Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет экономики и менеджмента
Кафедра "Предпринимательство и коммерция"
Курсовой проект
по дисциплине "Логистика"
на тему "Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии"
Выполнила: студентка группы 4077/22в
________________________
(подпись)
Терентьев А.В.
Принял: ___________________________
(должность, ученая степень)
___________________________
(подпись)
Лукашевич Н.С.
___________________________
(Дата)
Санкт-Петербург
2011 г.
Терентьев А.В. Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии: Курсовой проект по дисциплине "Логистика". СПб.: СПбГПУ, 2011, стр.34, табл. 12, приложений 2.
ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ, ПАРТИЯ ДЕТАЛЕЙ, ПЛАН-ГРАФИК, ГОДОВАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА ЗАВОДА, ЗАПУСК, ВЫПУСК ДЕТАЛЕЙ
В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование на условном машиностроительном заводе. Определяется оптимальная годовая производственная программа завода (ГППЗ), производится ее расчет.
СОДЕРЖАНИЕ
|
[1] ВВЕДЕНИЕ [2] 1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ [3] Таблица 1 [4] Общие исходные данные [5] Таблица 3 [6] 2. Расчет трудоемкости изготовления ГППЗ [7] 3. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ [8] 4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ [9] 5.СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ [10] ЗАКЛЮЧЕНИЕ [11] СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ |
В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость обработки деталей по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.
В процессе ОКП необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.
Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.
Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.
Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ.
Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 - 4.
|
Показатель |
Обозначение |
Единица измерения |
Значение показателя |
|
Резервное опережение между цехами |
Тр |
раб. дн |
2 |
|
Резервное опережение перед сборкой изделий |
Тр. сб |
раб. дн |
2 |
|
Длительность производственного цикла сборки изделий |
Тц. сб |
раб. дн |
5 |
|
Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке |
R |
раб. дн |
1 |
|
Межоперационное время |
tмо |
ч |
4 |
|
Число смен работы |
Kсм |
— |
2 |
|
Продолжительность смены |
Tсм |
ч |
8 |
|
Коэффициент выполнения норм времени |
— |
0,9 ... 1,4 |
|
|
Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени |
Pпр |
% |
10 |
Таблица 2
Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования
|
Номер цеха |
Номер группы взаимоза-меняемого оборудо-вания |
Количест-во единиц оборудо-вания в группе |
Норма штучно-калькуляционного |
|||||||||
|
времени обработки деталей по операциям tшкij, ч/шт |
||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|||
|
1 |
1 |
5 |
0,1 |
0,3 |
0,5 |
0,2 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
0,3 |
0,1 |
0,3 |
|
2 |
6 |
0,7 |
0,2 |
0,4 |
0,4 |
0,6 |
0,2 |
0,1 |
0,3 |
0,2 |
0,2 |
|
|
3 |
7 |
2,1 |
2 |
1,5 |
0,3 |
0,4 |
0,3 |
0,3 |
1,1 |
0,2 |
0,2 |
|
|
2 |
4 |
7 |
0,5 |
0,2 |
0,4 |
0,7 |
0,6 |
0,8 |
1 |
2,1 |
1,3 |
0,9 |
|
5 |
6 |
0,3 |
0,2 |
0,4 |
0,5 |
0,1 |
1,1 |
0,3 |
1,8 |
1,6 |
2,6 |
|
|
6 |
5 |
0,4 |
1,1 |
1 |
0,8 |
0,6 |
2,4 |
0,5 |
0,4 |
1,1 |
0,9 |
|
|
7 |
7 |
0,4 |
0,5 |
0,2 |
0,2 |
0,2 |
0,6 |
1,5 |
1,2 |
0,2 |
0,5 |
|
|
8 |
7 |
0,9 |
0,7 |
0,3 |
0,6 |
0,5 |
1 |
0,8 |
0,2 |
1,4 |
0,7 |
Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от нормативных заделов)
|
Вид задела |
Процент фактического задела для деталей |
|||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
Цикловой задел в первом цехе |
90 |
130 |
80 |
100 |
120 |
140 |
70 |
90 |
100 |
110 |
|
Оборотный задел между первым и вторым цехами |
80 |
120 |
160 |
90 |
110 |
120 |
130 |
90 |
80 |
120 |
|
Резервный задел между первым и вторым цехами |
100 |
80 |
100 |
120 |
110 |
140 |
90 |
90 |
100 |
110 |
|
Цикловой задел во втором цехе |
120 |
90 |
110 |
140 |
130 |
100 |
110 |
90 |
80 |
100 |
|
Оборотный задел между вторым и третьим цехами |
110 |
100 |
120 |
130 |
90 |
90 |
100 |
100 |
140 |
130 |
|
Резервный задел между вторым и третьим цехами |
120 |
110 |
100 |
120 |
90 |
130 |
80 |
60 |
130 |
100 |
|
Цикловой задел в третьем цехе |
80 |
100 |
110 |
60 |
120 |
70 |
140 |
90 |
100 |
70 |
Таблица 4
Исходные данные по изделиям (вариант 6)
|
номер изделия |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||||||||||
|
номера деталей |
3 |
8 |
9 |
7 |
2 |
10 |
6 |
1 |
3 |
7 |
4 |
2 |
6 |
8 |
5 |
|
применяемость деталей |
1 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
объем выпуска |
371 |
882 |
356 |
543 |
1047 |
Для решения этой задачи необходимо:
Результаты расчетов удобно свести в табличную форму (табл.5).
Номинальный фонд времени работы единицы оборудования Фн определяется по производственному календарю планируемого года по формуле:
(1)
или
, (2)
где Тсм – продолжительность смены, ч.; Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне, см.; Др´ – число предпраздничных дней в году, раб.дн.; Тпр –– число часов, на которое сокращена продолжительность смен в предпраздничные дни, ч.
Номинальный фонд времени в 2011 году при двухсменной работе при расчете по формуле (2) и (1) составил:
Фн = 248 2 8 - 3 2 1 = 3962 (ч/год),
Фн = 245 2 8 +3 2 7 = 3962 (ч/год).
где 245 –– число полных рабочих дней в 2011 году; 2 –– две рабочих смены в сутки; 8 –– продолжительность смены в полный рабочий день, ч.; 3 –– число предпраздничных дней в 2011 году; 7 –– продолжительность сокращенной предпраздничной рабочей смены (на один час), ч.
Эффективный фонд времени единицы оборудования Ф´эф sl равен:
, (3)
где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования; S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования; l = –– индекс цеха; L –– общее число цехов на заводе; Рпp.s — процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, % (в моем случае 10%).
Эффективный фонд времени единицы оборудования первой группы в первом цехе в 2011 году составит
Фэф 11 = 3962 (1 – 10/100) = 3565,80 (ч/год),
где 10 –– процент времени простоя оборудования в плановом ремонте (табл. 1).
На основе заданной годовой производственной программы (ГППЗ) определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения:
|
sl = ] Тsl / Ф’эф sl [, |
(4) |
где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования (S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования); l = –– индекс цеха (L –– общее число цехов на заводе); sl — количество единиц оборудования s-й группы, необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе, шт.; Тsl — трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; Фэф sl ––эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе.
