Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание
Введение
1.Общая характеристика организации
2.Организационная структура цеха, его отдельных участков и служб
3.Индивидуальное задание
3.1 Характеристика обрабатываемой детали
3.2 Технологическая последовательность обработки детали
3.3 Технологическая операция механической обработки детали, выполняемая на станке с ПУ
3.4 Назначение, устройство(компоновочная схема), принцип работы станка с ПУ модели НЦ 3101
3.5 Управляющая программа на обработку детали втулка
3.6 Квалификационные требования к наладчику станков и манипуляторов 5-го разряда
3.7 Безопасные приемы труда при выполнении наладочных работ
4. Заключение
Список используемых источников
Приложения
А Чертёж детали
Б Карта эскизов
В характеристика
|
Введение. Целью технологической практики является завершение производственного обучения и подготовка будущего рабочего к самостоятельной работе на предприятии. Учащиеся проходят технологическую практику на рабочих местах предприятий, где они будут работать после окончания колледжа. Фонд времени на производственную практику293 часа с учетом работы 7 часов 20 минут в день. Основными задачами технологической практики учащихся является: - адаптации учащихся в конкретных производственных условиях участков, цехов; - освоение опыта передовиков и новаторов производства; - приобретение устойчивых навыков при работе на современном оборудовании; - закрепление и совершенствование профессиональных знаний и умений по избранной специальности; - изучение производственной технологии, изучение технологической документации. |
||||||
|
Лист |
||||||
|
Изм. |
Лист |
№ Докум. |
Подпись |
Дата |
1. Общая характеристика предприятия и выполняемой продукции
Краткая история создания предприятия
В 1983 г. На базе производственного обучения МТЗ было открыто средне профессионально – техническое училище № 115. Училище выпускало специалистов многих рабочих специальностей: токарей, фрезеровщиков, наладчиков станков, слесарей, газоэлектросварщиков, формовщиков, электромонтеров, контролеров ОТК.
С 1985 г. Количество профессий, приобретаемые в СТПУ № 115, уменьшилось и обучение проходит по двум направлениям: слесарное и станочное. Училище выпускает слесарей инструментальщиков , слесарей механосборочных работ и слесарей ремонтников, наладчиков манипуляторов станков с ЧПУ, станочников широкого профиля и операторов ЭВМ.
С1986 г. В училище вводится новая форма обучения – матер при группе, мастер при мастерской, которое дает хорошие результаты, возрастает квалификация и производительность труда учащихся, улучшается учебно-воспитательный процесс.
В СПТУ создается учебный вычислительный центр, в задачи которого входит обработка и внедрение в учебный процесс обучающихся программ по всем предметам общеобразовательного и профессионального училища, создается база архивных данных, помощь администрации училища, бухгалтерии и т.д.
С сентября 1987 года в училище внедряется блочно-кольцевой принцип освоение учебной программы и производственного обучения, который позволяет вести новую систему специализации выпускников, проходящих практику на производстве и в учебном заведении (мастерских).
В 1989 году на базе СПТУ создается МВПУ № 1 новый тип учебного заведения в системе непрерывного образования, который дает учащимся получить образование: рабочую специальность среднее специальное и направление на внеконкурсное зачисление в ВУЗ. Перед поступлением в ВПУ ставится задача за 2 года и за 2 месяца получить образование среднее и рабочую специальность-фундамент профессий, обучение ведется на общеобразовательном процессе и по 2 направлениям:
слесарное и станочное. Предметы школьного курса: математика, физика, языки, и литература т.д. однако учебная программа сужена, более приближена к потребности получаемой профессии.
В 1999 г. Было переименовано в РИПО, здесь по-прежнему подготавливают:
(Станочников широкого профиля, оператора станков с ЧПУ; Слесарей широкого профиля; Секретарь-машинистка). Производится 3-х ступенчатое обучение.
В 2001 году переименовали в Образовательный центр «Профессионально - технический колледж».
Выполняемая продукция
В мастерских выполняются заказы предприятий и различных фирм.
Таблица 1 – наименование предприятия и выпускаемая продукция
|
Предприятие |
Название детали |
Индекс детали |
|
МТЗ |
Шкив приводной |
40-4211010 |
|
Шестерня |
741701045 |
|
|
Крышка |
85-4508022 |
|
|
Кронштейн |
80-2707114Б |
|
|
Пластина |
52-2302038-А1 |
|
|
Гайка |
36-1702110 |
|
|
Винт |
А28.04.10.001 |
|
|
Корпус |
РМ 00226.02 |
|
|
АЛКАДА |
Обойма наружная |
РМ 00210.01-2 |
|
Кольцо наружное |
РМ 00226.01 |
|
|
Обойма внутренняя |
ОС |
|
|
РИДАРА |
Корпус редуктора |
40-4211075 |
|
Вал-Шестерня |
В-40-421075 |
|
|
Вал |
БДЮ 01.802 |
|
|
АГРОСЕЛЬМАШ |
Втулка |
В-40-421075 |
|
Щека левая |
50-16466.01А |
|
|
Щека правая |
50-16466 |
|
|
Крышка |
БДЮ 01.322 |
|
|
Головка рычага |
||
|
Корпус подменный |
БДЮ 1001.304 |
|
|
КРОНОН |
Труба головная |
176-34 |
|
Ст. втулки |
176-0010.02.11.01-10 |
|
|
Ось передачи |
176-0010.08.00.02 |
|
|
Ось |
3/Н 515-623.01.00.05 |
|
|
Тр. каретки |
515-623.01.00.02 |
|
|
Тр. головная |
515-621.01.01.02 |
|
|
Гайка головная тр. |
176-001.00.00.03/100 |
5. Режим работы цеха, участка, правила внутреннего распорядка на заводе.
Таблица 9 – Режим работы в мастерских
|
Начало |
Конец |
Обед |
Перерыв |
Уборка |
|
|
Первая смена |
8-00 |
15-00 |
с 11-00 до11-30 |
с 12-25 до 12-35 |
с 14-30 до 15-00 |
|
Вторая смена |
15-00 |
22-00 |
с 16-00 до 16-30 |
с 19-20 до 19-30 |
с 21-30 до22-00 |
Правила внутреннего распорядка:
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Система числового программного управления «Электроника НЦ-31» Система числового программного управления (СЧПУ) «Электроника НЦ-31» - это система контурного управления типа CNC. Она предназначена для оперативного управления станками со следящими электроприводами по двум линейным осям, главным приводом и измерительными фотоимпульсными датчиками. Основной областью применения устройства является управление токарными станками. Система ЧПУ "Электроника НЦ-31" является одной из наиболее распространенных систем ЧПУ для станков токарной группы, не смотря на более чем свой 20-летний возраст. Простота программирования, небольшие габариты и привычка останавливают многих пользователей на пути замены этой СЧПУ на более современные системы. Кассета ПЗУ для хранения управляющих программ к УЧПУ "Электроника НЦ-31" При эксплуатации устройства ЧПУ "Электроника НЦ-31" часто возникает проблема сохранения управляющей программы (УП) в памяти машины, т.к. при длительном отключении питания информация, находящаяся в ОЗУ или ОЗУ-ВП пропадает. Это создает большие неудобства, поскольку приходится затрачивать время для того, чтобы занести УП в память машины, а затем проверить правильность ввода, т.к. ввод в ручном режиме не исключает ошибки. Эту проблему можно разрешить используя в качестве накопителя информации кассету ПЗУ. Кассета ПЗУ предназначена для хранения управляющих программ УЧПУ НЦ-31. Емкость памяти кассеты ПЗУ в зависимости от исполнения превышает емкость ОЗУ-ВП в 2 - 16 раз.Это позволяет создать на одной кассете большой банк УП на обработку различных деталей для различных технологических особенностей. Подпитки кассета не требует и информация на ней сохраняется практически вечно. Кассета ПЗУ устанавливается вместо кассеты внешней памяти без дополнительных доработок УЧПУ. Кассета ПЗУ внедрена на нескольких предприятиях в г.Ульяновске, Пензе, Самаре и Самарской обл., имеет положительные отзывы. Краткие характеристики основных исполнений кассеты ПЗУ
|
3.1
Тип производства определяется ориентировочно с помощью табличного метода в зависимости от объема выпуска деталей и их массы.
