали, столярных изделий и др.);
в) закрытые (отапливаемые и неотапливаемые) - используемые для хранения материалов, которые необходимо защищать от атмосферных воздействий (например, склады цемента, извести, гипса, приборов и электрооборудования);
г) специальные, предназначенные для хранения горючих и взрывчатых веществ (например, бензохранилища, хранилища для нефти).
Для рационального отпуска ресурсов используется складской учет, который ведется в картотеках. В учетных карточках показываются: 1) величина максимального запаса: 2) величина страхового запаса; 3) наличие, с учетом поступлений и выдач. Инвентаризация позволяет избежать расхождения между учетными данными и фактическим наличием. Принятие на склад материалов указывается в специальных учетных ведомостях, в которых отмечаются также выдача со склада и остаток материалов. Цехам основного и вспомогательного производства материалы выдаются на основании установленных лимитов. Учет материалов позволяет оперативно управлять материально-техническим снабжением производства. Для проверки соответствия учетных данных фактическому наличию материалов на складе периодически проводится инвентаризация.
На складах осуществляются следующие операции:
операция - подготовка к приемке материалов (площадей, работников при получении извещения);
2 операция - количественная и качественная приемка. Поступающие на склады предприятия материалы проходят количественную и качественную приемку. Количественная приемка проводится для установления целостности груза и его соответствия данным сопроводительных документов. При обнаружении расхождений составляется коммерческий акт, по которому предъявляются претензии поставщику или транспортной организации. Качественная приемка проводится отделом технического контроля и лабораторией для установления соответствия полученных материалов стандартам, паспорту или сертификату. При обнаружении несоответствия вызывается представитель поставщика и составляется акт о непригодности материала.
3 операция - подготовка к хранению (маркировка, протирка, консервация);
операция - размещение и хранение;
операция - отпуск в производство, при необходимости через заготовительные отделения (в пределах лимита, отраженный в лимитно-контрольных картах или лимитных ведомостях), отпуск через требование или сдаточные накладные.
Различают две системы лимитирования и питания цехов материалами. Пассивная система применяется для предприятий среднесерийного, крупносерийного и мелкосерийного производства. Склад снабжает производство на основе лимитных ведомостей и разовых требований. Представители цехов доставляют материалы собственными транспортными средствами в собственные кладовые. Активная система применяется для предприятий среднесерийного, крупносерийного и массового производства. Склад снабжает на основании план-карт и графиков и доставляет материалы собственными средствами к рабочим местам, в точно установленное время.
На заводских складах также выполняется приемка материалов, размещение их, хранение, подготовка к производственному потреблению, отпуск и учет материальных ценностей. Для выполнения складских и погрузочно-разгрузочных операций должны использоваться технические средства, обеспечивающие комплексную механизацию и автоматизацию всех работ, включая доставку, разгрузку, учет, сортировку, контроль, отгрузку. Для механизации погрузочно-разгрузочных операций склады оснащаются мостовыми кранами, монорельсами, напольными и подвесными штабелерами, конвейерами, лифтами, автопогрузчиками, тележками и другими специальными подъемно-транспортными устройствами. Порошкообразные материалы (цемент, гипс и т. п.) разгружаются пневматическими винтовыми или камерными насосами. Для транспортирования таких материалов применяются шнеки, аэрожелобы, конвейеры. Склады оснащаются дистанционным автоматическим управлением, уровнемерами и другими устройствами.
Склады цемента и других порошкообразных материалов оборудуются устройствами, надежно защищающими материалы от увлажнения, а обслуживающий персонал - от вредного влияния пыли. Цемент перевозится преимущественно специализированными транспортными средствами, рассчитанными на механизацию разгрузки, уменьшение потерь, сохранение вяжущих свойств и создание благоприятных санитарно-гигиенических условий труда.
По конструкции склады заполнителей бывают открытыми, закрытыми, штабельными, бункерными, полубункерными и силосными. Для комплексной механизации процессов склады оснащаются специальными разгрузочно-штабелирующимя машинами, ленточными конвейерами, разгружателями, питателями. Для хранения заполнителей различных видов и фракций устраивается не менее двух отсеков для песка и четырех отсеков для крупного заполнителя.
Склады арматурной стали выполняются обычно закрытыми, примыкающими к арматурным цехам. Арматурная сталь хранится раздельно по маркам, профилям, диаметрам и партиям. В цеха арматурная сталь подается электрокарами, тельферами, роликовыми столами.
Склады готовой продукции предприятий строительных изделий и конструкции представляют собой открытые площадки с бетонным покрытием, оборудованные мостовыми, портальными или башенными кранами, кассетными стеллажами, кондукторами для укрупнительной сборки, кантователями и другими инвентарными приспособлениями. Изделия подаются на склад самоходными тележками, кран-балками, вагонетками, рольгангами. Хранятся изделия в штабелях с разделительными прокладками (обычно деревянными) с соблюдением таких условий: изделия должны храниться в положении, в котором они воспринимают рабочие нагрузки; изделия следует располагать с учетом возможности различения их маркировки со стороны прохода или проезда; между штабелями нужно устраивать свободные подъезды и проходы (минимальная ширина проходов между штабелями должна составлять 0,7 м).Для отгрузки изделий на внешний транспорт склады связывают с подъездными путями и проездами транспортных средств.
Организация материально-технического снабжения
Основная цель работы службы материально-технического снабжения –бесперебойное снабжение предприятия всем, что необходимо для основного и вспомогательного производств.
Организация материально-технического снабжения осуществляется отделом МТС и смежными подразделениями. Организационная структура МТС может быть построена по временному или материальному признаку - это зависит от времени и типа производства. На малых предприятиях самостоятельных служб снабжения не создают, эти функции выполняют небольшие группы или отдельные специалисты в составе производственно-технических или административно-хозяйственнных отделов. На средних и крупных предприятиях создаются самостоятельные подразделения. По материальному признаку –отдел снабжения может состоять из ряда групп и бюро по видам материалов. Служба материриально-технического снабжения подчиняется заместителю директора по снабжению.
Основные функции службы материально-технического снабжения - планирование, заготовка, хранение и выдача материалов выполняется соответствующими подразделениями.
Существуют две формы организации материально-технического снабжения на предприятии. Транзитная, при которой материалы отгружаются поставщиком непосредственно потребителям, минуя склады. Такая форма используется для материалов, потребляемых в большом количестве, обеспечивающим полную загрузку транспорта. Для этих целей устанавливается транзитная норма, ниже которой данную транзитную форму использовать нецелесообразно. Она способствует установлению прямых связей между поставщиком и потребителем ускоряет доставку, усиливает ответственность поставщиков, упрощает систему расчетов, снижает затраты на транспортировку. Недостатки - образование больших запасов материалов и потребность в больших площадях склада. Складская - используется при широком объеме поставок, при большой номенклатуре. Она позволяет избежать сверхнормативных запасов и значительных складских показателей, но ведет к удорожанию стоимости из-за доплаты снабженческо-сбытовым предприятиям.