Здесь и далее обратные скобки говорят о том, что округление производится до ближайшего большего целого числа.
Расчет Tsl производится по формуле
|
Тsl =tmsl Nm , |
(5) |
где m= 1, –– индекс наименования изделия (М –– число наименований ижделий, выпускаемых заводом); tmsl — трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.
Величина tmsl определяется как
|
tmsl = t'msl / sl , |
(6) |
где t'msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.
В свою очередь,
|
t'msl = t шк isl Kim , |
(7) |
где Isl — число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.; Kim –– применяемость (комплектность) i-й детали в m-м изделии.
Нормативная трудоемкость изготовления первого изделия на первой группе оборудования в первом цехе t'111 равна
t'111 = 0,5 1 + 0,3 2 + 0,1 1 = 1,2 (ч/изд),
где 0,5; 0,3 и 0,1 –– трудоемкость обработки соответственно третьей, восьмой и девятой деталей на первой группе оборудования в первом цехе (табл. 2); 1, 2 и 1 –– применяемость в первом изделии соответственно третьей, восьмой и девятой деталей (табл. 4).
Трудоемкость обработки первого изделия на первой группе оборудования в первом цехе t111 с учетом выполнения норм времени равна
t111 = = = 0,92 (ч/изд),
где γ11 = 1,3 –– коэффициент выполнения норм времени на первой группе взаимозаменяемого оборудования в первом цехе (устанавливается по данным табл. 1). Расчеты tmsl удобно свести в табл. 5.
Таблица 5
Трудоёмкость изготовления изделий
|
Номер цеха |
Номер группы оборудования |
Коэффициент выполнения норм времени gsl |
Номера изделий |
|||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||||||||
|
t'msl, ч/изд. |
tmsl, ч/изд. |
t'msl, ч/изд. |
tmsl, ч/изд. |
t'msl, ч/изд. |
tmsl, ч/изд. |
t'msl, ч/изд. |
tmsl, ч/изд. |
t'msl, ч/изд. |
tmsl, ч/изд. |
|||
|
1 |
1 |
1,3 |
1,2 |
0,923 |
0,8 |
0,615 |
1,3 |
1,000 |
0,9 |
0,692 |
0,5 |
0,385 |
|
2 |
1,2 |
1,2 |
1,000 |
0,5 |
0,417 |
1,9 |
1,583 |
1,1 |
0,917 |
1,1 |
0,917 |
|
|
3 |
1,0 |
3,9 |
3,900 |
2,5 |
2,500 |
5,7 |
5,700 |
2,9 |
2,900 |
1,8 |
1,800 |
|
|
2 |
4 |
0,9 |
5,9 |
6,556 |
2,1 |
2,333 |
2,9 |
3,222 |
2,6 |
2,889 |
3,5 |
3,889 |
|
5 |
1 |
5,6 |
5,600 |
3,1 |
3,100 |
3,3 |
3,300 |
1,5 |
1,500 |
3 |
3,000 |
|
|
6 |
1,1 |
2,9 |
2,636 |
2,5 |
2,273 |
7,2 |
6,545 |
3,2 |
2,909 |
3,4 |
3,091 |
|
|
7 |
1,2 |
2,8 |
2,333 |
2,5 |
2,083 |
2 |
1,667 |
2,4 |
2,000 |
2 |
1,667 |
|
|
8 |
1,4 |
2,1 |
1,500 |
2,2 |
1,571 |
3,5 |
2,500 |
2,7 |
1,929 |
1,7 |
1,214 |
Трудоемкость изготовления первого изделия в первом цехе с учетом выполнения норм времени (Т11) определяется как (необходимо округлить)
T11= 0,923371 + 0,615 882 + 1 356 + 0,692 543 + 0,385 1047 2020(час/изд),
где 0,923; 0,615; 1; 0,692 и 0,385 –– трудоемкость изготовления первого, второго, третьего, четвертого и пятого изделий на первой группе оборудования в первом цехе с учетом коэффициента выполнения норм времени (табл. 5); 371; 882; 356; 543; 1047 –– выпуск этих изделий за год (из табл. 4 –– индивидуального задания).
Результаты расчета Тsl заносятся в графу 5 табл. 6.
Тогда для выполнения ГППЗ в первом цехе потребуется следующее количество единиц первой группы оборудования:
11= ] [ = 1 ед.
Результаты расчета Тsl, Фэф sl и sl вносятся в табл. 6. По этим данным можно рассчитать излишнее оборудование (sl) (графа 10 табл. 6) как разницу между установленным sl и потребным sl оборудованием по каждой группе:
sl = sl – sl
Определяют также коэффициент загрузки установленного оборудования
αsl =
и коэффициент загрузки потребного оборудования
αsl = .
Для первой группы оборудования в первом цехе
11 = 5 – 1 = 4 (ед.) α11 = = 0,11 α11 = =0,57
Данные табл. 6 позволяют оценить загрузку оборудования ГППЗ и на ее основе выработать предложения по повышению эффективности использования оборудования. Например, загрузить его дополнительной продукцией, требующей обработки только на неиспользуемом оборудовании, сдать излишнее оборудование в аренду, продать излишнее оборудование и т.д.
Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе
|
Фэфsl = Фэфsl sl . |
(8) |
Эффективны фонд времени работы 1-ой группы оборудования в 1-ом цехе:
Фэф11 =3565,8*1=3565,8(ч/год)
Из таблицы 6 видно, что потребное оборудование ГППЗ загружено не полностью, кроме 5 и 6 группы оборудования, что сказывается отрицательно фактором планирования производства, поэтому необходимо загрузить работой или сдать в аренду оборудование.
Таблица 6
Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ и загрузка установленного оборудования
|
Номера цеха |
Номер группы оборудования |
Плановый простой обору-дования в ре монте Рпр, % |
Эффективный фонд времени единицы обо-рудования Фўэф sl, ч/год |
Трудоемкость ГППЗ Тsl, ч/год |
Потребное количество оборудования sl, шт. |
Количество установленного оборудования, шт. |
Эффективный фонд времени установленного обо -рудования Фэфsl, ч/год |
Коэффициент загрузки установленного оборудования |
Количество лишнего (+) и недостающего (-) оборудования, шт. |
Коэффициент загрузки потребного оборудования |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
1 |
1 |
10 |
3565,8 |
2020,00 |
1 |
5 |
3565,8 |
0,11 |
4 |
0,57 |
|
2 |
10 |
3565,8 |
2760,00 |
1 |
6 |
3565,8 |
0,13 |
5 |
0,77 |
|
|
3 |
10 |
3565,8 |
9140,40 |
3 |
7 |
10697,4 |
0,37 |
4 |
0,85 |
|
|
2 |
4 |
10 |
3565,8 |
11277,52 |
4 |
7 |
14263,2 |
0,45 |
3 |
0,79 |
|
5 |
10 |
3565,8 |
9942,10 |
3 |
6 |
10697,4 |
0,46 |
3 |
0,93 |
|
|
6 |
10 |
3565,8 |
10128,63 |
3 |
5 |
10697,4 |
0,57 |
2 |
0,95 |
|
|
7 |
10 |
3565,8 |
6127,55 |
2 |
7 |
7131,6 |
0,25 |
5 |
0,86 |
|
|
8 |
10 |
3565,8 |
5150,63 |
2 |
7 |
7131,6 |
0,21 |
5 |
0,72 |
Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по выпуску продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу выпуска продукции распределяют по месяцам. Возможно распределение ГППЗ сразу по месяцам.