Таблица 1.1. Определение типа производства в зависимости от объема выпуска и массы детали
|
Масса детали, кг |
Тип производства |
|||||
|
Е (шт.) |
МС (шт.) |
С (шт.) |
КС (т. шт.) |
М (т. шт.) |
||
|
<1,0 |
<10 |
10ч2000 |
2000ч75000 |
75ч200 |
>200 |
|
|
1ч2,5 |
<10 |
10ч1000 |
1000ч50000 |
50ч100 |
>100 |
|
|
2,5ч5 |
<10 |
10ч500 |
500ч35000 |
35ч75 |
>75 |
|
|
5ч10 |
<10 |
10ч300 |
300ч25000 |
25ч50 |
>50 |
|
|
>10 |
<10 |
10ч200 |
200ч10000 |
10ч25 |
>25 |
|
Таблица 1.2 Перечень деталей.
|
№ детали |
Название |
Число деталей в изделии |
Масса детали |
|
|
1 |
Втулка 264-03-42 |
1 |
11,4 |
|
|
2 |
Втулка 264-03-40 |
1 |
10,5 |
|
|
3 |
Втулка 264-03-48 |
2 |
12 |
|
|
4 |
Фланец 73-241 |
1 |
11,6 |
|
|
5 |
Ступица 25-345 |
2 |
12,4 |
|
|
6 |
Ступица 25-346 |
2 |
11,9 |
|
|
7 |
Диск 3302-10254 |
2 |
13,1 |
|
|
8 |
Диск 3110-10254 |
1 |
10,4 |
|
|
9 |
Фланец 74-241 |
1 |
10,8 |
|
|
10 |
Фланец 75-240 |
1 |
11,3 |
|
|
11 |
Ступица 25-340 |
2 |
12,6 |
|
|
12 |
Втулка 263-03-42 |
2 |
13,6 |
|
|
13 |
Втулка 262-03-42 |
2 |
12,1 |
|
Организация технологического процесса в серийном производстве характеризуется величиной партии одновременно обрабатываемых деталей.
Размер партии определяется:
- потребностью деталей на определенном промежутке времени и условием быстрого их использования;
- затраты на наладку должны быть минимальными.
Практически величину партии определяют из условия бесперебойной работы сборочного подразделения. Бесперебойная работа обеспечивается определенным запасом деталей на промежуточном складе. В зависимости от размеров детали запас составляет: для крупных деталей - 2-3 дня, для мелких - 5-10 дней. На основании этого рекомендуется упрощенно определять количество деталей в партии по формуле [1]:
П = Q*t/Ф,
где П - количество деталей в партии;
Q - годовой объем выпуска деталей одного наименования вместе с запчастями;
t - нормативный срок хранения деталей на складе 7 дней;
Ф - число рабочих дней в году по обработке данной детали: 273 дня.
П = 4200*7/273 = 107,7 шт.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями выпуска.
Основные признаки серийного производства:
- станки применяются разнообразных типов: универсальные, специальные, специализированные, автоматизированные;
- кадры различной квалификации;
- работа может производиться на настроенных станках;
- применяется и разметка, и специальные приспособления;
Оборудование располагается в соответствии с предметной формой организации работы.
Станки располагаются в последовательности технологических операций для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка выполнения операций. Обработка заготовок производится партиями, вследствие чего уменьшается время на подготовку, наладку и обработку деталей. Это способствует лучшему использованию оборудования и в конечном итоге увеличивает производительность.
Для разработки оптимального технологического процесса необходимо, чтобы исходные данные рассматриваемой детали способствовали назначению экономически целесообразных методов и видов обработки на рационально выбранном оборудовании для принятого типа производства.
Втулка предназначена для передачи крутящего момента от редуктора на вал транспортера. Втулка по шлицевой поверхности устанавливается на шлицы выходного вала и крепится к валу редуктора при помощи болтов, устанавливаемых по резьбе М16-8Н. Взаимное расположение сопрягаемых по наружной торцовой поверхности ш185 мм поверхностей обеспечивается их совместной обработкой (развертыванием) двух диаметрально расположенных отверстий ш12Н7. Паз 10х5.5 мм предназначен для установки стопорных шайб, предотвращающих самопроизвольное отворачивание устанавливаемых на резьбовую часть гаек. Деталь является одной из наиболее ответственных деталей редуктора. Работает в условиях кручения со значительным колебанием динамических нагрузок.
Данная деталь относится к деталям типа втулка.
Выделим основные виды поверхностей:
- основные поверхности: 1, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24 (рисунок 1).
где 5, 6, 7, 10, 16, 17 - наружные цилиндрические поверхности;
12, 19, 20, 22 - внутренние цилиндрические поверхности;
1, 9, 11, 14, 15, 21, 23 - торцевые поверхности;
8 - шпоночные поверхности;
3, 18 - резьбовые поверхности;
24 - шлицевые поверхности;
13 - торцевая канавка;
- не основные поверхности: 2, 4 (рисунок 1);
где 2 - фаски;
4 - канавки.
Рис. 1. Эскиз детали
Поверхности ш105js6 и ш73Н7 имеют высокую точность - 6 и 7 квалитет точности соответственно и маленькую шероховатость Ra=0,8 мкм, они являются базовыми.
Характерной особенностью обработки данного типа деталей в серийном производстве с небольшим объемом выпуска является использование станков с ЧПУ с неограниченным числом установов на каждой операции и максимальной последовательной концентрацией технологических переходов. В зависимости от вида обрабатываемой поверхности могут использоваться:
- для обработки НЦП и НТП - токарные станки с ЧПУ на этапах - черновом, получистовом, чистовом; круглошлифовальные станки с ЧПУ на этапах повышенной, высокой и особо высокой точности.
- для обработки шлицевой поверхности - протяжной станок.
В зависимости от вида применяемого оборудования, установка детали может производиться в патроне, с упором в торец, призмы, специализированные приспособления.
В качестве инструмента в серийном типе производства с небольшим объемом выпуска, в основном, используется универсальный режущий инструмент. Однако на определенных операциях возможно применение специализированного и специального режущего инструмента.
Каждая деталь должна устанавливается с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени правильным выбором варианта техпроцесса. На трудоёмкость изготовления детали оказывает особое влияние её конструкция, которая должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к изготовлению, эксплуатации и ремонту с помощью наиболее производительных методов, и технические требования на изготовление.
Рабочий чертёж содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы, сечения совершенно чётко и однозначно объясняющие её конфигурацию и возможные способы получения заготовки.
Выбор заготовки технологичен. Заготовкой является штамповка. Такой вид заготовки хорошо подходит к выбранному материалу и условиям данного производства.
Деталь в изготовлении - технологична:
- конфигурация детали обеспечивает простое, удобное и надежное закрепление ее на станке.
- деталь имеет высокую жесткость, что обеспечивает применение высокопроизводительных методов обработки.
- деталь имеет простую конфигурацию, базовые поверхности развиты хорошо, поэтому в процессе изготовления используются дешевые универсальные приспособления.
- размеры поверхностей детали соответствуют нормальным рядам линейных размеров, что позволяет обрабатывать их стандартными режущими инструментами.
- обеспечивается безударная работа инструмента, т.к. есть фаски на входе и канавки на выходе инструмента.
- наружные ступенчатые поверхности имеют незначительные перепады диаметров.
- к нетехнологичным элементам можно отнести только внутреннюю шлицевую поверхность, вынуждающую применение специальной обработки на протяжном станке.