В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в планово-учетных периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце Nmk равно
|
|
Nmk= Дрk, |
(9) |
где m = –– индекс наименования изделия (M –– общее число наименований изделий); k = –– индекс планово-учетного периода (здесь квартала, месяца); K –– общее число планово-учетных периодов в году (4 квартала, 12 месяцев); Nm –– количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.; Дрk и Др –– число рабочих дней соответственно в k-м планово-учетном периоде (квартале, месяце) –– берется по производственному (рабочему) календарю планируемого года.
Количество изделий первого наименования выпускаемых в первом квартале 2011 года N11 равно
N11 = (шт.),
где 371 (N1) –– количество изделий первого наименования, планируемых к выпуску за год (табл. 4); 248 (Др) –– число рабочих дней в планируемом (2011) году; 56 (Др1) –– число рабочих дней в первом квартале.
Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 7.
Таблица 7
Распределение производственной программы завода 2011 года по кварталам и месяцам
|
Номер изделия |
Количество изделий, вы-пускаемых за год Nm, шт |
I квартал |
Январь |
Февраль |
Март |
II квартал |
Апрель |
Май |
Июнь |
III квартал |
Июль |
Август |
Сентябрь |
IV квартал |
Октябрь |
Ноябрь |
Декабрь |
|
Число рабочих дней Дрk , раб. дн. |
|||||||||||||||||
|
56 |
15 |
19 |
22 |
62 |
21 |
20 |
21 |
66 |
21 |
23 |
22 |
64 |
21 |
21 |
22 |
||
|
|
|
Количество изделий Nmk , шт. |
|||||||||||||||
|
1 |
371 |
84 |
22 |
28 |
34 |
93 |
31 |
31 |
31 |
99 |
31 |
35 |
33 |
95 |
31 |
31 |
33 |
|
2 |
882 |
199 |
53 |
67 |
79 |
221 |
75 |
71 |
75 |
235 |
75 |
82 |
78 |
227 |
75 |
74 |
78 |
|
3 |
356 |
80 |
22 |
27 |
31 |
89 |
30 |
29 |
30 |
95 |
30 |
33 |
32 |
92 |
30 |
30 |
32 |
|
4 |
543 |
123 |
33 |
42 |
48 |
136 |
46 |
44 |
46 |
144 |
46 |
50 |
48 |
140 |
46 |
46 |
48 |
|
5 |
1047 |
236 |
63 |
80 |
93 |
262 |
89 |
84 |
89 |
279 |
89 |
97 |
93 |
270 |
89 |
88 |
93 |
Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.
Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.
4.1.Расчёт размеров и ритмов партий деталей
В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ , который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.
Тогда
|
nil = Rопт NДН i , |
(10) |
где nil — размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; Rопт ––оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:
|
NДН i =, |
(11) |
где Др — число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); Nm — число изделий m-го (m = ) наименования, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); Kim — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.
Величина NДН i определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год.
Для детали второго наименования
NДН 2 = (шт/раб. дн.),
где 882 (N2) и 543(N4) –– количество изделий второго и четвертого наименований в ГППЗ, в которые входит деталь номер 2; 1 (К12) и 1 (К14) –– количество штук детали номер 2, входящих соответственно во второе и четвертое изделия; 248(Др) –– число рабочих дней в 2011году..
В курсовом проекте задача упрощается, расчет Rопт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.
В этом случае
|
nil = Ril Nдн i , |
(12) |
где Ril - ритм запуска (выпуска) партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе, раб. дн.
Для первой детали в первом цехе
n11 = 5 1,4 = 7 шт./парт.,
где 5 (R11) –– ритм запуска (выпуска) партии деталей номер 1 в первом цехе; 1,4 (Nдн1) –– среднедневная потребность деталей первого наименования на сборке изделий.
4.2.Расчёт длительности производственного цикла обработки партий деталей
Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле
|
nil Jil t шкij Tцil = ––––– –––– + Jil tмо + tес il, КсмТсм j = 1 ilqj |
(13) |
где — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; Ксм — число рабочих смен в сутки; Тсм — продолжительность смены, ч; Jil — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; tмо - межоперационное время, раб. дн; tеc il — длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч; –– коэффициент выполнения норм времени.
Длительность производственного цикла обработки партии деталей номер 1 в первом цехе равно
Тц 11 = = 2 (раб. дн.),
где 1 (δ1) –– коэффициент параллельности при обработке партий деталей в первом цехе; 7(n11) –– размер партии деталей номер 1 в первом цехе, шт.; 2 –– число смен работы, 8 –– продолжительность смены, ч.
По каждой операции определяется величина tij, например, для детали 1 на первой операции
t11 = = 0,077 (ч/шт.),
где 0,1 (ttшт 11) –– нормативная трудоемкость обработки детали номер 1 на первой операции, ч/шт.; 1,2 (11) –– коэффициент выполнения норм времени на первой группе оборудования; 1 (q11) –– число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей номер 1 по первой операции.
t12 = = 0,583 (ч/шт.);
t13 = = 2,10 (ч/шт.).
В Тц 11 межоперационное время составляет (раб. дн.), где 3 (J11) –– число операций по обработке детали номер 1 в первом цехе; 4 (tмо) –– межоперационное время в час; 2 (Ксм) –– число смен работы в сутки; 8 (Тсм) –– продолжительность смены. ч.
При расчете Тц11 не учитывается длительность естественных процессов, то есть tес 11 = 0.
Аналогично определяется величина Тц 12 по детали 1 во втором цехе:
Тц 12 = (раб. дн.)
Расчеты приведены в таблице 8.