- нетехнологичны перепады диаметров 105 - 104,8 мм, но они необходимы для более легкого сопряжения деталей.
- ко всем поверхностям детали обеспечен свободный подход режущего инструмента;
- деталь достаточно технологична с точки зрения сборки. Сборку возможно производить автоматически при наличии средств автоматизации;
- деталь технологична не только с точки зрения сборки и механической обработки, но и с точки зрения автоматизации вспомогательных операций (она обладает поверхностями, удобными для захвата и удержания схватом робота).
Из рассмотренных пунктов можно сделать вывод, что в целом деталь является технологичной.
Выбор рациональной номенклатуры контролируемых параметров
По указателю стандартов проверяем ГОСТ:
ГОСТ 4543-71. Сталь легированная. Действует.
В технических требованиях сделать запись: Общие допуски по ГОСТ 30893.2-m, Н14, h14, IT14/2.
На чертеже указаны все необходимые виды и сечения, позволяющие получить полное представление о детали. Однако длина паза под стопорную шайбу и размер торцевой канавки не показан. Примем их конструктивно. Назначенные размеры удобны для чтения, неуказанные размеры можно получить расчетным путем.
Анализ правильности задания норм точности
На чертеже поля допусков на наружные диаметральные размеры заданы в системе вала, на отверстия заданы по системе отверстия.
Условное обозначение шероховатости, указанное на чертеже устарело. Проведем замену в соответствии с действующими нормативами. Текстовые требования по допуску расположения, указанные в технических требованиях заменим на условное обозначение.
Обеспечение контролепригодности конструкции изделия.
Контролепригодность допуска расположения Тр определяется правильностью выбора измерительных баз. Проверка производится по формуле:
,
,
где Тр - заданный чертежом допуск расположения, мкм;
- допуск базовой поверхности, мкм;
- длина базовой поверхности, мм;
- длина контролируемой поверхности, мм;
- допускаемая погрешность базирования при измерении заданного допуска расположения.
Если неравенство нарушено, то указанный допуск является неконтролепригодным. Необходимо увеличить заданный чертежом допуск расположения Тр или повысить точность базы (уменьшить допуск размера базовой поверхности детали ).
Проверка правильности выбора баз.
Измерительными базами для допусков расположения служат поверхности ш105js6 и ш73Н7. Базы выбраны верно, так как они имеют достаточную точность, а также являются эксплуатационными базами данной детали.
Характеристики базовых поверхностей:
1. НЦП ш105js6: Ra=0,8, Lбаз = 153 мм.
2. НЦП: ш73Н7: Ra=1,6, Lбаз = 80 мм.
Относительно этих баз контролируется три допуска радиального биения, то есть выполняется принцип единства баз.
Радиальное биение:
1. ш105js6 - задано 0,01 на длине 153 мм;
2. ш120b9 - задано 0,1 на длине 15 мм;
Торцевое биение:
ш140b9 - задано 0,08 на длине 70 мм;
Выполним расчет допускаемой погрешности базовой поверхности:
баз1 = 0,2*10*80/153 = 1,05 мкм,
баз2 = 0,2*100*153/15 = 204 мкм,
баз3 = 0,2*80*153/70 = 35 мкм,
Заданный допуск базовой поверхности ш73Н7 - 30 мкм не удовлетворяет допуску расположения поверхности 1. Допуск необходимо пересчитать по формуле:
Тр1 = 30*80/153*0,2 = 80 мкм
По ГОСТ 24643-81 принимаем допуск радиального биения 0,08 мм.
Контролепригодность детали вал будет обеспечена с учетом высказанных ранее замечаний. Конфигурация изделия обеспечивает доступ средств измерений ко всем контролируемым поверхностям.
Диаметральные размеры и длины ступеней втулки могут быть измерены универсальными средствами измерения.
Измерение радиального биения требует применения специальных средств: центра, стойки с индикатором.
Универсальные средства измерения подлежат периодической калибровке по стандартным методикам.
Применение специального средства измерения требует его особого метрологического обеспечения, т.е. необходимо разработать методику выполнения измерения, определить сроки и методику калибровки.
От выбора заготовок в значительной степени зависит характер технологического процесса обработки заготовки и эксплутационные свойства детали. Чем в большей степени приближается форма заготовки к форме готовой детали, тем меньше расходуется материала при обработке и тем меньше затрачивается при этом средств и времени.
Таблица 3.1. Химический состав
|
Вид материала |
Содержание элементов в % |
||||||||
|
Сталь 40Х |
C |
Si |
Mn |
Cr |
Ni |
Cu |
S |
P |
|
|
0,36-0,44 |
0,17-0,37 |
0,5-0,8 |
0,8-1,1 |
0,3 |
0,3 |
0,035 |
0,035 |
||
Выбор рационального вида заготовки - один из важнейших факторов борьбы за экономичное расходование материалов. Правильный выбор заготовки, обеспечивающий максимальное приближение формы и размеров заготовки к готовой детали, способствует не только рациональному использованию металла, но и снижению их трудоёмкости их механической обработки, повышению производительности труда, улучшение качества машин. При этом необходимо учитывать требования, предъявляемые к конкретной детали в отношении физико-механических свойств материала, условий работы, конфигурации, размера и веса детали, а также способ и точность изготовления заготовок.
При конструировании заготовок в условиях серийного производства необходимо предусматривать применение высокопроизводительных методов их изготовления.
Так как материал детали сталь 40Х ГОСТ 4543-71, то в качестве способа получения заготовки можно предложить 2 способа получения заготовки:
- ковка,
- штамповка.
Первый способ.
Поковки получают методом свободной ковки. Свободная ковка - малопроизводительный процесс обычно используемый для крупных деталей. Припуски под механическую обработку колеблется в пределах (12-70 мм и более). Поэтому используется в единичном производстве. В качестве оборудования используются паровоздушные молоты и гидравлические прессы.
Второй способ.
Штамповка более производительный и точный процесс, а заготовка по форме приближена к форме детали. Оборудование кривошипные прессы, ГКМ и кривошипно-штампованные прессы. Штамповка осуществляется в штампах, которые имеют несколько плоскостей разъема. Применяется в серийном и массовом производствах. На прессах можно штамповать детали массой до 200 кг (для шестерен, фланцев, ступенчатых валов, валов шестерен и т.д.). Этот процесс в 2-3 раза производительнее, чем на молотах. Предпочтительнее штамповки получать на горизонтально ковочных машинах, где можно формировать заготовки массой до 100 кг (для колец, втулок, шестерен). Точность обычно 14-15 квалитет.
Коэффициент использования материала на штампованную заготовку:
Ким=Мд/ Мп.р
Ким=11,4/17,1=0,67.
Коэффициент использования материала достаточно высок и вполне удовлетворяет требованиям серийного производства.
Общий вид заготовки представлен на рисунке 2.
Рисунок 2. Общий вид заготовки
При получении заготовки штамповкой на ГКМ поверхности получаются достаточно точными. Поэтому принимаем метод получения заготовки - штамповка на ГКМ.
Определяющим фактором при разработке маршрутного технологического процесса является тип и организационная форма производства. С учетом типа детали и вида обрабатываемых поверхностей устанавливается рациональная группа станков для обработки основных поверхностей детали.
Для каждой поверхности назначается типовой план ее обработки, если необходимо, индивидуальный. При этом выбираются экономически целесообразные методы и виды обработки при выполнении каждого технологического перехода в соответствии с принятым оборудованием.
Назначаются основные этапы обработки основных поверхностей заданной детали. Определяется необходимость введения отделочного этапа (хонингование, доводка, полирование, суперфиниширование и т.д.) Устанавливается необходимость специального этапа обработки детали (термическая обработка, покрытие, ультразвуковой контроль, старение и т.д.).
Таблица 4.1. Выбор планов обработки детали
|
№ пов. |
Обрабатываемая поверхность и ее точность, IT |
Ra, мкм |
Окончательный метод и вид обработки |
План обработки поверхности |
|||||
|
Вид обработки |
|||||||||
|
Эчр |
Эпч |
Эч |
Эп |
Эв |
|||||
|
1, 15 |
НТП lуст =100, ITусл =12 |
12,5 |
Подрезание черновое |
Пдчр |
|||||
|
3 |
НРП М100х2-8g |
6,3 |
Нарезание резьбы |
Тчр |
Нр |
||||
|
5, 7 |
НЦП ш105js6 |
0,8 |
Шлифование высокой точности |
Тчр |
Тпч |
Тч |
Шпт |
Шв |
|
|
6 |
НЦП Ш104,8h12 |
12,5 |
Точение черновое |
Тчр |
|||||
|
9 |
НТП lуст =120, ITусл =8 |
1,6 |
Шлифование повышенной точности |
Пдчр |
Пдпч |
Пдч |
Шпт |
||
|
10 |
НЦП Ш120b9 |
3,2 |
Точение чистовое |
Тчр |
Тпч |
Тч |
|||
|
11 |
НТП lуст =185 ITусл =12 |
12,5 |
Подрезание черновое |
Пдчр |
|||||
|
12 |
ВЦП ш12H7 |
0,8 |
Развертывание |
С |
З |
Рз |
Рз |
Рз |
|
|
14 |
НТП lуст =185 ITусл =8 |
1,6 |
Шлифование повышенной точности |
Пдчр |
Пдпч |
Пдч |
Шпт |
||
|
16 |
НЦП ш105h8 |
1,6 |
Шлифование повышенной точности |
Тчр |
Тпч |
Тч |
Шпт |
||
|
18 |
М16-8Н |
6,3 |
Нарезание резьбы |
Тчр |
Нр |
||||
|
21, 23 |
ВТП lуст =80,5 ITусл =9 |
3,2 |
Подрезание чистовое |
Пдчр |
Пдпч |
Пдч |
|||
|
24 |
ШлВ ш80В13 |
1,6 |
Протягивание чистовое |
Пр |
|||||
|
22 |
ВЦП ш73H7 |
0,8 |
Растачивание высокой точности |
Рчр |
Рпч |
Рч |
Рп.т. |
Рв |
|
|
19, 20 |
ВЦП ш80,5H9 |
3,2 |
Растачивание чистовое |
Рчр |
Рпч |
Рч |
|||
|
17 |
НЦП ш185h12 |
12,5 |
Точение черновое |
Тчр |
|||||
|
13 |
Торц. канавка ш164С9 |
3,2 |
Фрезерование чистовое |
Фрч |
|||||
|
8 |
ШпП 12D9 |
3,2 |
Фрезерование |
Фр |
|||||
Далее необходимо сформировать реальный технологический маршрут обработки детали.
Формирование реального маршрута производится с учетом конкретного типа оборудования, выбираемого исходя из типа производства, формы обрабатываемой детали, ее габаритов, баз в и уточнённого количества потенциальных установов в каждом этапе обработки детали.
Табл. 4.2. Формирование потенциального технологического маршрута
|
Этапы обработки |
Содержание потенциальной операции |
Вид станка в этапе |
Количество потенциальных установов |
Установ |
Операция |
|
|
Эчр |
Тчр16 Тчр17 Пдчр14 Пдчр15 Рчр19 Рчр22 Пдчр23 Тчр3 Тчр5 Пдчр1 Пдчр9 Тчр6 Тчр7 Рчр20 Пдчр11 Тчр10 Пдчр21 |
Токарный |
2 |
А Б |
005 010 |
|
|
С18 С12 |
Сверлильный |
1 |
А |
015 |
||
|
Эпч |
Тпч16 Пдпч14 Рпч19 Рпч22 Пдпч23 НР3 Тпч5 Пдпч9 Тпч7 Рпч20 Тпч10 Пдпч21 |
Токарный |
2 |
А Б |
020 025 |
|
|
Нр18 З12 |
Сверлильный |
1 |
А |
030 |
||
|
Эч |
Тч16 Пдч14 Рч19 Рч22 Пдч23 Тч2 Тч4 Тч5 Пдч9 Тч7 Рч20 Тч10 Тч2 Тч4 Пдч21 |
Токарный |
2 |
А Б |
035 040 |
|
|
Рз 12 |
Сверлильный |
1 |
А |
045 |
||
|
Фч13 Фч8 |
Фрезерный |
2 |
Б |
050 |
||
|
Пр 24 |
Протяжной |
1 |
А |
055 |
||
|
Рв22 |
Токарный |
1 |
А |
085 |
||
|
Рз 12 |
Сверлильный |
1 |
А |
090 |
||
В данном разделе уточняем содержание операции, производим выбор типоразмера станка и приспособления, типа режущего и измерительного инструментов, окончательно уточняем схему базирования на операциях, определяем последовательность выполнения технологических переходов, последовательность, количество и содержание позиций и установов, проводим технологические расчеты, нормирование.
При выборе типоразмера и модели станка учитываются размеры детали, ее конструктивные особенности, назначенные базы, количество технологических переходов в позиции или установе, количество потенциальных позиций и установов в операции.
Основной задачей при уточнении станка является формирование последовательности выполнения технологических переходов в позиции или установе. Основными факторами обеспечения рациональной последовательности выполнения технологических переходов являются:
- принцип максимальной концентрации;
- вид (этап) обработки - черновой, получистовой, чистовой, повышенной точности, высокой точности, особо высокой точности, отделочный;
- технологические возможности назначенного оборудования.
Принцип максимальной концентрации технологических элементов позволяет сформировать рациональную структуру технологической операции. Учитывая большой производственный опыт, можно принять, что для единичного и серийного производства характерной является последовательная концентрация элементов технологической операции, а для крупносерийного и массового - параллельная. При этом конкретная возможность той или иной концентрации элементарных переходов (ЭП) обусловливается технологическими возможностями принятого оборудования.
Принимая в качестве исходных переходов элементарные технологические переходы, из которых состоят индивидуальные планы обработки поверхностей детали, можно считать, что использование принципа максимальной концентрации представляет собой выявление возможных совокупных технологических переходов (УЭП): совмещенных (СП), инструментальных (ИП), блочных (БП) и комбинированных (КП).
Вид (этап) обработки указывает на необходимость выбора оборудования рационального класса точности (для основных этапов) и в соответствии с видом обрабатываемой поверхности и типом производства уровень специализации оборудования.
Технологические возможности назначенного оборудования выступают как ограничения на реализацию сформированных совокупных технологических переходов (УЭП) по содержанию и количеству. Например, при обработке на станках с ЧПУ в позиции могут выполняться только ИП, ЭП и СП в неограниченном количестве и т.д.
Действие ограничений может привести к увеличению позиций, а последнее - к увеличению установов. В итоге увеличение позиций и установов может вызвать необходимость изменения выбранной ранее модели станка.
В данном технологическом процессе использовано высокопроизводительное оборудование, имеющую высокую степень жёсткости, удовлетворяющее нормам техники безопасности, обеспечивающие лёгкую установку деталей, режущего и крепёжного инструмента. Оборудование обеспечивает изготовление деталей согласно требованиям чертежа и её назначения.
Характеристика оборудования, используемого в проектируемом технологическом процессе приведена в таблице 5.1
Таблица 5.1. Характеристика оборудования
|
Наименование станка |
nшпmax, мин-1 |
Nдв, кВт |
Емкость магазина инструментов, шт. |
Размеры рабочей поверхности стола, мм |
Габаритные размеры, мм |
Вес, кг |
Класс точности станка |
|
|
Токарный с ЧПУ Schiess SK100CNC |
2000 |
22 |
24 |
125х320 |
3900х2400 х1920 |
10000 |
Н |
|
|
Фрезерно-сверлильный с ЧПУ 6906ВМФ3 |
2500 |
5 |
30 |
800х730 |
3100х2165 х2595 |
7330 |
Н |
|
|
Протяжной 7Б64 |
11 |
- |
320х400 |
2875х1350 х3640 |
5050 |
Н |
||
|
Круглошлифов. с ЧПУ Paragon GU3250CNC |
800 |
5 |
- |
- |
3330х2800 х1890 |
2500 |
В |
|
В соответствии с окончательно выбранной моделью станка и его возможностями по выполнению определенных технологических переходов, определяем окончательные варианты схем установки на каждой операции. В основе схемы установки должна лежать схема базирования, предопределяющая рациональную простановку операционных размеров.