Таблица 8
Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей
|
Номера цехов |
Номера групп оборудования |
Коэффициент выполнения норм времени gj1 |
tij = tшк ij/(gi1 qij) |
Размерность |
|||||||||||||||||||
|
Номер детали |
|||||||||||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
||||||||||||||
|
qij |
tij |
qij |
tij |
qij |
tij |
qij |
tij |
qij |
tij |
qij |
tij |
qij |
tij |
qij |
tij |
qij |
tij |
qij |
tij |
||||
|
1 |
1 |
1,3 |
1 |
0,077 |
1 |
0,231 |
1 |
0,385 |
1 |
0,154 |
1 |
0,077 |
1 |
0,077 |
1 |
0,154 |
1 |
0,231 |
1 |
0,077 |
1 |
0,231 |
ч/шт |
|
2 |
1,2 |
1 |
0,583 |
1 |
0,167 |
1 |
0,333 |
1 |
0,333 |
1 |
0,500 |
1 |
0,167 |
1 |
0,083 |
1 |
0,250 |
1 |
0,167 |
1 |
0,167 |
ч/шт |
|
|
3 |
1,0 |
1 |
2,100 |
1 |
2,000 |
1 |
1,500 |
1 |
0,300 |
1 |
0,400 |
1 |
0,300 |
1 |
0,300 |
1 |
1,100 |
1 |
0,200 |
1 |
0,200 |
ч/шт |
|
|
Итого |
2,760 |
2,397 |
2,218 |
0,787 |
0,977 |
0,544 |
0,537 |
1,581 |
0,444 |
0,597 |
ч/шт |
||||||||||||
|
Коэффициент параллельности d1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
||||||||||||
|
Размер партии деталей ni1 |
7 |
29 |
22 |
22 |
21 |
36 |
29 |
36 |
8 |
18 |
шт |
||||||||||||
|
Тцi1 в первом цехе |
2 |
5 |
4 |
2 |
2 |
2 |
2 |
5 |
1 |
2 |
раб. дн |
||||||||||||
|
2 |
4 |
0,9 |
1 |
0,556 |
1 |
0,222 |
1 |
0,444 |
1 |
0,778 |
1 |
0,667 |
1 |
0,889 |
1 |
1,111 |
2 |
1,167 |
1 |
1,444 |
1 |
1,000 |
ч/шт |
|
5 |
1 |
1 |
0,300 |
1 |
0,200 |
1 |
0,400 |
1 |
0,500 |
1 |
0,100 |
1 |
1,100 |
1 |
0,300 |
2 |
0,900 |
1 |
1,600 |
1 |
2,600 |
ч/шт |
|
|
6 |
1,1 |
1 |
0,364 |
1 |
1,000 |
1 |
0,909 |
1 |
0,727 |
1 |
0,545 |
2 |
1,091 |
1 |
0,455 |
1 |
0,364 |
1 |
1,000 |
1 |
0,818 |
ч/шт |
|
|
7 |
1,2 |
1 |
0,333 |
1 |
0,417 |
1 |
0,167 |
1 |
0,167 |
1 |
0,167 |
1 |
0,500 |
1 |
1,250 |
1 |
1,000 |
1 |
0,167 |
1 |
0,417 |
ч/шт |
|
|
8 |
1,4 |
1 |
0,643 |
1 |
0,500 |
1 |
0,214 |
1 |
0,429 |
1 |
0,357 |
1 |
0,714 |
1 |
0,571 |
1 |
0,143 |
1 |
1,000 |
1 |
0,500 |
ч/шт |
|
|
Итого |
2,195 |
2,339 |
2,134 |
2,600 |
1,836 |
4,294 |
3,687 |
3,573 |
5,211 |
5,335 |
ч/шт |
||||||||||||
|
Коэффициент параллельности d2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
||||||||||||
|
Размер партии деталей ni1 |
7 |
29 |
22 |
22 |
21 |
36 |
29 |
36 |
8 |
18 |
шт |
||||||||||||
|
Тц во втором цехе |
3 |
6 |
4 |
5 |
4 |
11 |
8 |
10 |
4 |
7 |
раб. дн |
4.3 Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей
В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).
Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как
|
Hц il = Tц il Nдн i . |
(14) |
Для детали номер 1 в первом цехе
Hц 11 = 2 1,4 = 3 (шт.)
В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то
|
Hоб il, l+1 = Nдн i () , |
(15) |
где Hобil,l+1 — оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами, шт.; nil и nil+1; Ril и Ril+1 –– размеры (в шт.) и ритмы (раб. дн.) партий деталей в смежных l-м и l+1-м цехах.
При некратных размерах партий деталей в смежных цехах
|
Hобil, l+1 = , |
(16) |
где dnil,l+1 и Ril,l+1 – наибольший общий делитель соответственно для размеров (в шт.) и ритмов (в раб. дн.) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м цехах.
В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1).
Пример расчета оборотного задела.
Hоб1 2, 3 = (шт.)
Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как
|
Hрil, l+1 =Tрl, l+1 Nднi |
(17) |
Резервный задел по детали номер 1 между вторым и третьим цехами
Hр1 2,3 = 2 1,4 = 3 (шт.),
где 2 (Tрез 2,3) –– резервное опережение между вторым и третьим цехами (на основе табл. 1, раб. дн.); 1,4(Nдн1) –– среднедневная потребность детали номер 1 на сборке изделий, шт./раб. дн.
К календарно-плановым нормативам относятся также опережения запуска и выпуска партий деталей.
Опережения запуска и выпуска определяются в штуках деталей:
О’з il = Оз il Nдн i; О’в il = Ов il Nдн I,
где О’з il и О’в il –– опережения запуска и выпуска партии деталей i-го наименования в l-м цехе в штуках, а Оз il и Ов il –– в рабочих днях; Nдн i –– среднедневная потребность деталей i-го наименования на сборке изделий, шт./раб. дн.
Опережения запуска и выпуска в штуках показывают, насколько количество запущенных и выпущенных деталей в данном цехе должно опережать количество выпущенных изделий со сборки при планировании запуска и выпуска продукции на различных стадиях производственного процесса (в цехах, на участках) нарастающим итогом с начала года.
Опережения запуска и выпуска в штуках можно определять на основе заделов. Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по i-й детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:
|
O'в il = (Hц ip+1 + Hoб ip, p+1 + Hp ip, p+1); O'з il = O'в il + Hц il |
(18) (19) |
где p — переменная суммирования по цехам.
Опережение запуска в штуках по детали номер 1 в первом цехе О’з 11 определяется как
О’з 11 = 20+3 = 23 (шт.),
Опережение выпуска по детали номер 1 из первого цеха О’в 11 равно
О’в 11 = 4+7+3+3+3 =20(шт.)
Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием).
3 90 / 100 = 3 шт.
Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9
Таблица 9
Календарно-плановые нормативы
|
Номера деталей |
Потребность делалей на ГППЗ, шт. |
Среднеденная потребность деталей, Nднi, шт/дн |
Номера цехов |
Ритм запуска-выпуска партии деталей, Ri1, раб.дн |
Размер партии деталей, ni1, шт |
Длительность производственного цикла, Тцi1, раб. дн |
Заделы, шт |
Опережение выпуска, шт |
Опережение запуска, шт |
||||||||||
|
цикловой Нц |
оборотный Ноб |
резервный Нр |
Нормативное Ов i1 |
Фактическое Ов i1 |
Нормативное Оз i1 |
Фактическое Оз i1 |
|||||||||||||
|
нормативный, шт |
Фактический |
нормативный, шт |
Фактический |
нормативный, шт |
Фактический |
||||||||||||||
|
% |
шт |
% |
шт |
% |
шт |
||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
|
1 |
347 |
1,4 |
1 |
5 |
7 |
2 |
3 |
90 |
3 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
20 |
21 |
23 |
24 |
|
2 |
5 |
7 |
3 |
4 |
120 |
5 |
0 |
80 |
0 |
3 |
100 |
3 |
13 |
13 |
17 |
18 |
|||
|
3 |
1 |
1 |
5 |
7 |
80 |
6 |
3 |
110 |
3 |
3 |
120 |
4 |
- |
- |
7 |
6 |
|||
|
2 |
1414 |
5,7 |
1 |
5 |
29 |
5 |
29 |
130 |
38 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
96 |
92 |
125 |
130 |
|
2 |
5 |
29 |
6 |
34 |
90 |
31 |
0 |
120 |
0 |
11 |
80 |
9 |
51 |
52 |
85 |
83 |
|||
|
3 |
1 |
6 |
5 |
29 |
100 |
29 |
11 |
100 |
11 |
11 |
110 |
12 |
- |
- |
29 |
29 |
|||
|
3 |
1091 |
4,4 |
1 |
5 |
22 |
4 |
18 |
80 |
14 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
67 |
73 |
85 |
87 |
|
2 |
5 |
22 |
4 |
18 |
110 |
20 |
0 |
160 |
0 |
9 |
100 |
9 |
40 |
44 |
58 |
64 |
|||
|
3 |
1 |
4 |
5 |
22 |
110 |
24 |
9 |
120 |
11 |
9 |
100 |
9 |
- |
- |
22 |
24 |
|||
|
4 |
1091 |
4,4 |
1 |
5 |
22 |
2 |
9 |
100 |
9 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
71 |
78 |
80 |
87 |
|
2 |
5 |
22 |
5 |
22 |
140 |
31 |
0 |
90 |
0 |
9 |
120 |
11 |
40 |
36 |
62 |
67 |
|||
|
3 |
1 |
4 |
5 |
22 |
60 |
13 |
9 |
130 |
12 |
9 |
120 |
11 |
- |
- |
22 |
13 |
|||
|
5 |
1042 |
4,2 |
1 |
5 |
21 |
2 |
8 |
120 |
10 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
62 |
70 |
70 |
80 |
|
2 |
5 |
21 |
4 |
17 |
130 |
22 |
0 |
110 |
0 |
8 |
110 |
9 |
37 |
39 |
54 |
61 |
|||
|
3 |
1 |
4 |
5 |
21 |
120 |
25 |
8 |
90 |
7 |
8 |
90 |
7 |
- |
- |
21 |
25 |
Продолжение таблицы 9
|
Номера деталей |
Потребность делалей на ГППЗ, шт. |
Среднеденная потребность деталей, Nднi, шт/дн |
Номера цехов |
Ритм запуска-выпуска партии деталей, Ri1, раб.дн |
Размер партии деталей, ni1, шт |
Длительность производственного цикла, Тцi1, раб. дн |
Заделы, шт |
Опережение выпуска, шт |
Опережение запуска, шт |
||||||||||
|
цикловой Нц |
оборотный Ноб |
резервный Нр |
Нормативное Ов i1 |
Фактическое Ов i1 |
Нормативное Оз i1 |
Фактическое Оз i1 |
|||||||||||||
|
нормативный, шт |
Фактический |
нормативный, шт |
Фактический |
нормативный, шт |
Фактический |
||||||||||||||
|
% |
шт |
% |
шт |
% |
шт |
||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
|
6 |
1761 |
7,1 |
1 |
5 |
36 |
2 |
14 |
140 |
20 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
156 |
154 |
170 |
174 |
|
2 |
5 |
36 |
11 |
78 |
100 |
78 |
0 |
120 |
0 |
14 |
140 |
20 |
64 |
56 |
142 |
134 |
|||
|
3 |
1 |
7 |
5 |
36 |
70 |
25 |
14 |
90 |
13 |
14 |
130 |
18 |
- |
- |
36 |
25 |
|||
|
7 |
1414 |
5,7 |
1 |
5 |
29 |
2 |
11 |
70 |
8 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
108 |
122 |
119 |
130 |
|
2 |
5 |
29 |
8 |
46 |
110 |
51 |
0 |
130 |
0 |
11 |
90 |
10 |
51 |
61 |
97 |
112 |
|||
|
3 |
1 |
6 |
5 |
29 |
140 |
41 |
11 |
100 |
11 |
11 |
80 |
9 |
- |
- |
29 |
41 |
|||
|
8 |
1786 |
7,2 |
1 |
5 |
36 |
5 |
36 |
90 |
32 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
150 |
132 |
186 |
164 |
|
2 |
5 |
36 |
10 |
72 |
90 |
65 |
0 |
90 |
0 |
14 |
90 |
13 |
64 |
54 |
136 |
119 |
|||
|
3 |
1 |
7 |
5 |
36 |
90 |
32 |
14 |
100 |
14 |
14 |
60 |
8 |
- |
- |
36 |
32 |
|||
|
9 |
372 |
1,5 |
1 |
5 |
8 |
1 |
2 |
100 |
2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
23 |
24 |
25 |
26 |
|
2 |
5 |
8 |
4 |
6 |
80 |
5 |
0 |
80 |
0 |
3 |
100 |
3 |
14 |
16 |
20 |
21 |
|||
|
3 |
1 |
2 |
5 |
8 |
100 |
8 |
3 |
140 |
4 |
3 |
130 |
4 |
- |
- |
8 |
8 |
|||
|
10 |
893 |
3,6 |
1 |
5 |
18 |
2 |
7 |
110 |
8 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
64 |
62 |
71 |
70 |
|
2 |
5 |
18 |
7 |
25 |
100 |
25 |
0 |
120 |
0 |
7 |
110 |
8 |
32 |
29 |
57 |
54 |
|||
|
3 |
1 |
4 |
5 |
18 |
70 |
13 |
7 |
130 |
9 |
7 |
100 |
7 |
- |
- |
18 |
13 |
Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат программа выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением ГППЗ по кварталам и месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических заделах (остатках) деталей на начало месяца в цехах и на складах.
Месячная производственная программа дает возможность подготовить производство к ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации "узких мест". Для составления подетального календарного плана-графика запуска-выпуска партий деталей и определения общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся на начало планируемого месяца в ходе производства.
5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей
Размер первой запускаемой партии деталей nзi1 в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно (условный прием). Для остальных цехов в маршруте обработки детали (второго, третьего и.т.д.) размер первой запускаемой партии деталей не может превышать величины фактического задела между цехами.
, (20)
где - величина фактического задела по i-й детали между l-1-м и l-м цехом, шт.
Если il-1,l = 0, то пзil1 = пв il-1 1 — размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1 -м цехе.
Размер первой выпускаемой партии деталей пвi1 зависит от величины фактического циклового задела цil в цехе: пвil1 < цil. Если цil = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то пв il1 = пз il1.
пв 1l1 = 24-21= 3,
где 24 (Нц 11) и 21 () – количество соответственно запущенных и выпущенных деталей номер 1 в первом цехе нарастающим итогом с начала года на первое января.
Обычно стремятся соблюсти условие, чтобы пзil1 < пil и пв il 1 < пil, где пil — нормативный размер партии деталей, шт. Допускается незначительное отклонение пв il 1 и п з il 1 от п il в большую сторону.
При большой величине Tцil в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования, тогда цil > пil. Может быть и il-1,l > пil. В этих случаях размеры первых партий деталей пвil1 и пзil1 устанавливаются отличными от пil, остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами пil.