Базы для каждого установа должны назначаться в соответствии с принципом последовательного их чередования от этапа к этапу и с учетом обеспечения точности расположения обрабатываемых поверхностей. Количество разнообразных баз должно быть минимальным при обязательном условии не нарушения последовательности выполнения этапов обработки детали.
В качестве технологических баз на операциях 005, 010, 015, 025, 030, 040 в установе А служат НЦП5 и НТП1.
Схема установки детали на операциях 005, 010, 015, 025, 030, 040 установ А приведена на рисунке 3.
Рисунок 3. Схема установки детали на операции 005, 010, 015, 025, 030, 040 установ А
В качестве технологических баз на операциях 005, 010, 025, 040 в установе Б служат ВЦП22 и НТП15.
Схема установки детали на операциях 005, 010, 025, 040 установ Б приведена на рисунке 4.
Рисунок 4. Схема установки детали на операции 005, 010, 025, 040 установ Б
В качестве технологических баз на операциях 020 установ А служат ВЦП22 и НТП1.
Схема установки детали на операциях 020 установ А приведена на рисунке 5.
Рисунок 5. Схема установки детали на операциях 015 установ А
В качестве технологических баз на операциях 025 установ А служат ВЦП22 и НТП15.
Схема установки детали на операциях 025 установ А приведена на рисунке 6.
Рисунок 6.Схема установки детали на операциях 025 установ А
Вид режущего инструмента определяется назначенным методом обработки определенного вида поверхности, что следует из названия технологического перехода. Тип режущего инструмента обусловливается видом технологического перехода.
Выполнение ЭП, СП и ИП предполагает использование стандартных инструментов, для реализации БП и КП требуется назначение специальных инструментов.
Для станков с ЧПУ характерно использование как специального, так и стандартизированного режущего инструмента. Общие принципы построения инструментального обеспечения станков с ЧПУ включают в себя особые требования к инструментальному обеспечению в части гибкости, надёжности в эксплуатации, ограниченности номенклатуры компонентов, малогабаритности и т.д. Эти требования выполняются за счёт создания специальных повышенной точности и жёсткости, а также комбинированных видов инструментов, в том числе с автоматическим регулированием положения режущих кромок, с малыми габаритными размерами крепёжных участков, сводящих к минимуму длину перемещений инструментов при их замене. Для станков с ЧПУ характерно использование быстродействующих переходных патронов для закрепления и раскрепления режущего инструмента без смены инструментального блока в шпинделе станка при замене изношенного инструмента или смене инструмента.
Таблица. Режущий инструмент
|
№ оп. |
Наименование оборудования |
Наименование режущего инструмента |
Кол-во, шт. |
Инструментальный материал |
|
|
005 |
Schiess SK100CNC |
Резец проходной с твердосплавной пластиной Резец расточной с твердосплавной пластиной Резец резьбонарезной |
1 1 1 |
Т5К10 Т5К10 Т15К6 |
|
|
010 |
Schiess SK100CNC |
Резец проходной с твердосплавной пластиной Резец расточной с твердосплавной пластиной Резец фасонный |
1 1 1 |
Т15К6 Т15К6 Т5К10 |
|
|
015 |
Schiess SK100CNC |
Резец расточной с твердосплавной пластиной |
2 |
Т15К6 |
|
|
020 |
6906ВМФ3 |
Сверло 16 мм Метчик М16-8Н Сверло 11,2 -0,180 мм Зенкер 11,5-0,110 мм Развертка 11,75-0,043 мм Развертка 11,88-0,043 мм Развертка 11-0,043 мм |
1 1 1 1 1 1 1 |
Р6М5 Р6М5 Р6М5 Т15К6 Р18 Р18 Р18 |
|
|
025 |
6906ВМФ3 |
Фреза концевая двухспиральная Ш10 мм, z = 2 Фреза концевая Ш26 мм, z = 4 |
1 1 |
Р6М5Ф3 Р6М5Ф3 |
|
|
030 |
7Б64 |
Протяжка 80-0,030 мм |
1 |
Р18 |
|
|
040 |
Paragon GU3250CNC |
Шлифовальный круг ПВД 100х38х50 13А 80П СМ2 7 К8 35 м/с Б 2 кл. ГОСТ 2424-83 Шлифовальный круг ПВД 100х38х40 13А 80П СМ2 7 К8 35 м/с Б 2 кл. ГОСТ 2424-83 Шлифовальный круг ПВД 100х38х40 13А 40П СМ1 7 К8 35 м/с Б 2 кл. ГОСТ 2424-83 |
1 1 1 |
Электрокорунд |
|
В качестве инструментального режущего материала для развертки и протяжки принимаем быстрорежущую сталь марки Р18 (18% W). Быстрорежущая сталь марки Р18 применяется для всех видов режущего инструмента при чистовой обработке углеродистых, легированных, конструкционных сталей.
В качестве инструментального материала для фрезерования шпоночного паза и торцевой канавки выбираем быстрорежущую сталь Р6М5Ф3 (6% W; 5% Mo; 3% V). Сталь данной марки применяется для чистовых и получистовых инструментов при обработке нелегированных и легированных конструкционных сталей.
В качестве инструментального материала при получистовой и чистовой обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей выбираем твердый сплав Т15К6 (79% WС; 6% Сo; 15% ТiС). Данный твердый сплав применяется при получистовом, чистовом точении, растачивании, получистовом и чистовом фрезеровании при обработке углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов.
В качестве инструментального материала при черновой обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей и для прорезания канавок выбираем твердый сплав Т5К10 (85% WС; 9% Сo; 6% ТiС). Данный твердый сплав применяется при черновом точении, фасонном точении, отрезке, черновом фрезеровании углеродистых и легированных сталей.
Расшифруем обозначение шлифовальных кругов.
ПВД 100х38х40 13А 40П СМ1 7 К8 35 м/с Б 2 кл. ГОСТ 2424-83
Круг шлифовальный типа ПВД (с двусторонней выточкой) с размерами 100х38х40 мм, из нормального электрокорунда марки 13А, зернистостью 40П, степенью твердости СМ1 (средне мягкий), со структурой №7 (открытая), на керамической связке К8, с рабочей скоростью 35 м/c, класс точности Б, 2-го класса неуравновешенности.
Разновидностями эскизов обработки являются операционный эскиз, технологический эскиз и технологическая наладка.
Операционный эскиз выполняется при обработке поверхности стандартным инструментом на универсальном станке.
Технологический эскиз представляется при обработке поверхностей деталей на настроенных станках комплектом инструментов при одной наладке (многоинструментальная наладка или обработка по копиру или программе).
Технологическая наладка по сути является технологическим эскизом, на котором рабочее приспособление вместо условных символов показывается в полуконструктивном виде. Рекомендуется в тех случаях, когда требуется наглядное изображение рабочего приспособления. Наиболее предпочтительным для разработки является технологический эскиз.
Технологический эскиз выполняется для каждой технологической позиции. При обработке деталей на станках с ЧПУ и ОЦ на технологическом эскизе обязательно указываются координатная система детали, нулевая и исходная точки, необходимые константы. Режущий инструмент на технологических эскизах изображается схематично. Инструмент показывается на свободном поле эскиза при выполнении ИП, а также при использовании ЭП и СП на оборудовании, не имеющем конструктивно выполненных позиций.
3.2
Общие сведения о токарной обработке втулок. К классу втулок относятся детали со сквозным отверстием и с наружной гладкой или ступенчатой поверхностью. Втулки широко используются в машинах, Основным техническим требованием большинства втулок является концентричность наружных и внутренних поверхностей и перпендикулярность одной или обеих торцовых поверхностей втулки ее оси.
По форме втулки можно разделить на следующие четыре группы:
1) гладкие;
2) с гладким отверстием и ступенчатой наружной поверхностью;
3) с гладкой наружной поверхностью и ступенчатым отверстием;
4) со ступенчатыми отверстием и наружной поверхностью.
Втулки изготовляют из пруткового материала и заготовок, отлитых из чугуна и цветных металлов и реже кованых и штампованных. За последнее время стали применять втулки из пластмассс.
Токарная обработка гладких втулок из прутка. Рассмотрим наиболее характерные примеры обработки гладких втулок. Такие втулки диаметром до 160 - 180 мм обычно изготовляются из прутка.
Обработка единичной гладкой втулки (рис. 374, а) производится из отрезанной от прутка Ø 45 мм заготовки длиной 80 мм в патроне за одну операцию. В первой установке подрезается торцовая поверхность заготовки (рис. 374, б), затем она обтачивается на Ø 40 мм (рис., 374 в), сверлится Ø 22 мм на длине 58 мм (рис. 374, г), растачивается на Ø 24 мм на длине 56 мм (рис. 374, д) и отрезается на длину 51 мм (рис. 374, е). Во второй установке подрезается другой торец (рис. 374, ж) и выдерживается длина 50 мм.
Если наружная поверхность должна быть обработана по 3-му или 4-му классу точности, то ее необходимо обтачивать от двух до трех раз. То же относится и к отверстию. Если отверстие втулки должно быть изготовлено по 2, 2а, 3 или За классам точности, то растачивать его потребуется два-три раза. При растачивании отверстия расточным резцом достигают строгой концентричности наружной поверхности втулки к ее отверстию при обработке их с одной установки. При партии втулок 10, 20 шт. и более, т. е. при серийном производстве, такие гладкие втулки обрабатываются за несколько операций с применением упоров и лимбов. В этом случае целесообразно обрабатывать втулки из длинного прутка, если его диаметр меньше диаметра отверстия в шпинделе.
Неточное отверстие с чистотой поверхности Δ 2 - Δ 3 можно обработать сверлом. При повышенных требованиях к точности и чистоте поверхности отверстия используют расточный резец при небольшой партии втулок (5 - 10 шт.). При большой партии рекомендуется после сверла применять резец или зенкер и одну или две развертки.
Если точное отверстие втулки обрабатывается начисто одной или двумя развертками, то для получения строгой концентричности наружной поверхности к отверстию необходимо вводить дополнительное обтачивание при установке втулки на точную центровую или консольную оправку.
При чистовом обтачивании малой партии гладких втулок иногда токари применяют самоцентрирующий патрон с расточенными сырыми кулачками. Растачивают кулачки строго по наружному диаметру закрепляемой втулки. Время обработки втулки можно уменьшить, если совместить черновое обтачивание наружной поверхности со сверлением отверстия. Отрезать втулку от прутка рекомендуется отрезным резцом, установленным в заднем резцедержателе на поперечных салазках.
Токарная обработка гладких втулок из штучных заготовок. При серийном производстве гладкие втулки с наружным диаметром более 30 -- 40 мм обрабатывают обычно из штучных загоговок, так как пруток не проходит сквозь отверстие в шпинделе станка. В этом случае пруток предварительно разрезается на мерные заготовки. Например, необходимо обработать 50 втулок (чертеж втулки показан на рис. 375, а).
В операции I пруток диаметром 85 мм на дисковой пиле разрезают на заготовки длиной 95 мм.
В операции II заготовку устанавливают в кулачки самоцентрирующего патрона, в котором обтачивают наружную поверхность начерно до Ø 82 мм на длине 50 мм (рис. 375, б), подрезают торец, снимая припуск 2 мм (рис. 375, в) и сверлят отверстие сверлом Ø 28 мм (рис. 375, г) на всю длину заготовки.
В операции III заготовку устанавливают в патрон обработанной поверхностью и обтачивают оставшуюся необработанной наружную поверхность то же до Ø 82 мм (рис. 375, д). Затем подрезают другую торцовую поверхность в размер 90 мм по длине (рис. 375, е) и начисто растачивают просверленное отверстие до Ø 30 мм (рис. 375, ж).
При большей точности отверстия после растачивания применяют развертывание или зенкерование и развертывание, или дополнительно растачивают резцом.
В операции IV заготовку устанавливают на оправке и обтачивают начисто наружную поверхность Ø 80 мм (рис. 375, з).
Для обработки втулок диаметром более 80 мм часто используют заготовки в виде отливок и реже в виде поковок. Заготовки для таких втулок обычно изготовляют с отверстиями.
При обработке единичных втулок заготовку обычно принимают на 20 -- 30 мм длиннее требуемой длины, чтобы ее можно было установить и закрепить в кулачках патрона за эту удлиненную часть, которую затем отрезают. На рис. 376 показаны эскизы технологического процесса обработки втулки (см. рис. 375, а) из отлитой заготовки. Начинается обработка с подрезания торца (рис. 376, а), затем производятся обтачивание (рис.
376, б), растачивание (рис. 376, в) и отрезание (рис. 376, г). Так как втулка обрабатывается за одну установку, концентричность наружной поверхности ее к о1верстию достигается достаточно высокая (0,03 - 0,05 мм) .
При изготовлении партии аналогичных втулок (диаметром более 100 мм) заготовки отливают с отверстием, но без увеличения их длины на 20 - 30 мм, и обработку производят так, как показано на рис. 375 (сверление отверстия в этом случае не требуется).
Токарная обработка ступенчатых втулок с гладким отверстием. У ступенчатых втулок наружная поверхность состоит из отдельных участков разных диаметров, а иногда разных размеров по ширине. При повышенных требованиях к концентричности наружных поверхностей ступеней втулки к ее отверстию рекомендуется чистовое обтачивание производить на оправке при базировании ее по отверстию.
Ступени втулки рекомендуется обтачивать подрезным резцом, несмотря на то, что его стойкость меньше, чем у проходного резца. Следует применять вместо двух резцов один как для обтачивания, так и для подрезания уступов ступеней, так как в этом случае не требуется дополнительно повертывать резцедержатель. Для ступенчатых втулок при средне- и крупносерийном
производстве заготовки обычно изготовляют отливкой и реже ковкой и лишь при малых перепадах ступеней - из проката.
При обработке ступенчатых втулок мелкими партиями широко используют продольные и поперечные лимбы и упоры.
Рассмотрим пример токарной обработки втулки, показанной на рис. 377, а. При обработке 5 - 10 втулок следует принимать заготовку, отрезанную от прутка Ø 105 мм и длиной 124 мм.
В операции 1 заготовку устанавливают в самоцентрирующий патрон и в первом переходе проходным отогнутым резцом подрезают торец на длину 122 мм (рис. 377, б). Во втором переходе подрезным резцом обтачивают предварительно наружную поверхность на Ø 82 мм за 2 - 3 прохода на длине 89 мм, оставляя 1 мм припуска для чистового подрезания уступа (рис. 377 в). В третьем переходе обтачивают предварительно меньшую ступень втулки на Ø 62 мм на длине 49 мм (рис. 377, г). После этого в четвертом переходе сверлят отверстие Ø 36 мм на всю длину втулки (рис. 377, д) и в пятом переходе растачивают его на Ø 38 мм (рис. 377, е).