Расчет месячной производственной программы проводится для одного из первых двух цехов на январь месяц. Результаты расчёта сводятся в табл. 10.
Таблица 10
Месячная производственная программа цеху 1 на январь 2011 года
|
Номера деталей |
Календарно-плановые нормативы |
Фактически на начало месяца нарастающим итогом |
Размеры первых партий деталей |
Месячная программа без учета парти-онности, шт |
Месячная программа с учетом партийности, шт |
Общее число партий деталей, выпускаемых за месяц |
||||||||
|
Ril, раб. дн |
nil, шт |
Tцil, раб. дн |
O’з il, шт |
О’в il, шт |
запущено Nзil, шт |
выпущено Nвil, шт |
запускаемой nзil1 |
выпускаемой nвil1 |
по запуску Nзмil, |
по выпуску Nвмil, |
по запуску N*змil, |
по выпуску N*вмil |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
|
1 |
5 |
7 |
2 |
23 |
20 |
24 |
21 |
7 |
3 |
21 |
21 |
21 |
24 |
4 |
|
2 |
5 |
29 |
5 |
125 |
96 |
130 |
92 |
29 |
9 |
81 |
90 |
87 |
96 |
4 |
|
3 |
5 |
22 |
4 |
85 |
67 |
87 |
73 |
22 |
14 |
64 |
60 |
66 |
80 |
4 |
|
4 |
5 |
22 |
2 |
80 |
71 |
87 |
78 |
22 |
9 |
68 |
59 |
88 |
75 |
4 |
|
5 |
5 |
21 |
2 |
70 |
62 |
80 |
70 |
21 |
10 |
53 |
55 |
63 |
73 |
4 |
|
6 |
5 |
36 |
2 |
170 |
156 |
174 |
154 |
36 |
20 |
103 |
109 |
108 |
128 |
4 |
|
7 |
5 |
29 |
2 |
119 |
108 |
130 |
122 |
29 |
8 |
75 |
72 |
87 |
95 |
4 |
|
8 |
5 |
36 |
5 |
186 |
150 |
164 |
132 |
36 |
32 |
129 |
125 |
144 |
140 |
4 |
|
9 |
5 |
8 |
1 |
25 |
23 |
26 |
24 |
8 |
2 |
21 |
21 |
24 |
26 |
4 |
|
10 |
5 |
18 |
2 |
71 |
64 |
70 |
62 |
18 |
8 |
54 |
55 |
54 |
62 |
4 |
5.2.Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц
Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования «по заделам», применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного процесса: вначале для последнего — сборочного (в курсовом проекте — третьего) цеха, затем для второго и первого.
Количество деталей, которое должно быть "выпущено" из сборочного цеха (войти в собранные изделия) за месяц, равно
|
Nв м i cб = N m K im, |
(21) |
где Nm — количество изделий m-го наименования, которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.
Для любого другого цеха
|
Nв. м i l = Nз. м i l+1 + ∆Hi l, l+1 , |
(22) |
где Nз.м.il+1 — количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l+1-м цехе, шт; ∆Hil,l+1=Hil,l+1 –il,l+1 — отклонение нормативной величины межцехового (среднего оборотного и резервного) задела от фактической, шт.
Количество деталей i-го наименования, которое должно быть выпущено за месяц в l-м цехе Nз.м.i l равно
|
Nз мil = Nв м il + ∆Hц il, |
(23) |
где ∆Hц il = Hц il - ц il — отклонение нормативной величины циклового задела от фактической по i-й детали в l-м цехе, шт.
Расчет общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц (без учета партионности), удобно проводить с помощью табл. 11
Количество деталей номер 1, которое войдет в изделия, планируемые к выпуску в третьем (сборочном цехе) в январе 2011 года равно
Nв.м.13 = (22 1) =22 шт/мес,
где 22 (Nм.1.)–– количество изделий третьего наименования, которое надо выпустить с завода в январе (см. табл. 7);
1(К13) и –– применяемость детали номер 1 соответственно в третьем изделии(табл. 4).
Количество деталей номер один, которое планируется к запуску в третьем (сборочном) цехе равно
Nз.м.12 = 22+ (7 - 6) = 23 (шт/мес),
где 7(Нц13) и 6 (ц13) –– соответственно нормативный и фактический заделы по детали 1 в третьем (сборочном) цехе.
Количество деталей номер один, которое необходимо выпустить из второго цеха, рано
Nв.м.12 = 23 + [(3 - 3) + (3 - 4)] = 23 – 1= 22 (шт/мес),
где 3 (Ноб12,3) и 3 (об12,3) –– нормативный и фактический оборотный задел по детали номер 1 между вторым и третьим цехами; 3 (Нр 12,3) и 4 (р12,3) –– нормативный и фактический задел между вторым и третьим цехами.
Nз.м. 12 =22 + (4-5) = 21 (шт/мес),
где 4(Нц12) и 5 (ц12) –– нормативный и фактический заделы по детали номер 1 во втором цехе.
Nв.м.11 = 21 + (3-3) = 21 (шт/мес),
где 3 (Нр11,2) и 3 (р11,2) –– нормативный и фактический заделы по детали номер 1 между первым и вторым цехами.
Оборотный задел между первым и вторым цехами отсутствует.
Nз.м.11 = 21+ (3-3) = 21 (шт/мес),
где 3 (Нц11) и 3 (ц 11) –– нормативный и фактический заделы по детали номер 1 в первом цехе.
Таблица 11
Расчёт месячной производственной программы цеху 1 на январь 2011 года (по запуску и выпуску) без учёта партионности, шт./мес.
|
Номер детали |
Nв.мес.iсб |
∆Hцi3, шт |
Nз.мес.iсб |
ΔНобi2,3 |
Nв.мес.i2 |
∆Hцi2, шт |
Nз.мес.i2 |
ΔНобi1,2 |
Nв.мес.i1 |
ΔНцi1 |
Nз.мес.i1 |
|
1 |
22 |
1 |
23 |
-1 |
22 |
-1 |
21 |
0 |
21 |
0 |
21 |
|
2 |
86 |
0 |
86 |
-1 |
85 |
3 |
88 |
2 |
90 |
-9 |
81 |
|
3 |
66 |
-2 |
64 |
-2 |
62 |
-2 |
60 |
0 |
60 |
4 |
64 |
|
4 |
66 |
9 |
75 |
-5 |
70 |
-9 |
61 |
-2 |
59 |
9 |
68 |
|
5 |
63 |
-4 |
59 |
2 |
61 |
-5 |
56 |
-1 |
55 |
-2 |
53 |
|
6 |
107 |
11 |
118 |
-3 |
115 |
0 |
115 |
-6 |
109 |
-6 |
103 |
|
7 |
86 |
-12 |
74 |
2 |
76 |
-5 |
71 |
1 |
72 |
3 |
75 |
|
8 |
107 |
4 |
111 |
6 |
117 |
7 |
124 |
1 |
125 |
4 |
129 |
|
9 |
22 |
0 |
22 |
-2 |
20 |
1 |
21 |
0 |
21 |
0 |
21 |
|
10 |
53 |
5 |
58 |
-2 |
56 |
0 |
56 |
-1 |
55 |
-1 |
54 |
Но в вышеперечисленных формулах не учтено, что детали обрабатываются партиями. С учетом партионности количество деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц, рассчитывается как
|
Nз. м. il – nз il 1 N*з. м. il = ] –––––––––––––– [ . n il + n з il 1; n il |
(24) |
|
|
Nв м il – nв il 1 – n з il 1 N* в м il = ] –––––––––––––––– [ . nil + n в il 1 + nз il 1. n il |
(25) |
Очевидно, что N*з м il Nз мil, a N*в мil Nв мil .