В операции II заготовку устанавливают обработанной поверхностью Ø 62 мм в самоцентрирующем патроне и в первом переходе подрезают торец на длину 120 мм (рис. 377, ж). Во втором переходе предварительно обтачивают большую ступень втулки на ф 102 мм (рис. 377, з) и в третьем переходе растачивают отверстие окончательно на Ø 40А3 мм (рис, 377, и). При наличии развертки соответствующего диаметра целесообразно отверстие развертывать с предварительным растачиванием его на Ø 39,7 - 39,8 мм резцом или зенкером. В операции 111 заготовку устанавливают на оправке и обтачивают начисто все три ступени втулки и подрезают два уступа (рис, 377, к, л, м) .
Приведенная технология применяется тогда, когда к концентричности наружных поверхностей втулки и ее отверстию предъявляется высокая точность (0,03 - 0,08 мм).
3.3
Технологический процесс механической обработки — это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы, размеров или свойств обрабатываемой заготовки, выполняемая в определенной последовательности. Технологический процесс состоит из ряда операций.
Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой. Операция начинается с момента установки заготовки на станок и включает всю последующую ее обработку и снятие ср станка. Операция является основным элементом при разработке, планировании и нормировании технологического процесса обработки заготовок. Операцию выполняют за одну или несколько установок заготовки.
Установка — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок. В установке выделяют отдельные позиции заготовки.
Позиция— фиксированное положение, занимаемое закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.
Технологическая операция может быть выполнена за один или за несколько переходов.
Переходом называется часть операции, которая характеризуется постоянством режущего инструмента, режима обработки и обрабатываемой поверхности. В свою очередь, переход может подразделяться на более мелкие элементы технологического процесса — проходы. В процессе прохода снимается слой материала без изменения настройки станка.
Разработка всех указанных элементов технологического процесса во многом зависит от характера заготовки и величин припусков на ее обработку.
Заготовка—это предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости и свойств материала изготовляют деталь. Заготовки производят в литейных цехах (отливки), кузнечных (поковки, штамповки) или в заготовительных (нарезают из проката). Способ производства заготовок зависит от конструктивных требований к деталям, свойств материала и т. д.
При разработке технологического процесса очень важно правильно выбрать технологические (установочные и измерительные) базы.
Под установочной базой понимают поверхность заготовки, на которой она закрепляется и по которой ориентируется относительно станка и режущего инструмента. Установочная база, используемая на первой операции, называется черновой базой, а база, которая образовалась в результате начальной обработки и используется для закрепления и ориентировки заготовки при дальнейшей обработке,— чистовой базой.
Измерительными базами называются поверхности заготовки, от которых производится отсчет размеров при контроле результатов обработки.
При выборе технологических баз руководствуются правилами единства и постоянства баз. Согласно первому правилу в качестве установочных и измерительных баз нужно по возможности использовать одни и те же поверхности. Второе правило требует, чтобы от одной базы обрабатывалось как можно большее число поверхностей. Соблюдение этих правил обеспечивает более высокую точность обработки. За черновую установочную базу обычно принимают ту поверхность, которая в дальнейшем не подлежит обработке или имеет наименьший припуск на обработку. Это позволяет избежать брака из-за недостаточного припуска на эту поверхность.
Поверхности, выбранные в качестве установочных баз, должны позволять надежно закреплять заготовку.
Разработка технологического процесса начинается с анализа исходных данных — рабочего чертежа и размеров партии деталей (количества подлежащих обработке заготовок одного наименования). При этом учитывают наличие оборудования, приспособлений и т. д.
Исходя из рабочего чертежа и размеров партии, определяют род и размеры заготовки. Так, для единичного производства заготовки обычно нарезают из сортового или листового металла (в этом случае слесарь должен определить размеры заготовки с учетом припусков на обработку). При серийном и массовом производстве заготовки, как правило, получают с помощью литья, свободной ковки или штамповки.
Для выбранной заготовки намечают технологические базы: сначала — черновую, затем — базу для чистовой обработки.
На основе типовых технологических процессов определяют последовательность и содержание технологических операций по обработке конкретной детали. Когда последовательность обработки определена и операции намечены, для каждой из них подбирают необходимое оборудование, технологическую оснастку (рабочие и измерительные инструменты, приспособления) и вспомогательные материалы (средства для окраски заготовок при разметке, охлаждающе-смазочные материалы и т.д.).
В случае обработки деталей на станках рассчитывают и назначают режимы обработки. Затем технологический процесс нормируют, т. е. определяют норму времени на выполнение каждой технологической операции.
Государственными стандартами установлена Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Основное назначение ЕСТПП — установление системы организации и управления процессом технологической подготовки производства. ЕСТПП предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и средств механизации и автоматизации производственных процессов.
3.4
Токарные станки предназначены механической обработки внутренних и внешних поверхностей заготовок типа тел вращения. К слову сказать, токарные операции занимают самую значительную долю в общем комплексе механической обработки. На токарных станках с ЧПУ выполяют следующие виды технологических операций: точение, сверление, нарезание резьб резцами и т.д.
Классифицировать станки с ЧПУ можно по следующим признакам:
1.По расположению оси шпинделя (горизонтальные и вертикальные станки);
2.По числу используемых в работе инструментов (одно- и многоинструментальные станки);
3.По способу их крепления инструмента (на суппорте, в револьверной головке, в магазине инструментов);
4.По виду выполняемых работ (центровые, патронные , патронно-центровые, карусельные, прутковые станки);
5.По степени автоматизации (полуавтоматы и автоматы).
Центровые станки с ЧПУ служат для обработки заготовок деталей типа валов с прямолинейным и криволинейным контурами. На этих станках можно нарезать резьбу резцом по программе.
Патронные станки с ЧПУ предназначены для сверления,развертывания,нарезания резьбы метчиками в осевых отверстиях деталей, зубчатых колес; возможно нарезание резцом внутренней и наружной резьбы по программе.
Патронно-центровые станки сочетают в себе возможности токарных центровых и патронных станков с ЧПУ и служат для наружной и внутренней обработки разнообразных деталей типа тел вращения.
Карусельные станки с ЧПУ применяют для обработки заготовок сложных корпусов.
Токарные станки с ЧПУ оснащают револьверными головками или магазином инструментов. Револьверные головки могут быть четырех-, шести- и двенадцатипозиционные, причем на каждой позиции можно устанавливать по два инструмента для наружной и внутренней обработки заготовки. Ось вращения головки может располагаться в различных положениях по отношению к оси шпинделя.
Фиксирование револьверных головок осуществляется путем применения специальных торцовых муфт, которые обеспечивают высокую точность и жесткость фиксирования головки. В пазы револьверных головок устанавливают сменные инструментальные блоки, которые настраивают на размер вне станка, на специальных приборах, что значительно повышает производительность и точность обработки.
Обычно,для токарной обработки используется не более 7-8 инструментов.
Расширение технологических возможностей токарных станков можно достичь благодаря стиранию грани между токарными и фрезерными станками, добавлению различных дополнительных операций,таких как фрезеровка(т.е. программируется поворот шпинделя).
Система управления станка с ЧПУ.
Управление станка - совокупность механических воздействий через электро- и иные приводы на его механизмы, обеспечивающие выполнение технологической операции обработки.
Числовое программное управление (ЧПУ) — это система, сочетающая в себе программу, написанную на специализированном языке программирования (так называемый G-код) и систему управления приводами станка (сервоприводы, шаговые двигатели), производящую обработку изделия на станке в соответствии с заданной в G-коде программой.G-код, как самый распространенный программный язык стандартизован Международным комитетом по стандартам и регламентирован документом ISO 6983.
Управляющая информация для систем ЧПУ является дискретной и ее обработка в процессе управления осуществляется цифровыми методами.
Программа для станка с ЧПУ загружается в него двумя путями:
При помощи внешнего носителя (флеш-карта);
Непосредственно в саму память станка (в ОЗУ,ПЗУ или жесткий диск);
Программа для станка в виде G-кода может быть написана для него:
Вручную;
При помощи CAD-системы (напр.Компас – 3D) с "переконвертацией" данных в CAM-системе (напр.SprutCAM)
Совместно;
Интерпретатор – часть системы ЧПУ, задача которой состоит в преобразовании исходных данных из программы в управляющие сигналы для приводов станка.