Для детали номер 1 месячная программа в первом цехе по выпуску N*в..м. 11 и запуску N*з..м. 11 с учетом партионности равна
N*з..м. 11 = ][ . 7 + 7 = 2 . 7 + 7 = 21 (шт/мес),
где 50 (n з 111) – размер первой запускаемой партии деталей номер 1 в первом цехе (здесь совпадает с нормативным размером n11 = 50). Обратные скобки означают, что округление производится до ближайшего целого числа.
N*в..м. 11 = ][ . 7 + 3 + 7 = 2 . 7 + 3 + 7 =24 (шт/мес),
где 7 (nз111) и 3 (nв111) –– размер первой запускаемой и первой выпускаемой партий деталей номер один в первом цехе.
Расчет N*з мil и Nв мil можно производить путем суммирования партий деталей, подлежащих соответственно запуску и выпуску в течение планируемого месяца.
Тогда
|
N*з м il = nз il 1 + (Kпз il –1) . nil N*в мil = n в il 1 + nз il 1 + (Kпв il – 2) . nil, |
(26) (27) |
где Kпз il и Kпв il — число партий деталей i-го наименования, соответственно запускаемых и выпускаемых в планируемом месяце в l-м цехе (здесь предполагается, что nз il 1 будет выпущена в планируемом месяце).
Отсюда выразим Kпв il= (N*в мil- n в il 1 + nз il 1 )/ nil +2
Kпв il=(24-3-7)/7+2=4 партии
Значения месячной производственной программы, полученные в табл. 11, и другие результаты расчетов, сводятся в табл. 10.
5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей
Срок выпуска первой партии деталей с начала планируемого месяца (через сколько дней относительно начала планируемого месяца должна быть выпущена первая партия деталей). D в il 1 определяется по формуле
|
вil – Nсб m . Kim – в il Dв il 1 = –––––––––––––––––– , Nдн i |
(28) |
где Nсб m и в il — количество m-х изделий и i-х деталей, выпущенных на начало планируемого месяца соответственно из сборочного и l-го цехов нарастающим итогом с начала года, шт.
Разность в il 1–Nсб m im = в il есть фактическое опережение выпуска партии деталей i-го наименования из l-го цеха в штуках. То есть определяется аналогично вil, но все показатели заделов ц, об, р –– фактические в штуках.
Тогда
|
в il – в il Dв il 1 = ] ––––––––––[ Nдн i |
(29) |
.
Срок выпуска второй партии деталей, равной nзil1 (или нормативному размеру n il , если nз il 1 = 0), определяется как
|
nв il 1 Dв il 2 = Dв il 1+]–––[. Nдн i |
(30) |
Следующие (третья, четвертая и т. д.) партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами n il через ритм R il , то есть
|
Dв il h = Dв il h -1 + + R il |
(31) |
где h = 3, п.в — индекс партий деталей; Kп в — общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.
Сроки запуска партий деталей определяются как
|
Dз il 2 = Dв il 2 – Tц il ; Dз il h = Dв il h – Тц il |
(32) (33) |
;
;
.
Несмотря на то, что дата выпуска четвертой партии не определялась, дата запуска определяется для всех партий, запускаемых в январе. Рассчитать дату запуска последующих партий можно, основываясь на ритме запуска, который показывает, что каждые 5 рабочих дней осуществляется запуск очередной партии.
В тех случаях, когда ц il < Hц il , получается, что nвil1 запущена в предыдущем месяце.
Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую очередь Dз il 1, Dв il 1, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии деталей (nз il 1 и nв il 1, иногда и последующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются отстающими и должны быть поскорее выпущены. В курсовом проекте сами студенты устанавливают сроки запуска и выпуска отстающих партий деталей, обычно в первые дни планируемого месяца.
Сроки запуска Dзilh и размеры партий деталей являются основанием для определения количества и сроков обеспечения цехов материалами, специальным инструментом и технологической оснасткой. На основе значений nв il 1,Dз ilh и Dв il h планируют грузопотоки на предприятии.
Результаты расчета сводятся в табл. 12
|
Таблица 12 |
|||||||||||
|
Сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе ... на январь 2011 г. |
|||||||||||
|
Номер партии |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||||||
|
Дата запуска и выпуска партий деталей в первом цехе на январь 2011 года, раб. дн |
|||||||||||
|
Номер детали |
Dвil1 |
Dзil1 |
Dвil2 |
Dзl2 |
Dвil3 |
Dзl3 |
Dвil4 |
Dзl4 |
Dвil5 |
Dзl5 |
|
|
1 |
1 |
-1 |
4 |
2 |
9 |
7 |
14 |
12 |
|||
|
2 |
-1 |
-6 |
1 |
-4 |
6 |
1 |
11 |
6 |
11 |
||
|
3 |
2 |
-2 |
6 |
2 |
11 |
7 |
12 |
||||
|
4 |
2 |
0 |
5 |
3 |
10 |
8 |
15 |
13 |
|||
|
5 |
2 |
0 |
5 |
3 |
10 |
8 |
15 |
13 |
|||
|
6 |
-1 |
-3 |
2 |
0 |
7 |
5 |
12 |
10 |
15 |
||
|
7 |
3 |
1 |
5 |
3 |
10 |
8 |
15 |
13 |
|||
|
8 |
-3 |
-7 |
2 |
-2 |
7 |
3 |
12 |
8 |
13 |
||
|
9 |
1 |
0 |
3 |
2 |
8 |
7 |
13 |
12 |
|||
|
10 |
-1 |
-3 |
2 |
0 |
7 |
5 |
12 |
10 |
15 |
5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей
Составляют два вида календарных планов-графиков (КПГ): подетальный и подетально-пооперационный. В подетальном указываются сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе (на участке). В подетально-пооперационном графике (графике загрузки оборудования) указываются сроки начала и окончания обработки партий деталей на рабочих местах.
В подетальном КПГ сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе устанавливают с учетом обеспечения своевременной поставки деталей на сборку изделий и ритмичного запуска-выпуска партий деталей в последующих цехах. В принципе подетальный КПГ можно строить по срокам запуска и выпуска партий деталей, определяемым в 5.2 при составлении месячной производственной программы цехам исходя из Nднi — среднедневной потребности деталей на сборке, которая может иметь дробное значение. Однако более точно определяются сроки запуска и выпуска партий деталей по подетальному КПГ с учетом целого количества деталей, выпускаемых за день из цеха, что более естественно.