Интерполятор – часть системы ЧПУ, задача которой состоит в построении необходимой траектории движения обрабатывающего инструмента в соответствии с заданными начальными и конечными точками.
В самой программе все данные, необходимые для изготовления детали делятся на две группы:
Геометрические – в них содержится информация о геометрии изделия, начальных, промежуточных и конечных точках положения обрабатывающего инструмента;
Технологические – в них содержится информация о режимах обработки изделия,данные о необходимости включения и выключения отдельных узлов станка (сиcтема охлаждения станка, подача охлаждающих жидкостей).
Системы ЧПУ последнего поколения (CNC) основаны на следующих компонентах:
Микроконтроллер - микросхема, задача которой - управление электронными устройствами;
Программируемый логический контроллер - составляющая специального устройства - промышленного контроллера, используемого для автоматизации технологических процессов;
Управляющий компьютер.
3.6 Квалификационные требования
Неполное высшее образование (младший специалист) без требований к стажу работы или профессионально-техническое образование, повышение квалификации и стаж работы по профессии наладчик станков и манипуляторов с программным управлением 5 разряда - не менее 1 года.
Знает и применяет в деятельности: конструктивные особенности универсальных, специальных устройств и другой оснастки для особо сложных станков с программным управлением; кинематические и электрические схемы станков, которые обслуживает.
Характеристика работ, задачи и должностные обязанности
Налаживает на холостом ходу и в рабочем режиме механические и электромеханические устройства, многооперационных станков с программным управлением для обработки деталей, которые требуют перестановок и комбинированного их крепления. Налаживает и регулирует обрабатывающие комплексы станков и систем станков и манипуляторов с программным управлением для обработки деталей. Настраивает и регулирует промышленные манипуляторы (работы) с программным управлением и оборудования участков ГАВ, которое применяется в технологическом, электротехническом, подъемно-транспортному и тепловом производствах. Выполняет сложные технологические расчеты, которые необходимы во время наладки станков и обрабатывающих комплексов станков с программным управлением.
Примеры работ
Наладка механических и электромеханических устройств различных токарных станков для обработки деталей: Валов с нарезанием резьбы длиной свыше 1500 мм. Гребенок, резьбовых калибров, червей многозаходных. Коробок скоростей, корпусов двигателей и судовых механизмов, сложных корпусов турбин и насосов. Наладка механических и электромеханических устройств различных фрезерных станков при обработке деталей: Корпусов коробок скоростей. Корпусов двигателей и судовых механизмов, корпусов гидротурбин. Наладка механических и электромеханических устройств различных сверлильных, шлифовальных, сверлильных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях 6-м квалітетом (1 - 2-м классам точности).
|
3.1. Каждый работник должен соблюдать безопасные приемы труда. 3.2. При обнаружении какой-либо опасности для себя или другого работника необходимо, соблюдая меры предосторожности, устранить эту опасность и доложить об этом своему непосредственному руководителю. 3.3. Работники, занятые ведением технологического процесса, должны: знать процесс производства, схему его контроля, расположение, назначение и принцип работы оборудования, арматуры, коммуникаций, приборов, автоматики и уметь их эксплуатировать; соблюдать установленные инструкциями и документацией на оборудование нормы и режимы безопасного ведения технологического процесса. 3.4. При обслуживании оборудования и проведении его ремонта запрещается: применение открытого огня для подогрева нефтепродуктов, отогревания арматуры и т. п.; эксплуатация неисправного оборудования; эксплуатация и ремонт оборудования, трубопроводов и арматуры с нарушением правил техники безопасности, при наличии утечек нефтепродуктов через неплотности в соединениях и уплотнениях или в результате износа металла; применение для открытия и закрытия запорной арматуры каких-либо рычагов (ломов, труб и т. п.); ремонт электрооборудования, не отключенного от электросети; чистка оборудования и деталей машин горючими легковоспламеняющимися жидкостями; работа без соответствующих индивидуальных средств защиты и спецодежды. 3.5. Промасленный обтирочный материал хранят в плотно закрывающейся металлической таре. По мере накопления использованных обтирочных материалов, но не реже одного раза в смену, тару необходимо опорожнять в специально отведенных местах. 3.6. Работникам запрещается: производить работы, которые им не поручены; пускать или останавливать оборудование и механизмы, если это не входит в их обязанности; загромождать или уменьшать подходы к средствам пожаротушения. Использовать средства пожаротушения не по назначению. 3.7. Работы во взрывоопасных производствах разрешается проводить только с использованием инструмента, исключающего искрообразование при ударе. 3.8. Производство работ в местах, где имеется или может возникнуть повышенная производственная опасность, допускается проводить только после обязательного оформления в установленном порядке наряда-допуска на выполнение работ повышенной опасности, в строгом соответствии со специальной инструкцией. Перечень таких работ, а также перечни должностей специалистов, имеющих право выдавать наряд-допуск и руководить этими работами, утверждаются главным инженером предприятия. 3.9. Для подъема и перемещения грузов, монтажа и демонтажа технологического оборудования, арматуры, а также при их ремонте необходимо применять подъемно-транспортные механизмы. 3.10. Работы на высоте должны выполняться с имеющих ограждение лесов, подмостей, площадок, телескопических вышек, подвесных люлек с лебедками, а также с приставных лестниц-стремянок, вспомогательных устройств и приспособлений, обеспечивающих безопасность ведения работ. 3.11. Для переноски и хранения инструментов, материалов и других мелких деталей работники, работающие на высоте, должны использовать специальные ящики и сумки. Рабочий инструмент и материалы при работе на высоте нельзя складывать у края площадки или бросать вниз. 3.12. Ударные, нажимные, режущие инструменты (молотки, кувалды, топоры, долота, стамески и др.) должны применяться для работы с надежно закрепленными рукоятками. 3.13. Гаечный ключ должен соответствовать размерам гайки или головки болта. Запрещается устанавливать в зев ключ подкладки и наращивать гаечный ключ другими предметами. 3.14. Земляные работы на территории предприятия разрешается производить только при наличии наряда-допуска. 3.15. Производство земляных работ в зоне действующих подземных коммуникаций следует осуществлять под непосредственным руководством прораба или мастера, а в охранной зоне кабелей, находящихся под напряжением, или действующего газопровода, кроме того, под наблюдением работников электро- или газового хозяйства. Перед допуском рабочих в котлованы или траншеи глубиной более 1,3 м должна быть проверена устойчивость откосов или крепления стен. 3.16. Для защиты работников от воздействия вредных производственных факторов им выдается спецодежда и спецобувь. 3.17. При работе в условиях повышенного содержания вредных паров и газов работники обеспечиваются: индивидуальными фильтрующими противогазами, которые защищают органы дыхания при наличии в воздухе не менее 20% кислорода и не более 0,5% вредных паров и газов; шланговыми или изолирующими противогазами, применяемыми при наличии в воздухе любого количества вредных паров и газов. 3.18. Если при выполнении работы возможно попадание в глаза отдельных частиц металла, пыли, брызг, агрессивных веществ, искр, работники должны пользоваться защитными очками или щитками. 3.19. Требования пожарной безопасности и техники безопасности при техническом обслуживании автотранспорта нефтебазы должны выполняться в соответствии с технической документацией и инструкциями по охране труда на эксплуатацию и ремонт автомобилей. 3.20. К работам на электроустановках допускается специально обученный персонал, имеющий соответствующую квалификацию и группу по электробезопасности. При работе на электроустановках необходимо использовать диэлектрические перчатки, боты, резиновые коврики и другие средства, предусмотренные правилами электробезопасности. 3.21. При производстве работ, связанных с приемом, хранением и отпуском этилированного бензина, должны выполняться требования инструкции по охране труда при работе с этилированным бензином. |