Подетальный КПГ строится по форме, приведенной в табл. 13. Планирование и учет запуска и выпуска деталей ведется нарастающим итогом с начала года. Количество деталей, фактически выпущенных в il и запущенных з il нарастающим итогом на начало января, равно
|
в il = 'в il = (ц i p+1 + i p,p+ 1); |
(34) |
|
з il = 'з il = (ц i p + i p, p+ 1). |
(35) |
Количество же деталей, которое должно быть на этот момент времени запущено и выпущено нарастающим итогом по плану, равно в январе нормативным опережениям запуска и выпуска в штуках, то есть
|
Nз il = O'з il ; Nв il = O'в il |
(36) (37) |
Соотношения (34), (35) и (36) справедливы только на начало января (года). Запуск и выпуск деталей нарастающим итогом на конец января по плану должны составить
|
N*з. il = з il + Nз. м il; N*в. il = в il + Nв. м il . |
(38) (39) |
Если Nдн il является дробной величиной, то часть дней планируемого месяца Д 'p эта деталь выпускается количеством [Nдн il], округленным до ближайшего меньшего целого числа, а другая часть рабочих дней месяца, равная
|
Д''p = Д p – Д'р |
(40) |
количеством ]Nдн il[, округленным до ближайшего большего целого числа.
Величины Д 'p и Д ''p определяются из уравнения
|
Д 'p [Nдн il ] + (Д p - Д 'p ) ] Nдн il [ = Д p Nдн il. |
(41) |
В подетальном КПГ (см. табл. 13) каждой детали отводится три строки:
во второй — выпуск деталей нарастающим итогом с начала года на
k-й ра рабочий день
|
N в il k = N в il k-1 + N дн ik, |
(42) |
Отстающие детали по возможности стремятся запустить и выпустить в первые дни месяца. Срок выпуска очередной партии детали Dв il — тот рабочий день, по который обеспечен выпуск деталей нарастающим итогом выпуском предыдущей партии деталей. Срок запуска партии деталей
|
Dз il = Dв il – Tц il |
(43) |
Длительность производственного цикла обработки партии деталей изображается сплошной линией. Над ней записывается дробь, в которой в числителе — размер партии деталей, а в знаменателе — количество деталей, выпущенных нарастающим итогом с начала года, определяемое как
|
N в il = N в il -1 + n il |
(44) |
где N в il -1 — количество деталей, выпускаемых нарастающим итогом при выпуске предыдущей -1 - й партии деталей.
Составление подетально-пооперационного КПГ — многовариантная, сложная и трудоемкая задача. Многовариантность ее обусловливается двумя моментами:
1) выбором партии деталей конкретного наименования из числа всех, требующих обработки на соответствующей группе взаимозаменяемого оборудования (рабочем месте);
2) выбором из группы взаимозаменяемого оборудования рабочего места для обработки на нем рассматриваемой партии деталей.
В зависимости от целей подетально-пооперационные КПГ могут составляться на различные отрезки времени: на месяц — для получения более обоснованных месячных производственных программ, а также сроков запуска и выпуска партий деталей, увязанных с загрузкой оборудования; неделю, декаду — для моделирования хода производства с целью его анализа и выявления "узких мест", а также для выполнения при устойчивом ходе производства; на сутки — при составлении сменно-суточных заданий с учетом фактического хода производства — в качестве руководства для выполнения.
В курсовом проекте подетально-пооперационный КПГ строится для одного цеха — того же, что и подетальный КПГ, на основе следующих данных:
- по цеху известны номенклатура обрабатываемых деталей, состав оборудования и сменность его работы;
- по наименованию детали заданы маршрут обработки по операциям — группам оборудования (устанавливаются студентами), календарно-плановые нормативы, сроки выпуска партий деталей исходя из подетального КПГ;
- по деталеоперации даны норма штучно-калькуляционного времени, закрепление за группой взаимозаменяемого оборудования (рабочим местом), длительность обработки партии деталей в сменах, определяемая по формуле
|
ni tшк ij tn ij = ––––––––––––– j Tсм |
(45) |
Построение подетально-пооперационного КПГ по каждой партии деталей вручную производится обратно ходу технологического процесса, начиная с последней операции, срок окончания которой берется из подетального КПГ. Время контроля и транспортировки партии деталей с операции на операцию задается самими студентами, например, в пределах 0…3 часа.
простои оборудования и сократить время пролеживания партий деталей между операциями.
При совпадении сроков изготовления нескольких партий деталей на одном рабочем месте производят сдвиг на более ранний срок изготовления менее трудоемких деталей. Это, с одной стороны, обеспечивает выпуск ее к сроку, а с другой — не приводит к значительному увеличению незавершенного производства.
Если деталеоперация закреплена за группой взаимозаменяемого оборудования, то она включается в КПГ по тому рабочему месту, которое свободно или быстрее всего освободится, то есть где данная партия деталей может быть обработана раньше всего. Количество рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей, вид движения партии деталей по операциям (последовательный или параллельно-последовательный), а также размер транспортной партии деталей выбираются в процессе построения КПГ исходя из требований сокращения Tц il (особенно для отстающих партий деталей), простоев оборудования, межоперационного пролеживания партий деталей при условии обеспечения непрерывности обработки партии деталей.
Подетально-пооперационный КПГ составляется по форме, приведенной в табл. 14. Над длительностью обработки партии деталей на каждом рабочем месте (операции), которые для разных наименований деталей следует рисовать разноцветными карандашами или разными линиями, указывается номер детали с индексами, соответствующими номеру операции и порядковому номеру партии деталей в течение планируемого месяца. Например, А31 означает, что первая партия детали А обрабатывается на третьей операции.
В результате составления подетально-пооперационного КПГ получается график загрузки каждого рабочего места. Он дает большие возможности для анализа. С помощью его студентам необходимо проанализировать время межоперационного пролеживания, длительность производственных циклов обработки партий деталей каждого наименования, получить информацию о плановых простоях каждого рабочего места, группы взаимозаменяемого оборудования в цехе, сравнить эти данные с нормативными, заданными в качестве исходных данных в табл.1 и др.
В процессе выполнения курсового проекта была освоена техника плановых расчетов и их анализа, составление моделей планирования и их решения на ПЭВМ.
Важным этапом является анализ результат расчета длительности производственного цикла обработки партии деталей (Тцi1) и поиск путей ее сокращения.
Время пролеживания для более трудоемких партий деталей (с большим значением Т) будет меньше, чем для менее трудоемких (с меньшим значением Т). Объясняется это тем, что при одновременном поступлении на рабочее место нескольких партий партии с меньшей трудоемкостью могут ожидать окончания обработ ки более трудоемких партий, и наоборот.
Также в ходе работы были составлены два вида календарных планов – графиков (КПГ): подетальный и подетально-пооперационный, которые показывают запуск - выпуск партий деталей и загрузку каждого рабочего места.
Можно сделать следующий вывод: что отрицательным моментом оказалась не полная загрузка оборудования, из-за которой возникают простои.
1. Логистика: Методические указания / сост. В.А. Дуболазов. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2008. 50 с.
2. Соколицын С.А., Дуболазов В.А. Автоматизированные системы управления машиностроительным предприятием. - Л.: ЛГУ, 1980. - 284с